TACTICAS

Ing. Fernando J Aravena

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 Tácticas

El objetivo de todo plan de mantenimiento, es eliminar o reducir el número de fallas

en los equipos y su costo asociado, para optimizar la productividad. Obviamente
existe una relación entre el nivel de mantenimiento y los costos totales, en el
siguiente grafico se puede ver que con escaso mantenimiento el costo es alto
debido a los altos costos de las fallas inesperadas; en el otro extremo el nivel de
mantenimiento es tan alto que requiere constantes intervenciones programadas y
altos costos de prevención. El punto óptimo, será aquel que asegure un costo total
mínimo.
Para la determinación de qué tareas se
deben hacer y con qué frecuencia, es
fundamental entender la naturaleza de las
fallas, sus consecuencias y el contexto
operacional en el que esté trabajando el
equipo. Estudios recientes en equipamientos
industriales, mostraron que no
necesariamente existe una relación entre la
edad de los mismos y su probabilidad de
falla. Es más, se puede hablar hoy en día
de seis diferentes modelos de fallo.
Una vez que podemos reconocer como
puede fallar el equipo o como se
manifestará la falla, podemos seleccionar la
táctica más adecuada. Esta no será una
sola, sino una combinación de varias
tácticas distintas que ataquen los diferentes
modos de fallo.
Ing. Fernando J Aravena Punto Óptimo 1
Modos de Fallos
A continuación se listan las diferentes
tácticas ó estrategias de A. Curva de la bañera. Alta probabilidad de falla al comienzo y al
mantenimiento: final de su vida. Son necesarias al menos dos tácticas para
tratar sus fallos. Es una combinación de las curvas B y F.
B. Envejecimiento. Fallos relacionados con la edad, rápido
crecimiento en un determinado punto. Rutina de mantenimiento
basada en tiempo es efectiva. Un ejemplo son los equipamientos
expuestos a materiales sólidos.

4% C. Envejecimiento lento. Constante crecimiento de la

probabilidad de fallo con la edad, asociada con corrosión o
creep. Usualmente cuando el equipo está en contacto con el
producto. Tácticas de reemplazo de componentes es habitual.
Ejemplos, cañerías, cubiertas, etc.
2%
D. Probabilidad de fallo no relacionada con la edad, por lo que
rutinas basadas en ella son inefectivas. La táctica mas
recomendada es mantenimiento a condición. Ej. Hidráulicos.
5% E. Constante: Fallas aleatorias, no relacionadas con la edad.
Habitual en equipamientos complejos. Mantenimiento a
condición es lo mas recomendado. Los rodamientos de bolas son
un buen ejemplo.
F. Mortalidad infantil: Es la falla más común en mecanismos de
7%
equipamientos complejos. La probabilidad declina con la edad,
una vez solucionados los problemas iníciales las rutinas de
mantenimiento juegan un papel menor.
14 %

68 %

10 % 10 %
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 Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo: Operar hasta que falla el equipo. Aplica a equipos “no críticos” o cuando hay
equipo de respaldo. Cuando falla se repara o se reemplaza el equipo. Solo cuando el costo de detección y
control excede los beneficios. El mantenimiento es llevado a cabo solo después que el equipo falló. Debería
ser usada cuando ninguna estrategia puede ser aplicada con mejores resultados. Puede derivar una
reparación o reemplazo. Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando un equipo,
instrumento o estructura ha tenido una parada forzada o imprevista. Este es el sistema más generalizado,
por ser el que menos conocimiento y organización requiere.

 VENTAJAS

 Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los

casos será con el mínimo tiempo.

 No se necesita infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto
el costo de la mano de obra será mínimo, será mas prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios,
que la capacidad de análisis o de estudio de tipo de problema que se produzca.

 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la

implantación de otro sistema resultaría poco económico.

 DESVENTAJAS

 Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afecta a la planificación de manera

incontrolada.

 Se suelen producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la
prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un habito a trabajar
defectuosamente.

