UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA: INGENIERÍA DE METODOS I

SEPARATA DE EJERCICIOS PROPUESTOS: Diagrama de Operaciones de Procesos

1. Encuentre los errores en el siguiente DOP.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA

PRODUCCIÓN DE LECHE ENVASADA
Hojalata Leche

4 Cortar 1 Bombear

Se verifica la Calidad
1 Inspeccionar 1 mediante muestra
aleatoria simple

2 Vaporizar

8 Cortar 5 Cortar 3 Homogenizar

Enfriar y controlar
9 Apilar 6 Sellar 2 temperatura

Tapa del envase Cuerpo del envase

7 Llenado

10 Tapar

11 Sellar

12 Etiquetar

Cajas
Resumen:
13 Embalar
: 13

:2 Cajas con leche

envasada
:1

Total : 16
2. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de galletas saladas
según el siguiente proceso descrito:

El proceso de elaboración de las galletas saladas empieza con el traslado de los sacos de harina
del almacén a la cernidora, en la cual se le extraerán las impurezas. Por indicaciones del
Ingeniero de planta, el cernido debe realizarse 3 veces. Luego de ser cernida, la harina es llevada
a la máquina mezcladora en donde se le añade los demás ingredientes: manteca, bicarbonato
de sodio y bicarbonato de amonio. Dentro de esta máquina los ingredientes, que fueron
previamente pesados, se van mezclado uno por uno.

Una vez terminado el mezclado, la masa cruda se descarga en unas bateas para ser llevadas a la
sala de fermentación, donde se deja reposar por un periodo de 2 horas. Un operario va
controlando constantemente la temperatura y la humedad relativa mientras se realiza la
fermentación. Luego, la masa se traslada para iniciar el proceso de laminado, en el cual la masa
es cortada en capas para poder darle una mejor textura. Luego en una plegadora se estira toda
la masa haciéndola más flexible. La siguiente etapa es la del moldeado, en la cual la masa va
adquiriendo la forma circular de la galleta. Siguiendo con el proceso, un operario inspecciona lo
moldeado, si no tiene la forma adecuada se regresa a la plegadora. Posteriormente la masa
moldeada es trasladada a la zona de horneado, pero antes de ser horneadas, se le agrega sal.

Saliendo del horno, las galletas son rociadas con aceite y se dejan enfriar para que dicho aceite
sea absorbido. Un detalle muy importante en esta etapa es que el aceite debe haberse calentado
antes de rociarse. Terminada la elaboración de la galleta, se pasa al empaquetado, pero antes
de ello, un operario va seleccionando las que tienen defectos de color y las retira de la línea de
producción. Finalizado el empaquetado (en paquetes con 4 galletas), la misma máquina embolsa
6 paquetes con galletas. A continuación, dos operarios, ponen en cada caja 12 bolsas.
Finalmente, las cajas se apilan en una parihuela y mediante un montacargas se trasladan al
almacén de productos terminados.

3. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de hamburguesas de

pollo, presentadas en envase de plástico.

Para empezar, un operario retira de las cámaras frigoríficas, la carne de pollo y la pasta de
pescuezo, cada insumo se troza y luego se pesa para considerar las proporciones de elaboración
de la receta. Una vez que se tienen las proporciones de masa adecuadas, ambos insumos se
muelen con el gránulo de carne congelado, el cual previamente también ha sido trozado y
pesado.

A la masa molida se le añade ajo molido, cebolla molida y sal, que un operario trae desde el
almacén. Todo el conjunto se mezcla. Al terminar el mezclado, si la mezcla está uniforme se
procede al moldeado de la hamburguesa, en caso contrario tiene que volver a mezclarse.
Enseguida se apanan las hamburguesas con galletas molidas.

Se retira del almacén los envases de plástico con sus respectivas tapas. A los envases se le
imprime un código a fin de identificar el número de lote. Las hamburguesas se envuelven en
papel manteca y se colocan seis unidades en cada envase. Se tapa cada envase y se pega una
etiqueta sobre la tapa. Para garantizar la hermeticidad del producto se coloca alrededor de la
tapa una cinta adhesiva.
4. A continuación, se describe el proceso de fabricación de galletas con relleno de crema, que
se comercializa en cajas de sixpack. Para este proceso se requiere de tres fases o etapas:
Elaboración, envasado y encajado.

