PISOS

PISOS
DEFINICIÓN DE PISOS Y CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR
LA ELECCION Y COMPRA DEL PISO
CLASIFICACIÓN DE LOS SOLADOS

a) Naturales:
Abrillantables: granitos, mármoles

Naturales:
1.- No abrillantables: adoquines, piedra laja, calcáreos,
Petreos areniscas.
(Rocas):
Artificiales: mosaicos graníticos, calcáreos, losetas de H°
• entablonados
• adoquines
• madera compacta Materias
2.-Maderas: • entarugados primas:
• machimbres
• de tablillas o hijuelas (parquets): bastón roto,
sin fin, espina de pescado, .
b) Artificiales:
- de máquina
• Ladrillos - comunes
• Baldosones de barro cocido
• Cerámica roja extruída, extruída prensada
• Semi-gres
• Gres
• Gres esmaltados
1.- Cerámicos: - lisa ;
• Pizzarra
• Monococción coloreada - texturizada;
- serigrafiada.
• Esmaltada lisa y serigrafiada

• Porcelanas
• Porcelanatos
UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 1
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN PISOS
• Baldosas y baldosones calcáreos
- Lisas
- Acanaladas (2 a 9 panes)
-Buriladas
- Biseladas
2.-Conglomerados cementicios:
• Baldosas Graníticas
- Desbastadas
- Sin taponar, pulidas a piedra fina
- Taponada pulida a piedra fina
- Lustrada a plomo
• Mosaicos de escallas
- Graníticos o monolíticos (terrazo)
• Tendido - De asfalto
3.-Otros: - Adoquines de mortero
• Baldozones de piedra rodada
• Bloquetes articulados o intertrabados
c) sintéticos: (3,2 a 4,8 mm)
• Polímero de fenol- formaldehído − con pigmentos

• Alfombras: aglomeradas, tipo bucle, tipo pelo minerales y rellenos
Sintéticos: cortado granulados
• Bajo alfombras
• Plásticos
• Vinílicos (rollos o mosaicos)
• caucho sintético (lisos, vainilla, diseño tronco-

conico)
Otros (rollos y placas): • aglomerado de corcho
• linóleo (aserrín de corcho y aglomerante)
• caucho de goma (rollos o mosaicos)

EL DISEÑO DEL PISO:
DECIDIR LOS DETALLES Y COMPLEMENTOS
LOS ZÓCALOS
LA COMPRA Y RECEPCION DEL PISO
LA REALIZACIÓN DEL PISO
DIAGNÓSTICO Y PREPARACIÓN DE SOPORTES
COMO CORTAR Y AGUJEREAR
MATERIALES AGLOMERANTES
ESPESORES Y DOSAJES
JUNTAS DE DILATACIÓN:
JUNTAS:
JUNTAS DE COLOCACIÓN:
COLOCACIÓN DE PÉTREOS, CERÁMICOS, (y similares)
COMO SE COLOCAN DE MADERA
COMO SE HACEN LOS DE CEMENTO
COLOCACIÓN DE PISOS FLEXIBLES (O BLANDOS)
PISOS FLOTANTES
PISOS CALEFACCIONADOS
¿ Que entendemos por . . . . ?
LEGISLACION CIVIL
COMPUTO DE MATERIALES

**Definición de Contrapisos y Pisos;
condiciones que deben cumplir***
CONTRAPISOS
Constituyen la parte de la obra destinada a recibir el material del piso. Los reglamentos
establecen alguna característica de los contrapisos pero éstas dependen
especialmente de las que se han decidido para el piso y las del soporte (terreno
natural, entrepiso o techo).
Condiciones que deben cumplir:

Cualquiera sea el piso previsto, los contrapisos deben:
• Tener el espesor mínimo fijado en los reglamentos vigentes.
• Asegurar resistencia, rigidez y duración aceptables para permitir las tareas de obra
hasta el momento de colocar el material de piso y de ahí en mas la estabilidad del
mismo.
• Aislar al piso de la humedad inferior ya sea del terreno natural o la que pueda
aparecer en entrepisos, en los locales sanitarios.
• Presentar una superficie lisa y exenta de altibajos y alabeos, con terminación
adecuada para asegurar la adherencia del material del piso proyectado.
• Usarse para establecer las pendientes deseadas en los pisos, de manera que el
espesor del mortero de asiento sea uniforme.
• Ejecutarse con el nivel adecuado, a partir de los espesores previstos para el
material del piso y el respectivo mortero de asiento.
• En algunos casos; ejecutarse sobre capa de material aislante sonoro que debe
alcanzar las paredes perimetrales, para asegurar una buena aislación acústica. En
este caso, especialmente, hay que usar materiales livianos para ejecutar el
contrapiso.
Características según ubicación:

Las características de los contrapisos deben responder a los condicionantes que
resultan de su ubicación.
En especial al aire libre están afectados por los elementos climáticos. La radiación
solar provoca dilataciones en el material por lo que deben preverse juntas de
dilatación, espaciadas de manera de absorberlos esfuerzos resultantes y evitar las
grietas que se producen espontáneamente.
Para asegurar la evacuación del agua de lluvia es necesario dotar al contrapiso de
pendiente adecuada, en relación a las características de la lluvia esperada. Es
conveniente incorporaren el perímetro del contrapiso una “zapata” para impedir que el
agua de lluvia o del riego de los espacios verdes socave el terreno natural, afectando
la estabilidad del contrapiso.
En espacios interiores es el tipo de terreno, en planta baja, y en la estructura de los
entrepisos y techos y el material previsto para el piso, los que definen las
características del contrapiso.
a) Sobre terreno natural

El terreno natural debe compactarse y limpiarse de elementos orgánicos antes de
ejecutar el contrapiso. En terrenos salinos hay que asegurar la aislación hidrófuga para
que, ante la presencia de humedad producto de la lluvia o el riego, las sales no afecten
a los materiales del contrapiso.
Cuando exista la posibilidad de ascenso de agua desde el terreno hay que colocar
capa aisladora horizontal, bajo el contrapiso.
El poder portante del terreno y el uso de los espacios deciden sobre la necesidad de
ejecutar contrapisos usando hormigón simple o armado. Cuando la fundación se
resuelve con platea, la losa cumple también las funciones de contrapiso.
En locales sanitarios y en los que está previsto que sean atravesados por cañerías
de desagüe cloacal se puede actuar de diferentes formas: a) no ejecutar en ellos el
contrapiso, b) dejar una franja libre de contrapiso de 0,60 m de ancho en coincidencia
con el trazado de la cañería o c) ejecutar todos los contrapisos y a posteriori romper
donde sea necesario y remendar antes de colocar el piso. En todos los casos, antes
de ejecutar el contrapiso, deben rellenarse las zanjas por capas sucesivas no mayores
de 0,30 m de altura hasta alcanzar el nivel del terreno natural y en caso de duda
agregar armadura de hormigón, en ese sector. Cada capa de relleno debe
compactarse.
b) Sobre entrepisos
En los entrepisos hay que tener en cuenta las características de la estructura para
establecer las del contrapiso. En estructuras rígidas no hay mayor dificultad, pero
cuando la estructura es flexible y el piso previsto es rígido el contrapiso debe absorber
los movimientos de la estructura sin transmitirlos al piso, salvo que este puede
sustituirse por un material flexible.
Para obtener contrapisos “flotantes” se incorpora, entre la estructura y el contrapiso
propiamente dicho, una capa de material liviano a granel, en chapas, planchas, etc.
(lana de vidrio, poliestireno expandido, corcho, vermiculita, alearita, perlita, etc.).
En los locales sanitarios los contrapisos tienen en general mayor espesor para
permitir que se incorporen en su masa las cañerías de desagüe, con lo que se
aumenta el peso. Es por eso que deben emplearse áridos livianos para ejecutar los
contrapisos, salvo que se opte por “colgar” la cañería por debajo del entrepiso. En
estos locales la pendiente superficial se consigue a través del contrapiso de manera
que el mortero tenga espesor uniforme. El perímetro del piso debe estar en toda su
extensión al mismo nivel para que el zócalo sea horizontal.
Al mismo tiempo hay que prevenir la existencia de perdida de agua por lo que es
conveniente ejecutar aislación hidrófuga antes de hacer el contrapiso.
c) Sobre techos
En los techos, el contrapiso se aprovecha para establecer la pendiente de la cubierta
incorporando al mismo tiempo materiales que colaboren con la aislación térmica o que
cumplan esa función específica.
Materiales y forma de ejecución

Para los contrapisos sobre tierra se usa hormigón de cemento con agregados
gruesos comunes (arena mediana, gruesa, canto rodado y cascotes de ladrillos).
Como aglomerante puede agregarse cal hidráulica, salvo cuando el hormigón debe
ser armado o exista riesgo del ataque de humedad. La terminación superficial depende
del tipo de piso a colocar y puede obtenerse directamente o con el agregado posterior
de “carpetas” de mortero de cemento de 2 a 2,5 cm de espesor, especialmente
necesarias cuando el piso es de materiales flexibles de poco espesor.
El espesor mínimo del contrapiso es de 8 cm y resulta fundamental la compactación
previa del terreno. En caso de duda sobre la calidad del terreno conviene usar
hormigón armado.
Cuando el contrapiso se coloca sobre losas(u otra estructura del entrepiso o techo) se
usan áridos livianos para no sobrecargar la estructura.
En estos casos el espesor del contrapiso puede ser variable, sobre todo en los locales
sanitarios, donde es conveniente ejecutar una carpeta con mortero de cemento con
agregado de hidrófugo.
Para ejecutar los contrapisos sobre tierra se usan como guías tablas de madera o
caños metálicos o bien “fajas” de hormigón, similares a los indicados en “revoques”,

horizontales o con la pendiente deseada que se obtiene uniendo los “puntos” fijados
anteriormente con nivel de burbuja, de manguera u óptico, según el caso.
Para contrapisos de circulaciones al aire libre hay que tener en cuenta lo que
habíamos dicho respecto a la pendiente, la zapata perimetral y las juntas de dilatación.
En espacios interiores se procede en forma similar, si bien en estos casos es posible
contar con niveles en referencia, en general cercanos.
Es conveniente para facilitar las tareas posteriores (mamposterías, apuntalado de
losas, revoques y limpieza en general de la obra) ejecutar el contrapiso a partir del
momento en que esté listo el emplantillado, ya que e este momento es más fácil
acceder a todos los sectores de la obra con las carretillas y carritos volcadores para
distribuir el hormigón.
La última oportunidad para ejecutar el contrapiso es antes de colocar el piso, solución
a la cual suele recurrirse cuando están previstos revoques cielorrasos de yeso. En
este caso hay que limpiar perfectamente el terreno de todo resto de yeso para evitar
que el mismo, al absorber la humedad, pueda afectar el contrapiso.
Precauciones:
• Cuando el contrapiso y el piso son del mismo material conviene ejecutarlos en una
sola operación.
• Para decidir en nivel y características del contrapiso hay que tener definido el piso
a colocar.
• Hay que considerar la humedad y temperatura del ambiente en el momento de
ejecutar los contrapisos.
• Cuidar el relleno y compactación de las zanjas donde se alojan las cañerías de
desagüe, antes de ejecutar el contrapiso.
• Cuando se prevé la presencia de agua ascendente del terreno hay que colocar
capa aisladora horizontal por debajo del contrapiso o entre éste y el piso de
terminación.
• El contrapiso debe estar limpio de todo material extraño, sobre todo orgánico o
higroscópico, antes de colocar el piso de terminación.
• Las carpetas deben ejecutarse inmediatamente antes de colocar el piso para que
no se ensucien.
• En locales sanitarios las pendientes deben materializarse con el material del
contrapiso.
PISOS o SOLADOS
Reciben esta denominación las superficies horizontales o con escasa pendiente
destinadas a la circulación de personas y el desplazamiento de elementos que surgen
del uso de los espacios, tanto interiores como exteriores, constituyendo así el
revestimiento superior del suelo o de los entrepisos. Están directamente vinculados
no-solo a la estética de lugar sino también a las condiciones constructivas, calidad de
la base de sustentación, tipo de contrapiso, cargas a la que serán sometidos y
exigencias técnicas de utilización como: aspecto, térmico, acústico, hidrófugo,
antideslizante, antiestático, etc.
En la actualidad la tecnología permite fabricar materiales de gran calidad, lo cual
permite garantizar la estabilidad dimensional, su planicidad y las resistencias exigibles
a la compresión, la abrasión, el rayado, la identación, las quemaduras de cigarrillos,
los ataques químicos, etc.
Les llama pavimentos cuando están sometidos al transito de rodados.
Suelen denominarse los solados por el material que se construyen (como ladrillos,
losas u otro material).
La colocación de los pisos en general es una de las últimas colocaciones de la obra.

Condiciones que deben cumplir
Podemos decir, sintéticamente, que son las que surgen de la actividad a desarrollar,
de los elementos que se apoyan o deslizan sobre la superficie y la ubicación en la obra
(interior o exterior):
• Resistir la acción de los elementos y personas que se apoyan y se deslizan sobre
ellos.
• Ser estancos al paso de la humedad tanto del terreno como del agua que se
deposite en su superficie.
• Resistir los agentes químicos que se usan habitualmente para las tareas de
limpieza de la misma.
• Permitir la circulación cómoda y segura.
• Responder al uso (destino) del edificio o local respectivo.
a) vivienda:
• aislantes acústicos y térmicos.
• Brindar sensación de bienestar al usuario.
• Presentar aspecto grato y confortable.
• En el interior: horizontales, salvo en sanitarios y garajes.
• Más resistentes en ascensos y circulaciones.
• En grandes superficies con elementos grandes.
• En superficies pequeñas con elementos pequeños.
• En el exterior: con pendientes para desagotar la lluvia.

• Con superficie texturada para no resbalar.
• Evitar la superficie rugosa en zona de polvo.
• Tener en cuenta las heladas y escarcha en pisos a la
sombra.
• Incluir juntas de dilatación.
• Con aristas redondeadas.
b) en edificios destinados al trabajo:

• Resistir la acción mecánica y química de los elementos y actividad que se
desarrolle y el desplazamiento de maquinaria y equipos.
b) industria:
• En interior horizontales y en exterior con pendientes.
• Resistentes al impacto de herramientas, a los agentes químicos, fuego.
• Separar las circulaciones de los operarios y la de los demás elementos.
• De fácil mantenimiento y reposición para no interrumpir el trabajo.
• Superficies continuas o con juntas especialmente tratadas.
• Resistir el peso de los vehículos de transporte.
• Resistente a los agentes atmosféricos.
c) terminales de transporte:
• De cargas: responder a los vehículos y la carga.
• De pasajeros: buen aspecto y terminación.
• Resistencia a la abrasión y desgaste.
• De fácil limpieza y mantenimiento.
d) deporte:
• de acuerdo a los reglamentos respectivos.

e) salud:
• según sector (pacientes, médicos, servicios).
• Higiénicos, seguros, aislantes acústicos.
f) educación (según nivel):

• preprimario: resistentes al desgaste e impactos.
• Fáciles de limpiar.
• Primario: similar al anterior.
• Aislantes acústicos de música y biblioteca.
• Secundario: según actividad a desarrollar:
• Aulas: resistentes, fáciles de limpiar, no resbaladizas.
• Laboratorios: resistentes a los agentes químicos, fáciles de
limpiar.
• Salas de música y bibliotecas: absorbentes acústicos.
• Gimnasios: resistentes, no resbaladizos, con acondicionante
térmico.
• Universitario: similar al anterior.
g) cultura:
• Seguros para la circulación, sobre todo en situaciones de pánico.
• Absorbentes de ruidos.
• Con acondicionamiento térmico.
• Fáciles de limpiar y mantener.
• Resistentes al desgaste y la abrasión.
h) comercio (según actividad):

• Presentar aspecto grato y confortable.
• De fácil limpieza y mantenimiento.
VISTA EN CORTE DE UN PISO EN PLANTA BAJA

**********LA ELECCIÓN Y COMPRA DEL PISO*********
SEGÚN DONDE SE COLOQUE:
Al elegir un piso conviene tener presente donde y como será utilizado. Veamos
algunos ejemplos...
EN UNA VIVIENDA:
• EN DORMITORIOS: son más convenientes los pisos cálidos al tacto y que

produzcan poco ruido al pisarlos.
• PARA NIÑOS: usarán pegamentos, tintas, plastilinas, etc., que pueden
ensuciar. Los pequeños juegan en el piso.
• ZONA DE ESTAR: el piso será una parte importante de la ambientación y no
sufrirá, en general, trato rudo.
• ZONA DE COMER: pueden caer comidas o líquidos. Las patas de las sillas y
otros muebles harán presión puntual.
• EN COCINA: caerá agua, detergentes, restos de comida, aceite y otras cosas.
Algunas lo golpearán.
• EN BAÑOS: con una superficie muy lisa y húmeda uno puede resbalarse.
Caerá agua, cremas, alcohol, etc.
• VEREDAS, PATIOS: debe ser resistentes, antideslizantes, soportar la
intemperie y cumplir las exigencias municipales.
• DONDE SE GASTAN: los pisos se gastan más donde más se camina o se está
parado (pasillos, puertas, escaleras,...).
OTROS CASOS:
• EN UN COMERCIO: deberá resistir tránsito intenso y a veces la acción de

aceites, ácidos y otras agresiones.
• TALLER, GARAGE: además del desgaste y las manchas, deberá soportar
cargas, golpes, vibraciones y otras exigencias.
QUE TENER EN CUENTA:
Saber cuales pueden ser las características de un piso ayuda a elegir el más
conveniente para cada caso.
ASPECTO
Estará dado por:

• El color.
• Si es liso o decorado.
• Su brillo u opacidad.
• El formato o tamaño de las piezas.
• El “dibujo” del piso.
• Las combinaciones que se hagan.
• Estar bien colocado.
• Si se conserva limpio y en buen estado.
COSTO

Para conocer el costo del piso, calcular cantidad y precio de:
• Material del piso, incluyendo 10 a 15% para desperdicio y futuras reparaciones.
• Material y mano de obra de colocación.
• Material y mano de obra de acabado.
• Mantenimiento.
COLOCACION
• Si puede colocarlo uno mismo o un albañil, o hace falta alguien especializado.

• Si puede colocarse sobre piso existente.
• Si es colocación “en seco” o húmeda.
• Tiempo de espera para pisarlo.
• Si es fácil reponerlo o repararlo.
DURACION
• Es fundamental que se conserve bien mucho tiempo (en uso).

• Los de igual composición en toda su masa pueden conservarse mejor toda su vida
útil.
• Algunos esmaltes se desgastan, fisuran, etc.
• Algunos pisos pierden o adquieren brillo con el uso.
LIMPIEZA
Hay que considerar:

• Si se “marcan” las pisadas, el polvo, etc.
• Si acumulan suciedad por ser porosos, desparejos, estríados, etc.Esto es muy
importante evitarlo en clínicas, hospitales, etc.
• Como y cada cuanto se los debe limpiar, proteger, etc.
RENOVACIÓN
Algunos pisos pueden recuperar su aspecto inicial mediante pulido (maderas, pétreos,
mosaicos) o renovarse por limpieza profunda (alfombras).Los pisos de cemento se les
puede colocar encima otro tipo de piso(como si fuera una carpeta).
RESISTENCIA
Al desgaste
• Averiguar que pisos son adecuados para la intensidad de tránsito que van a sufrir,
y que les pasa en caso de desgaste: si cambia de color, hace polvo o pelusa,
pierde o gana brillo, etc.
• Esta resistencia (“dureza PEI”) suele indicarse con un número.
Al punzonamiento
• Los tacos finos, las patas de los muebles, etc., transmiten las cargas en forma
muy concentrada, y eso, en algunos pisos “blandos”, producen hundimientos (en
los más elásticos las marcas desaparecen cuando se quita la carga).

A la rotura
• Debe soportar bien las cargas que recibirá en el uso. Depende de su resistencia a
la flexión y de que tanto el contrapiso como la colocación sean adecuados para el
caso.
• Algunos pisos se quiebran o “escaman” por impactos o golpes.
¿DESLIZANTE?
• En algunos usos cuidar que el piso no permita resbalones y caídas, y muy

especialmente en escaleras, locales húmedos, veredas, etc.
• Considerar cuan resbaladizo será según su brillo o aspereza, textura, productos de
mantenimiento, etc.
ABSORCIÓN
• Cuanto más poroso sea el material será más absorbente, más “manchable” y
menos deslizante.
• Al absorber agua se dilatan, y aún más cuando el agua se congela y expande.
• Para algunos pisos hay tratamientos anti-absorbentes.
TEMPERATURA
• Algunos materiales para piso son más cálidos que otros (tanto la sensación que
transmiten al pisarlo como su contribución a que el ambiente sea más o menos
cálido).
• Algunos deberán transmitir la temperatura, otros aislar.
SONORIDAD
• Según el uso a que se destinará el local y los locales contiguos, será más o menos
necesario colocar un piso que amortigüe el ruido de pisadas, golpes, etc.; absorba
el sonido ambiente; evite rebotes de sonido, y aísle acústicamente.
ALGUNAS OTRAS COSAS
...y teniendo en cuenta los requerimientos específicos del local donde se colocará el
piso y de sus usuarios, puede ser necesario considerar muchas otras cosas al elegir
un material, como ser:
• Si también sirve como revestimiento.
• Si es apto para exteriores(sol, lluvia, cambios bruscos de temperatura).
• No marcarse pos quemadura de cigarrillos.
• Estabilidad dimensional.
• Combustibilidad.
• Resistencia a ciertos ácidos.
• Aislante eléctrico.
CONSULTAR
Los datos técnicos de un piso pueden ser consultados con el proveedor, pero como
mucha gente cuando no sabe improvisa, lo mejor, en caso de duda, es consultar al
departamento técnico de la empresa fabricante y/o leer sus fichas o folletos.
********CLASIFICACIÓN DE LOS SOLADOS******
a) Naturales: 1.- Pétreos (Rocas)
♦ Los Mármoles:
Son piedras calcáreas capaces de tomar brillo y mantenerlo. Para pisos y

revestimientos se utilizan en placas de 2 a 3 cm de espesor, plaquetas de 1 cm de
espesor y escallas irregulares, también el encachado con mármol artificial en el que
unos fragmentos de mármol irregular quedan ligados en el ceno de un cemento que,
una vez fraguado, se iguala y se pule superficialmente.
El precio del mármol para revestimiento de suelo varía según la calidad que se exija,
su rareza, su origen.
• Aspecto: veteados y de distintos colores según su origen (blancos, grises, ocres,

rojizos, rosados, verdosos). Al desgastarse suelen perder brillo y marcarse zonas
opacas y porosas.
Muy usado para travertino es de color ocre pálido y su superficie aparece como
ligeramente carcomida con agujeros pequeños que lo convierte, en un material
antideslizante. El cipolino está veteado de tonos claros y el carrara es blanco.
• Resistencia: en general son de dureza mediana, pero varía según los tipos:
algunos son de vetas duras y vetas blandas; el Travertino se gasta fácilmente; etc.
Consultar con el marmolero.
• Absorción: según el tipo so de poca y mediana absorción. Los “blandos ” son los
más absorbentes.
• Colocación: las placas, con mezcla. Las plaquetas, con pegamentos cementicios.
• Corte y perforación: con disco y broca diamantados.
• Juntas de colocación: con pastina al tono. Entre escallas, juntas de concreto que
se pulen.
• Acabado: las placas y plaquetas se colocan ya pulidas. Los de escallas se pulen
en obra.
• Mantenimiento: en general son de fácil limpieza y conservación mediante un
simple lavado. Los ácidos lo dañan. Al darle brillo, no hacerlos deslizantes; su
superficie pulida puede llegar a constituir un inconveniente, ya que resulta,
aplicado al suelo, un plano muy resbaladizo y peligroso, cuando se usa en cuartos
de baño y escaleras, algunas ceras poseen una acción antideslizante.

♦ Los Graníticos:
Es un material muy duro y compacto. Para pisos y revestimientos, se utiliza en placas

grandes de 2 a 3 cm de espesor o chicas de 1 cm de espesor. También se usan
adoquines, granitullo y plotas.
• Aspecto: de distintos tamaños de grano, y colores según su origen (gama de los
negros y grises, y de los rojos, marrones y ocres). En grandes piezas podría
decirse que su aspecto es “lujoso”.
• Resistencia: por ser un material sumamente duro y resistente al desgaste se
utiliza, cuando el presupuesto lo permite, para lugares de tránsito muy intenso.
• Absorción: todos los granitos son muy poco absorbentes y no los afecta casi
ninguna sustancia química.
• Colocación: las placas grandes, con mezcla. Las de hasta 40x40 cm, “a la
francesa” o con pigmentos cementicios. Los adoquines, sobre lecho de arena.
• Corte y perforación: con disco y brocas diamantados.
• Juntas de colocación: con pastina de color. Los adoquines y plotas, con concreto o
con arena suelta.
• Acabado: lisos (pulido a máquina brillante o mate)o rugosos (martelinado,
fiamantado).
• Mantenimiento: muy fácil de higienizar. No abrillantar con productos que los hagan
deslizantes.
♦ Pavimento Adoquinado:
Está constituido por piedras, generalmente graníticas, de forma regular, colocadas
sobre base de arena directamente contra el suelo sobre contrapiso de hormigón,
simple o armado.

♦ Granitullo:
Este pavimento se construye con adoquines de tamaño pequeño, colocados como los
anteriores, en forma de abanico. Las juntas pueden tomarse con asfalto.
♦ Pavimento Empedrado:
Se hace con bloques de piedra de forma irregular, los cuales, dado que no tienen el
mismo alto, no pueden aplicarse directamente sobre el contrapiso, sino sobre una
capa de arena intermedia, que reparte las cargas y uniforma las cargas del pavimento.
Resulta indestructible y barato; debido a ello es el más comúnmente usado en las
ciudades.
♦ Las Lajas:

La mayoría son piedras areniscas y algunas son calcáreas. En general, pulidas a
máquina no conservan el brillo. Dan pisos rústicos y rugosos. Las lajas San Luis son
las más aptas para interiores.
• Aspecto: su color y porosidad varía según el tipo y el origen (color arena, rojizas,
negruzcas). La forma puede ser irregular o escuadra.
• Resistencia: varía según el tipo. En general se desgastan mucho y algunas, como
la pizarra, se escaman. La laja San Luis es pura porque tiene cuarzo. En piezas
finas pueden partirse.
• Absorción: son muy absorbentes (excepto la laja San Luis que es la mas
compacta).
• Colocación: “tradicional” con mezcla, o sobre lecho de arena, buscando distribuir
equilibradamente en el piso las piedras de distinta y tamaño.
• Corte: hachuela o disco de carburo, widea o diamante.
• Juntas de colocación: se llenan con concreto (a veces coloreados) o con tierra y
pasto.
• Acabado: algunas se pueden pulir en obra. La laja San Luis se “cura” y oscurece
con gas oil.
• Mantenimiento: se pueden abrillantar con cera; si es cera de color dará efecto
empavonado.
En la siguiente figura se muestran diferentes tipos de pisos con lajas de piedras y
cemento:

a) Naturales: 2.-Maderas
♦ Entarimados:
Recibe el nombre de entarimado a los pisos de madera en general. Los
“entablonados”, son pisos de maderas formados mediante una sucesión de tablas o
tablones de madera cepillada de 1” de espesor y de poca anchura, que se disponen
combinados formando una superficie plana, con unas juntas de armonioso dibujo,
clavados directamente sobre viguetas o tirantillos y sin estar ensamblados entre sí.
Cuando las tablas se hallan ensambladas, los pisos se llaman machihembrados. Las
tablas se clavan en el borde, con el clavo indicado. Las juntas longitudinales deben ir
alternadas.
Para colocar interiores en interiores se utilizan las tablas machihembradas más bien
largas, con o sin cámara de aire. Para exteriores son de madera dura sin
machihembrar.
• Aspecto: queda definido por el tipo de madera, las medidas y la disposición de las
tablas.
• Resistencia: depende del tipo de madera (dura, semidura o blanda). Si abajo
tienen cámara de aire, hay que cuidar el espesor y la distancia entre apoyos para
que las tablas no se curven.
• Materias primas: Se utilizan las maderas de pino, alerce, abeto, melis, encina,
roble, haya, etc.
• Absorción: se suelen hacer con pinotea o con maderas semi-duras o duras, que
son poco absorbentes.
• Colocación: en interiores se colocan como se indica en (COMO SE COLOCAN
LOS PISOS DE MADERA).
• Corte: quebracho, sierra de widia. El resto, sierra común.
• Junta de dilatación: mínimo 7 mm en todo el perímetro.
• Acabado: se lijan a máquina. Los de algarrobo oscurecen en contacto con el aire
(no encerarlos enseguida).
• Mantenimiento: en interiores se pueden encerar o plastificar. En exteriores se le
puede aplicar gas-oil.
Las figuras 1 y 5 muestran los diseños más corrientes de entarimados.

El entarimado presentado en la fig. 1 y llamado a la inglesa es el más sencillo.
Consiste en ir colocando las tablas en sentido perpendicular a la dirección de los
rastreles.
En el entarimado de punto de Hungría las tablas se disponen sobre los rastreles con
un ángulo de inclinación comprendido entre los 30 y los 40° (fig. 2).
El entarimado a la francesa difiere del anterior en la forma que adoptan los extremos
de las tablas. Mientras que en el entarimado de punto de Hungría los extremos van
cortados a bisel, en el entarimado a la francesa van perfectamente encuadrados (fig.
3). Esto hace que puedan ir inclinados con un ángulo mayor a los 45° sin que se
produzcan las contracciones que se presentarían en el entarimado de punto de
Hungría.
Finalmente en el entarimado de juntas alternas, los extremos de las tablas presentan

un doble corte, en forma de un ángulo de lados simétricos (fig. 4).

Figura 1.- Entarimado a la inglesa.
Figura 2.- Entarimado de punto de

Hungría o sin fin.
Figura 3.- Entarimado a la francesa.
Figura 4.- Entarimado de juntas

alternas.

Una de las variantes que tienen los entarimados es la colocación “tarugada”.
Consisten en tablas de machihembrado particular, agujereadas en los extremos, por
donde se fijan a alfajías o bastidor, cubriéndose luego los agujeros con tarugos de
madera mas clara o mas oscura.
Utilizados con mayor frecuencia en ambientes principales de viviendas, hall de
entradas de edificios y algunos comercios distinguidos.
Espesor: 20/22 mm
Dimensión de las tablas:8 a 13.5 cm de ancho por 80 a 120 cm de largo.
• Aspecto: queda definido por el tipo de madera, disposición de las tablas y, por la
presencia de los tarugos que se colocan.
• Resistencia: depende del tipo de madera (dura, semidura o blanda). Si abajo
tienen cámara de aire, hay que cuidar el espesor y la distancia entre apoyos para
que las tablas no se curven.
• Absorción: ídem al anterior.
• Colocación: en interiores y en exteriores se colocan como se indica en (COMO SE
COLOCAN LOS PISOS DE MADERA). En este caso, los clavos o tornillos de
fijación se “tapan” con tarugos de madera.
• Corte: ídem al anterior.
• Junta de dilatación: mínimo 7 mm en todo el perímetro.
• Acabado: se lijan a máquina. Los de algarrobo oscurecen en contacto con el aire
(no encerarlos enseguida).
• Mantenimiento: ídem al anterior.
• COLOCACIÓN CON BASTIDOR SOBRE CARPETA:
• COLOCACION SOBRE ALFAJIAS A NIVEL DE CARPETA:

• MAS DETALLES SOBRE TABLA TIRADA COLOCACION TARUGADA.
Contrapiso
Estructura resistente

♦ parquet de madera:
Es un piso formado por piezas chicas machihembradas que se colocan formando
distintos “dibujos”. Constituyen una variante de los entarimados.
También hay “baldosas” de tablitas de maderas cortas, angostas y de poco espesor,
sin machihembrar. Los ejemplos mas comunes de la disposición de las piezas es la
colocación “a bastón roto”, “a damero o tablero” y “a espina de pescado”, (las que
describimos mas adelante).
• Aspecto: compartiendo todos la calidez de madera, se diferencian por el tipo de

madera (color y veta), medidas de las tablillas, dibujo que forman al colorearlas,
acabado, etc.
• Resistencia: hay maderas duras, semiduras, y blandas. Algunas maderas duras
sirven para tránsito semi-intenso. Las blandas no resisten bien el punzonamiento
(los tacos finos se marcan).Se emplean maderas de calidad, en general madera
seleccionada de roble, pino y, a veces, de nogal, arce, caoba, castaño, eucaliptus,
etc.
• Absorción: las maderas duras son más compactas y por lo tanto menos
absorbentes que las blandas.
• Colocación: los “machihembrados” se pegan con asfalto para el parquetista y se
clavan. El tipo “baldosa” se pegan con cola vinílica (ver COMO SE COLOCAN LOS
PISOS DE MADERA). En este caso el pavimento se tiende sobre un falso
entarimado de tablas sin cepillar, de unos 2 a 3 cm de espesor, clavadas a
rastreles. Encima van las tablas de madera dura, de unos 2,5 cm de espesor,
cepilladas machihembrados o a tope, que se clavan a su vez al falso entarimado.
• Corte: con sierra circular para madera.
• Junta de dilatación: mínimo 7 mm en todo el perímetro de la habitación (la cubrirá
el zócalo).
• Acabado: se pulen con lijadoras especiales. Plastificar 3 a 10 meses después
según madera y clima.
• Mantenimiento: a los no plastificados se les aplica cera (las primeras veces debe
ser en pasta).
• FORMA Y TAMAÑO:
El pavimento se tiende sobre un falso entarimado de tablas sin cepillar, de 2 a 3 cm de

espesor (como indica la figura anterior), clavadas a rastreles.
La disposición de las tablas puede ser muy variada, desde las clásicas de los
entarimados a las mas complicadas de fantasía (fig. 1).
Figura 1.- Parquet a la
inglesa y parquet a la
francesa.
El pavimento se suele rematar perimetralmente, es decir, en su contorno con una faja

de tiras de madera semejantes a las reproducidas en la figura 2.
Figura 2.- Remates laterales

de parquet.
En la actualidad, este tipo de revestimiento suele formarse con cuartelones o baldosas

prefabricadas de madera de forma cuadrada y compuestas por un conjunto de
tablillas de roble, fresno, olmo, eucalipto u olivo, fuertemente adheridas entre sí por
medio de colas de resinas (fig. 3), las medidas son de 48 × 48 cm y el espesor puede
ser de 5, 6 y 8 mm. Al dorso suelen llevar una capa asfáltica.
Figura 3.- Baldosas de

parquet prefabricadas.
También se pueden conseguir bloques de 24 losetas unidas en fabrica, con lo cual se

facilita su colocación.
En este caso, el soporte para colocar las losetas es una soldadura de cola que agarra
bien al cemento y a la madera.
La colocación se hace encolándolo al suelo mediante una película plástica que agarre
el cemento.
La formación del pavimento con estas baldosas prefabricadas resulta menos
complicada y más rápida que la del parquet resuelto totalmente sobre la superficie a
pavimentar.
• PARQUET BALDOSA ASENTADA CON MEZCLA
Mezcla de asiento
Contrapiso
Estructura resistente
PARQUET BASTÓN ROTO:
Es el piso de parquet tradicional de tablillas machiembradas para colocar en distintas

formas o dibujos.
Ideal para dormitorios, utilizado también en livings, comedor, oficinas y canchas
deportivas. Para colocar sobre carpeta clavable adherido con brea asfáltica.
Espesor: 15 mm
Dimensión de las tablas:4 a 7 cm de ancho por 16 a 30 cm de largo.
PARQUET BASTON
ROTO
ESPESOR ¾” (15 mm)
Para colocar sobre
carpeta clavable.
Colocación tradicional o
según dibujo elegido.
PARQUET DAMERO:
Parquet mosaico, provisto en módulos prearmados que contienen pequeñas baldosas.