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 Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo: Reemplazar piezas o reparar equipo basado en horas, kilómetros, días u
otro parámetro. Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, instrumento o estructura,
con el propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o
imprevistas. Este sistema requiere un alto grado de conocimiento y una organización muy eficiente.
Implica la elaboración de un plan de inspecciones para los distintos equipos de la planta, a través de una
buena planificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de descubrir y corregir
deficiencias que posteriormente puedan ser causa de daños mas graves. Básicamente consiste en
programar revisiones de los equipos, apoyándonos en el conocimiento de la maquina en base a la
experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada
maquina, donde se realizan las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, etc.

 VENTAJAS

 Si se hacen correctamente, exigen un conocimiento de las maquinas y un tratamiento de los históricos

que ayudara en gran medida a controlas la maquina e instalaciones.

 Reducción del correctivo representara una reducción de costos de producción y un aumento de la

disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así
como una previsión de los recambios o medios necesarios.

 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
producción.

 DESVENTAJAS

 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de

mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo
de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivación en el personal,
por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que
genere satisfacción y compromiso.
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 Tipos de Mantenimiento

 Rediseño: En ciertas ocasiones, ninguno de las tácticas mencionadas es adecuada para reducir el riesgo
de un fallo. Especialmente cuando se trata fallos que afecten a la seguridad o el medio ambiente, se piensa
en un rediseño, modificando de tal manera el componente o equipo que el modo de fallo sea eliminado.

 Redundancia: Puede clasificarse como un caso particular del rediseño, donde una unidad secundaria
esté disponible ante el fallo del equipo principal, evitando las consecuencias del fallo.

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 Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Predictivo: Monitoreo de las condiciones del equipo y los indicadores de desgaste para
identificar las reparaciones y reemplazos de piezas o equipo antes de que falle. Es el tipo de
mantenimiento que se basa en predecir la falla antes de que se produzca. Se trata de conseguir
adelantarse a la falla o al momento en el que el equipo o elemento deje de trabajar en sus condiciones
optimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitoreo de parámetros físicos.
También llamado “a condición”. Se basa en mediciones de la condición de un equipo a intervalos
determinados, para detectar signos de una inminente falla. En general se piensa en métodos de monitoreo
de condición como análisis de vibraciones, análisis de aceite o termografía, aunque una inspección
utilizando los sentidos de una persona ó una amplificación de estos, es también un útil mantenimiento
predictivo.

 VENTAJAS

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Nos obliga a dominar el proceso y a tener datos técnicos, que nos comprometerá con un método
científico de trabajo riguroso y objetivo.

 DESVENTAJAS

 La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los
analizadores, tienen un costo elevado, de la misma manera se debe destinar un personal a la lectura
periódica de los datos.

 Se debe tener personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un cocimiento técnico el elevado de la aplicación.

 Por ello la implantación de este sistema se justifica en maquina o instalaciones donde los paros
intempestivos ocasionan grandes perdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

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 Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Predictivo: La práctica de mantenimiento basado en tiempo o “preventivo”, han

demostrado que puede reducir los tiempos paro no planeados, reducir la cantidad de fallas imprevistas,
incrementar la confiabilidad en la operación, pero tiene un gran inconveniente: su costo es muy elevado.
Revisar, ajustar o reparar máquinas cuando “aún no lo requieren” o cuando es “demasiado tarde”, se
deriva en gastos excesivos y en muchas ocasiones innecesarios.

En cambio el mantenimiento predictivo, se lleva a cabo midiendo periódicamente algunas variables físicas
de cada máquina, con el uso de los transductores apropiados. Con la evaluación de la condición de la
maquinaria pretendemos hacer el “mantenimiento correcto en el momento correcto”.

El objetivo central de mantenimiento predictivo es: proveer información sobre la condición de cada
máquina o equipo, suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones.