Elaboración:
La elaboración, empieza por la sala de control, el cual es un sistema automatizado, donde
demanda la cantidad de harina y azúcar que va a entrar en una masa. Por ejemplo, si el masero
le pide 500 kilos, la persona encargada del área de control, a través de su sistema, programa
cuantos kilos pesar de cada insumo y a que mezcladora enviar para que no haya ninguna
variación en la masa. La harina y el azúcar son enviados mediante ductos y soplantes
automáticos desde los silos de materia prima. Adicionalmente se pesa la manteca la cual está
en un almacén de materias primas y manualmente se lleva a la zona de mezcla en un carrito y
se agrega a la mezcla.

Paralelo a esto, también existe un área de materias primas menores o insumos menores que
son pesados manualmente en menor cantidad, una vez pesados son llevados en un carrito al
área de mezcla.
En el área de mezcla se prepara la masa en la mezcladora. Una vez preparada la masa se
transporta en depósitos móviles y se carga en la tolva de los laminadores de corte, la masa
cortada pasa por el detector de metales y luego hacia los laminadores de espesor de masa y
finalmente por el molde. A través de una faja son llevadas al horno de cocción para ser
horneadas. A la salida del horno existe una persona que inspecciona el peso, humedad y verifica
si la cocción de la galleta fue homogénea.

Las galletas salen del horno y pasan a la zona de enfriamiento a través de otra faja
transportadora, donde enfrían en una faja de enfriamiento de 85 metros aproximadamente y
alcanzan su temperatura ideal para que puedan ser manipuladas en la siguiente fase del
proceso.

Envasado:
Luego tenemos el área de envasado, donde luego de pasar por la faja de enfriamiento las galletas
son llevadas a través de una faja de transporte hacia una mesa grande llamada mesa de
acomodo la cual se encuentra en la zona de envasado. En esta mesa existen dos acomodadores
(2 personas) que están pendientes de que las galletas lleguen a la mesa en posición correcta
uniforme.

Luego los alimentadores (2 personas) son los que colocan la galleta en el transportador-vibrador
el cual, alimenta la envasadora primaria en la cual, se realizan tres operaciones dentro de la
misma estación: encremado, alineado y embolsado, de aquí salen los paquetes pequeños
llamados paquetes primarios que contienen 4 galletas.

Estos paquetes pequeños son llevados a través de una faja transportadora hacia la máquina de
agrupación de paquetes la cual, es alimentada por dos personas. Alineados en grupos de 6 son
transportados por una faja hacia la máquina envasadora de packs (6 paquetes primarios
conforman un sixpack)

Encajado:
Los sixpacks salen de la máquina de packs y son llevados mediante un transportador hacia el
área de encajado automático.
Aquí hay 3 actividades: primero hay una máquina armadora de cajas, las cuales se encuentran
en un almacén de cajas desplegadas. Las cajas desplegadas son llevadas con un montacargas
hacia la zona de la máquina armadora de cajas, la cual las arma y envía a través de una faja
transportadora hacia la máquina encajadora automática.
Paralelo a esto, los sixpack llegan a través del transportador mencionado anteriormente hacia
la máquina encajadora automática. En este camino y previo a ingresar a la máquina existe una
persona que inspecciona que los paquetes ingresan de manera correcta y si sin ningún defecto
de lo contrario desecha los defectuosos. En la máquina encajadora existen unos brazos
mecánicos que succionan los packs, los cuales se encuentran acomodados en unos bolsillos y los
colocan en la caja. Luego esta caja ya llena, es llevada a través de un transportador hacia la
máquina selladora de cajas.

Finalmente, las cajas de galletas se almacenan, para ello, son llevadas a través de un
transportador hacia la zona de paletizado automático que pertenece. Aquí existen unos robots
que son brazos mecánicos que apilan las cajas en los pallets (paletizado). Luego y a través de
otro transportador pasan a la máquina encintadora de stretch film.

Finalmente, luego de que el pallet ya está forrado está listo para ser llevado con un montacargas
hacia el almacén de producto terminado.

5. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de aceite de oliva,

considerando el proceso que a continuación se detalla:

Una vez que las aceitunas llegan a la planta de producción se inicia el proceso inmediatamente,
siendo el primer paso la selección de las aceitunas retirando las que presenten mal estado.
Luego se lavan las aceitunas, logrando separar de las aceitunas, los restos de vegetales inútiles

Las aceitunas se muelen en un molino hasta conseguir una pasta. Después, se amasa en una
batidora con álabes (paletas) giratorios de acero inoxidable mientras se realiza un control
permanente de temperatura (a 23°C).

De la batidora, la pasta pasa al decánter o centrífuga horizontal, que en unos segundos, separa
el aceite del resto de los componentes de la aceituna, seguidamente pasa por la centrífuga
vertical que gira a 7000 r.p.m. El aceite obtenido pasa inmediatamente a unos decantadores de
acero inoxidable. Las impurezas que pudieran haber permanecido en el producto se van
decantando por gravedad durante 48 horas y se eliminan.

