1416.10.35-15-100-2230-10-ET-001 - RB Especificaciones Técnicas

Anddes Asociados Av. Javier Prado Este Cdra.
48
SAC
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1.1.1.1.1.1.1.1
Ingeniería de detalle para la Especificaciones técnicas
reubicación de la tubería de la
1416.10.35-15-100-2230-10-ET-
presa Agani 001
Revisión B
Proyecto San Gabriel Setiembre 2022
Preparado para:
Compañia de minas Buenaventura SAA
Firma del Gerente de

Rev. Fecha Descripción Elaborado por Revisado por Aprobado por
aprobador proyecto
O. Malaver J. Mendoza J. Mendoza
A. Huaranca D. Pulcha D. Pulcha
B 08-09-22 Para aprobación J. Alvarez
R. Landa J. Negron J. Negron
R. Olarte J. Bacilio J. Bacilio
10-AND-00-ET-0501 / R0 / 21-09-20
Especificaciones técnicas
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1
1.0 GENERALIDADES ....................................................................................................... 2
1.0 Definición de términos ............................................................................................................ 2
1.1 Abreviaciones ......................................................................................................................... 5
1.2 Códigos aplicables ................................................................................................................. 5
1.3 Normas ................................................................................................................................... 6
1.4 Conflictos ................................................................................................................................ 6
1.5 Condiciones de obra............................................................................................................... 6
1.6 Calibración de equipos ........................................................................................................... 6
1.7 Verificación de medidas y progreso ....................................................................................... 7
1.8 Método de medición y bases de pago.................................................................................... 7
1.8.0 Medición .................................................................................................................... 7
1.8.1 Bases de pago ........................................................................................................... 8
2.0 TRABAJOS PRELIMINARES....................................................................................... 9
2.0 Movilización y desmovilización ............................................................................................... 9
2.1 Habilitación de canteras ....................................................................................................... 10
2.2 Levantamiento topográfico ................................................................................................... 10
2.2.0 Tolerancias .............................................................................................................. 10
2.2.1 Trazo, niveles y replanteo ....................................................................................... 11
2.2.2 Elaboración de planos as-built ................................................................................ 11
2.3 Construcciones provisionales ............................................................................................... 11
2.3.0 Campamentos, almacenes y oficinas ...................................................................... 11
2.3.1 Desarrollo de accesos para la construcción ............................................................ 12
2.3.2 Control de erosión y sedimentos ............................................................................. 12
2.3.3 Manejo de drenaje superficial temporal .................................................................. 12
2.3.4 Seguridad y señalización ......................................................................................... 13
2.3.5 Desmontajes ............................................................................................................ 13
2.3.6 Demolición de estructuras de concreto ................................................................... 13
3.0 LIMPIEZA ................................................................................................................... 14
4.0 MOVIMIENTOS DE TIERRA....................................................................................... 14
4.0 GENERALIDADES ............................................................................................................... 14
4.1 Restricciones del trabajo ...................................................................................................... 14
4.2 Selección y acopio de materiales ......................................................................................... 15
4.3 Eliminación de materiales excedentes ................................................................................. 15
4.4 Canteras y/o áreas de préstamo .......................................................................................... 16
4.4.0 Explotación .............................................................................................................. 16
4.4.1 Procesamiento ......................................................................................................... 17
4.4.2 Transporte ............................................................................................................... 17
4.5 Excavaciones ....................................................................................................................... 18
4.5.0 Corte de material orgánico ...................................................................................... 18
4.5.1 Excavación en material suelto ................................................................................. 18
4.6 Excavación de zanjas de anclaje ......................................................................................... 18
4.7 Rellenos ................................................................................................................................ 19
4.7.0 Relleno masivo ........................................................................................................ 19
4.7.1 Material de relleno masivo ....................................................................................... 19
4.7.2 Colocación y compactación de relleno masivo ....................................................... 20
4.7.3 Relleno de prueba ................................................................................................... 21
4.8 Enrocado .............................................................................................................................. 21
4.8.0 Material de enrocado ............................................................................................... 21
4.8.1 Colocación de material de enrocado ....................................................................... 22
4.9 Relleno estructural................................................................................................................ 22
Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página i

Compañia de minas Buenaventura SAA - Proyecto San Gabriel 1416.10.35-15-100-2230-10-ET-001
Revisión B Setiembre 2022
4.9.0 Material de relleno estructural ................................................................................. 23

4.9.1 Colocación del relleno estructural ........................................................................... 23
4.10 Relleno para estructuras ...................................................................................................... 25
4.10.0 Material para relleno para estructuras ..................................................................... 25
4.10.1 Colocación del relleno para estructuras .................................................................. 26
4.11 Relleno de zanjas de anclaje ............................................................................................... 26
4.11.0 Material de relleno de zanjas de anclaje ................................................................. 26
4.11.1 Colocación de material de relleno de zanjas de anclaje ......................................... 26
4.12 Capa de rodadura................................................................................................................. 27
4.12.0 Material de capa de rodadura.................................................................................. 27
4.12.1 Colocación de capa de rodadura............................................................................. 28
4.12.2 Mantenimiento de capa de rodadura ....................................................................... 28
4.13 Superficie de nivelación ....................................................................................................... 28
4.13.0 Materiales para nivelación ....................................................................................... 28
4.13.1 Colocación de material de nivelación ...................................................................... 28
5.0 CIVIL – ESTRUCTURAS ............................................................................................ 29
6.0 TUBERÍAS.................................................................................................................. 29
6.0 Revisión de la documentación y aprobación del producto ................................................... 29
6.1 Autorización de envío ........................................................................................................... 29
6.2 Embalaje y transporte .......................................................................................................... 29
6.3 Recepción y almacenamiento .............................................................................................. 30
6.4 Registro de documentación requerida para aprobación ...................................................... 30
6.5 Inspección de tuberías ......................................................................................................... 31
6.6 Material de tuberías de HDPE de pared doble .................................................................... 32
6.6.0 Dimensiones ............................................................................................................ 33
6.6.1 Acoplamiento o unión de tuberías de HDPE de pared doble .................................. 33
6.6.1.1 Tubería de HDPE de pared doble perforada ......................................... 33
6.6.1.2 Tubería de HDPE de pared doble no perforada .................................... 34
6.6.1.3 Cintillos de amarre ................................................................................. 34
6.6.1.4 Accesorios ............................................................................................. 34
6.7 Material de tuberías sólidas de HDPE ................................................................................. 34
6.7.0 Dimensiones ............................................................................................................ 35
6.7.1 Unión de tuberías sólidas de HDPE ........................................................................ 35
6.7.1.1 Calificación del operador ....................................................................... 35
6.7.1.2 Equipo de soldadura .............................................................................. 35
6.7.1.3 Procedimiento ........................................................................................ 36
6.7.1.4 Limitaciones al trabajo ........................................................................... 37
6.7.2 Parámetros de soldadura ........................................................................................ 37
6.7.3 Control de calidad de campo ................................................................................... 37
6.7.3.1 Soldadura de prueba ............................................................................. 38
6.7.3.2 Inspección visual ................................................................................... 38
6.7.3.3 Prueba de tracción ................................................................................ 38
6.7.3.4 Prueba de doblez................................................................................... 39
7.0 GEOTEXTIL................................................................................................................ 39
7.0 Calificación del instalador ..................................................................................................... 39
7.1 Documentación requerida para aprobación ......................................................................... 39
7.2 Autorización de envío del geotextil ....................................................................................... 40
7.5 Material ................................................................................................................................. 41
7.6 Instalación ............................................................................................................................ 42
7.7 Aceptación del trabajo .......................................................................................................... 42
8.0 GEOMEMBRANA ....................................................................................................... 43
8.0 Calificación del instalador ..................................................................................................... 43
8.1 Documentación requerida para aprobación ......................................................................... 44
Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página ii

8.2 Autorización de envío ........................................................................................................... 45

8.5 Material ................................................................................................................................. 46
8.5.0 Propiedades............................................................................................................. 46
8.5.1 Resina de geomembrana ........................................................................................ 46
8.5.2 Rollos de geomembrana ......................................................................................... 47
8.5.3 Cordones de soldadura ........................................................................................... 48
8.6 Ensayos de conformidad ...................................................................................................... 49
8.7 Instalación ............................................................................................................................ 49
8.7.0 Protección de la geomembrana............................................................................... 50
8.7.1 Colocación de la geomembrana .............................................................................. 50
8.7.2 Soldadura de la geomembrana ............................................................................... 52
8.7.3 Equipo de soldadura ................................................................................................ 54
8.7.4 Control de calidad de campo ................................................................................... 54
8.7.4.1 Pruebas no destructivas ........................................................................ 54
8.7.4.1.1 Prueba de presión de aire .................................................. 54
8.7.4.1.2 Caja de vacío ...................................................................... 55
8.7.4.1.3 Prueba de chispa ................................................................ 55
8.7.4.1.4 Método de limpieza con chorro de aire .............................. 55
8.7.4.1.5 Método de prueba de “selección” o esfuerzo de punto
mecánico .................................................................................... 56
8.7.4.2 Prueba destructiva ................................................................................. 56
8.7.5 Reparaciones........................................................................................................... 57
8.7.6 Aseguramiento de la calidad y aceptación de la geomembrana ............................. 58
9.0 MAMPOSTERÍA DE PIEDRA ..................................................................................... 59
9.0 Materiales ............................................................................................................................. 59
9.0.0 Piedra ...................................................................................................................... 59
9.0.1 Mortero .................................................................................................................... 60
9.1 Colocación de la mampostería ............................................................................................. 60
9.1.0 Juntas ...................................................................................................................... 61
9.1.1 Limpieza de las superficies expuestas .................................................................... 61
9.1.2 Protección ................................................................................................................ 61
Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página iii

INTRODUCCIÓN
Estas especificaciones técnicas incluyen los requerimientos para ejecutar los trabajos de
movimiento de tierras, tuberías, geosintéticos y concreto durante la construcción del proyecto
“Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani”, de propiedad de
Compañia de minas Buenaventura SAA (en adelante CMB). El proyecto San Gabriel está
ubicado en la franja central de la Cordillera Occidental de los Andes, en el sureste del Perú, a
150 km al suroeste de la ciudad de Puno, en los distritos de Ichuña y Lloque, provincia de
General Sánchez Cerro, departamento de Moquegua, a una altitud comprendida entre los
4400 y 5100 msnm. La temperatura promedio anual de la zona de estudio es de 9,8°C.
El presente documento describe los requerimientos técnicos necesarios, sin limitarse sólo a
ello, para realizar los trabajos de movimiento de tierras, instalación de tuberías y geosintéticos;
preparación, colocación, curado y protección del concreto; y la instalación de la
instrumentación geotécnica propuesta por Anddes en los planos y documentos del proyecto.
El contratista será responsable de la protección de todos los aspectos del área aceptada hasta
la transferencia de esa área al propietario. Todo trabajo deberá completarse según el
documento del informe de ingeniería, los planos de construcción y estas especificaciones
técnicas, así como las buenas prácticas de construcción aplicadas por CMB.
Durante la construcción, el personal a cargo del aseguramiento de calidad de la construcción

(CQA), y el supervisor de CMB verificarán las actividades relacionas con la gestión de calidad
para las diferentes tareas de la construcción del proyecto, así como el cumplimiento de este
documento por parte del contratista, quien deberá contar con un programa de control de
calidad para garantizar que los trabajos sean ejecutados de acuerdo con los requerimientos
de estas especificaciones técnicas. El programa de control de calidad requiere la aprobación
previa del ingeniero/supervisor de CQA.
La inspección, observación, aprobación u otras acciones realizadas por el personal de CQA

no eximirán de ninguna manera al contratista de la responsabilidad de llevar a cabo un
programa de calidad, ni tampoco de la responsabilidad de realizar el trabajo en concordancia
con estas especificaciones, los planos de diseño y los estándares industriales aplicables en
el Perú.
El ingeniero/supervisor de CQA verificará en forma permanente el cumplimiento de las

especificaciones técnicas. Todos los trabajos, ejecutados en forma parcial o total, estarán
sujetos a inspección y auditoría cada vez que el ingeniero/supervisor de CQA lo estime
conveniente. El ingeniero/supervisor de CQA tendrá libre acceso a todas las instalaciones del
contratista y a sus registros de ensayos para el desempeño de sus funciones.
CMB verificará el programa de calidad realizado por el contratista y el aseguramiento de

calidad (QA), este último será realizado por una empresa especializada designada para tal
efecto. El propietario podrá dirimir en la aprobación o no de los procedimientos constructivos
llevados a cabo por el contratista.
El contratista deberá tener presente que antes de realizar un trabajo o actividad, este deberá
Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página 1

tener las aprobaciones requeridas por las políticas y procedimientos establecidos en CMB.
1.0 GENERALIDADES
1.0 Definición de términos

Esta sección proporciona las definiciones y términos utilizados en estas especificaciones
técnicas y define los deberes y responsabilidades del personal de CQA.
Agregado: término utilizado en el diseño de concreto para definir un conjunto de partículas,

de origen natural o artificial, que pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas dimensiones están
comprendidas entre los límites fijados en la presente especificación.
Agregado fino: es el agregado proveniente de la desintegración natural o artificial, que pasa

la malla 3/8” (9,5 mm) y queda retenido en la malla N° 200 (0,074 mm); y deberá cumplir con
los límites establecidos en la presente especificación.
Agregado grueso: es el agregado retenido en la malla N° 4 (4,75 mm) proveniente de la

desintegración natural o mecánica de la roca, y que deberá cumplir con los límites
establecidos en la presente especificación.
Agregado homogéneo: un agregado será homogéneo cuando cumple con los límites
granulométricos establecidos en cada porción de la curva granulométrica que le corresponde.
Arena: es el agregado fino proveniente de la desintegración natural de las rocas.
Aseguramiento de calidad (QA): verificación de las funciones y actividades de control de

calidad con el propósito de determinar si estas han sido efectuadas de manera correcta y que
el trabajo sea conducido en concordancia con los planos, especificaciones técnicas y
documentos aprobados del proyecto.
Compactación relativa: en este documento, corresponde al valor definido como la densidad

seca in situ dividida por, o relativa a, la densidad seca máxima (DSM) obtenida en el
laboratorio, según lo determina el método de ensayo del Estándar ASTM D698 (Método de
Proctor estándar) o el Estándar ASTM D1557 (Método de Proctor modificado), como se indica
en los planos o en estas especificaciones, para el suelo y que va expresada en porcentaje.
También se denomina “compactación”. Estos ensayos también brindan el dato del óptimo
contenido de humedad de trabajo (OCH).
Contratista de movimiento de tierras: denominado también “contratista”. Es la empresa o

firma responsable de las actividades relacionadas con el trabajo de movimiento de tierras.
Esta definición es aplicable a cualquiera de las partes que efectúe el trabajo definido como
movimiento de tierras, incluso cuando esta no sea su función primaria.
Contrato: se entenderá como la relación contractual celebrado por el propietario con el

contratista para llevar a cabo la obra mostrada en los planos y especificada en el presente
documento.

Control de calidad (QC): actividades, ensayos, observaciones y funciones relacionadas en

el plan de calidad del proyecto y que se llevan a cabo durante la etapa de construcción, con
el fin de verificar que los materiales y trabajos realizados cumplen con los requisitos de calidad
de los planos, especificaciones técnicas y documentos del proyecto.
Documentos del proyecto: todos los documentos del expediente de ingeniería del proyecto,
informe de ingeniería, planos de construcción, planos de registro (planos as-built),
especificaciones técnicas, manual de CQA, CAPEX y todas las indicaciones del diseñador.
Escarificado: procedimiento mediante el cual se remueve o disgrega por medios manuales o

mecánicos una superficie firme de un terreno dado. Su utilización permite el ingreso de aire
dentro del terreno para ser secado o conseguir una mejor unión entre las sucesivas capas de
un relleno compactado.
Fabricante: empresa o firma encargada de la manufactura de los diferentes materiales

utilizados en el proyecto.
Geomembrana: lámina delgada impermeable fabricada de polietileno de alta o baja densidad.
Ingeniero: firma o su representante, responsable de la administración de la ingeniería y

calidad de la construcción del proyecto.
Ingeniero/supervisor de CQA: ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de las

tareas de aseguramiento de la calidad de la construcción descritas en estas especificaciones
técnicas. El ingeniero de CQA es responsable además de la supervisión del personal de CQA
y de todas las tareas asignadas a ellos. La inspección, observación, aprobación u otras
acciones del ingeniero/supervisor de CQA o su representante de ninguna manera limitan las
obligaciones y responsabilidades del contratista o instalador, relacionadas con los
requerimientos de estas especificaciones técnicas.
Ingeniero de diseño: el ingeniero de diseño es el individuo o firma responsable del diseño

integral y la preparación de los planos y las especificaciones técnicas para la construcción del
proyecto. El ingeniero de diseño es responsable de aprobar todo cambio, modificación o
aclaración del diseño y de las especificaciones del proyecto para que estas se encuentren
vigentes durante la construcción. En este proyecto el ingeniero de diseño es Anddes.
Ingeniero de MQA: ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de las tareas de

aseguramiento de la calidad de la fabricación descritas en las especificaciones. El ingeniero
de MQA es responsable además de asegurar las frecuencias y valores de los ensayos
realizados al producto durante la fabricación, así como realizar ensayos puntuales de
verificación del producto en caso lo considere. La inspección, observación, aprobación u otras
acciones del ingeniero de MQA o su representante de ninguna manera limitan las obligaciones
y responsabilidades del fabricante, relacionadas con los requerimientos de estas
especificaciones técnicas.
Instalador de geosintéticos: también denominado “instalador”. La empresa responsable por

la instalación de geosintéticos en campo. Esta definición es aplicable a cualquiera de las
partes que realice trabajos definidos como instalación de geosintéticos, incluso cuando estas

no sean sus funciones primarias.
Laboratorio: el laboratorio establecido y autorizado por el propietario o por el administrador

de la construcción designado, para realizar los ensayos de los materiales involucrados en la
construcción del proyecto. La cantidad de ensayos y la frecuencia de estos se indican en el
manual de CQA.
La obra: todas las tareas que deberá realizar el contratista para llevar a cabo el proyecto de
acuerdo con lo definido en los documentos de la propuesta, los planos de construcción y estas
especificaciones.
Manual de CQA: documento que especifica las actividades y requerimientos de aceptación y

evaluación de calidad que deberán desarrollarse durante de la construcción del proyecto como
parte del plan de aseguramiento de calidad del proyecto.
Modificaciones: se entenderá a los cambios realizados en las especificaciones o en los

planos aprobados por el ingeniero y el propietario por escrito, después de haber sido emitidos
para la construcción. También se refieren a los cambios en los elementos de diseño en el
campo por condiciones imprevistas.
Movimiento de tierras: la actividad que involucra el uso de suelos naturales, de préstamo, o

material de roca.
Panel: área unitaria de la geomembrana, la cual será soldada en campo.
Piedra chancada: se denomina así, al agregado grueso obtenido por trituración artificial o
mecánica de rocas o gravas, escorias u otros.
Planos as-built: también referidos como “planos de registro”. Estos planos registran
dimensiones, detalles y coordenadas de la instalación luego del término de la construcción de
cada zona o frente previamente aprobados. Los planos as-built en su versión final deberán
contar con la firma de las partes responsables.
Planos y especificaciones del proyecto: incluye todos los planos y especificaciones

relacionadas con el proyecto, considerando también las modificaciones al diseño y planos de
gabinete aprobados.
Propietario: firma o su representante, responsable de la propiedad y operaciones del

proyecto. En este proyecto el propietario es Compañia de minas Buenaventura SAA,
denominado como CMB, o su representante autorizado. El representante es el administrador
del contrato o el supervisor de CMB.
Subrasante: término que se utilizará en esta especificación para definir el nivel a partir del
cual será colocado el revestimiento de suelo de baja permeabilidad/GCL, concreto o
revestimiento de canales.
Supervisor de CMB: representante autorizado por CMB para realizar la supervisión de la

construcción del proyecto.

