KP EspecificacionesTecnicas Rev0 PDF

Hudbay Perú S.A.C.
Proyecto Constancia
Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,
Geosintéticos, Tuberías y Concreto
13 de mayo de 2103
Preparado para:
Hudbay Perú S.A.C.
Av. El Derby No. 055, Torre 3, Piso 4
Distrito de Santiago de Surco
Provincia y Departamento de Lima, Peru
Teléfono : 51 1 628-7272
Telefax: 51 1 628-7275
Preparado por:
Knight Piésold and Co.
1999 Broadway, Suite 600
Denver, Colorado 80202-5706 USA
Teléfono: (303) 629-8788
Telefax: (303) 629-8789
E-mail: denver@knightpiesold.com
Proyecto KP No. DV201.00245/57
Rev. No. Date Description Knight Piésold Client

0 13 de mayo de 2103 Emitido para Construcción Gilberto Domínguez Nino Coppero
Hudbay Perú S.A.C.
Proyecto Constancia
Table of Contents
Page
Sección 1.0 - Introducción.................................................................................... 1-1

1.1 Introducción ............................................................................................................................. 1-1
1.2 Definición de términos............................................................................................................. 1-1
Sección 2.0 - Condiciones generales .................................................................. 2-1

2.1 Inspección ............................................................................................................................... 2-1
2.2 Materiales y mano de obra ..................................................................................................... 2-1
2.3 Operaciones ............................................................................................................................ 2-2
2.3.1 Conflicto y discrepancias entre especificaciones técnicas y planos .......................... 2-2
2.3.2 Planos presentados por el Contratista ....................................................................... 2-2
2.3.3 Desviación permitida .................................................................................................. 2-3
Sección 3.0 - Condiciones especiales ................................................................. 3-1

3.1 Construcción de instalaciones ................................................................................................ 3-1
3.1.1 Caminos de construcción/acceso ............................................................................... 3-1
3.1.2 Desviación de cursos de agua, desagüe, drenaje y desagüe por medio de poza de
bombeo para la excavación de trinchera ................................................................................ 3-1
3.1.3 Control de erosión y sedimentos ................................................................................ 3-2
3.1.4 Planos “As-Built” ......................................................................................................... 3-2
3.1.5 Seguridad.................................................................................................................... 3-2
Sección 4.0 - Especificaciones técnicas ............................................................. 4-1

4.1 Aspectos generales ................................................................................................................. 4-1
4.2 Descripción general de la obra ............................................................................................... 4-1
4.3 Levantamientos topográficos y tolerancias de construcción .................................................. 4-1
4.4 Limpieza, desenraizado, desbroce de la capa superficial de suelo, y retiro de material
saturado ............................................................................................................................................... 4-2
4.4.1 Limpieza y desenraizado ............................................................................................ 4-2
4.4.2 Desbroce de la capa superficial de suelo ................................................................... 4-3
4.4.3 Remoción del material saturado ................................................................................. 4-3
4.4.4 Área de eliminación de desmonte y áreas de apilamiento ......................................... 4-3
4.4.5 Pilas de material orgánico .......................................................................................... 4-4
4.4.6 Pilas de acopio de material saturado ......................................................................... 4-4
4.4.7 Levantamiento topográfico de las superficies ............................................................ 4-4
4.5 Derivación y desagüe de cursos de agua ............................................................................... 4-4
4.5.1 Derivación, desagüe, drenaje y desagüe por medio de poza de bombeo de cursos de
agua para la excavación de la zanja interceptora .................................................................. 4-4
4.6 Excavación general ................................................................................................................. 4-5
4.6.1 Excavación de fundación para diques ........................................................................ 4-6
4.6.2 Excavación en macizo rocoso de la zanja interceptora para el núcleo ...................... 4-6
4.6.3 Revisiones de líneas y rasantes ................................................................................. 4-8
4.6.4 Trinchera de lechada de suelo-bentonita ................................................................... 4-8
4.6.5 Apuntalamiento / Inclinación de paredes laterales excavadas ................................. 4-13

Geosintéticos, Tuberías y Concreto, Rev 0
i
4.7 Preparación de la fundación ................................................................................................. 4-13
4.7.1 Limpieza y preparación del macizo rocoso debajo del núcleo ................................. 4-13
4.7.2 Concreto dental......................................................................................................... 4-14
4.7.3 Concreto lanzado ...................................................................................................... 4-15
4.7.4 Inyecciones con mortero blando ............................................................................... 4-27
4.7.5 Inyección de concreto a presión ............................................................................... 4-28
4.7.6 Medidas para el control de la contaminación ........................................................... 4-28
4.7.7 Diques fundados sobre suelo natural o macizo rocoso (fundación preparada) ....... 4-29
4.7.8 Fundación del revestimiento de la cuenca ............................................................... 4-29
4.7.9 Aprobación de las superficies excavadas y preparadas .......................................... 4-29
4.8 Materiales de relleno y procedimientos para la colocación de relleno ................................. 4-29
4.8.1 Aspectos generales .................................................................................................. 4-29
4.8.2 Áreas de préstamo ................................................................................................... 4-32
4.8.3 Equipo de compactación .......................................................................................... 4-34
4.8.4 Materiales ................................................................................................................. 4-35
4.9 Geosintéticos ........................................................................................................................ 4-62
4.9.1 Aspectos generales .................................................................................................. 4-62
4.9.2 Documentación una vez terminada la instalación .................................................... 4-63
4.9.3 Coordinación entre la Compañía, los Contratistas de Geosintéticos y movimiento de
tierras, el instalador y el Ingeniero ........................................................................................ 4-63
4.9.4 Polietileno de alta densidad ...................................................................................... 4-63
4.9.5 Instalación ................................................................................................................. 4-65
4.9.6 Polietileno linear de baja densidad ........................................................................... 4-71
4.9.7 Geotextil .................................................................................................................... 4-79
4.9.8 Geocompuesto de drenaje ....................................................................................... 4-83
4.10 Concreto y concreto reforzado .............................................................................................. 4-87
4.11 Tuberías ................................................................................................................................ 4-87
4.11.1 Especificaciones y Normas aplicables .................................................................. 4-87
4.11.2 Propiedades de los materiales .............................................................................. 4-88
4.11.3 Instalación de la tubería ........................................................................................ 4-89
4.12 Instrumentación ..................................................................................................................... 4-91
4.12.1 Aspectos generales de los piezómetros de cuerda vibrante ................................ 4-91
4.12.2 Monumentos topográficos ..................................................................................... 4-92
4.13 Especificaciones para el desnatador, válvula, flujómetro y medidor de turbidez ................. 4-92
Sección 5.0 - Aseguramiento de la calidad/control de calidad ......................... 5-1

5.1 Aspectos generales ................................................................................................................. 5-1
5.1.1 Inspecciones de construcción..................................................................................... 5-1
5.2 Movimiento de tierras .............................................................................................................. 5-1
5.2.1 Fundaciones ............................................................................................................... 5-1
5.2.2 Núcleo ......................................................................................................................... 5-2
5.2.3 Filtro/drenaje, relleno del dique del bofedal, drenaje aluvial, grava de drenaje fina y
gruesa 5-2
5.2.4 Transición, Transición de gruesos, y roca de drenaje ................................................ 5-2
5.2.5 Relleno estructural, relleno estructural grueso, relleno en roca estructural y relleno en
roca estructural de capa delgada ............................................................................................ 5-3
5.2.6 Relleno del dique A, Relleno del dique B, Relleno del dique C, y relleno general ..... 5-3
5.2.7 Revestimientos de suelos A y B ................................................................................. 5-3
5.2.8 Base para revestimiento ............................................................................................. 5-4
5.2.9 Relleno para asiento de tuberías ................................................................................ 5-4
5.2.10 Relleno de zanjas, bóvedas y tuberías ................................................................... 5-4
5.2.11 Empedrado, empedrado con concreto y base de empedrado ................................ 5-4
5.2.12 Capa de rodadura para el camino de acceso ......................................................... 5-5
5.2.13 Arena para piezómetros y piezómetros .................................................................. 5-5
5.2.14 Relleno de zanjas para piezómetros ....................................................................... 5-5
5.2.15 Relleno general utilizado como relleno de zanjas .................................................. 5-6
5.2.16 Construcción del muro pantalla .............................................................................. 5-6
5.3 Tuberías y alcantarillas ........................................................................................................... 5-7

ii
5.4 Concreto .................................................................................................................................. 5-8
5.5 Geosintéticos .......................................................................................................................... 5-8
5.5.1 Geomembrana HDPE y LLDPE.................................................................................. 5-8
5.6 Geotextiles ............................................................................................................................ 5-15
5.6.1 Fabricación de Geotextiles ....................................................................................... 5-15
5.6.2 Manipulación y Almacenamiento de Geotextiles ...................................................... 5-15
5.6.3 Instalación de Geotextiles ......................................................................................... 5-16
5.6.4 Juntas de Geotextiles ............................................................................................... 5-17
5.7 Alcantarillas y Tuberías ......................................................................................................... 5-17
Sección 6.0 - Pruebas ........................................................................................... 6-1

6.1 Movimiento de tierras .............................................................................................................. 6-1
6.2 Tuberías y Alcantarillas ........................................................................................................... 6-1
6.2.1 Procedimiento para Pruebas de Presión de tuberías de HDPE................................. 6-2
6.3 Concreto .................................................................................................................................. 6-3
6.4 Pruebas de Geomembrana ..................................................................................................... 6-3
6.4.1 Pruebas destructivas de costuras de Geomembranas de HDPE y LLDPE ............... 6-3
6.5 Pruebas de densidad de campo ............................................................................................. 6-6
6.5.1 Métodos nucleares ..................................................................................................... 6-6
6.5.2 Reemplazo de arena y reemplazo de agua ................................................................ 6-6
6.6 Pruebas fallidas ....................................................................................................................... 6-7
6.7 Calibración, mantenimiento y operación del equipo ............................................................... 6-7
Sección 7.0 - Informes .......................................................................................... 7-1

7.1 Informes diarios ....................................................................................................................... 7-1
7.2 Informe del progreso mensual ................................................................................................ 7-1
7.3 Informe de Construcción ......................................................................................................... 7-1
Sección 8.0 - Acronyms and Abbreviations ........................................................ 8-1

iii
Hudbay Perú S.A.C.
Proyecto Constancia
Sección 1.0 - Introducción
1.1 Introducción
Los requerimientos técnicos contenidos en el presente documento tratan sobre la calidad de los
materiales y la mano de obra que intervienen en los aspectos de movimiento de tierras, geosintéticos,
tuberías y concreto: así como acero estructural, válvulas, accesorios, recubrimientos, controles, e
instrumentación para las instalaciones diseñadas por Knight Piésold and Co. (Knight Piésold) para el
Proyecto Constancia. Se entiende que La Alianza formada entre Hudbay Perú S.A.C. (Hudbay) y
STRACON-GyM, con el respaldo de Ausenco tiene la responsabilidad total de la gestión de
construcción del proyecto Constancia. En general, esta especificación se aplica al Depósito de
Relaves (TMF), Poza Principal de Sedimentación, Reservorio Cunahuiri, Depósito de Desmonte
(WRF), Pozas del WRF, Relleno, Caminos de Acceso y Acarreo, Canales de Derivación, Pozas de
Sedimentación del TMF (2), y Pozas de Sedimentación del Camino de Construcción (2).
1.2 Definición de términos

Los siguientes términos dentro de los Documentos del Contrato, tendrán los significados que se
detallan a continuación:
• “Compañía” - Se entenderá como Hudbay o cualquiera de sus representantes autorizados.

• “Contratista de Concreto” - Se entenderá como la parte que ha celebrado un contrato con el
Contratista de Movimiento de Tierras para suministrar concreto a las partes aplicables de la Obra.
El Contratista de Concreto es responsable del Control de Calidad (QC, por sus siglas en inglés) de
todo el concreto suministrado a la Obra. En vista que la cantidad de concreto necesaria para
realizar el trabajo relacionado con esta especificación es relativamente reducida, para el resto de
estas Especificaciones Técnicas se usa el término Contratista de Movimiento de Tierras, e incluye
al Contratista de Concreto. El Contratista de Movimiento de Tierras puede realizar la construcción
de concreto sin la participación de un contratista especializado para trabajos de construcción en
concreto.
• “Administrador de la Construcción” - Se entenderá como una firma especificada por la Compañía
para desempeñar las funciones de la gestión de obra.
• “Día” - Se entenderá como un día calendario.
• “Planos” - Se entenderá los planos de construcción en nivel de Revisión 0 o mayor que han sido
“Emitidos para Construcción” por el Ingeniero. La última revisión numerada de cada Plano será el
Plano aplicable a la Obra.
Por “Contratista de Movimiento de Tierras” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con la
Compañía para llevar a cabo la Obra que se detalla en los Planos y según se especifica en los
mismos. Al Contratista de Movimiento de Tierras también se le puede denominar Contratista. Si el
Contratista de Movimiento de Tierras elige contratar los servicios de un Contratista de Concreto, éste
debe contar con la aprobación de la Compañía. Si el Contratista de Movimiento de Tierras elige
realizar él mismo los trabajos de construcción en concreto, incluirá el Trabajo de Concreto. El
Contratista para el proyecto Constancia es Stracon-GYM.

1-1
• Por “Ingeniero” - Se entenderá como Knight Piésold o cualquiera de sus representantes
autorizados. El Ingeniero es independiente del Contratista de Movimiento de Tierras y es
responsable de observar y documentar las actividades relacionadas con el Aseguramiento de la
Calidad (QA) en lo que se refiere a movimiento de tierras, geosintéticos y concreto.
• Por “Instalador” - Se entenderá como el subcontratista especializado responsable de la entrega y
utilización de los materiales de revestimiento de geosintéticos o cualquiera de sus representantes
autorizados.
• Por “Modificaciones” - Se entenderá como los cambios por escrito realizados en las
Especificaciones o en los Planos aprobados por el Ingeniero y la Compañía, después de haberse
emitido para la construcción. También se refiere a los cambios en los elementos de diseño en el
campo para explicar las condiciones imprevistas. Las modificaciones se pueden documentar
mediante revisiones a los planos o especificaciones o Cláusulas Adicionales emitidas por el
Ingeniero.
• Por “Planta” - Se entenderá como todos los equipos, materiales, suministros, alojamientos
temporales, oficinas temporales u otros objetos llevados por el Contratista al Emplazamiento para
realizar la Obra, pero no se incluirá equipos, materiales, suministros u otros objetos incorporados
en las partes permanentes de la Obra.
• Por “Proyecto” - Se entenderá como la construcción de todas las partes necesarias para la
realización de la(s) estructura(s).
• Por “Aseguramiento de la Calidad” - Se entenderá como la observación de las actividades de
construcción y la Obra concluida, así como la revisión de los datos de QC por parte del Ingeniero
para ofrecer una opinión respecto a la conformidad de la Obra de acuerdo con los requerimientos
de los planos y especificaciones y el propósito del diseño. La responsabilidad del QA recae en el
Ingeniero, y se debe llevar a cabo para cumplir con los requerimientos descritos en estas
Especificaciones Técnicas o de acuerdo con lo especificado por el Ingeniero y/o la Compañía.
• Por “Control de Calidad” - Se entenderá como las pruebas e inspección necesarias para garantizar
que la Obra se realice conforme a las Especificaciones Técnicas. La observación y/o pruebas de
Control de Calidad es responsabilidad del Contratista o sus subcontratistas.
• Por “Información de Referencia” - Se entenderá como la información proporcionada por la
Compañía al Contratista como ayuda para la realización de la Obra. No obstante, la Compañía no
ofrece garantías o declaraciones respecto a la precisión o integridad y el Contratista será el único
responsable de las conclusiones y deducciones efectuadas utilizando esta información.
• Por “Emplazamiento” - Se entenderá como el emplazamiento de Constancia de propiedad de
Hudbay y el lugar donde se realiza la Obra, según se describe en estas Especificaciones Técnicas
y se detalla en los Planos.
• Por “Subcontratista - Se entenderá como la parte que, con aprobación de la Compañía, celebra un
subcontrato con el Contratista por una parte de la Obra.
• Por “Especificaciones Técnicas” - Se entenderá como las Especificaciones Técnicas,
Aseguramiento de la Calidad, y Control de Calidad para Movimiento de Tierras en nivel de
Revisión 0 o su última revisión. Este título se puede revisar para ser específico del proyecto
Constancia y las estructuras específicas materia de la especificación o un nivel más alto y cualquier
otra especificación y Cláusulas Adicionales proporcionadas por el Ingeniero y/o la Compañía que
se apliquen a la Obra. La última revisión numerada de cualquier especificación será el documento
que se aplique a la Obra. Las Especificaciones Técnicas también se denominan Especificaciones.
• Por “Unidades” - Se entenderá como las unidades de medición. En general, las Especificaciones
Técnicas y los Planos se refieren a unidades métricas, las cuales son la norma para el proyecto,
para mediciones lineales, áreas, tamaños de malla, diámetros de tuberías, etc. Sin embargo, en
varios casos, el material adquirido y/o los equipos de prueba y resultados se expresarán en
unidades Imperiales, lo cual es aceptable, siempre y cuando sean equivalentes a las unidades
métricas especificadas. Al final de esta sección se proporcionan los tamaños de mallas
equivalentes para las unidades métrica e imperial.
• Por “Material Inadecuado” - Se entenderá todo material que no cumpla con los requerimientos
técnicos de la presente Especificación.

1-2
• Por “Obra” - Se entenderá el abastecimiento de toda la Mano de Obra, Planta, Materiales y
Suministros, así como la realización de todas las actividades con el fin de culminar la construcción,
según se observa en los Planos y se define en los Documentos del Contrato para el Contrato de
Movimiento de Tierras, incluyendo la implementación de medidas temporales de control de
sedimentos y la creación y mantenimiento de los caminos de acceso a la construcción que
conectan áreas de la Obra.
Conversión de Unidades
Sistema Imperial Sistema Métrico
18 pulgadas 457.2 mm
12 pulgadas 304.8 mm
9 pulgadas 228.6 mm
6 pulgadas 152.4 mm
4 pulgadas 101.6 mm
3 pulgadas 76.2 mm
2 pulgadas 50.8 mm
1-½ pulgadas 37.5 mm
1 pulgada 25.4 mm
3/4 pulgada 19.1 mm
1/2 pulgada 12.7 mm
3/8 pulgada 9.52 mm
No. 4 4.75 mm
No. 8 2.36 mm
No. 16 1.18 mm
No. 30 0.60 mm
No. 40 0.43 mm
No. 50 0.30 mm
No. 100 0.15 mm
No. 200 0.075 mm
M:\Denver\Projects\201\00245.57\Deliverables\Reports Specs\Concesion de Beneficio\Mod TechSpec\TechSpecs\Spanish\Rev0\Texto\Texto.docx

1-3
Sección 2.0 - Condiciones generales
2.1 Inspección
Todos los trabajos estarán sujetos a inspección, revisión y pruebas por parte del Ingeniero y/o la
Compañía en cualquier momento durante la fabricación o construcción y en el lugar en el que dicha
fabricación o construcción se lleve a cabo. El Ingeniero y/o Compañía están autorizados a informar
al Contratista respecto a toda falla en la obra de conformidad con las Especificaciones u otras
disposiciones del Contrato. El Ingeniero o la Compañía también tendrán el derecho de rechazar los
materiales defectuosos sin cargo alguno, por ende, el Contratista separará y eliminará los materiales
rechazados de las instalaciones. Toda Obra realizada más allá de las líneas y rasantes que figuran
en los Planos y/o que el Ingeniero y/o la Compañía especifiquen, se considerará como no autorizada
y se puede ordenar su retiro. Si se requiere de trabajos correctivos de construcción para reparar
sobre-excavaciones o situaciones similares, dichos trabajos correctivos de construcción serán de
responsabilidad del Contratista y se realizarán en concordancia con los requerimientos de las
especificaciones o las Especificaciones, Planos o Cláusulas Adicionales elaboradas por el Ingeniero.
Si el Trabajo del Contratista no cumple puntualmente con las Especificaciones o los Planos o
cualquier Especificación posterior del Ingeniero y/o establecidas por la Compañía de acuerdo con las
disposiciones de este párrafo, el Ingeniero y/o la Compañía tendrán la autoridad de hacer que los
materiales o Trabajo defectuosos se corrijan o se retiren y reemplacen.
El Contratista suministrará puntualmente todas las instalaciones, mano de obra y materiales

razonables necesarios para la inspección adecuada y conveniente y para toda prueba que el
Ingeniero o la Compañía requieran. Todas las inspecciones y pruebas realizadas por el Ingeniero o
la Compañía se llevarán a cabo de tal manera que no impliquen una demora innecesaria para la
Obra. El Ingeniero o la Compañía pueden requerir que el personal de QC proporcionado por el
Contratista realice las pruebas.
En caso de que el Ingeniero y/o la Compañía consideraren necesario o aconsejable realizar

inspecciones de la Obra ya finalizada en cualquier momento antes de la aceptación final de toda la
Obra, retirando o sacando alguna parte o partes de la misma, el Contratista deberá, a solicitud,
facilitar puntualmente todas las instalaciones, mano de obra y materiales necesarios.
Todos los materiales propuestos para ser utilizados podrían ser sometidos a pruebas en cualquier
momento durante su preparación y uso. A menos que en las Especificaciones se indique lo contrario,
el muestreo y las pruebas de los materiales se realizarán de acuerdo con los métodos actuales
aprobados por la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM). Si después de la prueba se
hallara que las fuentes de suministro, que hayan sido aprobadas, no ofrecen un proyecto uniforme, o
si el producto de alguna fuente demuestra no ser aceptable en algún momento, el Contratista
proporcionará los materiales aprobados de otra fuente aprobada. Ningún material el cual después de
su aprobación haya llegado a ser identificado como inadecuado, se utilizará en la Obra. El
Contratista notificará a la Compañía, con la debida anticipación, la fabricación o producción de
materiales que se suministrarán bajo este contrato, de manera que la Compañía pueda coordinar la
inspección y pruebas para el material provenientes del molino y de la fábrica (Planta). No se
incorporará a la Obra ningún material enviado por el Contratista desde la Planta antes de haber
pasado satisfactoriamente las pruebas e inspecciones realizadas por la Compañía, o antes de recibir
la notificación de la Compañía de que no se requerirá de dichas pruebas e inspecciones. El
Contratista deberá proporcionar a la Compañía seis (6) copias certificadas de todos los informes
requeridos de las pruebas de la planta y el molino.
2.2 Materiales y mano de obra

A menos que se indique lo contrario en las Especificaciones, toda la mano de obra, equipos,
materiales, y artículos incorporados en la Obra contemplados en este Contrato tienen que ser nuevos
y de la mejor calidad para el propósito y el uso previstos. Toda la mano de obra, equipos, materiales
y artículos instalados o utilizados sin dicha aprobación tendrán el riesgo de ser rechazados
posteriormente. Ningún permiso otorgado por el Ingeniero y/o la Compañía para utilizar cualquier

2-1
método, equipo, o materiales en particular se interpretará como exoneración para el Contratista de
suministrar otros equipos o materiales o adoptar otros métodos cuando aquellos en uso resulten no
ser satisfactorios, ni se interpretará que dichos permisos obliguen al Ingeniero a aceptar una Obra
que no cumpla con este Contrato.
2.3 Operaciones
2.3.1 Conflicto y discrepancias entre especificaciones técnicas y planos
Si en algún momento, el Contratista hallara conflictos o discrepancias entre las Especificaciones
Técnicas y los Planos, en los Planos, en las Especificaciones Técnicas, entre los Planos y las
condiciones físicas, entre las Especificaciones Técnicas, o errores en los Planos o Especificaciones
Técnicas, planos de construcción o arreglo, dados por los puntos topográficos o instrucciones, será
responsabilidad del Contratista informar a la Compañía verbalmente dentro de las 24 horas respecto
a la discrepancia, conflicto, o error, y por escrito de manera oportuna, y la Compañía deberá corregir
o abordar puntualmente el problema. Todo trabajo realizado después de dicho descubrimiento, y
hasta obtener una autorización, se realizará por cuenta y riesgo del Contratista. En el caso de
presentarse alguna discrepancia o aparente discrepancia entre los Planos y cualquier otra
disposición de esta Especificación Técnica, el Contratista solicitará, y la Compañía dará una
interpretación por escrito del propósito de esta Especificación Técnica.
2.3.2 Planos presentados por el Contratista

Los planos se complementarán con planos de construcción, según se requiera, con el propósito de
controlar la Obra de manera adecuada. Todas las alteraciones autorizadas que afecten los
requerimientos y la información proporcionados en los Planos se harán por escrito. El Ingeniero y la
Compañía aprobarán los planos de construcción o detalles antes de efectuar cualquier Obra que
incluya dichos planos. La aprobación de los planos de construcción por parte del Ingeniero y la
Compañía se relaciona con los requerimientos de solides y detalle, y dicha aprobación no eximirá al
Contratista de la responsabilidad de informar sobre las discrepancias que surjan, de acuerdo con la
Sección 2.3.1 de este informe.
El Contratista presentará al Ingeniero y/o a la Compañía para su revisión, copias de los planos que
requieran la Compañía y/o el Ingeniero. Dichas presentaciones brindarán detalles e información
completa y contendrán las vistas necesarias y a las escalas adecuadas para mostrar la Obra o parte
de una manera clara. El Contratista revisará detenidamente y firmará cada plano antes de su
presentación. La secuencia de presentación de los planos se efectuará de tal forma que toda la
información pertinente esté a disposición del Ingeniero y/o la Compañía para facilitar la revisión de
cada plano a medida que se reciba. Cada presentación se efectuará con la suficiente anticipación de
los requerimientos del cronograma para la Obra presentada en los planos, para así permitir la
consideración apropiada de los planos por parte de la Compañía y el Ingeniero y para su revisión y
segunda presentación, de ser necesario, sin ocasionar un retraso de la Obra. Cuando se cuente con
un diseño original, determinado por el Ingeniero y/o la Compañía, dichos planos deben llevar el sello
y la firma de un ingeniero titulado con los registros apropiados.
El Contratista no ordenará ningún material ni efectuará ninguna Obra que figure o se requiera en
dichos planos antes de la recepción de la revisión efectuada por la Compañía y/o Ingeniero, y una
autorización por escrito para proceder con la Obra.
La revisión por parte de la Compañía y/o Ingeniero de los planos y cronogramas presentados por el
Contratista no se considerará como indicación alguna de revisión de los planos y cronogramas, y no
eximirá al Contratista de su responsabilidad respecto a la idoneidad del diseño y la precisión del
detalle de la Obra según figura en los planos y cronogramas o de cualquier error en los mismos o de
cualquier otra responsabilidad del Contratista conforme al Contrato.
Todos los planos relacionados con el proyecto recibidos por la Compañía se consideran propiedad de
la misma.

2-2
2.3.3 Desviación permitida
En todos los casos, las superficies acabadas se ajustarán a las líneas, rasantes, secciones
transversales, y dimensiones que aparecen en los Planos o se describen en la Sección 4.3
Levantamientos Topográficos y Tolerancias de Construcción, incluida en estas especificaciones. En
todos los casos, las desviaciones de los Planos y los planos de construcción deben contar con la
aprobación por escrito del Ingeniero y/o la Compañía y deben ser autorizados por escrito.