Recomendados para departamentos y oficinas en planta alta.
Se coloca directamente sobre carpeta dura pegado con adhesivo vinílico especial.
Espesor: 8 mm
Dimensión de las tablas: 12.5 × 12.5 cm.
PARQUET DAMERO
ESPESOR ½” (8 mm).
Para colocar con adhesivo vinílico
sobre carpeta dura.

PARQUET A ESPINA DE PESCADO:
Respecto a las caracteristicas como; dimenciones de las tablas, forma de colocación,

etc., es similar a los anteriores. En cuanto a su aspecto las tablas se disponen a 40°
aproximadamente, de inclinación, y los extremos de las tablillas van cortadas a bisel.
CONDICIONES NORMALES EN OBRAS PARA LAS COLOCACIONES
• Carpetas: “clavable” para parquet bastón roto, “dura” para parquet damero.
• Para pisos tarugados carpeta dura con alfajías bien niveladas o clavable para
colocar con bastidor. En todos los casos libre de humedad.
• Trabajos de albañilería concluidos.
• Ventanas con vidrios colocados.
• Pintura en paredes faltando su última mano.
• Superficie limpia y despejada de obstáculos que interrumpan los trabajos.
• Una vez colocados los pisos colocar parafina o cera.
• Esperar un período mínimo de 7 días para hacer el pulido y una vez hecho aplicar
varias manos de cera natural en pasta.
• Para plastificar esperar un período de tiempo conveniente para cada madera a
partir de su colocación.
♦ pisos Deportivos
Son entablonados machihembrados que soportan gran transito y flexión.
Generalmente utilizados en cancha de squash, básquet, gimnasios y salones de
clubes. Son instalados sobre tirantería, con sistemas flotantes y elásticos para
comodidad del deportista.
Medidas mas comunes:
Espesor: 20 mm.
Dimensión de las tablas: 7 cm por largos varios

• Pulidos y plastificados: utilizando material poliuretánico, Petrilac o Melacril, con dos
pasadas de máquina y tres manos de plástico.
♦ Pavimento tarugado:
Se emplea madera cortada en pequeños cubos, a la cual se los llaman tarugos,
disponiendo de la madera con las fibras verticales a fin de evitar la compresión por el
peso de los vehículos.
Los tarugos, de madera dura, son generalmente de algarrobo; se los corta a una altura
uniforme, de manera de obtener una superficie lisa, y se colocan sobre un contrapiso
de 15 cm de espesor, alisado con un revoque de hormigón.
La forma de colocación de este piso lo explicamos en (COMO SE COLOCAN LOS
PISOS DE MADERA).

♦ Tacos y Rodajas:
Son trozos semejantes a las baldosas o adoquines de madera muy dura sin
machihembrar, cuyas juntas se toman con concreto. También se pueden hacer pisos
con rodajas de troncos.
• Aspecto: dan pisos de mucha presencia y calidez, de aspecto un poco rústico muy
adecuado para ambientes poco formales. Los tacos presentan matices de
coloración veteado.
• Resistencia: la dureza de las maderas empleadas y de las juntas de concreto hace
que los pisos de este material sean muy resistentes. En exteriores usar maderas
dura de 4 cm o más de espesor.
• Absorción: tanto las maderas duras como las juntas de concreto son muy poco
absorbentes.
• Colocación: generalmente se pegan con “asfalto de parquetista” sobre carpeta de
concreto.
• Corte: si son de algarrobo, cortar con sierra común. Si son de quebracho, usar
sierra de widia.
• Juntas de colocación: de 1 cm o más, se llenan con mezcla 1 de cemento, 3 de
arena, agua y mejorador plástico.
• Acabado: se pulen con lijadora para parquet. Dejar los primeros 20 días sin
encerar para que oscurezcan.
• Mantenimiento: en interiores se pueden encerar o plastificar. En exteriores se les
puede aplicar gas-oil.
El uso de la madera para los pisos tiene una larga historia, desde los antiguos
rollizos achuelados hasta las actuales “baldosas” de parquet.
La madera de pinotea, de uso corriente a comienzos de siglo, ha debido ser
sustituida por otras de origen nacional: eucalipto, algarrobo, lapacho, caldén,
quebracho, viraró, tipa, incienso, etc.
Otras de las materias primas utilizadas son la madera de: pino, haya, encina,
alerce, abeto, melis, roble, nogal,pino tea, guatambu, curupay, roble de
eslavonia, guayubira, etc.

b)Artificiales: 2.-Conglomerados cementicios
- Entre los derivados del hormigón comprimido describiremos a continuación tres
tipos de baldosas (♦1, ♦2 y ♦3), son conocidas comercialmente como mosaicos;
tanto los “calcáreas” como los “graníticos” (o “de granito reconstituido”), con
aplicación casi exclusiva en superficies para uso de personas, incluidos los garajes
de las viviendas. Se usan indistintamente en interiores y al exterior.
♦ 1- Baldosones aglomerados con cemento:
Estos baldosones se fabrican desde principios de siglo en nuestro país y han tenido
una difusión tal, que no existe ciudad o pueblo importante donde no los hagan.
Son elementos planos de formato cuadrado o rectangular, los más resistentes son
hechos en fabrica prensados, vibrados y curados, se fabrican sobre la base de
cemento, con una superficie no mayor de 0.25 cm2, construidos por compactación o
prensado en procesos adecuados de dos o tres capas superpuestas: una superior de
desgaste, constituida por una mezcla de consistencia lechosa, de cemento portland
normal o blanco, agregado fino muy limpio o triturado de roca, polvo de mármol
(marmolina) y pigmentos minerales y otra u otras inferiores de base, constituida por
un mortero semi-seco de cemento portland normal.
Terminada la fabricación, los baldosones son sometidas a procesos de curado durante
12 hs como mínimo, por inmersión en agua aspersión o vapor. Luego deben tener un
periodo de almacenado. También se los puede hacer en obra sin prensar.
• Aspecto: los comunes son lisos y de color cemento, pero también pueden ser
coloreados, texturados con agregados gruesos, o con dibujos de molde. Sus
bordes son biselados.
• Resistencia al desgaste: según calidad.
• Resistencia a la flexión: los muy livianos y mal prensados se parten con facilidad.
Los hay con armadura interior para soportar cargas.
• Absorción: medianamente absorbentes (los más compactos absorben menos).
• Colocación: “Tradicional ” con mezcla, o sobre lecho de arena (recambio más fácil).
• Corte: manualmente (sugerencias en “ COMO CORTAR Y AGUJEREAR” que
detallamos en otro momento) o con disco de carburo-silicio, de widia o diamante.
• Juntas de colocación: espesor mínimo 2 mm, se llenan con concreto o con arena
seca.
• Acabado: hay que quitar la mezcla que se les adhiera antes de que se endurezca,
no se deben pulir.
• Mantenimiento: en interiores usar ceras siliconadas auto-brillo. En exteriores,
lavado habitual.
CONDICIONES GENERALES

CLASIFICACIÓN
• Según la composición de la capa superior
Según la composición de la capa superior las baldosas se clasificarán en los tipos
siguientes:
a) Baldosa calcárea;
b) Baldosa granítica.
• Según el tipo de terminación de la capa de desgaste con que se entrega

Las baldosas graníticas se clasificarán; según la terminación de la capa de desgaste,
en los tipos siguientes:
a) Baldosa desbastada;
b) Baldosa sin taponar pulida a piedra fina;
c) Baldosa taponada y pulida a piedra fina;
d) Baldosa lustrada a plomo.
Mezclas:
Arena negra, arena colorada, cemento, color (óxidos de hierros “ferriti”), colores rojo,
negro, amarillo, verde y sus combinaciones.
Preparación:
1)- Se coloca en el molde una mezcla de aceite de lino y kerosene para el desmolde.
2)- Se agrega el color preparado con mezcla y agua.
3)- Se le incorpora una mezcla seca de cemento y arena fina, una parte de cemento y
una de arena.
4)- Se le agrega otra mezcla húmeda de arena colorada y cemento, cuatro partes de
arena y una de cemento.
5)- Se cierra el molde y se prensa a 42 t. Mínimo.
Luego del desmolde se deja 24 horas y se coloca en el agua 2 o 3 días, cuando se
retira el agua se deja en estación de 25 a 30 días.
♦ 2- Baldosa calcárea:
Son piezas moldeadas (las mejores también son prensadas), constan de una parte
básica de mortero de cemento, común a todos los tipos, y un recubrimiento de 5 a 7
mm de grosor de cemento coloreado.
Esta baldosa aglomerada con cemento cuya capa superior, de desgaste, está
constituida por cemento pórtland normal (gris) o blanco, polvo de mármol calcáreo
(marmolina) y/o triturado fino de roca u otros materiales de similar dureza y pigmentos
colorantes.
Tiene un espesor mínimo total de 20 mm y se fabrica con un lado de 150, 200 y 300
mm.
• Aspecto: Los mosaicos calcáreos deben ser perfectamente planos, de color

uniformes o con dibujos nítidos, lisos, suaves al tacto, con aristas rectilíneas sin
rebabas, sin grietas, cavidades ni pelos. Las hay también en canaletas formando
vainillas, cuadrados etc. Otras imitan lajas, adoquines, etc.
1. Cara vista. La superficie de la cara vista será plana o conformada, de color ó
colores firmes y sensiblemente uniformes.
2. Aristas. Las aristas serán rectas y las superficies laterales de contacto de las
baldosas serán planas normales a la cara vista.
3. Defectos. No se admitirá defectos definidos como “Grietas, Rajadura Capilar,
Ampolla, Falta de adherencia”.

• Resistencia al desgaste: Se desgastan mas que los mosaicos graníticos.
• Resistencia a la flexión y al impacto: resisten más que las de cerámica roja.
• Absorción: absorben más que los mosaicos graníticos (las no-prensadas absorben
más que las prensadas).
• Colocación: “Tradicional” con mezcla, cuidando que queden lo más niveladas
posible.
• Corte y perforación: manualmente (sugerencias en “ COMO CORTAR Y
AGUJEREAR” que detallamos en otro momento) o con disco y broca de carburo o
de widia.
• Juntas de colocación: mínimo 1 mm y muy bien llenadas con pastina y muy líquida.
• Acabado: los restos de pastina o mezcla, adheridos quitarlos con espátula o
lavando con ácido muriático al 10%. No reciben tratamiento superficial posterior a
su colocación, salvo excepcionalmente el abrillantado con plomo y óxido de
estaño.
• Mantenimiento: lavarlos con jabón blanco (no usar detergente) para brillo: ceras
siliconadas o kerosene.
En las siguientes figuras se pueden conocer diferentes texturas, dibujos, etc que da un
mosaico calcáreo:

♦ 3- Baldosas graníticas:
Son piezas moldeadas y prensadas (las mejores son también vibradas).
Los graníticos, se preparan con cementos especiales y piedra triturada de tipos
diversos, escallas de mármoles que por su variedad en tamaños y su calidad, se
obtienen mosaicos de efectos vistosos.
Esta baldosa aglomerada con cemento (terrazo) difieren de las hidráulicas en que la
huella (capa superior, de desgaste mas gruesa), se compone de hormigón (cemento
pórtland normal) o mortero de cemento blanco PB-350, polvo y granulados de mármol
o trozos de piedras calizas o de mármol. Por lo general, se añaden también
colorantes. Los granulados pétreos de hasta 6 mm u otros materiales de similar
dureza, y pigmentos, alcanza un espesor total de 30 mm para las mayores, variando la
longitud sus lados desde 150 mm hasta 500 mm.
Según la granulometria o tamaño de los granos de la piedra o mármol de la capa de

huella, los terrazos se clasifican en tres grupos:
Terrazos de grano fino.

Terrazos de grano medio.
Terrazos de grano grueso.
Los de 2 a 3,5 cm de espesor tienen una capa de base y una de vista. La cara inferior
es solo de mortero, siendo la cara de pisar la que lleva el material señalado. Los de 1
a 1,5 cm de espesor son iguales en toda su masa (la capa intermedia también puede
faltar a veces).
De este tipo de baldosas, se encuentran en el mercado las medidas siguientes, en

centímetros:
Lado: 20 25 30 40 50.
Grueso:2 2.2 2.4 2.6 2.8...
El rodapié, que es del mismo material, suele tener las medidas siguientes:
Lado: 20 25 30 40 50.
Grueso: 2 cm como mínimo
Alto: 7 cm como mínimo
Las figuras 1, 2 y 3 se muestran baldosas de terrazo.
Figura 1.-Terrazos de grano fino.

Figura 2.-Terrazos de grano medio.
Figura 3.-Terrazos de grano grueso.
• Aspecto: depende de la combinación de piedras (color y tamaño), color de

cemento, marmolina y pigmentos con que esté hecha su cara vista, y del brillo que
tengan. Para verificar la uniformidad del material3 es conveniente pulir algunas
muestras tomadas al azar, antes de la colocación en obra.
1. Cara vista. La superficie de la cara vista terminada será plana, suave al tacto, de color
ó colores firmes y uniformes, debiendo presentar una repartición sensiblemente regular
de los mármoles, rocas trituradas en sus distintas granulometrias y en conformidad con
la muestra establecida por convenio previo.
2. Defectos. No se admitirá defectos definidos como “Grietas, Rajadura Capilar, Ampolla,
Falta de adherencia”.
• Resistencia: son aptos para tránsito intenso, dependiendo su dureza de sus

pétreos y fabricación. La resistencia a la flexión depende de la calidad y el espesor.
Los “finitos” pueden quebrarse.
• Absorción: su capa superior es poco absorbente (menos del 10%). Cuanto más
piedras tienen menos absorbentes.
• Colocación: “Tradicional”, para los de 2 cm o más de espesor. Con pigmentos
cementicios, delgados.
• Corte: con disco de carburo, de widia o diamante.
• Perforación: con broca de widia o diamante.
• Juntas de colocación : mínimo 1 mm y muy bien llenadas con pastina muy líquida.
• Acabado: los sin bisel, una vez empastinados se pulen en obra. Los biselados se
pulen en taller. Pueden colocarse directamente o con pulimento previo en fabrica,
pero en todos los casos debe terminarse con pulido y abrillantado después de
colocadas.
• Mantenimiento: lavar con jabón blanco (no detergentes) y usar ceras siliconadas
(no-cera para maderas).
En la figura tenemos mas detalles de la forma y dimensiones de los mosaicos

graníticos:

CONDICIONES GENERALES PARA LAS BALDOSAS CALCÁREAS Y
GRANÍTICAS:
A continuación damos una revisión de la norma IRAM 1 522, respecto a estos

elementos de construcción, la cual se desarrollo con el fin de establecer las
características y métodos de ensayo de las baldosas aglomeradas con cemento:
MATERIALES QUE LAS COMPONEN
Agregado fino. Estará constituido por la trituración de materiales pétreos que cumplan
con las características establecidas en las normas IRAM 1 512 e IRAM 1 627.
Agregado grueso. Para la capa de desgaste de las baldosas graníticas, estará
constituidos por granos provenientes de mármoles, rocas trituradas o naturales,
con las características establecidas en las normas IRAM 1 531 e IRAM 1 627.
Cemento Pórtland normal. Cumplirá los requisitos establecidos en la norma IRAM 1
503.
Agua. El agua a emplear en la fabricación de las baldosas deberá cumplir los
requisitos establecidos en la norma IRAM 1 601.
Pigmentos.
1. Calidad de colores. Se emplearán pigmentos inorgánicos, libres de ácidos solubles,
sin reacción ante el incremento de alcalinidad producido durante el fraguado del
cemento pórtland, y no higroscópicos.
2. Limitación de cantidades. Los pigmentos con densidad relativa menor que 3,
deberán emplearse en cantidades aproximadas al 5% de la masa de cemento. Sólo en
los casos en que así se establezca por convenio previo, podrá llegarse al 10%.
3. Se emplearan pigmentos puros de alto poder decorativo, de manera de llevar a un
mínimo el porcentaje de pigmentos sobre la masa de cemento. Los pigmentos más
livianos se emplearán en cantidades mas reducidas.
DENOMINAMOS:
• Capa de desgaste. La constituida por una capa de cemento pórtland normal o

blanco, agregados y pigmentos.
• Capa de base. La constituida por un mortero de cemento pórtland normal y un
agregado de granulometría adecuada.
• Cara vista. Superficie expuesta de la capa de desgaste de la baldosa.
DEFECTOS:
• Grieta. Rajadura que atraviesa una parte de la capa de desgaste que va desde el
borde de la baldosa hacia el centro y que mide algunos centímetros de longitud.
• Rajadura capilar. Rajadura que afecta una parte de la cara vista y está dispuesta
siguiendo un has de mallas más o menos apretadas. Es visible al humedecerse la
baldosa pero al secarse pude dejar de serlo a simple cara vista.
• Melladura de arista. Solución de continuidad en el filo de arista de la cara vista de
la baldosa.
• Melladura de esquina. Solución de continuidad en una esquina de la cara vista de
la baldosa.
• Ampolla. Protuberancia que contiene aire en la cara vista de la baldosa.
• Poro. Falta de material en la capa de desgaste cuya medida excede el valor
indicado en la tabla II.
• Falta de adherencia. Separación parcial entre las capas que forman una baldosa.

• Alabeo. Separación de un vértice cualquiera de la baldosa con respecto al plano
formado por los otros tres.
• Flecha. Desviación máxima de la cara vista de la baldosa, medida sobre sus
diagonales y con respecto a una recta de referencia.
• Lote. Conjunto de baldosas necesario para completar 500 m2 de solado o fracción.
CURADO:
Terminada la fabricación, las baldosas serán sometidas a procesos de curado que se

indican a continuación, según la cantidad de capas con que están construidas:
a) Baldosas de 3 capas: serán curadas por el método de inmersión
durante 12 hs como mínimo;
b) Baldosas de 2 capas: serán curadas por los métodos de aspersión o
vapor durante 12 hs como mínimo.
ALMACENAMIENTO:
Terminado el proceso de curado establecido anteriormente, las baldosas deberán

tener un período de almacenamiento hasta obtener condiciones de resistencia
adecuadas para el manipuleo y transporte a que se someterá hasta su colocación en
obra.
MARCADO:
Las baldosas llevaran grabadas y/o impresas en su cara de base con caracteres
legibles e indelebles, además de lo que establezcan las disposiciones legales
vigentes, la marca registrada o el nombre o apellido o la razón social del fabricante,
exceptuando aquellas piezas en las cuales no es posible por sus pequeñas medidas.
Además llevarán el sello IRAM, cuando el fabricante haya obtenido el derecho a
usarlo.
NOTA. La presencia del sello IRAM de conformidad del sello IRAM asegura que el
producto forma parte de una línea de producción capaz de cumplir en forma constante
con las exigencias de la norma IRAM respectiva. Involucra que está sujeto a un
sistema de supervisión, control y ensayo el que incluye inspecciones periódicas o
permanentes en la planta de fabricación y la extracción de muestras en el comercio
para su ensayo. El sello IRAM solamente puede ser usado por los fabricantes que
hayan sido licenciados por IRAM de acuerdo con las reglamentaciones vigentes.
REQUISITOS:
- Medidas y discrepancias:
Las medidas de las baldosas y sus discrepancias, verificadas según *1/*2, deberán
cumplir con los valores indicados en la tabla I:
TABLA I
Espesor mínimo total Espesor mínimo de la

Lado Capa de desgaste
Nominal Discrepancias Calcárea Granítica Calcárea Granítica
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
150 20 20
200
250 +/- 1 - 25 2,5 5
300 -
400 - 30
500 -
Las medidas de los lados de las baldosas destinadas a reparaciones serán, como
máximo, 2 mm menores que las establecidas en la tabla I.
- Defectos:
Además de los defectos establecidos con anterioridad, no se admitirán baldosas cuyos
defectos, verificados según métodos de ensayos (los cuales serán descriptos
posteriormente en *1/2/3/4/5 ), excedan los valores establecidos en la tabla Ii:
TABLA Ii
DEFECTOS
Melladura de Melladura
aristas de esquina Poros Alabeo Flecha Ángulos
Longitud total
Tipo de máxima en Longitud Desviación
baldosa cada lado máxima Diámetro Máximo Máxima máxima
respecto a su (mm) máximo (%) (%) (%)
medida
nominal (%)
Calcárea 5 5
Granítica 10 3
Tipo a)
Granítica 3 3 3 1
Tipo b, c y 2.5 0.5
d
CARACTERÍSTICAS FISICAS:
1. Absorción de agua: la absorción de agua verificada según *2, no será mayor del
10% de su masa.
2. Desgaste: el desgaste máximo verificado según *3, será de 1.5 mm, para todos los
tipos.
3. Flexión: la resistencia mínima a la flexión, verificada según *4, será la indicada a
continuación:
Baldosas calcáreas 25 daN/cm2
Baldosas graníticas 35 daN/cm2
4. Choque: las baldosas ensayadas según *5, no deberán romperse por caída desde
alturas menores de 70 cm.
5. Corte a mano: la desviación máxima, verificada según *6, será de 2.5 mm. Este
requisito regirá solamente para las baldosas calcáreas.
INSPECCION Y RECEPCION:
• Inspección visual: el lote será sometido a una inspección visual para verificar si
cumple con lo establecido anteriormente en CONDICIONES GENERALES, según
el tipo de baldosas que lo constituya, rechazándose aquellas unidades que no
satisfagan dichos requisitos. Si la cantidad de defectuosos excediera el 5%, el lote
será rechazado.
• Muestra: del total del lote resultante de la se extraerán al azar las unidades de la
muestra que corresponda en la formo siguiente:
a) para la verificación de las medidas, defectos, absorción de agua, flexión y corte
a mano se utilizará la tabla III:

TABLA IiI
Tamaño del lote Tamaño Número de Número de Número Número
de la ensayos para ensayos para Acepta – Rechazo
(N) Muestra verificación verificación ción
de medidas, de
(n) defectos y Absorción de (A) (R)
flexión agua y corte a
mano
500<N≤1200 20 16 4 (1) 3 4
1200<N≤10000 32 26 6 (1) 5 6
10000<N≤35000 50 40 10 (2) 7 8
b) para la verificación de la resistencia al desgaste y al choque se utilizará la tabla

IV:
TABLA IV
Tamaño de la Número Número
Tamaño del lote muestra Aceptación Rechazo
(N) (n) (A) (R)
500<N≤1200 32 2 3
1200<N≤10000 50 3 4
3200<N≤10000 80 5 6
10000<N≤35000 125 7 8
*METODO DE ENSAYO
*1-MEDIDAS
*1.1- Instrumental. Para verificar las características geométricas es necesario disponer

del siguiente instrumental:
a) Regla metálica graduada al 1 mm;
b) Calibrador o colisa, que aprecie el 0.5 mm;
c) Escuadra metálica con un brazo de una longitud mínima igual a la medida del lado
de la baldosa a medir.
d) cuña metálica o de madera, con las características indicadas en la figura
siguiente:

*1.2- Procedimiento. Para verificar cada una de las medidas de la baldosa se efectúan
2 mediciones como mínimo, promediándose los valores obtenidos.
*1.3- Flecha. Se apoya la regla metálica sobre cada una de las diagonales de la cara
vista de la baldosa, se miden las flechas máximas por intermedio de la cuña y se
promedian los valores obtenidos.
*1.4- Alabeo. Para determinar el alabeo se apoya la baldosa con la cara vista hacia
abajo, sobre una superficie plana, y se mide la separación de un vértice cualquiera
con respecto al plano de comparación.
*1.5- Angulos. Se apoya el ángulo metálico contra uno de los vértices de la baldosa, y
se determina la variación en el otro extremo, midiéndose perpendicularmente al brazo
del ángulo.
*2- ABSORCION DE AGUA
*2.1- Instrumental. Para realizar este ensayo es necesario disponer de los siguientes
aparatos y accesorios:
a) Estufa con libre circulación de aire, con control automático que permita mantener
una temperatura comprendida entre 105°C y 110°C;
b) Balanza que aprecie el 1 g;
c) Recipiente con agua destilada o de lluvia que pueda contener la cantidad de
probetas indicadas, completamente sumergidas en el líquido sin contacto entre
ellas.
*2.2- probetas. Las probetas deben tener todos los bordes rotos pero libres de fisuras
o laminaciones, ser de forma aproximadamente cuadrada y de una superficie de unos
100 cm2.
*2.3- procedimiento.
*2.3.1-las probetas se secan por calentamiento en la estufa a una temperatura
comprendida entre 105°C y 110°C, luego enfriadas a temperatura ambiente se pesan
hasta un valor constante al 0.1 %, verificado mediante dos pesadas sucesivas, con un
intervalo de 24 hs. al valor así obtenido se lo designa como m1.
*2.3.2- las probetas secas se someten en el baño de agua a temperatura ambiente,
disponiéndolas de modo que el líquido pueda circular libremente entre ellas.
*2.3.3- se calienta el agua del baño del agua en forma gradual hasta alcanzar el punto
de ebullición, manteniendo esas condiciones durante 3 hs y cuidando de reponer el
agua evaporada de modo que las probetas queden permanentemente sumergidas.
Transcurrido el lapso indicado se coloca el baño bajo una corriente de agua hasta que
tome la temperatura ambiente.
*2.3.4- se retiran las probetas del baño, se enjuagan con un trapo y luego se pesan
dentro de 5 min. El valor obtenido se designa como m2.
*2.4- cálculo. La cantidad de agua absorbida se calcula mediante la formula siguiente:

A= ((m2 – m1) / m1) * 100
siendo:
A: el contenido de agua absorbida, en &;
m1 : la masa de la probeta seca, en gr ;
m2 : la masa de la probeta saturada, en gramos.
*3-DESGASTE
*3.1- Instrumental. Para realizar este ensayo debe disponerse del siguiente
instrumental:
a)máquina de Dorry;
b)abrasivo constituido por arena silícea de la granulometría indicada en la tabla V:
TABLA V
Tamiz Pasa (%)

IRAM 840 µ m 100
IRAM 590 µ m 100 a 95
IRAM 420 µ m 0 a 25
c)estufa con libre circulación de aire que permite mantener una temperatura
comprendida entre 105°C y 110°C;
d)calibrador a coliza que permita leer el 0.imm, provisto de una placa de contacto de
10 mm de diámetro.
*3.2- Probetas. Las probetas consisten en trozos cuadrados de baldosas de 5 cm de
lado o circulares de aproximadamente de 5 cm de diámetro, cortados
perpendicularmente a la cara vista por cualquier método que no afecte sus
características físicas.
*3.3- Procedimiento.
*3.3.1- Se secan las probetas en la estufa a temperatura comprendida entre 105°C y,
luego de enfriadas a temperatura ambiente, se pesan a intervalos de 24 h, hasta que
dos pesadas sucesivas no difieran en más de 0.1 %.
*3.3.2- Se determina el espesor de la probeta promediando las mediciones realizadas
sobre varios puntos separados regularmente.
*3.3.3- Se colocan dos probetas en el dispositivo de ensayo, graduado de modo que
ejerza una presión de 0.250 daN/cm2 sobre la superficie de desgaste.
*3.3.4- Se hace funcionar el dispositivo de ensayo hasta un recorrido total de 300 m,
cuidando que la incorporación del abrasivo se efectúe en forma continua y uniforme.
*3.3.5- Se retiran las probetas del dispositivo de ensayo, se limpian con un paño y se
determina el espesor repitiendo la operación indicada en *3.3.2.
*3.4- Cálculo. El desgaste se obtiene mediante la relación:
D=C1 – C2
Siendo:
D el desgaste, en milímetros;
C1 el espesor promedio de la probeta antes del ensayo, en mm
C2 el espesor promedio de la probeta después del ensayo, en mm.
*4- FLEXIÓN
*4.1- Instrumental. Para realizar este ensayo es necesario disponer de un dispositivo

que cumpla con las siguientes condiciones:
a)estar provisto de soportes de probetas en forma de dos barras semicilíndricas de 10
mm de radio, una de las cuales pueda tener libertad de movimientos en el plano
vertical, que pasa por su eje longitudinal;
b) mantener constante la separación entre apoyos y puntos de aplicación de la carga
durante el ensayo;
c) poder aplicar la carga de ensayo por intermedio de una barra con las mismas
características geométricas de los apoyos y en forma normal a la superficie de la
probeta;
d) Poder aumentar la carga de ensayo de manera continua y uniforme, evitando
sacudidas bruscas;
e) Contar con un instrumento de medición que permita efectuar lecturas al kilogramo.
*4.2- Probetas. Las probetas deben estar constituidas por baldosas enteras.
*4.3- Procedimiento.
*4.3.1- se coloca la probeta sobre los apoyos con la cara vista hacia abajo.
*4.3.2- se aplica la carga previa interposición con la barra y la probeta de una tira de
fieltro o caucho de 1 cm de espesor, aumentándola gradualmente en forma continua y
uniforme hasta alcanzar el punto de rotura. La distancia entre ejes de apoyos debe
ser del 85% de la medida del lado de la baldosa.
*4.4- Cálculo. La tensión de rotura se calcula con la formula siguiente:
σr= 1,5 * (Pr * L)/(b * e2)

siendo:
σr la tensión de rotura, en decanewton por cm2;
Pr la carga de rotura, en decanewton,
L la distancia entre ejes de apoyo, en cm;
b el lado de la probeta, en cm;
e el espesor de la probeta, medido entre el fondo de la acanaladura y la
cara plana de la baldosa, en cm.
*5- CHOQUE
*5.1- Instrumental. Para realizar este ensayo es necesario disponer del siguiente
instrumental:
a) Aparato constituido por un mecanismo que permita mantener suspendida una pesa
a alturas variables y provisto de un dispositivo que la deje caer libremente;
b) Pesa de fundición de hierro, con el extremo inferior terminado en forma de
semiesfera de 40 mm de diámetro y de una masa de 250 gr;
c) Lecho de arena de 10 cm de espesor, constituido por arena seca y suelta de
granulometría B (IRAM 1627) contenido en un cajón de 60 cm x 60 cm de base y
15 cm de altura.
*5.2- probetas. Estas consisten en baldosas enteras.

*5.3.1- se coloca la probeta sobre el lecho de arena con la cara vista hacia arriba y
dispuesta de manera que la pesa caiga en su centro.
*5.3.2- se suspende la pesa a 30 cm de la cara vista de la baldosa y se deja caer. Esta
operación se repite a alturas sucesivas, que se incrementan en 5 cm hasta producir la
altura de la probeta o en su defecto llegar a los 100 cm.
*6- CORTE A MANO
*6.1- Instrumental. Para realizar este ensayo es necesario disponer de los siguientes
elementos:
a) martillo de 2 kg de masa;
b) lecho de arena compacta, de 20 cm de espesor;
c) regla de madera dura de sección cuadrada de 30 mm de lado;
d) regla metálica graduada al 1 mm.
*6.2- probetas. Consisten en baldosas enteras.
*6.3.1- se coloca la probeta con la capa de base hacia arriba sobre el lecho de arena
compactada.

*6.3.2- se apoya la regla de madera sobre la probeta, paralelamente a uno de sus ejes
principales, en el primer cuarto de la baldosa y, presionando ligeramente uno de sus
cantos, se efectúa un golpe seco con el martillo en el centro de la regla. El corte se
efectúa por la línea que determina el primer cuarto de la baldosa.
*6.3.3- se traza una línea de referencia en la cara vista de uno de los trozos de la
probeta, paralelamente a la dirección de rotura y tangente al punto de fractura
extrema.
*6.3.4- se mide la desviación máxima de la línea de borde de rotura con respecto a la
línea de referencia, según una perpendicular a la misma.
INFORME TECNICO:
- En la practica se les llamaba baldosas a las de origen cerámico y mosaicos a los

graníticos, quedando sin ubicar a los de origen calcáreo. Luego con el tiempo se
convino en denominar las “baldosas aglomeradas con cemento”, ya que se consideró
que se abarcaba así a los dos tipos más comunes de solados.
- En lo que respecta a materiales, se incluyen requisitos a cumplir por el cemento

portland, agregados y pigmentos, como también las características de los defectos
admisibles, pulido y adherencia.
- También se incluyen valores de ensayos físico-mecánicos.
- Además de la clasificación de los tipos calcáreo y granítico mencionados, se ha

subdividido este ultimo tipo según la terminación de la capa superior, en baldosas con
cara vista desgrosada y pulida a la piedra fina respectivamente, en atención a los
distintos procesos de fabricación y modalidades de comercialización.
- En cuanto al aspecto que deben presentar las baldosas, como también los defectos
admisibles, que varían con el tipo y el grado de terminación de la cara vista. Se
determino que entre la inclusión o supresión de la raya como defecto, se debe optar
por la segunda alternativa por considerarse que es una marca en la baldosa, difícil de
evitar, dado el manipuleo a la que se la somete hasta su entrega en obra, y de una
importancia relativa puesto que en las baldosas graníticas se eliminan durante el
empastinado en obra y en las calcáreas se producen rayas filamentosas apenas se
habilitan los solados pero que desaparecen con el tiempo
- También se introducido, además, las definiciones correspondientes a algunos
defectos tales como poro, flecha, ampolla, dada la importancia de su influencia en
el aspecto de las baldosas.
- En lo que respecta a los requisitos físico-mecánicos relativos a la absorción de

agua, flexión y choque, estos no van a determinar características fundamentales
de las baldosas, pero si son indicativos de su calidad, por lo que se enumeraran
valores modificados y actualizados respecto de los valores fijados en la norma
anterior, y se añaden a los que ya conocemos como datos, los que se han
obtenido, dado a la clase de ensayos en el laboratorio, los cuales se describieron
anteriormente, y cuya síntesis es la siguiente:
- Absorción de agua. Fue elevado el máximo admisible al 10%.
- Flexión. Se redujo la resistencia mínima para las para las baldosas calcáreas a 25
daN/cm2, debido a que se fabrican bajo pedido y, en consecuencia, son
entregadas antes de transcurridos los 28 días desde su fabricación, por lo que
todavía no han adquirido la resistencia considerada como deseable, pero a la que
llegaran en breve lapso. En cambio se mantuvo el valor de 35 daN/cm2 para las
baldosas graníticas debido a que las mismas son sometidas en obra al peso de la
pulidora y a la acción de las vibraciones por ella producidas.
- Desgaste. En un principio se fijó el máximo admisible en 2 mm con un recorrido de

500 m y una carga de ensayo de 0.6 daN/cm2; sin embargo, a raíz de las
observaciones recibidas de los laboratorios del INTI en el sentido de que estas
condiciones de ensayos eran demasiado exigentes, se resolvió rever los valores.
En base a nuevos ensayos efectuados en los laboratorios de la Municipalidad de
Buenos Aires se adoptó, para baldosas calcáreas, un recorrido de 300 m con una
carga de 0.25 daN/cm2 con un desgaste máximo de 1.5 mm y un espesor de
pastina mínimo de 2.5 mm. En cuanto a la baldosa granítica para idéntico recorrido
y carga, se adoptó un desgaste máximo de 1.5 mm y un espesor mínimo de capa
de desgaste igual al fijado en un principio, o sea 5 mm.
Al respecto cabe destacar que las resistencias adoptadas coinciden prácticamente

con la norma belga (500 m –250 g/cm2, desgaste medio 2.4 mm, desgaste medio de 4
probetas 2 mm), y no contradicen las especificaciones del pliego de bases y
condiciones para llamado o concurso de precios de la Dirección General de Transito y
Obras Viales de Municipalidad de la Ciudad de Buenos Aires, que establece un
recorrido de 300m, una carga de 0.250 daN/cm2 (probetas de 5 cm de diámetro y una
carga de 5 kg ) y un desgaste no total de pastina, es decir, inferior a 2.5 mm, que es el
que debe tener como mínimo la pastina.
En cuanto a la probeta, habiéndose fijado inicialmente la forma cuadrada (de 5 cm
de lado) únicamente, se resolvió adoptar asimismo la forma circular (de 5 cm de lado)
únicamente, adoptar asimismo la forma circular (de 5 cm de diámetro
aproximadamente), a fin de adaptarse mejor a las distintas condiciones posibles de las
máquinas Dorry existentes en el país.
- Corte a mano. Este es un requisito que rige paro las baldosas calcáreas y fue
agregado a la norma y decidido por considerar que es indicativo del grado de
trabajabilidad de las baldosas, pues la experiencia demuestra que es frecuente
que al tratarse de efectuar un corte en obra, la línea de rotura sea demasiado
sinuosa o que directamente la baldosa quede inutilizable.
FABRICACIÓN DE MOSAICO
CALCAREOS GRANÍTICOS
(Fabricados según método tradicional) (Fabricados en prensa hidráulica
moderna)
Se hace mezclando óxidos minerales de Idem pero agregandole el grano
E uno o más colores (rojo, cerámico, (minerales triturados de diferentes
L Pastina amarillo, negro, y verde) con arena fina y colores y tamaños)
E (color) cemento portland (común o blanco).
m proporción: 1 kg de óxido por cada 5 lts de
E agua.-11/2cemento:1 arena
N Seca Arena mediana seca + cemento No lleva.
T Prop. 2:11/2
O
S Baña Arena mediana húmeda + cemento Idem.
Prop. 5:1

Se hace en moldes (hormas) que constan Es muy similar a los calcáreos
de 3 partes: plancha, marco y tapa. Se excepto que la plancha de la horma
limpia una plancha con una almohadilla lleva una chapa de goma volcanizada
P embebida en una mezcla de aceite de para evitar abolladuras por los
R linaza con kerosene para que no se pegue granos de la pastina. Se limpia con
O la pastina. Luego se ajusta el marco a la aceite unicamente al comenzar o al
C plancha y se vierte en dicho molde la cambiar de color.
E pastina. Se mueve y golpea suavemente el El espesor de la capa de pastina
S molde para que se cubra todo en un varia de acuerdo al tamaño del
O espesor de 2 a 3 mm aprox. grano.
Luego se hecha la seca y se alisa con una Se vibra con un dispositivo de la
D chapa que a manera de espátula o llana misma prensa para conseguir una
E Moldeo cubre todo el ancho del molde en un distribución uniforme del grano.
espesor de 2 cm aprox. Luego casi hasta Espesor: 25 mm.
F completar se hecha la baña que se enrasa
A de la misma manera pero tal que quede 1
B cm de molde sin llenar. Ese espacio sirve
R para ubicar la tapa del molde y darle
I precisión con la prensa que puede ser
C hidráulica o manual. Como resultado de
A esta presión el mosaico toma el espesor
C final de 22 cm. Luego se saca con cuidado
I del molde y se apila cara a cara junto a los
O otros mosaicos.
N Secado Una vez apilados se dejan secar 24 hs a Idem
al Aire temperatura ambiente.
Inmer- Se apilan en una pileta que luego se llena Idem

sión en de agua
agua
Se sacan de la pileta y se apilan Idem

Fragüe nuevamente para que sequen durante 1
semana. Luego de este tiempo están listos
para ser colocados.
Pre- No lleva. Se usan pulidoras automáticas
pulido modernas o las clásicas de plato
gigante de hierro fundido que gira
horizontalmente. Con arena y unos
travesaños fijos que hacen que los
mosaicos se atasquen y se pulan al
girar el plato.
Empasti No lleva. Con una espátula y el mismo color de
- la pastina usada, pero sin el grano,
nado se tapan todos sus poros.