Supervisor de CQA: persona responsable de realizar la supervisión y conducción de

programas de CQA y ensayos en campo.
Supervisor de CQC: supervisor responsable de la realización de las tareas de control de la

calidad de la construcción descritas en el manual de CQA/CQC.
Tamaño máximo: es el que corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de
agregado grueso.
Tamaño máximo nominal: es el que corresponde al menor tamiz de la serie utilizada que
produce el primer retenido entre 5 y 10 %.
Trabajos de preparación del terreno: toda actividad que implica otorgar las condiciones
aptas a un determinado predio para el desarrollo de las actividades de la construcción
previstas.
1.1 Abreviaciones
El significado de las abreviaciones se indica a continuación:
• ACI: American Concrete Institute
• AISC: American Institute of Steel Construction
• ANSI: American National Standards Institute
• ASTM: American Society for Testing and Materials
• AWS: American Welding Society
• CRSI: Concrete Reinforcing Steel Institute
1.2 Códigos aplicables

Al menos que se indique de otro modo, en estas especificaciones o en los planos de diseño,
se deberá aplicar en el desarrollo de los trabajos la última edición de los siguientes códigos,
normas y métodos de prueba:
• Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM)
• American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO)
• Normas Técnicas Peruanas (NTP)
• Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE)
• Códigos peruanos de salud y seguridad; aplicables al sector minero
o Decreto Supremo N° 024-2016-EM, Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional
en Minería y su actualización con Decreto Supremo N° 023-2017-EM
o Los lineamientos establecidos en la RM 239-2020-MINSA
• Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente adoptados por
el propietario
• Manual de control de calidad/instalación de la geomembrana del instalador aprobado por
el ingeniero/supervisor de CQA

• Manual de control de calidad del fabricante aprobado por el ingeniero/supervisor de CQA

• Manual de CQA del presente proyecto desarrollado por Anddes
1.3 Normas
Salvo indicación contraria del ingeniero/supervisor de CQA se utilizarán los siguientes códigos
y normas:
• RNE: Reglamento Nacional de Edificaciones
• ASTM: American Society for Testing and Materials
• PCI: PCI Design Handbook
• AISC: American Institute for Steel Construction
• Code of Standard Practice for Precast Concrete
1.4 Conflictos
Cuando exista un conflicto entre documentos tales como: estas especificaciones técnicas,
códigos aplicables, alcances del trabajo, planos de diseño, otras especificaciones del proyecto
o recomendaciones del fabricante, se deberá aplicar la condición o norma más estricta, a
menos que el ingeniero/supervisor de CQA tome una determinación distinta.
1.5 Condiciones de obra

Todas las operaciones deberán realizarse en forma acabada y de acuerdo con la mejor
práctica reconocida para lograr una instalación apropiada y funcional, que sea consistente con
el propósito del proyecto.
El instalador/contratista será responsable por la protección de todas las estructuras existentes

en el área de trabajo y alrededor de la misma, incluyendo instalaciones construidas dentro del
alcance actual de la obra, y las instalaciones ya rehabilitadas. Cualquier daño a las
instalaciones existentes causadas por el instalador o el contratista deberá ser reparado por el
instalador o por el contratista sin que esto ocasione un costo para el propietario.
Si se determina que el daño a las estructuras existentes fue causado por fuerzas que escapan
al control del instalador o el contratista (condiciones climáticas severas, etc.), el
instalador/contratista deberá reparar esas estructuras a un costo acordado con el propietario.
1.6 Calibración de equipos

Los equipos utilizados para las pruebas de conformidad (equipos de laboratorio y campo),
tales como balanzas, hornos, equipos de carga puntual, equipos de laboratorio de suelos y de
concreto, equipos de control de la calidad de la construcción como densímetro nuclear,
tensiómetros, termómetros, etc. deberán estar en buenas condiciones y deberán contar con
su respectivo certificado de calibración vigente (no mayor a 1 año) expedida por una empresa
reconocida en el medio y/o cuando sea requerido por el ingeniero/supervisor de CQA.
Los procedimientos de calibración de los equipos deberán ser aprobados por el Instituto
Nacional de Calidad (INACAL).

El certificado de calibración deberá ser proporcionado al ingeniero/supervisor de CQA para su

conformidad. La calibración de equipos (de laboratorio y otros) que requiera ser realizada en
el proyecto deberá ser verificada por el ingeniero/supervisor de CQA, quien garantizará que
la misma sea hecha acorde a los requerimientos de los Estándares ASTM específicas para
cada tipo de equipo.
1.7 Verificación de medidas y progreso

El contratista deberá verificar todas las medidas con anterioridad a la iniciación del trabajo. El
contratista será responsable por cualquier error en el desarrollo del trabajo, que de otra forma
se pudiese haber evitado. Deberá mantener y regirse por un programa de trabajo sistemático
y administrarlo de tal manera que se mantenga el avance convenido y que sean evitados o
minimizados los conflictos con el trabajo realizado por terceros en campo.
1.8 Método de medición y bases de pago

Esta sección cubre las consideraciones generales para la medición y el pago de todas las
partidas consideradas para la construcción de la obra.
El propietario se reserva el derecho de incrementar o disminuir la cantidad de cualquier partida

de trabajo según se requiera en obra y el contratista no podrá hacer ningún reclamo por
ganancias previstas, por pérdida de ganancias, por daños y perjuicios o por algún pago extra
de cualquier tipo, salvo que esté contemplado en el contrato.
1.8.0 Medición
Las dimensiones y niveles indicados en los planos deberán ser respetados y servirán como
base de pago. Las cantidades de obra de los metrados son sólo referenciales y éstas deberán
ser calculadas con base en lo que realmente se ha ejecutado en obra, respetando
rigurosamente los diseños y las indicaciones de los planos, o de acuerdo con lo instruido por
el supervisor CMB en el campo. Las cantidades de obra ejecutada estarán sujetas a una
remedición luego de que la partida en consideración haya sido llevada a cabo en forma
satisfactoria. La cantidad final para la partida será la cantidad realizada, a satisfacción de
CMB.
El contratista será responsable de todos los aspectos de medición para el pago. Los métodos
de medición deberán estar en conformidad con los estándares normalmente aceptados por la
industria de la construcción para los respectivos tipos de trabajo, o de acuerdo con lo indicado
en las secciones de las especificaciones relevantes. Asimismo, el contratista deberá obtener
la previa aprobación de sus métodos de cálculo de cantidades incluyendo los formatos de
presentación y detalles. Esta aprobación puede requerir que CMB participe en, o dirija la
ejecución de los cálculos de cantidades, efectuando los cálculos de verificación que él
considere necesarios. Si CMB encuentra errores u omisiones en los cálculos, el contratista
deberá rectificarlos inmediatamente.
No se deberá proceder con un tipo de trabajo dado hasta que la metodología de cálculo sea
aprobada por escrito por CMB. El contratista deberá preparar todos los estimados mensuales
y un informe mensual del trabajo ejecutado junto con dichos cálculos y datos de sustento que
CMB considere necesarios para determinar la precisión de los estimados.

Además de los cálculos antes mencionados, el contratista deberá presentar un reporte diario
que contenga una descripción completa y precisa de todo el avance del día anterior y permita
sustentar los estimados de cantidades para control de avances y/o cumplimiento de su
cronograma de obra.
La medición de los costos indirectos de obra se circunscribe a la exigencia y verificación por

parte de CMB del adecuado cumplimiento de lo ofertado por el contratista en la provisión, de
acuerdo con el calendario de obra de los insumos de mano de obra (dirección técnica,
administración, etc.), infraestructura de apoyo (laboratorio, talleres, maestranza,
campamentos, oficinas, etc.), y otras instalaciones incluidas en su propuesta.
1.8.1 Bases de pago

El pago por la cantidad de obra ejecutada será efectuado a los precios unitarios establecidos
en el contrato de obra. El pago por las diversas partidas sólo se efectuará por el trabajo
culminado en forma satisfactoria y de conformidad con los requerimientos del contrato.
No se efectuarán mediciones o pagos separados por ninguna partida que no se encuentre

especificada en el contrato, excepto el suministro de materiales y/o equipos y/o la ejecución
de trabajos de naturaleza distinta a los del proyecto, que fueran necesarios ejecutar para
lograr el objetivo de la obra. CMB, sin invalidar el contrato, puede ordenar efectuar trabajos
adicionales o efectuar cambios alterando o haciendo adiciones a la obra.
El monto del contrato será ajustado como corresponda. Dicho trabajo será ejecutado bajo las
condiciones del contrato, salvo que alguna solicitud de extensión del plazo causada por ello
sea ajustada en el momento en que se prepare la orden de modificación de trabajo adicional.
El precio por pagarse por cualquier trabajo adicional será determinado entre el contratista y
CMB.

2.0 TRABAJOS PRELIMINARES
2.0 Movilización y desmovilización

La movilización y desmovilización a la zona del proyecto se realizará para todos los equipos
y herramientas de construcción necesarios, incluyendo los repuestos y demás accesorios para
su reparación y mantenimiento.
La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones, sin limitarse sólo a ello,
que incluyan los trabajos necesarios para el traslado de personal, herramientas equipos,
suministros, repuestos y accesorios al lugar de la obra, para la instalación de oficinas, edificios
u otras instalaciones de alojamiento y mantenimiento necesarias para trabajar en el proyecto.
Deberá incluir además los seguros correspondientes de acuerdo con ley para el proyecto y
para todo el trabajo y operaciones que se realicen, o costos en que se incurra con anterioridad
al comienzo de los trabajos en los distintos puntos del contrato.
La desmovilización deberá incluir el traslado de personal, equipos, edificios, suministros,

materiales de desecho y accesorios fuera del lugar de la obra, al término de los trabajos de
construcción o del contrato. La desmovilización deberá incluir además la limpieza y
restauración del lugar del proyecto y las áreas de estacionamiento y almacenamiento del
contratista.
La movilización y desmovilización deberá incluir todos los aspectos necesarios para la

culminación del proyecto, aunque no sean requeridos explícitamente en estas
especificaciones o en los planos de diseño. El contratista deberá cumplir todas las normas y
reglamentaciones de transporte del propietario y las recomendaciones del
ingeniero/supervisor de CQA.
El traslado del equipo pesado (cargadores frontales, rodillos compactadores, etc.) se

efectuará en camiones tráiler (de cama baja), en tanto que el equipo liviano (volquetes,
camiones cisterna, etc.) será movilizado por sus propios medios. Se hará uso de este equipo
liviano para transportar todas las herramientas y todo otro equipo liviano (martillo neumático,
vibrador, etc.) que no sea auto-transportable.
El contratista asume responsabilidad absoluta por cualquier daño o perjuicio que se produzca
en sus equipos y herramientas durante la movilización y desmovilización de estos.
El contratista, antes de la movilización del equipo y herramientas, deberá presentar la relación

correspondiente al supervisor, para su revisión y aprobación. En esta relación se deberán
consignar las características del equipo y herramientas, el año de fabricación y las horas
acumuladas de funcionamiento o uso. Cabe mencionar, que el equipo mínimo presentado es
referencial y que el contratista podrá incrementarlo de acuerdo con sus necesidades o a los
requerimientos propios de la obra sin que ello signifique modificación alguna del precio unitario
convenido según contrato.
El contratista se responsabilizará de proveer todos los equipos y herramientas de construcción

necesaria y suficiente, en cantidad, condición y oportunidad, para que no se originen retrasos
en el avance de la obra.

El ingeniero/supervisor de CQA, tendrá la facultad de revisar el equipo y herramientas del

contratista en cualquier momento, contando con la autoridad para solicitar por escrito el
cambio de alguno de estos equipos y/o herramientas que no se encuentren en condiciones
de funcionamiento o de uso compatibles con los requerimientos de la obra.
2.1 Habilitación de canteras

La habilitación de canteras consiste en el reacondicionamiento morfológico del área
intervenida como cantera, debiéndose rellenar las zanjas o peinar el suelo para eliminar los
montículos y surcos, y obtener una pendiente adecuada para su explotación y drenaje natural
descargando a la alcantarilla o cuneta más próxima. El contratista deberá habilitar caminos
de acceso para la explotación de dichas áreas.
El material para el relleno de zanjas podrá ser proveniente de cortes o de limpieza de

derrumbes u otro material aprobado por supervisor.
2.2 Levantamiento topográfico

Al inicio de la obra el propietario proporcionará al contratista lo siguiente:
• La ubicación de los puntos fijos de control y referencia existentes para el control
topográfico de la obra.
• La documentación as-built para cualquier instalación que haya sido construida por el
propietario antes de la realización de la obra. Esto podría incluir, aunque no se limitaría
sólo a ello, drenajes subterráneos, caminos, servicios públicos o privados, líneas de
comunicación, estructuras de derivación de agua pluvial y terraplenes.
• Las curvas de nivel de precisión de 1 m de las condiciones existentes en el área de la
obra, antes del inicio de la construcción.
Será responsabilidad del contratista la colocación y preservación de estacas, monumentos,

hitos y puntos de referencia para realizar un adecuado control horizontal y vertical que permita
la ubicación de puntos de control, límites, taludes y elevaciones como se muestran en los
planos del diseño.
Las dimensiones y elevaciones mostradas en los planos deberán seguirse con exactitud y
tendrán prioridad sobre las mediciones a escala. Las dimensiones que no estén indicadas en
los planos deberán solicitarse al ingeniero de diseño antes de realizar cualquier trabajo.
2.2.0 Tolerancias
Los trabajos de topografía y de control estarán de acuerdo con las tolerancias que se indican
en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1
Tolerancias para trabajos topográficos
Tolerancia vertical
Descripción Escala
(mm)
Puntos de control 1:10 000 (horizontal) ±5
Puntos de del eje (PC, PT), puntos de curva y
1:5000 (horizontal) ± 10
referencias

Tolerancia vertical
Descripción Escala
(mm)
Otros puntos del eje ±50 mm (horizontal) ± 100
Sección transversal y estacas de talud ±50 mm (horizontal) ± 100
Alcantarillas y estructuras menores ±50 mm (horizontal) ± 20
Límites para desbroce y limpieza ±500 mm (horizontal) ± 100
Estacas de subrasante ±50 mm (horizontal) ± 10
Todo trabajo topográfico y de control que no cumpla con las tolerancias indicadas podrá ser
rechazado por el ingeniero/supervisor de CQA.
2.2.1 Trazo, niveles y replanteo

El contratista mantendrá el control constante de la nivelación y la alineación para garantizar
el cumplimiento de las dimensiones proyectadas del proyecto. Las modificaciones en las
dimensiones del proyecto desarrolladas a solicitud del propietario deberán ser implementadas
por el contratista.
Toda sobre excavación ejecutada por el contratista que no haya sido aprobada por el
propietario será asumida por el contratista.
2.2.2 Elaboración de planos as-built

Al término de la obra el contratista elaborará y proporcionará los levantamientos topográficos
de detalle finales para los registros “como construido” (as-built) de todos los componentes del
sistema al ingeniero/supervisor de CQA para su revisión y aprobación.
2.3 Construcciones provisionales

Durante la construcción del proyecto el contratista desarrollará las siguientes construcciones
provisionales.
2.3.0 Campamentos, almacenes y oficinas

Según el alcance del contrato, las áreas para la instalación de campamentos, almacenes,
oficinas, etc., serán proporcionadas por el propietario y en todos los casos su construcción
será efectuada por el contratista.
El área de campamento deberá contar como mínimo con los siguientes ambientes:
habitaciones para personal obrero, habitaciones para personal administrativo, habitaciones
para personal de gerencia, vestuario, servicios higiénicos para cada área, sala de reuniones,
comedor, guardianía.
El área de oficinas deberá contar como mínimo con los siguientes ambientes: oficinas para
gerencia, oficinas para empleados, sala de reuniones, servicios higiénicos y comedor.
En los ambientes de almacenes y talleres se deberán habilitar áreas apropiadas para

vestuario, servicios higiénicos para los obreros, guardianía y oficina del personal empleado.
Las construcciones temporales como depósitos de herramientas, equipos menores,

lubricantes, repuestos y materiales, deberán ser ubicadas en un recinto cerrado.
El material para emplearse en la construcción de estas instalaciones estará constituido por un

contenedor metálico o módulos de madera y triplay que permitan un fácil armado y
desarmado, transporte y ubicación en otras obras comprendidas en el proyecto. Las casetas
estarán cubiertas con calamina u otro material que se considere apropiado.
La ubicación del campamento y otras instalaciones del contratista será indicada por el
propietario. En la construcción del campamento se evitarán los cortes de terreno, relleno, y
remoción de la vegetación, en los casos en donde sea aplicado.
El dimensionamiento de estas áreas se encontrará en función de la cantidad de personal

dispuesta en estos ambientes, las cuales deben ser las adecuadas para el buen
funcionamiento de sus actividades, siendo aprobados por el propietario.
Estas instalaciones también incluirán los equipos necesarios para el enlace satelital, de
manera de mantener una comunicación permanente entre todo el personal que forman parte
del proyecto. Asimismo, se considerará el suministro de energía eléctrica y agua necesaria
para el proceso constructivo, las cuales serán distribuidas en función a las necesidades del
proyecto.
2.3.1 Desarrollo de accesos para la construcción

El contratista será responsable de la construcción de los accesos requeridos para la ejecución
del proyecto, así como del mantenimiento continuo de los accesos para garantizar una
superficie de rodadura adecuada, asimismo, el contratista será responsable del control
ambiental, del control de polvo y drenaje y del control del tránsito de sus unidades en todos
los caminos que estén a su cargo.
Los caminos de acarreo y acceso bajo responsabilidad del contratista no serán para su uso
exclusivo permitiéndose el acceso a otros contratistas del propietario sin costo alguno.
El propietario asignará al contratista un área de estacionamiento y servicio para sus equipos.
2.3.2 Control de erosión y sedimentos

El contratista deberá implementar medidas de control de erosión y sedimentos cuando sea
necesario para minimizar la erosión de la superficie del terreno y las cargas de sedimentos
fluviales durante la construcción, las cuales deberán mantenerse durante la etapa de
construcción y ser sostenibles en el tiempo, de modo tal de no generar trabajos posteriores al
propietario.
El trabajo de construcción no deberá comenzar hasta que el contratista haya preparado y

acordado un plan de manejo ambiental con el propietario y que dicho plan haya sido
implementado.
2.3.3 Manejo de drenaje superficial temporal

Esta actividad comprende la construcción de cunetas temporales, para el manejo adecuado
del drenaje superficial durante el proceso constructivo de la zona a impermeabilizar.

Los trabajos de excavación se deberán desarrollar para conformar la superficie del canal
temporal utilizando equipos como retroexcavadora, entre otros.
De ser necesario o según se indique en los planos del proyecto, los trabajos de excavación
de cunetas temporales deberán considerar la instalación de geomembrana de HDPE de
1,5 mm y la excavación de una zanja de anclaje de la geomembrana, la compactación del
relleno de la zanja de anclaje se realizará utilizando equipos livianos, de manera que permita
fijar la geomembrana.
2.3.4 Seguridad y señalización

El contratista considerará todos los trabajos, acciones preventivas, procedimientos, equipo,
herramientas, accesorios, y mano de obra necesarias para mantener las políticas de
seguridad del contratista y del propietario.
El contratista deberá presentar el programa de seguridad, mismo que deberá ser aprobado
por el supervisor de CMB. Adicionalmente el supervisor de CMB deberá coordinar con el
contratista la aplicación de reglamentos y/o normas que considere pertinentes.
2.3.5 Desmontajes
El contratista deberá retirar, transportar y almacenar todos los elementos desmontables en la
zona que abarca el proyecto, desarrollando el desmontaje antes de realizar los trabajos de
demolición y de movimiento de tierras de manera cuidadosa evitando maltratar o romper los
materiales desmontables. El contratista repondrá, bajo su costo, todo tramo de material que
se extravíe o dañe. El contratista coordinará con el cliente el almacenamiento temporal de las
tuberías desmontadas.
2.3.6 Demolición de estructuras de concreto

Antes de proceder con los trabajos de demolición de estructuras de concreto el contratista
presentará su método de ejecución y el equipo para aprobación del ingeniero/supervisor de
CQA.
El contratista demolerá toda estructura de concreto existente superficial y enterrada

(cimientos) que se encuentre dentro de la zona de influencia del proyecto. Las estructuras de
concreto se demolerán mediante el uso de martillos neumáticos en fragmentos tales que
permitan su carguío por medios mecánicos y/o manuales y su transporte y eliminación hacia
los depósitos de materiales indicados en los planos o señalado por el cliente.
Durante el desarrollo de los trabajos de demolición, el contratista deberá cuidar la integridad

de las estructuras cercanas a los trabajos.
El contratista señalizará e iluminará adecuadamente los lugares donde se realicen trabajos

de demolición o remoción y será responsable de mantener los accesos transitables.
Asimismo, el contratista asumirá los costos de cualquier daño causado por un manejo
incorrecto de la actividad.