2-3
Sección 3.0 - Condiciones especiales
3.1 Construcción de instalaciones

El Contratista será enteramente responsable del suministro, operación, y mantenimiento de todas las
instalaciones de construcción necesarias para la Obra, únicamente a excepción de aquellas
establecidas en las Condiciones Especiales proporcionadas por la Compañía o terceros. Todas las
instalaciones de construcción del Contratista deben cumplir con el propósito de los diseños,
especificaciones y requerimientos del contrato en todos los aspectos.
El acceso a las instalaciones y acarreo deben cumplir o exceder todas las normas aplicables.
3.1.1 Caminos de construcción/acceso

El Contratista será responsable de la construcción y mantenimiento de todos los caminos temporales
de acarreo/acceso necesarios para la ejecución de la Obra. En algunos casos, la Compañía pondrá
a disposición del Contratista los caminos existentes, en cuyo caso el Contratista será responsable del
mantenimiento continuo de dichos caminos para garantizar el mantenimiento de una superficie
adecuada de los mismos. El Contratista también será responsable del riego rutinario de todos los
caminos como medida para el control de polvo, incluyendo los caminos de la Compañía utilizados por
el Contratista.
La construcción de los caminos de construcción y acceso incluirán bermas de seguridad con una
altura mínima igual a la mitad del diámetro de rueda máximo del equipo que utilizará el camino.
También incluirán un control del drenaje para evitar una liberación no controlada de agua y
sedimentos del emplazamiento del proyecto.
Los caminos de acarreo y acceso construidos por el Contratista no serán para su uso exclusivo. El
uso de los caminos se brindará a los demás contratistas que trabajen en el Emplazamiento, junto con
la Compañía y el Ingeniero.
El Contratista será responsable del control del tráfico en todos los caminos bajo su uso, ya sea que
hayan sido construidos por el Contratista o proporcionados por la Compañía. Respecto a los
caminos de la Compañía, tales como el (los) camino(s) de acceso, si el Contratista eligiera usarlos, y
contara con la aprobación para ello, no se le permitirá perturbar de manera significativa el flujo
normal del tráfico. Las interrupciones o perturbaciones del tráfico serán mínimas y no afectarán las
demás operaciones de la Compañía.
En general, los caminos de acarreo de la mina no estarán disponibles para uso del Contratista en la
Obra. No obstante, si se requiere el uso de caminos de acarreo de la mina en la Obra, y la
Compañía los pone a disposición del Contratista, el equipo de acarreo de la mina tendrá el derecho
de vía, y en ocasiones, el Contratista se sujetará a las restricciones/retrasos del tráfico. Será
responsabilidad del Contratista tomar esto en consideración y hacer la planificación del caso.
3.1.2 Desviación de cursos de agua, desagüe, drenaje y desagüe por medio de poza de bombeo
para la excavación de trinchera
3.1.2.1 Desviación de los cursos de agua, desagüe y drenaje
A menos que el Ingeniero y/o la Compañía especifiquen lo contrario y lo estipule el Contrato, el
Contratista investigará, diseñará, construirá, operará, mantendrá y posteriormente retirará las
ataguías, diques, rellenos, desagüe superficial y subsuperficial, y las instalaciones de drenaje
temporales, según se requiera, para el control y retiro de toda el agua que ingrese a las áreas de la
Obra, incluyendo filtración y fuga de agua, precipitación y escorrentía superficial, así como el agua
resultante de las operaciones del Contratista y terceros.
El Contratista proporcionará mantendrá, y operará las instalaciones temporales de derivación,

drenaje y/o bombeo, incluyendo el desagüe por medio de poza de bombeo, necesarias para controlar

3-1
las aguas subterráneas y superficiales con el fin de mantener las excavaciones secas y en
condiciones estables. Las operaciones de desagüe del Contratista se realizarán de manera que no
afecten de manera adversa la estabilidad de los taludes excavados y no ocasione la erosión y
ablandamiento de los materiales adyacentes. Las aguas superficiales acumuladas en una
excavación deben ser drenadas o bombeadas hacia una instalación aprobada por la Compañía. Los
métodos de desagüe y derivación no deben interferir con el rendimiento de otra Obra que pueda
estar en marcha y están sujetos a la revisión y aprobación de la Compañía y/o del Ingeniero.
El agua retirada de las excavaciones se eliminará de acuerdo con los permisos aplicables y de tal
manera que no represente un peligro para el medio ambiente, la estabilidad de los taludes existentes,
o la Obra.
Antes de suspender la operación de cualquier sistema de desagüe, el Contratista deberá obtener la

aprobación escrita de la Compañía.
Las ataguías, diques, rellenos e instalaciones de desagüe y drenaje proporcionadas por el Contratista
estarán sujetas a la aprobación de la Compañía y/o del Ingeniero y estarán dispuestas de tal manera
que permitan la realización de la Obra de una manera ordenada y eficiente en condiciones secas.
Antes del inicio de la Obra, el Contratista desarrollará y entregará un Plan de Protección y Prevención
contra Eventos de Tormenta (SWPPP, por sus siglas en inglés) para la aprobación de la Compañía
y/o del Ingeniero.
3.1.3 Control de erosión y sedimentos

Se implementarán medidas de control de erosión y sedimentos según se requiera para minimizar la
erosión de la superficie del terreno y las cargas de sedimentos fluviales durante la construcción. El
trabajo de construcción no comenzará hasta que el Contratista haya preparado y presentado un Plan
de Manejo Ambiental (EMP, por sus siglas en inglés) de acuerdo con las Mejores Prácticas de
Manejo Ambiental (BMP, por sus siglas en inglés), y que ambos, el Constructor y la Compañía hayan
dado su conformidad y el plan haya sido implementado.
3.1.4 Planos “As-Built”

Al término de la Obra, el Contratista facilitará a la Compañía y al Ingeniero un juego completo de
planos “As-Built”, utilizando el software AutoCAD Civil 3D, con las coordinadas y elevaciones de la
Obra finalizada, incluyendo rampas de acceso, áreas de préstamo, hitos, mapeo geológico, todas las
tuberías, y cualquier otro elemento necesario para completar la documentación “As-Built” de la Obra,
o según solicite la Compañía y/o el Ingeniero. Los planos “As-Built” se elaborarán en el sistema de
cuadrículas local, siguiendo la configuración de los Planos de Diseño.
El Contratista presentará los planos “As-Built” de cada segmento de la Obra a medida que éstos
vayan finalizando.
3.1.5 Seguridad
El Contratista asumirá la responsabilidad total de la seguridad de la Obra y del equipo, los
suministros y materiales en las áreas de la Obra asignada. En el contexto de esta Sección, la
seguridad incluirá la previsión por el periodo de duración del Contrato, de todas las medidas
necesarias para la protección de la Obra, tales como cercas, compuertas, luces, señales, guardias,
bandereros, vigilantes, entre otros, así como materiales contra robos, daños e ingreso de personal no
autorizado.

3-2
Sección 4.0 - Especificaciones técnicas
4.1 Aspectos generales

Los requerimientos técnicos especificados en la presente Sección se aplicarán a todas las
operaciones relacionadas con la realización de la Obra, tal como se muestra en los Planos, o de
acuerdo con las especificaciones de la Compañía y/o el Ingeniero.
La Obra que se realizará de acuerdo con el Contrato consistirá en el suministro de toda la Mano de
Obra, la Planta, y los Materiales necesarios para construir la Obra según se observa en los Planos y
de acuerdo con estas Especificaciones, o según especifique la Compañía y/o el Ingeniero.
El Contratista tiene a disposición la información de referencia, incluyendo informes de laboratorio,

registros de calicatas y perforaciones, así como figuras. Las conclusiones, interpretaciones,
deducciones extraídas, y otras declaraciones de opinión contenidas en la Información de Referencia
se basan en el conocimiento actual. No se declara ni garantiza integridad o precisión. El Contratista
inspeccionará el Emplazamiento y revisará la información de referencia, y tendrá la responsabilidad
exclusiva de todas y cada una de las conclusiones y deducciones que elabore con respecto a todas
las condiciones, problemas y dificultades que se puedan encontrar en la realización de la Obra, y
hará uso de la Información de Referencia, según sea necesario.
4.2 Descripción general de la obra

La Obra comprendida en este contrato incluye el movimiento de tierras, derivación de cursos de
agua, desagüe, instrumentación, concreto, geosintéticos, y tuberías para la construcción del dique,
estructuras de descarga, aliviadero, caminos de acceso, y trabajos relacionados.
Estas actividades se realizan para respaldar la construcción del TMF, Poza Principal de
Sedimentación, Reservorio Cunahuiri, WRF, Pozas del WRF, Pilas de Material Orgánico y Material
Inadecuado, Movimiento de Tierras en la Planta, Relleno, Caminos de Acceso y Acarreo, Canales de
Derivación, Pozas de Sedimentación del TMF, y Pozas de Sedimentación del Camino de
Construcción.
4.3 Levantamientos topográficos y tolerancias de construcción

El Contratista realizará la Obra según las líneas y rasantes indicadas en los Planos dentro de las
siguientes tolerancias: (1) la elevación de la cresta del dique será como mínimo la especificada en los
Planos y las elevaciones que excedan aquellas indicadas en los Planos no deben sobrepasar de
0.3 m, y (2) las zonas de relleno horizontal se encontrarán dentro de una elevación de 0.15 m, en
sentido horizontal a las líneas y rasantes indicadas en los Planos.
El Contratista iniciará la Obra de manera eficiente y con exactitud mediante métodos aprobados, y
tendrá la responsabilidad exclusiva; por consiguiente, proporcionará, organizará, y será responsable
del mantenimiento de todos los puntos topográficos, estacas, plantillas, tablas de replanteo, cotas de
referencia, y otras marcas de referencia, y tomará todas las precauciones necesarias para evitar su
remoción o perturbación y tendrá la responsabilidad de las consecuencias de dicha remoción o
perturbación y el restablecimiento preciso de todas las marcas. El Contratista proporcionará a la
Compañía y/o al Ingeniero los planos donde se indican sus puntos topográficos y cotas de control.
La obra se replanteará de conformidad con los requerimientos especificados en todos los aspectos,
sin embargo, la aprobación del Ingeniero y/o de la Compañía no eximirá al Contratista de sus
responsabilidades para el debido cumplimiento del Contrato. A solicitud del Ingeniero, el Contratista,
en todo momento, sin cargo alguno, proporcionará hombres calificados, equipos, herramientas, y
materiales para ayudar al Ingeniero a verificar el replanteo de la Obra.

4-1
Si en algún momento durante el avance de la Obra se hiciera evidente o se incurriera en algún error
en la ubicación, rasantes, dimensiones, o alineamiento de alguna parte de la Obra, el Contratista
deberá informar de inmediato al Ingeniero y/o la Compañía y rectificar dicho error de acuerdo con el
propósito de los diseños y requerimientos de las especificaciones.
Todas las anotaciones originales de campo, secciones transversales, cálculos, mediciones, y otros
registros realizados por el Contratista, o especificados por el Ingeniero y/o la Compañía para los fines
de la determinación de las cantidades se le entregarán al Ingeniero y/o la Compañía sin demora, y
pasarán a ser propiedad de la Compañía. Las anotaciones de campo se registrarán y proporcionarán
al Ingeniero. Las anotaciones se identificarán de manera adecuada colocando el título, número de
página, fecha, clima y los nombres y puestos de todo el personal. Los cálculos de los volúmenes,
registros de los materiales empotrados, y otros registros de la Obra se identificarán de manera
adecuada colocando el título, número de página, fecha, y los nombres de los individuos que realizan
y verifican dichos cálculos, u otros datos y se proporcionarán en el formato y escalas que el Ingeniero
requiera, de manera que se pueda reproducir mediante métodos de impresión por contacto o
métodos electrónicos.
El Contratista, en su cronograma de la Obra, tomará en cuenta el tiempo necesario para la

realización de los levantamientos y para la resolución de las diferencias que pudieran surgir en los
levantamientos que puedan afectar su autorización para proceder con la Obra.
El Contratista deberá obtener la aceptación previa de la Compañía y/o del Ingeniero de sus métodos
de investigación cuantitativos. Esta aceptación puede requerir que el Ingeniero participe en, o dirija,
la realización del levantamiento o medición. La Compañía puede realizar las verificaciones que
considere necesarias, incluyendo el uso de un topógrafo independiente para realizar las
verificaciones y brindar, si se requiera, las anotaciones o datos del topógrafo que se tengan a
disposición.
El Contratista deberá elaborar todos los estimados de las cantidades mensuales y finales para la
Obra realizada o en marcha, junto con datos y cálculos de respaldo, según considere necesario la
Compañía y/o el Ingeniero para determinar la exactitud de las cantidades. Todas las cantidades se
presentarán de forma aceptable para la Compañía.
4.4 Limpieza, desenraizado, desbroce de la capa superficial de suelo, y retiro de

material saturado
A menos que el Ingeniero o la Compañía especifiquen lo contrario, la limpieza, desenraizado,
desbroce de la capa superficial de suelo, y retiro de material saturado dentro del área del proyecto
deberá ajustarse a las especificaciones que se establecen a continuación. Las tareas de limpieza,
desenraizado, desbroce de la capa superficial de suelo, y retiro de material saturado que realizara el
Contratista además de las que se establecen más adelante y se indican en los Planos requerirán la
aprobación previa por escrito de la Compañía, antes de llevar a cabo la Obra real. Los puntos en
esta Sección se aplican a todas las instalaciones incluidas en la Sección 4.2.
4.4.1 Limpieza y desenraizado

Las áreas que se describen líneas arriba se deberán limpiar y desenraizar todos los árboles, tocones,
arbustos, etc. Los árboles, tocones, ramas y demás recortes se llevarán a pilas de acopio en las
ubicaciones indicadas en los Planos o definidas por la Compañía o el Ingeniero. Otros materiales
que se limpiarán y desenraizarán son cantos rodados superficiales, materia orgánica, y raíces, o
cualquier otro material inadecuado. Los materiales inadecuados son aquellos que por definición no
cumplen con los requerimientos técnicos de esta Especificación.

4-2
4.4.2 Desbroce de la capa superficial de suelo
La capa superficial de suelo constará de suelos de cualquier gradación o grado de plasticidad, que
contengan cantidades significativas de materia orgánica visualmente identificable, incluyendo tierra,
raíces, o humus. En general, los limos orgánicos y arenas limosas en el emplazamiento se clasifican
como material orgánico.
• Los 0.3 m superiores de la superficie natural del suelo se considerarán material orgánico; no
obstante, ciertas áreas localizadas de material orgánico pueden ser significativamente más
delgadas o más gruesas. La capa superficial de suelo no será adecuada como material de relleno
y se desbrozará de todas las superficies del área de trabajo y de las superficies de las áreas de
préstamo donde se encuentre presente. Toda la capa superficial de suelo retirada se apilará de
acuerdo con la Sección 4.4.5.
• Se requerirá el desbroce de la capa superficial de suelo para todos los caminos de acceso nuevos
y áreas de préstamo, así como del dique y otras huellas del área de relleno.
Después de la limpiar, desenraizar y desbrozar un área y antes de realizar cualquier trabajo

adicional:
• El Ingeniero inspeccionará el área para determinar si la limpieza, desenraizado y desbroce se han

realizado en cumplimiento de los requisitos de esta Especificación.
• El Contratista realizará un levantamiento para determinar las cantidades.
4.4.3 Remoción del material saturado

El Contratista desarrollará métodos, técnicas y procedimientos de excavación, tomando en
consideración la naturaleza de los materiales saturados y/o turbas asociadas con el material saturado
que se excavará y tomará las precauciones necesarias para preservar inalterados todos los
materiales que se encuentran fuera de las líneas y rasantes indicadas en los Planos o solicitadas por
el Ingeniero. Se le permitirá al Contratista realizar excavaciones, conformación, etc., mediante
cualquier método adecuado, siempre que dichos métodos sean compatibles con la producción de un
resultado final aceptable según lo determine el Ingeniero. El Contratista tendrá la responsabilidad
absoluta de la seguridad e idoneidad de los métodos empleados.
El Contratista no continuará la excavación más allá de las líneas y rasantes indicadas en los Planos,
o según requiera el Ingeniero, sin la aprobación previa por escrito del Ingeniero.
Las bolsas de material inadecuado dentro de los límites de una excavación, definidos por el
Ingeniero, se eliminarán y acarrearán a las áreas de apilamiento designadas u otras ubicaciones
aprobadas por el Ingeniero y la Compañía.
4.4.4 Área de eliminación de desmonte y áreas de apilamiento

La Compañía designará las áreas de apilamiento donde el Contratista pueda almacenar materiales
inadecuados y material orgánico. La explotación de las áreas de apilamiento o eliminación deberá
ser aprobada por escrito por la Compañía o el Ingeniero. Los materiales apilados se colocarán de
forma tal que faciliten el drenaje natural y formen una configuración estable que es contorneado para
minimizar la erosión. Las pilas de acopio se construirán con una altura no mayor de 15 m y con
taludes cuya inclinación no exceda de 2.5H:1.0V (horizontal a vertical) a menos que la Compañía lo
apruebe por escrito. La Compañía podría solicitar análisis de estabilidad para respaldar los taludes
seleccionados. Los taludes y áreas de disposición para el material excavado de los bofedales se
determinarán en base a las características físicas del material excavado. Es posible que se
requieran bermas de retención.
Si la secuencia de la excavación y colocación de relleno requiere el apilamiento temporal de material,

se apilarán diferentes clases de material de forma separada y se colocarán de forma tal que
proporcionen un drenaje natural y un dique estable. El Contratista tomará medidas tales como la

4-3
implementación de BMPs con la finalidad de garantizar la reducción de la erosión y maximizar el
control de sedimentos asociado con el apilamiento temporal de material.
4.4.5 Pilas de material orgánico

Los materiales como resultado de las operaciones de limpieza, desenraizado y desbroce se
colocarán en botaderos y áreas de apilamiento designadas por la Compañía. El material orgánico
adecuado para una futura reclamación se almacenará separado de los materiales resultantes de la
limpieza y desenraizado de materiales inadecuados para los propósitos de reclamación detallados
por la Compañía. Se colocará y dará mantenimiento a las pilas de acopio de forma tal que formen
taludes laterales estables, a menos que la Compañía específicamente lo apruebe por escrito. Las
pilas de acopio se moldearán y nivelarán para lograr una apariencia adecuada y un drenaje
apropiado. Se tomarán todas las medidas necesarias para evitar una erosión indebida del desmonte
y las pilas de acopio de material orgánico. En todos los casos, las ubicaciones de las pilas de acopio
deben ser aprobadas por escrito por la Compañía antes de su colocación.
4.4.6 Pilas de acopio de material saturado

Los materiales resultantes de las operaciones de retiro de material saturado se colocarán en las
áreas designadas de apilamiento y desmonte determinadas por la Compañía. Dependiendo de las
características físicas del material saturado, es posible que las bermas de retención requieran ser
diseñadas y construidas para contener el material saturado.
4.4.7 Levantamiento topográfico de las superficies

Cuando se ha culminado la limpieza, desenraizado y desbroce de un área, y antes de la posterior
excavación, preparación de la superficie, relleno, etc., el Contratista realizará el levantamiento
topográfico de las superficies existentes para los fines de medición de las cantidades. Se
proporcionará a la Compañía y el Ingeniero dichos levantamientos topográficos. El Contratista no
podrá proceder con la excavación o colocación de materiales antes de obtener la aprobación por
escrito del Ingeniero respecto a la ubicación de la superficie del terreno en el que se realizará el
levantamiento topográfico en dicha área.
El Contratista, en su cronograma de la Obra, considerará el tiempo suficiente en su cronograma de

construcción para realizar dichos levantamientos topográficos y para la consideración apropiada del
Ingeniero, antes de emitir su autorización para proceder con la Obra en el área.
4.5 Derivación y desagüe de cursos de agua

El Contratista proporcionará, construirá, mantendrá, y operará las instalaciones temporales de
derivación, drenaje, y/o de bombeo necesarias para controlar el agua subterránea y superficial, con la
finalidad de mantener las excavaciones secas y en condiciones estables. Las operaciones de
desagüe del Contratista se realizarán de forma tal que no afecten de manera adversa la estabilidad
de los taludes excavados y no ocasionen erosión ni ablandamiento de los materiales adyacentes. El
agua superficial acumulada en una excavación se drenará o bombeará hacia una instalación
aprobada por la Compañía para su tratamiento antes de su liberación. Los métodos de desagüe y
derivación del Contratista están sujetos a la revisión y aprobación de la Compañía y/o el Ingeniero.
4.5.1 Derivación, desagüe, drenaje y desagüe por medio de poza de bombeo de cursos de agua
para la excavación de la zanja interceptora
A menos que el Ingeniero y/o la Compañía especifiquen lo contrario, y se indique en el Contrato, el
Contratista investigará, diseñará, construirá, operará, dará mantenimiento, y posteriormente retirará
las estructuras temporales de ataguías, diques, rellenos, desagüe superficial y subterráneo, y
drenaje, necesarias para el control y retiro de toda el agua que ingresa a las áreas de la Obra. Las
estructuras de ataguías, diques, rellenos, desagüe y drenaje proporcionadas por el Contratista
estarán sujetas a la aprobación de la Compañía y/o del Ingeniero, y estarán dispuestas de tal forma
que permitan llevar a cabo la Obra de manera ordenada y eficiente en condiciones secas. Antes del

4-4
inicio de la Obra, el Contratista desarrollará y presentará un SWPPP para su aprobación por parte de
la Compañía.
Antes de suspender la operación de un sistema de desagüe, el Contratista deberá obtener la

aprobación por escrito de la Compañía.
El Contratista proporcionará, dará mantenimiento, y operará las estructuras temporales de desagüe,

drenaje y/o bombeo, incluyendo desagüe por medio de poza de bombeo, que sean necesarias para
controlar el agua subterránea y superficial con el fin de mantener las excavaciones secas y en
condiciones estables. Las operaciones de desagüe del Contratista se realizarán de forma tal que no
afecten de manera adversa la estabilidad de los taludes excavados y no ocasionen erosión ni
ablandamiento de los materiales adyacentes. El agua superficial acumulada en una excavación se
drenará o bombeará hacia una instalación aprobada por la Compañía para su tratamiento antes de
su eliminación. Es posible que los métodos de desagüe y derivación del Contratista se encuentren
en marcha, y están sujetos a la revisión y aprobación de la Compañía y/o el Ingeniero.
4.6 Excavación general

El Contratista puede prever que los materiales varíen dentro de la profundidad de las excavaciones,
variando entre, material saturado muy blando a blando, de limos saturados con arena y grava a
arenas limosas muy densas y de gravas a roca altamente intemperizada a moderadamente
intemperizada.
Posiblemente se requiera de escarificación ligera a intensa como recurso de construcción para la

excavación y corte de rocas en áreas localizadas. En el caso que se requiera de voladura en
excavaciones más profundas, se debe presentar un plan de voladura a la Compañía para su revisión
y aprobación. Se puede requerir de voladura para la construcción de aliviaderos, tuberías de
descarga y sumideros.
El Contratista deberá desarrollar sus métodos de excavación, técnicas y procedimientos prestando

debida consideración a la naturaleza de los materiales que se excavarán y tomará las precauciones
necesarias para preservar inalterados todos los materiales que se encuentren fuera de las líneas y
rasantes indicadas en los Planos o especificados por el Ingeniero. Se le permitirá al Contratista
realizar excavaciones, conformación, etc., mediante el método que considere más adecuado,
siempre que dicho método sea compatible con la producción de un resultado final aceptable de
acuerdo con las especificaciones del Ingeniero. El Contratista tendrá la responsabilidad absoluta de
la seguridad e idoneidad de los métodos empleados. Los Planos muestran la extensión estimada de
las excavaciones. La extensión real de la excavación puede variar, dependiendo de las condiciones
del terreno experimentadas durante la Obra.
El Contratista no realizará excavaciones más allá de las líneas y rasantes indicadas en los Planos o
especificadas por el Ingeniero sin la aprobación por escrito del Ingeniero y/o la Compañía. Los
límites de la excavación pueden tener menor o mayor profundidad que aquella indicada en los
planos. El Ingeniero determinará dónde y cuándo se expondrá una superficie aceptable en la
excavación para cimentar los diques y estructuras relacionadas.
Los materiales excavados adecuados que cumplan con los requerimientos de las especificaciones se
pueden colocar en los rellenos de acuerdo con las especificaciones del Ingeniero. Los materiales
inadecuados que se encuentren dentro de los límites de una excavación se eliminarán y almacenarán
de acuerdo con las especificaciones del Ingeniero. Estos materiales pueden incluir entre otros los
siguientes, zonas blandas húmedas, material altamente orgánico u otros materiales nocivos, y en
algunos casos, zonas de guijarros y cantos rodados expuestos.
El Contratista protegerá y dará mantenimiento a todas las excavaciones, hasta obtener la aprobación
del Ingeniero o hasta el momento en el que se haya realizado la colocación adyacente o
suprayacente del material.

4-5
El Contratista tendrá la responsabilidad absoluta y total hasta la finalización de la Obra, respecto a la
seguridad, estabilidad, mantenimiento, respaldo, y protección de todas las superficies excavadas,
cuya excavación se lleve a cabo de acuerdo al Contrato, y observando la seguridad de su fuerza
laboral y la fuerza laboral de terceros, mientras se encuentren en las áreas de trabajo del Contratista,
incluyendo las áreas que se encuentren en las inmediaciones de las excavaciones. El Contratista
suministrará e instalará refuerzo de roca y brindará todos los soportes temporales, toldos,
revestimiento y arriostramiento, desviará el agua superficial, eliminará el agua de las excavaciones, y
proporcionará y dará mantenimiento a las estructuras de drenaje y bombeo que sean necesarias para
controlar el agua subterránea y superficial con el fin de estabilizar y proteger las excavaciones. Las
operaciones de desagüe del Contratista se realizarán de forma tal que no afecten de manera adversa
la estabilidad de los taludes excavados y no ocasionen erosión ni ablandamiento de los materiales
adyacentes. A menos que el Ingeniero apruebe lo contrario, el Contratista eliminará las instalaciones
y soportes temporales al término de la Obra.
4.6.1 Excavación de fundación para diques

Después de limpiar, desenraizar y desbrozar el material orgánico, y si se especifica en los Planos,
eliminar los suelos aluviales y de material saturado, el Contratista excavará la fundación debajo del
dique hasta el suelo, macizo rocoso intemperizado, o macizo rocoso, según se indica en los Planos
que aprobará el Ingeniero en el emplazamiento. En el caso de que se encontraran guijarros y cantos
rodados en la superficie expuesta, se retirarán si en opinión del Ingeniero, éstos interferirán en la
compactación del relleno suprayacente.
4.6.2 Excavación en macizo rocoso de la zanja interceptora para el núcleo

A menos que se especifique o indique lo contrario en los Planos, la fundación de la zanja interceptora
tendrá como mínimo 1 m en el macizo rocoso competente para sujetar el núcleo en la fundación
natural. Si se encontraran guijarros y cantos rodados en la superficie expuesta, se retirarán si en
opinión del Ingeniero, éstos interferirán en la compactación del relleno suprayacente.
En las siguientes secciones se abordan pautas generales respecto a la calidad de la roca. La

superficie del macizo rocoso que se indica en los Planos está destinada a guiar la excavación inicial.
La inspección y aceptación de la superficie del macizo rocoso por parte del Ingeniero puede dar
como resultado una excavación que varía de los límites indicados. La superficie real puede tener
mayor o menor altura que aquella indicada en los Planos.
A menos que se especifique lo contrario o se indique en los Planos, la fundación para la zona del
núcleo (Zona A) se excavará hasta 1 m en el macizo rocoso sólido, de acuerdo con la aprobación por
escrito del Ingeniero en el emplazamiento. La roca temporizada en la que se aprecian características
similares a las del suelo se retirará hasta una profundidad en la que se exponga la roca sólida, de
acuerdo con la definición del Ingeniero. El siguiente esquema de designación de macizo rocoso
generalmente se utilizará para la determinación del macizo rocoso sólido aceptable:
Alteración de la roca
H/E M/S
OP/OHF R1 R2
Grado de fracturamiento
OMF/OPF R3 R4
CMF R5 R6
CMFI/CPFI R7 R8
Alteración de la roca
H/E. Alta a extremadamente alterada; el material está descoloreado, y los minerales originales
dentro de la roca han estado casi completamente alterados a minerales secundarios, aun cuando la
estructura original de la roca pueda estar intacta. La roca ha sido debilitada hasta el punto que un
núcleo de 5 centímetros (cm) de diámetro se pueda romper fácilmente con la mano.