PASTINA: Capa de desgaste. De acuerdo a la horma y a los colores puede ser
estriada, lisa o veteada.
BAÑA. Es el cuerpo del mosaico, le da resistencia estructural para manejarlo y

colocarlo.
SECA. Destinada a absorber la humedad de la pastina para el pronto desmolde.
FORMA DE COLOCACION (mosaicos calcáreos y graníticos):
Se colocan en hiladas paralelas, normal o diagonalmente a las paredes, teniendo

cuidado en que los dibujos se correspondan exactamente.
En las figuras que mostraremos a continuación pueden observarse un numero de
dibujos para la colocación de mosaicos; algunas con guarda y filetes y otros con
olambrillas y juntas abiertas de otro color.

Concluido el piso, se deja secar durante algunas horas y se le da lo que se llama la
lechada, es decir, se vuelca sobre él cemento líquido, y cuando está bien impregnado,
antes que fragüe, se esparce con una escoba, haciéndolo entrar en las juntas,
finalmente se echa aserrín y se frota bien, para que la lechada de cemento no se
pegue encima del mosaico. Ya completamente terminado el piso, se pone unas tablas
en los pasos obligados, y se deja transcurrir unos 3 días sin transitar sobre en mismo.
Cuando se desee una superficie perfectamente lisa, se pulen con piedra fina o a
máquina con plomo.

b)Artificiales: 1.-Cerámicos:
Los pisos de origen cerámico abarcan desde los ladrillos y ladrillones comunes hasta
los de gres esmaltados, muy compactos, opacos e inatacables por los agentes
químicos (salvo el ácido fluorídrico y las pinturas de silicato).
Son piezas de distinto tamaño que se realizan mediante la cocción mas o menos
larga y bajo temperaturas diversas, de arcillas de muchas clases y más o menos
mezcladas con otros tipos de tierras y minerales, los aspectos y cualidades obtenidas
de dichas cocción ofrecen una elección prácticamente ilimitada de diversas formas y
colores.
Mientras más dure su cocción mayor solidez se obtendrá, mientras menos poroso,
mayor resistencia a absorber agua.
Luego de este proceso se procede a esmaltar o no la superficie. Y pulir,
obteniéndose así gran cantidad de variedades.
El más comunes es el ladrillo común (que describimos mas adelante) y por otro lado
fabricados ya especialmente, los baldosines de cerámica, que duran mas y ofrecen un
mejor aspecto. En su composición se emplean arcillas seleccionadas con una cocción
más cuidada y a una temperatura mayor.
♦ Cerámicas rojas:
Son piezas fabricadas con mezclas de tierras arcillosas naturales (cuyo óxido de hierro
les da su característico color rojizo), seleccionados siguiendo un proceso complejo de
amasado y moldeo que les confieren particulares condiciones de dureza, (puede llevar
esmalte o no). Lo que sí es recomendable es que no sea resbaladiza.
Las baldosas cerámicas rojas conformadas por extrusión o moldeo a presión, para
pisos y azoteas, se fabrican con cocción de 900° a 1000°C. Los criterios generales de
calidad pueden ser: masa homogénea, grano fino, formas y dimensiones similares,
carencia de grietas, oquedades, inclusiones, aristas vivas y superficies planas,
uniformidad de color rojo, sin manchas sonido campanil, poca absorción de agua, no
ser heladizas.
La cara inferior lleva salientes o relieves para una mejor fijación al mortero de agarre.
El rodapié será del mismo material cerámico con altura no menor a 5 cm. Este se
recibirá con mortero de dosificación 1:6, humedeciéndolo, como en las baldosas, antes
de su colocación.
La introducción de fabricas compactas de baldosas cerámicas que utilizan procesos
continuos y automáticos en todas las etapas; el mezclado de las materias primas
(arcillas plásticas, kaolín, cuarzo, fuorita, etc. ), la hidratación, el amasado, cilindrado y
otras operaciones, permitió llegar a la peletización y obtener productos más
homogéneos. Los procesos de aplicación de pigmentos y ejecución de dibujos y
formas por serigrafía, el cilindrado y prensado de terminación, logran incorporar las
superficies planas y texturizadas, tanto en la cara vista como en la inferior de contacto,
para una mejor adherencia.
Luego, aparece el proceso de secado y cocción mediante hornos-túnel alimentados a
gas natural, con placas de calentamiento infrarrojas, que finaliza con el templado y
enfriado lento del producto.
• Aspecto: hay piezas de distinto tamaño, forma y tratamiento superficial (lisas,

onduladas, matizadas, etc.), son baldosas apareadas huecas. Las dimensiones y
las forma de las piezas suelen no ser muy precisas, de unos 20 × 20 cm.
• Resistencia al desgaste: son poco resistentes. No son recomendables para tránsito
intenso. Las raya una punta de acero.
• Resistencia a la flexión y al impacto: “poca”.
• Absorción: son porosas y absorbentes (mas del 20%), por lo tanto se dilatan y
retienen las manchas.
• Colocación: “tradicional”, “a la francesa” o con pegamentos cementicios.
• Corte y perforación: manualmente (damos a conocer datos en COMO CORTAR Y
AGUJEREAR) o con disco Y broca de carburo, de widia o diamantados.
• Juntas de colocación: Entre las piezas debe dejarse juntas de 1 mm.
• Juntas de dilatación: siempre en las uniones piso /pared, y cada 6 m ó paños de 10
m2 (en exteriores) ó 25 m2 (en interiores).
• Acabado: se venden productos especiales para limpiar y curar estos pisos.
• Mantenimiento: se les puede aplicar ceras especiales (no usar ceras para
maderas).
♦ Porcelanatos (para transito muy intenso):
El porcelanato nace originalmente con la idea de poder reproducir las piedras

naturales (como mármol y granito).
Se obtiene por la mezcla de diversas arcillas, caolines, talcos y feldespato. Este
conjunto de materias primas, que casi en su totalidad son nacionales, extrayéndose de
distintos lugares del país, es molido por vía húmeda y atomizado para luego ser
prensado a muy elevadas presiones, especificadas en una prensa hidráulica de alta
precisión.
Es de todos los materiales para la pavimentación el que mejor se comporta para
cualquier tipo de uso. Algunas características son de bajísimo valor de absorción de
agua (menor que 0.1%), alta resistencia mecánica, al ataque químico, dureza
superficial, resistencia a la compresión, resistencia a los choques térmicos, acabado
diferenciado.
El porcelanato requiere de tecnología de avanzada para su fabricación permitiendo la
creación de una infinidad de efectos estéticos y técnicos.

Se puede utilizar en cualquier tipo de ambientación, tanto uso domiciliario,
aeropuertos, shoppings, hospitales, industrias, supermercados, centros comerciales,
frigoríficos, embotelladoras, etc.
Superadas estas etapas es secado, y a continuación cocido en modernos hornos a
rodillos con temperaturas superiores a los 1300°C, siendo estas una de las etapas
más delicadas del proceso de fabricación debe cumplir con la norma ISO 13.306.
CARACTERISTICAS GENERALES:
Es por definición una masa de gres cerámico aporcelanado homogéneo y uniforme en
todo su espesor. Su gran versatilidad admite terminaciones como el pulido y
abrillantado mecánico de su propia masa, el esmaltado superficial, o simplemente el
aspecto natural tal como sale del molde. Tiene una superficie que resulta de dos a tres
veces mas dura que la cerámica tradicional, siendo las principales ventajas asociadas
a este material las siguientes: dureza y resistencia superior a cualquier piedra natural u
otros materiales cerámicos para estos usos.
• Baja absorción de agua y resistencia a las heladas: estas características lo hacen

perfectamente utilizable en exteriores donde las variaciones climáticas son
bruscas.
• Máxima resistencia al rayado y al desgaste: lo que lo hace apto para el uso de
intenso transito, tales como supermercado, bancos escuelas, etc.
• Alta resistencia a la rotura (flexión): aconsejable para aquellos lugares en donde el
transito, además de ser intenso, es pesado, desarrollándose presiones localizadas
(supermercados, plantas industriales, etc.). Resistencia a la Flexión: de 320 a 350
kg/cm2.
• Alta resistencia a la abrasión profunda (Dorry): d<1mm
• Gran dureza (8 a 9 en la escala MOHS, de 6 a 8 en las cerámicas).
• Bajo coeficiente de dilatación térmica: esto lo hace utilizable (con su
correspondiente junta de dilatación/separación), para ser colocado en grandes
superficies que tengan calefacción radiante.
• Vasta resistencia ha los agentes químicos: permite su uso en lugares donde hay
posibilidades de derrame de líquidos cáusticos y/o ácidos. Resistencia a los ácidos
(excepto fluorhídrico ): inalterable
• Variedad de colores y excelentes características estéticas: brinda sobresalientes
posibilidades decorativas en interiores y exteriores inclusive en viviendas
particulares (terrazas, balcones, pasillos, patios, etc.)
• Aprobado por el Servicio de Sanidad Animal para su colocación en frigoríficos.
• Bajísimo índice de absorción de agua (menor a 0,04%) y por ende muy resistencia
al congelamiento (según norma UNI EN 99).
• Terminación superficial por pulido o por esmaltado, posibilidad de presentar en
toda su masa la misma coloración que en la superficie.
• Bordes y biseles obtenidos por medios mecánicos y no por moldeo como en las
cerámicas, permitiendo un alto grado en juntas y encuentros (2 a 2,5 mm para
junta mínima para porcelanatos con terminación pulida o natural).
• Coeficiente de dilatación lineal (20-100°C): Máximo 8 × 10-6mm
• Normas internacionales: holgadamente normas europeas EN87 y DIN 18.155
Argentina IRAM11565.
• Espesor: aprox. 8 mm.
COMO DIFERENCIAR UN CERAMICO DE UN PORCELANATO

► Los cerámicos son piezas de distinto tamaño que realizan mediante la cocción mas
o menos larga y bajo temperaturas diversas de arcillas de muchas clases y mas o
menos mezcladas con otros tipos de tierras o minerales.
Cuanto más dure su cocción mayor solides se obtendrá, mientras menos poroso
menos absorción de agua, luego de este proceso se procede a esmaltar, luego del
esmaltado se cocina nuevamente. El color va de acuerdo al lugar donde se fabrican y
de los materiales disponibles.
La cocción se hace en dos partes, una cocción sin esmalte y otra con el cerámico
terminado (bicocción) aunque hay casos de cerámicos en los cuales se les dan una
sola cocción con el cerámico incluido, a estos se los denomina cerámicos (mococción)
esto le proporciona una dureza en la superficie. El cerámico tiene la cualidad de ser
antiácido.
► El porcelanato es monopasta son productos naturales que son cocidos de una sola
ves a altas temperaturas y son muy duros, el detalle de estos es que se pulen en
fabricas y no en obras, entonces hay que poner hincapié en la colocación, es mas
poroso que el cerámico por esto tiene menos resistencia al ataque de ácidos.
► A simple vista la diferencia entre el cerámico y el porcelanato es que el cerámico es
una pieza esmaltada y el porcelanato es una pieza pulida.
♦ Baldosa de grés y semigrés cerámicos (sin esmaltar):
Se fabrican con tierras arcillosas especiales, molidas y homogeneizadas con agua.
• Aspecto: (para ambas) los colores más frecuentes son el rojizo y el habano. En
general son piezas chicas. Pueden ser lisas, estriadas (antideslizantes) o con
diversas texturas. También las hay decoradas.
• Temperatura de cocción: El Grés se cuece a temperatura próxima de
1150C°/1300°C durante la cual se produzca la vitrificación, en cuanto a el semigres
su cocción se realiza a una temperatura de 1080C°/1180°C, no llega a producir
una vitrificación de los materiales.
• Resistencia: el semigres es resistente a las cargas (soporta aprox. 250 kg/cm2) y a
la abrasión para alto tránsito, pero el grés es aún más resistente: soporta aprox.
300 kg/cm2, tránsito muy intenso y trato duro.
• Absorción: el semigres absorbe poco, aprox. 2.5 a 8%, (son también inatacables
por los agentes atmosféricos como el gres pero presentan una cierta porosidad); y
en cuanto al gres muy poco (menos del 1.5%)porque es muy compacto, es
prácticamente eterno por su falta de porosidad que lo hace impermeable a grasas
y ácidos como no absorbe agua no sufre retracciones por heladas puede usarse
tanto en interiores como en exteriores.
• Colocación: “a la francesa” o con pegamentos cementicios.
• Juntas de colocación: mínimo 3 mm con pastina o concreto.

• Junta de dilatación: siempre en las uniones piso /pared, y cada 6 m ó paños de 10
• Acabado: limpieza de obra con ácido muriático al 10% o limpiadores especiales.
También hay selladores y curadores.
• Mantenimiento: hay ceras especiales para estos pisos (sin color o al tono del piso).
• Los productos de semigres obtenidos son menos duros, no convendrá ponerlos en
pisos y paredes exteriores. El gres es un material muy apreciado para la
construcción de: beredas, galerías, sótanos, piscinas, etc. También para las piezas
que son muy húmedas.
♦ Baldosa de gres esmaltado:

Es el gres cerámico o semigres que modificado por el añadido de óxidos metálicos
posee una superficie esmaltada análoga a la de una baldosa de azulejo por su
superficie esmaltada, permite combinaciones decorativas y variadas.
♦ Baldosa de gres rojo:

Con material seleccionado y temperaturas de cocción entre 1000° y 1200°C se
obtienen estas, que tienen una dureza superior al vidrio e igual a los aceros corrientes.
Se las recomienda para cubrir superficies sujetas a un transito continuo y agresivo,
debiéndose cuidar su colocación, especialmente las juntas de construcción y
dilatación. Se proveen en tamaños de 10 × 20 cm, 14 × 14 cm, lisas y rayadas y para
escalones se fabrican con nariz.
♦ Ladrillos:
El ladrillo ordinario y la rasilla común proporcionan el embaldosado mas económicos.

Se han venido utilizando profusamente, en especial para el solado de terrazas y
azoteas. Presentan los graves inconvenientes de un rápido desgaste y de facilitar la
formación de polvo.
Con ladrillos se hacen muy buenos pisos económicos. Los ladrillos “comunes” se
moldean a mano con tierras poco arcillosas y con materias orgánicas. Los de
“máquina” se moldean con tierras arcillosas.
• Aspecto: su color y textura depende de las tierras y la forma de cocción utilizadas.
Los “comunes” son irregulares. Los de “máquina” son más lisos y regulares. Los
“para vista” son intermedios.
• Resistencia: se desgastan fácilmente, pero los moldeados a máquina son más
resistentes que los comunes. También se presentan variaciones de resistencia
dentro de un mismo tipo.

• Absorción: todos son porosos y absorbentes sobre todo los “comunes” que hasta
pueden tener cavidades.
• Colocación: “tradicional” con mezcla, sobre lecho de arena o, muy rústico,
directamente sobre tierra.
• Corte: con hachuela o con disco de carburo.
• Juntas de colocación: de 1 a 3 cm, se llenan con concreto o cal reforzada. En
exteriores pueden hacerse junta ancha y llenarla con tierra o arena.
• Acabado: quitar los restos de mezcla con ácido muriático al 10%. En interior se
pueden pintar.
• Mantenimiento: los hongos que pueden formarse en los rincones húmedos se
quitan con lavandina.
Su forma rectangular permite múltiples combinaciones (fig. 1).
Figura 1.-Una de las posibles combinaciones de ladrillos en la formación de un solado.
♦ Porcelana:
Características similares al gres, es la cerámica más fina, blanca, compacta,

translúcida, sonido metálico, no la raya el acero y no la atacan los ácidos. Se moldea
con prensas hidráulicas.
♦ Porcelana Esmaltada:
Fabricada en cuarzo, feldespato, caolín, arcilla y pigmentos colorantes que se hornean
a 1260°C de temperatura. Se fabrican con distintos acabados superficiales, colores y
formas. Es resistente al ataque de los agentes químicos, dura, con escasa absorción
de agua difícilmente se cuartea su superficie. Es muy resistente a la acción de los
agentes atmosféricos. Se fabrica en paños de 33x33 cm, encolados con maya de tela
resistente que facilita su colocación en obra. Se vede por superficie.
♦ Cerámico catalán:
Uno de los tipos de cerámicos más utilizados es el llamado baldosín catalán fig. 1. Su
color es solamente rojo suave y en el dorso o cara opuesta a la de huella presenta
unas acanaladuras o ranuras que aseguran el perfecto agarre sobre el piso. Es de
gran dureza y muy apropiada para el exterior.

Se trata de un material inalterable a las condiciones atmosféricas más desfavorables.
Su calidad puede reconocerse fácilmente por el sonido metálico al hacer chocar entre
si dos piezas.
Las medidas son de 15 × 15 y el grueso e 9 y 12 mm, según sea para pesos normales
o para transito pesado respectivamente.
Figura 1.- Cara de agarre y cara de huella de un baldosín catalán.
Una variante del baldosín catalán son las llamadas, por su forma, ladrilletas
curvilíneas. Vea en la figura 2 muestras de estas piezas, a las que a su forma
decorativa hay que añadir el de su vistoso color mate natural. Constituyen un material
indicado para interiores de viviendas y establecimientos comerciales, por ejemplo, de
hostelería.
Figura 2.- Cuatro modelos de ladrilleta curvilínea de cerámica. (catálogo de

“Fabricación Cerámica, S.A.”.)
♦ Cerámica Coloreada:
Una nueva variante la ofrecen las ladrilletas o baldosas coloreadas. En estas la cara
de huella esta formada por una capa de un color distinto al natural de la arcilla cocida,
incorporada durante su cochura. Se distinguen también de las piezas que acabamos
de estudiar (baldosín catalán), en que sus bordes son ligeramente biselados. Se
rompe, por lo tanto, la continuidad del pavimento, consiguiéndose una superficie con
relieve.
Al lado de los modelos de diseños tradicionales , esto es , cuadrados, rectangulares,
hexagonales, etc., las baldosas coloreadas se fabrican en las líneas
Dibujo

mas variadas que son objeto de patentes. En la figura se muestran cuatro diseños de
la firma “Hijo de E. F. Escofet”.
Figura.- Baldosas coloreados de cerámica.
♦CerámicaEsmaltada:
El cuerpo de la pieza (bizcocho) puede ser de losa blanca, losa roja, semigrés o grés.
Estas cerámicas esmaltadas, en las que la coloración se obtiene por la vitrificación
(bicocción ) o cocción (monococción) de la capa de huella, de un esmalte especial,
junto con el bizcocho. Sus propiedades son parecidas a la del gres, y presentan una
superficie de huella ligeramente granulada para evitar resbalamientos.
• Aspecto: hay gran variedad de forma, tamaño, color, brillo y textura (lisos o
decorados). También se fabrican piezas especiales para hacer guardas. Tienen
bisel o filo redondeado.
• Resistencia al desgaste: es muy variable según el tipo y calidad del esmalte
(resistencia a la abrasión PEI 2 a 4 / dureza MOHS 5 a 7).
• Resistencia a la flexión y al impacto: es muy variable, tanto en el esmalte como en
el bizcocho.
• Absorción: los esmaltes son poco o nada absorbentes. Los bizcochos más densos
absorben menos.
• Colocación:“a la francesa” o con pegamentos cementicios sobre carpetas.
• Juntas de colocación: de 1 a 3 mm se debe llenar con pastina.
• Junta de dilatación:siempre en las uniones piso /pared, y cada 6 m ó paños de 10

• Acabado: sólo requieren una cuidadosa limpieza para retirar los restos del
empastinado.
• Mantenimiento: son de muy fácil limpieza especialmente si son de acabado
brillante.
Se obtienen baldosas esmaltadas de un notable atractivo. Vea una muestra en la
figura.
Figura.- Detalle de un pavimento de cerámica esmaltada en relieve de la firma

“Paviosa”
♦ Embaldosados Hidráulicos:
En los pavimentos cerámicos hidráulicos las piezas se colocan partiendo de los ejes
de la habitación. Se moja el forjado, se extiende el mortero, y sobre el se colocan las
baldosas, pasando la regla y nivel con la altura del umbral o la parte baja de las
puertas.
A las 48 hs hay que verter una lechada de cemento, esparciéndola con la escoba, a
fin de igualar las juntas. A continuación se extiende aserrín seco de madera y se barre.
No debe pisarse durante los 4 días siguientes.
Son muy utilizados, ya que resultan económicos y ofrecen soluciones muy variadas en
cuanto al diseño.
Se componen las baldosas hidráulicas de las capas siguientes:
• Una primera capa de mortero rico en cemento, árido fino y, en general, colorantes
destinados a obtener el tono deseado. Es la cara de huella.
• Una capa intermedia, que a veces puede faltar. Se hace de un mortero análogo al
de la capa anterior, pero sin colorantes.
• La capa de base o dorso de la baldosa. Es de un mortero menos rico en cemento y
árido más grueso.
El proceso de fabricación consiste en someter las baldosas a gran presión y dejarlas
fraguar en agua.
Cabe obtener una amplia gama de calidades y diseños, desde los de un solo color,
con posibilidad de combinaciones, a los del dibujo ornamental más complicado en la
siguiente figura.

Figura.- Tres diseños de baldosas hidráulicas, de la firma italiana “Lux”.
Otros revestimientos de suelos

A continuación se reseñan otros revestimientos conocidos de mayor o menor
aplicación. Como indicativo de lo que existe en el mercado indicaremos los siguientes:
♦ Mosaico de gres porcelánico:

Es un material a base de porcelana fundida, muy empleado en el llamado
« Tablero de damas».
En el mercado está la marca «Ely», que lo fabrica en piezas sueltas o en paneles
pegados de 30 × 30 cm o 30 ×60 cm.
Existen en color blanco, azul, verde, marrón, rosa, etc.
♦ Cerámico « murita »:
Se utiliza para suelos y paredes, tanto en interior como en exterior. Puede, suplir el
azulejo en la cocina, peldaños de escalera, etc.
Los tamaños son de 5 × 20, 10 × 20, 13 × 13, con sus romos correspondientes.
Los colores son blanco y negro. Existe también el de superficie rugosa.
♦ Cerámicos especiales « omnigres »:

Es un material tipo gres, color mate. Es resistente, higiénico y moderno.
Se utiliza para cuartos de baño, cocinas, decoración interior de locales comerciales y
para decoración de fachadas.
Les hay lisos y martelados.
Los tamaños son: 4 ×4, 2 × 2, y 2 × 4.
♦ Revestimiento de tipo gresite «opalita-vierma»

Es fabricado con vidrio coloreado en toda su masa. Es inatacable por los agentes
exteriores, lavable y resistentes a los ácidos.

Se utiliza en baños y piscinas, fachadas, interiores de comercios, hospitales, colegios,
etc.
♦ Ladrillos y baldosas de vidrio:
En entrepisos, techos y claraboyas, con el objeto de reforzar la iluminación que

brindan las puertas vidriera y las ventanas; o como única fuente, se colocan ladrillos y
baldosas de vidrio, de diversos modos: a) como elementos de relleno en losas
nervadas o nervuradas; b) sobre perfiles T de acero, lineales o en trama cruzada; c) en
paneles cuadrados o rectangulares premoldeados. En el primer caso el apoyo lo
constituye el hormigón armado y con este material se debe asegurar la estanqueidad;
cuando apoyan sobre perfiles las juntas se rellenan con mastic asfáltico y en el caso
de los paneles las uniones entre los mismos se resuelven como en el caso anterior.
b)Artificiales: 3.- otros
♦ Pavimento graníticos o de escallas (hechos en el sitio):
Los granito fundido y los de mármol reconstituido son pisos parecidos a los de
mosaicos que se hacen en el sitio en grandes paños con pocas juntas de corte.
También se hacen así los “zócalos corridos” en escaleras o pasamanos.
• Aspecto: los de “granito fundido” son parecidos a los de mosaicos granítico, y los
de “mármol reconstituido” a los mosaicos de escallas (pero pueden tener trozos de
mármol más grandes).
• Resistencia: como no son vibrados ni prensados su resistencia al desgaste es
menor que la de los mosaicos, y despareja. Soportan tránsito bastante intenso.
Pueden fisurarse (sobre todo al exterior).
• Absorción: similar o algo mayor a la de los mosaicos, por tener juntas de concreto
muy anchas.
• Realización: sobre un lecho de concreto, previa colocación de las juntas metálicas,
se hace la carpeta de cemento, marmolina y mármol triturado o en escallas (ver
*COMO SE HACEN LOS DE CEMENTO).
• Juntas entre paños: se hacen con flejes metálicos.
• Junta de dilatación: sólo en paños muy grandes.
• Acabado: se empastina todo llenando bien las juntas, y se pulen a máquina unos
20 días después.
• Mantenimiento: lavar con jabón blanco (no detergentes) y usar ceras siliconadas
(no-cera para maderas).
Tendidos
Se les llama así a los revestimientos de piso con mortero de cemento, asfalto, etc. Los
morteros de cemento se utilizan en proporción de 1 de este por 2 a 4 de arena, en un
grosor de 2 a 3 cm, agregándole, a veces materiales especiales para evitar su
desgaste.
Los pisos de asfalto suelen tener de 2 a 4 cm de espesor, empleándose un mortero
formado por 10 a 15 % de asfalto y 8 % de arena o piedra granítica menudamente
triturada, el cual se aplica en caliente.
♦ Pisos de Cantos Rodados:

Se coloca dejando que aparezca la cabeza del canto de modo que se forme un suelo
regular y suave, se puede utilizar en terrazas, jardines de invierno, patios de interiores,
e incluso en un cuarto de baño, gracias al relieve se obtendrá un piso perfectamente
antideslizante, se colocan con cemento.
Es un revestimiento de suelo muy corriente, pero puede ser muy original. Uno puede
buscar estos guijarros según su color y su tamaño se colocan con un cemento que no
se engloba, dejando solamente que aparezca la cabeza del canto de modo que se
forme un suelo regular y suave que el pie se sienta cómodo con él
♦ Pavimento de Asfalto:
Los pavimentos de asfalto tienen un aspecto exterior más agradable, y la ventaja de

que amortiguan los ruidos. El asfalto a utilizar, consiste en una mezcla, bien
proporcionada, de arena y betún, de modo que este llene por completo los vacíos de
arena.
Sobre el terreno perfectamente apisonado, se extenderá una capa de gravilla que se
apisonará también, haciendo después el contrapiso de hormigón, de unos 10 a 15 cm,
en cal hidráulica.
Se alisará este contrapiso con una capa de mortero hidráulico, y luego, se aplica el
asfalto; para esto último es menester que el contrapiso esté bien seco, porque, de lo
contrario, la temperatura del asfalto líquido, que será superior a 180°, evaporará el
agua del hormigón, con perjuicio de la capa de asfalto, dando lugar a burbujas.

♦ Pavimento de Suelocemento:
Los pavimentos de suelocemento se usan en general con fines camineros pero
también puede usarse en superficies pequeñas, sobre todo en caminos y playas de
estacionamiento contiguos a los edificios. Pueden ejecutarse alrededor de 15 cm de
espesor y resultan muy económicos cuando puede usarse suelo del lugar. La
proporción habitual es de 90% de suelo y 10% de cemento, con lo cual se consigue un
pavimento que resiste los agentes naturales y las cargas del transito.
♦ Pavimento de Xilolita (construcción):

Se forma un lecho de hormigón en masa de 4 a 5 cm de espesor sobre la solera de
hormigón o el forjado del suelo. Debe procurarse que la superficie formada sea
horizontal.
Sobre dicho lecho, una vez haya adquirido consistencia, se marcan las hendiduras
para el alojamiento de los cantos inferiores de los flejes, que han de formar los dibujos
del pavimento. Para ello se utiliza una espátula y una regla, y si el dibujo lo requiere un
compás y plantillas.
Los flejes se reciben en las hendiduras con mortero de cemento y arena, de 1:3. El
canto inferior de los mismos sobresaldrá de 1,5 a 2 cm del lecho.
Se dejan transcurrir, como mínimo, cuatro semanas después de haber extendido el
lecho de hormigón. Entonces, éste se frota fuertemente con lodo fluido, formado por
agitación de magnesia calcinada con cloruro magnésico.
Se procede a aplicar la masa formada la por óxido de magnesio finamente molido o
magnesita, lejía de cloruro magnésico, serrín de madera no muy fino y materias
colorantes, mezclado todo a pie de obra. Dicha pasta ha de constituir la primera capa
o capa basta de las dos que formarán el pavimento. Se extiende con paleta y llana.
Después se extiende y se comprime bien la capa fina, en la que entran también tierra
de infusorios y fibra de amianto.
Una vez que ambas capas hayan fraguado, se procede a la pulimentación de su
superficie mediante una máquina de disco horizontal en la que se coloca lija para dejar
una superficie lisa y brillante (figura).
Los perfiles laminados se protegen con pinturas sin contenido de alquitrán, contra los
defectos de oxidantes del cloruro magnésico sobre ellos.
Las materias inertes, serrín de madera, tierra de infusorios, fibra de amianto, talco,
piedra mochada, etc. Se mezclan de ordinario con la magnesia calcinada preparada,
algunas semanas antes. La magnesia no debe contener sal.
El pavimentado de xilolita requiere, para adquirir un buen aspecto, el encerado.
Figura.- se muestra el
pulimento de un pavimento de
xilotita mediante una máquina de
disco horizontal.

♦ Pavimento de terrazo:
Es el revestimiento de los suelos en interiores y exteriores a base de baldosas o de
pavimento continuo, con áridos pétreos aglomerados con cemento hidráulico.
Los solados graníticos monolíticos fabricados con juntas metálicas llamados también
“terrazos”, requieren: un contrapiso rígido y resistente, limitándose a las contracciones
por secado o dilataciones térmicas o hídricas, con juntas echas con cintas metálicas
de canto, generalmente de latón, formando rectángulos, o los dibujos que se quiera
obtener.
Se pueden aplicar a viviendas o locales con gran circulación. En los últimos años, se
han fabricado “terrazos” con escallas de mármol y resinas sintéticas, terminando con el
pulimento indicado.
♦ Chapa de Cemento:
Este pavimento se construye sobre un lecho de hormigón, rematando la totalidad del
espesor que debe alcanzar la solera, cuya dosificación del mortero de cemento
portland se da en *COMO SE HACEN LOS DE CEMENTO*.
Sobre todo en superficies interiores la superficie se termina “alisada” con llana
metálica, con o sin agregado de óxidos metálicos para colorear.
Cuando existe riesgo de que la superficie que la superficie permanezca mojada es
conveniente terminar la superficie “fratasada” o “rodillada” (con rodillo de bronce, que
se desliza sobre la superficie “alisada” cuando comienza a endurecerse), figura (a).
Con el fin de evitar que se produzcan grietas de retracción, las chapas de cierta
extensión se subdividen en forma de losas de 4 a 5 m de lado, mediante juntas
llamadas de dilatación, que se rellenan con un material bituminoso.
La capa de cemento proporciona una superficie dura, impermeable y de extraordinaria
resistencia al desgaste. Resulta indicada para pavimentaciones exteriores, almacenes,
locales industriales, etc.
Figura a.- Rodillo con púas que se aplica en pavimentos de chapa de cemento para
evitar deslizamientos.
La figura b muestra el pavimento de un pabellón deportivo, resuelto con chapa de

cemento.

Figura b.- Pista de
juego de chapa de
cemento, en un
pabellón deportivo.
♦ Hormigón Duro:
Se emplea en suelos muy transitados, como los de fábricas, talleres, almacenes,
garajes, etc.
Los materiales para endurecer el hormigón se obtienen por trituración de piedras
duras, tales como el granito y el basalto, o por adición de limaduras de hierro o de
Carborundo.
El lecho de hormigón, limpio y humedecido, recibe una capa niveladora de mortero de
cemento de unos 2 cm, que se compacta y aplana. El pavimento duro se amasa con el
mismo tipo de cemento y el material endurecedor, en proporciones iguales, se vierte
sobre la capa niveladora.
La impregnación con un producto polimerizable aumenta la resistencia al desgaste del
pavimento y reduce la formación de polvo.
♦ Pavimentos de Hormigón armado:
Se hace con capas cuyo grueso varía entre 12, 15 y 20 cm.

Las losas de hormigón de dimensiones corrientes (10x6m), levan, en su parte inferior,
armaduras de hierro, con el fin de aumentar su resistencia a la flexión. El espesor de
las losas ha de estar de acuerdo con la intensidad del tránsito y el peso de los rodados
que circularán sobre ellas; generalmente, tratándose de pavimentos públicos, es de 22
cm.
La superficie del suelo a pavimentar será previamente preparada con un relleno de
tierra, que tendrá poco grosor, pues de lo contrario, al comprimirse la parte superior de
esa capa, sedería el pavimento.