3.0 LIMPIEZA
El contratista retirará y evacuará en forma apropiada todos los materiales peligrosos, equipos
descompuestos, partes y otros desechos del área, con sus propios equipos y a su propio
costo. En ningún momento el contratista desechará los excesos de materiales de
construcción, materiales de embalaje u otros objetos dentro de las áreas de construcción
(ejemplo: dentro de los rellenos de arcilla, suelo superficial, cubiertas o similares). El
contratista proveerá suficiente mano de obra y equipos para disponer de los materiales
anteriormente descritos de una manera segura y adecuada. Cualquier daño producido como
resultado de estas actividades será inmediatamente reparado por el contratista, instalador o
por la parte designada por el ingeniero/supervisor de CQA.
El costo de estas reparaciones estará a cargo del contratista, según lo determine el

ingeniero/supervisor de CQA o el propietario.
4.0 MOVIMIENTOS DE TIERRA
4.0 GENERALIDADES
Los trabajos de movimiento de tierras para la ejecución del proyecto deberán consistir en:
desbroce y limpieza, remoción de material inadecuado (suelos orgánicos, sueltos, saturados,
etc.), rellenos con materiales propios y/o de préstamo, rellenos masivos, colocación de
enrocados, construcción y mantenimiento de los caminos de acceso temporales, construcción
del sistema de subdrenaje, nivelación de la subrasante, construcción de obras de derivación,
estructuras para el control de erosión. Las actividades de movimiento de tierras descritas en
estas especificaciones técnicas no son limitativas, pudiéndose realizar otras actividades
necesarias para la construcción del proyecto siempre que CMB, y el ingeniero/supervisor de
CQA lo aprueben.
Antes del desarrollo de los trabajos de movimiento de tierras el contratista deberá revisar los
planos del proyecto y emitir para la aprobación del ingeniero/supervisor de CQA los siguientes
documentos: cronograma de ejecución, plan de ejecución, plan de calidad, procedimientos
constructivos de cada actividad, listado de equipos, personal propuesto, y cronograma de
actividades. Estos documentos serán necesarios para iniciar la construcción.
4.1 Restricciones del trabajo

Durante la construcción del proyecto, el contratista deberá tomar en cuenta las limitaciones
de la ley, los reglamentos vigentes, los permisos o indicaciones del propietario, o del
ingeniero/supervisor de CQA, por lo cual deberá restringir su equipamiento, el
almacenamiento de materiales, y la operación de la mano de obra y equipos, de manera que
no afecte sin razón la propiedad u otros grupos de trabajo, instalaciones o estructuras
existentes, o vías de circulación.
Los procedimientos de seguridad industrial, salud ocupacional, ambiente, así como los
procedimientos constructivos del contratista deberán indicarse en el plan de ejecución del
proyecto del contratista. Si parte de éstos no estuvieran detallados en el plan de ejecución del
contratista, el inicio de la ejecución del proyecto solo se podrá realizar bajo la autorización del

propietario.
El contratista no deberá, por ningún motivo, permitir o incentivar la realización de actividades

que, según la opinión del ingeniero/supervisor de CQA, pudieran ser peligrosas para el
ambiente, la vida silvestre, las operaciones o el personal en general.
El contratista deberá desarrollar su labor sin entorpecer la ejecución de otras partidas que se
encuentran dentro de las zonas de trabajo indicadas en los planos y documentos del proyecto,
en las cuales el ingeniero/supervisor de CQA, el propietario, u otros contratistas desarrollen a
la par. En estas zonas se incluyen, sin limitarse sólo a éstas: componentes existentes del área
de la mina y de la instalación de procesos, planta de chancado, depósitos de desmontes, rutas
de carguío y áreas de descarga. La circulación en otras áreas no circunscritas al área del
desarrollo de su labor deberá ser autorizado por el propietario.
El contratista deberá reunirse con el ingeniero/supervisor de CQA para establecer la extensión

de las áreas ya mencionadas y de cualquier otra área que pudiera afectar el programa o el
método para realizar el trabajo, y de este modo adecuar las actividades de trabajo a las áreas
requeridas.
Los procedimientos de seguridad industrial, salud ocupacional, ambiente, así como los
procedimientos constructivos del contratista, deberán indicarse en el procedimiento
constructivo. Si parte de este no esté detallado en el procedimiento constructivo, solo se podrá
realizar bajo la autorización del propietario.
Asimismo, el contratista deberá comunicar al propietario todo tipo de restricción en el trabajo,

con la debida anticipación para buscar una solución a la brevedad y que no signifique causal
de retraso en la construcción.
4.2 Selección y acopio de materiales

Todos los trabajos de excavación deberán llevarse a cabo de acuerdo con los planos del
proyecto, posteriormente a la realización de estos trabajos, el ingeniero/supervisor de CQA
deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos producto de los trabajos de excavación
para ser utilizados como materiales de relleno masivo, relleno estructural, suelo de baja
permeabilidad, construcción de la superficie de nivelación, entre otros, siempre que estos
cumplan con los requisitos de estas especificaciones técnicas.
Los materiales aprobados por el ingeniero/supervisor de CQA, deberán acopiarse en una

distancia cercana a la obra, para desarrollar los trabajos de procesamiento del material
(zarandeo, humedecimiento, batido, homogenización, etc.) que son considerados en cantera.
Los equipos aprobados para el desarrollo de los trabajos de movimiento de tierras deberán
almacenarse de acuerdo con las indicaciones del fabricante, el contratista será responsable
de la protección de todos los equipos hasta la transferencia al propietario.
4.3 Eliminación de materiales excedentes

Después de realizar los trabajos de selección y acopio de los materiales excavados, el
contratista deberá transportar todos los materiales excedentes a los botaderos cercanos o

áreas autorizadas por el propietario y aprobadas por el ingeniero/supervisor de CQA.
4.4 Canteras y/o áreas de préstamo

Las áreas declaradas como áreas de préstamo podrán ser las canteras determinadas por el
propietario para el presente proyecto, así como las áreas de acopio de cortes temporales, de
desmonte de mina, material excedente o cualquier otro material que cumpla los
requerimientos de estas especificaciones técnicas. El contratista deberá extraer, seleccionar
y proteger el material del área de préstamo mediante un procedimiento que garantice la
homogeneidad del producto y la cantidad necesaria para cumplir con el requerimiento del tipo
de material a utilizar.
El contratista deberá incluir dentro de su alcance todos los trabajos necesarios para mantener
en óptimas condiciones el material de las canteras, así como adecuarlo a las especificaciones
técnicas del proyecto, de ser necesario.
Toda cantera deberá contar con lo siguiente: plan de explotación, control de calidad,
estructuras de derivación, coberturas temporales y plan de cierre, además deberán desarrollar
en ellas plataformas de trabajo que permitan la explotación con taludes estables; zonas de
lavado, venteo, zarandeo y chancado de ser necesario; y un sistema de supresión de polvo,
a fin de evitar la emisión de material particulado hacia el medio ambiente. Asimismo, se deberá
contar con las instalaciones auxiliares que sean necesarias.
Todos los materiales que se necesitan para construir los componentes del proyecto, deberán
obtenerse de las canteras y/o áreas de préstamo indicadas en los planos del proyecto, o bien,
que designe el propietario; quien además deberá confirmar con el CQA del contratista, si los
materiales son adecuados, para ser aceptados por el CQA, el contratista será el responsable
de obtenerlos desde las áreas de préstamo aprobadas y transportarlos a la ubicación
requerida; además, el contratista deberá procesarlos como se describe en las secciones
correspondientes de estas especificaciones técnicas.
4.4.0 Explotación
El contratista deberá preocuparse de mantener la estabilidad de todos los taludes, y aquellos
que el ingeniero/supervisor de CQA considere inestables, los cuales deberán ser perfilados
nuevamente para proporcionar estabilidad sin costo para el propietario. En la medida de lo
posible, en todas las áreas de préstamo se deberá proceder al corte durante el turno de día.
Los taludes deberán ser conformados buscando facilitar el drenaje y evitar estancamiento de
aguas.
Cuando se requiera utilizar otras fuentes de préstamo no mencionadas en este ítem, estas
deberán ser previamente autorizadas para su explotación por el propietario y aprobadas por
el ingeniero/supervisor de CQA.
A menos que en los planos no se indique lo contrario, los taludes de corte se deberán
conformarse de acuerdo con la Tabla 4.1.

Tabla 4.1
Especificaciones para taludes de corte
Profundidad de Talud
Tipo de terreno
corte (m) (H:V)
Suelos finos o con matriz arcillosa <3 2,5:1
Terreno suelto o roca fuertemente meteorizada <1,5 1:1
<1,5 Vertical
Roca basal firme 1,5 a 8 0,3:1
>8 1:1 (ver nota 1)
Nota:
1. Se deberá incluir una banqueta de 4 m, y continuar con el corte hasta llegar a tener contacto con el terreno
natural.
En caso exista algún factor que desestabilice los taludes (orientaciones de falla, escorrentías,
vibraciones, cargas o precipitaciones) se deberán reajustar estos valores en campo y verificar
en inspecciones diarias.
Luego de explotadas las canteras los materiales remanentes o sobrantes deberán ser
nivelados adecuando el terreno a la fisiografía de la zona, de ser necesario se realizará una
revegetación del terreno.
Para el cierre de las canteras el contratista deberá garantizar la homogeneidad topográfica

del terreno circundante evitando toda acumulación de agua, así como la limpieza de todo
desecho generado durante su explotación.
4.4.1 Procesamiento
El contratista deberá extraer, seleccionar, procesar y proteger el material del área de préstamo
mediante un procedimiento que garantice la homogeneidad del producto y la cantidad
necesaria para cumplir con el requerimiento del tipo de material a utilizar.
Las actividades para el procesamiento del material que deberá realizar el contratista serán,
pero sin limitarse a eso, trabajos de zarandeo, humedecimiento, batido, homogenización,
entre otros, de forma que cumplan con los requerimientos de la presente especificación
técnica.
4.4.2 Transporte
El contratista deberá habilitar los caminos de acceso en caso sean necesarios, para la
explotación de las áreas de préstamo. Durante el proceso de extracción y transporte del
material, el contratista deberá garantizar la mitigación del polvo generado por el tránsito del
equipo de acarreo, así como el mantenimiento de vías, además de las condiciones de
seguridad de personal y equipos. Para esta actividad, el contratista deberá presentar al
propietario su plan de requerimiento de agua, la cual se brindará de acuerdo con la
disponibilidad y prioridades de la unidad minera.
Para las actividades en donde se ha considerado utilizar material propio, se recomienda

generar áreas de acopio, en un área cercana a las operaciones. Las distancias de transporte

se han establecido en los planos y documentos del proyecto, cualquier modificación de estas
que se presente durante el proceso constructivo, deberá ser aprobado por el propietario y por
el ingeniero/supervisor de CQA.
4.5 Excavaciones
4.5.0 Corte de material orgánico

El movimiento de tierras incluye el retiro del material orgánico (topsoil) en espesores indicados
en los planos y documentos del proyecto. La excavación deberá ser verificada por el
ingeniero/supervisor de CQA y supervisor del propietario, a fin de determinar la extensión y
profundidad del material orgánico existente en esta zona.
Estos materiales deberán ser acopiados temporalmente en un depósito de material orgánico,

para su posible uso en la etapa de cierre de los componentes que forman parte del proyecto.
El material orgánico extraído incluirá, aunque en menor medida bloques superficiales, en
consecuencia, antes de su utilización como cobertura de cierre, en caso sea definido en
estudios posteriores, se deberá realizar el tratamiento de este material de manera que cumpla
con los requerimientos mínimos para este uso.
4.5.1 Excavación en material suelto

Se considerará material suelto a todo material que pueda ser removido con el uso de
maquinaria y/o con herramientas manuales, y que por su consistencia no requiere el uso de
procedimientos especiales para su extracción (como por ejemplo voladura, escarificado, etc.).
El contratista llevará a cabo la excavación en material suelto con métodos, técnicas o

procedimientos de excavación adecuados considerando la naturaleza suelta del material por
lo que deberá tomar las precauciones necesarias para preservar la estabilidad de los taludes
conformados. En todas las áreas que han de realizarse excavaciones en material suelto el
contratista será el único responsable de la seguridad del personal y equipo involucrado.
El ingeniero/supervisor de CQA deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de las

excavaciones de material suelto en los rellenos estructurales, rellenos masivos o como suelo
de baja permeabilidad, siempre que estos materiales cumplan con las especificaciones
técnicas.
A menos que se indique de otra forma en los documentos del proyecto, toda excavación en
material suelto deberá poseer los taludes indicados en la Tabla 4.1, o según lo determine el
4.6 Excavación de zanjas de anclaje

El contratista será el responsable de la excavación todas las zanjas de acuerdo con lo indicado
en los planos del proyecto, las zanjas deberán ser excavadas a medida que progresa la
construcción.
El contratista realizará la excavación de las zanjas de anclaje en los sectores clasificados

como roca fija y roca ripable utilizando métodos, personal y equipos adecuados para la

construcción y las indicaciones del ingeniero/supervisor CQA, de tal manera de obtener las
dimensiones indicadas en los planos del proyecto.
Los hombros de las zanjas de anclaje de geosintéticos deberán poseer aristas redondeadas
de modo que disminuyan los esfuerzos de los geosintéticos anclados y permitan un mejor
acomodo de estos en la zanja de anclaje.
Toda sobre excavación por debajo de las cotas autorizadas, que sea atribuible al descuido
del contratista, será rellenada, perfilada, nivelada y compactada a costo del contratista.
Los materiales generados durante el proceso de excavación de las zanjas de anclaje podrán
ser empleados como material de construcción del proyecto, siempre y cuando cumplan con
los requerimientos descritos en estas especificaciones y sean aprobadas por el
ingeniero/supervisor de CQA. El material excedente o aquel que no sirva deberá ser
trasladado a las áreas que hayan sido aprobadas por el propietario.
A menos que se indique de otra forma en los planos y documentos del proyecto, la excavación
de las zanjas de anclaje deberá poseer dimensiones y taludes indicados en los planos del
proyecto, o según lo determine el ingeniero/supervisor de CQA.
4.7 Rellenos
Los rellenos podrán realizarse sobre las áreas en las que se ha realizado previamente la
limpieza y eliminación de suelos orgánicos y materiales inadecuados. Todo relleno deberá
realizarse teniendo en cuenta los niveles proyectados en los planos y de acuerdo con las
Los materiales de los rellenos deberán ser de las canteras previamente aprobadas por el
propietario y el ingeniero/supervisor de CQA, asimismo, se podrá utilizar el material resultante
de corte realizado en la obra, en ambos casos los materiales seleccionados para relleno
deberán cumplir con los requerimientos de las especificaciones técnicas y la aprobación del
4.7.0 Relleno masivo

En las zonas de depresiones en las que para alcanzar el nivel de la superficie de nivelación
se requieran realizar rellenos mayores a 10 m de espesor se utilizará relleno masivo. Todo
relleno masivo deberá contar con la aprobación del ingeniero de diseño.
Todos los rellenos deberán ser nivelados dentro de las áreas de construcción, a menos que
se muestre algo diferente en los planos de construcción, o que el ingeniero/supervisor de CQA
apruebe algo diferente.
4.7.1 Material de relleno masivo

El material de relleno masivo podrá ser material in situ, producto de los cortes realizados en
la obra, de las canteras designadas por el propietario o de las áreas de préstamo aprobadas
por el propietario y por el ingeniero/supervisor de CQA. El material deberá ser inorgánico, no
meteorizado, de roca que garantice su estabilidad física y química. En general, el material
deberá ser granular constituido de partículas gruesas que aseguren un comportamiento

predominantemente friccionante y de una proporción de matriz fina de suelo que permita el

apoyo de partículas de rocas entre sí, para garantizar una eficiente transmisión de cargas, de
forma que cumplan con los requisitos granulométricos y físicos requeridos en la Tabla 4.2 y
4.3.
El contratista deberá ser responsable de proveer los materiales y deberá procesar material
proveniente de las excavaciones, canteras o desmonte de mina. El contratista no podrá
colocar ningún material de relleno masivo que no haya sido aprobado por el
Tabla 4.2
Especificaciones para relleno masivo
Tamaño de malla
% que pasa
SI Estándar ASTM
300 mm 12 pulgadas 100
150 mm 6 pulgadas 60 - 100
75 mm 3 pulgadas 30 - 80
4,75 mm N°4 10 - 50
0,075 mm N°200 0 - 15
Índice de plasticidad ASTM D4318 Ver Tabla 4.3
Índice de la carga puntual
D5731 > 2,0 N/mm2
corregido promedio mínimo (Is50)
Abreviatura:
SI: Sistema Internacional de Unidades.
Tabla 4.3
Índice de plasticidad para el relleno masivo
% que pasa malla N° 200
Índice de plasticidad máximo
(0,075 mm)
5 - 15 25
Menor a 5 30
4.7.2 Colocación y compactación de relleno masivo

Antes de la colocación de material para relleno masivo, se deberá verificar que la superficie
de cimentación no posea materiales inadecuados ni materiales de baja resistencia a
esfuerzos, la superficie de cimentación deberá ser aprobada por el ingeniero/supervisor CQA.
El material de relleno masivo tipo A será colocado en capas horizontales homogéneas y

compactadas en espesores no mayores a 500 mm por un rodillo vibratorio de peso no menor
a 20 toneladas, y el relleno masivo tipo B y tipo C deberá ser colocado en capas horizontales
homogéneas con tractor y compactadas por el tránsito de camiones CAT777 en capas no
mayores a 1000 y 2500 mm, respectivamente. La compactación se realizará hasta producir
una diferencia de asentamiento nulo entre pasadas de rodillo y/o camiones.

4.7.3 Relleno de prueba

Para determinar el número de ciclos de compactación el contratista deberá realizar un relleno
de prueba (test fill) en una superficie plana y estable, para ello se compactará una capa de
material de relleno masivo con el espesor indicado en los planos y documentos del proyecto,
se considerará que la compactación está terminada cuando la deformación de la capa de
relleno masivo, evaluada mediante un control de malla topográfica de espaciamiento no mayor
a 2,5 m sea igual a cero, se deberá tomar nota del número de pasadas de rodillo cuando el
relleno de prueba no presente deformaciones, asimismo se evaluará la densidad de la capa
compactada mediante un ensayo de reemplazo de agua (ASTM D5030) la cual será usada
como patrón para la determinación del grado de compactación de las capas en campo.
4.8 Enrocado
Se colocará el material de enrocado en las zonas indicadas en los planos del proyecto o en
las zonas con excavaciones profundas para cimentación, para minimizar los asentamientos
se realizará un relleno de prueba para determinar el procedimiento de colocación, todo
material de enrocado deberá contar con la aprobación de ingeniero/supervisor de CQA antes
de su colocación.
4.8.0 Material de enrocado

El material de enrocado se obtendrá producto de las excavaciones realizadas en la
construcción del proyecto o de las zonas aprobadas por el propietario.
Este material deberá ser estable, no poseer material deletéreo, ni orgánico, ni tener potencial
de generación de drenaje ácido, no desintegrarse por efectos de agua, manipulación o durante
su colocación, deberá estar constituido por partículas de roca, duras, angulares,
razonablemente bien gradadas y limpias y deberá ser seleccionado y procesado de tal manera
que cumpla con los requerimientos de la Tabla 4.4.
Para determinar el potencial de drenaje ácido se realizarán ensayos de ABA (Acid Base
Acoounting) en las canteras, los resultados de cada prueba deberán incluir lo siguiente:
• Descripción de la muestra.
• pH en pasta.
• Análisis de azufre como sulfuro con valor menor a 1 %.
• Cálculo del Potencial de Neutralización (PN), Potencial de Acidez (PA) y Potencial Neto
de Neutralización (PNN).
• La relación entre el Potencial de Neutralización y el Potencial de Acidez (PN/PA) deberá
ser superior a 3.
• El Potencial Neto de Neutralización (PNN) deberá ser superior a 20.
Solo podrá ser utilizado el material que haya sido aprobado por el ingeniero/supervisor CQA.
El relleno con enrocado será evaluado de acuerdo con la frecuencia indicada en el manual de
CQA.