4-6
M/S. Moderada a ligeramente alterada; la roca está descoloreada y evidentemente debilitada, pero
un núcleo de 5 centímetros (cm) de diámetro no se puede romper con la mano. Esta categoría
también incluye roca que sólo está ligeramente descoloreada y que no muestra una disminución
perceptible de su resistencia. La roca inalterada se encuentra en esta categoría.
Grado de fracturamiento
OP/OHF. Abierto, pulverizado a altamente fracturado, los planos de foliación y estratificación no se
distinguen fácilmente o la densidad de la fractura en la roca generalmente ocurre con una frecuencia
mayor que una fractura por cada 5 cm. Las discontinuidades son abiertas, con poco o sin ningún
relleno.
OMF/OPF. Abierto, moderado a parcialmente fracturado; la densidad de la fractura en la roca

generalmente ocurre con una frecuencia mayor que una fractura por cada 5 cm. Las
discontinuidades son abiertas, con poco o sin ningún relleno.
CMF. Cerrado, moderadamente fracturado, los planos de foliación y estratificación no se distinguen

fácilmente o la densidad de la fractura en la roca generalmente ocurre con una frecuencia menor que
una fractura por cada 5 cm. Las discontinuidades son cerradas, no se han enmendado ni rellenado.
CMFI/CPFI. Cerrado, moderado a parcialmente fracturado y rellenado; la densidad de la fractura en

la roca generalmente ocurre con una frecuencia menor que una fractura por cada 5 cm. Las
discontinuidades son cerradas y no se han enmendado ni rellenado.
De acuerdo con la clasificación antes mencionada, las designaciones de macizo rocoso R6 y R8 se

consideran aceptables con respecto a las características de la fundación en el contacto con el macizo
rocoso del núcleo en la base de las zanjas interceptoras para la Poza Principal de Sedimentación, el
Depósito de Relaves, y la Poza de Contención del WRF. Es posible que el supervisor de QA del
emplazamiento de Knight Piésold acepte las clasificaciones de rocas aparte de aquellas descritas en
el presente documento, siempre que el propósito general del diseño no se vea afectado.
Las superficies de la fundación excavada se limpiarán por completo de rocas sueltas e

intemperizadas para producir una superficie de roca limpia conformada únicamente por piezas de
roca intacta estrechamente encajadas o ancladas. Si se presentaran costuras, grietas, o fisuras que
contengan arena o arcilla o cualquier otro material blando o incompetente en la fundación, se
deberán retirar y tratar con relleno de concreto dental de la siguiente forma:
Las aberturas de menos de 2 pulgadas (5 cm) se deben limpiar hasta una profundidad de tres veces
el ancho de la abertura y llenarlas con concreto dental.
Las aberturas con un ancho mayor de 2 pulgadas (5 cm) y de menos de 5 pies (1.5 m) se deben
limpiar hasta una profundidad de tres veces el ancho de la abertura, o hasta una profundidad en la
que la abertura tenga 0.5 pulgadas (12mm) de ancho o menos, pero no mayor de 5 pies (1.5 m) de
profundidad, y llenarlas con concreto dental.
Las aberturas de más de 5 pies (1.5 m) constituyen un caso especial donde la profundidad requerida
de limpieza y tratamiento la determina el Ingeniero en el campo.
Dicha limpieza se efectuará mediante el uso de herramientas neumáticas, badilejos, barras, escobas
de mano, u otro equipo manual, además de chorros de agua y/o chorros de aire de alta presión, o
mediante otros métodos aprobados por el Ingeniero.
El Contratista cortará y dará forma a la superficie de la excavación final para lograr un contacto íntimo
con las diversas zonas del dique y permitir una compactación adecuada junto a la fundación. En
particular, las superficies excavadas finales adyacentes a las zonas de relleno del dique tendrán un
talud máximo de 70 grados con la horizontal, con un cambio máximo en el talud desde un plano
vertical de 20 grados en 6 metros (m). Las superficies de roca final excavada que recibirá
inyecciones con mortero blando tendrán un talud máximo de 2H:1V y de preferencia 2.5H:1.0V o

4-7
menos. Se excavarán salientes de roca y otras irregularidades de la superficie y/o se rellenarán con
concreto de acuerdo con las especificaciones del Ingeniero.
Después de finalizada la excavación y preparación de la fundación para la ampliación del dique, un

geólogo trazará un mapa con las características geológicas de la superficie expuesta y el Ingeniero
determinará la necesidad de la perforación y su extensión para investigar las condiciones
subsuperficiales, si las hubiere. Tomando como base los resultados del mapeo geológico y las
investigaciones subsuperficiales adicionales, el Ingeniero especificará la necesidad de un tratamiento
superficial de la fundación, así como su tipo y extensión. Dicho tratamiento incluirá cualquier
combinación de excavación adicional, concreto dental, manta de concreto dental reforzado, e
inyecciones con mortero blando. El Ingeniero puede especificar otro método de tratamiento como
una zanja de concreto debajo de una manta de concreto dental reforzado si así lo considerase
necesario.
Si bien en base a la información actual disponible, no se cree que será necesaria una cortina de
inyecciones, salvo para la Poza de Contención, si las condiciones de la roca varían significativamente
de aquellas utilizadas como base para el diseño, es posible que se requiera una cortina de
inyecciones parcial o total.
4.6.3 Revisiones de líneas y rasantes

En el caso de que una Compañía y/o el Ingeniero a su exclusivo criterio, especificaran que el
Contratista deba excavar partes de la Obra de acuerdo a líneas o rasantes distintas a las
especificadas por el Ingeniero, o las indicadas en los Planos; entonces la excavación necesaria se
costeará de conformidad con los Documentos del Contrato. De manera similar, si la excavación
requerida es menor que aquella indicada en los Planos, el pago se realizará según se define en los
Documentos del Contrato.
4.6.4 Trinchera de lechada de suelo-bentonita

4.6.4.1 Aspectos generales
Esta Obra incluye, entre otras, la preparación, colocación, y limpieza de la lechada; excavación de
trincheras de lechada; apilamiento; abastecimiento, acarreo, mezcla, y colocación de todos los
materiales de relleno, tratamiento temporal y permanente de la parte superior de la trinchera de
suelo-bentonita; eliminación de exceso de lechada; y pruebas de control de calidad. Al momento en
el que esta especificación se elaboró, el diseño de la mezcla de relleno se encontraba en vías de
ejecución. Las modificaciones a los detalles de diseño que se presentan en este documento son el
resultado de las pruebas de laboratorio y se emitirá una revisión a esta especificación para reflejar
dichos cambios.
4.6.4.2 Descripciones de los materiales

A continuación se describen los materiales utilizados para construir la trinchera de suelo-bentonita:
4.6.4.2.1 Bentonita
La bentonita que se utilizará en la trinchera de suelo-bentonita será Wyo-Ben Hydrogel, o similar,
aprobada por el Ingeniero.
El fabricante someterá a pruebas la bentonita que se proporcionará, debiendo cumplir con los
siguientes requerimientos determinados a partir de una mezcla de bentonita y agua destilada
preparada de acuerdo con las Especificaciones Estándar API, 13A, última revisión, y bajo las pruebas
de conformidad con API Código RP 13B, última revisión:
• Viscosidad aparente: 15 centipoises como mínimo a 20 grados centígrados

• Pérdida de filtración: 20 cc como máximo en 30 minutos a 689 kilopascales (kPa)

4-8
El Contratista debe presentar el nombre del proveedor de bentonita, la fuente de bentonita y una
muestra para el asesor de QA antes de la construcción, de acuerdo con las especificaciones.
4.6.4.2.2 Agua
El agua debe estar libre de cantidades excesivas de sustancias nocivas, determinadas por el
Ingeniero, que pudieran afectar de manera adversa las propiedades de la lechada o relleno.
El agua debe cumplir con lo siguiente:
• pH 6 a 8
• Dureza <50 ppm
• Bajo contenido de sólidos disueltos que permitan la hidratación adecuada de la bentonita
4.6.4.3 Mezcla inicial de lechada

Antes de introducir lechada en las excavaciones, se presentará la mezcla de lechada propuesta al
Ingeniero para su revisión y aprobación.
El Contratista deberá agregar una cantidad adicional de bentonita para que la lechada sea más
densa o más viscosa que los límites anteriormente especificados, en el caso que el Ingeniero lo
considere necesario.
A menos que el Ingeniero lo apruebe, no se permitirán aditivos que alteren las características de la
lechada en las zanjas, incluyendo entre otros, agentes suavizantes, dispersantes, retardantes o
agentes obturantes o de enlace.
4.6.4.4 Mezcla de lechada en la zanja

La mezcla de lechada en la zanja deberá cumplir con el propósito del diseño establecido por el
Ingeniero. Una vez finalizado el diseño de la mezcla de relleno, se proporcionarán los parámetros de
la mezcla de lechada en la zanja.
4.6.4.5 Materiales para el relleno de la trinchera de lechada

• Los materiales deberán provenir de una fuente aprobada por el Ingeniero.
• Los materiales deberán estar libres de raíces, suelo orgánico, trozos, basura, y desmonte.
• Los materiales necesarios para incrementar el contenido de finos de la mezcla de relleno deberán
contener al menos 65% de finos (malla -200) por peso, un índice de plasticidad de 10 o mayor y un
contenido menor de 15%, medido antes de su carga al camión en el tajo de préstamo, a menos que
el Ingeniero lo apruebe de acuerdo a cada caso.
4.6.4.6 Relleno
• Los materiales para la mezcla de relleno constarán de lechada, bentonita seca, si fuera necesario
materiales de la zanja excavada, y suelo aprobado no proveniente del emplazamiento.
• El relleno deberá estar libre de raíces, suelo orgánico, trozos, basura, y desmonte
• La mezcla de relleno tendrá las siguientes limitaciones de gradación:
Pasa la malla estándar en Tamaño de malla (mm)

Porcentaje de pasa la malla
EE.UU. No.
100-65 por ciento 3 pulgadas 76.2
50-70 por ciento No. 4 4.75
10-40 por ciento No. 200 0.07

4-9
• La mezcla de relleno tendrá una consistencia que tenga la apariencia de concreto húmedo y un
slump de 10 a 15 cm, precisamente antes de su colocación.
• La densidad del relleno tendrá un mínimo de 2.40 kilogramos por metro cúbico más que la lechada
a cualquier profundidad en la zanja.
4.6.4.7 Equipo
4.6.4.7.1 Excavación de zanjas
El equipo para excavar las trincheras de lechada constará de una excavadora hidráulica. El equipo
tendrá la capacidad de excavar el ancho de zanja mínimo requerido de 1 metro en un solo paso de la
herramienta de excavación. El equipo podrá excavar al menos 3.0 m más que la profundidad
máxima indicada en los planos.
4.6.4.7.2 Mezcla de lechada

La planta de lechada del Contratista incluirá una mezcladora adecuada con la capacidad de producir
una suspensión coloidal de bentonita en agua, además de las bombas, sumideros, válvulas, líneas,
mangueras y tanques de almacenamiento o pozas necesarios para proporcionar un suministro
continuo de lechada.
4.6.4.7.3 Limpieza de la lechada

El método de limpieza utilizado para retirar sólidos suspendidos y sedimentos en la base de la
lechada de la zanja deberá poder mantener la densidad de la lechada dentro de los límites
especificados. El equipo incluirá excavadoras hidráulicas, bombas de aire, agitadores de lodo, pozas
de sedimentación, mangueras de las tuberías, y accesorios, u otros equipos aprobados por el
Ingeniero.
4.6.4.7.4 Mezcla y colocación de relleno

El equipo para realizar la mezcla y colocación del relleno será de cualquier tipo de equipo de
movimiento de tierras o nivelación, como por ejemplo bulldozers, escarificadores de discos, o
mezcladoras y amasadoras que puedan mezclar perfectamente el material de relleno (suelo y
lechada de bentonita) en una mezcla homogénea de acuerdo con las especificaciones. La
colocación del relleno inicial en la zanja puede requerir de una excavadora hidráulica de cuchara.
4.6.4.8 Construcción de trinchera de suelo-bentonita

4.6.4.8.1 Preparación de lechada
El Contratista preparará lechada utilizando un mezclador instantáneo o de paletas para obtener una
suspensión coloidal estable de bentonita en agua. Se dejará que la lechada recientemente mezclada
se hidrate inicialmente en pozas de almacenamiento o tanques. La lechada se agitará
ocasionalmente o recirculará en pozas de almacenamiento hasta que la bentonita se haya hidratado
completamente, tomando como base las lecturas de viscosidad estabilizadas determinadas con el
Embudo Marsh, y hasta que la lechada luzca homogénea. No se preparará lechada en la zanja. La
lechada deberá cumplir con los requerimientos establecidos en estas Especificaciones.
4.6.4.8.2 Colocación de la lechada

Al momento de iniciar la excavación se introducirá la lechada en la zanja. En todo momento el nivel
de lechada en la zanja abierta se mantendrá en 1 m por encima del nivel de agua subterránea y no
más de 0.6 m por debajo de la superficie de trabajo temporal, a menos que el Ingeniero lo apruebe.
Se minimizará la dilución de lechada con agua superficial. En todo momento se mantendrá la
lechada en condiciones que cumplan con los requerimientos establecidos en estas Especificaciones.
El Contratista mantendrá el nivel de lechada en la zanja en todo momento, incluyendo fines de
semana, noches y feriados.

4-10
4.6.4.8.3 Limpieza de la lechada
El Contratista retirará de la zanja toda lechada que contenga exceso de sólidos suspendidos, esto es,
cuando el peso unitario de lechada exceda de 1,361 kilogramos por metro cúbico o hasta
240 kilogramos por metro cúbico del peso unitario de la mezcla de relleno. El exceso de sólidos
suspendidos se puede separar y retirar de la lechada, y la lechada “desarenada” se puede volver a
introducir en la zanja; o de otro modo, la lechada con exceso de sólidos suspendidos se puede
utilizar para la preparación de la mezcla de relleno. Si la densidad de la lechada llegara a sobrepasar
de 1,361 kilogramos por metro cúbico, se retirará la lechada mediante métodos aprobados por el
Ingeniero y el exceso de sólidos se retirará mediante tamizado o con un desarenador centrífugo.
4.6.4.8.4 Procedimiento de excavación

A continuación se presentan los procedimientos relacionados con la excavación de la trinchera de
lechada:
• El Contratista tomará todas las precauciones necesarias para llevar a cabo la Obra, según sea
necesario para evitar perturbaciones o daños a los servicios existentes y demás estructuras.
• El equipo de excavación se mantendrá a una distancia de al menos 6 m de los servicios generales.
• La excavación de la zanja tendrá al menos 1 metro de ancho.
• Si la colocación de la lechada inicial se efectuara sin el uso de una excavadora hidráulica,
entonces, se requerirá la excavación de una zanja inicial. La zanja inicial comenzará a gran
distancia del muro interceptor y a la profundidad total del mismo, con una inclinación de 1.5H:1.0V
para evitar la segregación de partículas de relleno.
• La excavación de zanjas será continua hasta las profundidades indicadas en los Planos, o de
acuerdo a las especificaciones del Ingeniero. La profundidad real del muro se determinará en base
a la observación visual de los cortes de la zanja. El muro se fijará al macizo rocoso en al menos
0.3 m, o según especifique el Ingeniero.
• La profundidad total de la excavación se realizará a lo largo de la línea de zanjas. Antes de
efectuar el rellenado de alguna parte, y antes de que la excavadora inicie su siguiente corte, el
Contratista deberá pasar la herramienta de excavación a lo largo de la sección completa de la
excavación de zanjas para confirmar la continuidad.
• El pie del talud de la excavación de la zanja no avanzará más allá del talud de relleno en más de
60 m y habrá por lo menos 10 m entre el pie del relleno y la zanja excavada a su profundidad de
diseño.
• La excavación será continua de un extremo a otro, a menos que el Ingeniero apruebe otra cosa. Si
por alguna razón se hiciera necesario que la trinchera de suelo-bentonita se construya en
segmentos por fases, se requerirá cierto nivel de re-excavación de la fase anteriormente construida
de dicha trinchera. Esta re-excavación consistirá en el retiro de relleno y reconstrucción de una
longitud mínima horizontal de 3 m de trinchera de suelo-bentonita en toda la profundidad de la
pared.
• El Contratista mantendrá la estabilidad de la trinchera a su profundidad total en todo momento. Los
desprendimientos, deslizamientos, o cualquier inestabilidad se re-excavará y/o reparará de acuerdo
con la aprobación del Ingeniero.
• Apilamiento. El material excavado de las trincheras de lechada que es adecuado para la mezcla de
relleno se puede apilar junto a la zanja para su posterior procesamiento.
• Retiro de guijarros y cantos rodados. El Contratista excavará todos los guijarros y cantos rodados
según sea necesario a lo largo del alineamiento de la trinchera de suelo-bentonita y los dispondrá
en una ubicación en el emplazamiento, de acuerdo con las especificaciones del Ingeniero.
4.6.4.8.5 Relleno de la trinchera de lechada

A continuación se exponen los procedimientos para la mezcla:
• La mezcla se realizará de manera que se llegue a producir el relleno necesario de acuerdo con
estas Especificaciones.

4-11
• El Contratista realizará todos los esfuerzos para cooperar con el Ingeniero en el desarrollo e
implementación de una técnica de mezclado para satisfacer el criterio de conductividad hidráulica.
• El Contratista empleará, si así lo especificara el Ingeniero, una o más de las siguientes técnicas
para satisfacer el criterio de conductividad hidráulica:
− Utilizar un porcentaje mayor de materiales de arcilla y limo en el relleno separando y retirando
las capas arenosas excavadas.
− Agregar bentonita seca, hasta 3.5% por peso seco, para el relleno. La bentonita se esparcirá
en capas de 15 a 20 cm de espesor de material de relleno de suelo y se mezclará
perfectamente.
− Agregar más bentonita a la mezcla de lechada.
− Utilizar material de un área aprobada fuera del emplazamiento con un porcentaje de arcilla y/o
limo en el relleno, importando material.
• El material apilado proveniente de las excavación y los materiales provenientes de lugares fuera del
emplazamiento para el relleno de la trinchera de suelo-bentonita se mezclarán perfectamente en
una masa homogénea, libre de trozos grandes o bolsones de finos, arena, o grava, mediante
hilerado, escarificación con discos, desplazamiento con bulldozer, allanado, o por medio de otros
métodos aprobados por el Ingeniero tales como amasado.
• Se puede permitir el ingreso de la lechada en la mezcla de relleno durante las operaciones de
mezcla con la finalidad de obtener la consistencia y slump requeridos. No se permitirá el ingreso
de agua.
• El exceso de lechada que pueda drenar de las operaciones de mezcla se dejará drenar de regreso
a la zanja o se colectará si la mezcla se realiza en una ubicación remota. En ningún caso el exceso
de flujo de lechada fluirá fuera de los límites de la construcción.
• Posiblemente el Contratista requiera agregar bentonita seca al material de relleno mediante
siembra a voleo, mezclado u otros métodos aprobados por el Ingeniero, para lograr el valor de
conductividad hidráulica deseado.
• Si el material de relleno se mezcla junto a la zanja, el Contratista construirá un dique pequeño
paralelo a la trinchera de lechada, si el Ingeniero así lo especificara, con el propósito de evitar que
el relleno fluya sin control hacia las zanjas como resultado del oleaje creado por el bulldozer al
mezclar el relleno. Se permitirán aberturas intermitentes en el dique, de manera que el exceso de
lechada pueda fluir de regreso a las zanjas.
• Si las condiciones no son aceptables para el Ingeniero a lo largo de la zanja, el Contratista
mezclará el relleno en un área de mezcla remota.
• Mezclar únicamente la cantidad de relleno necesario para construir el muro.
Los procedimientos de colocación se abordan a continuación:
• La mezcla de relleno deberá cumplir con los requerimientos especificados para el relleno,
inmediatamente antes de su introducción en la zanja.
• El relleno se colocará de manera que no se observe presencia de bolsones de lechada en la
trinchera de suelo-bentonita. El relleno no deberá depositarse de manera que ocasione
segregación. No se permitirá goteo del material de relleno en la lechada.
• Desde el inicio de la zanja hasta su finalización, el Contratista llevará a cabo el relleno de manera
continua en la dirección de la excavación, a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.
• Si no se excavara una zanja inicial, el primer relleno se colocará bajando el material a la base de la
zanja utilizando una excavadora hidráulica de cuchara u otro equipo aprobado, hasta que el relleno
surja de debajo de la superficie de la lechada y logre su ángulo natural de reposo desde la base de
la zanja hasta la superficie.
• Las operaciones de colocación procederán de manera tal que la parte superior del relleno debajo
de la superficie de la lechada siga un nivel razonablemente uniforme y no presente surcos que
puedan atrapar bolsones de lechada durante el posterior relleno. El operador del bulldozer apilará

4-12
suficiente relleno sobre el borde del relleno existente para que este relleno ingrese a la zanja
deslizando hacia abajo la cara delantera del relleno colocado previamente.
• El pie del talud de relleno será de 10 m como mínimo, siguiendo el pie de la excavación para
permitir una limpieza adecuada.
• Se colocará material de relleno adicional sobre la parte superior de la trinchera para contener el
asentamiento.
4.6.5 Apuntalamiento / Inclinación de paredes laterales excavadas

El Contratista será responsable de la protección, estabilidad, y seguridad de todas las excavaciones.
El Contratista elegirá métodos para evitar el colapso de las paredes laterales de la excavación, por
ejemplo: apuntalamiento de paredes laterales e inclinación de taludes mediante la excavación de
paredes laterales con una inclinación segura. La Compañía y el Ingeniero se reservarán el derecho
de aprobar o rechazar todo método utilizado por el Contratista. El Contratista presentará a la
Compañía una copia de sus procedimientos estándares de operación (SOP, por sus siglas en inglés)
para excavación y zanjas, para su revisión y aprobación antes de llevar a cabo dicha Obra.
4.7 Preparación de la fundación

El Ingeniero especificará los requerimientos de la preparación final de la fundación del dique tomando
como base las condiciones expuestas en las excavaciones de la fundación. La superficie resultante
de suelo o roca es la fundación preparada. No se colocará material de relleno en ninguna parte de la
fundación del dique hasta que el Ingeniero apruebe por escrito la fundación preparada.
En el caso de las fundaciones de roca debajo de las zanjas interceptoras, el Contratista colocará
concreto dental e inyecciones con mortero blando u otras medidas de preparación de la fundación, tal
como se indica en los Planos, se describe en las Especificaciones o especifica el Ingeniero. La
naturaleza y extensión de las inyecciones con mortero blando y la colocación de concreto dental
dependerán de la naturaleza de la roca encontrada en las excavaciones y los resultados de las
operaciones de limpieza del macizo rocoso realizadas por el Contratista.
En el caso de las fundaciones cuya base es de suelo, la preparación de la fundación incluirá el retiro
de material suelto y sobredimensionado, y la compactación de la superficie según se describe en las
Secciones 4.7.7 y 4.8.
4.7.1 Limpieza y preparación del macizo rocoso debajo del núcleo

Después de la culminación de la excavación y la posterior aprobación por parte del Ingeniero, se
eliminará todo suelo, roca suelta, u otro material de la superficie del macizo rocoso expuestos a la
erosión para revelar el macizo rocoso sólido. Las superficies del macizo rocoso sólido aceptables se
definirán en la Sección 4.6.2. La limpieza se puede realizar con chorro de agua o aire de alta
presión, a excepción de si la superficie de la roca es susceptible de ablandamiento con agua, sólo se
podrá usar chorro de aire comprimido. Todos los nudos, salientes o porciones semi desprendidas del
macizo rocoso se retirarán de manera que no abran juntas o perturben la superficie de roca. Si no se
pueden eliminar, se colocarán nuevamente o se rellenarán con concreto dentado para posibilitar que
el material del dique se compacte de manera apropiada al contacto con la fundación.
Dentro del área de la huella del núcleo, se retirará todo suelo y desmonte de todas las juntas, grietas
y zonas de disgregación. En el caso de aberturas de menos de 5 cm, el material que llena las grietas
se limpiará hasta una profundidad mínima de tres veces el ancho de la grieta en la superficie o de
acuerdo con las especificaciones del Ingeniero. Debajo del Núcleo, en el caso de aberturas con un
ancho mayor de 5 cm y menor de 1.5 m, la abertura se limpiará hasta una profundidad en la que se
encuentre el material sólido o hasta un mínimo de tres veces el ancho de la grieta, o según las
especificaciones del Ingeniero. El Ingeniero especificará la cantidad de limpieza para las grietas
superficiales con un ancho mayor de 1.5 m, así como el tratamiento de fundación, e incluirá una
manta de concreto dental reforzado y/o una zanja interceptora de concreto.

4-13
Los métodos de limpieza que se utilizarán incluyen chorros de aire y agua, picos y otras herramientas
manuales o escobillas, según sea necesario para garantizar la adherencia de las inyecciones con
mortero blando al macizo rocoso.
El Ingeniero aprobará por escrito la superficie final limpia y preparada antes de cubrirla.
El Contratista mantendrá la superficie preparada antes de la colocación de inyecciones con mortero

blando y evitará el uso de vehículos sobre orugas sobre la superficie del macizo rocoso expuesta y
limpia. Se evitará el tráfico de vehículos sobre la superficie limpia de la fundación, a menos que sea
absolutamente necesario.
El Contratista utilizará personal experimentado para la aplicación de inyecciones con mortero blando
y colocación de concreto dental. Los materiales y equipos suministrados y los métodos y
procedimientos empleados por el Contratista estarán sujetos a la aprobación del Ingeniero.
4.7.2 Concreto dental

El propósito del concreto dental es llenar y dar forma a las juntas, zonas de disgregación y otras
discontinuidades en la roca de fundación, a fin de minimizar el potencial de filtración, erosión y
tubificación en tales casos, para minimizar el riesgo de agrietamiento y asentamiento diferencial del
dique, y alisar superficies irregulares en la fundación con la finalidad de facilitar la colocación de
inyecciones con mortero blando, la colocación y compactación del núcleo. De considerarse
necesaria, la colocación de concreto dentado ocurrirá debajo del núcleo en el contacto entre el muro
interceptor y el macizo rocoso. El material inadecuado se excavará hasta una profundidad mínima de
3 veces el ancho de la grieta, o según especifique el Ingeniero. El talud de las paredes laterales de
la excavación será 1H:1V, de ser necesario, para permitir la colocación de concreto dental. Las
paredes laterales preparadas de la excavación se limpiarán para permitir una adhesión adecuada
entre el macizo rocoso y el concreto dental.
El concreto dental consistirá en cemento, arena y agregado mezclados en proporciones adecuadas

con agua y aditivos para producir un concreto que tenga un mínimo de 2,000 psi o
13.79 megapascales (MPa) de resistencia a la compresión a los 28 días. El tamaño máximo del
agregado será de 4 cm. Se puede utilizar un tamaño de agregado menor para llenar
discontinuidades menores si el agregado de 4 cm inhibe la penetración de concreto dental en las
discontinuidades. El Contratista presentará al Ingeniero el diseño de la mezcla con los resultados de
la prueba de compresión del diseño de la mezcla 3 semanas antes de la colocación de concreto
dental.
Las áreas deprimidas, baches e irregularidades similares, determinadas por el Ingeniero que impidan
una compactación adecuada del material de relleno, se llenarán con concreto dental vibrado en el
lugar. Se retirarán crestas de roca o irregularidades similares, o se cortarán a una altura adecuada,
luego se llenarán con concreto dental para producir taludes, no mayores de 1H:1V.
Se construirán mantas de concreto dental reforzado con mallas metálicas que tengan un espesor
mínimo de 300 mm. Si se coloca una losa, todas las juntas o grietas se llenarán primero con
inyecciones con mortero blando, aún cuando se decida que se puede colocar una losa sobre una
gran cavidad o sobre juntas o grietas muy próximas entre sí para agilizar la Obra. Las áreas
delgadas de concreto dental sobre una superficie de rocas dentadas son lugares con probabilidad de
agrietamiento de concreto y se deben evitar utilizando concreto dental de un espesor suficiente, o
evitando losas continuas de concreto. Se debe evitar el biselado en los extremos de las losas. La
decisión de colocar o no una losa de concreto dental se dejará a criterio del Ingeniero.
La superficie terminada de las mantas de concreto dental reforzado con malla metálica tendrá una
apariencia rugosa y cepillada para adherirse bien a los materiales de relleno del dique.
El concreto dental se curará con agua o con un compuesto de curación aprobado, hasta cubrirse con
relleno. No se permitirán operaciones de relleno sobre concreto dental hasta haber alcanzado el
70% de su resistencia de diseño a los 28 días. Esto permitirá que el concreto desarrolle la

4-14
resistencia suficiente para soportar los esfuerzos provocados por las operaciones de colocación de
relleno. El equipo de construcción no deberá transitar sobre las superficies de concreto expuesto.
La superficie final de concreto dental preparado tendrá una superficie relativamente lisa sobre la cual
se puede colocar y compactar con ayuda de equipo pesado inyecciones con mortero blando y suelo.
4.7.3 Concreto lanzado

El Ingeniero conseguirá un Contratista de Concreto competente para la instalación de todo el
concreto lanzado relacionado con la realización de la Obra. Este contratista puede ser independiente
del Contratista. Se puede instalar concreto lanzado como protección contra la erosión,
conjuntamente con el trabajo de canales y las mantas contra la erosión de taludes, según se indica
en los Planos.
El concreto lanzado propuesto se mezclará húmedo. Si se prefiere utilizar un sistema de dosificación

de concreto para la producción de concreto lanzado, todos los procedimientos y equipos propuestos
se presentarán al Ingeniero para su aprobación.
Generalmente, el concreto lanzado que se colocará procederá de una mezcla por volumen en obra.
En general, el trabajo con concreto lanzado se debe llevar a cabo en cumplimiento de lo siguiente:
• Instituto Americano del Concreto (ACI) 212.2, “Guía para el Uso de Aditivos en Concreto”
• ACI 304, “Práctica Recomendada para la Medición, Mezcla, Transporte y Colocación de Concreto”
• ACI 306, “Norma Referente a la Colocación de Concreto en Clima Frío”
• ACI 308, “Práctica Estándar para el Curado de Concreto”
• ACI 318, “Requerimientos del Código de Construcción para Concreto Reforzado”
• ACI 506R, “Guía para Concreto Lanzado”
• ACI 506.2, “Especificación para Materiales, Proporciones y Aplicación de Concreto Lanzado”
• ACI 506.3, “Guía para la Certificación de Operadores de Concreto Lanzado”
• Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) Al85
• ASTM A 615, “Especificación Estándar de Barras Corrugadas y Lisas de Acero de Lingote para
Refuerzo de Concreto”
• ASTM A 616, “Especificación Estándar de Barras Corrugadas y Lisas de Acero de Riel para
• ASTM A 617, “Especificación Estándar de Barras Corrugadas y Lisas de Acero de Ejes para
• ASTM C 31, “Confección y Curado en el Campo de Muestras para Pruebas de Concreto”
• ASTM C 33, “Especificación Estándar para Agregados del Concreto”
• ASTM C 39, “Método Estándar de Prueba de Resistencia a la Compresión de Muestras Cilíndricas
de Concreto”
• ASTM C 42, “Obtención y Prueba de Núcleos Perforados y Vigas Aserradas de Concreto”
• ASTM C 78, “Método de Prueba Estándar de la Resistencia a la Flexión del Concreto (usando una
Viga Simple con Carga de Tercer Punto)”
• ASTM C 109, “Resistencia a la Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico (usando muestras
de cubo de 50 mm)”
• ASTM C 131, “Método de Prueba Estándar de Resistencia a la Degradación de Agregado Grueso
de Tamaño Pequeño, por Abrasión e Impacto en la Máquina Los Angeles”
• ASTM C 136, “Método de Prueba Estándar para el Análisis de Malla de Agregados Finos y
Gruesos”

4-15
• ASTM C 140, “Métodos de Prueba Estándar para Muestreo y Prueba de Unidades de Mampostería
de Concreto y Unidades Relacionadas”
• ASTM C 143, “Método de Prueba Estándar de Asentamiento de Concreto de Cemento Hidráulico”
• ASTM C 150, “Especificación Estándar para Cemento Portland”
• ASTM C 231, “Método de Prueba Estándar del Contenido de Aire de Concreto recién Mezclado por
el Método de Presión”
• ASTM C 566, “Método de Prueba Estándar por Secado del Contenido de Humedad Total
Evaporable de Agregados”
• ASTM C 597, “Método de Prueba Estándar para la Velocidad de Pulso a través del Concreto”
• ASTM C 642, “Método de Prueba Estándar de la Densidad, Absorción y Vacíos en el Concreto
Endurecido”
• ASTM C 803, “Método de Prueba Estándar de Resistencia a la Penetración del Concreto
Endurecido”
• ASTM C 805, “Método de Prueba Estándar del Índice de Rebote del Concreto Endurecido”
• ASTM C 881, “Especificación Estándar de Sistemas de Adherencia a Base de Resina Epóxica para
el Concreto”
• ASTM C 900, “Método de Prueba Estándar de Resistencia al Arranque del Concreto Endurecido”
• ASTM C 1140, “Procedimiento Estándar para Preparar y Probar Muestras de Paneles de Prueba
de Concreto lanzado”
• ASTM C 1141, “Especificación Estándar de Aditivos para Concreto lanzado”
• ASTM D 4791, “Método de Prueba Estándar para Partículas Planas, Partículas Alargadas, o
Partículas Planas y Alargadas en el Agregado Grueso”
Sin embargo, es probable que se requiera cierta modificación de las normas anteriores respecto a la
mezcla por volumen en obra, estando sujeta a la revisión y aprobación del Ingeniero.
El Contratista de Concreto será responsable del control de calidad del concreto lanzado, y el
Ingeniero será responsable de la garantía de calidad.
Se requerirá certificados de inspección otorgados por el Ingeniero para colocar el refuerzo y las
piezas empotradas, el concreto lanzado, el relleno y obtener la aceptación final. Dichos certificados
describirán en detalle el trabajo realizado y deberán ser firmados por el Contratista de Concreto y el
Ingeniero.
El Contratista de Concreto deberá llevar, en la forma establecida por el Ingeniero, registros de las
cantidades utilizadas en las operaciones de concreto lanzado, así como cualquier otro registro en
general solicitado por el Ingeniero y los deberá presentar diariamente a este último por duplicado.
Los registros por lo general deberán incluir entre otros puntos los siguientes:
• Áreas en las que se colocó el concreto lanzado (estaciones y diagrama)

• Cantidad de concreto lanzado mezclado
• Cantidad de concreto lanzado vaciado.
4.7.3.2 Composición del concreto lanzado

Aspectos generales
El concreto lanzado deberá estar compuesto, entre otros elementos, de cemento Portland, agua y
agregado fino y grueso. El concreto lanzado deberá diseñarse para proporcionar una combinación
práctica de materiales, que produzcan la durabilidad y resistencia requeridas en el concreto lanzado
endurecido.

