FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA: INGENIERÍA DE METODOS

PROFESOR: MAG. SILVIA ZALDIVAR / MAG. CARLOS ROJAS/ MAG. ELMER TUPIA

DIAGRAMAS DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP)

1. Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de galletas saladas.

El proceso de elaboración de las galletas saladas empieza con el traslado de los sacos de harina
del almacén a la cernidora, en la cual se le extraerán las impurezas. Por indicaciones del
Ingeniero de planta, el cernido debe realizarse 3 veces. Luego de ser cernida, la harina es llevada
a la máquina mezcladora en donde se le añade los demás ingredientes: manteca, bicarbonato
de sodio y bicarbonato de amonio. Dentro de esta máquina los ingredientes, que fueron
previamente pesados, se van mezclado uno por uno.

Una vez terminado el mezclado la masa cruda se descarga en unas bateas y es llevada a la sala
de fermentación, donde la masa se deja reposar por un periodo de 2 horas. Un operario va
controlando constantemente la temperatura y la humedad relativa mientras se realiza la
fermentación. Luego, la masa se traslada para iniciar el proceso de laminado, en el cual la masa
es cortada en capas para poder darle una mejor textura. Luego en una plegadora se estira toda
la masa haciéndola más flexible. La siguiente etapa que es la del moldeado, en la cual la masa
va adquiriendo la forma circular de la galleta. Siguiendo con el proceso, un operario inspecciona
lo moldeado, si no tiene la forma adecuada se regresa a la plegadora. Posteriormente la masa
moldeada es trasladada a la zona de horneado, pero antes de ser horneadas, se le agrega sal.

Saliendo del horno, las galletas son rociadas con aceite y se dejan enfriar para que dicho aceite
sea absorbido (2 minutos). Un detalle muy importante en esta etapa es que el aceite debe
haberse calentado antes de rociarse. Ya terminada la elaboración de la galleta, mediante fajas
transportadoras, pasan al empaquetado. Antes de que las galletas entren la máquina
empaquetadora, un operario va seleccionando las que tienen defectos de color retirándolas de
la línea de producción. Finalizado el empaquetado, la misma máquina embolsa 6 paquetes con
galletas (six-pack). A continuación, dos operarios, ponen 12 six-pack en cajas. La caja fue
diseñada para recibir sólo 12 six-pack. Finalmente se apilan en una parihuela y mediante un
montacargas las traslada al almacén de productos terminados a la espera de ser vendidos.

2. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de hamburguesas de

pollo, presentadas en envase de plástico.

Para empezar, un operario retira de las cámaras frigoríficas, la carne de pollo y la pasta de
pescuezo, cada insumo se troza y luego se pesa para considerar las proporciones de elaboración
de la receta. Una vez que se tienen las proporciones de masa adecuadas, ambos insumos se
muelen con el gránulo de carne congelado, el cual previamente también ha sido trozado y
pesado.

A la masa molida se le añade ajo molido, cebolla molida y sal, que un operario trae desde el
almacén. Todo el conjunto se mezcla. Al terminar el mezclado, si la mezcla está uniforme se
procede al moldeado de la hamburguesa, en caso contrario tiene que volver a mezclarse.
Enseguida se apanan las hamburguesas con galletas molidas. Las galletas se extraen del
almacén en paquetes y antes de ser utilizadas se pesa, se clasifican por tamaño, se muelen y
luego se ciernen para volver a moler aquellos trozos de galleta que no se molieron bien.

Se retira del almacén las bolsas con los envases de plástico y las bolsas donde vienen las
respectivas tapas. A cada envase se le imprime un código a fin de identificar el número de lote.
Las hamburguesas se envuelven en papel manteca y se colocan seis unidades en cada envase.
Se tapa cada envase y se pega una etiqueta sobre la tapa para que se mantenga cerrado. Para
garantizar la hermeticidad del producto se coloca alrededor de la tapa una cinta adhesiva y luego
todo el envase es sellado con papel film.
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3. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de motas (borradores)
para pizarra. La mota se compone en dos partes: la base y el fieltro.

Para obtener la base plástica se utiliza polipropileno, el cual es mezclado con un pigmento de
color, según el color deseado de la base. Esta mezcla es llevada del almacén a la zona de
inyección, en costales, en donde un operario lo vierte en la máquina inyectora; el proceso de
inyección consiste en un calentado y moldeado del material dentro de la máquina, al salir de ella,
el material se enfría y luego un operario verifica su estado. A continuación, el operario retira las
rebabas (material sobrante) de la base y la limpia para luego ser depositada en cajas grandes.

El segundo paso es la elaboración del fieltro; un operario traslada un rollo de fieltro desde el
almacén a la zona de cortado, lo tiende sobre una mesa para verificar su estado y ubicar las
zonas defectuosas, si presenta muchas zonas defectuosas es rechazado; luego es cortado en
tiras y seguidamente, otro operario realiza el trozado de este dejándolo listo para unirlo con la
base.