♦ Pavimentos de Concreto:
Para hacerlo, se establece el contrapiso sobre el terreno bien apisonado y de un

espesor que variará según las cargas que deba soportar.
El hormigón del contrapiso, que puede estar constituido por 1 de cal, ½ de cemento, 4
de arena y 4 de piedras, será algo seco y se apisonará perfectamente, cubriéndolo
antes que fragüe, con una capa de mortero compuesto por 1 de cemento y 2 o 3 de
arena.
La mezcla de cemento se amasará con la cantidad mínima de agua, y una vez
extendida sobre el contrapiso, se alisará y comprimirá ligeramente hasta que el agua
comience a afluir a la superficie; luego de esta operación y cuando tenga la
consistencia necesaria, se le pasará el rodillo metálico
Después de unas 6 horas de colocado el manto de concreto, se lo regará
abundantemente y se cubrirá con una capa de arena, la cual, asimismo, será regada,
para que conserve la humedad durante algunos días.
♦ Chapa de Yeso:
Se obtiene extendiendo sobre un lecho de hormigón una capa de 3 a 5 cm de espesor
de yeso hidráulico, bien amasado con agua, a la que se agrega una pequeña cantidad
de cola. Posteriormente, se efectúa el apisonado y el alisado de la chapa.
La chapa de yeso suele servir de base para pavimentos delgados, por ejemplo, el
linóleo.
♦ Pavimentos Magnesianos:
Con los de terrazo, los magnesianos son unos de los pavimentos continuos más
utilizados en los interiores de viviendas, establecimientos, oficinas, etc.
Como conglomerante se emplea magnesita cáustica, conocida con el nombre de
cemento sorel. Se amasa con materiales orgánicos, tales como aserrín, turba, corcho,
etc., previa adición de cloruro magnésico al agua de amasado.
Cuando el pavimento no se utiliza como base, sino que ha de ser pisado directamente,
se tienden dos capas, y en su interior se añade talco para dar suavidad y brillo. Una
vez endurecida, se empapa con aceite de linaza.
Muy frecuentemente en estos pavimentos, y también en los de terrazo, se forman
dibujos mediante flejes metálicos, por lo general dorados, que se colocan de canto
antes de empezar la formación del pavimento (fig. 1).

Figura 1.-Detalle de un pavimento magnesiano.
♦ Pisos de cemento (hechos en el sitio):
Son pisos monolíticos, muy económicos y fáciles de hacer. Por sus características
sirven para usos muy diversos y se prestan para combinaciones con otros materiales.
A primera vista, se pudiera creer que se trata de un suelo de escasa calidad. No
obstante, considerablemente mejorado, mas fino y mas bonito, el hormigón permite la
realización de suelos prácticos, rústicos, relativamente económicos. El pavimento de
hormigón es, además, de muy fácil realización por aficionados, gracias a la mezcla
que se puede realizar o adquirir ya preparado.
Se puede crear una chapa lisa o crear un efecto de embaldosado sobre esta misma
chapa mediante una paleta: el resultado será menos bello que el que se obtendría con
baldosas verdaderamente independientes.
• Aspecto: su color básico será el del cemento empleado, pero se los puede
colorear. Pueden ser lisos (mate o brillante), con texturas, con agregados duros,
con incrustaciones de otros materiales, etc. Existen colorantes especiales,
duraderos y de una perfecta resistencia que contribuye a hacer del hormigón un
suelo moderno.
• Resistencia al desgaste: los de cementos sin agregados sin resistentes, pero
pueden ser aún mejores si se les agregan productos industriales endurecedores
y/o que evitan su fisuración.
• Absorción: son medianamente absorbentes. Se les puede dar tratamiento
impermeable.
• Realización: se hacen sobre losa o contrapiso de madera similar a las carpetas.
Para realizarlos busque instrucciones en (*COMO SE HACEN LOS DE
CEMENTO) que detallamos en su momento. La capa de cemento que servirá de
base a este suelo, que se puede recubrir con otras chapas, mas finas de mortero
coloreado según el gusto que se desee, será mejor realizarlo con cemento blanco,
es más fácil de alisar. Esta capa permitirá, mas tarde, colocar un embaldosado: de
esta manera se realiza un suelo de una casa de campo en dos etapas sucesivas.
• Junta de dilatación: ubicadas según lo indicado en (*COMO SE HACEN LOS DE
CEMENTO). Pueden ser abiertas o realizadas con tiras especiales de plástico o
metal. Hay que evitar realizar las juntas una a continuación de la otra, de manera
que las baldosas se sucedan. Si algún día, se desea recuperar las baldosas,
bastará colocarlas sobre el suelo después de haberlas aislado de la base con una
capa de papel de periódico. De este modo se podrá usar como baldosa de una
avenida de jardín y colocar en su lugar una baldosa cerámica.
• Acabados: se los puede pulir con máquinas especiales. También se los puede
encerar o pintar.
• Mantenimiento: es fácil hacer reparaciones, pero se marcan. Se enceran con ceras
siliconadas.
♦ Bloques de cemento:
Como versión moderna de los antiguos pavimentos de adoquines de granito y los más
modernos de hormigón se usan bloques articulados que por su tamaño permiten el
manipuleo y colocación en forma sencilla y práctica. Son piezas premoldeadas de
hormigón hechas con agregados medianos.
La diferencia fundamental con los adoquines es que por su conformación los bloques
articulados logran transferir parte de la carga que reciben a los adyacentes, con lo que
se consigue una forma de trabajo similar al pavimento de hormigón, sobre el cual
presenta algunas ventajas:
• Las dimensiones reducidas de las piezas y las articulaciones anulan la acción de la
temperatura.
• Puede removerse parcial o totalmente el pavimento, en forma rápida y sin rotura de
los bloques para la instalación de canalizaciones subterráneas.
• Los bloques removidos pueden utilizarse en otro lugar.
• Puede efectuarse la reposición inmediata de los bloques rotos o de las zonas
hundidas.
• La fabricación se realiza en serie, pudiendo lograr alta calidad y uniformidad de las
piezas.
• No hace falta realizar operaciones de terminación superficial en el lugar de la
colocación.
• El pavimento puede utilizarse inmediatamente después de colocados los bloques.
• Se pueden diferenciar sectores mediante variación en la forma, el color y la textura
superficial.
• La forma de cada pieza y sus encastres permiten armar con ellas grandes
superficies articuladas.
Este piso es especialmente indicado para estaciones de servicio, playas de

estacionamiento, pisos de fabricas, exposiciones y ferias, depósitos de mercaderías,
senderos peatonales en calles y caminos.
• Aspecto: las piezas tienen color hormigón. La superficie del piso queda, dibujada
por la junta entre piezas. Las de jardín dejan pasar el pasto, que las irá cubriendo y
disimulando.
• Resistencia: soportan el desplazamiento y estacionamiento de vehículos, y resisten
trato rudo. Consultar con el fabricante el tipo de bloque y colocación más adecuada
para cada caso.
• Absorción: tanto las piezas como las juntas son muy absorbentes; toman las
manchas de aceite.
• Colocación: para cargas pequeñas se colocan, en general, sobre lecho de arena
con cordón perimetral. Para cargas importantes, la forma de colocación dependerá
del uso que se les dará y la resistencia del terreno, y deberá indicarla el fabricante.
(Ver *COMO SE HACEN LOS DE CEMENTO*).
• Juntas de colocación: según indique el fabricante.
• Juntas de dilatación: no necesitan, porque la articulación entre sus piezas permite
movimientos. Para grandes superficies consultar al fabricante.
• Mantenimiento: no necesita mantenimiento. La remoción de las piezas es muy
sencilla.
Entre los más utilizados están los siguientes:

Sistema BLOCKRET;
Sistema TRIEF;
Sistema PREFAR;
Sistema LOMA NEGRA.
♦ Pisos Industriales de Hormigón Llaneados

Características Generales
Se trata de un piso de hormigón alisado mecánicamente, con la incorporación de
endurecedores no metálicos, metálicos o químicos, sobre la superficie en proceso de
fragüe, que le confiere color y cualidades de resistencia a la abrasión mecánica muy
significativas.
Permite además, mediante procedimientos complementarios , generar superficies con
grados de planitud y nivelación muy exigentes, así también como superficies con gran
conductividad eléctrica, impermeables, étc.
Ventajas
• Alta resistencia a la abrasión ( Hasta 8 veces mayor que la de un hormigón
H17 )
• Pisos superplanos
(Según Norma ASTM-E-1155)
• Pisos de color
• Resistentes a la decoloración y manchado
Usos Sugeridos
• Centros de distribución, depósitos, étc
• Estacionamientos y estaciones de servicio
• Pisos para fábricas
• Hangares
• Sendas para autoelevadores
• Plantas de pinturas y solventes
• Pisos exteriores o interiores
• Muelles, andenes, paseos públicos
• Salones comerciales y patios de comida
♦ Pisos Industriales Epoxi

Se trata de pisos de hormigón o mortero, terminados con un recubrimiento ejecutado
con resinas epoxi.
Se obtienen así, pisos coloreados, de aspecto muy atractivo, de muy buenas
cualidades higiénicas y de muy alta resistencia a solicitaciones mecánicas y
químicas.
Ventajas
• Pueden ejecutarse en espesores desde 80 micrones hasta 10 mm.
• Adhiere a casi todo tipo de sustratos.
• Se presenta en forma de pintura y como morteros autonivelantes o en forma
de mortero Llaneable.
• Permite ejecutar grandes superficies sin juntas.
• Puede terminarse "antideslizante"
• Excelente comportamiento ante el ataque de la mayoría de los químicos
comunes.
• Muy buena impermeabilidad
• No contiene solventes
• Puede ser aplicado con un esquema antiestático
• Muy fácil mantenimiento
• Alta resistencia a la abrasión
Usos Sugeridos
• Centros de distribución
• Almacenes y depósitos
• Pisos de fábricas
• Cámaras frigoríficas
• Industria láctea
• Industria frigorífica
• Imprentas
• Laboratorios y centros médicos
• Fábricas de productos químicos
• Industria petroquímica
• Indicado para tránsito intensivo de autoelevadores
Comportamiento ante ataques quimicos

• Ácido clorhídrico al 10 % : Excelente
• Ácido sulfúrico al 25 % : No resiste
• Ácido cítrico al 10 % : Excelente
• Ácido acético al 5 % : Bueno
• Ácido láctico al 10 % : Bueno
• Acetona : Limitado
• Metanol : Limitado
• Azúcares : Excelente
• Soda cáustica : Excelente
• Nafta : Bueno
• Aceites : Excelente
• Detergentes : Bueno
Propiedades físicas típicas
Resistencia a :
Tensión : > 15 Mpa
Compresión : > 55 MPa
Flexión : > 33 MPa
Adherencia al concreto > tensión de cohesión del concreto
♦ Contrapisos Celulares
Caracteristícas Generales
Se trata de contrapisos de muy bajo peso específico debido a la gran cantidad de aire
incorporado al mortero de base, que se bombea y termina alisado en procedimientos
específicos para permitir su posterior revestimiento en forma directa.
Ventajas
• Permite ejecutar contrapisos livianos
• Autonivelantes
• Muy baja transmitancia térmica
• Alta resistencia a los ciclos térmicos
• Puede llanearse
• Muy buena aislación acústica.
Usos Sugeridos
• Contrapisos livianos
♦ Pisos Industriales Poliméricos

Se trata de un piso ejecutado con un mortero base cemento, con aditivos específicos,
con el cual se obtienen superficies coloreadas de excelente nivelación y de
extraordinarias cualidades mecánicas.
Ventajas
• Permite ejecutar carpetas de bajo espesor (desde 1,5 mm)
• Autonivelante
• Muy bajo calor de hidratación
• Puede llanearse
• Pisos de color
• Muy buena adherencia a diferentes substratos
• Puede TEXTURARSE o ESTAMPARSE
Usos Sugeridos
• Centros de distribución, depósitos, étc.
• Pisos para fábricas
• Hangares
• Sendas para autoelevadores
• Muelles , andenes, paseos públicos
• Pavimentos de alto tránsito
• Reciclado de pisos existentes
♦ Pisos Industriales "Grouts"

Se trata de un piso ejecutado con un mortero base cemento, con aditivos específicos,
con el cual se obtienen superficies coloreadas de excelente nivelación y de
extraordinarias cualidades mecánicas.
Ventajas
• Permite ejecutar carpetas de bajo espesor
• Autonivelante
• Muy bajo calor de hidratación
• Puede llanearse
• Pisos de color
• Muy buena adherencía a diferentes substratos
Usos Sugeridos
Centros de distribución, depósitos, etc.
PROCESO DE RECICLADO DE UN PISO

Características Generales Se trata de una carpeta de pequeño espesor, ejecutada
con un mortero a base de cemento portland, modificado con polímeros, que permite
obtener una superficie coloreada, fría, antideslizante y muy resistente mecánica y
químicamente.
Puede terminarse alisada o texturada símil laja, ladrillos, baldosas, granitullos, étc.
Contamos con más de 20 modelos, que pueden combinarse con otros tantos colores.
Ventajas
• Dos veces más resistente que un hormigón normal
• Resistente a la abrasión , decoloración y manchado
• Permíte restaurar todo tipo de superficies deterioradas muy económicamente
• Brinda una superficie que se mantiene fria bajo los rayos solares,
antideslizante y de fácil mantenimiento
• Su color es muy durable, ya que toda su masa está pigmentada.
Usos sugeridos
• Bordes de piletas de natación
• Patios, terrazas y circulaciones en general
• Pisos exteriores o interiores
• Muelles, andenes, paseos públicos
• Estacionamientos
• Salones comerciales y patios de comida
Propiedades físicas típicas
Resistencia a :
Tensión según norma ASTM-C-190-72 : 855 PSI Compresión s/norma ASTM-C-109-
73 : 1690 PSI
Flexión según norma ASTM C-348-72 : 1835 PSI
Impact según test de Gardner : 22 Lbs
Abrasión según Taber : 1.57 %
c)Sintéticos
♦ Losetas de moqueta:
Son losetas flexibles de material textil, de fibras naturales o sintéticas; de lado no
menor de 30 cm. Para su colocación se vierte primero sobre el forjado una capa de
carga de 3 cm de espesor, con dosificación 1:4 de arena de río y cemento P-350.
Cuando se ha perdido la humedad, se da la pasta de alisado y después de 4 hs de
secado de ésta, se pone el adhesivo en cantidad no menor de 250 gr/m2 . A
continuación se colocan las losetas de moqueta con juntas a tope.
♦ Moqueta en rollos:
La preparación de la base es igual a las losetas de moqueta. Se extienden los rollos
de forma que las uniones entre ellos queden a tope, sin aberturas. Estos rollos suelen
tener un ancho de 90 cm como mínimo.
Menos en la cocina y el baño la moqueta puede colocarse en todas las habitaciones
de la vivienda y en locales comerciales.
♦ Pavimento plástico:
Los pavimentos plásticos se presentan en rollos y en placas (o baldosas).
El material “en rollos” se fabrican en dos tipos:
a) Hojas plásticas homogéneas, calandradas, con proporción de cloruro de vinilo y y
agregado de plastificantes y pigmentos diversos; en rorros de alrededor de 1,50 m
de ancho y largos entre 10 y 35 m y de espesor de 1 a 2,5 mm.
La resistencia varía con el espesor y la composición química del material y se
coloca por encolado o soldadura con lo cual se puede conseguir una superficie
impermeable.
b) con el mismo material sobre soporte de fibras vegetales cosidas a un soporte de
yute (o capa intermedia de goma o un producto vinílico de composición especial)
que se unen fuertemente a la capa superficial.
Las “placas” se fabrican a base de un complejo de vinilo y otras resinas sintéticas,

con estabilizantes, plastificantes, agregados minerales y pigmentos con proceso final
de calandrado y templado; en placas de 25x25 cm y espesor de 1,6 y 2 mm; en tres
tipos, con diversidad de colores en cada uno de ellos:
1. Con diseño “monocolor” para obtener uniformidad monolítica, diseño “símil
madera” y “veteado” símil mármol. El diseño y el color integrado en todo el
espesor de la placa, que de esta manera se mantiene durante toda la vida del
piso.
2. Con fondo de color y gránulos de color afín o contrastante, irregulares en forma,
tamaño y cantidad. El color y diseño tiene las mismas características del tipo
anterior.
3. Con fondo pleno y veteado que reproduce fielmente el veteado de la madera
(parquet) en todo su espesor. Este piso se entrega en tablillas de 6x30 cm o
placas de 30x30 cm.
La marca «cosan» tiene losetas de 30 × 30 cm y de 1.5 mm de grueso.

Es silencioso y flexible, de color estable, ininfamable, confortable y duradero.
Puede colocarse sobre soporte de mortero, madera, asfalto, baldosa, piedra, etc.
Para ello se emplea una pasta niveladora, que se aplica y luego seca el pavimento
con pegamento de la casa.
Se utiliza principalmente para locales comerciales, oficinas, etc.
♦ « termotex » de tafisa:
Es un material fibrocelulósico, a partir de la lana de madera, que contienen celdas
estancas, que son las que hacen de aislantes.
Además de utilizare como acabado de techos, es aislante termo acústico. Puede ir
como cielo raso, como encofrado de techos perdido y también como subbase de
moquetas.
Existe de 12.5 mm y de 17 mm de grueso.
Se sujeta con clavos o va atornillado con tirafondos y arandelas. Puede ir pegado con
colas rápidas sin presionarlo. También con la interposición de un rastrel entre ejes no
mayor a 40 cm de separación.
♦ pavimento de « linoleum »
Se compone básicamente de aceite de linaza puro y se fabrica en dos tipos: linóleo y
lincrusta.
Se trata de un material impermeable, aislante térmico y acústico, refractario,
duradero, limpio y de fácil colocación.
• El lincrusta, es lavable y se presenta en colores, rojo, amarillo, azul y verde. Va

en rollos de 20 m y con anchura de 60 cm y espesor de 2, 2.5, 3, 4, 5 mm.
• El linóleo se obtiene como pasta resinosa, oxidando una mezcla de aceite de lino
y aserrín finamente desmenuzado de corcho (harina de corcho), con agregados
que le otorgan resistencia y color. Dicha pasta se extiende bajo presión y en
caliente se adhiere sobre la urdimbre de un tejido o tela de yute, con una capa de
barniz protector en el dorso, y se lleva en tiras de 25 a 30 m a secaderos
especiales. Finalmente los rollos quedan con las siguientes dimensiones: 1 a 2 m
de ancho, 15 a 20 m de largo y espesores de 2 a 7 mm, en diversos tipos, según
el destino previsto en la obra.
Se utilizan estos pavimentos en viviendas, hospitales, edificios públicos, etc.

Se fabrican en una gran variedad de colores y pueden presentar dibujos en forma
de baldosas.
La siguiente figura muestra un detalle de un pavimento de linóleo, esta superficie
se lustra luego con cera.
♦ losetas y paneles « tablex »

Se utiliza el tablex duro, tablex especial y tablex aislante para la eliminación de
ruidos. También se fabrica el tablex relieve listado de gran poder decorativo.
Se presenta en losetas de 18 × 12 cm y en tableros de hasta 275 × 22 cm.
tablex: tableros de madera aglomerada compacta, de espesores de 6 a 22 mm y
densidad de 500 a 700 kg/m3. Se usa en remplazo de la madera natural.
♦ Pavimentos de goma:
Estos pavimentos, cuya materia prima se presentan en tiras, se fabrican en dos hojas
unidas por vulcanización. Cuya capa superior o de huella es coloreada o con dibujos
y la inferior con el color blanco agrisado característico de la goma, y constituye la
superficie de agarre al lecho de hormigón previamente preparado en el suelo a
pavimentar. No se suele utilizar para viviendas, pero si para locales comerciales,
oficinas, hospitales, etc.
• Aspecto:
También se fabrican en colores lisos o marmolados, o con otras texturas como
relieves, etc. Es decorativo y confortable.
• Dimensiones:
Con medidas de 120 a 185 cm de ancho, según las marcas, las longitudes de las tiras
son las mismas que las de linóleo, unos 10 a 15 m de long. En cuanto al grosor, los
espesores mas corrientemente empleados son de 2.5 mm y 3.8 mm en algunos
casos pueden variar también entre los 5 y 10 mm. En ambos casos, la mitad
aproximadamente de este grosor corresponderá a la capa pisable (superior), de color
es elástica y aislante térmica y acústica. Y la superficie inferior o soporte de caucho
puede ser lisa o texturada para facilitar la adherencia sobre lecho de mortero de
cemento.
El mismo material se presenta en baldosas cuadradas de 30 × 30, 50x50 cm en
espesores de 4,5 y 6,5 mm con superficie lisa, abastonada o estriada.
Se fabrican además piezas para zócalos y nariz de escalones.
• Colocación:
Simple y rápida. En los modelos corrientes, su colocación es sobre lecho de hormigón
(o carpeta de concreto bien aislada de humedad), cubierta con una “capa o masa
niveladora”, para eliminar toda imperfección. Se pegan por medio de una masilla
copal, disolución de caucho o sustancia análoga.
• Resistencia :
Depende del tipo y calidad. Los hay especiales para soportar tránsito muy intenso.
Algunos resisten bien los apoyos puntuales y otros se marcan. Son poco sensibles a
las quemaduras producidas por descuidos de cerillas o cigarrillos encendidos.
• Absorción :
Son impermeables. En general no los ataca ningún agente químico de uso corriente.
• Acabado:
Quitar los posibles excedentes de adhesivo y pasar cera al agua (por única vez
p/semi mate).
• Mantenimiento:
Limpiar con trapo humedecido con agua (no usar solventes). Pueden abrillantarse
con cera al agua.
La figura que se muestra abajo es un pavimento “Pirelli” especialmente diseñado

para soportar un transito intenso y pesado. El dibujo resuelto por medio de círculos
proporciona una superficie de huella con relieve, que además de resultar
antideslizante presenta un agradable aspecto decorativo.

La firma “Pirelli” presenta tiras cuya superficie de agarre presenta unas rugosidades o
anclajes que permiten su fijación en una lechada de cemento preparado según
normas especiales, de forma que el pavimento a la base de cemento forman un
cuerpo único, sin posibilidad de despegue (figura anterior).
Vea en la siguientes figuras dos diseños de láminas de caucho para pavimentos:
♦ Pisos Vinílos:
Descripción del producto
Son materiales algo flexibles y de poco espesor. Se proveen en rollos, placas y

baldosas. Por ser un poco elásticos absorben los impactos. Son buenos aislantes
térmicos, acústicos y eléctricos.
• Material
Una composición de uniones de resina de cloruro de polivinilo, rellenos y pigmentos.
• Diseños y colores
Los colores y los detalles del diseño están dispersos en forma uniforme en todo el
espesor del material. Los pigmentos de color son insolubles en agua y resistentes a
los agentes limpiadores y a la luz. En otros casos se pueden fabricarse veteados
(incluso hay algunos que imitan otros materiales).
• Dimensiones
Baldosa de 305 mm x 305 mm (12 pulg x 12 pulg)
Grosor (espesor nominal)
8,2 mm (1/8 pulg)
2,4 mm (B/32 pulg)
• Limitaciones
La baldosa no debe utilizarse en cocinas comerciales, áreas comerciales de
procesamiento de alimentos, áreas industriales con mucha actividad, en exteriores,
salas quirúrgicas en hospitales, lugares en los que se utilicen zapatos de clavos tales
como zapatos de golf o de correr pista, o en áreas donde el piso sea sometido a
cargas estáticas o dinámicas más pesadas de lo normal. Son susceptibles a
mancarse de blanco a la fricción, sus usos deben limitarse a áreas de poco transito.
• Adecuado para aplicaciones sobre
Hormigón, terrazo y otros contrapisos monolíticos ya sea que se encuentren
suspendidos, a nivel o enterrados.
Construcción de contrapisos de madera, suspendidos, dotados de substratos de
madera aprobados y un mínimo de 45,72 cm (18 pulg) de espacio bien ventilado en la
parte inferior.
Ciertos metales y la mayoría de los pisos flexibles de una sola capa con substratos
aprobados.
Contrapisos con calefacción por calor radiante (losas radiantes) con una temperatura
de superficie máxima de 29ºC (85ºF).
• Inadecuados para aplicaciones sobre
Contrapisos que presenten humedad, presión hidrostática o álcali excesivos.
Contrapisos de madera construidos con traviesas, a nivel o enterrados.
Pisos ligeros de hormigón agregado con una densidad inferior a 1.441 kg/m3 (90 1bs
por pie’), hormigón celular con una densidad plástica (húmeda) inferior a 1.660 kg/m3
(100 1bs por pie’)[94 1bs (1.504 kg) de peso en seco]. Las losas de hormigón con
cargas estáticas y/o dinámicas pesadas deben contar con resistencias y densidades
más altas para adaptarse a tales cargas. Deberán retirarse todos los agentes de
curado de hormigón, selladores, compuestos de fraguado o endurecedores.
Datos técnicos
• Brillo (valor típico)
60 grados especular: 20 - 40
• Especificaciones de referencia
F 1066 de la ASTM, Comp. 1, Clase 2 – en todo el diseño
Especificaciones federales SS-T-312B(1), Tipo IV, Comp. l MIL STD 1623D para
pisos en cubiertas de embarcaciones.
• Límite de carga estática
ASTM F 970 5.27 kg/cm2 (75 1bs/pulg2)
Estos pisos deben protegerse de cargas estáticas pesadas y cargas punzantes y
afiladas.
NOTA: Los zapatos de tacón alto [70,3 kg/cm2 (1.000 lbs/pulg2) o superior] pueden
dañar los pisos de madera, pisos flexibles y otros pisos comerciales, dejando marcas
visibles.
• Clasificación comparativa de propiedades subjetivas
Flexibilidad – buena
Facilidad de mantenimiento – muy buena
Durabilidad – 3,2 mm (l/8 pulg) muy buena,
2,4 mm (3/32 pulg) buena
• Datos sobre pruebas contra incendios
ASTM E 648
Cantidad crítica de calor radiante – 0,45 vatios/cm2
o superior, Clase I
ASTM E 662 Humo – 450 o inferior
CAN/ULC-S102. 2-M88
Propagación de llama 25 o inferior
Generación de humo 50 o inferior
Las clasificaciones numéricas de inflamabilidad por sí solas pueden no definir el

desempeño del producto bajo condiciones de incendio reales. Estos valores
únicamente se proporcionan en el momento de seleccionar los productos de modo
que pueda cumplirse con los límites especificados.
Instalación
• Condiciones para la instalación
Los contrapisos de hormigón, así como para contrapisos y substratos de metal,
madera o los que se pueden palustrear, deberán estar limpios, secos y lisos.
También deberán estar libres de pintura, barniz, solventes, cera, aceites u otras
sustancias extrañas.
Antes de iniciar la instalación debe realizarse una prueba satisfactoria de adherencia
y humedad. También puede llevarse a cabo la prueba de cloruro de calcio para
detectar la humedad. Los resultados de la prueba de cloruro de calcio no deberán
exceder 5 1bs/1.000 pies2 por cada 24 horas.
La temperatura deberá mantenerse entre un mínimo de 18ºC (65ºF) y un máximo de
38ºC (100ºF) durante las 48 horas previas a la instalación, mientras ésta se lleva a
cabo y durante las 48 horas posteriores. A partir de ese momento se deberá
mantener una temperatura mínima de 13’C (55’F). Antes de iniciar la instalación debe
permitirse que todos los materiales y adhesivos de los pisos alcancen la temperatura
ambiente. Proteja todos los materiales del calor directo procedente de rejillas de aire
caliente, radiadores u otros dispositivos y aparatos de calefacción.
Su fijación puede hacerse con adhesivos acrílicos, asfálticos, de doble contacto o
cementicios.
• En el mercado actual un ejemplo de este tipo de piso que cumple con las
condiciones antes detalladas es la Baldosa de vinilo de composición Imperial
Texture Standard Excelon de Armstrong.
♦ Baldosas de pvc
Modo de uso
Es un sistema de pisos industriales y comerciales que consiste en baldosas flexibles
de PVC de la más alta calidad, con un sistema de encastre patentado.
Las Aplicaciones
Desde hace años el sistema ha sido aplicado en todo tipo de áreas industriales y
comerciales. Es usado en edificios nuevos y para la renovación de pisos existentes,
donde altas normas de calidad son requeridas.
Cómo fábricas, depósitos, locales comerciales, laboratorios, oficinas, hospitales,
escuelas, centros de compras y deportes, etc.
Una instalación simplificada
Se coloca sin pegamento, sobre cualquier superficie plana y dura. Las baldosas son
encastradas rápida y fácilmente por medio de su sistema de articulaciones patentado.
Por ello colocar el producto, no requiere ningún pre-tratamiento de la base.
Las baldosas pueden colocarse sin desorganizar actividades de rutina y el piso estará
listo para usar de inmediato sin olor a pegamento, ruidos molestos y suciedad.
Un piso funcional, duradero y ergonómico
Las texturas superficiales de este no atraen suciedad. El piso es fácil de limpiar y
requiere un mínimo mantenimiento.
Mejora significativamente las condiciones de trabajo, buen aislamiento térmico y
acústico, propiedades anti-resbaladizas y un excelente confort al caminar.
Estas cualidades mejoran las condiciones de trabajo y productividad de su empresa.
La estética, colores y texturas
Se presenta en varios colores.
Se puede escoger una superficie tachonada, para así mejorar el agarre o una
ligeramente granulada, para un tránsito silencioso y sereno de equipos internos de
transporte. Ambos tipos son por supuesto intercambiables.

Características Técnicas
Material: PVC
Dimensiones: 500 x 500 mm
Espesor: Aprox. 7 mm
Peso: Aprox. 7 Kg/m²
Dureza: Aprox. 90/93 SHORE A
Texturas: Tachonado, Granulado Suave.
Colores: Negro, Gris, Azul, Marrón, Verde, Amarillo, Rojo, Ocre, Gris Oscuro, Blanco.
• En el mercado FIX-TILE es la alternativa al piso industrial o comercial

convencional.
♦ Las Alfombras:
Tienen una capa mullida de fibras (naturales, sintéticas o mixtas) tejidas o

implantadas, diferenciamos de dos tipos: de “bouclé” o de “pelo cortado”, tomadas a
una base textil (a veces reforzada y/o cubierta con látex).
• Aspecto: Muy variable según el tipo de fibra, el modo de tejerla, la altura del “pelo”
y si está o no cortado. Hay una inmensa variedad de texturas y colores.
Las de “bouclé” pueden ser de 100% de lana virgen o de un agregado máximo de
hasta 20% de nylon, mientras las de “pelo cortado” son de 100% de lana virgen.
• Resistencia: Muy variable según el tipo y calidad. Generalmente resisten más las
de mayor densidad, pelo continuo torsionado y base fuerte.
• Absorción: Muy absorbentes. Algunas tienen o admiten tratamientos anti-

absorbente (anti-manchas).
• Unión con otros materiales: hay varias soluciones.
• Acabado: son de uso inmediato. Hay tratamientos especiales (anti-manchas, anti-

aplastamiento y otros).
• Mantenimiento: hacerles los tipos de limpieza que indique el fabricante para cada
tipo y uso.
*Sistemas de fabricación: WILTON y TUFTING.

*Estilos o texturas: como se muestra en el dibujo de arriba la n°1 (boucle), n°2 (boucle
múltiple), n°3 (pelo cortado), n°4 (saxony), n°5 (hard twist).
******************DISEÑO DEL PISO***********************
Los pisos pueden ejecutarse con material preparado y colocado “in situ”
(monolíticos) en la propia obra o con elementos “premoldeados” (piezas) de diversos
tamaños y formas.
Además de elegir entre los materiales posibles, hay que decidir si el piso será liso o si
tendrá dibujos formados por cambios de color o de material:
MONOLITICOS
En este caso es necesario establecer en la

superficie a construir “juntas de trabajo”, (ver
*JUNTAS DE COLOCACIÓN*), a distancias
adecuadas para asegurar el comportamiento
durante el uso y evitar la aparición posterior de
grietas y fisuras en forma caprichosa.
Para la elaboración de estos pisos se emplea en general hormigón –-simple o armado-

- de diversas características, con o sin agregado de substancias que aumentan la
resistencia mecánica, química y al desgaste, según los casos (ver
*CONGLOMERADOS CEMENTICIOS*).
Si el piso será monolítico (de cemento, autonivelante, etc.) la única limitación será qué
colores se pueden obtener.
EN ROLLO
Si el material viene en rollo (alfombras, vinílicos, goma etc.) se podrán hacer franjas o
formas de bordes simples.
Si se colocará un piso que viene en piezas ortogonales (cuadradas o rectangulares)
hay toda una serie de posibilidades y de limitaciones que conviene conocer para
después poder pensar con la imaginación abierta.
EN PIEZAS
Cuando se usan estos elementos premoldeados se pueden formar “paños”

intercalando elementos metálicos (planchuelas de acero, acero inoxidable, bronce, etc)
que pueden actuar como juntas de trabajo; que habitualmente se colocan en pisos de
buena calidad (mosaico granítico, travertino, mármol, granito, de gres o semigres, etc.)
para mejorar su aspecto.
Para la ejecución de pisos con elementos premoldeados hay que establecer con
presición las necesidades que surgen del destino de los espacios para determinar las
características del piso más adecuado. A partir de allí se puede elegir entre lo que
ofrece la industria o en su caso, “diseñar ” el piso más conveniente y fabricarlo
especialmente, con formas y tamaños de las piezas, espesores, texturas, colores, etc,
establecidos especialmente para responder a los requerimientos especiales que
plantea la situación concreta a los deseos del usuario y diseñador.
Acá iremos viendo:
• Que tipos de trabas entre las piezas (o dibujos de las juntas) son las más
utilizadas.
• Cómo se pueden ubicar las piezas en un paño de piso.
• Cómo se pueden hacer dibujos combinando colores o texturas.
• Cómo se pueden valorizar los bordes del piso con guardas y otros recursos.
• Cómo se pueden combinar paños.
Sobre todo en espacios al exterior, sea para pisos monolíticos o en piezas, es

necesario además separar la superficie en paños independientes, mediante la
incorporación de “juntas de dilatación”, (ver *JUNTAS DE DILATACIÓN*), a intervalos
regulares, que deben responder al diseño establecido previamente para favorecer el
comportamiento del piso ante la acción de los agentes atmosféricos, sobre todo la
radiación solar.
• Cuando el piso se ejecuta con elementos premoldeados las juntas de trabajo se
producen espontáneamente. Las juntas de dilatación en general son innecesarias
cuando se trata en espacios interiores.
• En espacios exteriores se procede de manera similar a la indicada para los pisos
construidos “in situ”. Las piezas premoldeadas, de los más diversos materiales,
formas y tamaños pueden colocarse directamente sobre terreno natural
convenientemente nivelado y compactado, sobre manto de arena; sobre los
distintos tipos de contrapisos antes descriptos o sobre elementos sueltos que
permiten colocar y remover las piezas con facilidad (pisos “flotantes”) para adaptar
la superficie a usos cambiantes a través del tiempo.
“Lo que se explicará a continuación vale para cualquier tipo de material y

dimensión de piezas.”
TIPOS DE TRABAS O DIBUJOS DE LAS JUNTAS
• Junta recta: si las piezas no tienen medidas iguales, se lo disimula haciendo juntas
anchas (1 a 3 cm).
• Junta trabada: disimula diferencias de medida, sobre todo si son grandes en uno
de los sentidos (lajas).
• Las piezas en las que el largo mide el doble del ancho ofrecen muchas
combinaciones posibles.
POSICION EN EL PAÑO
Pueden ubicarse paralelas a los bordes o ángulo. También se pueden hacer paños
mixtos combinando posiciones, medidas y color.
EL DIBUJO DEL PAÑO
Dameros, franjas, cuadrados y grecas son los dibujos más conocidos, pero hay
muchas otras solucionas creativas.
Para algunos dibujos hacen falta piezas distintas o completar con mezcla adecuada
coloreada en el lugar.
LOS BORDES DEL PAÑO
A veces, por vista o para resolver encuentros en los bordes se le hacen guardas del
mismo color y/o material, o de otro.
LA COMBINACION DE PAÑOS
Hasta ahora hemos hablado de paños. Un paño determinado puede abarcar todo el
piso A, una parte B, o combinarse con otros C.
El piso puede ser dividido en paños separados por juntas destacadas o por franjas de
otro color o material D.