4-16
El concreto lanzado armado que se usará en la Obra, deberá tener un mínimo de 6.9 MPa de
resistencia a la flexión a los 28 días, conforme a ASTM C 78. La resistencia mínima a la compresión,
según ASTM C 42, deberá ser de 34.5 MPa. Durante las pruebas de precalificación, se deberá
establecer una relación entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión con fines de
garantía de calidad. Durante la colocación real del concreto lanzado, la garantía de calidad se regirá
por las pruebas de resistencia a la compresión.
Operabilidad del concreto lanzado

El slump del concreto lanzado de mezcla húmeda deberá estar cerca del mínimo que acepte la
bomba, siendo 75 mm el slump máximo a utilizarse.
Diseño de la mezcla y pruebas experimentales

La idoneidad de la(s) mezcla(s) de concreto lanzado propuesta(s) por el Contratista de Concreto así
como los procedimientos que usará para colocar el concreto lanzado, deberán determinarse
mediante pruebas experimentales antes de la construcción. El estudio de las proporciones de
mezcla deberá realizarse bajo condiciones de campo hasta donde sea factible, mediante pruebas
experimentales o datos históricos, y deberá someterse a la aprobación del Ingeniero
Las pruebas experimentales con proporciones de mezcla o de materiales no utilizados previamente

en el emplazamiento, deberán acompañarse de información que verifique las propiedades de los
materiales, las proporciones de mezcla, los datos de prueba y el rendimiento. Al menos 30 días
antes del inicio de la construcción, el Contratista de Concreto debe realizar y concluir las pruebas
experimentales usando las mezclas propuestas aprobadas por el Ingeniero, para demostrar la
capacidad del equipo, mano de obra y materiales.
La información histórica de materiales y proporciones de mezcla usados anteriormente en el

emplazamiento, puede utilizarse en lugar de las pruebas experimentales, sujeta a la aprobación del
Ingeniero y la Compañía. La información histórica presentada deberá incluir todos los datos del
material, proporciones de mezcla, e informes de pruebas o resúmenes de datos.
El contenido total de cloruro de todas las fuentes, incluyendo agua de mezcla, cemento, aditivos y
agregado, no deberá exceder del 0.10% por masa de cemento para aplicaciones de concreto lanzado
reforzado en un ambiente húmedo expuesto al cloruro y 0.15% en un ambiente húmedo no expuesto
al cloruro.
Si existiera gran preocupación respecto a las condiciones de congelamiento y deshielo a las que está
sujeto el concreto lanzado, puede usarse la inyección de aire si el Ingeniero lo aprueba.
Generalmente, un contenido de aire del 8% al 12% en la mezcla da como resultado que el concreto
lanzado instalado tenga un sistema adecuado de aire-vacío para proveer suficiente resistencia al
congelamiento.
La responsabilidad del diseño de todas las mezclas de concreto lanzado que se usarán en la Obra
deberá recaer totalmente en el Contratista de Concreto. El concreto lanzado deberá cumplir con
todos los requisitos de ACI 506.2, “Especificación del Material, Proporciones y Aplicación del
Concreto lanzado”, salvo las modificaciones requeridas por las presentes Especificaciones o
indicadas por el Ingeniero. Para la mezcla por volumen en obra, es posible que se requieran y sean
aceptables algunas modificaciones, sujetas a la revisión y aprobación del Ingeniero en obra y
siempre y cuando se pueda lograr la resistencia requerida a los 28 días.
Treinta (30) días antes del comienzo de cualquier operación de vaciado de concreto, el Contratista de
Concreto deberá presentar al Ingeniero detalles de los diseños de mezclas de concreto, así como
evidencia razonable que demuestre que las proporciones de mezcla elegidas producirán concreto
que cumpla con estas Especificaciones, tal como resultados de pruebas de compresión de probetas
de mezclas de ensayo. El Contratista de Concreto no deberá alterar dichos diseños de mezcla sin la
aprobación escrita del Ingeniero.

4-17
El Contratista de Concreto deberá cooperar con el Ingeniero y brindarle asistencia para obtener
muestras de agregado y de concreto lanzado, y para mantener el control de calidad en todos los
aspectos de la producción de concreto lanzado en la planta de mezcla y en el punto de colocación.
4.7.3.3 Materiales
Agua
El agua que se usará para mezclar el concreto lanzado deberá ser agua para limpieza y curado del
concreto, así como agua usada para rociar los Agregados de Concreto, y será agua potable, fresca,
limpia y libre de cantidades nocivas de sedimento, materia orgánica, álcali, ácidos, sales y otras
impurezas. El Contratista de Concreto deberá presentar información sobre la calidad del agua al
Ingeniero, para su revisión antes de la aprobación de la fuente de agua por parte del Ingeniero y La
compañía.
Cemento
Salvo que el Ingeniero apruebe lo contrario, el cemento Portland deberá ser de Tipo I ó Tipo II y
cumplir con ASTM C 150. Cuando el concreto lanzado va a estar expuesto a suelo o agua con alto
contenido de sulfatos solubles, se deberá usar cemento Tipo II ó V.
Cualquier pedido para variar el uso de cemento Portland Tipo I, II, ó V debe presentarse por escrito al
Ingeniero para su aprobación. No estarán permitidos los cementos de endurecimiento rápido
(Tipo III).
Aditivos
Cualquier aditivo cuyo uso proponga el Contratista de Concreto, deberá presentarse al Ingeniero para
su aprobación. El Contratista de Concreto debe obtener la aprobación escrita del Ingeniero antes del
uso.
Agregados
El agregado fino deberá ser arena natural procesada. El agregado propuesto para el concreto
lanzado estará sujeto a la inspección y aprobación del Ingeniero.
Todos los agregados para concreto lanzado deberán ser sólidos, estar libres de materiales dañinos y
no deberán reaccionar con el álcali que pueda estar contenido en el cemento. Los agregados
deberán cumplir con los requisitos de calidad y estar debidamente clasificados según ASTM C 33,
C 131 y C 136. La Tabla a continuación muestra los límites de clasificación aceptables. El agregado
que no cumpla con esta clasificación puede ser utilizado si las pruebas efectuadas antes de la
construcción demuestran que da buenos resultados, y el Ingeniero lo aprueba. Sin embargo, es
fundamental realizar una clasificación uniforme. El Contratista de Concreto será responsable de la
calidad de todos los materiales empleados en la Obra.
El contenido de polvo, medido como porcentaje del material que pasa la malla de 0.07 mm, no
deberá exceder el 5% en el caso del agregado fino y 1.5% en el caso del agregado grueso. El
módulo de finura deberá fluctuar en el rango de 1.6 a 3.5 (inclusive).
El contenido de cloruro de los agregados no deberá exceder el 0.03% por masa y el agregado deberá
estar libre de materiales orgánicos.
Los requisitos de solidez y durabilidad cumplirán con las Especificaciones Estándar de ACI para el
concreto estructural.

4-18
Límites de Gradación del Agregado
Porcentaje por masa que pasa mallas individuales
Tamaño de malla
Clasificación No. 1 Clasificación No. 2 Clasificación No. 3
0.750-in(19.0mm) - - 100
0.500-in(12.2mm) - 100 80-95
0.375-in(9.5mm) 100 90-100 70-90
No.4(4.75mm) 95-100 70-85 50-70
No.8(2.36mm) 80-100 50-70 35-55
No.16(1.18mm) 50-85 35-55 20-40
No.30(0.6mm) 25-60 20-35 10-30
No.50(0.3mm) 10-30 8-20 5-17
No.100(0.15mm) 2-10 2-10 2-10
Nota:
Si se empleara Concreto Lanzado en el Proyecto Constancia, el diseñador / instalador confirmará los límites de esta
clasificación.
4.7.3.4 Encofrado
En general no se requerirá de encofrado en las aplicaciones de concreto lanzado. Si el empleo de
encofrado se considerara necesario, éste deberá cumplir con los mismos requerimientos que para la
instalación de concreto.
4.7.3.5 Mezcla y transporte

El equipo de concreto lanzado deberá ser capaz de medir y mezclar materiales para el concreto
lanzado y llevarlos hasta una boquilla de concreto lanzado aprobada. El concreto lanzado deberá
mezclarse en una mezcladora mecánica durante 1 minuto como mínimo, y deberá colocarse después
de 1 hora de haberse mezclado. La mezcladora deberá poder descargar todo el material mezclado,
sin dejar remanente de un lote a otro, debiendo inspeccionarse y limpiarse completamente al menos
dos veces al día, o con mayor frecuencia si es necesario, para evitar la acumulación de materiales
mezclados y reducir paradas no planificadas.
La adición de agua en el equipo de medición y mezclado será a riesgo exclusivo del Contratista de
Concreto. Todo material que se moje demasiado será eliminado por cuenta del Contratista de
Concreto.
Si se van a usar aditivos, debe prestarse especial atención a los dispensadores para asegurar que el
material sea dispensado dentro del margen del ±3% de la cantidad requerida por lote, y que se
distribuya uniformemente por toda la mezcla.
4.7.3.6 Preparación para el vaciado del concreto lanzado

Antes de realizar el vaciado del concreto lanzado, el Contratista de Concreto deberá preparar el área
para el vaciado de acuerdo con todos los requerimientos aquí especificados y obtener una
autorización escrita del Ingeniero para el vaciado del concreto lanzado. El concreto lanzado no se
vaciará cuando la temperatura del aire sea menor de 5ºC, ni durante otras condiciones atmosféricas
adversas según lo determine el Ingeniero
Las fundaciones de tierra o granulares se compactarán cuidadosamente y se mantendrán húmedas

varias horas antes del vaciado del concreto lanzado. No se vaciará concreto lanzado sobre una
superficie que esté congelada o esponjosa, o donde haya agua libre.
Todas las superficies rocosas contra las cuales se aplicará concreto lanzado deberán estar limpias y
ser sólidas.

4-19
Cuando se vacíe concreto lanzado sobre una capa de concreto lanzado o concreto previamente
vaciada, la capa previamente vaciada deberá estar totalmente libre de exudación o rebotes. El
material suelto deberá retirarse a fin de que la superficie que va a recibir el concreto lanzado
presente una base suficientemente firme según lo determine el Ingeniero.
Se debe proveer andamios seguros y adecuados para que el operador pueda sostener la boquilla en
el ángulo y distancia óptimos de la superficie para todas las partes de la Obra. El andamio también
debe proveer acceso fácil a la superficie del concreto lanzado, para las operaciones de vibrado y
acabado.
La limpieza final deberá incluir la remoción de todo el barro, grasa, agua, desmonte y otras materias
extrañas de las superficies sobre las cuales o contra las cuales se vaciará el concreto lanzado fresco,
utilizando chorros de aire o agua y/u otros métodos aprobados por el Ingeniero. La limpieza final
deberá efectuarse antes de que el Ingeniero realice su inspección para autorizar el vaciado del
concreto lanzado.
4.7.3.7 Refuerzo
Todo el refuerzo deberá cumplir con ASTM A 615, A 616, o A 617, la norma que se aplique mejor,
según lo determine el Ingeniero. La resistencia de fluencia mínima característica de todo el refuerzo
es fy = 400 MPa. El tamaño de las barras de refuerzo usadas para el concreto lanzado no será
mayor que el No. 5 y el espaciamiento entre barras fluctuará entre 150 mm y 300 mm como máximo,
salvo que se indique lo contrario en los Planos.
La malla de alambre soldado (WWF) será de material plano galvanizado y cumplirá con la
Designación M55-89 de la Asociación Americana Estatal de Autopistas y Transportes (AASHTO)
(ASTM A 1851). El espaciamiento mínimo del alambre será 150 mm y el diámetro nominal del
alambre 6.4 mm, salvo que se indique lo contrario en los Planos. Las láminas de malla deberán
traslaparse un espacio y medio en todas direcciones y amarrarse con alambre.
Cuando se use malla de cadena, ésta deberá cumplir con la Designación M181-90 Tipo I (acero
revestido de zinc) de AASHTO, con malla de abertura de 50 mm y alambre de 4.0 mm de diámetro.
El alambre de amarre para el refuerzo será el No. 16, doblado a ras en el plano de la malla. Las
amarras para el refuerzo serán de alambre recocido negro y tendrán un diámetro no menor de
1.5 mm. En el momento de vaciar el concreto lanzado, el refuerzo deberá estar libre de óxido, costra,
aceite u otros recubrimientos que reduzcan la capacidad del concreto lanzado de adherirse al
refuerzo.
Cuando se requieran varias capas de malla de alambre, la primera capa se cubrirá con concreto
lanzado antes de vaciar la siguiente capa, extendiendo el amarre de la primera capa a la siguiente.
Se usará por lo menos una capa de malla por cada 75 mm de espesor de concreto lanzado.
El anclaje para soportar el refuerzo debe espaciarse en cada dirección a un máximo de 900 mm.
La cobertura mínima de concreto lanzado sobre cualquier barra de refuerzo será de 75 mm y de

37.5 mm para cualquier malla de alambre soldado o malla de cadena, salvo indicación distinta en los
Planos.
4.7.3.8 Vaciado del concreto lanzado

Antes del vaciado de cualquier concreto lanzado para pago, el Contratista de Concreto deberá
demostrar un desempeño aceptable del equipo y el personal.
Dentro de las 24 horas de culminados los trabajos de movimiento de tierras, el Contratista de

Concreto deberá dar aviso al Ingeniero con 24 horas de anticipación indicando el momento y el lugar
en el que se vaciará el concreto lanzado. El Ingeniero hará una inspección final para aprobar el
vaciado del concreto lanzado, sólo después de haber terminado la instalación del refuerzo y las
piezas empotradas, así como la preparación de la superficie. No debe vaciarse concreto lanzado

4-20
antes de que el Ingeniero haya inspeccionado el refuerzo y las piezas empotradas y haya certificado
por escrito que están listos para el vaciado del concreto lanzado. Dicha inspección y certificación no
liberará de ningún modo al Contratista de Concreto de su responsabilidad debido a errores y/u
omisiones en cualquier parte de la construcción.
Después de que la superficie haya sido preparada para recibir concreto lanzado, el Contratista de
Concreto deberá instalar alambres tensados u otros medios tales como clavos no corrosibles, para
demostrar que se ha obtenido el espesor requerido. Instalar dichos dispositivos con un
espaciamiento aproximado máximo de 1.5 m de centro a centro y en todos los puntos altos de la
superficie.
Al colocar el concreto lanzado, el operador generalmente debe sostener la boquilla en un ángulo de

90 grados respecto de la superficie donde se está aplicando el concreto lanzado. Cuando se coloque
concreto lanzado alrededor del refuerzo, se debe inclinar ligeramente la boquilla para asegurar que
se aplique suficiente concreto lanzado debajo de dicho refuerzo. En el caso de refuerzo de malla de
alambre, la boquilla debe sostenerse a corta distancia de la superficie para asegurar que el concreto
lanzado se adhiera a la superficie subyacente, antes de cubrir el refuerzo. En las esquinas interiores,
el concreto lanzado se aplicará apuntando la boquilla en el plano que biseca el ángulo de
intersección de las dos superficies. El operador debe dar un acabado natural de concreto lanzado,
salvo que el Ingeniero indique lo contrario.
En general, durante la aplicación se debe mantener una distancia de 1.0 m entre la boquilla y la
superficie del concreto lanzado.
En todo momento durante la aplicación del concreto lanzado, otro operador deberá usar una
manguera de aire u otro medio adecuado para eliminar cualquier rebote que pueda asentarse en la
superficie que se está tratando, adelante del avance del concreto lanzado.
Antes de cubrir una capa con otra capa subsiguiente, primero se debe dejar que alcance su fraguado
inicial. Después de que ocurra el fraguado inicial, deberá eliminar todo material suelto y rebotes
mediante escobillado, raspado u otros medios. Los depósitos superficiales que alcancen el fraguado
final, deberán eliminarse con arenado y la superficie se limpiará con un chorro de aire o agua.
Todas las zonas que puedan contener agregado suelto atrapado entre el concreto lanzado aplicado y
la superficie subyacente, deberán recortarse y repararse con concreto lanzado por cuenta del
Contratista de Concreto.
En aplicaciones de revestimiento de canales y en taludes, se insertarán tuberías ranuradas de

drenaje en la base del concreto lanzado, dentro de la subbase, según se indica en los Planos, o a
criterio del Ingeniero. El extremo de la tubería que penetra en la subbase deberá estar taponado. La
finalidad de las ranuras de drenaje es aliviar la presión del agua subterránea debajo de la capa de
concreto lanzado.
Rebote
El rebote es una pasta de agregado y cemento que se desprende de la superficie durante la
aplicación de concreto lanzado, al chocar con la superficie dura, el refuerzo o las partículas mismas
de agregado.
Los rebotes no deben devolverse a la construcción y no deben recuperarse para usarse en

posteriores lotes de concreto lanzado. Si no se retiran de la Obra, se les debe sacar antes de que
endurezcan y eliminarlos según lo aprobado.
Antes de empezar la operación con concreto lanzado, se deberá considerar la medición de rebotes
de los paneles de ensayo, para asegurar un suministro adecuado de materiales durante la aplicación
real.

4-21
Los implementos para la cabeza, la ropa de protección y el equipo de seguridad, serán de
responsabilidad exclusiva del Contratista de Concreto para prevenir lesiones graves ocasionadas por
rebotes durante la aplicación del concreto lanzado.
Juntas de construcción
En general, no se debe iniciar un panel a menos que se pueda terminar durante el turno. Sin
embargo, si se tiene que detener o interrumpir la Obra por un periodo de tiempo, se deberá hacer
juntas que permitan el fraguado o endurecimiento del concreto lanzado en posición. En las juntas, el
concreto lanzado se deberá rebajar de su espesor total a cero a una distancia mínima de 1 m.
Antes del vaciado del concreto lanzado adicional, se arenará en húmedo y lavará la superficie
rebajada de la junta y la roca contigua para romper la superficie del mortero y limpiar cualquier
exudación, rebote u otra contaminación. Se puede emplear chorros de aire/agua de alta presión en
lugar de arenado en húmedo, si se puede demostrar resultados satisfactorios al Ingeniero.
Luego, la superficie limpia y húmeda se recubrirá con una pasta densa de mortero usando el equipo
de concreto lanzado. Alternativamente, la superficie puede recubrirse con una pasta aguada de
cemento y luego debe aplicarse el concreto lanzado. El concreto lanzado se puede aplicar
directamente a la superficie limpia y húmeda, si es que el rebote, durante la aplicación inicial, origina
un recubrimiento denso de mortero en la superficie de la junta, libre de rebotes atrapados, espacios
vacíos o laminación objetable y si el Ingeniero aprueba dicha aplicación.
Juntas de contracción
Las juntas de contracción se instalarán en las aplicaciones de revestimiento de canales, o según lo
indique el Ingeniero o figure en los Planos, para controlar las grietas por contracción del concreto
lanzado. Las juntas se crearán colocando previamente tiras de plástico o metal y dejándolas en
posición, o aserrando el concreto lanzado recién endurecido.
Aplicación de concreto lanzado en clima frío

La aplicación de concreto lanzado puede realizarse cuando la temperatura ambiente es de 4.5ºC y va
en aumento, pero debe detenerse cuando la temperatura ambiente es de 4.5°C y está descendiendo.
La temperatura del material de concreto lanzado al ser lanzado, no debe ser menor de 5°C ni mayor
de 32°C. No se colocará concreto lanzado sobre superficies congeladas.
4.7.3.9 Acabado
Todas las superficies de concreto lanzado deberán dejarse con su acabado áspero natural.
4.7.3.10 Curado y protección

Para el curado del concreto lanzado se deben seguir los procedimientos del párrafo A-1 de la Norma
308 de ACI.
Las superficies deben mantenerse continuamente húmedas durante un mínimo de 7 días, para
permitir la suficiente resistencia a la tracción contra las deformaciones por contracción.
No se recomiendan aditivos. Sin embargo, si el Contratista de Concreto propone el uso de aditivos

de curado, se requiere la aprobación del Ingeniero antes de su uso.
No se deberá colocar relleno junto a/o sobre concreto lanzado que no haya alcanzado el 70% de la
resistencia mínima de diseño a la compresión, medida a los 28 días.
No se permitirá equipo pesado sobre la superficie del concreto lanzado.
4.7.3.11 Reparaciones del concreto lanzado

La reparación de imperfecciones en el concreto lanzado colocado se deberá efectuar tan pronto
como sea posible después de la colocación inicial del concreto lanzado. El Contratista de Concreto
mantendrá informado al Ingeniero sobre el momento en el que se efectuarán las reparaciones del

4-22
concreto lanzado, debiendo hacerse las reparaciones en presencia del Ingeniero, salvo que se
renuncie a la inspección en cada caso específico.
Todo el concreto lanzado que carezca de uniformidad, que exhiba segregación, panales o laminación
o que contenga parches secos, terrones, espacios vacíos, o bolsones de arena, se retirará y
reemplazará con concreto lanzado fresco por cuenta del Contratista de Concreto.
Los huecos de núcleos no deben repararse con concreto lanzado. En lugar de ello, se les llenará con
un mortero o compuesto epoxídico muy compactado, según instrucciones del Ingeniero, que sea
insensible a la humedad y contenga un aglomerante epoxídico que cumpla con la norma ASTM
C 881, Tipo III.
Cuando ocurran grietas finas en la superficie, rajaduras por contracción, o resistencias bajas, el
Ingeniero solicitará análisis adicionales para determinar el efecto en la estructura. En algunos casos
es probable que no se requiera ninguna medida correctiva; en otros, quizás sea necesario el
tratamiento de la superficie con un polímero. En casos en los que el rendimiento de la estructura se
haya degradado de manera significativa, se deberán retirar las áreas de concreto lanzado afectadas
y se reemplazarán con concreto lanzado sano por cuenta del Contratista de Concreto.
Por lo general, las secciones reparadas de concreto lanzado deben fijarse mediante cuñas, colas de
milano o anclajes.
4.7.3.12 Control de calidad y tolerancias de construcción del concreto lanzado

Aspectos generales
El Ingeniero inspeccionará de vez en cuando todos los aspectos de la Obra para asegurar que el
trabajo se esté realizando de manera apropiada. El Contratista de Concreto deberá cooperar
plenamente y brindar toda la ayuda necesaria para permitirle al Ingeniero efectuar dichas
inspecciones y pruebas.
Documentación
• Materiales cementicios. Se proporcionarán los resultados de pruebas certificadas del Fabricante
para verificar que el cemento cumpla con las Especificaciones.
• Agregados. Se presentarán datos de pruebas para verificar que las fuentes de préstamo cumplan
con los requisitos de calidad y clasificación.
• Proporciones de Mezcla. Se presentarán datos de pruebas para verificar que las proporciones de
mezcla propuestas por el Contratista de Concreto, produzcan concreto lanzado que cumpla con las
Especificaciones.
• Certificación de Operador de Concreto lanzado. Se deberá presentar un certificado vigente por
cada operador encargado del vaciado de concreto lanzado.
• Equipo. Se presentará información del equipo y la disposición de la planta propuesta para producir,
transportar y vaciar concreto lanzado.
• Curado y Protección. Se presentará el método para proporcionar el curado y protección requeridos
del concreto lanzado colocado.
4.7.3.13 Demostración y pruebas de pre-construcción

El Contratista de Concreto debe cumplir con los requerimientos para la demostración y pruebas de
pre-construcción.
• Dentro de los 30 días previos a la construcción, proporcionar lo siguiente en cantidades suficientes

para efectuar los ensayos de prueba.
− Equipo de concreto lanzado y materiales según lo aprobado.
− Moldes de madera para usarlos como paneles de ensayo, fabricados de acuerdo con la norma
ASTM C 1140, cada uno de 1 m cuadrado y 100 mm de profundidad, construidos de modo que

4-23
no vibren cuando se coloque el concreto lanzado. Los paneles de ensayo se deben montar
firmemente en un armazón de madera sólida y resistente, construida de modo tal que la
boquilla del concreto lanzado esté exactamente a 1 m de distancia de los paneles de ensayo,
según lo contemplado por el Ingeniero.
• Para cada mezcla de concreto lanzado, fabricar paneles de ensayo para tres posiciones de disparo
vertical y tres posiciones de disparo horizontal.
Sujeto a la aprobación del Ingeniero, se puede usar roca o las superficies existentes de concreto para
las pruebas. Si el concreto lanzado contendrá refuerzo, éste deberá duplicarse por lo menos en
parte de los paneles de ensayo, para mostrar si el concreto lanzado sano llega detrás de las barras
de refuerzo o malla de alambre soldado.
Los paneles de ensayo consistirán en un mínimo de 100 mm de espesor de concreto lanzado denso
y uniforme, sin inclusión de rebotes, vacíos de segregación o debilidad de unión entre capas. Para
cada panel de ensayo producido, se prepararán y presentarán al Ingeniero registros de las
proporciones de mezcla así como los detalles del procedimiento de colocación del concreto lanzado,
tales como distancia de la boquilla, tasa y ángulo de aplicación, espesor de capas, tiempo
transcurrido entre capas y tiempo transcurrido entre la mezcla y la aplicación.
Cada panel deberá curarse de manera idéntica a la prevista para el curado en el campo o según las
instrucciones del Ingeniero. Durante este período, también se deberán proteger los paneles de
perturbaciones y de la exposición a calor o frío extremos.
Se probarán los paneles de ensayo para determinar la conformidad del concreto lanzado con las
Especificaciones. Si los resultados son inaceptables, fabricar paneles de ensayo adicionales usando
proporciones de mezcla, equipo de mezcla y aplicación, o procedimientos de aplicación revisados
hasta que se logre la aceptación de los paneles de ensayo.
Métodos de muestreo y pruebas

Se extraerán al menos cinco cubos o núcleos del interior de cada panel para probar al menos
100 mm del borde del panel. Los núcleos deberán tener un diámetro mínimo de 75 mm y una
relación longitud a diámetro (L/D) de por lo menos 1, de ser posible. Las resistencias de los núcleos
se corregirán de acuerdo con L/D tal como se describe en la norma ASTM C 42. Las resistencias de
los cubos se reportarán según se determine, o se convertirán a resistencias de cilindro (L/D = 2)
multiplicando por el factor 0.85.
Las viguetas para evaluación de tenacidad y pruebas de resistencia a la flexión, se cortarán con
sierra de los paneles de ensayo. Las dimensiones de las viguetas de prueba serán
100 mm × 100 mm × 400 mm. Se cortarán del interior del panel de ensayo, a no menos de 100 mm
de cualquier borde del panel. Las viguetas deben probarse en la misma dirección del concreto
lanzado en la estructura, y con la superficie de vaciado normal a la aplicación de la carga.
No se deberá extraer núcleos o cortar los paneles antes de los 7 días del curado estándar. La
muestra debe probarse en compresión a los 28 días para evaluar el rendimiento de la mezcla.
Dependiendo de las resistencias esperadas, realizar las pruebas a los 7 ó 14 días es adecuado para
determinar la idoneidad del operador de concreto lanzado y del proceso. La resistencia a la
compresión de las muestras de núcleos deberá probarse de conformidad con la norma ASTM C 42.
La resistencia a la flexión de las muestras de viguetas deberá probarse de conformidad con la norma
ASTM C 78. Generalmente, dos muestras se someterán a pruebas a los 7 días y dos a los 28 días,
dejando dos muestras adicionales disponibles para pruebas especiales de ser necesario.
Inspección visual
Se deberá efectuar una inspección visual de las superficies aserradas para determinar la uniformidad
del concreto lanzado. Los paneles se cortarán en cuadrantes después de 7 días del curado
estándar. Las superficies de corte de las muestras se examinarán cuidadosamente y se expondrán
superficies adicionales mediante el corte con sierra del panel cuando se considere necesario, a fin de
verificar la solidez y uniformidad del material. Todas las superficies de corte y rotas deberán ser
densas y estar básicamente libres de laminaciones y bolsones de arena.