Para lograr lo mencionado, la norma ISO 13374-1 indica llevar a cabo los siguientes pasos:

 Adquisición de Datos.

 Manipulación de los Datos.

 Detección de la Condición.

 Determinación de la condición de “salud”.

 Prognosis o pronóstico de condición.

 Generación de Avisos.

Las fallas pueden dar signos detectables cierto tiempo antes de que sean evidentes y afecten al
funcionamiento del equipo. A veces, este tiempo es suficiente para tener la oportunidad de intervenir de
forma planificada el equipo y evitar su fallo. Esta advertencia de que un fallo funcional está a punto de
ocurrir se denomina fallo potencial; por otro lado la incapacidad de un elemento físico de desempeñar las
prestaciones deseadas se define como un fallo funcional.

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 Tipos de Mantenimiento

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el
desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal
efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros
que se considera necesario medir y gestionar.

La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia
de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de error, cuando un
equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas predictivas. En la figura se indica la
gráfica de un valor de vibración correspondiente a un cojinete, y que presenta un tendencia
alcista.

Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el cojinete. Si no se realiza,

el cojinete terminará fallando.

Grafica de tendencia de
un valor de amplitud de
vibración de un cojinete

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 La Curva P-F
Una falla potencial (P) es un estado
Bajo
identificable que indica que una falla
funcional esta a punto de ocurrir.
El Intervalo P-F
Es el intervalo entre el momento que
ocurre una falla potencial y su
decaimiento hasta convertirse en una

PREVENTIVO
PREDICTIVO
falla funcional. Obviamente las tareas

Condición
predictivas deben realizarse a intervalos
menores al P-F.

CORRECTIVO
Curva P-F

Critico
La curva muestra como comienza la
falla (P), como se deteriora al punto en
que puede ser detectada, y como sigue
deteriorándose hasta llegar a la falla Funcional
funcional (F).
Tiempo

Se han desarrollado una gran variedad de técnicas para monitorear la condición de los
equipos, estas técnicas se clasifican según los efectos del fallo que monitorean:
Efectos dinámicos, físicos, de partícula, de temperatura, de corrosión ó químicos.

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  Monitoreo Dinámico: Técnicas relacionadas con el Análisis de Vibraciones
en equipos rotantes.
 Análisis Espectral.
 Análisis de Forma de Onda.
 Spike Energy-técnicas de demodulación.
 Análisis de fase.
 ODS- Operating Defletion Shape.
 Ultrasonido- Técnicas de emisión acústica.
 Monitoreo Químico: Técnicas relacionadas con el análisis químico de aceites en uso
 Espectrometría EA y AA.
 Inductively Coupled Plasma (ICP).
 Espectroscopia infrarroja mediante la transformada de fourier FT-IR.
 Karl Fisher Titration Test (ASTM D-1744).
 Potentiometric Titration TAN/TBN (ASTM D664).
 Monitoreo de Partículas: Técnicas relacionadas con el Análisis de Aceites en uso
 Ferrografía Directa.
 Ferrografía Analítica.
 Contador de partículas por obturación de membrana (Códigos ISO).
 Contador de Partículas por extinción lumínica (Códigos ISO).
 Detección Magnética.
 Detección de Efectos Físicos: Técnicas relacionadas con Ensayos No Destructivos

 Líquidos Penetrantes.
 Partículas Magnetizables.
 Radiografía Industrial.
 Ultrasonido.
 Eddy Current- Método de corrientes inducidas.
 Monitoreo de Corrosión
Monitoreo de Temperatura
 Sensores RTD.
 Termocuplas.
 Thermistores
 Pirometros Infrarrojos.
 Scaners Infrarrojos.
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 Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo: Filosofía que propone modificar elementos estructurales y rediseño operativo
del equipo para eliminar fallas y extender la vida útil.

El mantenimiento proactivo plantea un cambio radical de estrategia antes dirigida a la reparación y ahora
dirigida a la solución del problema raíz.