Finalmente se une el fieltro con la base usando terokal, luego se le adhiere la etiqueta. Esta mota
es embolsada individualmente y, por último, es colocado en cajas con 120 unidades, para luego
ser llevados al almacén.

4. Representar el Diagrama de Operaciones del Proceso de preparación de la algarrobina, cuya

descripción se muestra a continuación:

La materia prima del proceso de producción es la algarroba, la cual llega a la fábrica en sacos
de 55 kg de peso. Las algarrobas son seleccionadas manualmente, separando las vainas sanas
de aquellas que se encuentren en mal estado.

Las algarrobas seleccionadas son sometidas a un proceso de secado por exposición natural a
los rayos solares. Después, son lavadas con la finalidad de remover la tierra adherida a ellas.
Una vez escurridas, las algarrobas se muelen en un molino desfibrador, se pesan en cuatro
grupos de 10 kg para luego ser llevadas a la zona de cocimiento.

En la zona de cocimiento se distribuye la algarroba en cuatro marmitas, se agrega agua en

proporción 2:1 en peso y se cocinan por espacio de 2 horas aprox. Luego la mezcla cocida es
colada por medio de un filtro prensa, para retirar residuos no deseados. El líquido filtrado se vierte
en marmitas y se somete a un proceso de concentración por 4 horas. Tanto en la cocción como
en la concentración, un operario se encarga de mover periódicamente con un cucharón de
madera la mezcla y de controlar que la temperatura no sobrepase los 105ºC.

Luego, la algarrobina se deja enfriar naturalmente, para luego ser envasada en botellas de vidrio
que fueron previamente lavadas, inspeccionadas y esterilizadas. Las botellas llenas son
taponadas con tapa rosca y etiquetadas. Finalmente, son embaladas en cajas de 12 botellas
para su posterior almacenamiento y venta.

5. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para producción de pulpa de durazno,

teniendo en cuenta lo siguiente:

El proceso se inicia con la llegada de los camiones cargados de jabas con duraznos provenientes
de los selectos puntos del Perú, luego se procede a la descarga de los cajones de fruta con la
ayuda de un carro montacargas. Una vez descargadas las jabas con durazno, se procede a la
inspección de los estos mediante el método de muestreo aleatorio, los lotes que son rechazados
son devueltos a los proveedores, mientras los lotes que son aprobados son conducidos a la tolva
de descarga ubicada en la parte exterior del área de trabajo.

Los duraznos son trasladados por una faja transportadora en donde primero son rociados con
agua, luego son llevados a una zona donde se separan los frutos podridos o los frutos que todavía
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no estén maduros, esta tarea la realizan 2 operarios encargados de inspeccionar visualmente los
frutos; luego los duraznos son transportados a la zona de lavado, esta zona está acondicionada
con rodillos de esponja y rociadores de agua, en los rodillos se pone un detergente especial (lejía
comercial), este proceso es inspeccionado por un operario que verifica el correcto lavado de la
fruta y que no se queden duraznos atrapados en los rodillos. Luego de ser lavados con
detergente, los duraznos pasan por un ciclo de enjuague, el cual consiste en rociar con agua los
frutos por un espacio de tiempo aproximado 3 min, para que no queden residuos de detergente.

Luego de ser enjuagados los duraznos pasan a la máquina pulpeadora, la cual, a través de
espirales con la ayuda del vapor, somete el fruto a altas temperaturas lo que origina el
ablandamiento de la fruta.

Terminado el proceso de pulpeado, el durazno ablandado es llevado mediante tubos hacia la

máquina licuadora para su posterior licuación, esta máquina corta el fruto en pequeños pedazos.
Luego, estos pedazos son calentados a altas temperaturas (150°C aprox.) se convierten en una
mezcla espesa, ésta es llevada mediante tubos hacia la máquina refinadora-coladora, esta
máquina está equipada con pequeñas rejillas que evitan el paso de los residuos sólidos, estos
residuos son recogidos por el operario y desechados mientras que el zumo obtenido continua su
curso a través de tuberías.

Después del refinado, la pulpa es llevada hacia los tanques concentradores donde se controla la
dulzura con la ayuda del dulzómetro. Luego, la pulpa es transportada mediante tubos hacia la
máquina homogenizadora es ahí donde se colocan los preservantes respectivos y se mezclan
antes de homogenizarlo. Posteriormente la pulpa es llevada a la máquina pasteurizadora, donde
es pasteurizada.

Luego de la pasteurización la pulpa es vaciada a cilindros de capacidad 150lt (antes estos

cilindros son acondicionados), una vez llenados los cilindros son tapados, se le pone una etiqueta
(que previamente fue codificada con lote de producción) y son llevados a la congeladora en
donde son depositados a unos 5°C aproximadamente durante un par de horas. Finalmente son
llevados al almacén frigorífico para su posterior comercialización.

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