4-24
Otras pruebas y consideraciones
También se deben realizar pruebas de absorción, contracción por secado, resistencia al
congelamiento y deshielo y otras propiedades, si el Ingeniero así lo exige. Si se considera necesario
someter a prueba otras propiedades, ello se efectuará usando las muestras adecuadas de núcleos
extraídos o cortadas de los paneles.
La absorción y espacios vacíos máximos del concreto lanzado en posición, probados según
ASTM C 642, deberán ser 7% para la absorción y 16% para los vacíos.
Las pruebas y evaluación antes de la construcción deberán preceder al trabajo real por el tiempo
suficiente para permitir la certificación del operador de concreto lanzado al inicio, y las pruebas de
resistencia a los 28 días al final. La construcción de concreto lanzado para pago no deberá empezar
antes de la certificación de operadores y las pruebas de resistencia a los 28 días, salvo que lo
apruebe la compañía.
4.7.3.14 Muestreo y pruebas de la fase de construcción

El Contratista de Concreto deberá realizar un programa continuo de pruebas, para verificar que los
materiales, métodos y concreto lanzado en posición cumplan con los requerimientos de estas
Especificaciones.
Durante las operaciones de aplicación de concreto lanzado, el Ingeniero hará un muestreo y probará
todos los tipos de concreto, de conformidad con la Norma 318 de ACI. El Contratista de Concreto
deberá brindar las facilidades que sean necesarias para obtener y manipular muestras de prueba
representativas, incluyendo dispositivos adecuados para la obtención de muestras representativas de
concreto para las pruebas de uniformidad. El Ingeniero proporcionará todas las herramientas, equipo
y mano de obra necesarios para obtener y probar las muestras. El Ingeniero realizará inspecciones
continuas de la calidad y colocación del concreto lanzado en el transcurso de la Obra.
Frecuencia de pruebas del concreto lanzado

Las tablas que aparecen a continuación especifican el número mínimo de pruebas de QC que el
Contratista de Concreto realizará durante la Obra. El Ingeniero puede solicitar la realización de
pruebas adicionales si, en su opinión, tales pruebas adicionales son necesarias debido a variaciones
en los materiales o en sus propiedades que puedan afectar la Obra.
Todo el concreto lanzado estará sujeto a inspección y pruebas según las normas aplicables de ASTM
indicadas en la Sección 1, Volumen 01.04, “Acero-Estructural, Refuerzo, Recipiente a Presión,
Ferrocarril,” y en la Sección 4, Volumen 04.01, “Cemento; Cal; Yeso” y 04.02, “Concreto y
Agregados,” sin comprometer los requerimientos de otras normas detalladas en otra sección del
presente documento.
El Contratista de Concreto deberá efectuar tantas pruebas de control del material como sean
necesarias para determinar la idoneidad de las áreas de préstamo. Estas pruebas de control
deberán presentarse al Ingeniero para su aprobación, antes de retirar material de las áreas de
préstamo para usarlo en la operación de concreto lanzado. Luego de revisar la información de las
pruebas de control del Contratista de Concreto, el Ingeniero puede requerir que se hagan pruebas
adicionales antes de aprobar un área de préstamo.

4-25
Requerimientos de Control de Calidad para Concreto Lanzado
Propiedad / Actividad Procedimientode Frecuencia Comentario
Materiales Cementantes Prueba al Molino Cada 400 --
toneladas
de cemento
Materiales de Agregado
Calidad ASTMC33 Inicial Aumentar si es necesario
Clasificación ASTMC136 Por turno Cambio en fuente de préstamo
aprobada
Forma de Partícula ASTMD4791 Inicial --
Contenido de Humedad ASTMC566 Diaria --
Propiedades sin Endurecimiento
Contenido de Aire ASTM C 231 Por lote Sólo mezcla húmeda
Desprendimiento ASTM C 143 Por lote Sólo mezcla húmeda
Propiedades de Mezcla Según diseño de Por turno --
mezcla aprobado
Rebotes Según Diaria --
especificaciones
2
Espesor Según Cada 5 m Sondear el concreto lanzado o
especificaciones verificar alambres de piano
Propiedades con Endurecimiento
Fabricar Paneles de Según Por ensayo de --
Ensayo especificaciones prueba
2
Perforar Núcleos en ASTM C 42 3 cada 1,000 m --
Obra
2
Resistencia a la ASTM C 42/C 39 3 cada 1,000 m --
compresión
2
Resistencia a la Flexión ASTM C 42/C 78 2 cada 2,000 m --
2
Rugosidad de Según 2 cada 400 m --
Superficie especificaciones
2
Deslaminaciones Según 1 cada 100 m --
especificaciones
Materiales
Los resultados certificados del fabricante de cemento se deberán proporcionar a los intervalos
especificados y cada vez que se sospeche un cambio en la apariencia o rendimiento del material.
Se empleará el contenido de humedad de cada grupo de agregados para determinar la cantidad de

agua libre que se añadirá a cada lote de concreto lanzado. Los contenidos de humedad deben
establecerse antes del comienzo de cada turno y cuando se realice un cambio en las pilas de acopio
o fuentes de préstamo.
Concreto lanzado
Al menos una vez por turno se deberá disparar un panel de ensayo. El panel será disparado por un
operador que esté colocando concreto lanzado en el trabajo permanente. Las dimensiones del panel
serán como mínimo de 450 mm × 450 mm × 75 mm. Los núcleos se extraerán del panel conforme a
las disposiciones de la norma ASTM C 42, para verificar la resistencia a la compresión del concreto
lanzado.
En los intervalos establecidos y cada vez que el Ingeniero lo considere necesario, se extraerán
núcleos del concreto lanzado en posición para verificar la resistencia. Las muestras se curarán y
probarán en forma similar a aquélla de los paneles de ensayo.
Se revisarán periódicamente las proporciones de mezcla del concreto lanzado para verificar que se
estén manteniendo las propiedades originales. Esto por lo general se cumplirá verificando que los
pesos del lote, especialmente los materiales cementantes y los pesos del agua, sean los requeridos.

4-26
El concreto lanzado de mezcla húmeda deberá tener un contenido de aire específico según lo
determine la norma ASTM C 231 y se deberá comprobar a intervalos regulares y en lugares por toda
la Obra según lo indique el Ingeniero. El contenido de aire se determinará mediante muestreo en la
bomba.
El espesor en posición del concreto lanzado se puede verificar sondeando el concreto lanzado fresco
con una herramienta afilada. Las áreas con un espesor reducido deberán corregirse de inmediato,
con la aplicación de material adicional. Se pueden extraer núcleos de concreto lanzado endurecido
para verificar áreas de espesor dudoso, de conformidad con las instrucciones del Ingeniero.
El Contratista de Concreto deberá verificar que se esté cumpliendo con el curado y la protección
necesarios del concreto lanzado.
Las pruebas no destructivas de uniformidad y calidad del concreto lanzado en posición se pueden
evaluar mediante el empleo de dispositivos de prueba tales como martillos o sondas de impacto
(normas ASTM C 805 y ASTM C 803), equipo de ultrasonido (ASTM C 597) y dispositivos de
separación (norma ASTM C 900). El empleo de tales dispositivos deberá estar bajo la dirección del
Ingeniero y deberán usarse para identificar áreas de calidad y resistencia relativa dudosas, y no para
la determinación de la resistencia real.
Cuando se considere apropiado, se deberán verificar los recubrimientos completos de concreto

lanzado para comprobar la unión total al substrato y la unión entre cada capa de concreto lanzado,
utilizando un martillo pequeño sobre la superficie. Se deberán retirar todas las áreas de
deslaminación y aplicar nuevamente concreto lanzado por cuenta del Contratista de Concreto.
La calidad del concreto lanzado se deberá evaluar exhaustivamente mediante inspección visual. Se
inspeccionarán las superficies para evaluar la uniformidad, vacíos en la superficie, condiciones de
acabado variables, condiciones en seco, filtración de agua, agrietamiento y secciones dañadas.
4.7.3.15 Tolerancias de construcción del concreto lanzado

Durante la operación de aplicación del concreto lanzado se emplearán diversos métodos aprobados
tales como medición con alambre u otros a fin de que las dimensiones de la estructura de concreto
lanzado terminada correspondan a las siguientes tolerancias, a menos que el Ingeniero lo apruebe de
otro modo.
Tolerancias de Construcción del Concreto Lanzado

Altura +6 mm desviación máxima
Variación de la vertical +6 mm in 3 m
Variación en todas las dimensiones estructurales -6 mm a +12 mm
Variación en la ubicación de insertos, aberturas, piezas -6 mm a +6 mm
Variación de cobertura de protección del refuerzo de acero -0 mm a +12 mm
El trabajo de concreto lanzado y las piezas empotradas que excedan los límites de tolerancia
especificados se deberán reparar o retirar según lo requiera el Ingeniero.
Al probar las probetas de concreto lanzado, no más de 1 prueba por estructura deberá dar
resistencias menores que la especificada y ninguna prueba individual deberá dar una resistencia
menor del 10% por debajo de la resistencia especificada.
4.7.4 Inyecciones con mortero blando

Se utilizarán inyecciones con mortero blando en toda la superficie del macizo rocoso de la fundación,
debajo del núcleo en el contacto entre la zanja interceptora y el macizo rocoso. El Ingeniero
especificará el tratamiento de fundación y se aplicarán los requerimientos de la Sección 4.7.1 a todas
las inyecciones con mortero blando.

4-27
El concreto de relleno para inyecciones con mortero blando constará de cemento y arena totalmente
mezclados en las proporciones de una parte de cemento a dos partes de agregado fino por volumen
(o según la especificación del Ingeniero), con suficiente agua para producir una mezcla que se pueda
vaciar y cepillar en grietas y fracturas en la superficie de la roca para llenar completamente todas las
juntas abiertas, grietas, e imperfecciones menores en la superficie de la roca. Las inyecciones con
mortero blando tendrán una resistencia a la compresión mínima en 28 días de 2,000 psi o
13.79 MPa. El concreto de relleno se mezclará en una mezcladora mecánica durante por lo menos
2 minutos y se aplicará a la superficie y cepillará en las grietas y fracturas en 40 minutos de mezcla.
El Contratista presentará detalles al Ingeniero del diseño de la mezcla de inyecciones con mortero
blando que cumpla con esta especificación. Después de que el Ingeniero apruebe el diseño de la
mezcla, el Contratista proporcionará una mezcla a escala en camión para pruebas, con la finalidad de
confirmar el desempeño del diseño de la mezcla en 28 días.
Después de la aprobación de la limpieza de todo el macizo rocoso y otras preparaciones de la

superficie por parte del Ingeniero, las superficies del macizo rocoso que se tratarán se humedecerán
antes de la colocación de inyecciones con mortero blando. Las inyecciones con mortero blando se
aplicarán a las grietas individuales mediante embudo, badilejo, vaciado, o varillado, o sobre las
grietas estrechamente espaciadas mediante escobillado. Se debe tener cuidado en asegurar que la
mezcla llene las juntas, grietas y cavidades y que no se extienda simplemente sobre la superficie. Se
debe prestar especial atención a las condiciones del clima al momento de la colocación de las
inyecciones con mortero blando. Para evitar el desarrollo de grietas por contracción, las inyecciones
con mortero blando no se colocarán sobre la superficie de la fundación calentada mediante luz solar
directa. De ser necesario, la colocación de inyecciones con mortero blando se programará para las
primeras horas de la mañana.
El material del núcleo se colocará sobre la superficie terminada 30 minutos después de la colocación
de inyecciones con mortero blando y la aprobación del Ingeniero. La capa inicial de 30 cm de
espesor del material de núcleo tendrá un contenido de humedad de 0 a 4% por encima del contenido
óptimo. La capa inicial se compactará con ruedas con el fin de proteger la fundación contra daños.
Después que la capa inicial de 30 cm de material ha sido colocada con el procedimiento de
compactación con neumáticos, se utilizará un equipo de compactación normal según se especifica en
otro punto del presente documento. Para evitar el deterioro de las inyecciones con mortero blando y
la capa inicial de material de núcleo, el Ingeniero puede especificar que el Contratista coloque una
cantidad mínima de 1 m de material de núcleo de Baja Permeabilidad (Zona A) sobre la fundación
preparada, de conformidad con los procedimientos de colocación y compactación normales que se
describen en la Sección 4.8.4.1.
4.7.5 Inyección de concreto a presión

En respaldo del diseño e instalación de una cortina de inyecciones debajo del dique de la Poza de
Contención del WRF, el trabajo consiste en por lo menos la perforación de agujeros de concreto,
agujeros exploratorios, y agujeros de comprobación, entre otros; pruebas de presión, lavado a
presión, e inyección de concreto de relleno en suspensión bajo presión; incluyendo el suministro de
todos los materiales, mano de obra y equipos, según se describe y especifica en una especificación
técnica independiente, “Especificaciones Técnicas Para Las Inyecciones de Cemento (Volumen 2)”,
de fecha diciembre de 2012, y elaborada por ARTHALTUNA Grouting, Geotechnical &
Instrumentation. Dicho documento también incluye especificaciones sobre Control de Calidad /
Aseguramiento de la Calidad.
4.7.6 Medidas para el control de la contaminación

El Contratista instalará y mantendrá el sistema PCM para evitar que el desecho de materiales de
concreto de relleno, desechos químicos y suelo ingrese a los cursos de agua. El Contratista
presentará al Ingeniero un plan para el control de la contaminación para su revisión, antes de la
instalación de medidas. Después de culminada la colocación de concreto de relleno, se retirarán las
medidas de control de la contaminación.

4-28
4.7.7 Diques fundados sobre suelo natural o macizo rocoso (fundación preparada)
Las fundaciones para diques fundados sobre suelo natural consistirán en suelos densos a muy
densos o rígidos a muy rígidos, o macizo rocoso aceptable expuesto en la base de las excavaciones
requeridas y debajo de las áreas desbrozadas. No existe un requerimiento de clasificación específico
para los suelos o el macizo rocoso expuesto. La superficie terminada por lo general será suave y
adecuada para la construcción proyectada. A toda la superficie se le denomina Fundación
Preparada.
La superficie de los suelos expuestos se compactará con al menos cuatro pasadas de un

compactador Caterpillar Modelo 825, u otro equivalente. Se puede considerar la utilización de otros
compactadores, siempre que éstos puedan demostrar lograr una superficie compactada comparable
a la obtenida con el compactador Caterpillar Modelo 825, u otro equivalente.
Se deberá retirar toda zona suave o suelta que se deforme significativamente bajo el peso del
compactador. Este es un requerimiento mínimo para la preparación de la fundación de la superficie
de suelo natural. El Contratista proporcionará la preparación de fundación adicional que se requiera
para lograr los requerimientos de compactación específicos para los materiales compactados que se
colocarán y compactarán sobre la superficie de la fundación.
4.7.8 Fundación del revestimiento de la cuenca

Las fundaciones para el revestimiento de la cuenca se fundarán sobre el material de base del
revestimiento (ver la Sección 4.8.4.11), material aluvial medianamente denso a denso, o macizo
rocoso extremadamente intemperizado a altamente intemperizado debajo de las áreas desbrozadas
que cumplan con los requerimientos especificados para Bases de Revestimiento. La superficie que
recibirá el revestimiento de Geomembrana se compactará mediante por lo menos cuatro pasadas de
rodillo de pata de cabra o de tambor liso. La superficie final se compactará con un rodillo de tambor
liso aprobado. Las partículas que sobresalgan de la superficie o que no que no se incrusten durante
el proceso de compactación que el Ingeniero considere perjudiciales para el rendimiento de la
Geomembrana bajo carga se retirarán mediante rastrillado, barrido, o recojo manual, de manera que
la superficie final cumpla con la aprobación del Ingeniero o el Instalador. Las áreas en las que la
superficie de la fundación no presente una superficie suave consistente con la construcción
proyectada serán trabajadas nuevamente, o en el caso de una superficie rocosa, se puede requerir
que el material de base del revestimiento se coloque sobre la superficie para proporcionar una
superficie lo bastante suave como para la subsiguiente construcción.
4.7.9 Aprobación de las superficies excavadas y preparadas

Al terminar una sección de excavación de acuerdo con las líneas y rasantes, y se haya preparado la
superficie, el Contratista notificará al Ingeniero, quien inspeccionará la Obra. Si la superficie cumple
con los requerimientos de los Planos y estas Especificaciones, el Ingeniero aprobará la Obra. El
Ingeniero proporcionará documentación escrita de la aprobación, la cual será firmada por el
Contratista, la Compañía y el Ingeniero. Si dicha documentación no cumpliera con dichos
requerimientos, el Ingeniero indicará esto y puede especificar la Obra necesaria para cumplir con los
requerimientos de los Planos y estas Especificaciones. Las superficies no se cubrirán por ningún
material, a menos que lo apruebe el Ingeniero, el Ingeniero realiza el mapeo geológico, y el
Contratista tiene a su cargo la realización de los estudios necesarios para el desarrollo del Informe de
Culminación de la Construcción. El Contratista descubrirá, por cuenta propia, las superficies
excavadas que hayan sido cubiertas antes de la inspección y aprobación del Ingeniero, si éste así lo
solicita.
4.8 Materiales de relleno y procedimientos para la colocación de relleno

4.8.1 Aspectos generales
El propósito del esfuerzo de construcción es utilizar materiales disponibles “en el emplazamiento”
hasta donde sea posible para construir la instalación. El núcleo y espaldones se construirán
utilizando suelos naturales en el emplazamiento que sean fundamentalmente till glacial y roca
extraída de la cantera. La roca para los espaldones y/o Riprap se extraerá de afloramientos de roca

4-29
ubicados cerca del emplazamiento de la construcción, excavaciones de otras actividades de
construcción, o se obtendrán de desmonte sin Potencial para Generar Ácido (PAG) de la operación
minera. El material para concreto dental, inyecciones con mortero blando, concreto, drenaje, Base
de Riprap, y relleno de zanjas para instrumentación se procesará en una planta central y se
acarreará al Emplazamiento. Los materiales para la construcción del dique se obtendrán de las
áreas de préstamo que se indican en los Planos y se describen en esta Especificación. El origen del
material no determina de modo alguno su idoneidad como material de relleno. La designación y
aprobación de una fuente de préstamo no significa que todos los materiales dentro de dicha área
sean adecuados para la construcción. La idoneidad del material de relleno se basará en su condición
in situ en relación a los requerimientos de esta Especificación y la aprobación del Ingeniero.
Los materiales del dique y del relleno se colocarán de acuerdo con las líneas y rasantes indicadas en
los Planos. Todos los materiales de relleno estarán libres de vegetación, desmonte, materia
orgánica, y otros materiales nocivos, y cumplirán con los requerimientos de las Especificaciones y los
diseños.
Ningún relleno se colocará a una distancia menor de 30 m en ninguna parte de la fundación hasta
que haya finalizado toda la preparación requerida de la fundación, y ésta haya sido aprobada por el
Ingeniero.
4.8.1.1 Desviaciones
La desviación horizontal y vertical máxima permisible de las superficies del talud exterior terminado o
límites de zona de la ampliación del dique de acuerdo con las líneas y rasantes que se indican en los
Planos, o especificados por el Ingeniero, se sujetarán a lo establecido en la Sección 4.3, y:
• Las superficies terminadas del talud exterior no serán más bajas que las líneas y rasantes
requeridas que se indican en los Planos.
• Las dimensiones del ancho de la cresta de la presa no serán menores que aquellas que se indican
en los Planos o especifica el Ingeniero.
• El Contratista permitirá el asentamiento que pueda tener lugar durante el curso de la construcción.
Los niveles en los Planos permitirán el asentamiento posterior a la construcción y el Contratista
construirá y pagará por la construcción en estos niveles.
4.8.1.2 Procedimientos generales

Todos los materiales utilizados para el llenado se cargarán y acarrearán al lugar de colocación, se
descargarán, extenderán y nivelarán de acuerdo con el espesor de capa que se haya especificado,
se condicionará la humedad según se requiera, y se compactará para formar un relleno integral
denso que cumpla con los requerimientos de las especificaciones. En general, el condicionamiento
de la humedad se realizará en el área de préstamo antes de la colocación del material en el relleno,
con el fin de minimizar el riesgo de tener bolsones o capas de material en los rellenos que no
cumplan con los requerimientos de las especificaciones. El Contratista en todo momento tendrá
cuidado de evitar la segregación del material que está siendo colocado y deberá, si así lo
especificara el Ingeniero, retirar todos los bolsones de material segregado o no deseable y
reemplazarlos con material que combine con el material circundante y cumpla con los requerimientos
de las Especificaciones.
El material colocado sobre el relleno que sea demasiado húmedo para ser compactado se retirará, se
dejará secar, o se aireará y secará mediante escarificación con discos u otros medios aprobados,
hasta que el contenido de humedad sea uniforme en toda la capa y dentro de los límites
especificados o aprobados por el Ingeniero. El material colocado sobre el relleno que esté
demasiado seco se humedecerá salpicándole agua. Posteriormente la capa se escarificará o
mezclará antes de su compactación hasta que el contenido de humedad sea uniforme en toda la
capa y dentro de los límites especificados o aprobados por el Ingeniero. Las secciones o materiales
que contengan relleno que esté demasiado húmedo o demasiado seco no se compactarán hasta que
el contenido de humedad del material se encuentre dentro de los límites deseados. El material que

4-30
no se pueda regular dentro de los límites especificados se retirará y reemplazará con material
adecuado.
El Contratista tendrá cuidado de evitar la contaminación cruzada de los materiales de relleno y/o de
las zonas de relleno en los diques. Los materiales de relleno contaminados que no cumplan con los
requerimientos de esta Especificación no se utilizarán en el relleno o se retirarán del mismo si ya se
hubiesen colocado.
En general, el relleno se construirá en capas horizontales, colocándose cada capa sobre la longitud y
extensión total de la zona aprobada por el Ingeniero antes de la colocación de las capas
subsiguientes. Cada zona se construirá sólo con materiales que cumplan con los requerimientos
especificados y estarán libres de lentes, bolsones y capas de materiales que difieran sustancialmente
en clasificación del material circundante en la misma zona, de acuerdo con las especificaciones del
Ingeniero.
A excepción de las áreas aprobadas por el Ingeniero, cuando el espacio sea limitado, o se
especifique de otro modo, el relleno se colocará y compactará conduciendo las unidades de acarreo,
esparcimiento, procesamiento, y compactación en dirección aproximadamente paralela al eje del
dique. Cuando los límites no resulten viables, las unidades de acarreo, esparcimiento,
procesamiento, y compactación se conducirán de manera tal que no sigan las mismas rutas, pero
que extiendan sus rutas transitadas de manera uniforme sobre la superficie del relleno. Se utilizarán
compactadores especiales, tal como se especifica en la Sección 4.8.3.5, en áreas que no son
accesibles a equipos mayores de compactación. Se debe cumplir con las densidades y los
contenidos de humedad especificados.
Si los materiales requieren acondicionamiento de humedad, el Contratista deberá emplear los

métodos y equipos que sean necesarios para acondicionar el material con el fin de cumplir con el
contenido de humedad especificado.
Si la superficie del relleno se llenara de surcos o se tornara irregular después de la compactación, se

deberá renivelar y recompactar antes de la colocación de la siguiente capa o relleno. El material que
resulte suave y cedente debido a la presencia de exceso de agua se retirará del relleno o se dejará
que seque naturalmente o mediante escarificación, hasta obtener el contenido de humedad
especificado. El material se compactará nuevamente para proporcionar una superficie firme, no
cedente, que cumpla con los requerimientos de esta Especificación.
En el caso de diques zonificados, el Contratista mantendrá un talud mínimo de 0.5% a través de las
zonas de relleno construidas para promover el drenaje superficial durante la construcción. Para la
construcción del núcleo y el espaldón aguas arriba, el agua se drenara hacia aguas arriba y para la
construcción del drenaje y el espaldón aguas abajo el agua se drenara aguas abajo.
En el caso del núcleo, si la superficie del relleno se vuelve demasiado seca o dura para permitir la
unión adecuada con la capa subsiguiente, el material se aflojará hasta una profundidad no mayor de
20 cm mediante escarificación o escarificación de discos y reprocesará para cumplir con los
requerimientos de la Especificación antes de colocar una capa adicional. Si la capa seca o dura tiene
un espesor mayor de 20 cm, y si el Ingeniero considera que es perjudicial para la construcción, la
capa se retirará o reemplazará.
El Contratista deberá prever la presencia de material de gran tamaño. En general, el Contratista

separa este material del relleno. A criterio absoluto del Ingeniero, se puede permitir cierta cantidad
de material de gran tamaño en el relleno, siempre que éste no afecte de manera adversa la
compactación uniforme del relleno y su cumplimiento con los requerimientos de las Especificaciones.
Todas las partículas que interfieren con la compactación en los espesores de capa especificados, o
de acuerdo con las especificaciones del Ingeniero, se retirarán de la zona en la que se colocaron
mediante allanado u otros métodos, ya sea antes de o durante la compactación, según se indique.