Tabla 4.4
Especificaciones del material para enrocado
Tamaño de malla
% que pasa
SI Estándar ASTM
200 mm 8 pulgadas 85 - 100
50 mm 2 pulgadas 10 – 65
4,50 mm N° 4 0 – 20
0,45 mm N° 40 0 – 10
0,15 mm N° 100 0 – 10
Índice de plasticidad D4318 No plástico
Permeabilidad de la matriz, menor a
ASTM D2434 > 1x10-1 cm/s
19 mm
Índice de carga puntual corregido
D5731 >2 N/mm2
promedio mínimo (Is50)
4.8.1 Colocación de material de enrocado

El enrocado se colocará una vez que haya sido aprobada la superficie de cimentación por
parte del ingeniero/supervisor de CQA.
El enrocado permeable se colocará acomodado uniformemente desde la zona más baja del
terreno, de tal forma que se minimicen los vacíos entre sus partículas constituyentes, el
enrocado permeable deberá extenderse en una capa nivelada de 600 mm de espesor como
mínimo, el acomodo se realizará con un rodillo vibratorio de 20 toneladas, verificándose su
compacidad mediante controles topográficos, una vez no hayan asentamientos en las
superficies de las capas se dará por aprobada la capa de enrocado. En el caso que se
disponga de rodillos de menor peso, estos podrán ser utilizados y el espesor de la capa deberá
ser determinada por el contratista y el ingeniero de CQA mediante un relleno de prueba.
Alternativamente, el contratista podrá proponer otros métodos de colocación y compactación

de enrocado permeable, los cuales deberán ser evaluados y aprobados por el propietario y
por el ingeniero/supervisor de CQA.
4.9 Relleno estructural

El relleno estructural podrá ser utilizado para todo relleno en general, de acuerdo con lo
indicado en los planos del proyecto y donde el ingeniero/supervisor de CQA lo indique. Todo
material de relleno estructural deberá cumplir con los requerimientos de estas
especificaciones técnicas y deberá contar con la aprobación de ingeniero/supervisor de CQA
antes de su colocación.

4.9.0 Material de relleno estructural

El material de relleno estructural estará compuesto de un suelo cuya granulometría varía entre
bolones, gravas, arenas y finos y sus partículas sean inorgánicas no meteorizados y de roca
estable exentas de partículas degradables, de tal manera que por sus características físicas
presente la mayor estabilidad estructural al momento de ser conformado y compactado.
El material para relleno estructural se extraerá de las canteras proporcionadas por el

propietario o áreas de préstamo aprobadas por el supervisor de CMB.
El material de relleno estructural deberá ser procesado por el contratista a través de chancado,
tamizado y selección de forma que cumplan con los requisitos granulométricos y físicos de la
Tabla 4.5 y Tabla 4.6.
Los montículos de material preparado y almacenados temporalmente en las canteras y zonas

de acopio se cubrirán con mantas impermeables, para evitar que se contamine con otros
materiales, se humedezca y sufra alteraciones.
Tabla 4.5
Especificaciones para relleno estructural
Tamaño de malla
% que pasa
SI Estándar ASTM
38 mm 1,5 pulgada 70 – 100
25 mm 1 pulgada 60 – 100
13 mm ½ pulgada 45 - 85
4,75 mm N° 4 30 - 65
0,45 mm N° 40 10 - 35
0,075 mm N° 200 0 - 20
Índice de plasticidad ASTM D4318 Ver Tabla 4.6
Tabla 4.6
Índice de plasticidad para relleno estructural
% que pasa malla N° 200 Índice de plasticidad
(0,075 mm) máximo
16 - 20 20
5 - 15 25
Menor a 5 30
4.9.1 Colocación del relleno estructural

Antes de colocar una capa de relleno estructural sobre una superficie cualquiera, el
ingeniero/supervisor de CQA, deberá verificar que todos los ensayos de control de calidad
estén completos y aprobados, y que los procesos constructivos hayan sido los correctos.
Bajo ninguna de las siguientes circunstancias se colocará una capa de material de relleno
estructural sobre una superficie:
• Que no haya sido liberada por el ingeniero/supervisor de CQA.
• Que se observe presencia de materiales orgánicos o materiales inadecuados.
• Que presente humedad por encima del rango especificado, zonas con estancamiento de
agua o nieve acumulada.
• Que presente un claro acolchonamiento.
• Que presente grietas importantes originadas por secado o sobrecompactación.
• Que posea taludes mayores a 2,5H:1V.
• Que se muestre signos de congelamiento del agua.
• En presencia de lluvia o nevada.
El ingeniero/supervisor de CQA deberá verificar que la superficie sobre la que se va a colocar

el relleno estructural sea competente, nivelada, lo suficientemente húmeda y escarificada
superficialmente de manera que permita una buena adherencia con la capa de relleno
estructural a colocar.
En taludes mayores a 2,5H:1V o donde lo indique el ingeniero/supervisor de CQA se deberán

construir escalonamientos para acomodar el relleno estructural, con la finalidad de
incrementar la resistencia al deslizamiento de las superficies en contacto. Los
escalonamientos deberán tener las dimensiones indicadas en los planos o indicadas por el
ingeniero/supervisor de CQA en campo. Las capas de relleno estructural deberán ser
colocadas en forma horizontal, de tal forma que se logre cubrir el área total (en longitud y
ancho).
El material de relleno estructural será extendido, nivelado y compactado con rodillos mayores
o iguales a 10 t, en la superficie de forma que genere una capa de material homogéneo y un
espesor de capa compactada de 300 mm, el material será preparado con un contenido de
humedad en un rango de ±2 % del óptimo contenido de humedad y compactado
homogéneamente hasta alcanzar una densidad relativa mínima del 95 % de la máxima
densidad seca según el ensayo ASTM D6981. El material que por granulometría no cumpla
con lo requerido en la norma ASTM D698 bajo la corrección de la norma ASTM D4718, podrá
usar como densidad patrón la densidad que se produzca en un test fill compactado con rodillos
de 20 t y con deformación cero para el OCH corregido y controlado mediante la norma ASTM
D5030.
Todas las capas de relleno estructural compactadas y aprobadas serán escarificadas y
Nota 1: Deberá considerarse la corrección del peso unitario y contenido de humedad debido a la existencia de partículas de
sobretamaño según el método utilizado, de acuerdo con lo indicado en la norma ASTM D4718. La determinación de la gravedad
específica se realizará según ASTM C127.

humedecidas superficialmente, según lo determine el ingeniero/supervisor de CQA antes de

la colocación de la capa siguiente.
Las capas de relleno estructural compactadas deberán inspeccionarse mediante un adecuado

control topográfico, y de ser necesario (y/o requerido por el ingeniero/supervisor de CQA) se
deberán realizar calicatas para la verificación de este.
El ingeniero/supervisor de CQA deberá verificar que todos los ensayos de QA/QC están
completos, que se han obtenido la humedad y los valores de densidad requeridos, y que se
han utilizado los métodos de construcción apropiados. Es responsabilidad del personal de
control de calidad realizar los ensayos mínimos de densidad/humedad requeridos según se
indica en la frecuencia de ensayos del manual de CQA, así como los solicitados por el
ingeniero/supervisor de CQA. El ingeniero/supervisor de CQA aprobará la capa una vez todos
los ensayos de CQA estén concluidos satisfactoriamente.
Es responsabilidad del contratista proteger las superficies de relleno estructural compactadas

y aprobadas. Las superficies deterioradas por el clima u otros factores serán retrabajadas por
el contratista sin costo alguno para el propietario.
4.10 Relleno para estructuras

El relleno para estructuras está referido al relleno que será colocado en las zonas adyacentes
a las estructuras de concreto, de acuerdo con lo establecido en los planos y documentos del
proyecto.
4.10.0 Material para relleno para estructuras

El material de relleno para estructuras deberá estar constituido por partículas inorgánicas, no
meteorizados y roca estable y deberá estar conformado por un suelo bien gradado, cuya
granulometría varía entre gravas, arenas y finos de tal manera que por sus características
físicas presenta una mayor estabilidad estructural frente a otros al momento de ser
conformado y compactado.
El ingeniero/supervisor de CQA confirmará que el material de relleno para estructuras cumpla

con los requerimientos de estas especificaciones técnicas.
Tabla 4.7
Especificaciones para relleno para estructuras
Tamaño de malla
% que pasa
SI Estándar ASTM
38,1 mm 1½ pulgada 100
25,4 mm 1 pulgada 80 - 100
19,05 mm ¾ pulgada 70 - 100
12,5 mm ½ pulgada 60 - 90
9,53 mm 3/8 pulgada 30 - 70
4,76 mm N° 4 25 - 60

Tamaño de malla
% que pasa
SI Estándar ASTM
2,00 mm N° 10 20 - 50
0,425 mm N° 40 10 - 25
0,075 mm N° 200 5 - 20
Índice de plasticidad D4318 ≤20
4.10.1 Colocación del relleno para estructuras

Antes de su colocación el material de relleno para estructuras deberá ser aprobado por el
ingeniero/supervisor de CQA. El material de relleno para estructuras será colocado en un
espesor de capa compactada de 150 mm, y será compactado con equipo liviano (rodillo liso
de 1,5 t - 2,0 t, plancha compactadora, vibro pisón, etc.).
El material será preparado con un contenido de humedad en un rango de ±2 % del óptimo

contenido de humedad y compactado homogéneamente hasta alcanzar una densidad relativa
mínima del 95 % según el ensayo ASTM D6982.
El ingeniero/supervisor de CQA aprobará la capa una vez todos los ensayos de CQA estén
concluidos satisfactoriamente.
4.11 Relleno de zanjas de anclaje

El contratista deberá responsabilizarse por el relleno de todas las zanjas de anclaje, las cuales
deberán ser rellenadas a medida que progresa la construcción o según lo determine el
ingeniero/supervisor de CQA. Se deberá realizar el relleno final sólo después de haber
completado las pruebas de control y aseguramiento de calidad de los geosintéticos
involucrados.
4.11.0 Material de relleno de zanjas de anclaje

Los materiales de relleno para la zanja de anclaje deberán ser material de baja permeabilidad,
o relleno estructural con un tamaño máximo de 75 mm (3 pulgadas).
4.11.1 Colocación de material de relleno de zanjas de anclaje

El relleno de la zanja de anclaje deberá llevarse a cabo durante la hora más fría del día que
es cuando el revestimiento geosintético se contrae, o según lo determine el
Los materiales deberán ser colocados en capas que no excedan los 200 mm de espesor,
deberán ser humedecidos hasta lograr un contenido de humedad en un rango entre -2 y +2 %
del óptimo contenido de humedad y compactados equipos ligeros (vibropisón, plancha
compactadora, etc.), a una compactación relativa de 95 % de acuerdo con el método de
Nota 2: Deberá considerarse la corrección del peso unitario y contenido de humedad debido a la existencia de partículas de
sobretamaño según el método utilizado, de acuerdo con lo indicado en la norma ASTM D4718. La determinación de la gravedad
específica se realizará según ASTM C127.

ensayo ASTM D698.
4.12 Capa de rodadura

La capa de rodadura será colocada en el acceso perimetral de los componentes mineros o
áreas de circulación indicado en los planos del proyecto. Para la construcción de la capa de
rodadura el contratista deberá usar materiales que hayan sido previamente aprobados por el
4.12.0 Material de capa de rodadura

El material para capas de rodadura se extraerá de las canteras aprobadas por el propietario.
El material se procesará a través de chancado, tamizado y selección de tal manera que
cumpla los requisitos de estas especificaciones técnicas.
Para la construcción de la capa de rodadura, el contratista deberá usar materiales inertes, no

degradables, resistentes, duros, de roca estable, durable, no meteorizada, sin excesos de
partículas planas, blandas o deleznables y sin materia orgánica, terrones de arcilla u otras
sustancias perjudiciales. Asimismo, el material de capa de rodadura deberá cumplir con los
requerimientos de la Tabla 4.8 de estas especificaciones técnicas.
Los montículos de material preparado y almacenados temporalmente en las canteras y

plantas se cubrirán con mantas impermeables, para evitar que se contamine con otros
materiales, se humedezca y sufra alteraciones, así como evitar el arrastre de partículas al
ambiente, agricultura o cuerpos de agua cercanos. El carguío del material almacenado en los
apilamientos será tal que permita que el equipo de corte y carguío no contamine el material
de rodadura preparado. No deberán usarse los últimos 150 mm del montículo, a menos que
se hayan colocado sobre éste lonas que prevengan la contaminación del material.
Tabla 4.8
Especificaciones para material de capa de rodadura
Tamaño de malla
% que pasa
SI Estándar ASTM
75,00 mm 3 pulgadas 100
38,00 mm 1 ½ pulgadas 80 - 100
19,10 mm ¾ pulgadas 65 - 90
13,00 mm ½ pulgada 45 - 80
4,75 mm N° 4 30 - 60
0,45 mm N° 40 7 - 25
0,075 mm N° 200 0 - 10
Índice de plasticidad D4318 4-9
Permeabilidad de la matriz,
D2434 > 1 x 10-1 cm/s
menor a 19 mm
Índice de la carga puntual
D5731 >2,0 N/mm2
corregido promedio mínimo (Is50)

4.12.1 Colocación de capa de rodadura

El material de capa de rodadura se colocará sobre la subrasante compactada y será extendido
y nivelado en la superficie de forma que genere una capa de material homogéneo y el espesor
de capa indicada en los planos de diseño, el material será preparado con un contenido de
humedad en un rango de ±2 % del óptimo contenido de humedad y compactado
homogéneamente hasta alcanzar una densidad relativa mínima del 95 % según el Estándar
ASTM D1557.
El contratista colocará la capa de rodadura respetando las cotas indicadas en los planos de
diseño en un espesor uniforme, con el equipo adecuado, de modo que no se produzca
segregación ni deterioros a la superficie existente.
La capa de rodadura será aprobada por el ingeniero/supervisor de CQA cuando se concluyan

satisfactoriamente todos los ensayos establecidos en el manual de CQA.
4.12.2 Mantenimiento de capa de rodadura

El contratista se hará cargo del mantenimiento de la capa de rodadura, en todos los accesos
donde se pueda presentar deterioro de esta por el tránsito de sus equipos. El contratista
deberá usar para el mantenimiento los mismos materiales considerados en la construcción, y
deberá cumplir con los requerimientos de la Tabla 4.8, así también deberá considerar la
asignación de maquinarias y personal que realice la labor de manera eficiente y segura para
el tránsito de los equipos.
El contratista presentará un programa de mantenimiento de accesos al propietario, para

informar a los usuarios en común, sobre la presencia de equipos y trabajos de este tipo en los
accesos.
4.13 Superficie de nivelación

Deberá realizarse la nivelación del terreno en toda el área del emplazamiento de las
estructuras del proyecto, donde se realizarán trabajos de corte y relleno con el objetivo de
preparar la superficie para la construcción de las diferentes estructuras del proyecto.
4.13.0 Materiales para nivelación

Los rellenos para constituir la nivelación del terreno se podrán realizar con materiales que
cumplan con los requerimientos para relleno estructural o relleno masivo, para tal efecto
podrán utilizarse materiales de préstamo, así como también materiales in situ. Todo material
que no sea aprobado por el ingeniero/supervisor de CQA no será utilizado.
4.13.1 Colocación de material de nivelación

El contratista colocará el material para nivelación de acuerdo con los niveles y dimensiones
mostrados en los planos del proyecto. Asimismo, el contratista deberá reconstruir las áreas
que hayan sido alteradas previamente por otras actividades de construcción, en las que se
incluyen, sin limitarse sólo a ello, la remoción y/o renivelación de caminos de acceso
temporales y plataformas existentes dentro del área de construcción, con el fin de lograr la
nivelación mostrada en los planos para el sistema de revestimiento.

5.0 CIVIL - ESTRUCTURAS

Para el desarrollo del proyecto “Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la
presa Agani” se utilizarán las especificaciones técnicas desarrolladas por la empresa
Ausenco, las cuales han sido proporcionadas por CMB.
La especificación técnica para las estructuras de concreto que se utilizarán en el proyecto
será “Concrete Construction Engineering Specification” 104688-01-0000-CX-TS-001 en este
documento se describen los requerimientos mínimos para el suministro de materiales,
fabricación, encofrado, colocación, curado y control de calidad para concreto simple y
reforzado vaciado en sitio, para la colocación e instalación de grout se utilizará la
especificación “Grout Engineering Specification” 104688-01-0000-CX-TS-002.
Para las estructuras de acero que serán parte del proyecto se utilizará la especificación
“Structural Steelwork Engineering Specification” 104688-01-0000-SX-TS-001 donde se
describen los requerimientos de los materiales, mano de obra y control de calidad para los
trabajos de suministro, detallamiento, fabricación y montaje del acero estructural, para la
protección superficial de las estructuras se utilizará la especificación “Surface Protection
Engineering Specification” 104688-01-0000-SX-TS-002.
6.0 TUBERÍAS
6.0 Revisión de la documentación y aprobación del producto

Previo a la adquisición y envío del producto a la obra, el fabricante y/o el proveedor deberán
suministrar los certificados de control de calidad de la fabricación (MQC) de las tuberías de tal
manera que demuestre que los lotes del producto cumplen con los requerimientos de estas
especificaciones técnicas, el ingeniero/supervisor de CQA y el ingeniero de diseño
participarán en la revisión de dichos certificados y procederán a dar su aprobación o rechazo.
El proveedor deberá proporcionar la certificación del cumplimiento de su producto con las
6.1 Autorización de envío

Para aceptar el envío de las tuberías a la obra el fabricante deberá contar con la autorización
del ingeniero/supervisor CQA y el ingeniero de diseño por escrito, una vez que ambos hayan
revisado la documentación requerida en la presente especificación.
6.2 Embalaje y transporte

El embalaje deberá proveer protección completa de las tuberías, en especial en los extremos;
este deberá garantizar que estas no se deformen y que no sufran daños durante el transporte,
de tal modo que lleguen a la obra en óptimas condiciones.
Para el transporte de las tuberías se seguirán las indicaciones del fabricante, y las
recomendaciones indicadas a continuación:
• Las tuberías deben estar completamente apoyadas a lo largo de toda su longitud, fijadas
a través de elementos que no produzcan daños durante el transporte y libres de
elementos punzocortantes.