**DECIDIR LOS DETALLES Y COMPLEMENTOS**
Los pisos incluyen frecuentemente detalles complementarios que deben ser decididos
y realizados junto con el piso. Los principales son las soleas, los umbrales, los
zócalos, los escalones y las juntas.
LAS SOLIAS
Para separar el encuentro dos pisos que están al mismo nivel pero son diferentes (en
material, calidad, color y/o dibujo) entre ambos se coloca una solea del material de uno
de ellos o diferente a los dos: granito, mármol, o madera son los más utilizados.
Si la solera coincide con una puerta u orto tipo de cierre

que separan los distintos locales y se les suele dar el
ancho del marco A o hacerla fina, de 3 a 5 cm (cuando
se usan elementos metálicos como planchuelas o
perfiles de acero, acero inoxidable, bronce, etc ) B y el
largo debe ser el ancho de la abertura (en lo posible de
una sola pieza) y ubicada de manera que la hoja de la
puerta cerrada la tape y no se vea desde ninguno de los
dos ambientes, también puede coincidir con el ancho del
muro.
También se emplea como terminación de la superficie de piso frente a las puertas de

ascensores. Cuando los pisos contiguos son del mismo material pero distinto color, la
solia puede ser del mismo material pero de un “tercer” color. La resistencia del material
de la solia debe ser similar a la de los pisos que separa para que el desgaste sea
parejo y además que se pueda limpiar y mantener con el mismo producto usado para
los pisos.
Los materiales corrientes son: “travertino y mármol” para pisos de mosaico cacareos y
graníticos; “madera” dura para pisos de gres y semigres, de plástico, goma, linóleo;
“metálicos” para pisos de mosaicos, mármol y granito, gres y semigres.
Para la colocación de las solias se usa la tecnología indicada para cada una de los
materiales cuando analizamos la colocación de los pisos respectivos.
LOS UMBRALES
• Son los escalones que en las entradas salvan la diferencia de nivel entre piso
interior y el piso exterior.
• Se hacen con materiales resistentes al desgaste y al agua, y que sean acordes con
los pisos y los muros.
• Pueden ser de hasta 20 cm de altura como máximo A.
• Los que son de muy poca altura (2 ó 3 cm) B pueden no verse y causar caídas,
salvo que se los destaques con diferente color.

• Se los coloca con una levísima pendiente hacia afuera.
• Hay marcos con umbral incorporado, del ancho del muro C o menor D que pueden
o no quedar a filo exterior.
El umbral de entrada a un edificio, fija un nivel que se toma como base por la
nivelación general de la planta baja de toda la construcción.
En los predios ubicados en calles pavimentadas, resulta fácil fijar el nivel del umbral de
entrada, porque se toma como punto de partida el nivel del cordón de la vereda frente
a la edificación. Sumando a este nivel la diferencia dada por su pendiente y la altura
prevista al escalón que forma el umbral, se tendrá el nivel deseado.
Si la calle no tiene pavimento ni vereda y ni tampoco instalaciones de obras sanitarias
que puedan tomarse como puntos de referencia, es conveniente en estos casos,
guiarse por el propio nivel del terreno natural circundante, siendo aconsejable que el
nivel a fijarse no sea menor a 30 o 40 cm, sobre el punto mas elevado de dicho
terreno.
El material a emplearse en los umbrales, está determinado, en la mayoría de los casos
por la arquitectura del edificio y en concordancia con los otros materiales utilizados.
La colocación debe ser perfectamente horizontal, de manera que no ofrezca ninguna
incomodidad en su uso.
El umbral de mármol natural o reconstituido no debe tener menos de 3 a 4 cm de
espesor y puede colocarse formando escalón con respecto al nivel de la vereda (figura
(1) o con escalón mínimo, que está dado por el espesor del mismo, figuras (2), (3) y
(4).
Los umbrales de mosaicos o baldosas (figura (5), pueden formar escalones, no

mayores de 15 cm de altura y los de piedra, su altura podría estar dada por el espesor
del mismo, pudiendo llegar hasta los 15 cm (fig. (6).
En algunos casos para armonizar con la arquitectura exterior del edificio, los umbrales
pueden estar constituidos por ladrillos de máquina con cantos curvos (fig. (7); ladrillos
comunes colocados de canto (fig. (8) o lajas de piedra (fig. (9).
Todo material duro y resistente, sea este natural o reconstituido, es apto para utilizarlo
en los umbrales y su elección como su calidad debe estar condicionado a la
importancia del edificio.

LOS ESCALONES
• Todo escalón debe estar de acuerdo con el piso, y ser cómodo, antideslizante y
resistente.
• Los de granito, mármoles y madera son los que más se usan con todo tipo de piso,
pero hay muchos otros materiales aptos para hacer escalones.
• No deben tener mas de 18 cm de altura y deben permitir apoyar todo el pie.
• Serán antideslizantes (ásperos, rugosos o estriados) para frenar el pie.
Su dureza
Deben ser de materiales duros pues estarán sometidos a desgaste concentrado y a
golpes que pueden partirlos. Lo más delicado es su filo de frente o “nariz”.
• La nariz de un escalón debe ser muy resistente y su filo debe ser “matado”, sin
llegar a tener filos muy redondeados pues serían resbaladizos.
• Pueden ser tiras de madera A o metal B amuradas con grapas, o piezas

especiales de plástico C o de cerámica con nariz integrada a la pieza de pedada D.
Su zócalo
• Con algunos materiales es muy difícil hacerlo usando piezas cortadas A. A veces
se hacen monolíticos en el sitio (graníticos o de cemento) B.

*************LOS ZÓCALOS************
“ZOCALOS INTERIORES”
Su función puede ser:

• Los costados de los pisos, contra la pared, se recubren con un zócalo que disimule
la irregularidad que se produce en el revoque.
• Solucionar el encuentro del piso con la pared, especialmente cuando hay junta
perimetral de dilatación A.
• Que las paredes no se ensucien ni dañen al limpiar o al arrimar muebles.
• Decorar.
• Evitar que el agua que pueda acumularse en el piso o rebotar en su superficie
moje la pared. En estos casos los zócalos deben ser impermeables B.
TIPOS DE ZÓCALOS
Pueden ser del mismo material que el piso, del material de revestimiento (si lo hay y es
apropiado) o de otro material. Si no se fabrican zócalos del mismo material del piso, se
pueden usar piezas de pisos enterradas o cortadas.
• Los zócalos calcáreos, graníticos y

similares vienen del mismo largo que las
piezas del piso: colocarlos coincidentes.
Pueden ser rectos A o “sanitarios” B.
• Hay de madera, metal o plástico, en

diversas alturas, lisos C o moldurados D.
• Hay zócalos especiales, como los

“pasables” para instalación eléctrica E.

• Algunos zócalos se hacen en el lugar como ser los de “terrazo” (en escaleras,
pisos de mosaicos, etc.) y los de “cemento alisado” (que hechos con hidrófugo y de
altura adecuada sirven como zócalo impermeable).
COMO SE COLOCAN
Algunos cuidados:
Si hay junta de dilatación perimetral, el zócalo se fijará a la pared pero no al piso. La
junta podrá sellarse con algún producto elástico.
• Si se pica la pared y se corta la capa aisladora, repararla.
• Pueden ser salientes (apoyados) A,

semiembutidos B o embutidos C (con o sin
buña superior).
• La línea superior y el frente deben quedar rectos.
• En los ángulos, si no hay piezas especiales,

se desgasta o corta el zócalo en chanfle o
inglete.
• Al usar piezas cortadas, cuidar el aspecto

del borde visto.
SISTEMAS HÚMEDOS
• Siempre se colocan después del piso. A veces, después del revestimiento.

• Para colocar zócalos pétreos, cerámicos o similares sobre una base adecuada, se
usan las mismas mezclas, pegamentos y métodos que para los pisos del mismo
material.
SISTEMAS SECOS
• Para los de madera, plástico y otros, hay distintos sistemas:

• Clavados a tacos de madera A amurados en huecos hechos cada
aproximadamente 50 cm y a 10 cm de los ángulos. Antes de hacer el yeso o
revoque se les clava un clavo para poder ubicarlos.

• Clavados a “ladrillos de mortero clavable” puestos como primera hilada al hacer la
pared.
• Con tarugos y tornillos (en paredes macizas).
• Con adhesivos.
En este caso vemos como se encuentran colocados las diferentes piezas (zócalo,
esquinero y rinconera), en una de las posibles combinaciones:

“ZOCALOS EXTERIORES”
Los zócalos exteriores, tienen la misión de ofrecer una protección a los muros, en la
parte inferior que emerge del terreno natural, a la par que resultan elementos
decorativos, formando los mismos una base en el aspecto exterior del edificio.
A igual que los umbrales y antepechos de ventanas, los materiales a emplearse en los
zócalos, deben responder siempre al tipo de material utilizado en el resto de la
construcción, es decir, que debe existir una relación tanto en la elección de los
materiales como en su colocación, de manera que el tipo de zócalo adoptado se halle
comprendido en los lineamientos de la composición arquitectónica de la fachada del
edificio.
• El zócalo más común y económico

es el de concreto, compuesto por
cemento portland y arena (figura 1);
su espesor puede ser de 1 a 2 cm y
su altura corriente es de 10 a 15
cm. Se aplica en muros exteriores
sobre pisos de mosaicos y, aún
puede aplicarse en muros interiores
sobre pisos de madera.
• El zócalo de mármol reconstituido o

cerámico de 10x30, 15x30 o 20x30
(figura 2), se puede colocar sobre
pisos de mosaicos de igual material
y características, siguiendo también
el mismo color.
• También es muy usado el zócalo construido

con el mismo material compuesto, que se
emplea en la fachada del edificio; pudiendo
tener si lo desea distinto color y su aplicación
puede hacerse salpicado grueso (figura 3),
salpicado fino o peinado fino y también pulido
al agua, resultando este último de efecto
atrayente, pero muy delicado en su
conservación. Su altura mínima debe ser de
unos 20 cm.
• Los zócalos con baldosas
cerámicas (figura 5), se emplean
cuando los pisos se construyen del
mismo material, ya que ambos se
complementan.
• Otro tipo de zócalo que también es de

aplicación corriente, es el construido por
listones cerámicos o refractarios (figura 6), el
cual por su calidad y variación de tonos
constituye de por sí un elemento decorativo.
• Uno de los zócalos más

preferidos es el de mármol
natural o también granito,
que generalmente es
aplicado en grandes
edificios, ya que su costo,
calidad y aspecto así lo
requiere; no por elle deja de
utilizarse en viviendas
pequeñas e individuales,
siempre que forme un
conjunto armonioso con el resto de la fachada (figura 7).
• Los zócalos de piedras y lajas de piedra, son también muy preferidos en grandes
edificios y más comúnmente en viviendas individuales, formando parte de la
composición arquitectónica de la fachada. Se emplean piedra recuadrada (figura
8); desbastadas con perfil recto (figura 9); desbastadas con perfil roto (figura 10) y
a la inglesa, recuadradas (figura 11).

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN PISOS (9)
(8)
(11)
(10)
• El zócalo de ladrillo común es por su naturaleza muy preferido y en muchos casos,

es adoptado porque su aplicación forma parte el mismo muro de elevación,
constituyendo así un material económico y decorativo siempre y cuando su empleo
resulte bien aprovechado y acertado (figura 12).
(12)
******LA COMPRA Y RECEPCIÓN DEL PISO**********

LA COMPRA
Al comprar el piso habrá que tener en claro la cantidad y la calidad que deseamos
comprar... y acordarnos de comprar todo lo que hará falta.
CANTIDAD
Hay que calcular la superficie que ocupará el piso(restando mochetas, banquinas,
bañeras, etc.). Y a eso agregarle:+10% para desperdicios(por roturas o por cortes).
+1 ó 2 m2 como mínimo como reserva para posibles reparaciones.
• Si el piso es combinado habrá que diferenciar la cantidad de cada tipo y color y
también las guardas u otro tipo de piezas o detalles especiales.
• Para granito y mármoles en placas grandes conviene que las medidas las tome el
marmolero, y para pisos en rollo, el colocador.
• Si el revestimiento será igual al piso, comprarlos al mismo tiempo para tener igual
color y medida.
CALIDAD
• Asegurarse que el piso elegido responda al uso que se le dará.
• Las piezas con fallas son de 2da ...ó de 3ra.!
• Para un mismo material de piso, el producto puede tener distinta calidad según la
marca.

Y ADEMÁS...
• Aprovechar para consultar la mejor manera de guardar y de colocar el material del
piso.
• Y comprar también los zócalos, piezas especiales, la pastina y, si se va a usar, el
pegamento(consultando cuánto hará falta por m2).
AL RECIBIRLOS
Al recibir el material en obra y antes de firmar el remito conviene, para evitar
inconvenientes posteriores, verificar si la cantidad y la calidad concuerdan con lo que
se compró y con lo que indica el remito.
CONTROLAR CANTIDAD
• Cuando el piso viene en piezas es fácil calcular la cantidad contando el número de
piezas, o de cajas o paquetes iguales que las contengan.
• Si viene en rollo será más difícil (si se compró con colocación, se ve al final).
CONTROLAR CALIDAD
• Deben tener la calidad y el color elegidos.
• Si viene en partidas numeradas, ver que todas sean de la misma partida.
• Las maderas deben ser secas, sin perforaciones de polillas ni nudos flojos ni
rajaduras, con machos y hembras enteros.
MOVER Y GUARDAR CON CUIDADO

• Las piezas grandes se mueven y apoyan en posición vertical.
• Cuidar especialmente aristas y ángulos.
• Cuando una cara de la pieza es lisa y otra áspera, deben quedar cara lisa con otra
cara lisa.
PROTEGER DE LA HUMEDAD
Hay que proteger de la humedad:
• Maderas y alfombras.
• Las cajas de cartón (se ablandan y al moverlas se rompen).
• Las piezas con partes porosas, como ser los mosaicos, pueden mancharse
desparejas.
• Los pegamentos en polvo y las pastinas.
*********LA REALIZACIÓN DEL PISO*****************

Hay distintos procedimientos para fijar las piezas de un piso a un contrapiso, una
carpeta o una losa, pero la mayoría comparten algunas cosas. Como ser:
verificaciones previas, los cuidados que hay que tener, cómo cortar, etc.
PREVIOS CONTROLES
Antes de colocar un piso conviene hacer ciertas verificaciones previas, para luego no
tener sorpresas desagradables.

QUE NO SE DAÑEN
• Que los trabajos gruesos que haya que hacer en el lugar estén terminados en su
totalidad.
• Que sobre el piso ya no haya que pasar con elementos pesados o que puedan
dañarlo.
Que la lluvia no pueda afectar ni las piezas ni el pegamento.
QUE LA BASE SEA LA ADECUADA

• Que la base tenga la resistencia, el nivel y la terminación adecuados.
• En planta baja sobre el terreno, que esté hecha la carpeta hidrófuga de 2 cm como
mínimo.
• Si lleva pendiente, verificar que sea la que corresponda.
• Para pisos elásticos (vinílicos, goma, linoleum, alfombra) la carpeta debe ser lisa y
pareja (dado que esos pisos “copian” las irregularidades de la base), y firme con
una superficie que permita la adherencia (para que las piezas no se desprendan).
SOBRE UN PISO EXISTENTE

• Si la colocación se va a hacer sobre un piso existente, seguir las indicaciones del
fabricante del pegamento y/o del piso.
• Si el piso existente tiene partes flojas o rotas habrá que repararlas para tener una
base firme.
• Lo existente debe ser rígido, resistente e indeformable, seco, imputrescible y
protegido de la humedad. Su superficie: lisa y plana.
• Puede ser necesario tratarlo con algún mordiente y/o mejorarlo con una capa
niveladora.
QUE NO HAYA HUMEDAD
• La humedad puede atacar al material del piso y/o dañar al pegamento.

• En las piezas impermeables puede aflojar por las juntas. En los materiales porosos
suele provocar manchas de salitre muy difíciles de anular.
• A los pisos de madera los “hincha”, los curva y puede levantarlos, y con el tiempo
los pudre.
• Por eso hay que hacer la base protegida de la humedad, y con el tiempo necesario
para que seque (pueden ser necesarios 1 ó 2 meses).
COMO VERIFICAR QUE LA BASE ESTÉ BIEN SECA
Hay instrumentos especiales que rápida y fácilmente indican si hay humedad.

Si no se los tiene se puede recurrir a métodos muy simples pero más lentos: una
manera habitual es apoyar sobre el piso o carpeta un vidrio o extender un plástico,
con sus bordes hermetizados (preferiblemente con masilla).
Si en la base hay humedad, el vapor del

agua ascenderá y se condensará contra
la cara inferior del vidrio o del plástico
formando gotitas que se notarán a
simple vista. Para colocar el piso habrá
que esperar que la carpeta seque bien.
Otro procedimiento es colocar sobre la
superficie un mosaico, baldosa o
cerámica con la cara lisa hacia abajo y
un peso encima. Si hay humedad, al
sacar esa pieza quedará una mancha
oscura y húmeda.
DISTRIBUIR LAS PIEZAS
• A veces es importante, por cómo se verá el piso, que junto a una cierta abertura o
pared queden piezas enteras. Si no se comenzará a colocar desde allí, probar la
ubicación de las piezas (en seco) para llegar con piezas enteras.
• Otras veces lo mejor es que los

cortes de las piezas de borde
queden de igual medida y no muy
angostos, especialmente si hay
dibujos notables.
En ese caso se comenzará trazando en el piso los ejes del lugar: se marcan puntos a
media distancia de las paredes opuestas y se unen entre sí.

Elegir como conviene partir del centro, presentando allí y en seco, dos líneas de
piezas cruzadas según las variantes indicadas en la figura de abajo.
COLOCAR CON CUIDADO
• La base sobre la que se colocará el piso debe estar libre de polvo, pintura, aceite,
etc.
• Hay que mezclar las piezas antes de colocarlas para disimular las diferencias de
color, veteado o textura que hubiera.
• Colocar las piezas lo más pareja posible (sobre todo si luego no se pulirá el piso).
• Debajo de las puntas de las piezas debe llenarse bien con mezcla o pegamento
para que no se partan (sobre todo las piezas finas).
DIAGNOSTICO Y PREPARACIÓN DE SOPORTES

1.Planeidad
¿Cómo verificar la planeidad de un soporte?
1. La planeidad del 2. ...el defecto

soporte se de planeidad
verifica con una no deberá
regla de superar los 5
aproximadament mm de
e 2m... espesor.
4. Si los defectos
3. Si los defectos no no exceden
exceden del 20% de la estos limites, se
superficie total tomada consideran
sobre 1 m2, se generalizados.
considera que son
localizados.

2.Porosidad
¿Cómo verificar la porosidad de un soporte?
1. Sobre 2. Si el agua es
soportes de absorbida en
cemento y/o menos de un
cal, mojar minuto se
ligeramente considerará
el soporte como
con agua. excesivament
e poroso.
3. Si el agua es 4. Si el agua
absorbida en resbala sin
menos de un empaparlo, el
minuto, el soporte no es
soporte se absorbente.
considerará
muy
absorbente.
3.Dureza
¿Cómo verificar la dureza de un soporte?
1. Verificar la dureza 2. Comprobar la

de la superficie dureza del
rayando con un espesor en
punzón o clavo en caso de
diferentes puntos. El soportes
soporte es duro si la antiguos.
ralladura es
superficial
4. En cualquier
caso, si el
soporte no es
suficientemente
duro, eliminarlo
hasta llegar a un
3. Sobre soportes soporte más
polverulentos consistente.
aplicarUTN
una TECNOLOGÍA DE TEMA: 95
imprimación para
fijar y sellar la
superficie.
4. Adherencia
¿Cómo verificar la adherencia de un revestimiento?
1. comprobar la 2. comprobar
adherencia de que las piezas
antiguas del pavimento
cerámicas o existente estén
baldosas rígidas bien adheridas.
golpeando con En caso
una maza de contrario...
goma.
3. ...será 4. ...y
necesario sustituirlas por
eliminar las piezas iguales
baldosas o similares.
que suenen
a hueco o no
estén bien
juntas...
5. Limpieza
¿como limpiar el soporte?
1. eliminar los 2. Eliminar el

restos de pegamento del
material con una revestimiento
espátula y quitar antiguo, mínimo en
el polvo. un 90% de la
superficie.
3. Eliminar los barnices y

ceras con una esponja con
agua acidulada. Eliminar el
polvo. Sobre hormigón,
limpiar con agua a presión.
*********COMO CORTAR Y AGUJEREAR**************

Es frecuente que al colocar un piso o un revestimiento sea necesario cortar piezas
para completar paños. Acá explicaremos formas de medirlos, marcarlos y cortarlos
que sirven para distintos materiales.
MEDIR Y TRAZAR
Si las juntas y la pared son paralelas:
1°: se apoya la pieza a cortar en la posición que tendrá, separada de la pared sólo por
el espesor de la junta.
2°: usando como guía otra pieza o una reglase se traza en la pieza a cortar (con lápiz
o marcador) la posición del borde libre de la pieza ya colocada.
BORDES NO PARALELOS
Si la pared y la junta están en ángulo: habrá que medir con el metro las distancias y,
restando las junta, trazar la línea de borde. Se hará así con cada pieza a cortar.
EN PIEZAS IRREGULARES
• Cuando se trate de lajas, escallas u otras piezas irregulares que se coloquen con
junta ancha, se apoya la pieza a cortar sobre sus vecinas y se marca el corte.
DETALLES COMPUESTOS
• Las formas se “copian” desplazando una escuadra o listón.
• Si el material solo admite cortes simples, resolver con pocos cortes que la pastina
pueda disimular.

AGUJEREAR Y CORTAR
• Las maderas blandas y semiduras se agujerean y cortan con brocas, mechas,

sierras y serruchos para madera.
• Los materiales “blandos” con trincheta.
• Los “duros” con mecha, broca o disco de widia o diamantado.
CORTE DE CERÁMICOS, MOSAICOS, ETC.

Muchos tipos de piezas se cortan (a mano o con cortadoras) con procedimientos que
consisten en debilitar la pieza con una “marca” profunda en la coincidencia con la línea
donde se deberá cortar. Luego por presión, o por golpe seco, se la parte allí.
MANUALMENTE
• En piezas de poco espesor, la “marca” se hace en la cara buena de la pieza con
punta de widia o con cortavidrio en un trazo recto, fuerte y continuo. Luego se
apoya la cara mala sobre un canto que quede bajo la marca, y se presiona A.
• En piezas gruesas se “marca” la cara posterior B con cortafierro y martillo (2 ó 3

mm de profundidad), se apoya la cara buena en arena, y se da un golpe seco con
un mango C.
• Los cortes finos y las rebabas se sacan con tenaza. Hay pinzas especiales para
cerámicos.
• Las lajas o escallas irregulares se recortan con hachuelas o con cortafierro y
martillo.
CON MÁQUINAS
• Para cortar piezas finas también se usan cortadoras manuales A.

• Para piezas gruesas y/o duras se usan las eléctricas manuales B o fijas C con el
disco que corresponda.

************MATERIALES AGLOMERANTES***********
MATERIAL AGLOMERANTE :GROUTER
Grouter es un producto cuya formulación esta diseñada para producir un GROUT de

alta resistencia inicial , no contractivo, y altamente fluido a muy bajas relaciones agua
/cemento .Se entrega preparado para su uso directo en obra, con el solo agregado de
agua.
Existe un grouter metálico y uno no metálico, el primero posee un agregado de
partículas de hierro, que aumentan la resistencia a los ciclos de fatiga. No contiene
agentes generadores de gas ni catalizadores. El material debe estribarse en
ambientes libres de temperaturas extremas, se aconseja un máximo de 20˙ C , con
temperaturas optimas entre 7˙ y 14˙ C , aislados de la humedad.
Mezclado con agua: Esta debe ser limpia y potable, libre de impurezas y agregados.
La cantidad de agua varia según la consistencia deseada, aunque se aclara que con
tres litros por cada 25 Kg de grouter , son suficientes como para obtener una
consistencia de buena fluidez (para consistencia plástica se necesita una menor
cantidad), también hay que tener en cuenta que influyen en la preparación y en el
resultado final variables como las condiciones ambientales , la dimensión de la base ,
la accesibilidad de la misma , la utilización de agregados gruesos, etc.
Condiciones para un mezclado correcto:
Trabajar siempre con mezcladora mecánica.
Mojar toda la superficie de la maquina que estará en contacto con el mortero (Escurrir
el agua sobrante).
Verter primero la cantidad mínima de agua indicada para obtener la consistencia
deseada.
Poner en funcionamiento la hormigonera y añadir el producto a utilizar con flujo
continuo.
Continuar el funcionamiento durante 2 minutos.
Si se requiere, mezclar durante mas tiempo hasta obtener un mortero libre de grumos
y bien amalgamado (Sin embargo se recomienda no sobremezclar).
Si es necesario, agregar mas agua a la mezcla para obtener una consistencia aun más
fluida. La cantidad puede variar, sobre todo dependiendo de las condiciones
ambientales, siendo el máximo habitual de 3.2 Lts por unidad de 25Kg y solo muy
excepcionalmente 3.5 Lts .
De acuerdo con los ensayos realizados según ESPECIFICACIÓN H.P.3-73 de la
Asociación técnica Española del Pretensado, este producto no presenta variación de
volumen ni exudación (En las relaciones agua / mortero ya detalladas)
Tratándose de morteros especiales de fragüe rápido, calcular la preparación del
material necesario para realización de operaciones unitarias continuas entre 10 y 20
minutos de duración.
No reactivar material sobrante por remezclado ni reacondicionarlo mediante nuevo
agregado de agua .
Realizar una correcta limpieza de los recipientes utilizados , entre operaciones
consecutivas.
Tecnica de vaciado:

Preparación de la base: Aunque es un material autoadhesivo, es deseable que la
superficie receptora no se encuentre excesivamente lisa . Si se trata de una superficie
accesible, conviene repicarla como para darle una textura rugosa.
Nivelacion: Si el material se usa para llenado de bases de maquinas debe procederse

a una muy exacta nivelación de la misma.
Limpieza: Para recibir el mortero, la superficie deberá estar perfectamente limpia

(Especialmente de aceites , grasas , pinturas , etc., y en general de todo producto que
pueda impedir la buena adherencia) . También estará libre de polvo y de materiales
sueltos.
Saturación: La superficie deberá saturarse con agua por lo menos 24 Hs antes del
inicio del vaciado. Inmediatamente antes del mismo el agua residual no absorbida
deberá quitarse con chorros de aire o con esponja.
Eliminación de fuentes de vibración: Antes de comenzar las tareas de grouting se

debe controlar la posible existencia de fuentes cercanas que produzcan una excesiva
vibración, y eliminar o reducir hasta que el grout haya alcanzado su asentamiento final.
Colado(o vaciado): El colado y llenado de los encofrados debe ser total . La

existencia de vacíos impide el efecto grouting , por ello que resulta esencial un
correcto y cuidadoso cubicaje del volumen a llenar.
Acomodamiento: En algunos casos, de acuerdo con la complejidad de la cavidad

tratada , es conveniente coayudar al acomodamiento mediante percusión en los
moldes o elementos rígidos a fijar , no recomendándose un uso acentuado del vibrado.
Refuerzos: En aplicaciones de 7 cm o mas de espesor puede ser necesario el

refuerzo mediante el uso de malla de acero o barras de hierro.
Agregados: Para el llenado de cavidades grandes puede adecuarse el material

mediante el agregado de piedra granítica lavada de 0.5 a 2.0 cm de diámetro
promedio, en una proporción de hasta el 50% en peso del producto .
Curado de la superficie: Después del vaciado, el mortero que queda en la superficie

debe ser mojado con agua (Este inundado debe realizar sea partir del momento en
que la superficie comienza a opacar por la perdida de agua superficial y no antes para
evitar que el material se lave). El curado con agua debe continuarse por lo menos 24
Hs.

BACHEO RECAPADO Y NIVELACION CON BAPAC DE FERROCEMENT:
Para todo tipo de reparación en pavimentos, de concreto u hormigón (Cuando se debe
respetar niveles prefijados). Son de aplicación rápida y segura, durables y resistentes.
Se aplican en espesores de 5 a 15 mm por capa. Permite transito normal a las 48 Hs y
transito pesado a los 4 o 5 días. No requieren mano de obra especializada, presentan
adherencia perfecta al hormigón o al concreto. Proporción : 25 Kg – 2 Lts de agua.
ENDURECEDOR METALICO PARA PISOS DE CEMENTO:

Es un agregado compuesto por limadura metálica de alta dureza y granulometria
controlada (Libre de aceite y minerales no ferrosos), aditivos dispersantes y pasivantes
compatibles con el cemento . Por sus características se trata de un material totalmente
integrable al hormigón o al concreto y de máxima trabajabilidad, se usa para endurecer
y colorear pisos de cemento u hormigón durante su realización. Este aumenta de 4 a 6
veces la resistencia al desgaste y a los impactos en pisos de uso industrial y civil, su
trabajabilidad permite , si es necesario , incorporarlo en dosis reforzadas (Mas de 3 Kg
por metro cuadrado). Los agentes plastificantes presentes en su formulación, permiten
una terminación perfectamente sellada , libre de poros y marcas que asegura las
condiciones de impermeabilidad , resistencia a las grasas , aceites y a la mayoría de
los productos químicos.
¿Dónde debe usarse?: Se recomienda su uso para la construcción de pisos

industriales y civiles en general , para andenes , aeropuertos , hangares , dársenas ,
plataformas de carga , cocheras , rampas , escaleras , escuelas , gimnasios y en todo
pavimento sometido a desgaste y agresiones externas .
¿Dónde no debe usarse? Solados expuestos a la acción de ácidos o sales

corrosivas, zonas donde se utilizan aguas duras para el amasado del hormigón (Zonas
marítimas )
Este producto se aplica durante la construcción de la losa o carpeta, espolvoreando
una mezcla seca de este producto y cemento sobre la superficie fresca. Se
recomienda muy específicamente, “No utilizar acelerante de fragüe a base de cloruros”
ENDURECEDOR NO METALICO PARA PISOS DE CEMENTO:

Por tratarse de un material formulado a base de materiales electrofundidos y
minerales de alta dureza es totalmente inerte al ataque de los agentes químicos.
Reúne además condiciones de alta trabajabilidad y total integración al concreto u
hormigón, se recomienda su aplicación a zonas sujetas a intenso trafico donde abunda
la existencia de grasas animales o minerales , zonas expuestas a la acción de aguas
duras y a solados exteriores . Se aplica durante la construcción, espolvoreando igual
que el anterior sobre la superficie fresca.
MEZCLA ADHESIVA(GROUTEX , DE FERROCEMENT)

Se utilizan para lograr la adhesión del cerámico a la superficie deseada. La superficie
debe estar limpia y seca , libre de aceites o grasas y de material flojo.
Preparación: Groutex : 5 partes
Agua : 1 ½ partes
Se debe utilizar agua fria y limpia , se amasa hasta obtener la fluidez deseada , luego
con una llana o peine de constructor extender sobre la superficie con una capa
uniforme del material , aplicar el cerámico a lo sumo 30 minutos después de aplicada
la mezcla, el rendimiento es de 2 a 5 Kg de producto por metro cuadrado de superficie.
CEMENTICIO AUTONIVELANTE(SIKAFLOOR81):

Es un mortero de tres componentes a base de resinas epoxidicas y cemento, sin
solventes, para ejecutar revestimientos de pisos en un espesor mínimo de 1.5 mm con
las siguientes propiedades:
*Autonivelante de fácil aplicación
*Adhiere, aun sobre sustratos húmedos y recién realizados
es permeable al vapor y al agua
*Resistente al agua y a los aceites
*Tiene muy buenas resistencias mecánicas
*De similar comportamiento térmico que el hormigón
*No tiene efectos corrosivos sobre la superficie a revestir
*A partir de las 24 Hs de aplicado admite ser cubierto por epoxi
Este producto es indicado para alisar , nivelar y revestir pisos de hormigón en

industrias , estacionamientos , lavaderos de autos , rampas , depósitos , talleres
locales comerciales , áreas deportivas , etc .Además puede ser utilizado como base
para una terminación epoxidica lisa o antideslizante .
Forma de aplicación:
*Preparación de la superficie: La superficie debe estar limpia, libre de polvo , oxido ,

grasa , aceite ,etc. Las irregularidades deben ser corregidas anteriormente , y luego
del tratamiento mecánico utilizado es conveniente la aspiración del polvo generado y
depositado sobre el sustrato .
*Imprimacion: Para facilitar la impregnación y adherencia, se debe imprimir la

superficie con una mezcla de los componentes A y B, estos se deben agitar juntos con
firmeza durante 1 minuto para luego aplicarlo a pinceleta o rodillo.
*Mezclado: Luego de preparar idénticamente al anterior, agregar el componente C y

con agitador eléctrico o mezcladora, realizar el proceso durante 3 o 4 minutos hasta
obtener una pasta homogénea.
*Aplicación: Debe aplicarse sobre la imprimacion , mientras esta casi no ha secado ,

aproximadamente 2 horas a 20 º C , distribuyéndolo con una llana metálica o de goma
. Inmediatamente se debe pasar un rodillo en forma de vaivén a efectos de uniformar
el espesor del piso y eliminar el aire atrapado en su masa.
ADHESIVO KERFIX:
Es un adhesivo en polvo que reúne las máximas condiciones de calidad, se puede
utilizar para colocar por sistema de capa fina azulejos, mosaicos, mármoles, baldosas,
pisos, en ambientes interiores y exteriores . Este puede ser utilizado sobre la mayoría
de los materiales de construcción, ladrillos, hormigón, revoques de cemento o cal,
pisos y revestimientos exteriores.
Adhesivo kerfix plus impermeable:

Es un adhesivo en polvo impermeable que se mantiene inalterable a través del tiempo
, aun en las mas extremas condiciones. Entre sus principales ventajas se destacan su
extrema impermeabilidad, su mayor tiempo abierto y formación de piel , y su facilidad
de trabajo.
Adhesivo kerfix porcelanato:

Es un adhesivo científicamente formulado para la fijación de porcellanatos , gres ,
pisos y revestimientos de baja absorción. Posee una excelente adherencia al ladrillo,

bloques, hormigón, revoques de cemento o cal , fibrocemento, mosaicos , baldosas,
como también pisos y revestimientos existentes.
Instrucciones de uso :
*El piso debe encontrarse nivelado, la carpeta debe contar con dos días de fraguado
por lo menos y estar libre de polvo.
*Si existiera restos de pintura, grasa o aceite, eliminarlos con ácido muriatico diluido al
20% y enjuagar con agua en abundancia antes de iniciar la colocación.