4-31
El Contratista tomará todas las precauciones necesarias al operar los equipos cerca de las
estructuras existentes, para evitar daños en las estructuras adyacentes y no perturbar el sistema de
la fundación.
El patrón de compactación a lo largo de los límites o juntas de construcción de las zonas de

materiales será tal que el número de pasadas de rodillo requerido se aplicará a cada material en
cada lado del límite. Si los materiales son similares en cada lado del límite, el equipo de
compactación puede extender el límite, de manera que el límite entre el núcleo y el espaldón aguas
arriba donde existe el potencial de contaminación cruzada de materiales sea mínimo. Si existieran
materiales distintos uno al lado del otro, el equipo de compactación no cruzará los límites de los
materiales. Por ejemplo, si el material de drenaje se encuentra junto al núcleo o no se permite el uso
de compactación a través de los límites de la construcción para el espaldón aguas abajo, en vista
que el riesgo de contaminación del material de drenaje es alto.
4.8.1.3 Suspensión y reanudación de operaciones

Al planificar e implementar la suspensión y reanudación de las operaciones de colocación de relleno,
el Contratista tomará en cuenta los requerimientos para la limpieza, desmalezamiento y desbroce, y
excavación y preparación de la fundación que se describen en las Secciones 4.4, 4.6 y 4.7,
respectivamente, y en la Sección 4.8 para la colocación de relleno.
4.8.1.4 Mantenimiento de superficies preparadas

El Contratista mantendrá las fundaciones preparadas y el relleno colocado en condiciones que
cumplan con los requerimientos de la Especificación hasta la culminación de la Obra. El Contratista
tomará esas medidas ya que son necesarias para evitar que el agua se represe sobre el relleno o
fundación, o que estos se contaminen con el tráfico u otras causas. Además, ocasionalmente
mantendrá la superficie y los taludes del relleno o fundación libres de basura, relleno rechazado o
inadecuado, o materiales de desecho.
El Contratista hará todo lo que sea necesario para evitar que la escorrentía superficial o el agua
proveniente de cualquier otra fuente erosionen los materiales de relleno colocados para la Obra, y
reparara inmediatamente cualquier daño a consecuencia de esa erosión, usando materiales y
métodos que cuenten con la aprobación del Ingeniero.
4.8.1.5 Limitaciones meteorológicas en la colocación de relleno

El Contratista no colocará los materiales de relleno en los momentos que en opinión del Ingeniero,
las condiciones para tales operaciones no sean satisfactorias debido a la precipitación, bajas
temperaturas o cualquier otro motivo que conlleve a que los rellenos no cumplan los requerimientos
de la especificación.
4.8.2 Áreas de préstamo

4.8.2.1 Generalidades
El Contratista explotará las áreas de préstamo del emplazamiento dentro de los límites del proyecto
en los lugares especificados en los planos, las cuales se operarán y se mantendrán según estas
especificaciones. Los planos muestran las áreas de préstamo, que se desarrollarán según las líneas
y rasantes, y dentro de los límites de desbroce que indique o especifique la Compañía y/o el
Ingeniero.
El Contratista puede llevar a cabo una investigación complementaria para fines propios, pero enviará
una copia de los resultados de tal investigación a la Compañía y al Ingeniero. Las operaciones del
Contratista en el área de préstamo estarán sujetas a la aprobación de la Compañía y el Ingeniero. El
Contratista limpiará y desbrozará el área de préstamo y cuando y como lo indique el Ingeniero,
apilará todo la capa de material orgánico que en opinión de la Compañía o del Ingeniero pueda
recuperarse. Las áreas de préstamo se explotarán con la debida consideración para que el drenaje y
escorrentía de las superficies excavadas no erosionen el terreno adyacente. El área de préstamo se

4-32
excavará de tal modo que el agua no se colectará o se estancará dentro de la misma. Tras culminar
la excavación y remoción del material de préstamo, los taludes de las áreas de préstamo se
moldearán a fin de ajustarlos a la topografía circundante. Antes de abandonar el área de préstamo,
la Compañía aprobará la reclamación de la misma. Se retirará toda la basura, equipos del
Contratista y estructuras del área. Se nivelarán, recortarán y moldearán las pilas de desechos según
las líneas y rasantes regulares a fin de evitar el represamiento o concentraciones de escorrentía
superficial y generar una apariencia prolija. Toda la escorrentía de agua superficial se dirigirá al
curso del drenaje natural disponible.
Salvo que la Compañía lo permita, el material de desecho de una excavación para la Obra o de una
operación de procesamiento en un área de préstamo será eliminado en un área de desmonte o en un
área aprobada reservada para ese fin dentro del emplazamiento del proyecto.
Las operaciones del Contratista en el área de préstamo estarán sujetas a la aprobación de la

Compañía y/o del Ingeniero y deberán evitar el derroche de cualquier material de construcción
adecuado en la misma. Para explotar el área de préstamo, se retirará tanto la capa de material
orgánico y, en algunos casos, tendrá que retirarse material de recubrimiento entre 0 y 2 metros. La
capa de material orgánico adecuada se apilará y el resto del material desbrozado, se utilizará como
relleno del dique en caso de ser adecuado de acuerdo con la presente Especificación. Antes de
abandonar el área de préstamo, sus lados se adaptarán como taludes estables (2.5H:1.0V máximo, o
según las especificaciones de la Compañía y/o del Ingeniero), con intersecciones de paredes de
taludes redondeadas y contorneadas para generar una apariencia natural. Se retirará toda la basura,
equipos del Contratista y estructuras del área. Se nivelarán, recortarán y contornearan las pilas de
desechos según las líneas a fin de evitar el represamiento o concentraciones de escorrentía
superficial y generar una apariencia uniforme. Todas las áreas de préstamo se nivelarán para
proporcionar un drenaje natural.
4.8.2.2 Producción de materiales para relleno

El Contratista explotará y operará las áreas de préstamo según la Sección 4.6 para así evitar la
contaminación o derroche de cualquier material que se podría usar como relleno. La aprobación de
las operaciones del Contratista no eximirá al Contratista de la plena responsabilidad de la idoneidad y
seguridad de dichas operaciones.
El Contratista limpiará, desmalezará y desbrozará todas las áreas de préstamo de acuerdo con las
disposiciones de la Sección 4.4.
El Contratista excavará las zanjas abiertas e instalará otras instalaciones de drenaje que se requieran
para derivar agua alrededor y drenar agua de un área de préstamo indicada por el Ingeniero.
Los métodos y equipos utilizados para la excavación de los materiales para relleno del área de
préstamo serán tales que permitan que se logre una selección y combinación satisfactorias para
proporcionar material adecuado para las zonas respectivas.
Cuando los materiales que no son aceptables como relleno se encuentran en un área de préstamo,
se dejarán en su sitio o se excavarán por separado y se eliminarán de acuerdo con la Sección 4.4.4.
Si en opinión del Ingeniero los métodos de las excavaciones y operaciones no son satisfactorios
porque producen materiales que no son adecuados para usarse en el relleno, los referidos métodos
dejarán de emplearse, y El Contratista adoptará las técnicas y procedimientos revisados
especificados o aprobados por el Ingeniero para obtener materiales satisfactorios.
En todo momento el Contratista operará las áreas de préstamo de manera ordenada, las mantendrá
libre de escorrentía de agua superficial y al culminar las operaciones, las dejará ordenadas y bien
drenadas, contando con la aprobación de la Compañía y/o del Ingeniero.

4-33
4.8.3 Equipo de compactación
4.8.3.1 Generalidades
El Contratista proporcionará suficientes equipos de compactación de los tipos y tamaños
especificados en el presente documento cuando sea necesario compactar los diversos materiales de
relleno y subbase. Si el Contratista desea usar equipo alternativo, presentará al Ingeniero para su
aprobación, los detalles completos del mismo y los métodos propuestos para su uso. La aprobación
del Ingeniero para el uso de equipo alternativo dependerá de que el Contratista demuestre, a
satisfacción del Ingeniero, que dicho equipo alternativo compactará los materiales de relleno a una
densidad no menor de la que se especifica en el presente documento. El Contratista enviará una
lista de equipos de compactación propuestos antes de iniciar la colocación del relleno.
Los procedimientos del Contratista para la compactación del relleno estarán sujetos a la aprobación
del Ingeniero. La compactación de cada capa de relleno o subbase se realizará en una forma
sistemática, ordenada y continua, con la aprobación del Ingeniero para garantizar que cada capa
reciba la compactación especificada. La compactación se llevará a cabo conduciendo el equipo de
compactación en paralelo al eje del dique, salvo cuando esto sea poco factible, como en áreas de
viraje de rodillos, en áreas adyacentes a estructuras o en las elevaciones más bajas del relleno, en
áreas adyacentes a tuberías y cuando lo requiera el Ingeniero. El equipo de compactación puede ser
conducido en cualquier dirección que tenga la aprobación del Ingeniero. Las densidades y
contenidos de humedad requeridos serán los que se requieren en cualquier otro sitio de la misma
zona de materiales.
Para la compactación mediante rodillos vibratorios, dentados o pata de cabra, una cobertura
consistirá en una pasada del rodillo. Se deberá mantener un traslape mínimo de 0.3 m entre las
superficies atravesadas por las pasadas adyacentes del tambor del rodillo. La potencia del motor
que acciona el vibrador será suficiente para mantener la frecuencia especificada y fuerza centrífuga
bajo las condiciones más adversas que se pudieran encontrar durante la compactación del relleno.
En caso que la superficie del relleno se llene de surcos o se torne irregular luego de la compactación,
se volverá a nivelar antes de colocar la siguiente capa de relleno y, si lo especifica el Ingeniero, se
volverá a compactar por cuenta del Contratista.
En todo momento el equipo de compactación se mantendrá en buenas condiciones operativas para

garantizar que el esfuerzo de compactación obtenido esté de acuerdo con el especificado por el
fabricante. Cuando sea necesario, el Contratista inmediatamente realizará ajustes al equipo para
lograr este objetivo.
4.8.3.2 Rodillo vibratorio de tambor liso

Los rodillos vibratorios de tambor liso serán de tipo vibratorio, con un tambor de acero liso, y contarán
con un dispositivo adecuado de limpieza para evitar la acumulación de material en el tambor durante
el aplanamiento. Cada rodillo tendrá un peso estático total no menor de 9,026 kilogramos en el
tambor cuando el rodillo se encuentre sobre suelo nivelado. El tambor no tendrá menos de 1.5 m de
diámetro y 2.0 m de ancho. La frecuencia de vibración del tambor del rodillo durante la operación
oscilará entre 1,100 y 1,500 vibraciones por minuto y la fuerza centrífuga generada por el rodillo a
1,250 vibraciones por minuto no será menor de 17,237 kilogramos. El compactador del rodillo de
tambor liso también incluirá un dispositivo para medir el tiempo que indica el tiempo de
funcionamiento real del rodillo.
4.8.3.3 Rodillo pata de cabra

En suelos de granos finos, el Contratista compactará el relleno con un rodillo pata de cabra. El
compactador será un compactador de suelo Caterpillar Modelo 825H o equivalente. Se pueden
considerar otros compactadores pata de cabra siempre y cuando se pueda demostrar que obtienen
las densidades de material requeridas en un relleno de prueba. Sin embargo, se podrían requerir
capas más delgadas y más pasadas para obtener las densidades requeridas.

4-34
4.8.3.4 Rodillos de ruedas neumáticas
Los rodillos de ruedas neumáticas no tendrán menos de cuatro ruedas equipadas con ruedas
neumáticas y una carrocería adecuada para carga lastre de modo que la carga por rueda pueda
variar de 10 a 25 toneladas. Las ruedas del rodillo se ubicarán lado a lado y se articularán de
manera que cada rueda ejerza aproximadamente la misma carga bajo cualquier condición que se
pueda dar durante su uso, incluyendo las condiciones que se encuentran al atravesar un suelo
irregular. Las llantas serán tales que la presión de las mismas durante las operaciones de
aplanamiento se podrá mantener entre 620 kPa y 827 kPa para una carga de 10 toneladas por rueda
y entre 827 kPa y 11,103 kPa para una carga de 25 toneladas por rueda. El espaciamiento entre las
ruedas será tal que la distancia entre las huellas de las llantas adyacentes durante el aplanamiento
no será mayor del 50% del ancho de una sola llanta cuando se opere con la máxima presión y carga
por rueda especificada.
4.8.3.5 Compactadores especiales

Se utilizará compactadores especiales para compactar materiales que en opinión del Ingeniero no
pueden ser compactados con los rodillos vibratorios, pata de cabra o con llantas neumáticas (equipo
de acarreo con ruedas de caucho) especificados debido a la ubicación o accesibilidad.
El Contratista adoptará medidas especiales de compactación como el uso de compactadores

vibratorios manuales u otros métodos aprobados por el Ingeniero para compactar el relleno en
zanjas, alrededor de estructuras y en otras áreas cerradas que no son accesibles al rodillo vibratorio
o al rodillo de llantas neumáticas mayor tamaño. Dicha compactación consistirá en no menos de
cuatro coberturas del equipo de compactación.
Antes de iniciar la Obra con el equipo de compactación propuesto, el Contratista entregará al

Ingeniero una lista de todos los equipos que se usarán junto con la especificación del fabricante.
4.8.3.6 Equipo de construcción con neumáticos o llantas de caucho

Se espera que la conducción sistemática del equipo de construcción con neumáticos o llantas de
caucho contribuya significativamente al esfuerzo de compactación. Todos los camiones de acarreo y
otros equipos de construcción con neumaticos usados para la compactación contarán con llantas
infladas a presiones máximas que sean prácticas para las llantas según este especificado por el
fabricante y con un mínimo de 552 kPa en todo momento. Se puede demostrar la idoneidad del
equipo de acarreo con llantas de caucho como los camiones de acarreo de mina de gran tamaño
mediante un relleno de prueba o evaluación de rendimiento en la primera capa como el único medio
para compactar relleno general, relleno estructural grueso, relleno de roca estructural y relleno de
roca estructural de capas espesas.
4.8.4 Materiales
4.8.4.1 Núcleo
4.8.4.1.1 Uso
El material del núcleo se usará para construir zonas de dique de baja permeabilidad designadas
como Zona A, cuyo objetivo es reducir y controlar la filtración que pasa a través de los diques. Se
planea la colocación del material de núcleo dentro de la Zona A para el TMF, la poza de
sedimentación principal y la poza de contención del WRF.
4.8.4.1.2 Descripción del material

El material del núcleo cumplirá con los requerimientos de gradación establecidos líneas abajo y se
obtendrá de las áreas de préstamo designadas en los planos o por la Compañía con aprobación del
Ingeniero. El Contratista se responsabilizará por el procesamiento de los materiales para obtener el
contenido de humedad requerido antes de la compactación independientemente de la condición de
humedad de los materiales en la fuente. Generalmente, el material estará conformado por arenas
limosas o arcillosas y gravas con un mínimo de 25 por ciento que pasa la malla No. 200 (finos) y que
cumplen con las siguientes características especificadas por ASTM D 422. El material del núcleo
tendrá un índice de plasticidad (PI) mínimo de 8, especificado por ASTM D4318.

4-35
Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
(aberturas cuadradas)
Máximo Mínimo
6 pulgadas (152.4 mm) 100 100
3 pulgadas (76.2 mm) 100 89
2 pulgadas (50.8 mm) 100 83
1 pulgada (25.4 mm) 100 72
No. 4 (4.75 mm) 100 46
No. 10 (2 mm) 100 41
No. 40 (0.426 mm) 100 33
No. 200 (0.075 mm) 85 25
El material del núcleo colocado junto a y dentro de 0.5 metros de revestimientos de tubería y otras
caras de concreto incluirán materiales con un tamaño de partícula máximo de 76.2 mm (3 pulgadas).
4.8.4.1.2 Procedimiento de colocación

El material del núcleo se colocará en capas horizontales que no excedan los 30 cm de espesor de la
capa en estado suelto a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Se podrían requerir capas más
delgadas para cumplir con los requerimientos de compactación especificados por el Ingeniero. El
tamaño de partícula máximo estará limitado a dos tercios del espesor de la capa compactada. La
compactación se conseguirá usando el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3.
El material del núcleo se compactará a un mínimo de 95 por ciento de la densidad seca máxima
modificada especificada por ASTM D 1557. El contenido de humedad durante la compactación se
mantendrá dentro de los límites de contenido de humedad óptimo de 2 por ciento por debajo al 4 por
ciento sobre el contenido de humedad óptimo especificado por ASTM D 1557. El Ingeniero puede
permitir pequeñas variaciones de estos límites de humedad si se logra una densidad y permeabilidad
aceptables. Además, se pueden permitir variaciones en la gradación según el criterio exclusivo del
Ingeniero si las pruebas de permeabilidad realizadas en el laboratorio sobre muestras obtenidas de
las áreas de préstamo propuestas demuestran que se está cumpliendo con los criterios de
permeabilidad.
El material del núcleo se colocará de tal forma que no permita planos o juntas de construcción entre
las capas. Cuando sea necesario, la superficie superior del material del núcleo colocado se
escarificará a una profundidad máxima de 5 cm, o según lo especifique el Ingeniero antes de la
colocación de la siguiente capa para facilitar la adherencia entre capas. En ningún momento el
relleno se colocará sobre el material en campo que ha sido compactado de forma lisa. El relleno que
no haya sido adherido adecuadamente con relleno de campo se retirará o se volverá a trabajar según
las indicaciones del Ingeniero. Se considerará suficiente el uso de equipo de compactación pata de
cabra u otro tipo de equipo dentado que genere una superficie compactada áspera, y no se requerirá
escarificación.
Cuando se forma una junta de construcción vertical debido a una interrupción en la construcción de
esa capa, el Contratista esparcirá el material del núcleo en la nueva sección junto a la capa existente,
mezclará y humedecerá el material en ambos lados de la junta de construcción cubriendo una
distancia de por lo menos 2 m medidos desde la junta de construcción hasta combinar los materiales.
Se desarrollará un relleno de prueba al inicio de la colocación del núcleo para determinar el número
de pasadas que el compactador deberá realizar para alcanzar la densidad especificada. Una vez
que se determina el número de pasadas el Contratista realizará por lo menos esa cantidad de
pasadas para compactar el relleno. Si los resultados de la prueba de densidad en campo indican que
la densidad alcanzada con la colocación continua de relleno está por encima o por debajo de lo
especificado, se repetirá el relleno de prueba y por consiguiente se reconsiderará el número de
pasadas.

4-36
Los rellenos de prueba se pueden realizar como parte de la operación de colocación continua de
relleno, y si cumplen con los requerimientos de la especificación, pueden incorporarse al relleno
como parte de los trabajos culminados.
Cuando el relleno se coloca junto a la caja de concreto de las estructuras de descarga del dique, el
material colocado junto a o dentro de 0.5 metros de la caja de concreto se colocará entre el contenido
de humedad óptimo y 4 por ciento por encima del contenido de humedad óptimo, y se compactará
con compactadores relativamente pesados con llantas de caucho. Para las estructuras de descarga
de la caja de concreto, el equipo con llantas de caucho incluirá camiones de acarreo de carga,
cargadores frontales de gran tamaño con cuchara cargada, motoniveladoras como el Modelo 14G de
Caterpillar u otro equipo de mayor tamaño o con llantas de caucho aprobados por el Ingeniero. El
equipo con llantas de caucho se operará en paralelo a la caja de concreto. La llanta de caucho
adyacente al concreto se operará inmediatamente contigua al concreto para asegurar que el relleno
se adhiera al concreto. Se usarán capas más delgadas, si fuera necesario, para obtener el grado de
compactación requerido. El relleno se distribuirá de manera uniforme en cada uno de los lados de
las estructuras de concreto. Se deberá tener cuidado para establecer un relleno de prueba y
alcanzar una compactación mínima adecuada sin cambiar o dañar ninguna de las estructuras de
descarga ni la caja.
En áreas donde se colocará revestimiento de geomembrana sobre el material del núcleo, las
partículas que sobresalen de la superficie o que no son incrustadas durante el proceso de
aplanamiento, y que el Ingeniero considera que son perjudiciales para el comportamiento de la
geomembrana bajo carga, se retirarán rastrillando, barriendo o recogiéndolas a mano de manera que
la superficie final cuenta con la aprobación del Ingeniero e Instalador.
4.8.4.2 Filtro/Dren
4.8.4.2.1 Uso
El material del filtro/dren se usará para construir el filtro del dique y zonas de drenaje designadas
como Zona B. Esta zona tiene como objetivo (1) colectar y transportar la filtración que pasa por la
Zona A y la fundación hacia el pie aguas abajo del dique, y (2) evitar la migración de suelos más finos
hacia zonas de material más grueso asociadas con las diversas estructuras. El material del filtro/dren
se colocará en la Zona B del TMF, el reservorio Cunahuiri, la poza de sedimentación principal y la
poza de contención del WRF, y junto a las cajas de concreto de las estructuras de descarga.

Para lograr las funciones descritas anteriormente, el material de filtro/dren deberá cumplir con lo
siguiente:
• No segregará durante el procesamiento, manipulación, colocación, esparcido o compactación

• No cambiará en gradación (por degradación o desintegración) durante el procesamiento,
manipulación, colocación y/o compactación, ni se degradará con el tiempo, por ejemplo, por
congelamiento-deshielo o humedecimiento y secado por flujo de infiltración.
• Será estable internamente, es decir, las partículas de los finos no deberán erosionar del material de
filtro/dren debajo de los flujos de infiltración.
El material de filtro/dren consistirá en arenas y gravas procesadas producidas por el Contratista. El

material de filtro/dren cumplirá con los siguientes requisitos de gradación especificados por ASTM
D 422.

4-37
Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
3 pulgadas (76.2 mm) 100 100
1.5 pulgada (38.1 mm) 100 95
3/4 de pulgada (19 mm) 100 90
3/8 de pulgada (9.53 mm) 100 78
No. 4 (76.2 mm) 100 66
No. 10 (2 mm) 80 44
No. 30 (0.6 mm) 54 10
No. 50 (0.3 mm) 37 0
No.100 (0.15 mm) 17 0
No. 200 (0.075 mm) 5 0

El material de filtro/dren se colocará y esparcirá en capas que no excederán los 50 cm de espesor.
La compactación se conseguirá realizando 4 pasadas usando un rodillo de tambor liso en modo
estático. La compactación se realizará con el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3.
Se deberá tener cuidado para evitar la contaminación del material tanto en el área de apilamiento
como en el relleno en campo. Se retirará el material contaminado.
Cuando el material de filtro/dren se coloca junto a o dentro de 0.5 metros de la caja de concreto de
las estructuras de descarga del dique, el material se compactará con compactadores manuales de
placa vibratoria. Se deberá tener cuidado para establecer un relleno de prueba y lograr una
compactación mínima adecuada sin cambiar o dañar ninguna de las estructuras de descarga ni la
caja.
4.8.4.3 Transición
4.8.4.3.1 Uso
El material de transición se usará para construir las zonas del dique designadas como Zona C, la cual
tiene como objetivo evitar la migración de suelos más finos de la Zona B hacia zonas estructurales de
material más grueso de las estructuras del proyecto. La transición se colocará en la Zona C del TMF.

El material de transición consistirá en arenas y gravas proporcionadas por la Compañía en la
ubicación que se indica en los planos. El material de transición cumplirá con los siguientes requisitos
de gradación especificados por ASTM D 422.
Porcentaje que pasa

Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
4 pulgadas (101.6 mm) 100 100
3/4 de pulgada (19 mm) 100 44
3/8 de pulgada (9.53 mm) 88 20
No. 4 (4.75 mm) 77 0
No. 200 (0.075 mm) 20 0
El material de transición colocado junto a los revestimientos de tubería y otras caras de concreto
incluirá materiales con un tamaño de partícula máximo de 76.2 mm (3 pulgadas) dentro de 0.5 m del
concreto.

4-38
El material de transición se colocará y esparcirá en capas que no excederán los 50 cm de espesor de
delgadas para cumplir con los requerimientos de compactación especificados por el Ingeniero. La
El material de transición se compactará a un mínimo de 95 por ciento de la densidad seca máxima

modificada especificada por ASTM D 1557.
Todo el material de transición se colocará de tal forma que no permita planos o juntas de
construcción entre las capas. Cuando sea necesario, el material de transición se escarificará a una
profundidad máxima de 5 cm, o según lo especifique el Ingeniero antes de la colocación de la
siguiente capa para facilitar la adhesión entre las capas. En ningún momento, el relleno se colocará
sobre material en campo que ha sido compactado de manera uniforme. El relleno que no se haya
adherido adecuadamente con el relleno en campo se retirará o se volverá a trabajar según las
especificaciones del Ingeniero. Se considerará suficiente el uso de equipo de compactación pata de
cabra u otro tipo de equipo dentado que genere una superficie compactada áspera, y no se requerirá
escarificación.
Cuando el relleno se coloca junto a la caja de concreto de las estructuras de descarga del dique el
compactación requerido. El relleno se distribuirá de manera uniforme en cada lado de las estructuras
de concreto. Se deberá tener cuidado para establecer un relleno de prueba y alcanzar una
compactación mínima adecuada sin cambiar o dañar ninguna de las estructuras de descarga ni la
caja.
4.8.4.4 Transición de material grueso

4.8.4.4.1 Uso
El material grueso de transición se colocará en zonas designadas como Zona CA, aguas abajo de la
Zona B, durante la construcción de la línea de centro para el TMF. Esta zona tiene como objetivo
facilitar un mejor drenaje para los recrecimientos de la línea de centro y proporcionar filtración entre
la Zona B y el espaldón aguas abajo.

El material grueso de transición consistirá en arenas y gravas proporcionadas por la Compañía en la
ubicación que se indica en los planos. El material grueso de transición cumplirá con los siguientes
requisitos de gradación especificados por ASTM D 422.
Porcentaje que pasa

Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
4 pulgadas (101.6 mm) 100 100
3/4 de pulgada (19 mm) 100 44
3/8 de pulgada (9.53 mm) 88 20
No. 4 (4.75 mm) 77 0
No. 200 (0.075 mm) 5 0

4-39
El material grueso de transición colocado junto a y dentro de 0.5 metros de revestimientos de tubería
y otras caras de concreto incluirá materiales con tamaño de particular máximo de 76.2 mm
(3 pulgadas).

El material grueso de transición se colocará y esparcirá en capas que no excederán los 50 cm de
espesor. La compactación se conseguirá mediante 4 pasadas usando un rodillo liso vibratorio en
modo estático. Se usará el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3.
de humedad óptimo y 4 por ciento por encima del contenido de humedad óptimo y se compactará
4.8.4.5 Relleno estructural y relleno de roca estructural

Los materiales de relleno estructural y de relleno de roca estructural incluyen las principales zonas de
relleno en los diques, bermas y caminos designados como Zona D1, D1A, D2, y D3. Las cuatro sub
zonas requieren distintos criterios para la colocación, compactación y tamaños de material dentro de
las áreas seleccionadas del relleno. El material de estas zonas estará compuesto por material
granular bien gradado con finos limitados. El relleno estructural y el relleno de roca estructural se
especificarán como resistentes y durables para generar resistencia a la desintegración durante la
compactación y la intemperización. Las principales fuentes para estas zonas serán el desmonte de
mina sin PAG, la diorita y la arenisca. El relleno estructural también se puede generar desde el corte
hasta la construcción del relleno de los caminos de acarreo del proyecto. En las siguientes secciones
se detallan los requerimientos adicionales.
4.8.4.5.1 Relleno estructural

4.8.4.5.1.1 Uso
El material de relleno estructural se usará para construir las zonas de relleno, bermas y caminos de
acarreo del dique principal designadas como Zona D1. Se planea la colocación del material de
relleno estructural dentro de la Zona D1 para el TMF, el reservorio Cunahuiri, la poza de retención del
WRF, botadero de material orgánico No. 1, relleno y caminos de acarreo.
Además, también se pueden usar los siguientes materiales para construir caminos de acceso y
acarreo: núcleo, materiales de transición y materiales gruesos de transición, así como relleno de roca
estructural y relleno de roca estructural de capa espesa. Las especificaciones del material y los
procedimientos de colocación asociados con estos materiales se detallan en las secciones dentro de
estas Especificaciones.
4.8.4.5.1.2 Descripción del material

El material de relleno estructural se obtendrá de las áreas de préstamo indicadas en los planos. La
gradación del material cumplirá con los siguientes límites de gradación según ASTM D 422:

4-40
Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
12 pulgadas (304.8) 100 100
6 pulgadas (152.4 mm) 100 74
3 pulgadas (76.2 mm) 100 50
2 pulgadas (50.4 mm) 92 34
3/4 de pulgada (19 mm) 73 0
3/8 de pulgada (9.53 mm) 60 0
No. 200 (0.075 mm) 20 0
Nota:
El tamaño máximo de partícula no será más grande de dos tercios del espesor de la capa.
El material de relleno estructural colocado junto a revestimientos de tubería y otras caras de concreto
incluirán materiales con un tamaño máximo de partícula de 76.2 mm (3 pulgadas).
4.8.4.5.1.3 Procedimiento de colocación

El material de relleno estructural se colocará en capas (en estado suelto) que no tendrán un espesor
mayor a 50 cm a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Es probable que se requieran capas
más delgadas para cumplir con los requerimientos de compactación especificados por el Ingeniero.
La compactación se conseguirá usando el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3. Los
guijarros y cantos rodados que exceden dos tercios del espesor de la capa se removerán y
eliminarán en las áreas aprobadas por el Ingeniero. Según el criterio exclusivo del Ingeniero, se
pueden incorporar partículas más grandes en el relleno siempre y cuando no afecten negativamente
la densidad y la compactación general del relleno. Se deberá tener cuidado para evitar crear zonas
donde las partículas grandes se concentren en el relleno. Dichas zonas se eliminarán y se
remplazarán según las especificaciones del Ingeniero.
El material de relleno se compactará a un mínimo de 95 por ciento de la densidad seca máxima

El material de relleno estructural colocado en los caminos de acarreo y de acceso se compactará con
un mínimo de cuatro pasadas de camiones de acarreo completamente cargados (equivalentes al
camión de acarreo CAT 777 o más grandes). Los camiones serán operados sobre el relleno para
generar la compactación uniforme de cada capa. Los camiones “partirán sus huellas” y no
transitarán sobre el relleno concentrando el tráfico en un solo trayecto, sino que distribuirán
uniformemente el esfuerzo de compactación en todo el relleno.
Alternativamente, si el Contratista de Movimiento de Tierras opta por usar un compactador, se

desarrollará un relleno de prueba al inicio de la colocación de relleno estructural para definir cuántas
pasadas hará el compactador para conseguir una compactación adecuada. La compactación se
conseguirá usando el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3. El Ingeniero y la
Compañía coordinarán cuántas pasadas se requieren para conseguir una compactación adecuada.
Una vez que se define el número de pasadas, el Contratista realizará por lo menos esa cantidad de
pasadas para compactar el relleno. Si durante la construcción se observa que la colocación continua
del relleno no está generando una compactación adecuada en opinión del Ingeniero o de la
Compañía, se repetirá el relleno de prueba y por consiguiente se reconsiderará el número de
pasadas.
No se requerirán pruebas de densidad ni el uso de un relleno de prueba a menos que en opinión del
Ingeniero, no se esté aplicando suficiente esfuerzo de compactación al relleno. Si este fuera el caso,
el Ingeniero diseñará un relleno de prueba para determinar el espesor revisado de las capas y el
número mínimo de pasadas de los camiones de acarreo cargados a fin de cumplir con los criterios de
resistencia al corte y asentamiento como la base para el diseño.
4-41
4.8.4.5.2 4.8.4.5.2 Relleno estructural grueso

4.8.4.5.2.1 Uso
El material de relleno estructural grueso se colocará en zonas designadas como Zona D1A, aguas
debajo de la Zona CA, durante la construcción de la línea de centro modificada para el TMF. Esta
zona tiene como objetivo facilitar el drenaje dentro de la zona estructural principal del dique
construido en la línea de centro vertical.