Reduce el Tiempo Medio entre Fallas (TMBF) y aumenta la confiabilidad.

Utiliza Análisis de causa Raíz de Fallas (RCFA) y Análisis de Modo Causa-Efecto (FMECA)

Paralelismo con el cuerpo humano

Equipo funcionando Viajes, Stress, Mala Alimentación,

con servicio severo presiones, etc.
Riesgo de Infarto
Mantenimiento Correctivo Falla de Corazón

Mantenimiento Preventivo Instalar By-Pass o Marcapasos

Mantenimiento Predictivo Análisis de sangre, Nivel de colesterol, etc.

Mantenimiento Proactivo Cambios de hábitos alimentarios, ejercicios, etc.

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 Dependiendo de la complejidad del equipo a inspeccionar, una sola técnica de diagnóstico puede
resultar insuficiente para evaluar el estado de una maquina y ser necesario utilizar una
combinación de técnicas.

La selección del método más apropiado depende de varios factores:

 El mecanismo de falla en sí mismo,

 La fiabilidad el método elegido,

 El costo, inicial y rutinario,

 El tiempo de alerta que da,

 El tiempo que demora el análisis de la medición,

 El nivel de habilidades requeridas para monitorear e interpretar la medición.

Ciertamente todo método requiere una evaluación no solamente técnica, sino también
económica, es decir, verificar que a lo largo del tiempo efectuar una rutina de mantenimiento
predictivo (con determinada técnica) tiene un costo menor que no hacer nada. Es por esto que
además de una correcta selección del método de inspección, se analiza: la criticidad del equipo a
monitorear, las consecuencias del fallo, la tasa de falla, costo de reparación, etc.

Es importante destacar que el mejor método predictivo se puede volver ineficiente para prevenir
las fallas si las mediciones ó recomendaciones que la persona entrenada identifique e informe, no
son debidamente gestionadas o atendidas. Esto puede parecer algo obvio, pero muchas veces
luego de ocurrida una falla, se revisan los informes históricos y se constata tardíamente que el
equipo ya estaba en alerta o que el especialista había recomendado inspeccionarlo.

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 Las tareas de mantenimiento que surjan como consecuencia de un monitoreo de condición, deben
ser debidamente identificadas para evaluar los resultados de la técnica. Siempre es aconsejable
registrar correctamente los indicadores de gestión (TMEF, confiabilidad, disponibilidad, etc.) así
como los de costos, para poder evaluar completamente el costo-beneficio y el retorno de la
inversión de implementar un proyecto de mantenimiento predictivo en la empresa.

Dado el alto costo de implementación de un programa de mantenimiento predictivo, algunas

alternativas deben ser consideradas:

 Subcontratación. Contratar una empresa especializada y dedicada al mantenimiento

predictivo, con moderno y actualizado equipamiento. El inconveniente de subcontratar es su
disponibilidad limitada, tal vez cuando se requiera una medición, el proveedor no esté disponible.

 Compra de equipos. Debido al elevado costo de los equipos de diagnóstico, no debe ser una
compra aislada, sino dentro de un proyecto completo de implantación del mantenimiento
predictivo. Un inconveniente que se presenta comúnmente es la falta de personal calificado para
operar adecuadamente los equipos comprados.

 Mixto. Se pueden comprar algunos equipos de diagnóstico (los de mayor frecuencia de uso) y
complementar con la subcontratación los servicios más especializados (de menor frecuencia de
ejecución y mayor complejidad) o que precisen la adquisición de equipo muy costoso. Por
ejemplo, es factible que el usuario haga la parte de colección de datos en campo, los envíe por
internet al consultor, y este haga la interpretación de los datos con los reportes de diagnóstico.

Por último, el profesional de mantenimiento que recibe la información y con esta, toma la decisión
de intervenir el equipo, debe recordar que tan importante como el hecho que la falla haya sido
predecida y evitada, es el análisis de las causas por las cuales la misma se originó, para evitar su
repetición.
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