• Las tuberías deben estar fijadas por cuñas de madera o plástico que entibarán la carga
y evitarán que se produzcan fricciones contra la plataforma.
• Las tuberías y accesorios de HDPE, solo pueden ser atadas por fajas de nylon o textiles
que no produzca corte ni daños superficiales en las tuberías, por lo que se descarta el
uso de cables o cadenas para la fijación.
6.3 Recepción y almacenamiento

Para descargar las tuberías el contratista deberá verificar que se trate del mismo lote aprobado
por el ingeniero de diseño y por el ingeniero/supervisor CQA. La descarga de los elementos
deberá realizarse bajo la aprobación y supervisión del ingeniero/supervisor de CQA,
verificando el buen estado del producto. Elementos dañados o afectados durante la descarga
serán separados del lote a usar, quedando a responsabilidad del fabricante su cambio o
devolución.
Durante la descarga se deberá tener en cuenta las siguientes consideraciones:

• Deberá cuidarse en no dañar la superficie ni los extremos de las tuberías.
• Para el izaje y descarga deben usarse bandas textiles (eslingas) bien distribuidas para
garantizar una mejor manipulación del material, en ningún caso se emplearán cables de
acero o cadenas.
• Las tuberías no deberán dejarse caer en la descarga.
• La plataforma de acopio debe ser plana, nivelada y libre de elementos que puedan dañar
puntualmente el material a ser apilado.
• El material apilado deberá ser fijado por medio de tacos de madera, plástico o sacos de
arena, de forma que no permita desplazamiento los extremos.
• Las tuberías se acopiarán en pilas en forma de pirámide, las pilas deberán poseer como
máximo de 6 m de ancho por 2 m de alto.
El contratista deberá verificar el buen estado de las tuberías en el almacén antes de su envío
a obra. La integridad de las tuberías será responsabilidad del contratista una vez este las haya
recibido.
Durante el traslado de las tuberías, el contratista deberá contar con los elementos auxiliares
necesarios para la manipulación, carga, transporte y descarga segura de los mismos.
El ingeniero/supervisor de CQA observará la recepción en obra de las tuberías y podrá

rechazar las tuberías que presenten lo siguiente:
• Que se hayan dañado durante el proceso de manipulación o traslado.
• Que posean valores de propiedades que difieran con las especificaciones técnicas.
• Que no pertenezcan a los lotes aprobado previamente por el ingeniero/supervisor de
CQA y por el ingeniero de diseño.
6.4 Registro de documentación requerida para aprobación

La documentación requerida mínima a ser revisada por el ingeniero de diseño y el
ingeniero/supervisor de CQA, será emitida por el fabricante y constará de:
• Los números de cada lote y la identificación de cada producto fabricado y enviado a la

obra.
• Los ensayos de aseguramiento de la calidad de la fabricación (MQA), incluyendo la
denominación de norma utilizada (debe ser la misma para todo el lote del producto), y
los resultados de los ensayos de laboratorio realizados, los cuales deberán ser
compatibles con los valores requeridos en la especificación técnica.
• Un certificado firmado por el fabricante declarando que el producto cumple con las
propiedades y normas indicadas por esta especificación.
• Manual de instalación, así como las recomendaciones de uso e instalación de las
tuberías.
El certificado emitido por el fabricante deberá ser aprobado por el ingeniero/supervisor de

CQA para autorizar el embarque del producto.
Las tuberías cuyos certificados no cumplan con lo solicitado en las especificaciones técnicas,
serán rechazadas y los lotes de los productos bajo estas características serán descartados
para su uso en el proyecto.
Si los ensayos de control de calidad o la emisión del certificado no se realizan con la debida
anticipación, el contratista, el proveedor o el responsable de la adquisición del producto
asumirán el costo por el tiempo de reposición, revisión de documentación y gastos adicionales
que esto genere. El tiempo de revisión de la información y aprobación de la misma, no podrá
ser imputado por este concepto al ingeniero/supervisor de CQA.
6.5 Inspección de tuberías

Al momento de la recepción, el contratista deberá inspeccionar visualmente y registrar cada
tubería y accesorio y rechazará los que presenten defectos como discontinuidades en la
superficie interna o externa, marcas, rasguños, abolladuras, ampollas. La inspección de las
tuberías en campo deberá realizarse de tal manera que:
• Cada tubería deberá contar con la respectiva etiqueta de identificación asignada por el
fabricante. Las marcas en la etiqueta deberán estar claramente estampadas.
• Las dimensiones de las tuberías y accesorios deberán estar de acuerdo con los métodos
descritos en la norma ASTM D2122.
• Las variaciones de las dimensiones deberán estar dentro de las tolerancias estipuladas
en las normas ASTM F714, ASTM D3261 y ASTM D2683 para tuberías sólidas; y
tolerancias dimensionales y de resistencia basadas en la norma ASTM F2947 para
tuberías pared doble.
El ingeniero/supervisor de CQA rechazarán las tuberías, debido a:

• Que se hayan dañado durante el proceso de manipulación o traslado.
• Que posean valores de propiedades que difieran con las especificaciones técnicas.
• Las tuberías que no pertenezcan a los lotes aprobados previamente por el
ingeniero/supervisor de CQA y por el ingeniero de diseño.

Todas las tuberías deberán ser aprobadas e inspeccionadas por el ingeniero/supervisor de

CQA.
6.6 Material de tuberías de HDPE de pared doble

Para la fabricación de las tuberías de HDPE de pared doble, solo se podrán utilizar materiales
no reciclados, de primera calidad, con la proporción de negro de humo que permita su
resistencia a los factores ambientales durante su almacenamiento e instalación definitiva.
Las tuberías para utilizar en este proyecto deberán cumplir con los valores de propiedades
indicados en la Tabla 6.1 y la Tabla 6.2.
Tabla 6.1
Propiedades de la tubería HDPE de pared doble
Norma
Propiedad Unidad Requerimiento
ASTM
Densidad D1505 g/cm3 0,947 - 0,955
Índice de fusión (ver nota 1) D1238 g/10 min 0,15 - 0,40
Modulo flexional D790 MPa 758 - 1103
Resistencia a la tensión en el punto de
D638 MPa 21 - 24
fluencia
Esfuerzo de rotura ambiental (creep) a
periodo largo (50 años) (ver nota 2) MPa >152
I. Módulo de elasticidad
D2990 MPa >6,2
II. Resistencia a la tracción
III. Deformación por tracción MPa <5 %
(50 años)
Estabilizador UV D1603 % negro de humo 2-3
Rigidez de la tubería (ver nota 3) D2412 kPa Ver Tabla 6.2
Expansión térmica D696 m/m/°C 70x10-6-110x10-6
Esfuerzo de ligamento constante en Falla promedio >41
F2136 horas
muesca (NCLS) (ver nota 3) Falla mínima >29
Abreviaturas:
ESCR: Environmental Stress Cracking Resistance, Resistencia al agrietamiento por esfuerzos ambientales.
PENT: Polyethylene Noched Tensile, Tensión ranurada de tuberías de polietileno.
Notas:
1. El índice de fusión (ASTM D1238, nota 9) para condición 190/21.6.
2. El ensayo de NCLS (ASTM F2136) deberá realizarse para un esfuerzo de 4138 kPa (600 psi), en cinco testigos remoldeados.
3. En las frecuencias mínimas aplicará la solicitud más exigente, y deberán ser cumplidas por los proveedores.
Tabla 6.2
Propiedades de rigidez y dimensiones mínimas de la tubería HDPE de pared doble
Rigidez mínima Espesor de
Diámetro Diámetro interno Diámetro externo
promedio @ 5 % de pared interior
nominal promedio
deflexión (mínimo)
(mm) (mm) (mm) (kN/m2) (mm)
100 104 120 485 0,5

Rigidez mínima Espesor de

Diámetro Diámetro interno Diámetro externo
promedio @ 5 % de pared interior
nominal promedio
deflexión (mínimo)
(mm) (mm) (mm) (kN/m2) (mm)
300 308 367 345 0,9
450 459 536 275 1,3
600 612 719 235 1,5
750 762 892 195 1,5
900 914 1059 150 1,7
Nota:
Los ensayos de verificación de carga externa deberán realizarse de acuerdo con la norma ASTM D2412.
6.6.0 Dimensiones
Las tuberías de pared doble tendrán como base el diámetro nominal interno y deberán tener
una longitud mínima de 6 m para facilidad constructiva.
En todos los casos no se deberá tener un coeficiente de expansión térmica lineal de las
tuberías mayor a 3 %.
Las perforaciones de las tuberías de pared doble podrán ser circulares o de ranura y deberán
realizarse con las siguientes consideraciones:
• El corte no deberá restringir la entrada de agua a través de la abertura.
• Deberán estar ubicados en los valles de la pared externa.
• Deberán estar diametral, longitudinal y uniformemente espaciadas.
Las dimensiones de las perforaciones deberán realizarse de acuerdo con la Tabla 6.3.
Tabla 6.3
Dimensiones para perforaciones
Perforación circular Ranura
Diámetro Diámetro
nominal Área mínima de Longitud máxima Ancho máximo de
máximo de
(mm) perforación de ranura ranura
perforación
(cm2/m) (mm) (mm)
(mm)
100 4,75 20 25 3
300 10 30 70 3
450 10 30 75 3
6.6.1 Acoplamiento o unión de tuberías de HDPE de pared doble
6.6.1.1 Tubería de HDPE de pared doble perforada

Para la unión de las tuberías corrugadas de pared doble perforadas se utilizarán abrazaderas
o coplas partidas fijadas con cintillos o broches plásticos aprobados por el fabricante, las
uniones de las tuberías deberán ser aprobadas por el ingeniero/supervisor de CQA, el cual

podrá solicitar un mayor número de cintillos o broches por unión en caso lo considere
conveniente.
La línea de tuberías de pared doble instalada será rodeada por material permeable natural o
artificial que garantice el equilibrio de partículas ante el flujo producido hacia las perforaciones
de la tubería.
6.6.1.2 Tubería de HDPE de pared doble no perforada

Se utilizará coplas tipo espiga-campana, sea como parte integral de la tubería o independiente
a esta (copla campana-campana). Esta copla deberá poseer empaquetaduras que garanticen
la impermeabilidad de la unión en una deflexión mínima de 3° por unión y deberán ser
provistas del mismo fabricante.
Está línea podrá estar rodeada o no por material permeable o no permeable, como medida de
protección.
6.6.1.3 Cintillos de amarre

Los cintillos permitirán el amarre eficiente de las coplas partidas de doble ancho y permitiendo
la unión de dos tuberías CPT y deberán estar compuestos de poliamida (nylon) con protección
UV. Cada elemento de cintillo deberá ser de 7,5 mm de espesor, 300 mm de longitud y una
resistencia mínima a la tensión de 50 kg.
6.6.1.4 Accesorios
Deberán ser provistos por el mismo fabricante de las tuberías y manufacturados bajo los
estándares y la certificación de calidad correspondientes, no se aceptarán accesorios
fabricados en campo, los accesorios deberán ser aprobados por el ingeniero/supervisor de
CQA.
6.7 Material de tuberías sólidas de HDPE

Para la fabricación de las tuberías sólidas de HDPE, solo se podrán utilizar materiales no
reciclados, de primera calidad, con la proporción de negro de humo que permita su resistencia
a los factores ambientales durante su almacenamiento e instalación definitiva.
Las tuberías para utilizar en este proyecto deberán cumplir con los valores de propiedades
indicados en la Tabla 6.4.
Tabla 6.4
Propiedades de la tubería de pared sólida
Propiedad Norma ASTM Unidad Requerimiento
Plastic Pipe
Designación del material - PE4710
Institute
Clasificación de la celda (ver nota 1) D3350 - 445574C
Densidad D1505 g/cm3 0,94 - 0,96
Índice de fusión D1238 g/10 min <0,15

Propiedad Norma ASTM Unidad Requerimiento

Módulo flexibilidad D790 MPa 750 - 1100
Resistencia a la tracción D638 MPa 24 - 28
Resistencia de agrietamiento lento (SCG),
F1473 Horas >500
PENT (ver nota 2)
Resistencia al agrietamiento por esfuerzos
D1693 Falla en horas >5000
ambientales (ESCR)
Bases de diseño hidrostático D2837 MPa >11
% negro de
Estabilizador UV D1603 2-3
humo
Módulo elástico D638 MPa >900
Temperatura de fragilidad D746 °C <-80°
Temperatura de ablandamiento Vicat D1525 °C >120
Expansión térmica D696 m/m/°C <1,4X10-4
Notas:
1. Condición de la norma D3350 para temperatura y peso (190/2.16) según ASTM D1238.
2. Ensayo PENT con placa moldeada a 80 °C y 2,4 MPa, de acuerdo con la norma ASTM D3350.
6.7.0 Dimensiones
La variación de dimensiones de las tuberías estará de acuerdo con lo establecido en la norma
ASTM F714 basada en el Sistema Internacional de Unidades.
En las tuberías de pared sólida la medida correspondiente al diámetro nominal será el externo
y podrán poseer longitudes de 9 a 15 m dependiendo de los diámetros, facilidad de despacho
y flexibilidad de estas.
En todos los casos no se deberá tener un coeficiente de expansión térmica lineal de las
tuberías mayor a 3 %.
6.7.1 Unión de tuberías sólidas de HDPE

La unión de tuberías sólidas de HDPE deberá realizarse por termofusión, la supervisión y
control de la termofusión de tuberías sólidas deberá regirse por lo indicado en la noma
ASTM F2620 y en general por lo indicado en la presente especificación técnica.
6.7.1.1 Calificación del operador

El operador que ejecutará la soldadura de la tubería sólida deberá presentar al
ingeniero/supervisor de CQA para aprobación un certificado de haber instalado como mínimo
5000 m de tubería sólida de mediano tamaño (diámetros menores a 500 mm) en al menos
tres proyectos similares distintos.
6.7.1.2 Equipo de soldadura

El instalador deberá contar con máquinas diseñadas especialmente para la soldadura por
termofusión de tuberías sólidas de HDPE, construidas bajo normas internacionales en calidad
y seguridad operativa, el equipo de soldadura deberá ser aprobado por el ingeniero/supervisor

CQA y deberá contar como mínimo con los siguientes elementos.

• Plato o plancha calefactora: Sirve para calentar los bordes de la tubería sólida de HDPE
hasta el estado de fusión. La plancha calefactora consta de una plancha metálica que se
calienta a través de una resistencia eléctrica interna. La que debe garantizar una
homogeneidad de temperatura. Además, deberá poseer una superficie antiadherente,
para evitar que se adhiera a la tubería de HDPE en estado de fusión. Deberá también
poseer un tablero de lectura de temperatura digital, el cual podrá ser verificado por el
pirómetro.
• Refrentador o rectificador: Talla o bisela las caras irregulares de las tuberías para
dejarlas planas y paralelas. A la vez limpia la superficie de soldadura para impedir que
se mantengan cuerpos extraños como polvo o tierra incrustados en las caras. Este
refrentado deberá comprobarse presentando las caras una al lado de la otra y verificando
el paralelismo de las caras a unir en ambas tuberías.
• Sistema de unión: Deberá ser hidráulico y automatizado y constará de abrazaderas que
permitirán colocar, acercar o alejar las tuberías a la presión regulable indicada por el
fabricante, de tal manera que se mantenga la alineación de los ejes de tuberías para
garantizar el contacto uniforme de las caras refrentadas.
• Pirómetro: Es un instrumento capaz de medir la temperatura de una sustancia sin
necesidad de estar en contacto con esta, se utiliza para medir y verificar las temperaturas
del plato calefactor como de la tubería una vez que ha llegado al punto de fusión.
• Data logger: Se empleará para el registro electrónico de los datos obtenidos durante la
fusión de las tuberías sólidas, el dispositivo deberá registrar de forma automática como
mínimo los datos del tiempo de apertura y cierre de las tuberías, todas las presiones
utilizadas durante el proceso de soldadura y la temperatura del plato calefactor.
6.7.1.3 Procedimiento
La soldadura por termofusión de las tuberías sólidas se realizará de la siguiente manera:
• Preparación del ambiente de trabajo: El contratista deberá preparar una carpa con el
espacio suficiente para el desarrollo adecuado de los trabajos de soldadura evitando el
ingreso de corrientes de aire frío y garantizando una temperatura lo más uniforme
posible. El contratista deberá proveer polines de metálicos o de madera los cuales serán
colocados debajo de la tubería para garantizar la integridad de esta durante el arrastre
de esta en el proceso de soldadura.
• Corte inicial de las tuberías: En caso el equipo de termofusión disponga del dispositivo
de corte para tuberías sólidas de HDPE, este se calibrará antes de realizar el corte
definitivo. De igual forma el ingeniero/supervisor de CQA podrá solicitar el corte de
alguna parte del extremo de tubería en caso presente daños o deformaciones que
puedan afectar el proceso de termofusión
• Alineamiento de las tuberías: Una vez se tenga las caras presentadas, se verificará el
alineamiento de estas, debiendo asegurar la sujeción con las abrazaderas y verificando
las siguientes condiciones:
o Que los ejes de las caras de ambas tuberías sean perpendiculares entre sí.
 Que el contacto de las caras de ambas tuberías en los extremos debe ser total.
o Que el desfase entre los ejes del alineamiento de ambas tuberías sea menor que el
5 % del espesor.
• Refrentado y limpieza de las caras a fusionar: Se limpiará la superficie del plato
refrentador con un papel absorbente con alcohol industrial, verificando que no queden
restos visibles, se procederá a colocar el refrentador en medio de ambos extremos de
las tuberías alineadas. Se presionará neumáticamente ambas tuberías sobre el

refrentador y se activará el giro del disco de refrentado de tal manera que se proceda a
arrancar viruta de la tubería hasta obtener que las caras de ambas tuberías se
encuentren en una superficie paralela, uniforme y sin porosidades. Las caras refrentadas
de ambas tuberías no se deben tocar para asegurar que estas no posean impurezas,
que impidan la realización de una buena soldadura. Deberá volverse a presentar las
caras de ambas tuberías sólidas una al lado de otra verificando su paralelismo. Las caras
refrentadas se limpiarán solo si presentan materiales extraños visibles, para ello deberá
utilizarse alcohol industrial, y un trapo que no deje residuos sobre las caras refrentadas,
no deberá utilizarse ningún tipo de solvente ni deberán aplicarse productos químicos
como lubricantes anti-adherentes ya que estos contaminarán la unión.
• Unión de los extremos por termofusión: Para unir los extremos de las tuberías sólidas se
procederá a realizar la limpieza de la plancha calefactora, luego se calentará la plancha
calefactora hasta la temperatura indicada por el fabricante, y se verificará con el
pirómetro en cinco puntos como mínimo la variación de temperatura la cual deberá ser
menor a 5 °C. Luego se colocará ambas caras a termofusionar en contacto con la
plancha calefactora ejerciendo la presión, temperatura y el tiempo indicado por el
fabricante, luego de transcurrido tiempo indicado, se separarán ambas caras de las
tuberías para retirar el plato calefactor y volverlas a unir rápidamente, ejerciendo
nuevamente la presión y el tiempo recomendados por el fabricante.
• Enfriamiento: Se deberá dejar enfriar la soldadura de una manera lenta, hasta que
alcance la temperatura ambiente, sin exposición a agentes externos como lluvia o
granizo, asimismo, no deberá echarse agua o aplicar elementos húmedos a la unión para
acelerar el enfriamiento. Al terminar el tiempo necesario, se aflojarán las mordazas y se
recorrerá al extremo de la siguiente pega. Se deberán evitar todos los esfuerzos que
impliquen tirar, instalar o manipulación brusca durante los 30 minutos después de
realizada la fusión, asimismo no se aplicarán presiones a la tubería hasta que la unión
de la tubería haya alcanzado la temperatura ambiente.
6.7.1.4 Limitaciones al trabajo

La soldadura por termofusión de tuberías sólidas de HDPE tienen las siguientes limitaciones:
• No se realizarán soldaduras de termofusión de tuberías sólidas de HDPE cuando la
temperatura del medio ambiente sea menor a 4 ºC.
• No se realizarán soldaduras de termofusión en presencia de lluvia, escarcha, nevada,
suciedad, polvo en el ambiente u otros agentes contaminantes.
Si se encontraran cualquiera de estos factores en el ambiente, el instalador deberá detener la

operación y acondicionar un ambiente cerrado para la ejecución de las uniones que deberá
ser aprobado por el ingeniero/supervisor CQA.
6.7.2 Parámetros de soldadura

Los parámetros de la soldadura dependerán del diámetro, espesor y temperatura ambiental y
deberán ser controlados en cada punto de termofusión. Estos deberán ser recomendados por
el fabricante y son los indicados en el procedimiento de soldadura.
6.7.3 Control de calidad de campo

El control de calidad de campo será efectuado en presencia del ingeniero/supervisor de CQA
y constará de los siguientes trabajos:

6.7.3.1 Soldadura de prueba

Esta prueba se realizará diariamente al inicio de la termofusión de las tuberías sólidas en cada
tipo de tubería. La soldadura de termofusión se realizará en cada muestra con los parámetros
de soldadura que el fabricante indica y en presencia del ingeniero/supervisor CQA, la muestra
soldada deberá tener un largo mínimo de 1 m, considerando que la soldadura deba quedar
en el centro. Luego se cortarán tres testigos de 50 mm de ancho, longitudinales paralelos al
eje del tubo y equidistantes a lo largo de la circunferencia de la tubería, estos testigos se
ensayarán doblándolos con el equipo de termofusión, haciendo flexión en la soldadura en uno
y otro sentido, deformándola completamente en dos, debiendo mantenerse unida la cara de
cada lado del tubo termofusionado.
Esta prueba se realizará hasta verificar que la soldadura de termofusión se haya realizado
homogéneamente para garantizar la calibración de los parámetros de soldadura.
6.7.3.2 Inspección visual

Cada soldadura realizada se inspeccionará por el ingeniero/supervisor de CQA, quien
controlará que cada fase del proceso de termofusión arriba indicado se encuentre dentro de
los valores de parámetros de fusión comprobados en la soldadura de prueba, dentro del
formato propuesto por el instalador.
Se verificará que el anillo formado en la junta sea uniforme en tamaño y forma en todo el
contorno de la misma, teniéndose en cuenta lo siguiente:
• El reborde de la junta realizada deberá ser uniforme en tamaño y forma en todo el
contorno de la junta, las juntas que presenten deformaciones en los anillos de la
soldadura no serán aprobadas.
• Si el reborde de la junta presenta un anillo grueso y sobrepuesto a sí mismo, será señal
de que la presión de fusión ejercida fue mayor a la recomendada por el fabricante y la
fusión es de baja calidad ya que la mayor presión expulsa el material fundido al diámetro
exterior e interior de la fusión creando un “anillo frío” en la zona central de la fusión.
• Si el reborde de la junta presenta un anillo delgado indicará que la presión de la fusión
ejercida fue menor que la recomendada resultando en una fusión inadecuada debido a
un contacto insuficiente en el área derretida.
6.7.3.3 Prueba de tracción

Se realizará una prueba de tracción a una unión termofusionada elegida al azar por el
ingeniero/supervisor de CQA, esta prueba se realizará a cada tipo de tubería y diámetro
instalada.