El material de relleno estructural grueso se obtendrá de las áreas de préstamo indicadas en los
planos y/o del material de desmonte no generador de acidez puesto a disposición durante las
operaciones mineras. La gradación del material cumplirá con los siguientes límites de gradación
según ASTM D 422:
Porcentaje que pasa

Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
12 pulgadas (304.8) 100 100
6 pulgadas (152.4 mm) 100 74
3 pulgadas (76.2 mm) 100 50
2 pulgadas (50.4 mm) 92 34
3/4 de pulgada (19 mm) 73 0
3/8 de pulgada (9.53 mm) 60 0
No. 200 (0.075 mm) 5 0
Nota:
El tamaño de partícula máximo no será más grande de dos tercios del espesor de la capa.
El material de relleno estructural grueso colocado dentro de 0.5 m de revestimientos de tubería y

otras caras de concreto incluirá materiales con un tamaño de partícula máximo de 76.2 mm
(3 pulgadas).

El material de relleno estructural grueso se colocará en capas en estado suelto para no exceder un
espesor de 50 cm a menos el Ingeniero apruebe lo contrario. Es probable que se requieran capas
más delgadas para cumplir con los requerimientos de compactación especificados por el Ingeniero.
Los guijarros y cantos rodados que exceden los dos tercios del espesor de la capa se removerán y
eliminarán en áreas aprobadas por el Ingeniero. Según el criterio exclusivo del Ingeniero, se pueden
incorporar partículas más grandes en el relleno siempre y cuando no afecten negativamente la
compactación general y la densidad del relleno. Se deberá tener cuidado para evitar crear zonas
donde las partículas grandes se concentren en el relleno. Dichas zonas se eliminarán y se
remplazarán según las especificaciones del Ingeniero.
El relleno estructural grueso se compactará con un mínimo de cuatro pasadas de los camiones de
acarreo completamente cargados (equivalentes al camión de acarreo CAT 777 o más grandes). Los
4-42
camiones serán operados sobre el relleno para generar la compactación uniforme de cada capa. Los
camiones “partirán sus huellas” y no transitarán sobre el relleno concentrando el tráfico en un solo
trayecto, sino que distribuirán uniformemente el esfuerzo de compactación en todo el relleno.
se adhiera completamente al concreto. Se usarán capas más delgadas, si fuera necesario, para
obtener el grado de compactación requerido. El relleno se distribuirá de manera uniforme en cada
uno de los lados de las estructuras de concreto. Se deberá tener cuidado para establecer un relleno
de prueba y alcanzar una compactación mínima adecuada sin cambiar o dañar ninguna de las
estructuras de descarga ni la caja.
Alternativamente, si el Contratista de Movimiento de Tierras opta por usar un compactador, se

desarrollará un relleno de prueba al inicio de la colocación del relleno estructural grueso para definir
cuántas pasadas hará el compactador para conseguir una compactación adecuada. La
compactación se conseguirá usando el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3. El
Ingeniero y la Compañía coordinarán cuántas pasadas se requieren para conseguir una
compactación adecuada. Una vez que se define el número de pasadas, el Contratista realizará por lo
menos esa cantidad de pasadas para compactar el relleno. Si durante la construcción se observa
que la colocación continua del relleno no está generando una compactación adecuada en opinión del
Ingeniero o de la Compañía, se repetirá el relleno de prueba y por consiguiente se reconsiderará el
número de pasadas.
4.8.4.5.3 Relleno de roca estructural

4.8.4.5.3.1 Uso
El material de relleno de roca estructural se usará para construir zonas de relleno designadas como
Zona D2 en el TMF, aguas debajo de las Zonas D1 y D1A.

El material de relleno de roca estructural se obtendrá de las áreas de préstamo indicadas en los
planos y/o del material de desmonte no generador de acidez puesto a disposición durante las
operaciones mineras. La gradación del material cumplirá con los siguientes límites de gradación
según ASTM D 422:

4-43
Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
24 pulgadas (609.6 mm) 100 100
12 pulgadas (304.8 mm) 100 74
6 pulgadas (152.4 mm) 100 50
1-1/2 pulgada (38.1 mm) 78 0
No. 10 (2 mm) 30 0
No. 200 (0.075 mm) 5 0
Nota:
El material de relleno de roca estructural colocado dentro de 0.5 m de revestimientos de tubería y

otras caras de concreto incluirá materiales con un tamaño de partícula máximo de 76.2 mm
(3 pulgadas).

El material de relleno de roca estructural se colocará y esparcirá en el relleno para formar capas que
no excederán 1 m de espesor después de la compactación a menos que el Ingeniero apruebe lo
contrario. Los guijarros y cantos rodados que exceden los dos tercios del espesor de la capa se
removerán y eliminarán en áreas aprobadas por el Ingeniero. Según el criterio exclusivo del
Ingeniero, se pueden incorporar partículas más grandes en el relleno siempre y cuando no afecten
negativamente la compactación general y la densidad del relleno. Se deberá tener cuidado para
evitar crear zonas donde las partículas grandes se concentren en el relleno. Dichas zonas se
eliminarán y se remplazarán según las especificaciones del Ingeniero.
El relleno de roca estructural se compactará con un mínimo de cuatro pasadas de camiones de

acarreo completamente cargados (equivalentes al camión de acarreo CAT 777 o más grandes). Los
camiones serán operados sobre el relleno para generar la compactación uniforme de cada capa. Los
camiones “partirán sus huellas” y no transitarán sobre el relleno concentrando el tráfico en un solo
trayecto, sino que distribuirán uniformemente el esfuerzo de compactación en todo el relleno.
4.8.4.5.4 Relleno de roca estructural de capa gruesa

4.8.4.5.4.1 Uso
El relleno de roca estructural de capa gruesa se colocará en las zonas de relleno del TMF
designadas como Zona D3, aguas debajo de la Zona D2.

El material de relleno de roca estructural de capa gruesa se obtendrá de las áreas de préstamo
indicadas en los planos y/o del material de desmonte no generador de acidez puesto a disposición
durante las operaciones mineras. La gradación del material cumplirá con los siguientes límites de
gradación según ASTM D 422:

4-44
Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
1200 mm 100 100
1000 mm 100 90
24 pulgadas (609.6 mm) 100 77
500 mm 100 70
12 pulgadas (304.8 mm) 100 52
6 pulgadas (152.4 mm) 100 26
3 pulgadas (76.2 mm) 88 0
1-1/2 pulgada (38.1 mm) 78 0
No. 10 (2 mm) 30 0
No. 200 (0.075 mm) 5 0
Nota:

El material de relleno de roca estructural de capa gruesa se colocará y esparcirá en el relleno para
formar capas que no excederá los 2 m de espesor de capa en estado suelto a menos que el
Ingeniero apruebe lo contrario. Los guijarros y cantos rodados que exceden dos tercios del espesor
de la capa se removerán y eliminarán en las áreas aprobadas por el Ingeniero. Según el criterio
exclusivo del Ingeniero, se pueden incorporar partículas más grandes en el relleno siempre y cuando
no afecten negativamente la compactación general y la densidad del relleno. Se deberá tener
cuidado para evitar crear zonas donde las partículas grandes se concentren en el relleno. Dichas
zonas se eliminarán y se remplazarán según las especificaciones del Ingeniero.
El relleno de roca estructural de capa gruesa se compactará con un mínimo de cuatro pasadas de
camiones de acarreo completamente cargados (equivalentes al camión de acarreo CAT 777 o más
grandes). Los camiones serán operados sobre el relleno para generar la compactación uniforme de
cada capa. Los camiones “partirán sus huellas” y no transitarán sobre el relleno concentrando el
tráfico en un solo trayecto, sino que distribuirán uniformemente el esfuerzo de compactación en todo
el relleno.
4.8.4.5.5 Relleno de roca

4.8.4.5.5.1 Uso
El relleno de roca se usará para la construcción de la estructura de retención de sedimentos del
WRF.

El material de relleno de roca estará relativamente bien gradado con partículas de 15 mm a 600 mm.
El material será no generador de acidez, sólido, durable y roca dura obtenida de las fuentes en obra.

El material de relleno de roca se colocará y esparcirá en capas horizontales que no excederán 1 m
de espesor de capa en estado suelto a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Los guijarros y
cantos rodados que exceden dos tercios del espesor de la capa se removerán y eliminarán en las
áreas aprobadas por el Ingeniero. Según el criterio exclusivo del Ingeniero, se pueden incorporar

4-45
partículas más grandes en el relleno siempre y cuando no afecten negativamente la densidad y la
compactación general del relleno. Se deberá tener cuidado para evitar crear zonas donde las
partículas grandes se concentren en el relleno. Dichas zonas se eliminarán y se remplazarán según
las especificaciones del Ingeniero.
El material de relleno se compactará con un mínimo de cuatro pasadas de los camiones de acarreo
completamente cargados. Los camiones serán operados sobre el relleno para generar la
compactación uniforme de cada capa. Los camiones “partirán sus huellas” y no transitarán sobre el
relleno concentrando el tráfico en un solo trayecto, sino que distribuirán uniformemente el esfuerzo de
compactación en todo el relleno.
4.8.4.6 Relleno de dique A/ relleno de dique B / relleno de dique C

4.8.4.6.1 Uso
El material de relleno de dique se usará para construir los espaldones aguas arriba y aguas abajo de
la poza de sedimentación principal, la poza de contención WRF y el reservorio Cunahuiri.

El material de relleno del dique para la construcción de la poza de sedimentación principal y la poza
de contención del WRF será arenisca excavada del estribo derecho de la poza de sedimentación
principal o del área de préstamo 6B, material aluvial de las áreas de la cuenca de las pozas o
materiales similares en obra. No existen requerimientos específicos de gradación para este material.
El relleno de dique A, colocado en las zonas de transición modificadas que se extiende 5 metros
aguas arriba y aguas abajo de la poza de sedimentación principal y 5 metros aguas arriba de los
núcleos de la poza de contención del WRF, será arenisca que se desintegra en el suelo sin espacios
de poros visibles.
El relleno de dique B, ubicado en los espaldones de la poza de sedimentación principal y la poza de

contención del WRF, será arenisca que por lo general es menor de dos tercios del espesor de la
capa compactada. Alternativamente, si se dispone de material aluvial proveniente de la excavación
requerida en el área del reservorio de la poza de sedimentación principal, este se puede usar como
Relleno de dique B. Si se usa el material aluvial, este debe estar conformado por arenas y gravas
con menos de 12 por ciento que pasa la malla número 200.
El relleno de dique C, colocado en el dique del reservorio Cunahuiri, será till glacial excavado en el
área dentro de los límites de la huella del depósito de desmonte.
El Contratista será responsable de procesar los materiales para obtener el contenido de humedad
requerido antes de la compactación independientemente de la condición de humedad de los
materiales en la fuente.

El relleno de dique A colocado en las zonas de transición modificadas se colocará en capas
horizontales que no excederán los 30 cm en espesor de capas en estado suelto a menos que el
Ingeniero apruebe lo contrario. Es probable que se requieran capas más delgadas para cumplir con
los requerimientos de compactación especificados por el Ingeniero. El tamaño máximo de partícula
se limitará a dos tercios del espesor de la capa compactada. La compactación se conseguirá usando
el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3.

4-46
El relleno de dique A se compactará a un mínimo de 92 por ciento de la densidad seca máxima
modificada especificada por ASTM D 1557. El contenido de humedad durante la compactación se
mantendrá dentro de los límites de 2 por ciento por debajo al 4 por ciento por encima del contenido
de humedad óptimo especificado por ASTM D 1557. El Ingeniero puede permitir pequeñas
variaciones de estos límites de humedad si se logra una densidad aceptable.
Se desarrollará un relleno de prueba al inicio de la colocación del relleno de dique A para determinar
el número de pasadas que el compactador deberá realizar para alcanzar la densidad especificada.
Una vez que se determina el número de pasadas, el Contratista realizará por lo menos esa cantidad
de pasadas para compactar el relleno.
Si los resultados de la prueba de densidad en campo indican que la densidad alcanzada con la
colocación continua de relleno está por encima o por debajo de lo especificado, se repetirá el relleno
de prueba y por consiguiente se reconsiderará el número de pasadas.
Los rellenos de prueba se pueden realizar como parte de la operación de colocación continua de
relleno, y si cumplen con los requerimientos de la especificación, pueden incorporarse al relleno
como parte de los trabajos culminados.
El relleno de dique B colocado en los espaldones aguas arriba y aguas debajo de los diques será
arenisca del área de préstamo 6A que se desintegra en el suelo o que no se desintegra en el suelo.
Si el material se desintegra en el suelo se colocará y compactará según lo descrito para el relleno de
dique A. Si es arenisca que no se desintegra en el suelo, se colocará en capas de 50 cm y se
compactará mediante la conducción controlada del equipo de acarreo. Si es material aluvial con
suficientes finos, se colocará en capas horizontales que no excederán los 30 cm de espesor de capa
en estado suelto a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Se podrían requerir capas más
tamaño máximo de partícula se limitará a dos tercios del espesor de la capa compactada. Se
compactará a un mínimo de 92 por ciento de la densidad seca máxima modificada especificada por
ASTM D 1557. El contenido de humedad durante la compactación se mantendrá dentro de los
límites de 2 por ciento por debajo al 4 por ciento sobre el contenido de humedad óptimo especificado
por ASTM D 1557. El Ingeniero puede permitir pequeñas variaciones de estos límites de humedad si
se logra una densidad aceptable. Si el material aluvial es demasiado grueso para ser controlado por
la prueba de densidad del Proctor modificado, se colocará en capas de 30 cm en estado suelto y se
compactará con un mínimo de cuatro pasadas de los camiones de acarreo completamente cargados.
Los camiones serán operados sobre el relleno para generar la compactación uniforme de cada capa.
Los camiones “partirán sus huellas” y no transitarán sobre el relleno concentrando el tráfico en un
solo trayecto, sino que distribuirán uniformemente el esfuerzo de compactación en todo el relleno.
El relleno de dique C se colocará en capas horizontales que no excederán los 30 cm de espesor de

tamaño máximo de partícula se limitará a dos tercios del espesor de la capa compactada. La
El material de relleno de dique C se compactará a un mínimo de 92 por ciento de la densidad seca

máxima modificada especificada por ASTM D 1557. El contenido de humedad durante la
compactación se mantendrá dentro de los límites de contenido de humedad óptimo de 2 por ciento
por debajo de 4 por ciento por encima del contenido de humedad óptimo especificado por ASTM
D 1557. El Ingeniero puede permitir pequeñas variaciones de estos límites de humedad si se logra
una densidad aceptable.

4-47
se adhiera completamente al concreto. Se usarán capas más delgadas, si fuera necesario, para
obtener el grado de compactación requerido. Se usarán capas más delgadas, si fuera necesario,
para obtener el grado de compactación requerido. El relleno se distribuirá de manera uniforme en
cada uno de los lados de las estructuras de concreto. Se deberá tener cuidado para establecer un
relleno de prueba y alcanzar una compactación mínima adecuada sin cambiar o dañar ninguna de las
estructuras de descarga ni la caja.
4.8.4.7 Drenaje aluvial

4.8.4.7.1 Uso
El material del drenaje aluvial se usará para construir el filtro y dren del dique en el dique del
reservorio Cunahuiri. Será material banco selecto proveniente de las arenas y gravas aluviales que
se excavarán en el área del reservorio del pozo de sedimentación.

Para lograr las funciones descritas anteriormente, el material de filtro/dren aluvial deberá cumplir con
lo siguiente:
• No se segregará durante el procesamiento, manipulación, colocación, esparcido o compactación

• Será estable internamente, es decir, las partículas de los finos no deberán erosionar del material de
filtro/dren debajo de los flujos de infiltración.
El material del drenaje aluvial consistirá en arenas y gravas procesadas producidas por el Contratista.
El material del drenaje aluvial cumplirá con los siguientes requisitos de gradación especificados por
ASTM D 422.
Porcentaje que pasa

Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
4 pulgadas (101.6 mm) 100 100
3/4 de pulgada (19 mm) 100 44
3/8 de pulgada (9.53 mm) 88 20
No. 4 (4.75 mm) 77 0
No. 200 (0.075 mm) 12 0

El material del drenaje aluvial se colocará y esparcirá en capas que no excederán los 50 cm de
espesor. La compactación se conseguirá realizando 4 pasadas usando un rodillo de tambor liso en
modo estático. La compactación se realizará con el equipo de compactación descrito en la
Sección 4.8.3. Se deberá tener cuidado para evitar la contaminación del material tanto en el área de
apilamiento como en el relleno en campo. Se retirará el material contaminado.
Cuando el material del drenaje aluvial se coloca junto a o dentro de 0.5 metros de la caja de concreto
de las estructuras de descarga del dique, el material se compactará con compactadores manuales de
placa vibratoria. El tamaño máximo de partícula adyacente al concreto será 76.2 mm. Se deberá
tener cuidado para establecer un relleno de prueba y lograr una compactación mínima adecuada sin
cambiar o dañar ninguna de las estructuras de descarga ni la caja.

4-48
4.8.4.8 Relleno del dique del depósito de material saturado
4.8.4.8.1 Uso
El material de relleno del dique del depósito de material saturado se usará para construir zonas de
relleno designadas como Zona E para el dique del depósito de material saturado. Este material se
obtendrá de las dioritas residuales del área de la cuenca del TMF.

El material de relleno del dique del depósito de material saturado estará compuesto por arcillas,
sedimentos, arenas, y/o gravas, y puede provenir de la diorita residual de otras áreas de la cuenca
del TMF. El material de relleno del dique del bofedal cumplirá con los siguientes requisitos de
gradación según ASTM D 422.
Porcentaje que pasa

Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
6 pulgadas (152.4 mm) 100 100
3/4 de pulgada (19 mm) 100 70
3/8 de pulgada (9.53 mm) 100 60
No. 4 (4.75 mm) 100 52
No. 10 (2 mm) 100 42
No. 200 (0.075 mm) 50 7

El relleno del dique del depósito de material saturado se colocará en capas horizontales que no
excederán los 30 cm de espesor compactado. Se podrían requerir capas más delgadas para cumplir
con los requerimientos de compactación especificados por el Ingeniero. La compactación se
conseguirá usando el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3.
El relleno del dique del depósito de material saturado se compactará a un mínimo de 95 por ciento de
la densidad seca máxima modificada especificada por ASTM D 1557. El contenido de humedad
durante la compactación se mantendrá dentro de los límites de contenido de humedad óptimo de
2 por ciento por debajo al 4 por ciento sobre el contenido de humedad óptimo especificado por ASTM
D 1557. El Ingeniero puede permitir pequeñas variaciones de estos límites de humedad si se logra
una densidad aceptable.
Todo el material de relleno del dique del depósito de material saturado se colocará de tal forma que
no permita planos o juntas de construcción entre las capas. Cuando sea necesario, el relleno del
dique del depósito de material saturado se escarificará a una profundidad máxima de 5 cm, o según
lo especifique el Ingeniero antes de la colocación de la siguiente capa para facilitar la adherencia
entre capas. En ningún momento el relleno se colocará sobre el material en campo que ha sido
compactado de forma lisa. El relleno que no haya sido adherido adecuadamente con relleno de
campo se removerá o se volverá a trabajar según las indicaciones del Ingeniero. Se considerará
suficiente el uso de equipo de compactación pata de cabra u otro tipo de equipo dentado que genere
una superficie compactada áspera, y no se requerirá escarificación.
En el caso del relleno del dique del depósito de material saturado, cuando se forma una junta de
construcción vertical debido a una interrupción en la construcción de esa capa, el Contratista
esparcirá el material en la nueva sección adyacente a la capa existente, mezclará y humedecerá el
material en ambos lados de la junta de construcción cubriendo una distancia de por lo menos 2 m
medidos desde la junta de construcción hasta combinar los materiales.
Se desarrollará un relleno de prueba al inicio de la colocación del relleno del dique del depósito de
material saturado para determinar el número de pasadas que el compactador deberá realizar para
alcanzar la densidad especificada. Una vez que se determina el número de pasadas el Contratista
realizará por lo menos esa cantidad de pasadas para compactar el relleno. Si los resultados de la
prueba de densidad en campo indican que la densidad alcanzada con la colocación continua de

4-49
relleno está por encima o por debajo de lo especificado, se repetirá el relleno de prueba y por
consiguiente se reconsiderará el número de pasadas.
Se pueden incorporar rellenos de prueba en el dique siempre y cuando el material colocado cumpla
con el requerimiento de la presente especificación.
4.8.4.9 Relleno general

4.8.4.9.1 Uso
El material de relleno general se usará como relleno para zanjas, relleno de nivelación del
emplazamiento, y para la construcción de bermas de seguridad. Este material se usará en todo el
emplazamiento del proyecto.

El material de relleno general está conformado por arcillas, sedimentos, arenas y gravas
proporcionadas por la Compañía en la ubicación indicada en los planos o aprobada por el Ingeniero.
El material de relleno general cumplirá con los siguientes requisitos de gradación según ASTM
D 422.
Porcentaje que pasa

Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
6 pulgadas (152.4 mm) 100 100
3/4 de pulgada (19 mm) 100 44
3/8 de pulgada (9.53 mm) 100 20
No. 4 (4.75 mm) 90 0
No. 200 (0.075 mm) 50 0

El material de relleno general se colocará y esparcirá en capas que no excederán los 50 cm de
espesor de capa en estado suelto a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Se podrían
requerir capas más delgadas para cumplir con los requerimientos de compactación especificados por
el Ingeniero. La compactación se conseguirá usando el equipo de compactación descrito en la
Sección 4.8.3.
Cuando el material de relleno general se coloca en áreas más extensas como relleno de nivelación
del emplazamiento, se compactará a un mínimo de 95 por ciento de la densidad seca máxima
Cuando el material de relleno general se coloca como relleno para zanjas, se colocará y esparcirá en
capas que no excedan los 30 cm de espesor de capa en estado suelto, y el tamaño máximo de
partícula no excederá los dos tercios del espesor de capa en estado suelto. Se usarán medidas
especiales de compactación como compactadores vibratorios manuales u otros métodos aprobados
por el Ingeniero, descritos en la Sección 4.8.3.5.
Cuando el material de relleno general se coloca como bermas de seguridad, se puede colocar en
forma suelta a menos que los planes indiquen lo contrario.
4.8.4.10 Revestimientos de suelo A y B

4.8.4.10.1 Uso
El material de revestimiento de suelo se usará para construir capas de baja permeabilidad en
diversas estructuras incluyendo una capa de baja permeabilidad debajo de las geomembranas. Se
planea la colocación del material de revestimiento de suelo para el reservorio Cunahuiri. El
revestimiento de suelo A se colocará en los 20 cm inmediatamente por debajo del revestimiento y el
revestimiento de suelo B se colocará según lo indicado en los planos.

4-50
El material de revestimiento de suelo A cumplirá con los requisitos de gradación establecidos líneas
abajo y provendrá de áreas de préstamo indicadas en los planos o por la Compañía y aprobadas por
el Ingeniero. El Contratista será responsable de procesar los materiales para obtener el contenido de
humedad requerido antes de la compactación independientemente de la condición de humedad de
los materiales en la fuente. Por lo general, el material estará conformado por arenas limosas o
arcillosas y gravas con un mínimo de 25 por ciento que pasa la malla No. 200 (finos) y un tamaño
máximo de partícula de 25.4 mm que cumple con los siguientes límites de gradación según ASTM
D 422.
Gradación del revestimiento de suelo A

Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
3 pulgadas (76.2 mm) 100 100
2 pulgadas (50.8 mm) 100 100
1 pulgada (25.4 mm) 100 100
No. 4 (4.75 mm) 100 50
No. 10 (2 mm) 100 43
No. 40 (0.426 mm) 100 33
No. 200 (0.075 mm) 100 25
El material de revestimiento de suelo B cumplirá con los requisitos de gradación establecidos líneas
abajo y provendrá de las áreas de préstamo designadas en los planos o por la Compañía y
aprobadas por el Ingeniero. El Contratista será responsable de procesar los materiales para obtener
el contenido de humedad requerido antes de la compactación independientemente de la condición de
humedad de los materiales en la fuente. Por lo general, el material estará conformado por arenas y
gravas limosas o arcillosas con un mínimo de 25 por ciento que pasa la malla No. 200 (finos) y un
tamaño máximo de partícula de 152.4 mm que cumple con los siguientes límites de gradación según
ASTM D 422.
Gradación del revestimiento de suelo B

Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
6 pulgadas (152.4 mm) 100 100
3 pulgadas (76.2 mm) 100 89
1 pulgada (25.4 mm) 100 72
No. 4 (4.75 mm) 100 46
No. 10 (2 mm) 100 41
No. 40 (0.426 mm) 100 33
No. 200 (0.075 mm) 85 25

El material de revestimiento de suelo A o B se colocará en capas horizontales que no excederán los
30 cm de espesor de capa en estado suelto a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Se
podrían requerir capas más delgadas para cumplir con los requerimientos de compactación
especificados por el Ingeniero. La compactación se conseguirá usando el equipo de compactación
descrito en la Sección 4.8.3.
El material de revestimiento de suelo se compactará a un mínimo de 95 por ciento de la densidad

seca máxima modificada especificada por ASTM D 1557. El contenido de humedad durante la
compactación se mantendrá dentro de los límites de contenido de humedad óptimo de 2 por ciento
por debajo al 4 por ciento sobre el contenido de humedad óptimo especificado por ASTM D 1557. El
Ingeniero puede permitir pequeñas variaciones de estos límites de humedad si se logra una densidad

4-51
y permeabilidad aceptables. Además, se pueden permitir variaciones en la gradación según el
criterio exclusivo del Ingeniero si las pruebas de permeabilidad realizadas en el laboratorio sobre
muestras obtenidas de las áreas de préstamo propuestas demuestran que se están cumpliendo los
criterios de permeabilidad.
El material de revestimiento de suelo se colocará de tal forma que no permita planos o juntas de
construcción entre las capas. Cuando sea necesario, la superficie superior del material de
revestimiento de suelo colocado se escarificará a una profundidad máxima de 5 cm, o según lo
especifique el Ingeniero antes de la colocación de la siguiente capa para facilitar la adherencia entre
capas. En ningún momento el relleno se colocará sobre el material en campo que ha sido
compactado de forma lisa. El relleno que no haya sido adherido adecuadamente con relleno de
campo se removerá o se volverá a trabajar según las indicaciones del Ingeniero. Se considerará
suficiente el uso de equipo de compactación pata de cabra u otro tipo de equipo dentado que genere
una superficie compactada áspera, y no se requerirá escarificación.
Cuando se forma una junta de construcción vertical debido a una interrupción en la construcción de
esa capa, el Contratista esparcirá el material del núcleo en la nueva sección junto a la capa existente,
mezclará y humedecerá el material en ambos lados de la junta de construcción cubriendo una
distancia de por lo menos 2 m medidos desde la junta de construcción hasta combinar los materiales.
Se desarrollará un relleno de prueba al inicio de la colocación del revestimiento del suelo para
determinar el número de pasadas que el compactador deberá realizar para alcanzar la densidad
especificada. Una vez que se determina el número de pasadas el Contratista realizará por lo menos
esa cantidad de pasadas para compactar el relleno. Si los resultados de la prueba de densidad en
campo indican que la densidad alcanzada con la colocación continua de relleno está por encima o
por debajo de lo especificado, se repetirá el relleno de prueba y por consiguiente se reconsiderará el
número de pasadas.
En las áreas donde se colocará revestimiento de geomembrana sobre el revestimiento de suelo, las
partículas que sobresalen de la superficie o que no son incrustadas durante el proceso de
aplanamiento, que en opinión del Ingeniero son perjudiciales para el comportamiento de la
geomembrana bajo carga, se retirarán rastrillando, barriendo o recogiendo a mano de manera que la
superficie final obtenga la aprobación del Ingeniero e Instalador. Además, en las áreas donde el
revestimiento de suelo se usará debajo de una geomembrana, este se colocará en por lo menos dos
capas.
4.8.4.11 Relleno para asiento de revestimiento

4.8.4.11.1 Uso
El relleno para asiento de revestimiento se usará como material de la capa de asiento para las áreas
que requerirán un revestimiento de geomembrana en donde los suelos in situ no pueden volver a ser
trabajados, a fin generar una superficie lisa, firme y no cedente. Se usará material de asiento de
revestimiento adicional como una capa de protección sobre la geomembrana en áreas selectas. A
diferencia del revestimiento de suelo, se usará en áreas donde no se requiere revestimiento de baja
permeabilidad.

El material de asiento de revestimiento estará conformado por arcillas, sedimentos, arenas y gravas,
y podrán provenir de diorita residual de otras áreas de la cuenca del TMF. El material de la capa de
asiento cumplirá con los siguientes requisitos de gradación según ASTM D 422.