Después se traspasa el aceite a unos contenedores dentro de una bodega climatizada; en el

fondo de cada contenedor hay una cruz de acero inoxidable que va girando lentamente, provista
de pequeños orificios por los cuales se van inyectando pequeñas cantidades de nitrógeno,
previniendo así cualquier forma de deterioro. Concluida esta actividad, el aceite es bombeado a
través de tuberías a la máquina envasadora.

Las botellas de vidrio primero son lavadas con agua clorada, luego son inspeccionadas para
verificar que no hayan quedado sucias y finalmente son esterilizadas. Las botellas que hubiesen
quedado sucias, antes de ser esterilizadas son nuevamente lavadas.

La máquina envasadora, coloca el aceite en las botellas esterilizadas y luego procede a taparlas
a presión. Previamente, la cantidad de tapas necesarias ha sido retirada del almacén de insumos
y se les ha colocado una etiqueta pequeña con la fecha de producción.

Una vez envasado el producto, a la botella se le coloca una etiqueta con el logo y marca. El
producto terminado se coloca en cajas de 12 botellas (las cajas fueron previamente armadas).
Finalmente, se realiza un control de calidad por muestreo antes de que las cajas sean llevadas
al almacén de productos terminados.

6. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso del siguiente texto:

El cubo sazonador es un producto que se usa en la cocina moderna principalmente por su fácil
aplicación en la elaboración de sopas, salsas, pastas, arroces, etcétera. Una conocida empresa
ha lanzado al mercado su innovador producto un cubito sazonador de loche, que se elabora a
partir del zapallo loche.

El zapallo loche (nombre científico: cucurbita moschata) es un vegetal rico en vitamina C,

betacarotenos, potasio y fibra que se cultiva en el norte del país; según estudios arqueológicos
éste empezó a consumirse desde hace dos mil años, cuando aparecieron las culturas Mochica,
Sicán o Lambayeque y posteriormente Chimú. Otros insumos que se utilizan en la fabricación de
los cubitos sazonadores son la sal, el sorbato de potasio y antioxidantes.

El proceso productivo empieza con la recepción del zapallo loche para verificar su color, olor y
consistencia. El zapallo que presenta defectos se devuelve al proveedor, en caso contrario se
almacena. Con la orden de producción emitida, se retira la cantidad necesaria de zapallo loche
del almacén y se lo transporta hacia la zona de lavado, donde utilizando agua y un detergente
especial se lava el producto y se remueven así las impurezas que pueda presentar. La limpieza
del zapallo loche es de suma importancia debido a que el fruto es usado en su totalidad por sus
propiedades.

El zapallo loche se vierte en una marmita agregándole agua para poder cocerlo. El proceso de
cocción dura 20 minutos, tiempo que es verificado por el operario. La marmita debe estar tapada
durante el cocimiento ya que de lo contrario aumentará el tiempo de cocción.

Terminado el ciclo de cocimiento se procede a colar el material, quedándose únicamente con la

pulpa y desechando el líquido residual. La pulpa se introduce en una prensa, la cual la transforma
en una masa uniforme.

La masa obtenida se transporta a un horno para ser secada; durante el proceso de secado el
operario verifica que el porcentaje de humedad sea el deseado. Posteriormente la pulpa se
enfría a través de un mecanismo de ventiladores que permiten reducir la temperatura al
producto.

Por otro lado, en el almacén de insumos, se pesan la sal, el sorbato de potasio y los antioxidantes
y son trasladados al mezclador, en donde son mezclados por unos minutos. Terminado el
mezclado, si la mezcla está uniforme ésta es mezclada con la pulpa de zapallo loche, en caso
contrario se tiene que volver a mezclar.

Es importante recalcar que la fórmula para obtener los cubitos sazonadores establece que la
mezcla de insumos debe ser de 7 gramos por cada 100 gramos de pulpa de zapallo de loche.

A la mezcla resultante (de la pulpa de zapallo loche y de los insumos) se le conoce como
concentrado. El concentrado se deposita en unas bateas para ser trasladado a la máquina
empaquetadora, en donde un operario lo vierte en la tolva de la máquina para su
procesamiento.

En la máquina empaquetadora primero se moldea el concentrado (para darle la forma de cubo)

y luego se envuelve cada cubito en papel aluminio. A la salida de la máquina, un operario verifica
que los cubitos tengan la forma adecuada y que estén bien envueltos, retirando de la línea de
producción aquellos cubitos defectuosos. Otro operario empaca 4 cubitos en cajas de manera
manual (four pack). Finalmente se trasladan al almacén de productos terminados.