ADHESIVOS PARA LA COLOCACION DE CERAMICOS:
Para la colocacion de ceramico , porcellanato , mosaicos , baldosas , usamos mezclas

adhesivas y pastinas.
Podemos hablar de distintas marcas y productos que nos ofrece cada una de estas.
Por ejemplo:
*KLAUKOL:
*Klaukol impermeable: Es una mezcla adhesiva de baja adhesión capilar para la

colocación de pisos y revestimientos cerámicos.
*Klaukol alcance inteligente: Es una mezcla flexible impermeable con alcance

inteligente especial para altas prestaciones en fachadas.
*Klaukol rapidos: Es una mezcla adhesiva impermeable de fraguado rápido para la

colocación de pisos y revestimiento cerámico, granito y calcáreo.
*Klaukol grandes piezas: Mezcla adhesiva para la colocación de pisos y cerámicos.
*Klaukol blanco: Se utiliza para la colocación de pisos y cerámicos.
*Klaukol porcellanato impermeable plus: Es una mezcla adhesivos, flexible e

hidrofugo para colocaciones especiales de porcellanato.
*Klaukol coto: Mezcla adhesiva de baja absorción capilar para la colocación de

revestimientos cerámicos sobre placas de cartón y yeso.
*Klaukol rustico: Para la colocación de pisos revestimientos rústicos, interior y

exterior .
*Klaukol pla-k: Para la colocación de revestimientos cerámicos sobre placas de

cartón y yeso.
*Pastina Klaukol: Mortero cementicio para el tomado de juntas entre porcellanatos y

piezas de baja absorción.
*Pastina junta ancha Klaukol : Recomendada para uso rústico de pieza cerámica .
*Potenciador Klaukol: Para mezclas adhesivas cementicias.
* WEBER:

*Ferma concreto : Mezcla adhesiva convencional adecuada para la colocación de
azulejos gres de porosidad media y alta , tanto en pavimentos , revestimientos , sobre
carpetas o revoques convencionales (Bases cementicias o calcáreas).
*Ferma blanca : Mezcla adhesiva de altas prestaciones adecuada para la colocación

de cerámicas , mármol, mosaicos , vidrio , etc . Especialmente indicado para piscinas,
con gran resistencia a la humedad,sobre superficies de origen pétreo, sobre hormigón
etc.
*Ferma pegamax : Mezcla adhesiva impermeable apta para la colocación de azulejos

y cerámicas de media y alta absorción , tanto pisos como revestimiento , indicado para
baños , cocinas , vestuarios y lugares donde se exija protección hidrofuga .
*Ferma porcellanato: Para la colocación de ligantes mixtos, gres, mármol, piedra

natural con o sin absorción , de pequeño o gran tamaño , especial para el porcellanato
en interiores y exteriores .
*Ferma flexible : Para pavimentos de grandes superficies, cerámica, mármol o

similares , con absorbentes ideales . Para suelo de calefacción radiante , mezcla
deformable .
*Ferma renovacion : Para la colocación de pisos cerámicos , elevada adherencia .
*Ferma fix : Pasta adhesiva multiuso , colocación de cerámicos sobre todo tipo de
soporte , especialmente deformable . Cartón, yeso revestimientos antiguos y
superficies pintadas .
*Ferma poxi : Mortero epoxi antiácido para la colocación y tomado de juntas en

muros y suelos , elevada resistencia mecánicas, químicas y bacteriológicas .
*Ferma color fina : Pastina apta para relleno , juntas hasta 4 cm de espesor .
*Ferma color grueso : Para juntas anchas de 4 a 15 cm de espesor, se puede

utilizar en pavimentos como en revestimientos , de amplia elasticidad .
*Ferma color porcellanato : Para junta entre piezas de baja absorción , para utilizar
en superficies sometidas a una exigencia superior a la normal.
*Ferma refractario : Mezcla adhesiva para juntas , para superficies sometidas a altas
temperaturas .
*PEGAMENTO PERFECTO:
• Es un pegamento elaborado según una rigurosa dosificación de cemento portland,

aditivos y arena.
• Es ideal para la colocación de azulejos, cerámicos, mosaicos o elementos
similares.
• Presentaciones: bolsas de 3, 5, 10 y 30 kg.
*PEGAMENTO PERFECTO EXTRA:

• Es un pegamento elaborado a base de cemento extra, arenas seleccionadas y
aditivos de alta performance.

• Por estar elaborado con un cemento portland con alta resistencia inicial, tiene
elevada adherencia y muy baja absorción, lo que lo hacen especialmente
recomendable para:
- la colocación de cerámicos expuestos al contacto con medios húmedos
(contrapisos sobre terreno, baños cocinas terrazas, piletas de natación, etc.)
- Cuando la fijación de las piezas requiere seguridad adicional (colocación en altura,
porcellanatos, mármoles, etc.).
• Por su forma de colocación este pegamento refuerza a las capas impermeables
pero no las reemplaza.
SOBRE QUE SUPERFICIES SE PUEDEN APPLICAR

• Estos pegamentos permiten adherir sobre: revoque grueso, yeso, carpeta o alisado
de concreto.
• No es necesario “peinarlos” cuanto más lisos sean menos pegamento se
consumirá.
• Deben estar firmes bien adheridos y con el plomo, nivel o pendiente que
corresponda.
• Se recomienda no aplicar el pegamento sobre bases no convencionales, tales
como metálicas, maderas, vidrios y gomas.
PREPARACION DE LA SUPERFICIE
• Deben estar libres de polvo, aceite, cera, asfalto, pinturas, material orgánico, etc.
• Cuando son de material muy absorbente, para obtener un mejor resultado es
recomendable humedecerlas el día anterior. En épocas de alta temperatura y baja
humedad, humedecer también antes de la colocación.
• Si se quiere adherir sobre pisos y revestimientos existentes, carpetas que tuvieron
pisos pegados, hormigón sin revocar, etc. No olvidar que es muy importante que la
superficie base sea muy plana.
PREPARACION DE LAS PIEZAS

• Las bases de las piezas a colocar deben estar libres de polvo (se las puede
sumergir y agitar en agua limpia).
• Las piezas muy absorbentes (tejuelas, imitación ladrillo a la vista, etc.) requieren
humectación previa.
• Las piezas no deben tener agua en su superficie al colocarlas, dejerlas escurrir.
ELECCION DE LLANA-RENDIMIENTO
• El pegamento debe aplicarse con una llana dentada elegida de acuerdo al tipo de
pieza a colocar:
TIPO DE PIEZA A COLOCAR DIENTES DE LA LLANA CONSUMO POR M2
Azulejos o cerámicas de base lisa 4x4 mm 2,0 kg
Cerámicos ranurados o con tacos 6x6 mm 3,0 kg
de hasta 3,5 mm
Cerámicos con tacos de hasta 3,5 9x9 mm 4,5 kg
mm
Cerámicos con tacos de hasta 5 12x12 mm 6,0 kg
mm o placas planas de espesor
irregular
• La elección de la llana se debe verificar colocando una pieza, despegándola y
observando la base. La superficie cubierta por el pegamento debe ser como
mínimo 65%. Si se requiere impermeabilidad, los dientes de la llana debe ser
inmediatamente mayor a la indicada en la tabla y se debe verificar que el
pegamento cubra el 100% de la superficie.
PISOS Y CONTRAPISOS: “ESPESORES Y DOSAJES”
Petreos
1 cemento o cal hidráulica

• Mosaico: espesor de 2,5 cm. 3 arena
mortero
• Mortero: espesor de 2-3 cm.
• Contrapiso: espesor de 8 cm.
1 cemento o cal hidráulica

contrapiso
3 arena
5 grava
Madera
• Parquet: espesor de 1,5 cm. 1 cemento

• Asfalto: espesor de 2 cm. contrapiso 3 arena
• Contrapiso: espesor de 6-8 cm. 5 grava
Especiales
• Revestimiento: esp. de 0,5-1,5 cm.

• Material o dispositivo de fijación: esp. de
0,5-2 cm.
1 cemento
• Carpeta para recibir piso: esp. de 0,1-2
contrapiso 3 arena
cm
4 grava
• Contrapiso: esp. de 10 cm
Industriales
DE HORMIGÓN SIMPLE:
Mortero 1 cemento
3 arena
• Mortero: esp. de 5-10 cm
• Contrapiso: esp. de 15-20 cm
1 cemento
contrapiso
3 arena
DE HORMIGÓN ARMADO: 4 grava
• Superficie alisada
• hormigón Espesor de 20 cm
• barras de acero de Φ
determinado por cálculo
• tierra compactada: espesor de 10 cm

PLANILLAS DE MEZCLAS Y HORMIGONES
PROPORCIONES EN VOLUMEN CLASE DE

Cemento Cal Arena Canto Piedra Granulado TRABAJO
Portland Grasa Rodado Bola Volcánico
1 -------- 21/2 -------- -------- -------- CAPA HIDROFUGA
1 1 5 -------- -------- -------- ASIENTO
BLOQUES
Y LADRI. EN
GRAL.
1/4 1 3 -------- -------- -------- JAHARRO Y
ASIENTO DE
MOSAICOS
1/8 1 3 -------- -------- -------- ENLUCIDO Y
CIELO-RASO
1 -------- 1 -------- -------- -------- ALISADO DE H°
1 1 4 -------- -------- -------- ASIENTO DE
PIEDRAS
1 2 3 -------- -------- -------- AZULEJOS
1/4 1 4 -------- -------- -------- ZOCALOS
*************JUNTAS DE DILATACION****************
DILATACIÓN Y CONTRACCIÓN DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Todo material sufre dilataciones o contracciones, originadas en general por efectos de

cambios de temperatura y/o de humedad, cuya magnitud depende del coeficiente de
dilatación que posea el mismo.
Se señalan a continuación coeficiente de dilatación de algunos materiales empleados
en la construcción:
MANPOSTERÍA: 0,005 mm/m°C HIERRO: 0,010 mm/m°C

REVOQUE CAL: 0,009 mm/m°C COBRE: 0,017 mm/m°C
CONCRETO: 0,010 mm/m°C ALUMINIO: 0,024 mm/m°C
HORMIGÓN: 0,012 mm/m°C ASFALTO: 0,030 mm/m°C
EJEMPLO DE CÁLCULO DE DILATACIÓN:
En nuestra latitud, podemos estimar una diferencia de temperatura de la superficie de

techo plano de un edificio entre verano e invierno no inferior a 80°C.
Suponiendo un paño de carpeta de concreto de una longitud de 10 m, la variación de
la misma resultará:
10 m x 80°C x 0,009 mm/m°C = 7,2 mm.
Esa variación es holgadamente suficiente para provocar daños en los edificios, tanto
en la misma cubierta, como por empuje en los parámetros de carga.
Ello hace necesario prever en las cubiertas de techo y en general en todo piso
expuesto o exterior, ya sea patio, terraza, etc., juntas de dilatación.

JUNTAS DE DILATACION
Para que los cambios de medida puedan producirse sin dañar los pisos, se les hacen
juntas elásticas de dilatación (sobre todo a los pisos colocados al exterior).
La junta de dilatación que es básicamente una interrupción de la continuidad del piso o

cubierta, debe ser convenientemente sellado para evitar el paso del agua, y el material
a utilizar debe poseer elasticidad perdurable a toda influencia externa.
Estas juntas se ubican: dividiendo el piso en paños (de la medida que corresponda
según el material); en los encuentros con elementos rígidos (paredes, columnas, etc),
y continuando las juntas que tenga la estructura del edificio.
Interiores: en los locales interiores dejar junta perimetral

de dilatación bajo el zócalo para madera: de 6 a 10 mm y
vacía “A”. Para cerámicos: de 5 mm y en locales
húmedos, con sellador “B”.
Exteriores: la mayoría de los pisos exteriores de planta

baja no necesitan tener juntas impermeables, pudiendo
entonces hacerlas con cualquier material comprimible.
SELLADOR PARA JUNTAS DE DILATACIÓN:

En el mercado una marca comercial que cumple ampliamente estas condiciones es
ORMIFLEX-2.

NORMAS PARA SU COLOCACIÓN
1. Limpieza
Se eliminará a fondo el polvo y la humedad de la junta.
2. Imprimación
Podemos usar por ejemplo ORMIFLEX-2 IMPRIMACIÓN siendo muy importante su
aplicación sobre las paredes de la junta, dejando secar antes de colocar la tira.
3. Elemento de soporte
Característica fundamental: ser compresible. Puede usarse papel, poliestireno
expandido, cartón corrugado, etc.
4. De la tira (en este caso la marca ORMIFLEX-2)

Presionando firmemente con un palo o elemento similar con la punta húmeda.
Juntas de dilatación Impermeables: cuando, como en las terrazas, haya que evitar
que el agua penetre por las juntas de dilatación, deberán llenarse hasta llegar a la
aislación hidráulica con algún material impermeable y elástico que adhiera bien y no se

fisure (mastic, etc.). Se suele utilizar asfalto colocado en caliente, pero se fisura con el
frío y se ablanda con el calor (manchando el piso).
Actualmente se venden productos que permanecen elásticos sin que se produzcan
estos inconvenientes.
***********JUNTAS DE COLOCACIÓN*************
Entre las piezas de todo piso no monolítico quedan juntas que, por higiene y por vista
se rellenan con mezcla o con algún tipo de “pastina”.
Cuando las piezas son de medidas iguales y están bien escuadradas se hacen juntas
de poco espesor: 1mm para mosaicos y baldosas, 3 mm para cerámicos.
Cuando las piezas son de forma y/o medidas irregulares (cerámicas rojas, ladrillos) se
hacen juntan gruesas, y a veces trabadas, de pastina (hasta 4mm) o concreto.
Con piezas muy irregulares (escallas, lajas) las juntas llegan a ser bastante más
anchas y se rellenan con concreto, que es más duro que la pastina.
LA PASTINA
Se puede comprar o hacer en obra con una parte de cemento (gris o blanco) y dos o
tres partes de arena muy fina (o reemplazarla por una o dos partes de marmolina). Se
puede agregar hasta un 10% de colorante (no usar negro de humo u otros colorantes
hidrosolubles porque manchan).

• Es aconsejable comprar la pastina junto con las piezas del piso, para que sea
del mismo tono que las piezas y de calidad asegurada.
• La cantidad a comprar se calcula en relación a la superficie a empastinar (y al
espesor de juntas).
Preparación y aplicación de la pastina
• Utilizar solo pastinas comerciales de calidad y marca reconocida, o bien preparar la

pastina con materiales seleccionados.
• usar preferentemente pastina de color semejante al de la pieza, si se usa pastina
de color contrastante verificar que no manche las piezas.
• Empastinar recién 24 a 48 hs después de la colocación, para dar tiempo a un
secado conveniente de la mezcla de colocación.
• Limpiar previamente la superficie a empastinar y humedecerla con una esponja.
• Aplicar la pastina utilizando una espátula de goma, esparciendo en forma
homogénea la mezcla sobre la superficie.
• Distribuir la pastina con movimientos diagonales respecto a las juntas.
• La pastina generalmente seca entre las 24 y 36 hs.
• Para una limpieza final utilice una esponja húmeda.
SELLADO
• Una vez alcanzado el completo secado de la pastina y la evaporación de la
humedad de la mezcla adhesiva (preferentemente a los 2 o 3 días de terminada la
colocación), es aconsejable limpiar la superficie con un detergente desincrustante
de base ácida y luego tratarla con un sellador antimancha que cree una película
antiadhesiva.
• Mientras en la argentina no se comercialicen estos productos específicos, por
ejemplo en el caso de porcellanatos, puede utilizarse una cera líquida con
siliconas.
MANTENIMIENTO
• Se aconseja las manchas rebeldes con los productos indicados para cada tipo de
mancha en la tabla siguiente. Esta tabla es orientativa y se sugiere consultar a su
proveedor, respecto de la forma de aplicación, porcentaje de dilución, etc para
casos particulares.
TIPO DE SUCIEDAD DETERGENTE O SOLVENTE

ACONSEJADO
Restos calcareos (en superficies)- tintas- Detergentes de base ácida:
óxidos-mezcla Ácido muriático-nitrico-sulfurico-oxalico
Vino-helado-café-cerveza-grasa animal o Detergente multiuso puro
vegetal
Goma de neumático-pintura-grasa de partes Solventes:
mecánicas Aguarras-acetona-thinner-diluyente-
tricoletileno
Ketchup-coca cola-vinagre- azul de Detergente multiuso al 10%
metileno-fibras
Limpieza cotidiana Detergente común

***COLOCACIÓN DE PÉTREOS Y CERÁMICOS****
Colocación de Pétreos
Las piedras pueden usarse naturales, o en “bloques” de gran tamaño asentados

directamente sobre el terreno natural o apisonado sobre capa de arena, con o sin
contrapiso; como “adoquines” en senderos, garajes, estacionamientos y calles, tanto
en forma de paralelepípedo o de canto rodado (“piedra bola”) asentados como en el
caso anterior y rellenando las juntas con arena o con arena y mastic asfáltico o “lajas”
asentadas con mortero de cemento-arena 1:3, sobre contrapiso de hormigón,
cuidando especialmente que el ancho de las juntas sea uniforme, (de 10 a 12 mm) y la
forma y tamaño de las piezas para eliminar al máximo la necesidad de completar la
superficie con piedras muy pequeñas. Se colocan las piezas de mayor tamaño
rellenando el resto con otras más pequeñas con la ayuda del nivel y la regla de albañil.
Hay que evitar los lados rectos, salvo en el perímetro y cuando se usan rocas
estratificadas se debe tener especial cuidado evitar el paralelismo entre las vetas de
piedras contiguas. El mortero para rellenar las juntas conviene prepararlo con cemento
blanco y arena obtenida de la trituración del mismo material de la escalla para pisos de
color claro y cemento común para colores oscuros. Pueden usarse lajas rústicas o
semipulidas o pulirse después de colocadas, generalmente de travertino, mármol o
granito, sin oquedades ni esfoliaciones.
Cuando se coloca piso de laja la tarea debe ser ejecutada por personal especializado
con la supervisión permanente del proyectista, ya que resulta prácticamente preparar
un plano previo. Por otro lado, lo expresado mas arriba responde al criterio personal
del autor, que puede diferir del de los otros profesionales, igualmente válido.
Para los pisos de “escalla” valen las mismas consideraciones, pero teniendo en cuenta
que tiene una cara plana que, en todos los casos, es la que queda a la vista. La
colocación de las piezas requiere mayor cuidado para conseguir una superficie plana
sin resaltos y economizar en el pulido.
Las piedras trabajadas pueden recibir distintos tratamientos: corte (manual o

mecánico) martelinado o bujardado; pulido (con o sin empastinado previo), con lo que
se obtienen distintas terminaciones superficiales, según los requerimientos
establecidos a priori. El color lo proporciona el material y con el tratamiento superficial
pueden obtenerse algunas variaciones.
La resistencia al aplastamiento debe responder al destino del piso, desde los 400
kg7cm2 como mínimo hasta las 1000 kg/cm2 para pavimentos con tránsito pesado para
lo cual se emplean las piedras mas compactas.
En general se usan piezas cuadradas o rectangulares, con lados de 10 a 30 cm,
pudiendo llegar excepcionalmente a 80 o 100 cm., con espesor mínimo de 2 cm. para
las mas pequeñas, que debe aumentar a medida que lo hace el tamaño de la pieza
para evitarlas roturas durante el manipuleo. Para piedras muy resistentes y piezas
pequeñas puede reducirse el espesor hasta 1 cm. Además de los materiales indicados
puede usarse pórfido, basalto y esquisto pizarroso.
Es conveniente que la colocación responda a los planos de despiece, en escala
1:20donde se indiquen con precisión las dimensiones de las diversas piezas, teniendo
en cuenta que pueden colocarse a tope en espacios interiores pero que al exterior hay
que prever una separación entre piezas que evite el contacto entre una y otra por
efectos de la dilatación.
Para la colocación se usa mortero de cemento – cal aérea – arena mediana, en
proporción ¼:1:3 y las juntas se rellenan con cemento líquido coloreado, de acuerdo
al color del piso.

Pueden terminarse rústicos, pulidos o abrillantados. El abrillantado se hace a plomo y
óxido de estaño y una vez terminado el trabajo debe limpiarse los pisos dejándolos
libres de grasas, mezclas y otras manchas hasta la entrega de la obra.
Colocación de cerámicos
Los pisos de origen cerámico abarcan desde los ladrillos y ladrillones comunes hasta
los de gres esmaltados, muy compactos, opacos e inatacables por los agentes
químicos (salvo el ácido fluorídrico y las pinturas de silicato).
El ladrillo común (o ladrillón común) puede usarse como material de piso para lugares
de transito liviano colocado “de plano”. Se colocan con mortero de cemento – cal –
arena (1/2:1:6) de 2 a 2,5 cm de espesor, sobre capa de arena de 8 a 10 cm que
apoya sobre el terreno nivelado y apisonado o compactado. Las juntas se descaman y
se rellenan con mortero 1:3 (cemento – arena). Con el mismo procedimiento , en pisos
de transito mas intenso y pesado, pueden colocarse los ladrillos “de canto” o sardinel;
pudiendo adoptar en los dos casos distintas disposiciones para las piezas.
Del mismo modo pueden emplearse combinados, ladrillos y ladrillones de plano,
ladrillones de plano y ladrillos de canto, ladrillos cuadrados, hexagonales,
octogonales, etc.
Con ladrillos de canto pueden ejecutarse los cordones del perímetro del piso –a nivel o
elevados- y los escalones.
Los ladrillos comunes “de plano” deben colocarse con la cara que estuvo en contacto
con la tierra, en el momento del corte, hacia arriba.
Este material puede usarse tanto en interiores como al exterior (también en terrazas).
En interior, con acabado con laca rubia que se renueve periódicamente, se puede
obtener un piso de excelente comportamiento en condiciones normales.
Con ladrillos de máquina o prensados pueden obtenerse los mismos resultados, con
mayor resistencia mecánica y terminaciones más precisas, menos rústicas.
El proyectista de acuerdo al efecto que desee obtener, será quien decida sobre el uso
de uno u otro material. Hay que evitar en todos los casos el ataque de las sales, que
puede aportar el agua, ya sea la que sube por capilaridad o la que acarrean las lluvias.
Se pueden obtener resultados similares, en interiores y en pisos poco transitados,
usando baldosas comunes, de máquina o prensadas, con resistencia creciente en el
orden indicado (20x20, 20x10, etc). Al igual que los ladrillos pueden fabricarse de
diversas formas y tamaños, con espesores que varían entre los 5 cm para las
comunes (hechas a mano) y de 1 a 2 cm las prensadas. La tecnología es similar a la
indicada para los ladrillos.
Colocación con mezclas: para “pétreos” o “cerámicos”
Las piezas del piso se colocan con mezcla cuando es lo mejor para el tipo de piso a
colocar, o para evitar hacer la carpeta previa que necesitan los pegamentos
cementicios, economizando así materiales, trabajo y, a veces, tiempo.
Hay dos sistemas de colocación con mezcla:

• “tradicional”: se coloca cada pieza sobre la mezcla que necesita y se nivela
según un hilo.
• “a la francesa”: las piezas se asientan sobre una capa de mezcla muy bien
nivelada y fresca.
La mezcla a utilizar
Para ambos sistemas la mezcla indicada es: 1 de cal aérea, ¼ de cemento y 3 de
arena.
• Para lograr una buena adherencia hay que usar cemento fresco y sin grumo.
• Preparar solamente la mezcla que se usará en una hora. La mezcla deberá tener
la consistencia adecuada (con mas o menos agua) para las medidas y el peso de
las piezas a colocar: si es muy blanda la piezas pueden hundirse y si es
demasiado firme, será difícil asentar las piezas.
Algunos cuidados
• Se debe humedecer bien el contrapiso o la losas antes de colocar la mezcla.
• La capa de mezcla tendrá de 2,5 a 3 cm de espesor como mínimo.
• Las piezas que tienen la parte de atrás absorbente se mojan y se dejan escurrir
verticales a la sombra.
Preparar cada pieza

• Mojadas o no las piezas (según corresponda) se le “pinta” la cara de atrás con
“lechada de cemento”.
• A las que atrás son muy porosas conviene untarles, con la cuchara y presionando
bien, una capa fina de la mezcla con que se colocarán.
Sistema “tradicional”
• Este sistema se utiliza para piezas grandes, o gruesas, o no planas, o de espesor
irregular (como ser mármoles o mosaicos gruesos, baldosas calcáreas, lajas y
ladrillos).
• No se controla el nivel de la mezcla sino el de las piezas.
Colocar el hilo
Al colocar cada pieza se controla su nivel con hilo tensado entre dos filos que estén al
nivel requerido (pisos existentes o reglas niveladas), ubicado en la posición que
deberá tener el filo superior del borde de la pieza a.
El hilo se apoya en esos filos y se lo afirma bien tensado enroscándolo a algo pesado
b o atándolo a un clavo fijado en el contrapiso o en la regla o tirante.

Colocar las piezas
• Se pone mezcla para cada pieza, con altura un poco excedida.

• Se “bisela” el encuentro 1.
• Se apoya la pieza y se la asienta a nivel con golpes muy suaves 2.
• Se saca la mezcla que sobre del borde.
• Las juntas deben quedar en línea con las anteriores: su posición se ajusta
“palanqueando” entre piezas con la cuchara 3.
• Se coloca la mezcla y la pieza siguiente dejando una junta de por lo menos 1 mm.
• Terminada una hilada se corre el hilo a la posición del borde de la próxima hilada.
Sistema “a la francesa”
• Este sistema se utiliza para colocar piezas de espesor parejo y pequeño respecto a
su superficie (pétreos, mosaicos, cerámicos, etc. De hasta 1,5 cm de espesor).
• Una clave del sistema es que la capa de mezcla esté bien nivelada y plana.
Los paños
Se trabaja en paños de 60 a 80 cm de profundidad

para poder colocar las piezas más alejadas estirando
el brazo y sin apoyarse en la capa de mezcla.
El nivel

Para poder asentar bien la pieza, la mezcla debe nivelarse (usando guías) unos 2 mm
más arriba que el nivel que tendrá la cara inferior de la pieza ya colocada.
Las “guías de nivel”

1. Con caños: se fijan con la mezcla caños con su filo superior bien recto y al nivel
que debe tener la mezcla.
2. Mixtas: con la mezcla se hacen algunas horas antes guías niveladas 1cm bajo el
nivel de la mezcla. Encima se ponen listones provisorios de 1 m de largo.
3. Con tirantes: se pueden hacer con maderas gruesas bien niveladas, y enrasar la
mezcla con una regla recortada que la alise y la ubique al nivel requerido.
Como ir trabajando
• La guía a se coloca a unos 10 cm de la pared (dividiendo el paño 1) y la guía b a
60/80 cm de la pared.
• Usando las guías a y b hacer la carpeta del paño 1.
• Sacar la guía a y llenar el hueco. Colocar las piezas del paño 1 sin llegar a b.
• Se hace el paño 2 se saca la guía b y se nivela el hueco.

• Se colocan las piezas del paño 2 sin llegar a c.
• Se hace el paño 3, se saca la guía c, etc.
Usando guías “mixtas” se las puede colocar perpendicular a la línea de comienzo y

trabajar cómodamente en paños angostos desplazando el listoncito.
Colocación
• Inmediatamente hecha después de hecha la carpeta

de un paño, con un cernidor o una lata agujereada se
espolvorea cemento seco sobre su superficie.

• Se preparan las piezas como se indicó y se las va colocando en su lugar.
• Colocadas varias piezas, se emparejan golpeándolas suavemente con el fratacho.
• Se va controlando que el paño quede plano y horizontal o con la pendiente que

corresponda.
• Las juntas deben quedar alineadas y limpias con mezcla.
Otras colocaciones y la terminación
Con pegamento cementicio
Se usan para colocar sobre carpeta o pisos existentes, piezas rígidas de espesor
uniforme, prepararlos y aplicarlos según las indicaciones del fabricante.
Con manchones de mezcla
Piezas de mucho espesor (lajas, moldeados, etc) se pueden colocar con “manchones”
de mezcla.
Al exterior puede hacerse sobre tierra apisonada, y con junta de tierra (para pasto).
Sobre lecho de arena

Algunos tipos de piezas pueden ser colocados sobre lecho de arena, lo cual
economiza tiempo y material y permite sacar las piezas sin dañarlas. Es usual para
bloques articulados, baldosones, ladrillos, lajas, adoquines y algunos otros pisos.
• El lecho de arena se puede hacer (según las cargas que recibirá el piso),
sobre contrapiso, suelo-cemento, o tierra no vegetal apisonada.
• El lecho se hará enmarcado por un borde resistente que impida que la arena
fluya por los bordes.

• Las piezas se asientan usando como guía un hilo tensado.
• Según el tipo de pieza la junta se llena con arena o con mezcla seca o
mojada de 1 cemento + 3 arena.
• Con arena o mezcla seca, las juntas se llenan bien y luego se riega todo el
paño con llovizna suave y sin hacer charcos, así el material se humedece y se
asienta.
Acabados y mantenimiento
• En pisos no porosos que no se pulan y tengan junta marcada o bisel, la
pastina se aplica y retira.
• En pisos porosos que no se pulan y en juntas anchas, la pastina o mezcla
se aplica con un tarrito o una bolsita.
Empastinar o tomar la junta:

• Si el piso se pulirá, cubrirlo con pastina fluída, haciendo varias pasadas
con secador de goma hasta taponar bien juntas, huecos y poros.
• Se empastina después de 24 hs de colocadado.
• La pastina negra mancha a las piezas que no sean negras.
Quitar los restos de pastina o mezcla:

• En los pisos que se pulen a máquina retirará los restos.
• Las cerámicas rojas sen esmaltar se limpian con “ácido muriático” al
10% (es tóxico y afecta a los metales) o limpiadores especiales. Una
vez lavados y secos, se los termina con “sellador”.
• Sobre piezas biseladas y/o esmaltadas, calcáreos, lajas, baldosones,
los restos frescos se quitan con un trapo húmedo o “barriendo” con
arena. Los restos secos se quitan con espátula y, excepto en los
esmaltados, la mancha se “pule” con piedra pómez.
Pulido:
• Los mosaicos graníticos gruesos y el granito fundido se pulen en obra, a partir
de los 10 días de colocado o realizados.
• Debe hacerlo personal idóneo con máquinas especiales.
• Pueden ser pulidos a piedra fina o lustrado a plomo.

Como mantenerlos:
• Los pisos graníticos, calcáreos y de cemento deben lavarse con agua y jabón
común.
• Los cerámicos y porcelanatos toleran los detergentes.
• Cuando se lustran no debe utilizarse cera para madera, sino ceras apropiadas para
cada tipo de piso.
Sistemas de colocación de la cerámica
► colocación de cerámica en capa gruesa (20-30 mm)

Es el método más antiguo. Consiste la cerámica directamente sobre el contrapiso o en
su defecto a la tabiquería (ladrillo, bloque de hormigón, etc)utilizando un material de
agarre un mortero de cemento y/o cal con dosificaciones variables.
► colocación de cerámica en capa delgada(5-10 mm)

La colocación se realiza sobre soportes planos: carpetas de nivelación (suelos) o
sobre revoque, cartón yeso, etc, (paredes)y utilizando como material de agarre una
mezcla adhesiva.
► encolado simple
Extensión del material de agarre sobre el soporte, peinándolo con la ayuda de una de
una llana dentada.
► doble encolado
Aplicación del material de agarre tanto en el soporte como en el reverso de las piezas
a colocar, para garantizar un completo macizado y una perfecta adherencia de éstas
COLOCACIÓN GRES Y SEMIGRES:
Se pueden colocar con mortero 1/8:1:4 (cemento – cal - arena mediana) de 1,5 a 2 cm
de espesor o con pegamento que suministra la misma industria que provee el piso; a
tope o con juntas tomadas.
Excepcionalmente se fabrican piezas para los usos especiales (antepechos,
escalones, etc) y formas mas complejas destinadas sobre todo a la decoración, tanto
en pisos como revestimientos de paredes.
Se fabrican también piezas más pequeñas (pentagrés), 5x5 cm y de menor espesor (3
a 4 mm) que se presentan en planchas ensambladas, con junta de2 mm
especialmente indicadas para pisos de pequeñas dimensiones y pendientes
pronunciadas (locales sanitarios en general).
La pendiente deseada se materializa con el contrapiso para permitir que el mortero de
asiento del piso sea de espesor uniforme. Se puede usar mortero de 1:1/2:3 (cemento
–cal- arena mediana) que se extiende en una capa fina de 4 a 5 mm de espesor, sobre
la cual se espolvorea una capa fina de cemento puro. Una vez humedecido el cemento
se aplica una plancha de goma. También pueden colocarse con adhesivos de base
cemento, en capas más finas (2 a 3 mm).
Cuando el cerámico está suficientemente adherido se toman las juntas, según el color
del piso, con mortero 1:1 cemento- marmolina o cemento- arena fina.
COLOCACIÓN DE PORCELANATOS:
Se recomienda aplicarlos con pegamentos cementicios, para lograr la máxima
resistencia a la flexión, cuidando que las piezas queden muy bien niveladas.

Es imprescindible colocar estos productos con juntas de colocación no menores a 2 o
3 mm para absorber las pequeñas variaciones dimensionales producto de
monococción de baja porosidad.
Las juntas deben ser tomadas con mezcla cemento-arena evitando el uso de
colorantes orgánicos, ya que estos pueden verse deteriorados ante la acción de los
agentes de limpieza.
Terminado el llenado de juntas, deberá lavarse con solución de ácido muriático al 10%
en agua, enjuagar y dejar secar.
Las juntas de “dilatación” en particular sólo en grandes superficies.
Antes de usar, conviene aplicar un impermeabilizante a base de siliconas o de
compuestos acrílicos. Esto facilitará enormemente la tarea de limpieza.
Si desea obtener un asesoramiento puede consultar al departamento técnico de estas
empresas, sobre la adecuada colocación de los material en aplicaciones industriales
y/o lugares afectados a la acción de agentes químicos específicos (juntas de
separación antiácidas).
CONSTRUCCIÓN DE UN PAVIMENTO DE MOSAICO HIDRÁULICO:

El suelo, que deberá ser bien rígido, o la solera de hormigón, sobre los que se
colocará el mosaico deberán estar bien limpios de cascotes y polvos, y si es
necesario, se nivelará el enrasado del piso. A tal fin, se extiende una capa de mortero
de cal hidráulica y arena (de 2 a 4 sacos de cal hidráulica por metro cúbico de arena),
sin que el nivel exceda el umbral de la puerta menos el espesor de las baldosas.
A continuación, se señalan los ejes. En el supuesto de que el piso fuera
rectangular, por el punto donde se corten las diagonales de su perímetro, se traza una
paralela al parámetro inferior de la pared principal y una normal al mismo.
Se procede al replanteo del aparejo que tendrán las piezas del mosaico. Se parte
siempre de los eje, los cuales se hacen coincidir con una punta o con el eje de una
pieza, según convenga, para que, a ser posible, las baldosas que se sitúen frente a las
paredes sean enteras. Tratándose de locales de forma irregular, la irregularidad se
compensará por medio de una cenefa o faja próxima al pavimento.
Después de vaciar con agua el lecho del mortero y a medida que se haya ejecutado
el solado del piso, se extiende el llamado mortero de asiento. Este mortero, de cal
hidráulica o, mejor todavía, de leña, compuesto de 7 a 8 sacos de cal por metro cúbico
de arena, debe ser bastante fluido. Sobre el mismo se esparce, antes de colocar las
baldosas, una ligera capa de cemento en polvo.
Las piezas de mosaicos se presentan en el lugar que les corresponde utilizándose
como guía dos cuerdas en ángulo recto (fig. A). Cada pieza se golpea, al colocarla,
con la maceta diez o doce veces para fijarla y comprimirla con el mortero de asiento
(fig. B). Esta forma de proceder se llama “a pie de maceta”.
También pueden colocarse al “tendido”, que consiste en extender todas las baldosas
de una habitación o de una parte de ella, golpeándolas luego en conjunto mediante la
interposición de una madera que abarque un cierto numero de ellas. Este último
procedimiento solo es aconsejable cuando se utilizan piezas de muy reducidas
dimensiones.
Los soladores no deben trabajar en ningún caso, pisando las piezas colocadas.
Una vez colocado el mosaico es absolutamente indispensable que durante cuatro o
cinco días no se transite por él. A las 48 horas, aproximadamente de su colocación,
se vierte sobre el pavimento una lechada de cemento portland, que se extiende con la
ayuda de una escoba. Esto tiene por finalidad rellenar las juntas entre baldosa y
baldosa, que en la colocación quedan huecos. Seguidamente, se extiende aserrín de
madera totalmente seca, el cual una vez habrá empapado la lechada de cemento que
no haya penetrado en las juntas, se recoge.
Para realizar esta operación es preciso transitar sobre tablas tendidas con todo
cuidado sobre el pavimento recién colocado.
Indicaremos, por último, que las piezas de mosaico hay que sumergirlas en agua y
sacarlas de la misma unas 2 horas antes de su colocación.
C
Figura O
a.- Presentación de las Figura b.- Fijación de las baldosas
baldosas
L de mosaico en el sitio a pie de maseta.
correspondiente.
O
COLOCACIÓN DE LADRILLOS (COMÚN O MÁQUINA):

El ladrillo común (o ladrillón común) puede usarse como material de piso para
lugares de transito liviano colocado “de plano”. Se colocan con mortero de cemento –
cal – arena (1/2:1:6) de 2 a 2,5 cm de espesor, sobre capa de arena de 8 a 10 cm que
apoya sobre el terreno nivelado y apisonado o compactado. Las juntas se descaman y
se rellenan con mortero 1:3 (cemento – arena). Con el mismo procedimiento , en pisos
de transito mas intenso y pesado, pueden colocarse los ladrillos “de canto” o sardinel;
pudiendo adoptar en los dos casos distintas disposiciones para las piezas.
Del mismo modo pueden emplearse combinados, ladrillos y ladrillones de plano,
ladrillones de plano y ladrillos de canto, ladrillos cuadrados, hexagonales,
octogonales, etc.
Con ladrillos de canto pueden ejecutarse los cordones del perímetro del piso –a nivel o
elevados- y los escalones.
Los ladrillos comunes “de plano” deben colocarse con la cara que estuvo en contacto
con la tierra, en el momento del corte, hacia arriba.
Este material puede usarse tanto en interiores como al exterior (también en terrazas).
En interior, con acabado con laca rubia que se renueve periódicamente, se puede
obtener un piso de excelente comportamiento en condiciones normales.
Con ladrillos de máquina o prensados pueden obtenerse los mismos resultados, con
mayor resistencia mecánica y terminaciones más precisas, menos rústicas.
El proyectista de acuerdo al efecto que desee obtener, será quien decida sobre el uso
de uno u otro material. Hay que evitar en todos los casos el ataque de las sales, que
puede aportar el agua, ya sea la que sube por capilaridad o la que acarrean las lluvias.
Se pueden obtener resultados similares, en interiores y en pisos poco transitados,
usando baldosas comunes, de máquina o prensadas, con resistencia creciente en el
orden indicado (20x20, 20x10, etc). Al igual que los ladrillos pueden fabricarse de
diversas formas y tamaños, con espesores que varían entre los 5 cm para las
comunes (hechas a mano) y de 1 a 2 cm las prensadas. La tecnología es similar a la
indicada para los ladrillos.
ESQUEMA DE COLOCACIÓN DE COLOCACIÓN DE UN LADRILLO COMÚN:

Pisos de baldosas de vidrio cuadradas y redondas
Forma de colocación
1. Debe ejecutarse en todo el perímetro del vano a cubrir un nivel de concreto de 10

centímetros de ancho, con la profundidad que dé el espesor de la baldosa a
emplear.
2. Debe colocarse una capa de arena húmeda quedando al mismo nivel que el
realizado en concreto siendo éste cubierto con un fieltro asfáltico en todo el apoyo
del piso.
3. Sobre la arena del encofrado se colocan las baldosas, debiendo tener una luz
mínima de 5 mm entre las cuadras y de 20 a 25 mm entre las redondas.
4. Luego se coloca entre cada fila de baldosa y en ambas direcciones una armadura
de acero tratado de 4,2 mm para las baldosas cuadradas y de 6 mm entre las
redondas. Se recomienda pintar las canaletas de las baldosas.