Asimismo, el contratista realizará una prueba de tracción cada vez que cambie de máquina
de soldar, cada vez que cambie al operador de la máquina de soldar o cuando exista una
fuerte variación de temperatura dentro del ambiente de trabajo.
Se tomarán 9 cupones de 5 cm de ancho por todo el largo de la muestra, similares a las

extraídas en la soldadura de prueba, las que serán repartidas tres para el ingeniero/supervisor
de CQA, tres para el propietario y tres se enviarán a un laboratorio certificado para los ensayos
de tracción donde se verificarán los valores de resistencia de la soldadura.
6.7.3.4 Prueba de doblez

La prueba de doblez será solicitada por el ingeniero/supervisor de CQA para comprobar la
fusión en campo de ambas tuberías, para ello se cortarán tres cupones equidistantes de la
soldadura de prueba, con un acho mínimo de 5 cm y una longitud igual al largo de la soldadura
de prueba.
Los extremos de los cupones deberán ser doblados 180º, en forma manual o mecánica, por
la parte externa de la tubería, como por la parte interna, este proceso deberá repetirse un
mínimo de dos veces.
Después de realizada la prueba de doblez, la junta no deberá presentar poros, rajaduras y/o
imperfecciones visibles.
Las ubicaciones de estas pruebas serán determinadas en campo por el ingeniero/supervisor

de CQA.
7.0 GEOTEXTIL
En esta sección se indican los requerimientos y el procedimiento de instalación para el
revestimiento e instalación del geotextil detallado en los planos de construcción del proyecto.
Estos requerimientos deberán cumplirse en su totalidad, bajo la aprobación del
7.0 Calificación del instalador

El instalador deberá certificar el haber instalado como mínimo 100 000 m2 de geotextil en al
menos tres proyectos similares distintos. De igual forma el supervisor de la instalación deberá
tener como experiencia mínima dos proyectos que acumulen la instalación de 50 000 m2 de
geotextil.
7.1 Documentación requerida para aprobación

El fabricante deberá presentar los resultados de los ensayos de control de calidad de la
fabricación (MQC) del geotextil para la aprobación del ingeniero/supervisor de CQA y registro
en dosier. La información requerida se deberá proporcionar como mínimo con siete días de
anticipación al embarque del geotextil hacia el lugar del proyecto.
Los certificados de control de calidad de la fabricación (MQA) del fabricante deberán poseer:
• El número de rollo y el número de lote.

• La denominación del ensayo realizado.

• Los resultados de los ensayos de laboratorio.
El fabricante deberá emitir las siguientes certificaciones:

• Un certificado firmado declarando que los lotes de geotextil suministrado cumplen con
los requerimientos de las especificaciones técnicas del proyecto.
• El certificado de control de calidad que permite detectar y retirar restos metálicos como
agujas utilizadas para el punzonado de los geotextiles no tejidos.
• Adjuntará a los certificados de calidad del producto.
• Las recomendaciones de uso e instalación del producto del fabricante.
No se permitirá la instalación en obra de los rollos de geotextil siempre y cuando:

• Los lotes o rollos de la geotextil cuyos certificados de control de la calidad no cumplan
con lo solicitado en estas especificaciones.
• Los rollos que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o
instalación serán rechazados.
• Los lotes o rollos de geotextil que no cuenten con certificado de calidad de la fabricación
aprobado por el ingeniero/supervisor de CQA.
anticipación, el contratista responsable de la adquisición asumirá los costos generados por el
retraso de obra, así como en los tiempos de revisión de la información y aprobación por parte
del ingeniero/supervisor de CQA.
7.2 Autorización de envío del geotextil

Para el envío del geotextil a obra, el fabricante deberá contar con la autorización formal por el
ingeniero/supervisor de CQA, una vez que estos hayan revisado la documentación requerida
en la presente especificación.

Para el embalaje y el transporte del geotextil el contratista deberá proveer una adecuada
protección contra el deterioro por manipulación y por la intemperización de acuerdo con lo
indicado por el fabricante. Durante el transporte se deberá garantizar la protección y la
integridad de los rollos, factores necesarios para la normal recepción en obra de los rollos de
geotextil.

Para proceder a la descarga de los rollos de geotextil el contratista deberá verificar que los
rollos embalados pertenecen a los lotes aprobados previamente por el ingeniero/supervisor
de CQA. La descarga de los rollos de geotextil deberá realizarse bajo la supervisión del
ingeniero/supervisor de CQA, verificando el buen estado de los rollos. Los rollos que resulten
dañados o afectados durante la descarga serán separados del lote a usar, para ser evaluados
a detalle y retirar el largo dañado del rollo a cuenta del contratista, si así lo dispone el
ingeniero/supervisor CQA.

Durante la descarga se deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:

• La descarga de los rollos de geotextil deberá realizarse de manera cuidadosa desde la
plataforma del camión, será necesario mantener las envolturas de rollos para evitar la
degradación por exposición a rayos UV.
• Para el izaje y descarga se deben usar bandas textiles (eslingas) bien distribuidas y en
ningún caso cables de acero o cadenas.
• Los rollos de geotextil no deberán dejarse caer en la descarga.
los rollos de geotextil apilados.
• Los rollos de geotextil apilados deberán ser fijados por medio de tacos de madera,
plástico o sacos de arena, de forma que no permita desplazamiento en los extremos.
• Las pilas de acopio de los rollos de geotextil deberán ser en forma de pirámide máxima
de 6 m de ancho por 3 rollos de alto.
La integridad de los rollos de geotextil será de responsabilidad del contratista, una vez
terminada la descarga. Cualquier rollo que no cuente con certificado de calidad de fabricación
aprobado por el ingeniero/supervisor de CQA será devuelto al fabricante sin costo para el
propietario.
7.5 Material
El geotextil deberá ser fabricado a base de polipropileno o excepcionalmente de poliéster,
siempre y cuando cumpla con los requerimientos de la Tabla 7.1.
Tabla 7.1
Propiedades del geotextil no tejido
Valor promedio
Norma
Propiedad Unidad mínimo del rollo
ASTM
(ver nota 3)
Peso del material D5261 g/m2 270
Resistencia a la tensión de agarre D4632 N 980
Resistencia al punzonamiento
D6241 N 2600
CBR
Desgarro trapezoidal D4533 N 380
cm/s 0,30
Permeabilidad D4491
s-1 N.A.
% retenido
Resistencia UV para geotextil
D4355 cada 70
cubierto
500 horas
Tamaño de apertura aparente
0,15
(tamaño de malla) D4751 mm
(#100)
(ver nota 1)
Notas:
1. El valor del tamaño de apertura aparente corresponde a un valor máximo.
2. El material debe ser igual o exceder todos los valores indicados en la Tabla 2.1. Materiales de menor peso que
cumplan con las propiedades mecánicas no son aceptables.
3. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:
MARV = x - t σ ≈x - 2 σ (por ejemplo, para un gran número de muestras de prueba por lote).

x = valor medio.
t = valor t de student al 97,5 % del nivel de confianza.
σ = desviación estándar.
7.6 Instalación
Para proceder al despliegue del geotextil el instalador deberá presentar:
• La relación de los rollos aprobados por el ingeniero/supervisor de CQA.
• Formato de registro de despliegue indicando la fecha, hora, número de panel, número
de rollo, longitud instalada, temperatura ambiente y ubicación.
• El manual de instalación y control de calidad del fabricante.
• El manual de instalación y control de calidad del instalador.
El instalador deberá realizar un recorrido de las instalaciones del proyecto, para verificar el
alcance de los trabajos a realizar. Si el instalador tuviese dudas respecto al desarrollo del
proceso de instalación en el proyecto, que no se encuentre descrito en este documento,
deberá comunicar estas por escrito al propietario en un plazo no mayor a 48 horas; caso
contrario significará la aceptación de todos los trabajos.
El instalador deberá revisar el área preparada antes de proceder a la colocación del geotextil,
verificando que presente una superficie que no posea elementos que pudieran dañar la
integridad del geotextil, de igual forma verificará los accesos para las maquinarias que
apoyarán en el despliegue del material.
El ingeniero/supervisor de CQA verificará visualmente los trabajos de despliegue, todos los

defectos identificados por el ingeniero/supervisor de CQA deberán ser reparados. La unión de
los geotextiles se realizará según lo indicado en los planos de diseño o considerando un
traslape no menor a 30 cm.
El geotextil no deberá desplegarse durante las precipitaciones, en condiciones de humedad

excesiva, en áreas de agua estancada o en presencia de vientos excesivos.
No se permitirá la exposición directa al sol del geotextil por más de quince días. En caso de
que se llegue a sobrepasar este límite, el Supervisor tendrá la facultad, bajo previa revisión,
de hacer retirar el geotextil expuesto.
7.7 Aceptación del trabajo

Una vez se hayan reparado y levantado todas las observaciones indicadas por el
ingeniero/supervisor CQA, el instalador podrá solicitar la aceptación de la instalación.

El contratista otorgará tiempo para la revisión de los registros del personal de CQA/CQC, las
demoras ocasionadas por la revisión de los resultados de ensayos no se considerarán como
mérito para una extensión de tiempo para completar el trabajo.
La aceptación del geotextil instalado deberá ser delimitada, marcada con control topográfico
y mostrado en un plano que se adjuntará al protocolo de aceptación.
La instalación del geotextil será aceptada y aprobada por el ingeniero/supervisor de CQA,

cuando:
• La instalación haya finalizado de acuerdo con los planos y esta especificación técnica.
• Todos los traslapes sean inspeccionados y aceptados.
• Toda la documentación proporcionada por el fabricante haya sido recibida y aprobada.
• Todos los documentos de registro hayan sido completados y aprobados.
• Los planos as-built hayan sido entregados.
8.0 GEOMEMBRANA
En esta sección se indica los requerimientos, procesos y controles de instalación para el
revestimiento e instalación de geomembrana.
El material de revestimiento con geomembrana considerado en el proyecto deberá estar

conforme a los requerimientos indicados en este documento y en los planos de diseño. El
revestimiento deberá ser fabricado en el máximo ancho y largo posible para minimizar el
número de costuras en campo.
8.0 Calificación del instalador

El instalador del revestimiento deberá acreditar haber instalado satisfactoriamente en por lo
menos 1,5 millones de metros de cuadrados del revestimiento satisfactoriamente, de los
cuales 5 proyectos deberán haber completado como mínimo 300 000 m2 cada uno.
Además, deberá contar como mínimo con el siguiente personal instalador:

• Superintendente del proyecto: con experiencia mínima de 1 millón de metros cuadrados
de geomembrana instalada en por lo menos 5 proyectos. El superintendente del proyecto
también tendrá experiencia en operación de soldadura y reparación por cuña, soldadura
y reparación de extrusión, y en control de calidad de la instalación, que sea satisfactoria
al ingeniero/supervisor de CQA.
• Supervisor de control de calidad: con experiencia mínima de 1 millón de metros
cuadrados de geomembrana instalada en por lo menos 3 proyectos que incluyan
200 000 m2 de soldadura y 500 000 m2 ejecutando inspección de control de calidad.
• Capataz: cada capataz de turno deberá tener la misma experiencia requerida para el
operador de la máquina de soldadura por cuña, más la experiencia de capataz de por lo
menos 200 000 m2 de instalación en por lo menos 2 proyectos.
• Operador de soldadura por cuña: cada operador de una máquina de soldadura por cuña
(fusión) deberá tener experiencia en la instalación de 1 millón de metros cuadrados en
por lo menos 5 proyectos, incluyendo soldadura de por lo menos 200 000 m2 en por lo
menos 3 proyectos.

• Operador de soldadura de extrusión: cada operador de una máquina de soldadura de

extrusión deberá tener experiencia en la instalación de 1 millón de metros cuadrados en
por lo menos 5 proyectos incluyendo la ejecución de por lo menos 10 000 metros lineales
de soldaduras de extrusión y 200 000 m2 de soldaduras por cuña.
• Mecánico eléctrico / electrónico especialista en equipos de soldadura.
8.1 Documentación requerida para aprobación

La mínima documentación requerida que deberá ser revisada por el ingeniero de diseño y por
el ingeniero/supervisor de CQA, será emitida por el fabricante. Esta constará de los resultados
de los ensayos de control y aseguramiento de calidad de la fabricación (MQC y MQA) de la
geomembrana. La información requerida se deberá proporcionar como mínimo con siete días
antes del embarque de la geomembrana hacia el lugar del proyecto.
Los certificados de control de calidad de la fabricación (MQC) del fabricante deberán poseer:
• El número de rollo el número de lote.
• La denominación del ensayo realizado.
• Los resultados de los ensayos de laboratorio.
Asimismo, el fabricante deberá emitir las siguientes certificaciones:

• Un certificado firmado declarando que los rollos y lotes de la geomembrana suministrada
cumplen con los requerimientos de estas especificaciones técnicas.
• Los certificados correspondientes, a las recomendaciones de uso e instalación de la
geomembrana.
• Certificado del control de calidad de la resina usada para la fabricación de la
geomembrana, se deberá consignar las fechas de producción, así como los resultados
de los ensayos de control de calidad. No se deberá utilizar resina reciclada y toda la
producción deberá ser del mismo tipo de resina.
• Manual del fabricante para la instalación, almacenamiento, despliegue y soldadura de la
geomembrana.
No se permitirá la instalación en obra de los rollos de geomembrana siempre y cuando:

• Los lotes o rollos de geomembrana cuyos certificados de control de la calidad no cumplan
con lo solicitado en estas especificaciones técnicas.
• Los rollos que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o
instalación serán rechazados.
• Los lotes o rollos de geomembrana no cuenten con certificados de calidad de la
fabricación aprobado por el ingeniero/supervisor de CQA.

Todos los rollos y lotes de geomembrana descartados bajo las características descritas
anteriormente serán devueltos al fabricante sin costo para el propietario.
anticipación, el contratista responsable de la adquisición asumirá los costos generados por el
retraso de obra, así como en los tiempos de revisión de la información y aprobación por parte
del ingeniero/supervisor de CQA.
8.2 Autorización de envío

Para aceptar el envío de la geomembrana a obra, el fabricante deberá contar con la
autorización formal por el ingeniero/supervisor de CQA y el ingeniero de diseño, una vez que
estos hayan revisado la documentación requerida en la presente especificación.

Para el embalaje y el transporte de la geomembrana el contratista deberá proveer una
adecuada protección contra el deterioro por manipulación y por la intemperie de acuerdo con
lo indicado por el fabricante. Durante el transporte se deberá garantizar la protección y la
integridad de los rollos, factores necesarios para la normal recepción en obra de la
geomembrana.
El instalador deberá trasladar la geomembrana en la obra utilizando los equipos adecuados.

Para proceder a la descarga de los rollos de la geomembrana, el contratista deberá verificar
que los rollos embalados pertenecen a los lotes aprobados previamente por el
ingeniero/supervisor de CQA. La descarga de los rollos de geomembrana deberá realizarse
bajo la supervisión del ingeniero/supervisor de CQA, verificando el buen estado de los rollos.
Los rollos que resulten dañados o afectados durante la descarga serán separados del lote a
usar, quedando a responsabilidad del fabricante su cambio o devolución.
Durante la descarga se deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:

• La descarga de los rollos de geomembrana deberá realizarse de manera cuidadosa
desde la plataforma del camión, será necesaria la colocación de elementos de protección
de los extremos.
• Para el izaje y descarga se deben usar bandas textiles (eslingas) bien distribuidas y en
ningún caso cables de acero o cadenas.
• Los rollos de geomembrana no deberán dejarse caer durante la descarga.
los rollos de geomembrana apilados.
• Los rollos de geomembrana apilados deberán ser fijados por medio de tacos de madera,
plástico o sacos de arena, de forma que no permita desplazamiento los extremos.
• Las pilas de acopio de los rollos de geomembrana deberán ser en forma de pirámide
máxima de, de 6 m de ancho por no más de tres rollos de alto.

La integridad de los rollos de geomembrana será de responsabilidad del contratista una vez
terminada la descarga. El contratista deberá verificar el buen estado de los rollos de
geomembrana a despachar del almacén antes de su retiro. De igual forma, deberá contar con
los elementos auxiliares necesarios para la manipulación, carga, transporte y descarga segura
de los rollos de geomembrana.
Los lotes o rollos de geomembrana que no cumplan con lo solicitado en estas especificaciones
técnicas, o que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o
instalación serán rechazados y los lotes de los productos bajo estas características
descartados para su uso en el proyecto. Cualquier rollo que no cuente con certificado de
calidad de fabricación aprobado por el ingeniero/supervisor de CQA será devuelto al
fabricante sin costo para el propietario.
8.5 Material
Las geomembranas de HDPE y LLDPE deberán ser fabricadas en una planta certificada y
aprobada por el ingeniero MQA. Los lotes de geomembrana fabricada deberán ser de una
misma manufactura.
8.5.0 Propiedades
El fabricante proporcionará la geomembrana que iguale o supere el total de valores requeridos
en la Tabla 8.1 y 8.2, este reporte deberá indicarse en su certificado de control de calidad de
la fabricación. La materia prima que compone la geomembrana deberá ser un producto virgen,
no reciclado.
8.5.1 Resina de geomembrana

La resina base utilizada como materia prima de la geomembrana será un polietileno
compuesto, nuevo, virgen, de primera calidad y producido específicamente para la fabricación
de geomembranas. El cual no será reciclado ni combinado con otros tipos de resina. Para
cada formulación de lote de geomembrana se considerará un solo tipo de resina provista por
un solo fabricante y suministrada por un solo proveedor.
La gravedad específica de la resina se diferencia de la geomembrana por no poseer en su

composición carbón negro ni aditivo y deberá cumplir con lo indicado en la Tabla 8.1.
Tabla 8.1
Especificaciones de la resina
Ensayo Norma ASTM Unidad Valor específico
HDPE: 0,932 o mayor (ver nota 1)
Gravedad específica ASTM D1505 g/cm3
LLDPE: 0,926 o menor (ver nota 2)
ASTM D1238
Índice de fusión % <1 gramo por 10 minutos
Condición E
Notas:
1. Valores para HDPE de acuerdo con el GRI GM13 Rev.16 del 13 de marzo de 2021.
2. Valores para LLDPE de acuerdo con el GRI GM17 Rev. 14 del 13 de marzo de 2021.

