Trabajo de desarrollo grupal

Herramientas para la
Gestión de Sistemas de
Almacenamiento

Carrera: Ingeniería en Logística (Online)

Asignatura: Sistemas de Almacenamiento

Profesor: Luis Eduardo Solar

Fecha de envío: 10 de mayo del 2023

INTEGRANTES % PARTICIPACIÓN
Jaime Díaz 100%
Karen Fernández 100%
Sebastián Flores 100%
Paola Garrido 100%
David Silva 100%
 Resumen Ejecutivo

El presente trabajo de la unidad 4 “Herramientas para la Gestión de Sistemas de

Almacenamiento”, tiene como finalidad aplicar, analizar e interpretar el escenario logístico.

En este contexto, la complejidad de la planificación de los almacenes y los desafíos que enfrentan
los responsables de logística en esta área, al elegir la ubicación del almacén, comienza con el
proceso de encontrar la solución al diseño óptimo para satisfacer las necesidades de la empresa.
Se identifican cuatro áreas claves con intereses contrapuestos en la planificación del almacén: los
flujos internos, la accesibilidad de las mercancías, el espacio de almacenamiento disponible, el tipo
de mercancías y su comportamiento. La solución adecuada debe ser robusta y equilibrada para
satisfacer las necesidades de todas estas áreas. Además, las herramientas y tecnologías son
esenciales para automatizar los procesos de planificación del almacén.

En este sentido, para el desarrollo de este trabajo práctico, fue necesario automatizar los datos de
la ruta de los productos en una planilla Excel, para visualizar de manera más eficiente y precisa la
data entregada analizando los escenarios disponibles. El resultado de esta operación nos permitió
determinar el uso de cada almacén y establecer el porcentaje utilizado para el almacenaje de cada
pallet.

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 Metodología de Trabajo

1. Análisis de la data logística: El análisis de datos logísticos implica la recolección,

procesamiento y análisis de información relacionada con el material entregado por
el docente, estableciendo la información base con los datos técnicos necesarios
para automatizar la planilla.

2. Determinar locación: Una vez conocidas las especificaciones técnicas del pallet
asociado a cada SKU, procedemos a ubicarlas en los racks que satisfacen las
necesidades del producto.

3. Automatización de planilla Excel: Según el análisis de datos previos, se procede a

la implementación de fórmulas en las filas y columnas respectivas. De esta manera,
al insertar la cantidad de pallets se automatiza el cálculo de espacio disponible en
la bodega.

4. Preparación del escenario logístico: Una vez completada la planilla con todos los
datos, nos permite visualizar la ocupación actual y de esta forma inferimos la
gestión del almacén.

5. Análisis de capacidad: La evaluación de los resultados finales nos indica una

ocupación del 15.02 % con un total de 841 pallets.

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 Mapa de Procesos

Figura 1: “Mapa conceptual del sistema de planificación de almacenamiento inbound”

Fuente: Elaboración propia.

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 Imagen del Dashboard CRP (Capacity Requirements Planning)

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 Análisis

En este caso, el hecho de que la planilla automatizada indique un 15.02% de utilización,

sugiere que hay un gran espacio disponible que no se está siendo utilizando
adecuadamente.

Es importante investigar las causas detrás de esta baja ocupación y tomar las medidas
para mejorar la eficiencia del espacio de almacenamiento. Una de las posibles causas
podría ser una disminución en la demanda de los productos almacenados, lo que sugiere
una necesidad de revisión de la oferta de producto, actualizaciones del mercado y su
capacidad de respuesta a las nuevas necesidades. Se debe coordinar con todas las áreas
involucradas y establecer nuevas tomas de decisiones en la organización.

Además, es posible que el diseño y la organización del espacio disponible no sean los
adecuados para optimizar su uso. Se puede realizar una evaluación del sistema de
almacenamiento, ajustar la política de inventario y de gestión de pedidos, reorganizar el
espacio para maximizar su uso y garantizar una rotación adecuada de los productos
almacenados.

También es importante tener en cuenta los costos fijos asociados con la bodega y el
impacto de la baja ocupación en la rentabilidad del negocio. Por lo tanto, mejorar la
eficiencia del espacio disponible en bodega no solo aumentaría la capacidad de la
empresa para almacenar productos, sino que también podría aumentar su rentabilidad al
reducir los costos fijos y mejorar la gestión de inventarios.

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 Conclusiones y recomendaciones

Una bodega que cumple con la infraestructura necesaria para el almacenamiento de productos,
pero que solo se utiliza en un 15.02%, puede indicar que se están subutilizando los recursos
disponibles. Aunque esto puede deberse a factores externos, como la disminución de la demanda
de los productos almacenados, es importante evaluar las causas detrás de la baja ocupación y
tomar medidas para mejorar la eficiencia del espacio de almacenamiento.

Una de las principales consecuencias de una baja ocupación en una bodega es la pérdida de
rentabilidad del negocio, ya que se están pagando costos fijos por un espacio que no se está
utilizando en su totalidad. Además, una baja ocupación puede implicar una mayor dificultad en la
gestión de inventarios y la optimización del espacio disponible.

Para mejorar la eficiencia del espacio de almacenamiento, es posible que se requiera una revisión
del sistema de acopio, ajustes en la política de inventario y en la gestión de pedidos, así como una
evaluación del diseño del espacio disponible. Se deben tomar medidas para maximizar el uso del
espacio y garantizar una rotación adecuada de los productos almacenados.

En conclusión, una baja ocupación en una bodega es señal de una mala gestión que debe ser
corregida. Es importante analizar las causas detrás de esta baja ocupación y tomar medidas para
mejorar la eficiencia del espacio de almacenamiento y maximizar la rentabilidad de la empresa.

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 Referencias Bibliográficas

Sierra y Selva Exportadora, (2021). “Procesos de Packing” [Webinar]. Disponible en:

https://www.youtube.com/watch?v=_zfsqM31Kss

Universidad Mayor, (s.f.), Unidad 3 “Análisis de sistemas de packing”, [Apunte docente], Sistemas
de Picking y Packing, Ingeniería en Logística, Universidad Mayor.