5. Seguidamente se procede al llenado del piso con el mortero correspondiente:
cemento, 1 parte / arena media, 2 partes.
6. Luego se alisa el mortero y se limpia en forma rápida.
7. El piso terminado muestra el nivel del piso primitivo con el vano cubierto.
¿como colocar cerámica en suelos de tráfico intenso?
En suelos de tráfico intenso, tales como grandes superficies comerciales, suelos

industriales, etc. Hay que considerarla incidencia de varios factores físicos y químicos.
1. Estos suelos estarán 2. Asimismo, están 3. También son objeto

sometidos a diferentes sometidos a choques de un mantenimiento
cargas estáticas y desgastes que frecuente e intensivo
(estanterías) y afectan a las con productos
dinámicas (carretillas cerámicas y a las detergentes y en
elevadoras, etc.). juntas. ocasiones agresivos.

• Para resistir a estas condiciones es necesario:
4. Utilizar la cerámica 5. Un material de 6. Un mortero de

adecuada, agarre de elevada rejuntado resistente al
preferiblemente de adherencia que sea aplastamiento, a las
formatos menores a resistente a la deformaciones, a las
30x 30 cm, ya que los compresión, a las cargas puntuales, al
formatos mayores deformaciones y a agua, a los
son más susceptibles las cargas detergentes y cuando
de romperse. puntuales. sea necesario a los
productos químicos.
PREPARACIÓN DEL SOPORTE

7. Comprobar que el 8. Respetar a las 9. Realizar la junta
soporte sea juntas perimetral para
consistente, esté estructurales. Es evitar tensiones
limpio y seco, haya necesario entre el pavimento y
efectuado todas las rellenarlas con el revestimiento.
retracciones material de Efectuar juntas de
propias del mortero elasticidad dilatación cada 50
y estabilizado las permanente m2 (formatos
posibles fisuras. Si (másticos, etc.) O menores de 30x30),
es necesario, bien cubre juntas o cada 30 m2
nivelar el soporte. flexibles. (formatos mayores
de 30x30), o bien
cada 10 m lineales.
APLICACIÓN
10. Extender y peinar la mezcla (por ejemplo ferma 11. Dejar juntas entre piezas
flexible) con una llana dentada. Colocar y de 3 mm como mínimo.
presionar las piezas hasta conseguir un Rejuntar al cabo de 24
completo macizado. En piezas de formato horas de colocado.
mayor a 20x20 cm utilizar doble encolado.

12. Rellenar las juntas entre piezas con pastinas
adecuadas (por ejemplo fermacolor porcellanato,
o bien ferma epoxi) en el caso de agresiones
químicas o bacteriológicas. Esperar de 3 a 4
días antes de la circulación del tráfico pesado.
• Nota: evitar rehundir las juntas durante la limpieza, ya que se facilitaría el

rompimiento de las aristas de las piezas con la circulación pesada.
¿como colocar un porcellanato con seguridad?
El gres porcelánico presenta riesgos en su colocación, si se hace de forma incorrecta,

por su nula absorción de agua.
1. Falta de adherencia: 2. La causa es la baja 3. El uso, los contrastes

los materiales de absorción de agua que es térmicos, las dilataciones,
agarre tradicionales una característica básica etc., Ocasionan
no proporcionan una del gres porcelánico, y desprendimientos y
adherencia suficiente que dificulta la adherencia levantamientos.
con el porcellanato. mecánica del cemento.

Preparación del soporte
5. Su gran dureza y 6. Para conseguir una

4. Los grandes formatos, resistencia permite el uso
superiores a 30x30 cm buena adherencia con
en locales industriales gres porcelánico, es
presentan curvaturas con gran transito y
propias de fabricación, lo necesario colocarlos con
exigencias mecánicas una mezcla adhesiva de
que disminuye la elevadas, por lo que es
superficie de contacto con ligantes mixtos, es decir
necesario asegurar su de cemento y resina, que
el material de agarre, perfecta adhesión al
agravando el problema. proporcione adherencia
soporte. química.
7. Comprobar que 8. Verificar que la

el soporte esté humedad del
seco bien adherido soporte no supere 9. Reparar los huecos con
y sea consistente. el 3%. mortero. Hasta 5 mm se puede
rellenar con la misma mezcla
adhesiva entre 3 y 6 horas
antes de colocar la cerámica.
11. Colocar las

10. Extender la piezas de
mezcla adhesiva sobre 12. Después de 24
porcellanato y hs rellenar las
el soporte y peinarlo presionarlas hasta
con una llana dentada juntas con mezcla
conseguir el adhesiva. Para la
para regularizar el aplastamiento de
espesor. En piezas de puesta en servicio
los surcos. Dejar esperar de 1 a 4
peso y formato elevado siempre juntas entre
efectuar un doble Aplica días, según el uso y
piezas de 3 mm ción el tráfico a que se
encolado. como mínimo. someterá el
pavimento.

¿como colocar fácilmente un piso nuevo sobre uno antiguo?
Los pavimentos con el transcurso del tiempo acaban por desgastarse, degradarse o
simplemente pasar de moda. El desgaste se produce tanto por el uso como por la
limpieza. La degradación se debe, en general, a golpes accidentales.
2- con el tiempo, los 3-la aparición de

1- los pisos se golpes y las limpiezas nuevos productos y
desgastan a causa agresivas deterioran la diseños más actuales
del uso, que se superficie. induce a ala
produce por el renovación del piso.
tráfico y las
limpiezas
continuadas.
4-para renovar el 5- preparar y nivelar 6-para evitar estos

piso era necesario, el soporte. Esto inconvenientes se debe
hasta ahora, ocasiona largos utilizar un material de
arrancar el tiempos de espera y agarre que permita
pavimento antiguo... costos elevados. colocar el pavimento
nuevo directamente sobre
el antiguo.

Preparación del soporte
7-comprobar que el piso esté bien adherido, en caso contrario eliminar las impurezas
sueltas.
8-limpiar la superficie, eliminar todos los residuos: ceras, grasas, etc.
9-reparar los defectos de planeidad y rellenar los huecos con mortero. Dejar secar de
12 a 24 horas.
Aplicación
10-amasar la mezcla adhesiva con el agua indicada manualmente o con un batidor
eléctrico lento(500 rpm)hasta obtener una pasta homogénea.
11-colocar las nuevas piezas con mezcla adhesiva. Después de 24 horas, rellenar las
juntas con pastina para juntas delgadas (por ejemplo ferma color fina o fermacolor
porcellanato).
12-con piezas de formato superior a 30x30 cm, realizar doble encolado.
**COMO SE COLOCAN LOS PISOS DE MADERA**

Es necesario seleccionar las tablas, procurando usarlas de tono uniforme, sin
manchas ni defectos y bien estacionadas. Las tablas deben ser del largo máximo
posible y para los pisos de parquet no menos de 30 cm.
Como las maderas y los pisos de madera cambian de medida al ganar o perder
humedad, al hacerlos se deberá tener los siguientes cuidados:
• La base deberá estar totalmente seca.
• Las aberturas ya deben tener los vidrios puestos.
• Dejar la madera en el lugar una semana o antes (para ambientarla).
• Dejar junta perimetral de dilatación de 10 mm (mín. 7 mm)bajo zócalo, o zócalo y
contrazócalo.
• No plastificar antes de 6 meses de colocación así la madera ya no trabaja.
• Son pisos hechos con tablillas cortas machihembradas que se pegan con asfalto
en caliente y se clavan sobre carpetas “clavables” formando distintos dibujos.
COLOCACION DE PARQUET
Un piso de parquet, puede construirse directamente sobre un contrapiso de hormigón

de cascotes. El procedimiento es el que se indica a continuación:
• Una vez hecho y nivelado el contrapiso de hormigón ¼:1:4:8 (cemento – cal

hidráulica – arena media – canto rodado o cascotes de ladrillos). Como medida de
precaución puede colocarse sobre el contrapiso aislación hidrófuga de fieltro
saturado, polietileno u otro material.

• Comenzando por un borde, con un secador de madera sin la goma, se aplica a un
paño “asfalto de parquetista” en caliente (no más de un mm de espesor, si nó afloja
por la junta).
• Controlando su posición con el hilo tensado, se apoya la pieza y se la asienta, con
el objeto de conseguir una buena adherencia.
• La parte inferior de las tablas lleva un conglomerado de asfalto y piedras
pequeñas, además de unas grapas que, hundiéndose en el asfalto, constituyen
puntos de anclaje, la siguiente figura muestra un piso de parquet sobre contrapiso
o losa de hormigón, pegado y clavado:
• Dependiendo de la madera, el clavo (punta París) se coloca en la lengüeta A o en

la ranura B y se lo rehunde con un punzón. Se pone por lo menos un clavo cada
dos tablas.
• Luego se encastra una nueva pieza a la ya clavada, se la ajusta y se la clava. Se

continúa igual con todas.

• Otra forma de fijar el parquet, es usando “tablas” de alrededor 30 cm y espesor ¾”
donde se coloca el parquet (a bastón roto o espina de pescado), dichas tablas a su
ves se clavan sobre tirantes de 2”x3” que sobresalen 2 cm sobre el contrapiso
terminado, estas tablas también pueden colocarse sobre contrapiso contínuo o
pegadas con asfalto.
• Se puede pisar enseguida, para pulir esperar 15 a 20 días, si se plastificará es
preferible protegerlo con cera en pasta y no con parafina.
Las tablillas para parquets tienen en general un espesor de ½”, ¾” ó 1”, y su

colocación se puede llevar a cabo de una forma diferente a la explicada anteriormente
sobre contrapiso de hormigón, y se lo indica en la figura (c); sobre los rastreles, se
hace un entablonado de sostén, que no es continuo, dejando una luz de 2 a 3 cm
entre tabla y tabla; las maderas del parquet se clavan al entablonado en el sitio
correspondiente de la ranura, y el espacio entre las ranuras de 2 tablas vecinas, se
rellena con cola.
Figura c.- parquet sobre pilares.
COLOCACION DE ENTABLONADO
Un piso que fue muy común pero que ahora se usa muy poco, por la altura que ocupa,
ahora damos a conocer su forma de colocación:
Si los entarimados se construyen en planta baja, sobre el terreno es necesario que el

piso se encuentre a unos 30 cm del nivel de aquél (figuras a y b), esta separación,
tiene por objeto dejar una cámara de aire y evitar la filtración de agua. Sobre el
terreno, se coloca un contrapiso de hormigón de unos 8 cm de espesor, cuya
superficie se cubre con un revoque impermeable de cemento y arena. Los muros que
quedan entre el contrapiso y la madera, se revocan con la misma mezcla, dejando un
corte a la altura de la capa aisladora horizontal, para evitar ascenso de humedad.
Estos espacios vacíos entre contrapiso y piso de cada ambiente, se comunicarán entre
sí y tendrán ventilaciones al exterior “a los cuatro vientos” para evitar la condensación,
cerrándose las aberturas con rejillas o mallas metálicas.

Las viguetas o rastreles sobre los cuales se clava el machiembrado, se colocaran
de pared a pared si la separación de las mismas es pequeña, y en caso contrario, se
construyen pequeños pilares de mampostería junto a los muros y a distancia
adecuadas; para luces de 3,50 a 4 m, son suficientes dos pilares.
Figura a y figura b, respectivamente.
Se sabe cuántos rastreles son necesarios para una habitación, dividiendo el largo
de la misma por la luz calculada entre rastreles, que suele ser de 60 a 70 cm.
Las tablas que constituyen el entarimado se fijan con clavos en rastreles o listones de
unos 8 x 5 cm de sección, dispuestos formando un entrevigado (fig. c).
Los rastreles suelen colocarse embebidos en una capa de material aislante. En

ocasiones, se intercala un falso entarimado o bien placas de corcho o de fibra.

Figura c.- Las tablillas del entarimado se clavan sobre listones que reciben el nombre
de rastreles.
SIN CÁMARA DE AIRE

El sistema actual es:
• Al hacer la carpeta se colocan cada 55-77cm(1/2, 1/3 ó ¼ del largo de las tablas)
listones rectos de 1”x3” ó4”, con la cara superior cepillada.
• Las tablas se pegan a la carpeta seca con “asfalto de parquetista” y se fijan:
• Otra forma es en el contrapiso, de hormigón de ¼:1:4:8 (cemento – cal hidráulica –

canto rodado) se colocan tirantes de 2”x3” que sobresalen 2 cm sobre el contrapiso
terminado, con 60 cm de separación (para tablas de 1,20 de largo) sobre las
cuales se atornillan las tablas. Como medida de precaución puede colocarse sobre
el contrapiso aislación hidrófuga de fieltro saturado, polietileno u otro material.
a)- En cada punta de tabla se ponen en la cara vista 2 tornillos o clavos en sendos
agujeros de más o menos 7 mm de profundidad y del diámetro del tarugo de la misma
madera a colocar.
b)- Los tarugos se colocan con cola y se

cortan al ras del piso.
c)- En las fijaciones intermedias se hace lo

mismo, se clava en la hembra o el macho
(según tipo de madera).
“Para tapar las juntas entre los entarimados, parquet, etc, y las paredes, se ponen
zócalos de madera de 2” a 6” de altura por 1” de espesor”.
“Los dos pisos anteriores también pueden colocarse sobre entablonado contínuo de
tablas de regular calidad, que apoyan sobre contrapiso de hormigón”.
BALDOSAS
Hay “baldosas” de madera de poco espesor, económicas y fáciles de colocar. Se

venden con las instrucciones y el pegamento, en las más económicas las tablillas, sin
machihembrar, están adheridas a una lámina de papel o plástico que luego saca la
pulidora.
Estos pisos se los fabrican para aprovechar los trozos pequeños de madera, y reciclar
las tablas que se obtienen de las demoliciones, se utilizan maderas de 4 a 5 cm de
ancho, largos de 20 cm y alrededor de 1 cm de espesor, reunidas en tableros y
encoladas sobre papel. Así se obtienen baldosas, generalmente cuadradas de 10 a 40
cm de lado. Para el pegado sobre el contrapiso suficientemente seco (máximo de
2,5% de humedad) se usan colas a base de látex o de resinas vinílicas.
TACOS DE MADERA DURA
• en estos tipos de pisos rústicos se pueden usar “discos” o como se muestra en la

figura “rodajas cuadradas” de alrededor de 10 cm de alto, obtenidos aserrando
rollizos de madera dura (quebracho, algarrobo, eucalipto, etc.), ,
• Se colocan sobre carpeta de concreto directamente. Los de poco espesor pueden
colocarse sobre piso existente o se los coloca también sobre capa de arena de 2
o 3 cm, apoyada sobre contrapiso de hormigón.
• Se pisan con “asfalto de parquetista”, de igual modo que el parquet pero sin clavar.
• Según cuál sea su formato, será el tipo de traba a realizar.
• Se pueden colocar sin junta o con junta ancha (1cm.).

• Para que las juntas mantengan un espesor uniforme se van colocando listones y
taquitos separadores.
• Para el caso de que se usen discos de mayor diámetro los espacios entre ellos se
rellenan con otros de menor diámetro y se completa la superficie con matic
asfáltico o con arena fina. Finalmente se puede rasquetear la superficie y dar una
mano con cera en caliente.

• Las juntas se llenan con mezcla fluida, de 1 cemento/3 arena/agua y mejorador
plástico.
• Se pulen con lijadora para parquet.
• Antes de encerar esperar que oscurezcan.
ALGUNOS PISOS DE MADERA PARA EXTERIOR
• Los tacos de madera dura de 4 cm o más de espesor pueden colocarse a la

interperie.
• Con rodajas de tronco pueden hacerse pisos exteriores muy vistosos. Se colocan
sobre tierra apisonada dejando juntas de tierra y pasto o llenándolas con concreto.
• Con vigas o durmientes de quebracho, se hacen al exterior pisos para

estacionamiento, senderos y otros usos. Esa madera, por ser muy dura, resiste
muchos años.
• Con algarrobo u otra madera dura se construyen “tarimas” (semejantes a muelles)
con piso de tablas separadas 1 a ½ cm y clavadas a tirantes. Se hacen elevadas
del suelo, y se usan mucho para balcones, galerías, terrazas, en terrenos en
pendiente, etc.
COLOCACIÓN DE TARUGOS
Entre tarugo y tarugo, se deja una junta, que se obtiene poniendo entre ellos listones
de 4 mm de grueso; el espacio hueco, se llena con un preparado de mortero líquido o
asfalto (figura a). Como relleno, el mortero tiene el inconveniente de que si es rico en
cemento se endurece y no permite la dilatación de los tarugos, los cuales se rajan,
permitiendo entonces la penetración de agua y el levantamiento del pavimento.

Figura a.- las juntas se rellenan con mortero líquido o asfalto.
El rellenar las juntas tiene por objeto asimismo evitar filtraciones sobre la capa de
revoque y la madera, ya que esta, sometida a humedad, se pudriría rápidamente, con
lo cual se formarían pequeños baches que dificultarían el tránsito de los rodados.
El tarugo puede hacerse también del siguiente modo: sobre una capa de arena
enrasada, se coloca un piso de tablas; después se disponen los tarugos, previamente
alquitranados, por inmersión, hasta más o menos la mitad de su altura (figura b),
separados entre sí por un listón, asimismo alquitranado, y por medio de un clavo que
los mantiene a 5 mm aproximadamente, uno de otro, pudiendo así hincharse sin que
se eleven. Luego se hecha arena y alquitrán a todo el conjunto.
Figura b.- entarugado sobre entablonado (sistema americano).
ACABADOS Y MANTENIMIENTO EN INTERIORES
• el primer pulido posterior a la colocación y los pulidos previos a la ejecución del

plastificado deben hacerlos personal especializado con máquinas adecuadas.
• conviene pulir recién 15 a 20 días después de colocado, para que se “acomode”.
• si es posible, los pisos de madera deben colocarse una vez terminadas las tareas
que los perjudiquen.
• si estarán muy expuestos, se los puede parafinar, una vez pulidos. si aún no se
pulió, aplicar cera en pasta.
• cubrir con cartones o plásticos al pintar.
ENCERAR
Si el piso de madera se colocó con “asfalto de parquetista” debe encerarse con
cera en pasta (al menos hasta que se obturen las juntas), porque el solvente de las
ceras líquidas disuelve el asfalto pudiendo hacer que el piso se afloje y/o manche.

PLASTIFICAR
• cuánto conviene esperar para plastificar un piso nuevo depende del clima, del tipo
de madera y de si hay o no calefacción, pero en general es recomendable esperar
6 meses a 1 año.
• si estuvo encerado o parafinado hay que pulirlo muy bien.
• la calidad del plastificado depende de la calidad del producto que se aplique, de la
cantidad de manos y del cuidado con que se realice el trabajo.
• al contratar un plastificado, asegurarse que sea una empresa confiable y que use
buenos productos.
“Todos los pisos de madera se rasquetean a máquina para alisar la superficie, luego
de encerarlos se los protege con papel de embalar mientras se ejecutan otras tareas
de terminación de la obra. Finalmente se enceran y lustran para la entrega final.”
*****COMO SE HACEN LOS DE CEMENTO********

los pavimentos de hormigón pueden ejecutarse “in situ” o con elementos
premoldeados (como ya hicimos referencia anteriormente al comienzo de este trabajo
en el *DISEÑO DEL PISO*)
MONOLITICOS
Pueden ejecutarse con hormigón simple, para lugares de tránsito liviano, debiendo
armarse para el tránsito pesado o cuando el terreno tiene escaso poder portante.
Son un tipo especial de pisos y se hacen como se explica a continuación. Si recibirán
sol, hacer juntas de dilatación cada 3x3 m aproximadamente, si no recibirán sol, cada
4,5x4,5 m mas o menos.
Para aumentar la resistencia al desgaste, sobre todo del hormigón fratasado se
pueden agregar en la superficie fresca virutas de aceros u otros abrasivos.
En casos especiales pueden agregarse: óxido de hierro para aumentar la resistencia a
la abrasión y los ácidos; mastic asfáltico para impermeabilizar; resinas termoplásticas
para resistir los aceites, carburantes y grasas; revestimientos plásticos en pavimentos
porosos para aumentar la resistencia a la abrasión y el punzonamiento, etc.
También se puede mejorar la calidad del piso mejorando la calidad del cemento y los
áridos o incorporando a la masa del hormigón o a la capa superficial materiales
endurecedores. Se puede conseguir agregando cemento aluminoso o cuarzo,
corindón, carborumdum o rocas duras (basalto, granito, pórfido, cuarcita, etc.) en la
capa superficial.
En todos los casos es conveniente terminar los bordes redondeados, agregando
además en el interior, juntas de trabajo y en el exterior, éstas y juntas de dilatación,
según hemos indicado anteriormente (“contrapisos”).
En grandes superficies las juntas de dilatación pueden ejecutarse simultáneamente
con el piso o aserrarse con sierras de carburo de silicio en el hormigón endurecido.
CEMENTO ALISADO
1 cemento
3 de arena tamizada.
• Se prepara con una cantidad mínima de agua. Ya realizada y nivelada, se la
comprime con el fratacho para que asome el agua.
• Antes de que esa capa fragüe, se aplica una segunda capa, de 2 mm, de:
1 cemento
2 arena fina tamizada
.
• Se alisa nuevamente con llana de yesero espolvoreando cemento.
RODILLADO
• La carpeta se hace con poca agua y:

1 cemento
2 ½ arena tamizada.
• Se comprime, se alisa, y cuando tiró algo se le pasa el rodillo.
• Queda antideslizante.
PEINADO
• La carpeta de concreto se puede rayar grueso o fino, peinando con un cepillo de

cerdas duras, o con un peine de chapa, o con otra cosa (según el efecto buscado).

IMITACIONES
• Cuando la carpeta tira un poco se puede simular en su superficie un piso de

baldosones, lajas, etc. Imitando las juntas, el color y la textura del piso copiado.
CON PIEDRA LAVADA
Es un acabado resistente y antideslizante que se obtiene dejando a la vista canto

rodado, piedra partida, piedritas u otros “agregados” que se incorporan a la carpeta. El
aspecto dependerá de la forma, tamaño y color de los agregados.
El “agregado” puede ser incorporado a la mezcla al hacerla, o esparcido A y

compactado B. Cuando la mezcla tiró, se lava la superficie con un chorro suave C.
Solo debe lavarse la superficie del agregado, barriendo con algo blando y cuidando de
no aflojar el agregado. Puede terminarse lavando con muriático al 10%.
COLOREADOS
• Los pisos y los revestimientos de cemento pueden ser coloreados con el agregado
de productos especiales.
• El color puede ser incorporado a toda la

carpeta A, a la capa final, o espolvoreado al
hacer el llaneado final B.
• Cuanto más gruesa sea la capa coloreada,
tanto más durará el color a pesar del
desgaste del piso.
• Se pueden hacer de un solo color, con
dibujos o jaspeados.
ENDURECEDORES
Se venden distintos tipos de productos que se le venden a la mezcla para hacer más
resistente al desgaste la superficie de la carpeta. Pueden ser limaduras de hierro,
ciertos productos químicos u otros agregados especiales.
Todos los pisos de cemento deben “secarse” lentamente porque sino se “queman” y
fisuran, y luego se desgranan. Hay que protegerlos del sol y del “viento”.
Humedecerlos 1 o 2 veces por día durante la primer semana después de hechos. Para
ayudar a mantenerlos húmedos se los puede cubrir con plástico, bolsas, arena o
aserrín. Estas son algunas de las formas de hacer el “curado”.
MOLDEADOS
Los elementos “premoldeados ” pueden ser de hormigón simple o armado, de

distintas formas y tamaños. Para la construcción de veredas y otros tipos de
circulaciones se pueden usar lajas de diversos tamaños, formas y terminaciones, muy
fáciles de obtener, por la aptitud del hormigón de adaptarse a la forma del encofrado o
molde de madera metal o plástico (lados máximos de 50 cm).
La mezcla colocada pastosa toma la forma del molde.
Los costados del molde pueden ser finos si son levemente inclinados hacia afuera,
para que se pueda desmoldar la pieza. Las aristas pueden chanflearse A. También se
pueden utilizar moldes con 2 lados abribles B o moldes con lados sin pendientes pero
sin fondo fijo C (la pieza se saca moviendo un poco el molde).
TEXTURA Y COLOR
Según el tipo de molde o la forma de trabajo que se utilice, la cara que luego será “la
cara vista” puede ser, al moldear, la de arriba o la de abajo. Si es la de arriba, se las
puede terminar con las variantes explicadas para los “monolíticos” (antes que
endurezca el hormigón también se puede terminar la superficie en forma rugosa con
el fratás o con cepillo, lisa con llana metálica).
Si la cara vista será la del fondo del molde, podrá ser muy lisa o tener piedras o
escallas A, o dibujos B o canaletas, texturas, veteado de madera, etc. C. Si se colocan
piedras lavando la superficie se pueden obtener las de “grancilla lavada” o si
colocamos algo que se desee que sobresalga un poco, conviene poner en el fondo un
lecho de arena y semihundir allí lo que deberá sobresalir A.
RESISTENCIA
El espesor que deberá tener la pieza dependerá de sus medidas y de las cargas que
deberá soportar: nunca menor de 3 cm. Según el tamaño pueden fabricarse de
espesores que varían de los 4 a 6 cm.
Para transito pesado y mayores dimensiones pueden ejecutarse incorporando maya
de acero. El tamaño está limitado por la posibilidad de manipuleo posterior de las
piezas. Se les pueden agregar hierros (4 de Ø= 6 mm).

Tener en cuenta que los comprados, si son comprimidos y vibrados, son más fuertes.
Debe usarse hormigón de buena calidad, de gran compacidad para asegurar una
buena resistencia al desgaste de las piezas.
LA MEZCLA
• Si la cara vista no necesita ser muy lisa, todo su espesor puede ser de hormigón
con piedra o canto. Conviene usar una relación agua-cemento que no sobrepase a
0.5 (25 litros de agua por cada bolsa de cemento de 50 kg). Se aconseja usar
hormigón de proporción 1:2:2.5 (cemento-arena gruesa-canto rodado o piedra
partida). Pueden colocarse agregando al cemento en seco óxidos metálicos y
cuando se desean blancas hay que usar cemento blanco y agregados claros, de
origen cuarcítico
• Si se quiere “cara vista” lisa, conviene poner al fondo o arriba (donde corresponda)
1 capa de 1 cm de concreto (1 cemento + 3 arena).
LLENADO
Se pinta el molde con aceite quemado o desencofrante y

se llena presionando la mezcla y dando golpecitos al
molde para asentar la mezcla y llenar los rincones.
DESMOLDE
• En moldes sin fondo, los laterales se sacan a las 24 horas.
• Si para desmoldar hay que invertir el molde, habrá que esperar que la mezcla
tenga la resistencia suficiente y hacerlo con cuidado.
• Humedecer las piezas durante una semana.
COLOCACIÓN
Pueden colocarse sobre contrapiso de hormigón en forma similar a los mosaicos de
(manera “tradicional”) a tope o con juntas de cemento 3 a 4 cm de ancho A, sobre
colchón de arena suelta B, o colocarse directamente sobre el terreno nivelado y
apisonado (tierra compactada), sobre una capa de poco espesor de tierra, etc.
Tegnologia para la colocación de los elementos premoldeados:
Con pequeñas variantes para los distintos materiales, en la colocación se procede en

forma similar:

• Las piezas se colocan sobre el mortero, golpeandolas con el cabo de la cuchara o
martelina, o bien con maza sobre un trozo de madera, mientras se controla
permanentemente con el nivel de burbuja.
• El mortero de asiento (o pegamento en su caso) no debe ocupar el espacio de la
junta, para premitir el sellado posterior de la lechada.
• Cuando se emplean piezas de gres o semigres de poco espesor puede ser
conveniente “pintar” el reverso con lechada de cemento, con anticipación al
momento de la colocación.
• Una ves estabecidos los “puntos” de nivel se coloca la “la 2° hilada”, dejando libre
el espacio perimetral previsto para la primera hilada, que puede tener corte para
ajustarla al espacio libre.
• En el perímetro las piezas no llegan al paramentodejandoun espacio libre para
permitir las dilataciones del piso, que despues se tapo con el zócalo.
• Los cortes rectos en elementos de hormigón simple se pueden hacer por un trozo
de tirante de madera o perfil metálico colocado sobre la pieza (con martillo o maza)
que se coloca sobre manto de arena.
COLOCACIÓN DE MOASICOS CALCÁREOS Y GRANÍTICOS
La colocación de las piezas es similar para las dos calidades:
(a) A partir de “puntos” ubicados en lugares estratégicos y respetando el “nivel de piso

terminado” (NPT) establecido al comienzo de la obra se colocan 2 hiladas,
perpendiculares entre sí, que sirven de guía para colocar las siguientes. En general
se trata de colocar piezas enteras en las dos direcciones, a partir de la entrada del
local, de manera que los “cortes” se ubiquen en las partes mas alejadas de la
entrada; salvo que las hiladas sean prolongación (estén definidas) de las de
circulación general del edificio;
(b) Con hiladas paralelas a las dos primeras, por medio del hilo de albañil y el nivel de
burbuja se colocan el resto de los mosaicos, comenzando desde los puntos mas
alejados del local y terminando en la entrada del mismo, con juntas de 1 mm de
ancho como máximo;
(c) Endurecido el mortero de asiento se rellenan las juntas con lechada de cemento
común o blanco, con o sin agregado de color, para el caso de los pisos mosaicos
calcáreos.
El material sobrante de las juntas se retira inmediatamente, limpiando la superficie con
arpillera con la ayuda de arena fina seca aserrín de madera blanca para no teñir los
mosaicos, mojando después la superficie hasta que fragüe el mortero de asiento.
En el caso de los mosaicos graníticos el empastinado comprende toda la superficie y
se mantiene hasta que termine el fraguado, mojando hasta el momento de pulir la
superficie. La operación de empastinado se realiza una sola vez cuando los mosaicos
han recibido un primer pulido en fabrica, pero debe repetirse cuando los mosaicos
fueron colocados con la terminación original de la prensa;
(d) una vez terminado el pulido de la superficie se realiza el pulido a plomo , como se
ha indicado anteriormente. Eventualmente pueden enserarse.
Para la colocación de los mosaicos se emplea mortero 1/8:1:4 (cemento - cal aérea -
arena mediana).

REALIZACIÓN DE SUELO-CEMENTO
Sobre terreno sin humus y compactado la tierra seca pulverizada se extiende en capas
sucesivas de 5 a 10 cm mientras se agrega la mezcla 1 a 1 ½ de cemento, 10 de tierra
sin vegetal; se mezcla en seco hasta que presente color uniforme; se extiende en
capas delgadas mojándolas en forma de lluvia con poca agua (la mezcla pastosa debe
ser tal que permita darle forma con las manos) y se compacta enseguida (dentro de
las 2 horas) por medios manuales o mecánicos. Hay que cuidar el curado que puede
alcanzar los 8 días, según las condiciones climáticas del lugar y terminar como los
pisos de cemento alisado.
COLOCACIÓN DE PAVIMENTOS DE TERRAZO
Se aplica este pavimento sobre un lecho de mortero plástico de cemento y arena 1:3,
de 2 ó 3 cm de espesor, (la arena de mármol tiene de granos de 3 a 15 mm).
Las hendiduras para el alojamiento de los flejes se hacen en dicho lecho en el caso del
pavimento de xilolita y se reciben también con mortero de cemento y arena 1:3.
Una vez colocados los flejes, se amasa la pasta que constituirá el terrazo. Dicha pasta
está formada por dos sacos de cemento blanco o portland, un saco de arena de
mármol, dos sacos de arrocillo de mármol y colores metálicos.
La pasta se vierte entre los espacios que limitan los flejes, extendiéndola con paleta y
llana y apisonándola con rodillo. El buen resultado del pavimento depende de este
apisonado.
Una vez apisonada la pasta, se van poniendo pedacitos de mármol sobre la misma,
combinando los colores, y se procede a incrustarlos mediante rodillo, pisón o llana.
Luego de un buen curado con agua, cuando el terrazo a fraguado, se procede a
desbastar su superficie por medio de una máquina de disco horizontal, en la que se
colocan primeramente piedras de carborumdum de grano grueso, y después de grano
medio grueso.
Terminada esta operación se recubre el pavimento con una lechada de cemento
coloreado, tapando todos los huecos y pozos que hayan podido resultar del desbaste.
Por último, fraguada la lechada, se vuelve a desbastar el terrazo con la máquina de
disco, empleando piedra de carboumdum de grano fino. Después, ésta se sustituye
por esparto o fieltro pulido, y se echa ácido oxádico con el fin de que ayude al disco a
que la superficie quede lisa y brillante.
COLOCACIÓN DE BLOQUES ARTICULADOS
Se fabrican con hormigón de calidad ligeramente superior al de los pavimentos de

hormigón, con dimensiones de hasta 35 cm de lado y espesores de alrededor de 10
cm; de diversas formas que permiten cubrir totalmente la superficie, en moldes
metálicos con lo que se obtiene gran lisura superficial y aspecto atrayente.
Pueden colocarse sobre subrasante de hormigón, suelo-cemento o terreno natural
compactado interponiendo una capa de arena de no menos de 4 cm de espesor. Las
juntas pueden tomarse con arena o con mastic asfáltico y arena.
***COLOCACIÓN DE PISOS FLEXIBLES (O BLANDOS)**

Los “pisos flexibles” (vinílicos, goma, linoleum, alfombras, etc.) se colocan sobre
carpetas muy lisas utilizando adhesivos apropiados.
SOBRE QUE BASE
• Estos pisos se pueden colocar sobre madera, metal, carpeta cementicia, mosaicos,
baldosas, cerámicos, etc.
• Cualquiera sea la base, deberá ser dura y firme, absolutamente seca, limpia de
polvo y/o grasitud, y bien lisa (o admitir capa niveladora).
CAPA NIVELADORA
• Los pisos flexibles “copian” los defectos de la superficie de base. Se evita

aplicando una “capa o masa” niveladora, que puede ser lijada. Hay unas para
goma y unas para vinílico. Sobre carpetas hechas con cal se desprenden. Las
afecta la humedad.
ADHESIVOS
ACRILICOS
• Se aplican solamente en la base, y por paños chicos (orean rápido). Colocar el

piso sobre el adhesivo aún fresco y presionar.
• Permiten adherir en vertical u horizontal.
• No manchan el piso.
• No son muy elásticos.
• A la mayoría los afecta la humedad.
DOBLE CONTACTO
• Se aplican en ambas superficies a unir cuando resulta seco al tacto, unir

presionando bien.
• Permiten adherir en vertical u horizontal.
• Es difícil ajustar la posición de las piezas ya ubicadas.
• Los afecta la humedad.
• Son tóxicos.
EMULSIONES ASFÁLTICAS
• Se aplican solo en la base y en capa fina, para que no afloren.