8.5.2 Rollos de geomembrana

Los rollos de geomembrana utilizados serán fabricados específicamente para el uso en el
proyecto, no podrán ser fabricados de materiales reciclados, no deberán presentar agujeros
o presentar daños en su superficie, la lámina de geomembrana será uniforme y no deberá
tener burbujas o materiales no dispersos. Asimismo, los rollos se deberán identificar con
etiquetas. Deberá consignarse el espesor, el largo, el ancho, el número del rollo y el lugar de
la planta.
El porcentaje total combinado de todos los aditivos incluyendo carbón negro, antioxidantes y
otros deberá ser menor de 3,5 % del peso de la geomembrana. De este 3,5 % no más de 1 %
corresponderán a aditivos diferentes al carbón negro. Todos los aditivos deberán estar
dispersos uniformemente en toda la geomembrana.
El fabricante deberá realizar ensayos de laboratorio de control de calidad en la geomembrana

con la frecuencia indicada en estas especificaciones técnicas. La geomembrana deberá ser
evaluada con los parámetros indicados en la Tabla 8.2 de acuerdo con los métodos de ensayo
previstos. El fabricante determinará el ancho de cada rollo.
La elongación multiaxial deberá ser evaluada a través de la marca de dobles para el proceso
de soplado de la película o a través de las soldaduras de fábrica para procesos de extrusión.
No se permitirá el efecto de separación en plano (SIP), durante las pruebas de resistencia y
elongación.
Tabla 8.2
Propiedades para geomembrana lisa de HDPE de 1,5 mm para cunetas
Frecuencia de
Propiedad Norma ASTM Unidad Requerimiento ensayo
(mínimo)
Espesor promedio D5199 mm 1,50 (ver nota 5) Cada rollo
Espesor mínimo (-5 %) D5199 mm 1,425 (ver nota 1) Cada rollo
Gravedad específica D1505 / D792 - ≥0,94 (ver nota 5) 90 000 kg
Resistencia a la tracción en el
D6693 Tipo IV N/mm ≥22 (ver nota 5) 9000 kg
punto de fluencia (ver nota 2)
Resistencia a la tracción en el
D6693 Tipo IV N/mm ≥40 (ver nota 5) 9000 kg
punto de rotura (ver nota 2)
Elongación en el punto de
D6693 Tipo IV % ≥12 (ver nota 5) 9000 kg
fluencia (ver nota 2)
Elongación en el punto de
D6693 Tipo IV % ≥700 (ver nota 5) 9000 kg
rotura (ver nota 2)
Resistencia al desgarro D1004 N ≥187 (ver nota 5) 20 000 kg
Resistencia al punzonamiento D4833 N ≥480 (ver nota 5) 20 000 kg
Agrietamiento por esfuerzos D5397 Según GRI
h ≥500 (ver nota 5)
ambientales (ver nota 3) (App.) GM10
Contenido de negro de humo D4218 % 2 a 3 (ver nota 5) 9000 kg

Frecuencia de
Propiedad Norma ASTM Unidad Requerimiento ensayo
(mínimo)
(ver nota 4)
Dispersión de negro de humo D5596 - Ver nota 6 20 000 kg

Tiempo de inducción a la
oxidación (OIT) (min.prom.)
D8117 100 (ver nota 5)
(ver nota 7) Min. 90 000 kg
D5885 400 (ver nota 5)
a. OIT estándar, o
b. OIT a alta presión
Envejecimiento en horno a D5721
85 °C (ver notas 7 y 8)
a. OIT estándar (min.prom.)% % 55 % (ver nota 5)
D8117 Para cada
retenido después de 90 días, o
formulación
b. OIT a alta presión 80 % (ver nota 5)
(min.prom)% retenido después D5885 %
de 90 días
Resistencia UV (ver nota 9) D7238
a. OIT estándar (min.prom.), o N.R. (ver nota 10)
D8117 Para cada
b. OIT a alta presión %
formulación
(min.prom.)% retenido después 50 % (ver nota 5)
de 1600 h (ver nota 11) D5885
Separación en plano (SIP) Ver nota 12 % No permitido Cada 2do rollo

Notas:
1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al mínimo promedio.
2. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección transversal a la máquina (XMD) deben ser
obtenidos con base en 5 muestras de ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una
longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando una longitud del sensor de 50 mm.
3. El esfuerzo en la fluencia utilizado para calcular la carga para el ensayo SP-NCTL deberá ser el valor medio del fabricante a
través de ensayos MQC.
4. Otros métodos tales como el D1603 (horno de tubo) o el D6370 (TGA) son aceptables si se puede establecer una correlación
apropiada con el ensayo D4218 (horno de mufla).
5. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:
MARV = x - t σ ≈x - 2 σ (por ejemplo, para un gran número de muestras de prueba por lote).
6. La dispersión de negro humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 o 2 y 1
en la Categoría 3.
7. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados para evaluar el contenido de antioxidante en
la geomembrana.
8. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo con la respuesta a los 90 días.
9. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75 ºC seguido de 4 horas de condensación a 60 ºC.
10. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce un resultado irreal para algunos de los
antioxidantes en las muestras expuestas a la radiación UV.
11. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en cuenta el valor original HP-OIT.
12. Antes de la fabricación del revestimiento, el fabricante debe suministrar al propietario y al ingeniero/supervisor de CQA sus
procedimientos de ensayo para determinar que la lámina no presenta características de SIP.
8.5.3 Cordones de soldadura

Los elementos extruidos o cordones usados para la soldadura por extrusión de la
geomembrana deberán tener la misma resina y ser del mismo proveedor que la
geomembrana. No se permitirá utilizar materiales reciclados. Los elementos extruidos o
cordones no deberán estar contaminados con substancias extrañas y deberán cumplir con las
especificaciones señaladas en la Tabla 8.3 El fabricante deberá realizar estas pruebas

correspondientes con una frecuencia de una prueba por lote.
Tabla 8.3
Especificaciones para los elementos extruidos o cordones
Propiedad Designación del ensayo Requerimiento
Gravedad específica ASTM D1505 La misma que la resina
Porcentaje de negro de humo ASTM D1603 2a3
Índice de fusión D1238 condición E < 1 gramo por 10 minutos
8.6 Ensayos de conformidad

A solicitud del propietario, el ingeniero/supervisor de CQA podría desarrollar pruebas de
conformidad. De ser necesario, los ensayos de conformidad se realizarán en muestreos de
materiales específicos que serán enviados a un laboratorio seleccionado por el ingeniero de
diseño aprobado por el propietario para ser sometidas a ensayos a fin de asegurar la
conformidad con los requerimientos de las especificaciones técnicas. Como mínimo diez (10)
días antes de la producción, el fabricante notificará al ingeniero/supervisor de CQA la fecha
en la cual deberán producirse los materiales que serán transportados al lugar de la obra. El
fabricante deberá asistir al ingeniero/supervisor de CQA en el muestreo y embarque de las
muestras. El ingeniero/supervisor de CQA seleccionará las muestras con una frecuencia de
un ensayo por cada 10 000 m2.
El ingeniero/supervisor de CQA podrá aumentar la frecuencia de muestreo en caso de que

los resultados de los ensayos no cumplan con las especificaciones anteriormente
mencionadas. Los gastos ocasionados por estos ensayos adicionales serán asumidos por el
fabricante. Cualquier material que no cumpla con las especificaciones técnicas será
rechazado y reemplazado por material nuevo por parte del fabricante, sin que esto represente
un costo adicional para el propietario.
8.7 Instalación
La instalación de la geomembrana será efectuada por el instalador, con el personal
seleccionado y calificado para ello; en caso se tuviera que realizar algún cambio de personal,
este deberá ser evaluado por el ingeniero/supervisor de CQA.
El instalador preparará y presentará al ingeniero/supervisor de CQA para aprobación el

cronograma de instalación, el esquema de despliegue de geomembrana, los certificados de
calibración de sus equipos (cuñas, extrusoras, tensiómetros), el registro de rollos aprobados,
el manual de instalación y control del fabricante y estar familiarizado con él, no siendo este
limitativo a los controles y pruebas indicadas en el manual de CQA de este proyecto. Además,
el instalador deberá realizar un recorrido de las instalaciones a revestir y las revestidas, de
existir, para verificar el alcance de los trabajos a realizar. Si el instalador tuviese dudas
respecto al desarrollo del proceso de instalación en este proyecto, que no se encuentre
descrito en este documento, deberá comunicar estas por escrito al ingeniero/supervisor de
CQA.

8.7.0 Protección de la geomembrana

El instalador será responsable de lo siguiente:
• No usar equipo o herramientas que dañen la geomembrana por medio de manipulación,
tráfico, calor excesivo, escapes de hidrocarburos, u otros medios.
• Mantener los elementos geotextiles, que se encuentren inmediatamente subyacente a la
geomembrana, limpios y libre de desechos.
• No permitir que el personal fume o calce zapatos inapropiados, mientras esté trabajando
en la geomembrana.
• Limpiarse la planta de los zapatos para evitar ingresar con piedras que puedan dañar la
geomembrana.
• Desenrollar los paneles de tal manera de evitar rasguños o pliegues en la geomembrana
y de no dañar el revestimiento de suelo de baja permeabilidad.
• Colocar los paneles de tal forma de prevenir los pliegues (especialmente los pliegues
diferenciales entre los paneles adyacentes).
• Evitar que el viento levante la geomembrana y se dañe el suelo de la rasante de la
geomembrana, proporcionando carga temporal y permanente y/o anclaje que no dañe la
geomembrana.
• Minimizar el contacto directo del equipo y personal con la geomembrana.
• Proteger la geomembrana en áreas donde se espere tráfico excesivo. Se puede usar
geotextiles, geomembrana usada extra, u otros materiales aceptables para el Supervisor.
• Asegurar que la geomembrana preparada que sea subyacente a la superficie no se haya
deteriorado desde su previa Aprobación, y asimismo, que permanezca aceptable hasta
que sea aceptada por el propietario.
• El instalador es responsable por todas las medidas de seguridad durante la instalación y
(despliegue, ejecución de costuras, pruebas de control de calidad, evaluación y
aprobación) y hasta la entrega final al propietario.
8.7.1 Colocación de la geomembrana

El instalador deberá presentar un plan de despliegue para las zonas indicadas en los planos,
de igual forma verificará los accesos para las maquinarias que apoyarán en el despliegue del
material.

El instalador, deberá firmar una aceptación del área preparada para la instalación, previa
aprobación del ingeniero/supervisor de CQA, cuando la subrasante a revestir no tenga
elementos que puedan dañar el material.
Todos los paneles de revestimiento deberán estar orientados de tal manera que las costuras
sean ejecutadas en dirección de la pendiente. En taludes con una inclinación mayor al 10 %,
los paneles serán colocados en forma perpendicular a las curvas de nivel, a menos que el
ingeniero/supervisor CQA apruebe lo contrario. No se permitirán costuras horizontales en
taludes con una inclinación mayor de 6H:1V, a menos que el ingeniero/supervisor de CQA
apruebe lo contrario. Todas las costuras horizontales deberán estar separadas por un mínimo
de 1 panel sin costura horizontal. En taludes mayores a 6H:1V, todas las costuras
transversales deberán estar localizadas en banquetas intermedias donde serán ancladas en
una trinchera, de ser necesario. De ser necesario, el fabricante de geomembrana producirá
rollos de un tamaño mayor que se desplegarán su longitud total entre las banquetas. Si las
costuras transversales no pueden ser evitadas en taludes inclinados donde no existen
banquetas, el final de cada panel será cortado y soldado diagonalmente a 45 grados y
localizado dentro de los 25 metros del extremo del panel (traslape del panel inferior/soldadura
de fusión).
Cada panel deberá estar etiquetado con un número o código único de identificación acordado
por todas las partes. El revestimiento será desplegado usando métodos y equipos que no
dañen la geomembrana o el revestimiento de suelo preparado. El personal de instalación que
trabaje en el revestimiento no fumará, y no deberá utilizar zapatos que puedan dañar la
geomembrana, así como tampoco realizará otras actividades potencialmente dañinas.
El instalador usará los medios apropiados para proteger la geomembrana de ser levantada
por causa del viento. Los bordes de los paneles deberán tener un lastre continuo para
disminuir la posibilidad de que el viento penetre debajo de los paneles. El material usado para
mantener sujeto el revestimiento no deberá causarle daño alguno. Se permitirá la circulación
sobre la geomembrana expuesta de pequeños vehículos tipo todo terreno, con previa
aprobación del ingeniero/supervisor de CQA, siempre y cuando el instalador demuestre que
el vehículo no dañará la geomembrana desplegada.
Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el instalador deberá realizar el

mayor esfuerzo posible a modo de minimizar los desperdicios.
Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser inspeccionado

visualmente y cualquier defecto deberá ser marcado para su reparación. Si se identifica una
cantidad significativa de defectos, según lo determine el ingeniero/supervisor de CQA, el
material será retirado y reemplazado sin que esto represente gasto alguno para el propietario.
No se debe permitir el despliegue del revestimiento en periodos húmedos o de demasiado
viento, en presencia de agua estancada o sobre suelo congelado sin la aprobación del
El instalador proporcionará suficiente holgura en la geomembrana como para permitir la

contracción causada por bajas temperaturas.

8.7.2 Soldadura de la geomembrana

Cada operador de equipos de termofusión y extrusión realizará una prueba de entrada, antes
de iniciar por primera vez su trabajo en obra, en esta prueba deberán recrearse las
condiciones más adversas para el proyecto y evaluar el resultado mediante los ensayos
respectivos.
No se iniciará ninguna costura hasta que cada técnico de soldadura y cada aparato de
soldadura usado en el campo hayan realizado una soldadura de prueba. Para ejecutar una
prueba de soldadura, dos fragmentos de material de revestimiento de menos de 1 m de largo
y 300 mm de ancho serán unidos bajo las mismas condiciones del área que será revestida.
Un mínimo de cinco cupones de 150 mm de largo por 25 mm de ancho debe cortarse de
manera perpendicular a la soldadura de prueba, y deberán ser debidamente ensayados (dos
para corte y tres para pelado) con un tensiómetro de campo especificado por la norma
ASTM D6392. Una prueba de soldadura es aprobada cuando se presente de manera
homogénea, sin daños superficiales a la geomembrana, y cumpla con las medidas mínimas
permisibles para las uniones. Además, las muestras para ensayos de corte deberán presentar
lo siguiente:
• La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200 % de deformación antes de que
ocurra. El 200 % de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia
de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero
se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura.
• Presentar una rotura tipo FTB (film tearing bond, FTB) soldadura con lámina rasgada.
• La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia
promedio máxima obtenida en campo, o como mínimo la especificada de la lámina en el
punto de la rotura en el LLDPE SST o fluencia en el HDPE; que se muestra en la
Tabla 6.6.
• No exhibir separación en plano (SIP), según se define en las especificaciones técnicas.
Las muestras para ensayos de pelado deben presentar lo siguiente:

• La rotura debe ser dúctil.
• Presentar una rotura tipo FTB (film tearing bond, FTB), soldadura con lámina rasgada en
la adhesión con no más de 10 % de penetración de pelado en la soldadura.
punto de rotura en el LLDPE SST o fluencia en el HDPE; que se muestra en la
Tabla 8.4.
• No exhibir separación en plano (SIP).
Tabla 8.4
Especificaciones para el porcentaje de resistencia de geomembrana en soldadura
LLDPE LLDPE LLDPE LLDPE HDPE HDPE HDPE HDPE
Ensayo al Tipo de soldadura
1,0 mm 1,5 mm 2,0 mm 2,5 mm 1,0 mm 1,5 mm 2,0 mm 2,5 mm
Corte Fusión o extrusión 96 % 99 % 100 % 100 % 93 % 95 % 97 % 95 %
Pelado Fusión 80 % 82 % 83 % 84 % 70 % 72 % 73 % 72 %
Pelado Extrusión 70 % 73 % 73 % 77 % 60 % 62 % 63 % 62 %

Fuente:
De acuerdo con GRI - GM19a, Rev. 10: 18 de marzo, 2021.
La separación en plano (SIP) para los ensayos tanto de las soldaduras como de la lámina está
definida, para propósitos de esta especificación, cuando ocurre una separación paralela o
sub-paralela dentro de la lámina durante el ensayo de corte, con una primera manifestación a
una elongación de menos de 200 % o de la elongación especificada en el punto de rotura del
material en cuestión. Una falla de una soldadura es considerada SIP cuando por lo menos
10 % del área de rotura se encuentra dentro de la lámina base.
Se probará la resistencia al pelado de ambas soldaduras de una soldadura de doble fusión.

Se considera aprobada una prueba de soldadura cuando todos los cupones pasan los
requerimientos anteriormente mencionados. Si las pruebas de soldadura fallan
repetidamente, no se empleará ni al técnico ni el aparato de soldadura hasta que se identifique
el motivo de la falla. Una vez que las pruebas de soldadura han sido aprobadas por el
ingeniero/supervisor de CQA, podrá iniciarse la costura del revestimiento.
Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 75 mm para la soldadura

de extrusión y de 100 mm para la soldadura de cuña. Cualquier abultamiento o arruga en los
traslapes de la costura deberá ser cortado y retirado. Si después del corte, el traslape es de
menos de 75 mm, el área deberá ser parchada. Conforme avance la costura, el instalador
deberá registrar la temperatura medida 150 mm sobre el revestimiento, la temperatura
operativa, la presión y la velocidad de la soldadora de cuña, y las temperaturas de extrusión
en el cilindro y en la boquilla la soldadora de extrusión.
Si el instalador usa un dispositivo de soldadura de cuña caliente, éste deberá ser

autopropulsado y estar equipado con medidores digitales para el monitoreo de la temperatura,
el voltaje y la velocidad del aparato. El aparato de soldadura de cuña no deberá ser colocado
directamente sobre el revestimiento cuando no esté en uso. El instalador deberá asegurarse
de que no haya suciedad ni humedad almacenadas entre las láminas de revestimiento. Todas
las costuras deberán extenderse desde la trinchera de anclaje hasta el final de cada panel.
Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el instalador deberá soldar el

revestimiento de tal manera que no dañe la geomembrana. El instalador deberá limpiar y secar
minuciosamente el área de soldadura inmediatamente antes de unir y soldar. Antes de soldar
y después de cualquier pausa en el trabajo mayor de tres minutos, el material de extrusión
degradable por calor ya enfriado deberá ser retirado del aparato de soldadura. Los bordes
superiores de la geomembrana serán biselados antes de soldar y se usará una esmeriladora
de disco para retirar el óxido de la superficie del revestimiento no más de media hora antes
de soldar. En costuras que tengan más de cinco minutos de realizadas, el borde de la
soldadura deberá ser esmerilado antes de continuar con la soldadura. Todas las marcas del
esmerilado en extensión no deberán exceder los 6 mm más allá de la cabeza de la soldadura.
La esmeriladora deberá mantenerse paralela al borde del revestimiento y cualquier área en la
que el esmerilado sobrepase 0,1 mm del espesor deberá ser parchada.