• Permanecen blandas y permiten: ajustes al colocar, que el piso “trabaje” y sacar
piezas.
• Son negras y manchan.
• Los primeros días de colocadas las afecta el agua. Solventes y kerosene las
disuelven.
COLOCACIÓN

EN BALDOSAS
• Se ubican y cortan según lo indicado en otras secciones del informe.

• Se aplica el adhesivo y en el momento que corresponda se ubica la baldosa en el
lugar sin deslizarla A.
• Una vez ajustada su posición, se la presiona con algo rígido B.
• Si es necesario retirar la pieza se la despega haciendo palanca por debajo con
una espátula C.
• Las baldosas de goma vienen con reverso ranurado para adherir con epoxi o
concreto (para interior o exterior) o liso, para adhesivo doble contacto.
EN ROLLO
• Los pisos vinílicos y de goma en rollos, se pegan en toda su superficie, requiriendo

de la habilidad y de la experiencia de personal idóneo para que no queden
arrugas, burbujas, partes mal adheridas, encuentros mal cortados y/o abiertos,
desvíos, etc.
• Al recubrir escalones con “pisos flexibles”, en las narices conviene colocar piezas
especiales, para evitar el desgaste del borde, uniones en el filo, dobleces muy
rectos que pueden resquebrajar el material, y otros problemas.
• Las alfombras generalmente se colocan “Pegadas” con adhesivo de doble contacto

sobre una superficie seca, lisa y resistente (carpeta, metal, madera, piso existente
tratado, etc.) o “cosidas y clavadas” perimetralmente cada paño sobre piso de
madera sin dañarlo. Puede colocarse “bajo alfombra”. No son difíciles de colocar
pero se necesita una herramienta especial para “estirar” los paños.
• Las de bouclé se colocan sobre alisado de cemento con resinas de tipo vinílico,
asegurando alineamiento perfecto, falta de pliegues y globos en toda la superficie.
En los bordes perimetrales se terminan a tope, asegurando mediante algún
sistema adicional que no se levante.
• Las de pelo cortado se fijan en los bordes perimetrales con clavos “punta París”
sobre varillas de madera (separadas entre sí 20 cm como máximo) para evitar los
pliegues e imperfecciones. En las uniones, los paños se pliegan entre sí mediante
una banda inferior termoadhesiva.
COLOCACIÓN DE PAVIMENTOS PLASTICOS
Las placas se colocan con adhesivo que provee el mismo fabricante del piso; sobre
superficies duras, lisas, secas, libres de polvo y manchas de grasa,
impermeabilizadas.

Se puede aplicar sobre contrapiso 1/8:1:4:8 (cemento – cal hidráulica – arena gruesa –
canto rodado o cascotes de ladrillo) o como habíamos dicho sobre pisos existentes
que cumplan las condiciones indicadas, los que pueden ser corregidos en caso
necesario.
La superficie debe tener una superficie similar a una “cal fina”.
Estos pisos pueden colocarse sobre terreno natural, con contrapiso de 10 cm de
espesor mínimo o de 6 a 8 cm en los pisos altos, asegurando que las placas estén
bien adheridas al soporte (por cilindrado o carga) y eliminando con espátula el
adhesivo sobrante de las juntas.
Puede ser el último trabajo a realizar en la obra y colocarse también después de
habitada y se puede usar inmediatamente de colocado.
COLOCACIÓN DE PAVIMENTOS DE LINÓLEO
Es de fácil colocación y mantenimiento, blando, incombustible y aislante de ruidos,

siempre que se coloque sobre una base indeformable, inalterable y permanente.
Colocase del modo siguiente:
• Una forma es sobre una parte de cemento y tres de arena, sobre la cual, una vez
seca se coloca el linóleo. La base debe ser perfectamente lisa, ya que las
imperfecciones se acusan en la superficie, con lo que se provoca un desgaste mas
rápido.
• En locales húmedos debe colocarse sobre base de asfalto en caliente, después de
48 horas. Sobre capa perfectamente enrasada con mastic asfaltico.
• Cuando se coloca sobre base de madera se prepara un piso rústico que servirá de
sostén, esta base para recibir linóleo ha de ser plana y rígida, además de estar
perfectamente seca, sobre ella se extiende una capa asfáltica, que se alisa
perfectamente con un rodillo, y luego, otra capa más delgada de asfalto líquido con
el objeto de conseguir mayor adherencia, las tiras de linóleo se cortan a las
medidas apropiadas y se tienden, la superficie áspera de la cara inferior del linóleo
ayuda también a una mejor sujeción.
También se usa unir este revestimiento con un adhesivo especial, compuesto de

alcohol y una resina sintética o si no adhesivos preferentemente solubles en agua.
COLOCACIÓN DE PISOS DE GOMA
la base para la colocación debe reunir las mismas condiciones que las indicadas para
los pisos de linóleo, usando los mismos adhesivos o mejor aún solución de goma que
conserva las propiedades adhesivas después de seca, lo que facilita la operación.
El material se clava en los bordes, sobre la base de madera o sobre alfarjías cuando la
base es de hormigón. Para cubrir los clavos del perímetro se puede colocar también
zócalo de madera o de ángulos o de acero o aluminio.
***************PISOS FLOTANTES****************
Para destinos especiales se construyen pisos flotantes entre los cuales analizaremos
dos tipos: de madera sobre tirantes y elevados para locales de computadoras.
Para los pisos de madera sobre tirantes, deben seleccionarse maderas bien secas y
estacionadas, con fibras rectas, sin nudos saltadizos u otros defectos.
La superficie superior debe ser perfectamente nivelada para lo cual los tirantes de
apoyo deben absorber los desniveles.
La estructura de apoyo de apoyo de las tablas es de tirantes de2”x3” (50x75 mm),
colocados cada 60 cm arriostrados en sentido transversal con tirantillos de 2 ½”x3”,
sobre colchón de lana de vidrio y separados con el mismo material de paredes y
columnas. Los tirantes deben anclarse a la losa mediante grapas con juntas de
dilatación de goma.
Sobre los tirantes se colocan las tablas (o tablones) machihembrados, tapando las
juntas de pegamento sintético y aserrín de la misma madera, puliendo la superficie
mecánicamente y los rincones a mano. La terminación puede ser similar a la que
indicamos para los pisos de madera.
Entre zócalo y el piso se colocan tiras de goma de 2x12 mm para asegurar la
aislación.
Los elevados para computadoras están compuestos por, placas metálicas, largueros y
pedestales incombustibles.
Las placas son cuadradas con lados de 60 cm, intercambiables, revestidas con
laminado plástico u otro material con burlete vinílico para protección perimetral y de las
aberturas para el paso de los cables y dispositivo doble para permitir la remoción; con
capacidad para soportar una capa uniformemente repartida de 1350 kg/m2.
Las placas apoyan sobre largueros de acero laminado de sección hueca, que se unen
al cabezal del pedestal. Este está constituido por barra roscada de acero de 7/8” (22,2
mm) que apoya sobre base del mismo material. Los pedestales tienen alrededor de 20
cm y son capaces de resistir 3200 kg sin sufrir deformación. El desplazamiento se
nivela con tolerancia de 1 mm y debe estar libre de roturas, juntas abiertas y ataduras.
Dentro de este sistema nombramos:
Sistema Acrow de Pisos Flotantes

El sistema Acrow de pisos flotantes es la solución ideal cuando es necesario
conformar entrepisos técnicos. Su aplicación se destaca en salas de computación,
control, televisión, audio, laboratorios, hospitales; ya que permite instalar en el espacio
obtenido entre el piso obtenido entre el piso elevado y el solado original, toda la
infraestructura de servicios técnicos, mecánicos, eléctricos y electrónicos requeridos
(cañerias, conductores, cables, etc.). el sistema posibilita un fácil e inmediato acceso
en cualquier punto y en toda su superficie.
Componentes
Placa: está formada por dos chapas de acero, la superior plana y la inferior
estampada en frío, soldadas entre sí formando un conjunto isótropo capaz de resistir
una carga uniformemente repartida de 1.200 kg/m2 o una carga concentrada de 450 kg
sobre una superficie de 6 cm2, con un coeficiente de seguridad igual a 2 ante la carga
última.
El recubrimiento standard de la placa es de laminado plástico termoestable, de alta
resistencia a la abrasión, variados diseños y fácil limpieza. Un fino burlete perimetral
vinílico asegura el ajuste de los paneles entre sí, evitando la fuga de aire y la filtración
de polvo.
Pedestal: es el elemento básico de soporte. Está formado por un parante provisto de

una base fija y un cabezal roscado regulable sobre el que se asientan las placas y se
fijan los largueros de arriostramientos.
Se provee de alturas variables, de acuerdo a los requerimientos del proyecto.
Larguero: es un perfil tubular de sección rectangular que conforma la grilla de

arriostramiento entre pedestales, a los que se vincula mediante tornillos.

**¿COMO COLOCAR CERÁMICA CORRECTAMENTE
SOBRE PISOS CALEFACCIONADOS?**
Los pisos radiantes generan en los sustratos tensiones que las mezclas adhesivas y
pastinas tradicionales no pueden absorber.
1. La circulación de fluidos 2. La deformación del 3. Cuanto más grandes

a altas temperatura por soporte somete a las son las cerámicas,
los contrapisos produce piezas cerámicas y hay menos juntas
dilataciones que al material de agarre entre piezas y por lo
desaparecen cuando se a tensiones difíciles tanto mayor riesgo
desconecta el sistema. de absorber. frente a las
deformaciones.
Para colocar cerámica en pisos radiantes con seguridad es necesario:
4. Una mezcla de 6. una pastina que

5. una mezcla adhesiva elevada pueda absorber las
deformable capaz de adherencia que tensiones acumuladas
soportar las tensiones brinde seguridad, por las cerámicas (por
que genera el aún con piezas ejemplo pastina de
funcionamiento del de baja ligantes mixtos
sistema de calefacción absorción. “fermacolor
(por ejemplo mezcla porcellanato”)
adhesiva de ligantes
mixtos “ferma flexible”)

PREPERECIÓN DEL SOPORTE
7. comprobar que el 9. verificar la

soporte sea planeidad del 8. Realizar la junta de
consistente, esté soporte. Si es dilatación perimetral,
limpio y seco, haya necesario para evitar tensiones
efectuado todas las nivelarlo. entre el piso y la
retracciones propias pared. Deberían
del mortero y rellenarse con
estabilizado las materiales de
posibles fisuras. elasticidad
permanente
(másticos, etc.).
APLICACIÓN
10. extender y peinar la 11. Presentar y presionar 12. Rellenar las juntas
mezcla adhesiva con las piezas hasta entre piezas con la
una llana dentada. conseguir un completo pastina adecuada.
Entre piezas de macizado. Dejar Para puesta en
formato mayor a juntas entre piezas de servicio esperar de 1
20x20 utilizar doble 3 mm como mínimo. a 3 días dependiendo
encolado del uso y del tráfico a
que esté sometido el
pavimento.

QUE ENTENDEMOS POR...?
Absorción de agua
La medida de la porosidad abierta de una pieza de cerámica, es el porcentaje de
agua el peso que puede absorber la misma.
Adherencia (mezclas adhesivas)
Capacidad del material de agarre para fijar la pieza a un determinado soporte. Puede
ser de dos tipos:
- Adherencia química: se produce cuando entre dos materiales se desarrollan
uniones por contacto.
- Adherencia mecánica: es originada por la penetración y endureciendo
el cemento en el interior de los poros del soporte y el revestimiento.
Brochabilidad
Define la capacidad de aplicación y extensión de un producto.
Impermeabilidad
Resistencia que ofrece un revestimiento a la penetración del agua de lluvia.
Permeabilidad (transpirabilidad)
Capacidad que tiene un revestimiento de permitir el paso del vapor del agua.
pH
Medida de acidez o alcalinidad de un producto o soporte de 0 a 14. Es neutra con 7 el
agua pura pH=7, de 0 a 7 es ácido (salfumán) o agua fuerte pH=1, y alcalino de 7 a 14
es cemento pH=12.
Alcalinidad
Propiedad de un material cuyo pH se encuentra entre 7 y 14, por ejemplo el cemento.
Estanqueidad
Capacidad de un material de impedir totalmente el paso del agua líquida.
Corrosión
Es la oxidación de los elementos metálicos utilizados en esta parte de la obra,
cuando entran en contacto con la humedad o el agua, pudiendo provocar incluso su
destrucción.
Carbonatación
Es el proceso químico natural por el cual el hormigón en contacto con algunos
elementos del medio ambiente como el gas carbónico (polución), anhídrico sulfuroso
(lluvia ácida), se va convirtiendo en material poroso y débil.
Aguas agresivas
Son aquellas aguas que contienen elementos orgánicos como las aguas residuales
(cloacas) o inorgánicos, como el agua de mar, susceptibles de agredir los materiales
de construcción.
Deformabilidad
Capacidad de los materiales de agarre de sufrir deformaciones sin llegar a
romperse y provocar su desprendimiento.
Fraguado
Proceso de endurecimiento del mortero producido por la reacción del cemento con
el agua.
Retracción
Es la disminución de volumen que sufre al secar y fraguar.
Capilaridad
Es una medida de cantidad de agua que absorbe un mortero, y, por tanto, de su
impermeabilidad. Cuanto menor sea la capilaridad, mayor será la impermeabilidad.
Carbonatación Superficial
Fenómeno por el cual aparecen unas manchas blancas en la superficie de un
revestimiento a base de cemento. La causa es el arrastre hasta la superficie, por el
agua al secar, de la cal contenida en el cemento.
Tiempo abierto de colocación

Tiempo disponible para colocar un revestimiento entre el momento en que el
material de agarre se extiende sobre el soporte y el momento en que pierde su
capacidad de encolar adecuadamente.
Tiempo de puesta en servicio
Tiempo después del cual se puede transitar sobre el pavimento encolado sin
dañarlo.
Tiempo de rectificación
Tiempo disponible para corregir la disposición de la pieza después de colocarla.
Vida de la pasta
Tiempo durante el cual la pasta ya amasada y mantenida a temperatura ambiente,
puede ser utilizada.
Baldosas
Sirven para revestir suelos interiores y exteriores, así como peldaños de escaleras.
Han adquirido color, relieve y se ha enriquecido esto que le permite figurar en
cualquier parte de la casa, revestir paredes, ventanas, chimeneas, techos, pilares,
estanterías, armarios y componer unos frescos decorativos.
Los embaldosados están constituidos por láminas de materiales y espesor variado, las
que se asientan por medio de morteros de cal hidráulica sobre los contrapisos o
forjados , también se puede decir que el embaldosado es un ensamblaje o aparejo
efectuado por medio de baldosas para constituir un revestimiento.
Las baldosas de revestimiento (azulejos, gres cerámico, tierra cocida vidriada, o sin
vidriar, o mosaico de vidrio-veneciano).Se utilizan tradicionalmente en el baño o la
cocina ya que poseen cualidades precisas: solidez, estanqueidad, facilidad de
conservación y limpieza y resistencia prácticamente a todas las manchas y a la
corrosión. Estos mosaicos son pequeños y vienen en planchas de papel que se pegan
en la pared, luego se retira el papel y con una esponja mojada se fijan, su colocación
debe ser cautelosa ya que son pequeñas piezas y tiene que efectuarse una buena
terminación.
En el caso de las colocadas horizontalmente valen para zonas de poca circulación,
como viviendas o zonas de mucha circulación, como comercio, oficinas, hoteles, etc.
Se colocan « rodapies » del mismo material, como protección de parámetros verticales
en su encuentro con el revestimiento del suelo.
Los Esmaltes
Feldespato, caolín, sílice se mezclan y colorean para obtener un elemento resistente
al fuego y al hielo.
El esmalte de los calcáreos se realiza con óxidos de hierro (ferriti).
Se logran colores rojos, verdes, amarillos y sus combinaciones. Estos óxidos se
mezclan con cemento y esto da el esmaltado.
Mosaicos
Los mosaicos se fabrican de dos tipos: calcáreos y graníticos que describiremos sus
características mas al comienzo en (conglomerados cementicios).
Los mosaicos graníticos son indicados para cualquier piso, mientras que los calcáreos
se recomiendan sólo para lugares que no estén a la intemperie.
Reconstituido
La preparación es similar a la de un mosaico calcáreo pero donde va el color lleva una
mezcla de cemento y granito y las prensas son de mayor presión.
Azulejos

Los azulejos son mas finos que los cerámicos, llevan menos cocción y son menos
resistentes ya que no soportan pesos y se utilizan para revestimiento de pared.
Pavimentos locales e industriales

Son revestimientos de suelo, donde se trabaja en condiciones especiales. Estos
pavimentos pueden ser continuos o no.
Existe una gama muy amplia. Únicamente indicaremos que pueden colocarse
baldosas asfálticas, baldosas de hierro fundido, baldosas de goma, baldosas
hidráulicas de terrazo, de gres, de policloropreno, etc.
Sea el tipo que se use, deben fijarse juntas de dilatación que serán selladas con
material de juntas.
Pavimentos continuos
Se consideran continuos aquellos pavimentos que, en vez de estar construidos por
una sucesión de varias piezas, forman una sola unidad y, por tanto, carecen de juntas.
Desde el punto de vista higiénico, en sitios como escuelas, hospitales, etc., es preciso
que el pavimento carezca de juntas y de poros, esto es, que sea continuo. Por su
parte, en almacenes y talleres se requiere un pavimento duro y resistente a los
choques y estas características son propias de determinados pavimentos continuos.
Travertino
Toba caliza (carbonato de calcio), se usa para revestimiento y para la fabricación de
cal. Se encuentra en forma natural y se puede tallar, tornear y pulir, se fabrica
comercialmente en planchas de distinto espesor, se vende por superficie
Asfalto
Materiales minerales inertes aglutinados con betún; generalmente calizas. Se muelen
y pulverizan en molinos y finalmente se tamizan para obtener granos de 0,1 a 3 mm.
Con el asfalto se prepara el “mastic” asfáltico agregando betún en caliente. A este
material se le mezcla arena de 1 a 12 m, en un 40 % para ejecutar los pavimentos
asfálticos. Esta mezcla varía según la clase de obra y clima del lugar.
***********LEGISLACION CIVIL*******************
CÓDIGO DE EDIFICACIÓN DE SAN RAFAEL
V.2.2.2. Veredas
Consideraciones generales
a) La Municipalidad establecerá la obligatoriedad de los propietarios frentistas a

embaldosar y/o pavimentar las aceras , la que fijará la tipología de pavimento a utilizar
, de acuerdo a la importancia urbanística de la zona.
b) Si a pesar de lo prescripto , el propietario no hubiera realizado el trabajo, la
Municipalidad podrá procesar a su construcción con cargo a aquél.
c)Cuando concluidos los trabajos de demolición para dejar un predio libre de
edificación, hubiera solicitado permiso de obra, deberá procederse a la construcción
de la vereda definitiva dentro de los días siguientes.
Consideraciones Técnicas:
a) Las veredas tendrán un ancho que se establezca en cada zona ,con un mínimo de 2
m.
b) Las baldosas serán antideslizantes, de cemento comprimido de 20x20 cm de 2
panes colocados perpendicular a la línea Municipal, de color ocre claro, o cerámico,
blanco o gris, asentadas sobre contrapisos de hormigón de 0,08 m de espesor, sobre
terreno apisonado. La Municipalidad podrá autorizar la construcción de pavimento de
hormigón o carpeta asfáltica en sectores cuyas características así lo requiera .
Podrá autorizarse en los casos en que se encare la construcción de núcleos con
magnitudes tales que puedan considerarse como unidades urbanísticas, la opción de
otro tipo de vereda previa observación de la Dirección de Obras Privadas, respetando
características antideslizantes y de durabilidad. la municipalidad podrá autorizar la
construcción de pavimentos de materiales plásticos, sintéticos, y otras formas, colores
y dimensiones diferentes en caso de edificios especiales.
c) El nivel longitudinal de las aceras será el que determine la Dirección de Obras

Privadas. Transversalmente las veredas tendrán las siguientes partiendo del cordón de
la calzada, 1%. En las rampas para vehículos las pendientes de las aceras y puentes y
de las rampas de transición serán como máximo del 7%
d) Cuando hubiera diferencia de nivel en una vereda nueva y una existente, la
transición entre ambas se hará por medio de plano inclinado con una pendiente
máxima del 7%, y en ningún caso por medio de escalones. Esta transición se
efectuará sobre el lado de la vereda que no esté en el nivel definitivo , ------- el
propietario de la finca correspondiente, salvo --------
del Departamento Ejecutivo. Para el --------vereda cuando exista pavimento sin cordón
pavimentado, la rasante se considerará teniendo como referencia una cota de 0.05 m
más alta que el ------ centro de la calzada. Cuando exista cordón, -----nivel del centro
de éste.
Aceras deterioradas por trabajos públicos
Una acera destruida parcial o totalmente, a consecuencia de los trabajos realizados
por la Municipalidad, empresas de servicios públicos o autorizados ,será reparada o
construida por el causante en el lapso no mayor a 10 días corridos, según el siguiente
criterio, pudiendo el propietario avisar a la Municipalidad la necesidad de reparación o
construcción
a)Acera con solado permitido por disposiciones anteriores a este artículo: los
deterioros ocasionados ----- acera ejecutada con elementos permitidos por
disposiciones anteriores a este artículo, deben ----con materiales iguales o similares a
los existentes antes de la destrucción, respetando la traza, ----despiezo.
b)Acera con solado permitido por este artículo: los deterioros ocasionados a una acera
----los elementos permitidos por este artículo, -----con materiales iguales a los
existentes antes de la destrucción. Sólo se tolerará diferencia------- en la coloración.
En los casos mencionados en los incisos a) y b) ----los deterioros o destrucción afecte
al 70 ----- acera, ésta debe rehacerse completa con ----reglamentarios, debiendo
previamente dar ----- Dirección
c)Acera con solado especial autorizado por la ----
Los deterioros ocasionados a una acera con solado especial autorizado por la
Dirección según lo ---------en Consid. Técn. Se repararán con materiales ---a los
existentes antes de la destrucción, los ----provistos por los propietarios.
La acera será rehecha en su totalidad, con ------reglamentarios cuando l propietario no
----esta obligación, quedando a cargo de éste ----- costo de la obra. En todo caso el
causante deberá dejar ejecutado el contrapiso.
CÓDIGO DE EDIFICACIÓN DE SAN JUAN
Veredas - reglamentación

5-9-1-0 GENERARIDADES
En todos los contratos de locación de obras particulares o en la contratación de obras
públicas se incluirá la contratación de la vereda o sendero según corresponda.
Es obligación de los propietarios, ya sea de terrenos baldíos o edificados, construirlos
en todo su ancho utilizando como solados, materiales duros, no resbaladizos aun en
condiciones climatéricas desfavorables y no deslumbrante bajo la acción de los rayos
solares.
5-9-1-1 TIPOS DE MOSAICOS DE VEREDA

Los tipos y color de mosaicos de vereda serán los de vainilla o pan único de 0.20 ×
0.20 y de color amarillo.
Cuando la manzana sea totalmente cubierta por un solo edificio o cuando éste alcance
el frente de la cuadra podrá proponerse otro tipo eficiente de mosaico o pavimento, el
cual debe ser previamente aprobado, por la Dirección Técnica, exigiéndose la
continuación de las calles laterales en la profundidad del edificio.
5-9-1-2 TIPOS DE ACERAS DONDE NO EXISTAN RASANTES

Donde no esté proyectada la rasante de calzada o no existan puntos acotados de
referencia, se construirá un sendero de hormigón simple con cubierta alisada de
mortero de 0.80 de ancho mínimo (arena y cemento). El resto será tratado como franja
verde sembrando césped.
5-9-1-3 PENDIENTES
Las veredas a construirse en el casco urbano respetarán las pendiente natural en el
sentido longitudinal y en el transversal la del 2%. En ningún caso se justificará la
existencia de saltos bruscos y la inspección general de obras particulares no otorgará
el certificado final cuando ello no haya sido respetado.
Cuando existan pavimentos de cordón o estén proyectadas las rasantes se
considerara como referencia una cota de 0.20 m mas alto que el nivel del centro de
calzada o de rasante.
5-9-1-4 COLOCACIÓN CONTRAPISO Y MATERIAL DE ASIENTO
El solado salvo casos especiales a considerar por la Autoridad Competente se
colocará de modo que sus juntas sean perpendiculares al cordón del pavimento, y
donde no hubiere a la línea municipal, sobre un contrapiso de hormigón pobre de 0.08
m de espesor el cual se elevará a 0.12 m de los accesos de vehículos.
En caso de que por ella deban ascender vehículos de mucho peso, la Autoridad
Competente puede exigir solados especiales.
5-9-1-5 ENTAYE DE CORDONES

Para los entalles de los cordones de pavimentos que sean necesarios a fin de
construir estos accesos deberán solicitarse permiso a la Autoridad Competente.
Entallado el cordón deberá tener una altura mínima de 0.04 m.
5-9-1-6 VEREDAS
Las veredas tendrán el ancho que determinen para cada zona la Autoridad
Competente, quien debe ser consultada de su ejecución.
Es a cargo del propietario la conservación de la vereda y del nicho que ubiquen los
árboles de la calle.
La construcción de las veredas se hará con la mayor celeridad para obstaculizar lo
menos posible el transito de los peatones. Se permitirá preparar las mezclas en la
calzada junto al cordón y terminados los trabajos de inmediato se limpiaran la vereda y
la calzada.
Para proteger las veredas, solo se permite utilizar tablones y alfarjías de madera
quedando terminantemente prohibido el empleo de vallas de alambre o cuerdas.
Cuando se pavimente una calle, si los niveles de la calzada se alterasen o la vereda
variara en su ancho la Autoridad Competente puede exigir al propietario de la vereda
que se la rehaga o en ciertos casos la arregla hasta dejarla a su juicio en buenas
condiciones.
********COMPUTO DE MATERIALES**************
Tipo Mezcla
Piso/Zocalo
Cemento tn
Mosaico/Zo
Reconstitui
Piedra Laja
Rodado m2
Madera de
Travertino
Asfalto kg
Ayudante
CONTRA-
Arena m3
Flexiplas
Granito
Marmol
.Calc. o
Unidad
Cal Tn
Oficial
Cedro
Canto
do m2
Gran.
m2/m
m2/m
PISOS
m2
tn
PISOS
ZOCALOS
Contrapiso
de H° de M2 7
0.000
0.005
0.110
0.31
0.44
Rc
10cm de - - - - - - - -
esp.
Contrapiso
de H° de
10cm de M2 7 - - - - - - -
0.016
0.012
0.070
0.150
0.40
0.70
Rc
esp. Sobre
lo-sas en
locales
sanitarios.
Contrapiso
de H° de M2 7
0.005
0.035
0.056
0.20
0.33
Rc
5cm de esp. - - - - - - - -
Contrapiso M2 -
Puzol. A.
de H°
0.008
0.110
0.31
0.44
Rc
Puzolánico - - - - - - - - -
de 10cm de
esp.
Contrapiso M2 7
con
0.008
0.005
0.110
G.V.
0.31
granulado - - - - - - - - 0.44
volcánico
10cm
Mosaicos M2 5
Calcáreos
0.002
0.003
0.025
1.05
0.80
0.40
en general - - - - - - -
Piso M2 5
Mosaico
0.002
0.003
0.025
1.05
0.80
0.40
granítico en - - - - - - -
general
Piso H° M2 7
Frata-chado 3
0.016
0.068
0.075
0.50
0.50
incluido - - - - - - - -
contrapiso

Piso M2 7
Cemento 6
0.017
0.075
0.078
0.100
0.70
0.50
Alisado - - - - - - -
incluido
contrapiso
Piso M2 7
Cemento
0.017
0.078
0.100
0.90
0.70
Cilindrado - - - - - - - -
incluido
contrapiso
Piso de M2 3
Cemen-to
Flexiplast - - - - - - -
0.010
0.025
1.50
1.00
0.90
0.50
so-bre
manto con-
creto 16
mm.
Piso piedra M2 8
Laja
0.005
0.003
0.025
0.140
0.70
0.80
Pie de palo - - - - - - -
Piso – M2 12
Umbrales -
0.006
0.015
0.025
Ante-techos-
1.05
2.50
2.00
- - - - - - -
Huellas
escaleras de
trav. Puli-do
Zócalo ml 10
0.0003
0.0004
calcáreo de
0.003
1.05
0.15
0.10
6 y 10 cm - - - - - - -
Zócalo ml 10
0.0003
0.0004
Granítico de
0.003
1.05
0.15
0.10
6 y 10 cm - - - - - - -
Zócalo ml 3
Traver-
0.0003
0.0005
0.002
tino10cm de
0.10
0.20
0.50
0.20
- - - - - - - -
h
20 cm de
h
Zocalo ml 3
Rampante
0.001
0.004
0.18
0.18
1.00
0.40
de Escalera - - - - - - -
Zocalo de M2
piedra de
0.005
0.003
0.025
0.028
1.40
1.60
Pie de palo - - - - - - - -
(h=20cm)
Zocalo ml
PEGTO.
0.0005
0 0080
Flexiplas
0.002
1.05
0.20
0.15
de 5 cm de - - - - - - - -
h

Zocalo de ml -
Madera -
0.30
Cedro - - - - - - - - - - -
h=9cm
1°-PLANILLA DE CLACULO METRICO: sirve para facilitar los cálculos de superficies

y volúmenes veamos como se usa.
x =
Que se Ancho o largo Altura o Superficies Superficies
calcula espesor profundidad o parciales
volúmenes
parciales
En m En m En m En m2 o en En m2 o en
m3 m3
1° Anote el 2°anotar 3°ídem al 2° 4°ídem al 2° 5°multiplique 6° calcule
nombre de lo las las medidas los totales.
que se medidas
calcula de lo que • Que anotó • Cuando
se calcula en cada hay
• Que tipo región y varios
de tarea • Para anote aquí parciale
(en calcular los s sume
nuestro superfic resultados o reste
caso ie hay . según
pisos) que los
multiplic casos.
• Que parte ar dos
de la medida
casa(ej. s.
habitación).
• Para
calcular
volúme
nes hay
que
multiplic
ar tres
medida
s.

2°- CANTIDAD DE MATERIALES:
x = =>
Tipos de mezclas y Cantidad de Cantidad Total de Total en
materiales que se cada que se va cada medidas
van a usar material a hacer material comerciales
Para 1 M3 En M3
Usando 1 cal 67,50 kg M3 kg Bolsa
cal y 1/8 18,00 kg M3 kg Bolsa
cemento cemento
4 arena 0,425 M3 M3 M3 M3
Contrapiso 8 cascote 0,850 M3 M3 M3 M3
Usando 1 cto.
cemento Albañileri 105,00 kg M3 M3 bolsa
de a
albañileri C/ arena 0,425 m3 M3 M3 M3
a
8 cascote 0,900 m3 M3 M3 M3
Para 1 M3 En M2
1 10,80 kg M2 Kg bolsas
Carpeta cemento
hidrofuga
sobre Concreto 3 arena 0,024 M3 M2 M3 M3
contrapiso con
esp.=2cm hidrofugo
(20 lt
Hidrófugo
mezcla
2 (según ------------- M2 ---------------- -------------
c/m )
tipo)
1 10,80 kg M2 Kg bolsas
Alisado de cemento
cemento
para el concreto
piso esp. 3 arena 0,024 M3 M2 M3 M3
=2cm (20 lt
c/m2)
1 cal 5,90 kg M2 Kg bolsas

Colocación aérea
de Usando ¼ 3,10 kg M2 Kg Bolsa
mosaicos y cal y cemento
baldosas cemento
esp. 3 arena 0,030 m3 M2 M3 M3
mezcla = 2
½ (25 lt
c/m2)

3°- PLANILLA DE CALCULO Y COSTO:
x =
Nombre de Cantidad de Precio de Costos Costos fecha
los cada cada material parciales totales
materiales materiales
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PISOS

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PISOS

DEFINICIÓN DE PISOS Y CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR

LA ELECCION Y COMPRA DEL PISO

CLASIFICACIÓN DE LOS SOLADOS

Abrillantables: granitos, mármoles

• Esmaltada lisa y serigrafiada

c) sintéticos: (3,2 a 4,8 mm)

• Polímero de fenol- formaldehído − con pigmentos

• caucho sintético (lisos, vainilla, diseño tronco-

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 2

DECIDIR LOS DETALLES Y COMPLEMENTOS

LA COMPRA Y RECEPCION DEL PISO

LA REALIZACIÓN DEL PISO

DIAGNÓSTICO Y PREPARACIÓN DE SOPORTES

COMO CORTAR Y AGUJEREAR

COLOCACIÓN DE PÉTREOS, CERÁMICOS, (y similares)

COMO SE COLOCAN DE MADERA

COMO SE HACEN LOS DE CEMENTO

COLOCACIÓN DE PISOS FLEXIBLES (O BLANDOS)

¿ Que entendemos por . . . . ?

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 3

Condiciones que deben cumplir:

Características según ubicación:

a) Sobre terreno natural

Materiales y forma de ejecución

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 5

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 6

• En el exterior: con pendientes para desagotar la lluvia.

b) en edificios destinados al trabajo:

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 7

f) educación (según nivel):

h) comercio (según actividad):

VISTA EN CORTE DE UN PISO EN PLANTA BAJA

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 8

• EN DORMITORIOS: son más convenientes los pisos cálidos al tacto y que

• EN UN COMERCIO: deberá resistir tránsito intenso y a veces la acción de

QUE TENER EN CUENTA:

Estará dado por:

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 9

• Si puede colocarlo uno mismo o un albañil, o hace falta alguien especializado.

• Es fundamental que se conserve bien mucho tiempo (en uso).

Hay que considerar:

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 10

• En algunos usos cuidar que el piso no permita resbalones y caídas, y muy

ALGUNAS OTRAS COSAS

a) Naturales: 1.- Pétreos (Rocas)

Son piedras calcáreas capaces de tomar brillo y mantenerlo. Para pisos y

• Aspecto: veteados y de distintos colores según su origen (blancos, grises, ocres,

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 12

Es un material muy duro y compacto. Para pisos y revestimientos, se utiliza en placas

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 13

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 14

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 15

Las figuras 1 y 5 muestran los diseños más corrientes de entarimados.

Finalmente en el entarimado de juntas alternas, los extremos de las tablas presentan

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 16

Figura 2.- Entarimado de punto de

Figura 3.- Entarimado a la francesa.

Figura 4.- Entarimado de juntas

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 17

• COLOCACIÓN CON BASTIDOR SOBRE CARPETA:

• COLOCACION SOBRE ALFAJIAS A NIVEL DE CARPETA:

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 18