No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm sobre el revestimiento es

inferior a 4 ºC o superior a 38 ºC, a menos que exista una aprobación formal del
ingeniero/supervisor de CQA y el propietario. Cuando la temperatura es inferior a 10 ºC, el
instalador precalentará la soldadura con un dispositivo de aire caliente.
8.7.3 Equipo de soldadura

Los procesos aprobados para la costura en campo son la soldadura por extrusión y la
soldadura por cuña en caliente. Los procesos alternativos propuestos serán documentados y
presentados al propietario y al ingeniero/supervisor de CQA para su aprobación.
El instalador proporcionará un mínimo de tres (3) aparatos de soldadura de extrusión en

funcionamiento y cuatro (4) aparatos de soldadura de fusión en funcionamiento (tres para
operaciones normales de soldadura más uno de repuesto), además de un equipo completo
de repuestos (incluyendo motores y calentadores) para cada tipo de aparato, todos estos, por
frente de trabajo. Se puede permitir que el instalador proporcione un aparato completo de
soldadura, en lugar de un motor de repuesto. Si el instalador deja de cumplir con este
requerimiento por más de 48 horas, el propietario puede comprar y proporcionar el equipo
necesario. El instalador reembolsará los gastos de trabajo, equipo y viajes internacionales en
los que haya incurrido el propietario para proporcionar este equipo.
Los aparatos de soldadura de extrusión deberán estar equipados con medidores que indiquen
la temperatura del aparato en la boquilla de extrusión, así como la temperatura del aire caliente
de disponerlo.
El aparato de soldadura de fusión debe ser un dispositivo automatizado instalado en un

vehículo que produzca una soldadura doble con un espacio intermedio y deberá estar
equipado con medidores que indiquen las temperaturas aplicadas. El ingeniero/supervisor de
CQA deberá verificar que:
• El equipo usado para la soldadura no dañe la geomembrana.
• El equipo de soldadura de extrusión sea purgado antes de empezar el trabajo hasta que
todo el material de extrusión degradado por el calor haya sido retirado del cilindro.
• El generador eléctrico esté colocado en una base lisa como para que no se produzca
ningún daño a la geomembrana.
8.7.4 Control de calidad de campo

El instalador deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a cabo el
programa de control de calidad de campo del instalador. La prueba de soldadura de la
geomembrana deberá consistir tanto de una prueba destructiva, como de una no destructiva.
Todas las soldaduras deberán ser inspeccionadas al 100 % utilizando métodos de prueba no
destructivos.
8.7.4.1 Pruebas no destructivas
8.7.4.1.1 Prueba de presión de aire

Se lleva a cabo una prueba de presión de aire en el canal creado en la soldadura de fusión
(soldadura por cuña) de acuerdo con las normas ASTM D4437 y ASTM D5820. Cada longitud

continua de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y monitoreada
por un período de 5 minutos. Para ser aprobada, la soldadura deberá estabilizarse y no perder
más de 15 kPa (2 psi) de presión. El método de prueba deberá incluir un método para verificar
que la longitud total del canal de aire esté presurizada. Si la soldadura de cuña no puede
someterse a la prueba de aire debido a una obstrucción en el canal de aire, se deberá
considerar que la costura soldada ha fallado. Se deberá reparar y volver a probar cualquier
costura fallada sin ningún costo para el propietario. La reparación puede incluir una soldadura
de extrusión a lo largo de soldadura de cuña.
8.7.4.1.2 Caja de vacío

Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de extrusión en
toda su longitud de acuerdo con las normas ASTM D4437 y ASTM D5641. Antes de usar la
caja de vacío, se deberá mojar la soldadura a ser examinada con una solución jabonosa.
Luego, se deberá colocar la caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer un vacío de
7 kPa a 28 kPa. Se deberá observar toda la longitud de la caja a través de la ventana durante
un período de por lo menos 15 segundos para verificar la creación de burbujas y deberá ser
sometida a prueba con un traslape mínimo de 75 mm con respecto a la sección anterior. Se
deberá identificar, reparar y volver a probar cualquier área en la que aparezcan burbujas.
El ingeniero/supervisor de CQA deberá observar la realización de las pruebas de caja de

vacío. En áreas en las que no se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la soldadura
deberá realizarse colocando el alambre de cobre para prever la prueba de chispa.
8.7.4.1.3 Prueba de chispa

La prueba de chispa deberá ser realizada en aquellas áreas donde no sea posible realizar la
prueba de caja de vacío. El equipo mínimo para la prueba de chispa deberá estar conformado
por: Un aparato de prueba de chispa de abertura que sea portátil y varilla conductiva que
genere alto voltaje.
Las actividades de prueba deben ser realizadas por el instalador de la geomembrana,

mediante la colocación de una cinta conductora de electricidad o alambre debajo de la costura
antes de realizada la soldadura. Una soldadura de prueba conteniendo un segmento no
soldado deberá ser sometida a un ensayo de calibración para asegurarse que este defecto
(segmento no soldado) será identificado bajo las condiciones y procedimientos del aparato a
utilizar. Después de completar la soldadura, encender el aparato de prueba de chispa y
mantenerlo aproximadamente 25 mm encima de la soldadura, moviéndolo lentamente en toda
la longitud de la misma de acuerdo con ASTM D6365. Si no aparece la chispa, se considera
que la soldadura no tiene fugas. Una fuga indica un agujero en la costura. Si aparece una
chispa, se considera que la soldadura presente fugas y el área fallada debe ser ubicada,
reparada y ensayada nuevamente por el instalador de la geomembrana. Se deberá tener
cuidado si hay presencia de gases inflamables en el área a ser ensayada.
8.7.4.1.4 Método de limpieza con chorro de aire

Utilizada para costuras soldadas por fusión según método ASTM D4437. Un chorro de aire
mantenido continuamente a una presión aproximada de 350 kPa (50 lb/pulg²) pasa a través
de una lanza con un orificio de 5 mm (3/16 de pulgada) de diámetro. Éste se dirige por debajo

de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas fusionadas o quemadas con un
considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por la soldadura tipo cuña.
Cuando se ubica un área como esa, el aire pasa a través del revestimiento provocando una
ligera hinchazón y/o vibración en el área localizada.
8.7.4.1.5 Método de prueba de “selección” o esfuerzo de punto mecánico

Se introduce una herramienta sin filo (como por ejemplo un destornillador de punta roma)
debajo de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas fusionadas o quemadas con
un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por la soldadura tipo cuña.
8.7.4.2 Prueba destructiva

El ingeniero/supervisor de CQA deberá determinar la ubicación de todas las pruebas
destructivas. Se deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura.
El instalador deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa antes de someter
una costura a un muestreo destructivo. Las muestras destructivas deberán ser recortadas a
medida que la instalación progresa y no a la culminación del proyecto. Todas las muestras
destructivas deberán ser marcadas con números consecutivos junto con el número de costura.
Se deberá mantener un registro indicando la fecha, hora, ubicación, nombre del técnico
encargado de la costura, aparato, temperatura y criterio de aprobación o desaprobación (falla).
Todos los agujeros de las muestras destructivas deberán ser reparados inmediatamente. Las
muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm de ancho por 1000 mm de largo
con la costura centrada en toda la extensión.
Antes de remover una muestra destructiva, se deberá cortar dos cupones de 25 mm de ancho
en cada borde de la ubicación de muestra destructiva designada y ser probados en campo
usando un tensiómetro de campo. Estos cupones deberán cumplir con los requerimientos
especificados para la rotura y el pelado. Si un cupón falla, el instalador deberá ir a una
distancia mínima de 3 metros en cada dirección y obtener cupones adicionales para volver a
realizar la prueba. Estas muestras deberán ser igualmente ensayadas en presencia del
ingeniero/supervisor de CQA. Este procedimiento deberá continuar hasta que los cupones en
cada lado de una ubicación de muestra destructiva aprueben los criterios de rotura y pelado.
Una vez que los cupones hayan cumplido con los requerimientos de resistencia de la costura,
se deberá obtener una muestra destructiva la cual deberá ser cortadas en tres: Dos de 300
por 300 mm (una para el instalador y otra para el propietario) y una de 300 por 400 mm (para
el ingeniero/supervisor de CQA).
Ninguna muestra destructiva se obtendrá de pruebas de cupones fallados. El

ingeniero/supervisor de CQA deberá realizar las pruebas de muestras destructivas en campo
o podrá hacerlo fuera del sitio con el consentimiento del propietario. Para cada prueba
destructiva, un mínimo de 5 muestras para corte y 5 muestras para pelado deberán ser
ensayadas de acuerdo con ASTM D6392; las muestras de pelado y corte deberán ser
alternadas cuando sean seleccionadas para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para
pelado, muestra 2 para corte, etc.). Un ensayo de soldadura será aprobado cuando:

Para muestras de ensayos de corte:

• La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200 % de deformación antes de que
esta ocurra. El 200 % de elongación está definida colocando cada mordaza a una
distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde
primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la
rotura.
• Presentar una rotura tipo FTB (film tearing bond, FTB), soldadura con lámina rasgada.
punto de rotura el LLDPE SST o fluencia en el HDPE; que se muestra en la Tabla 8.4.
• No exhibir separación en plano (SIP), según se define en las especificaciones técnicas.
Para muestras de ensayos de pelado:

• La rotura debe ser dúctil.
• Presentar una rotura tipo FTB (film tearing bond, FTB), soldadura con lámina rasgada en
la adhesión con no más de 10 % de penetración de pelado en la soldadura.
punto de rotura en el LLDPE SST o fluencia en el HDPE; que se muestra en la
Tabla 8.4.
• No exhibir separación en plano (SIP).
Ambas costuras de una soldadura de doble fusión (con rodillo doble) serán probadas para
observar la resistencia de pelado. Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la medida
que no más del 20 % por debajo de la resistencia especificada y que el promedio de 5 cupones
se encuentre dentro de la especificación de resistencia. Para los propósitos de permitir el
criterio de una falla de resistencia se deberá utilizar el valor más bajo obtenido de ambos lados
de una soldadura de fusión ensayado al pelado. El ingeniero/supervisor de CQA notificará al
instalador de cualquier resultado que haya fallado. En caso de que una muestra destructiva
falle, el instalador deberá alejarse 3 metros de la zona de falla en cualquier dirección y tomar
muestras destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar hasta que se
obtengan resultados positivos. El instalador deberá reparar o colocar capas soldadas a
aquellas zonas que hayan fallado en las pruebas destructivas. El instalador no puede cubrir
ninguna costura que no haya sido probada a menos que las reparaciones se hayan culminado
y el ingeniero/supervisor de CQA lo autorice por escrito.
8.7.5 Reparaciones
El instalador podrá reparar ralladuras de menos de 6 mm utilizando una soldadura de
extrusión. Se deberá retirar el óxido de la superficie alrededor de la ralladura esmerilando un
mínimo de 12 mm alrededor de la ralladura y soldándolo inmediatamente. Luego de que la
ralladura haya sido soldada, deberá someterse a pruebas de vacío para identificar posibles
fugas. Se deberá registrar el resultado de la prueba, el nombre del que la realiza y la fecha en
el revestimiento cerca de la reparación.

Se deberán parchar todos los agujeros de muestra, roturas, agujeros grandes y pequeños, o
áreas con burbujas o materia prima no dispersa. Los parches deberán tener forma redonda u
ovalada y deberán extenderse por lo menos hasta 150 mm más allá del defecto, y deberán
estar hechos del mismo material de la geomembrana. Se deberá biselar el borde del parche
y soldarlo al revestimiento de acuerdo con los procedimientos señalados para la soldadura de
extrusión. Todos los parches se deberán someter a la prueba de vacío, y se deberá registrar
el resultado de dicha prueba, el nombre de la persona que realiza la prueba y la fecha en el
revestimiento cerca de la reparación.
En áreas que tengan defectos muy grandes, se deberá remover y reemplazar el material sin
costo adicional para el propietario. También se deberán remover todos los pliegues o arrugas
grandes. El ingeniero/supervisor de CQA deberá determinar las áreas que requieran ser
removidas. Se deberán destapar todas las costuras que reprueben la prueba destructiva o
que no puedan pasar por la prueba de vacío. Los puentes, "trampolines" o geomembrana
sobretensionada también deberán ser reparados antes de ser cubiertos. En ningún momento
el instalador deberá desechar los sobrantes del revestimiento, materiales de empaque, u otros
artículos debajo del revestimiento de geomembrana.
El instalador deberá proceder con las reparaciones de cualquier defecto que sea identificado
y requerido por el ingeniero/supervisor de CQA sin costo para el propietario.
8.7.6 Aseguramiento de la calidad y aceptación de la geomembrana

El instalador deberá notificar al ingeniero/supervisor de CQA cuando hayan culminado los
ensayos de control de calidad y de aseguramiento de la calidad en la instalación de la
geomembrana. Antes de realizar la última inspección, el registro del instalador será revisado
y comparado con el del CQA, y no deberá tener observaciones en ninguno de los puntos
mencionados anteriormente. En la última inspección se observará el acabado de la
instalación, así como los posibles daños que se pudieron haber obviado en el momento de la
reparación. Una vez se haya realizado esta revisión se realizará el protocolo de entrega del
área.
No se permitirá tener un área mayor a 15 000 metros cuadrados de geomembrana

desplegada, sin que se hayan efectuado las pruebas de control de calidad. De ser este el caso
todas las operaciones de despliegue y colocación de la geomembrana deberán ser detenidas.

El instalador será responsable de mantener la geomembrana hasta la aceptación final por

parte del ingeniero/supervisor CQA. El ingeniero/supervisor de CQA recomendará la
aceptación final una vez que todas las costuras hayan pasado las pruebas destructivas, el
instalador haya proporcionado toda la documentación, y todas las pruebas de campo y de
laboratorio estén completas y sean satisfactorias. Como parte de la aceptación final, el
instalador deberá suministrar planos as-built reproducibles, en los que se muestre la ubicación
de los paneles, costuras, principales reparaciones y muestras destructivas. Los planos
deberán ser elaborados en hojas de tamaño métrico a una escala métrica aprobada por el
ingeniero/supervisor de CQA. Deberán ser presentados en formato final junto con copias
electrónicas al propietario dentro de los 15 días posteriores a la culminación de cada fase de
construcción.
9.0 MAMPOSTERÍA DE PIEDRA

Esta especificación comprende para la construcción de elementos con revestimiento de
mampostería de piedra; estos deberán de construirse sobre un lecho de fundación preparado
de acuerdo con las indicaciones de los planos y de conformidad con los niveles, secciones y
dimensiones mostradas en los planos u ordenadas por el ingeniero/supervisor de CQA.
9.0 Materiales
La mampostería consistirá en piedras bien labradas, de tamaños similares (no iguales) y
colocadas sobre mortero de cemento portland, de acuerdo con los requisitos especificados en
esta sección.
9.0.0 Piedra
La piedra a usarse debe ser limpia, dura, sana y libre de grietas u otros defectos estructurales
con un índice promedio de carga concentrada de 2,7 N/mm2 y un diámetro promedio (D50) de
150 mm.
La piedra no deberá poseer protuberancias o depresiones prominentes que impidan su

colocación en capas, toda porción débil de una piedra deberá ser removida antes de colocarla
en obra. Las piedras que queden con superficie expuesta a la vista deberán tener la superficie
aproximadamente cuadrada o rectangular.
Todo el material de piedra para mampostería deberá ser previamente aprobado por el
ingeniero/supervisor de CQA antes de su colocación en obra.

9.0.1 Mortero
El mortero consistirá en una mezcla de cemento, arena y agua; los cuales deberán estar en
conformidad con los requisitos de esta especificación técnica.
El mortero para la mampostería estará compuesto de una (1) parte de cemento y tres (3)
partes de agregado fino, por volumen y la suficiente cantidad de agua para preparar el mortero
de tal consistencia que pueda ser manejado fácilmente y extendido. Se mezclará el mortero
solamente en tales cantidades que se requieran para el uso inmediato. A no ser que se use
una maquina mezcladora aprobada, se mezclará el agregado fino y el cemento en seco, en
una caja impermeable hasta que la mezcla obtenga un color uniforme; después de lo cual se
añadirá agua, continuando la mezcla hasta que el mortero adquiera la consistencia adecuada.
El mortero que no sea usado dentro de los 45 minutos después de haberse añadido agua será
descartado.
El contratista presentará antes de la construcción un procedimiento formal para elaboración

de mortero en obra que incluya muestras de los materiales que se utilizarán, así como un
manual de control de calidad para la aprobación del ingeniero/supervisor de CQA.
9.1 Colocación de la mampostería

La base de fundación de la mampostería de piedra deberá ser preparada, limpia, firme y
perpendicular, o en gradas perpendiculares a la posición del revestimiento de la pared, y
deberá haber sido aprobada por el ingeniero/supervisor de CQA.
Antes de la colocación todas las piedras y el lecho deberán estar limpias y mojadas, las
piedras deberán colocarse uniformemente en trabazón al azar, de acuerdo con las
dimensiones indicadas en los planos. En las esquinas deberán colocarse las piedras grandes
y deberán ir disminuyendo en tamaño desde la base hasta la parte alta de la estructura,
evitándose la acumulación de piedras pequeñas, piedras de un mismo tamaño o de textura
variable.
Las piedras serán colocadas con sus caras más largas en sentido horizontal, en lechos llenos
de mortero, las caras expuestas de cada piedra deberán colocarse en sentido paralelo a las
caras de las paredes en las que se coloquen las piedras.
Las piedras se manipularán de manera que no golpeen ni desplacen las piedras ya colocadas.
No se permitirá rodar ni voltear las piedras una vez colocado el mortero. Cuando una piedra
se afloje después de que el mortero haya alcanzado su fraguado inicial, deberá ser retirada,
se le limpiará el mortero, y se volverá a colocar la piedra con mortero fresco.

9.1.0 Juntas
Todas las juntas deberán ser enrasadas con mortero. Cada piedra de revestimiento deberá
ligarse con todas las demás piedras contiguas, en ningún lugar deberán encontrarse esquinas
de cuatro piedras adyacentes entre sí.
Todas las juntas deberán llenarse con mortero y nivelarse con una herramienta redondeada
de madera o de metal para dejar una impresión redonda en las juntas de la estructura de
mampostería.
9.1.1 Limpieza de las superficies expuestas

Inmediatamente después de la colocación y mientras el mortero esté fresco, todas las piedras
visibles deberán limpiarse de las manchas de mortero y mantenerse limpias hasta que la obra
esté terminada.
9.1.2 Protección
En tiempo caluroso o seco, la mampostería deberá mantenerse húmeda durante tres días por
lo menos. No deberá aplicarse ninguna carga exterior sobre o contra la mampostería de piedra
terminada, por lo menos durante catorce días, a menos que el ingeniero/supervisor de CQA
lo autorice.


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Proyecto San Gabriel Setiembre 2022

Firma del Gerente de

Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página i

4.9.0 Material de relleno estructural ................................................................................. 23

Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página ii

8.2 Autorización de envío ........................................................................................................... 45

Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página iii

Durante la construcción, el personal a cargo del aseguramiento de calidad de la construcción

La inspección, observación, aprobación u otras acciones realizadas por el personal de CQA

El ingeniero/supervisor de CQA verificará en forma permanente el cumplimiento de las

CMB verificará el programa de calidad realizado por el contratista y el aseguramiento de

Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página 1

1.0 Definición de términos

Agregado: término utilizado en el diseño de concreto para definir un conjunto de partículas,

Agregado fino: es el agregado proveniente de la desintegración natural o artificial, que pasa

Agregado grueso: es el agregado retenido en la malla N° 4 (4,75 mm) proveniente de la

Arena: es el agregado fino proveniente de la desintegración natural de las rocas.

Aseguramiento de calidad (QA): verificación de las funciones y actividades de control de

Compactación relativa: en este documento, corresponde al valor definido como la densidad

Contratista de movimiento de tierras: denominado también “contratista”. Es la empresa o

Contrato: se entenderá como la relación contractual celebrado por el propietario con el

Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página 2

Control de calidad (QC): actividades, ensayos, observaciones y funciones relacionadas en

Escarificado: procedimiento mediante el cual se remueve o disgrega por medios manuales o

Fabricante: empresa o firma encargada de la manufactura de los diferentes materiales

Geomembrana: lámina delgada impermeable fabricada de polietileno de alta o baja densidad.

Ingeniero: firma o su representante, responsable de la administración de la ingeniería y

Ingeniero/supervisor de CQA: ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de las

Ingeniero de diseño: el ingeniero de diseño es el individuo o firma responsable del diseño

Ingeniero de MQA: ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de las tareas de

Instalador de geosintéticos: también denominado “instalador”. La empresa responsable por

Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página 3

no sean sus funciones primarias.

Laboratorio: el laboratorio establecido y autorizado por el propietario o por el administrador

Manual de CQA: documento que especifica las actividades y requerimientos de aceptación y

Modificaciones: se entenderá a los cambios realizados en las especificaciones o en los

Movimiento de tierras: la actividad que involucra el uso de suelos naturales, de préstamo, o

Panel: área unitaria de la geomembrana, la cual será soldada en campo.

Planos y especificaciones del proyecto: incluye todos los planos y especificaciones

Propietario: firma o su representante, responsable de la propiedad y operaciones del

Supervisor de CMB: representante autorizado por CMB para realizar la supervisión de la

Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página 4

Supervisor de CQA: persona responsable de realizar la supervisión y conducción de

Supervisor de CQC: supervisor responsable de la realización de las tareas de control de la

1.2 Códigos aplicables

Ingeniería de detalle para la reubicación de la tubería de la presa Agani Página 5

• Manual de control de calidad del fabricante aprobado por el ingeniero/supervisor de CQA

1.5 Condiciones de obra

El instalador/contratista será responsable por la protección de todas las estructuras existentes

1.6 Calibración de equipos

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El certificado de calibración deberá ser proporcionado al ingeniero/supervisor de CQA para su

1.7 Verificación de medidas y progreso

1.8 Método de medición y bases de pago

El propietario se reserva el derecho de incrementar o disminuir la cantidad de cualquier partida

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La medición de los costos indirectos de obra se circunscribe a la exigencia y verificación por

1.8.1 Bases de pago

No se efectuarán mediciones o pagos separados por ninguna partida que no se encuentre

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2.0 TRABAJOS PRELIMINARES

2.0 Movilización y desmovilización