4-52
Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
3/4 de pulgada (19 mm) 100 100
3/8 de pulgada (9.53 mm) 100 75
No. 4 (4.75 mm) 100 55
No. 10 (2 mm) 100 45
No. 200 (0.075 mm) 50 12

El material de asiento de revestimiento se colocará y esparcirá en capas de 30 cm de espesor de
capa en estado suelto a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario, y se compactará con por lo
menos cuatro pasadas de un compactador vibratorio de tambor liso o del equipo equivalente
aprobado. Las partículas que sobresalen de la superficie o que no son incrustadas durante el
proceso de aplanamiento, y que el Ingeniero considera que son perjudiciales para el comportamiento
de la geomembrana bajo carga, se retirarán rastrillando o recogiendo a mano de manera que la
superficie final obtenga la aprobación del Ingeniero e Instalador.
4.8.4.12 Grava fina para drenaje

4.8.4.12.1 Uso
La grava fina para drenaje se usará como material de drenaje dentro de los drenes y canales debajo
del TMF y el WRF.

El material de grava fina para drenaje estará compuesto por arenas y gravas procesadas
proporcionadas por la Compañía en la ubicación indicada en los planos. La grava fina para drenaje
cumplirá con los siguientes requisitos de gradación según ASTM D 422.
Porcentaje que pasa

Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
3/4 de pulgada (19 mm) 100 100
3/8 de pulgada (9.53 mm) 100 35
No. 4 (4.75 mm) 70 0
No. 200 (0.075 mm) 5 0

El material de grava fina para drenaje se colocará y esparcirá en capas que no excederán los
1,000 mm de espesor de capa en estado suelto a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Se
evitará la compactación de la grava fina para drenaje. Se debe tener cuidado para evitar contaminar
el material, tanto en el área de apilamiento como en el relleno en campo. Se retirará el material
contaminado o compactado en exceso.
4.8.4.13 Grava gruesa para drenaje

4.8.4.13.1 Uso
La grava gruesa para drenaje se usará como material de drenaje para construir los subdrenes
subterráneos del TMF, drenes del botadero de material orgánico No.1, y drenes y canales del WRF.

El material de grava gruesa para drenaje estará conformado por arenas y gravas procesadas
proporcionadas por la Compañía en la ubicación indicada en los planos. El material de grava gruesa
para drenaje cumplirá con los siguientes requisitos de gradación según ASTM D 422.

4-53
Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
3 pulgadas (76.2 mm) 100 100
3/4 de pulgada (19 mm) 100 34
3/8 de pulgada (9.53 mm) 73 0
No. 4 (4.75 mm) 50 0
No. 10 (2 mm) 20 0
No. 200 (0.075 mm) 5 0

El material de grava gruesa para drenaje se colocará de tal forma que se evitará la segregación y se
facilitará la construcción de las zonas de dique según los detalles y según las líneas y rasantes
indicadas en los planos o especificadas por el Ingeniero.
La grava gruesa para drenaje colocada placed sobre y alrededor de las tuberías del subdrenaje se
colocará mediante métodos mecánicos o de uso intensivo de mano de obra, garantizando que la
tubería permanezca intacta y fija después de ser colocada. Se tendrá sumo cuidado durante las
operaciones de relleno alrededor de todas las conexiones y accesorios para asegurar que estas
conexiones y accesorios permanezcan intactos después de la colocación del agregado.
La grava gruesa para drenaje alrededor de las tuberías del colector principal se colocará de tal forma
que el material rellenará los vacíos debajo de las banquetas de las tuberías. Se requerirá colocar a
mano el material debajo de las banquetas de la tubería si fuera necesario para conseguir el
asentamiento total de la tubería.
La grava gruesa para drenaje se colocará hasta o ligeramente por debajo de la corona de la tubería y
se compactará con cuatro pasadas de un compactador de placa vibratoria en una distancia de por lo
menos cuatro diámetros de tubería en cada lado de la tubería. Se colocará suficiente grava gruesa
para drenaje a fin de mantener las tuberías en su lugar, pero no se colocará más de lo necesario de
tal forma que haya una compactación adecuada de materiales debajo de las banquetas de la tubería.
La grava gruesa para drenaje colocada en los diques y canales se colocará y se compactará
ligeramente con una cuchara de excavadora en capas sueltas que no excederán los 30 cm de
espesor a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Se debe tener cuidado para evitar
contaminar el material, tanto en el área de apilamiento como en el relleno en campo. Se retirará el
material contaminado.
4.8.4.14 Roca de drenaje

4.8.4.14.1 Uso
La roca de drenaje se usará en el pie aguas abajo del dique del depósito de material saturado para
generar el drenaje de la filtración que pasa a través del revestimiento de geomembrana. Además,
este material se usará como relleno para las alcantarillas de gran tamaño en el cruce del río
Chilloroya y para las alcantarillas más pequeñas si el material local no es adecuado.

El material de roca de drenaje estará conformado por gravas de río no procesadas compuestas de
arenas y gravas proporcionadas por la Compañía en la ubicación indicada en los planos. El material
de roca de drenaje cumplirá con los siguientes requisitos de gradación según ASTM D 422.

4-54
Porcentaje que pasa
Tamaño de malla
(por peso)
Máximo Mínimo
6 pulgadas (152.4 mm) 100 100
2 pulgadas (50.4 mm) 100 68
3/4 de pulgada (19 mm) 100 40
3/8 de pulgada (9.53 mm) 100 20
No. 4 (4.75 mm) 83 0
No. 50 (0.3 mm) 17 0
No. 200 (0.075 mm) 5 0
El material de roca de drenaje colocado dentro de 0.5 m de revestimientos de tubería y otras caras
de concreto incluirá materiales con un tamaño máximo de partícula de 76.2 mm (3 pulgadas).

El material de roca de drenaje se colocará de tal forma que se evitará la segregación y se facilitará la
construcción de las zonas del dique según los detalles y según las líneas y rasantes indicadas en los
planos o especificadas por el Ingeniero.
La roca de drenaje colocada sobre y alrededor de las tuberías de se colocará mediante métodos
mecánicos o de uso intensivo de mano de obra, garantizando que la tubería permanezca intacta y fija
después de ser colocada. Se tendrá extremo cuidado durante las operaciones de relleno alrededor
de las conexiones y accesorios para asegurar que estas conexiones y accesorios permanezcan
intactos después de la colocación del agregado.
La roca de drenaje se colocará alrededor de las tuberías del colector principal de tal forma que el
material rellene los vacíos debajo de las banquetas de las tuberías. Se requerirá colocar a mano el
material debajo de las banquetas de la tubería si fuera necesario para conseguir el asentamiento total
de la tubería.
La roca de drenaje se colocará hasta o ligeramente por debajo de la corona de la tubería y se

compactará con cuatro pasadas de un compactador de placa vibratoria en una distancia de por lo
menos cuatro diámetros de tubería en cada lado de la tubería. Se colocará suficiente grava gruesa
para drenaje a fin de mantener las tuberías en su lugar, pero no se colocará más de lo necesario de
tal forma que haya una compactación adecuada de materiales debajo de las banquetas de la tubería.
La roca de drenaje colocada en los diques y canales se colocará y esparcirá en capas sueltas que no
excederán los 50 cm de espesor a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. La compactación se
conseguirá con 4 pasadas usando un rodillo vibratorio de tambor liso en modo estático. La
compactación se conseguirá usando el equipo de compactación descrito en la Sección 4.8.3. Se
debe tener cuidado para evitar contaminar el material, tanto en el área de apilamiento como en el
relleno en campo. Se retirará el material contaminado.
4.8.4.15 Relleno para asiento de tuberías

4.8.4.15.1 Uso
El material de relleno para asiento de tuberías se usará para asentar las alcantarillas y tuberías
asociadas con el TMF y los canales de derivación. También se requerirá relleno para asiento de
tuberías para las secciones enterradas de las tuberías de descarga aguas abajo del reservorio
Cunahuiri, de la poza de sedimentación principal y de los diques de la poza de sedimentación de
construcción.

4-55
El relleno para asiento de tuberías consistirá en grava arenosa bien gradada con algunos finos.
Contratista de Movimiento de Tierras obtendrá el material de las operaciones de chancado y
zarandeo, de una pila de acopio o de las áreas de préstamo indicadas en los planos o designadas
por el Ingeniero y aprobadas por la Compañía.
El relleno para asiento de tuberías tendrá la gradación especificada en la siguiente tabla.
Límites de gradación del agregado para el relleno para asiento de tuberías

Porcentaje que pasa
Tamaño de malla (por peso)
Máximo Mínimo
3 pulgadas (76.2 mm) 100 100
3/4 de pulgada (19 mm) 100 60
3/8 de pulgada (9.53 mm) 85 40
No. 4 (4.75 mm) 65 30
No. 10 (2 mm) 50 20
No. 40 (0.426 mm) 30 12
No. 200 (0.075 mm) 15 5
Además, el relleno para asiento de tuberías será no plástico según ASTM D 4318.

El relleno para asiento de tuberías se colocará en capas horizontales con un espesor máximo de
capa compactada de 150 mm debajo de las alcantarillas. Luego, la tubería se colocará sobre el
relleno para asiento, y el relleno para asiento de tuberías se colocará nuevamente en capas
horizontales con un espesor máximo de capa en estado suelto de 150 mm hasta la línea de centro de
la tubería. El relleno para asiento de tuberías será trabajado debajo de las banquetas de la tubería y
se compactará a un mínimo de 95 por ciento de la densidad seca máxima del Proctor Modificado,
según ASTM D 1557 dentro del 3 por ciento del contenido de humedad óptimo.
4.8.4.16 Relleno para zanjas, bóvedas y tuberías

4.8.4.16.1 Uso
El material de relleno para zanjas, bóvedas y tuberías se usará para rellenar las alcantarillas
asociadas con la construcción de accesos al emplazamiento y caminos de acarreo, así como con las
instalaciones de derivación de escorrentías.

El material de relleno para zanjas, bóvedas y tuberías consistirá en arenas y gravas limosas y tendrá
un contenido de menos de 50 por ciento que pasa la malla No. 200. El tamaño máximo de partícula
a 30 centímetros de las tuberías o alcantarillas será de 50.8 mm. En las áreas ubicadas a más de
0.5 metros de las tuberías o alcantarillas, el tamaño máximo de partícula no será más grande de dos
tercios del espesor de la capa.

El material de relleno para zanjas, bóvedas y tuberías se colocará en capas horizontales con un
espesor máximo de capa en estado suelto de 30 cm y se compactará a por lo menos 95 por ciento de
la densidad seca máxima definida por ASTM D 1557. El contenido de humedad en la colocación
estará entre 3 por ciento por debajo y 3 por ciento por encima del contenido de humedad óptimo
definido por ASTM D 1557. El relleno a una distancia de un metro de las tuberías o alcantarillas se
compactará con compactadores manuales o equipos de compactación que el Contratista de
Movimiento de Tierras demuestre que cumple con la especificación de densidad requerida sin
ocasionar daño a la tubería o alcantarilla. El relleno a más de un metro de la tubería se compactará

4-56
usando un compactador pata de cabra Modelo 825 de Caterpillar o su equivalente. Si este
procedimiento ocasiona deformaciones en la tubería, se incrementará la distancia de un metro hasta
que ya no ocurran tales deformaciones. Se tendrá cuidado en la operación del equipo de
compactación para evitar dañar la tubería o distorsionar su alineamiento, cumpliendo con la
especificación de compactación requerida.
4.8.4.17 Riprap
4.8.4.17.1 Uso
El riprap se usará para protección de drenes y canales de la instalación del WRF contra la erosión,
en aliviaderos, como protección del talud aguas arriba de los diques, y en los canales de derivación.

El riprap será diorita, roca caliza u otra roca sólida, dura y durable, extraída de la cantera del área de
préstamo, obtenida de las excavaciones para construcción en otras instalaciones, o proveniente de la
operación minera. Será roca dura, angular, durable y razonablemente bien gradada libre de material
de recubrimiento, materia orgánica, elementos deletéreos u otro material objetable. No se acepta la
roca redonda a menos que una disposición especial lo autorice. La piedra tendrá una gravedad
mínima específica de 2.50, con un valor de preferencia de 2.65. La piedra del riprap será tal que su
mayor dimensión no será mayor de tres veces su dimensión más pequeña. La calidad del material
deberá ser aprobada por el Ingeniero antes de retirarla de la pila de acopio. Si la calidad del riprap
es cuestionable, se pueden especificar pruebas adicionales para evaluarla. Sin embargo, se prevé
que pueda ser aprobada en base a una inspección visual y digital.
Por lo general, el riprap se ajustará a los siguientes requisitos de gradación según ASTM C136:
Riprap D 50 = 75 mm (tamaño máximo 150 mm)

Tamaño de malla Porcentaje que pasa Masa de piedra típica
(aberturas cuadradas) (por peso) (kg)
Máximo Mínimo
150 mm 100 100
75 mm 55 35 0.6
37.5 mm 20 0

Máximo Mínimo
300 mm 100 100
225 mm 70 50 16
150 mm 55 35 4.5
50 mm 10 2 0.2

Máximo Mínimo
600 mm 100 100
525 mm 100 70 200
450 mm 70 50 125
300 mm 55 35 40
100 mm 10 2 1.4

4-57
Máximo Mínimo
900 mm 100 100
750 mm 100 70 580
600 mm 70 50 295
450 mm 55 35 125
150 mm 10 2 4.5
Se puede aceptar una pequeña desviación de estos límites para casos específicos, sujeta a la
aprobación del Ingeniero. Se puede requerir procesamiento para obtener el material especificado.
La aceptación de la gradación del riprap se basará en las observaciones visuales realizadas de parte
del Ingeniero. Es probable que se requieran pruebas si así lo especifica el Ingeniero.

El Contratista de Movimiento de Tierras acarreará el riprap del área de apilamiento, lo colocará y lo
nivelará según las líneas y rasantes especificadas en los planos. El riprap se colocará de una
manera que minimice la segregación y produzca una masa de rocas razonablemente bien gradada
con un mínimo porcentaje de vacíos, especificado por el Ingeniero. El material se colocará y
distribuirá de modo tal que no haya grandes acumulaciones de tamaños de roca más grandes o más
pequeños. Es posible que se requiera la colocación manual o redisposición de piedras individuales
mediante equipo mecánico para lograr este resultado. No se requiere la colocación a mano. Para el
riprap usado como protección del talud aguas arriba de los diques, los espacios vacíos entre las
rocas individuales deberán ser llenados con las partículas de rocas más finas colocándolas con una
retroexcavadora de cadena o cargador en el espacio vacío entre las partículas de roca individual. El
material de relleno para grietas será arenas y gravas relativamente bien gradadas con un tamaño
menor de 10 cm, el cual usualmente se obtiene de los finos que quedan de la pila de acopio del
riprap después de que se han colocado los tamaños más grandes.
4.8.4.18 Riprap con concreto

4.8.4.18.1 Uso
El riprap con concreto se usará para la protección de los aliviaderos y canales contra la erosión tal
como se indica en los planos.

El riprap con concreto será diorita, roca caliza u otra roca sólida, resistente y durable extraída de la
cantera del área de préstamo, obtenida de las excavaciones para construcción en otras instalaciones,
o proveniente de la operación minera. Será roca dura, angular, durable y razonablemente bien
gradada libre de material de recubrimiento, materia orgánica, elementos deletéreos u otro material
objetable. No se acepta la roca redonda a menos que una disposición especial lo autorice. La piedra
tendrá una gravedad mínima específica de 2.50, con un valor de preferencia de 2.65. La calidad del
material deberá ser aprobada por el Ingeniero antes de retirarla de la pila de acopio. Si la calidad del
riprap es cuestionable, se pueden especificar pruebas adicionales para evaluarla. Sin embargo, se
prevé que pueda ser aprobada en base a una inspección visual y digital.

4-58
Por lo general, el riprap se ajustará a los siguientes requerimientos de gradación determinados por
ASTM C136:
Riprap con concreto D n = 300 mm (tamaño máximo 450 mm)

Máximo Mínimo
450 mm 100 100 125
375 mm 100 70 75
300 mm 50 0 40
225 mm 5 0 16
Riprap con concreto D n = 450 mm(tamaño máximo 600 mm)

Máximo Mínimo
600 mm 100 100 295
525 mm 100 70 200
450 mm 50 0 125
375 mm 5 0 75
Riprap con concreto D n = 600 mm (tamaño máximo 900 mm)

Máximo Mínimo
900 mm 100 100
750 mm 100 70 580
600 mm 50 0 295
450 mm 5 0 125
Se puede aceptar una pequeña desviación de estos límites para casos específicos, sujeta a la
aprobación del Ingeniero. Se puede requerir procesamiento para obtener el material especificado.
El mortero de concreto para el riprap con concreto consistirá en concreto de resistencia media con
una resistencia de 2,000 psi (13.8 MPa) a los 28 días. El tamaño máximo del agregado será de
13 mm y el concreto tendrá un slump entre 125 y 200 mm. Se pueden usar mezclas de arena
siempre y cuando se agregue suficiente cemento para proporcionar una buena resistencia y
trabajabilidad. El Ingeniero aprobará la mezcla de mortero de concreto antes de iniciar el relleno.
La aceptación de la gradación del riprap con concreto se basará en las observaciones visuales del
Ingeniero. Se pueden requerir pruebas si el Ingeniero lo especifica.

No vaciar la mezcla de lechada de cemento cuando la temperatura diaria mínima es menor a
4.5 grados Celsius. Mantener la mezcla a una temperatura mínima de 10 grados C y no mayor de
32 grados C durante los periodos de vaciado y curado. No vaciar en superficies congeladas. Las
superficies del riprap se humedecerán ligeramente antes del vaciado de la lechada de cemento.
Dejar que el exceso de agua drene. Se usará presión baja para inyectar lechada de cemento en los
vacíos entre las piedras bombeando con una manguera de 60 mm de diámetro como máximo.
Depositar lechada de cemento para rellenar todos los vacíos inyectando la lechada en el fondo de la
capa de riprap y dejando que rellene los vacíos fluyendo desde el fondo hasta la parte superior de la
capa. Se deberá hacer un esfuerzo para asegurar que todos los vacíos, en especial los que están
cerca de la superficie expuesta, sean rellenados y que la lechada de cemento penetre hasta la
subbase. La lechada de cemento se aplicará desde el fondo hasta la parte superior empezando con
la aplicación en la capa más baja y continuando hacia arriba asegurando que todos los vacíos en la
profundidad de la capa de roca sean rellenados y que se consiga una cobertura correcta en todo el

4-59
espesor requerido del riprap que será rellenado con lechada. Con sujeción a la inspección visual y a
las opiniones posteriores del Ingeniero, se usará un vibrador de lápiz para una mejor consolidación
de la lechada de cemento y la eliminación de espacios vacíos.
No es el propósito ni es aceptable proporcionar una superficie lisa y acabada del riprap con lechada
de cemento. La finalidad de la lechada de cemento es estabilizar el riprap en su lugar, no
proporcionar una superficie lisa de drenaje. El Contratista deberá mojar o cubrir el área con arpillera
o polietileno por un período de 7 días después del vaciado.
Se harán agujeros de drenaje en la manta para aliviar la acumulación de presión hidrostática detrás
de la superficie de la lechada de cemento. Los agujeros de drenaje se extenderán por la lechada de
cemento hasta la capa de asiento subyacente o el suelo. Los agujeros de drenaje consistirán en
tuberías ranuradas de PVC de 50 mm de diámetro, con un espaciado horizontal máximo de 2 m. El
extremo enterrado del agujero de drenaje estará cubierto por un tapón o malla de alambre. Cuando
no se coloca una capa de filtro debajo de la manta del riprap, el extremo enterrado del agujero de
drenaje se extenderá un mínimo de 150 mm más allá de la lechada de cemento y se encapsulará en
una malla geotextil gruesa rellenada con agregado de 19 mm.
4.8.4.19 Asiento del riprap

4.8.4.19.1 Uso
El asiento del riprap se usará para la protección de la cara del espaldón aguas arriba del dique
debajo del riprap contra la erosión, dentro de los límites indicados en los planos. También se usa
debajo del riprap con concreto en canales, tal como se indica en los planos. Para los diques, el
riprap se usa para romper la fuerza de las olas, y el asiento del riprap para evitar la erosión de la cara
del espaldón aguas arriba ocasionada por el agua que fluye por la cara alrededor de las piezas del
riprap.

Para lograr las funciones descritas anteriormente, el material de asiento del riprap deberá cumplir con
lo siguiente:
• No segregará durante el procesamiento, manipulación, colocación, esparcido o compactación.

El material de asiento del riprap estará conformado por arenas y gravas procesadas. El material
cumplirá con los siguientes requisitos de gradación especificados por ASTM D 422.
Porcentaje que pasa

Máximo Mínimo
1-1/2 pulgada (38.1 mm) 100 100
1 pulgada (25.4 mm) 100 90
3/4 pulgada (19 mm) 100 65
3/8 pulgada (9.53 mm) 80 45
No. 4 (4.75 mm) 65 30
No. 10 (2 mm) 52 22
No. 40 (0.426 mm) 35 15
No. 200 (0.075 mm) 20 5

4-60
El material de asiento del riprap se colocará en una capa paralela al dique aguas arriba o a la línea
de centro del canal en una capa en estado suelto de por lo menos 15 cm de espesor. No se requiere
la compactación del material de asiento del riprap.
Se debe tener cuidado para evitar contaminar el material de asiento del riprap, tanto en el área de
apilamiento como en el relleno en campo. Se retirará el material contaminado.
4.8.4.20 Capa de rodadura para caminos

4.8.4.20.1 Uso
La capa de rodadura para caminos se usará para alisar las crestas del dique, caminos de acarreo,
caminos de construcción y caminos de acceso.

La capa de rodadura para caminos que se usará como superficie vial estará conformada por grava
arenosa bien gradada con algunos finos. El Contratista de Movimiento de Tierras obtendrá el
material de la pila de acopio proporcionada por la Compañía en el área indicada en los planos.
El material de la capa de rodadura para caminos tendrá la gradación especificada en el siguiente

cuadro.
Porcentaje que pasa

Máximo Mínimo
1-1/2 pulgada (38.1 mm) 100 100
1 pulgada (25.4 mm) 100 80
3/4 pulgada (19 mm) 100 65
3/8 pulgada (9.53 mm) 80 45
No. 4 (4.75 mm) 65 30
No. 10 (2 mm) 52 22
No. 40 (0.426 mm) 35 12
No. 200 (0.075 mm) 20 5

El Contratista acarreará el material desde la pila de acopio y colocará y esparcirá el material según
las líneas y rasantes especificadas en los Planos. La capa de rodadura para caminos se nivelará
para formar una superficie lisa, libre de bolsas de roca o protuberancias de fragmentos rocosos y
proporcionando un drenaje transversal adecuado.
El material se colocará en espesores de capa en estado suelto entre 150 y 200 mm, y se compactará
a un mínimo de 92 por ciento de la densidad seca máxima modificada especificada por ASTM
D 1557.
4.8.4.21 Arena para piezómetros

4.8.4.21.1 Uso
La arena para piezómetros se colocará alrededor de las puntas de los piezómetros con hilo vibrante
según se indica en los planos.

La arena para piezómetros consistirá en arena Ottawa limpia o su equivalente con menos de 3 por
ciento que pasa la malla No. 200.

4-61
La arena para piezómetros se colocará para asentar completamente y rodear las puntas de los
piezómetros. No se aplicará compactación.
4.8.4.22 Relleno para zanjas de piezómetros

4.8.4.22.1 Uso
El relleno para zanjas de piezómetros se colocará para las líneas del piezómetro en el relleno
estructural del TMF hasta su salida en el pie aguas abajo. Las líneas del piezómetro en el filtro/dren
y los relaves no requieren relleno para zanjas de piezómetros.

El relleno para zanjas de piezómetros consistirá en material de asiento para revestimiento a menos
que el fabricante de piezómetros recomiende lo contrario.

A menos que fabricante de piezómetros disponga lo contrario, el relleno para zanjas de piezómetros
se colocará con una capa de asiento de 10 cm de espesor que consiste en el relleno para zanjas de
piezómetros debajo del cable del piezómetro y los 20 cm superiores colocados sobre el cable del
piezómetro. La compactación se logra con cuatro pasadas de un compactador manual de placa
vibratoria sobre la capa de asiento de 10 cm ubicada en la parte inferior y la cobertura de 20 cm.
4.9 Geosintéticos
Los requerimientos técnicos contenidos en el documento comprenden la calidad de materiales y
mano de Obra para Geosintéticos propuestos por Knight Piésold para el Proyecto Constancia, y tal
como se especifican en los planos.
4.9.1 Aspectos generales

El Fabricante y/o Instalador de Geosintéticos presentará por escrito a la Compañía la siguiente
información, cuando se aplique al tipo de geosintético que suministra e instala, antes de realizar la
instalación del material de Geomembrana.
• El Fabricante de Geosintéticos confirmará por escrito que las garantías que cubren los materiales y
toda la mano de Obra, así como la degradación debido a la luz ultravioleta, las cuales se
encuentran indicadas en estas especificaciones, pueden obtenerse antes de la adjudicación de la
oferta.
• La certificación que establezca que toda resina proviene del mismo Fabricante.
• Una copia de los certificados de QA/QC emitidos por el Fabricante de Geomembrana, el proveedor
de resina y el Evaluador Independiente del Aseguramiento de la Calidad.
• La Certificación que establezca que las resinas de extrusión y/o varilla provienen de un mismo
Fabricante, que son del mismo tipo de resina, y que fueron suministradas por el mismo proveedor
de resinas al igual que la resina utilizada para fabricar rollos de Geomembranas.
• Se presentará una copia del manual de QC del instalador a través de la Compañía al Ingeniero
antes de la adjudicación de la oferta. En caso que se haya proporcionado el manual para una Obra
anterior del proyecto y no se haya realizado ningún cambio en dicho manual desde dicha
presentación, la Compañía puede no exigir este requerimiento. En caso que haya discrepancias
entre estas especificaciones de Geosintéticos y el manual de QC del instalador, se aplicará el más
estricto, salvo que el Ingeniero apruebe lo contrario.
• Los datos de prueba de soldadura para soldaduras con polietileno de alta densidad (HDPE) y
polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) (ambas soldaduras por extrusión y por fusión) se
proporcionarán al Ingeniero a solicitud, antes de la adjudicación de la oferta.

4-62
• Una vez realizada la adjudicación de la oferta, el instalador de Geosintéticos entregará al Ingeniero
el arreglo del panel propuesto. La revisión será solo por concepto, y las condiciones del lugar
determinarán la colocación del panel real, la cual será aprobada al momento de la instalación.
4.9.2 Documentación una vez terminada la instalación

• Certificado que establezca que la Geomembrana ha sido instalada de acuerdo con los planos y
especificaciones de Geosintéticos.
• Registro de los planos de construcción que muestren todas las configuraciones, del panel de
Geomembrana real, costuras, ubicación de las muestras de prueba destructivas y todas las
reparaciones claramente marcadas. El Registro de la configuración del panel de Construcción
incluirá el Depósito de Material Saturado, Depósito de Relaves, el Reservorio de Cunahuiri, y los
canales que requieren Geomembrana para finalizar la Obra. El Registro de la configuración del
panel de Construcción debe presentarse en planos A3 y en formato digital (como mínimo
ACAD R14) a la Compañía y al Ingeniero.
4.9.3 Coordinación entre la Compañía, los Contratistas de Geosintéticos y movimiento de tierras, el

instalador y el Ingeniero
Después de que el Contratista de Movimiento de Tierras haya terminado de preparar la superficie
que estará directamente debajo de un revestimiento de Geomembrana, el Contratista de Movimiento
de Tierras, el instalador, el Ingeniero y la Compañía verificarán su aceptación firmando un formulario
que describa la extensión del área. En ese momento, el instalador asume la responsabilidad de
proteger la superficie aprobada mediante el uso de barreras u otros medios para eliminar el tráfico
vehicular en las superficies aprobadas hasta que sean cubiertas con Geomembrana.
Cualquier daño ocasionado por medios mecánicos o de otro tipo, como el agua que ingresa a través
de paneles no soldados o parches incompletos, reparaciones, etc., será reparado para cumplir con
los requerimientos de las especificaciones de Geosintéticos o según lo aprobado por el Ingeniero. El
instalador cubrirá rápidamente la subrasante aprobada a fin de evitar daños en dicha subrasante. El
daño que causa el clima a las áreas aprobadas que no son atribuidas al instalador deberá ser
reparado para cumplir con los requerimientos de las especificaciones de Geosintéticos o según lo
aprobado por el Ingeniero y el Contratista. Cualquier daño a las áreas aprobadas a causa del control
deficiente de escorrentías superficiales (por ejemplo, permitir escorrentía superficial en las áreas
aprobadas) como resultado de las operaciones del instalador será reparado a fin de cumplir con los
requerimientos de las especificaciones o según lo aprobado por el Ingeniero y la Compañía.
Después de la instalación del revestimiento de Geomembrana y la adopción de medidas de control

de calidad final por parte del Instalador con la aprobación del Ingeniero, se identificarán claramente
las áreas que reciben un material de recubrimiento y se notificará al Ingeniero y a la Compañía para
la inspección de la Geomembrana. Una vez que el instalador, el Contratista de Movimiento de
Tierras, el Ingeniero y la Compañía hayan firmado en señal de aceptación de que la Geomembrana
se ha instalado de acuerdo con las Especificaciones de Geosintéticos, la misma se pondrá a
disposición del Contratista de Movimiento de Tierras, según corresponda, para la colocación del
material de recubrimiento. En ese momento, el Contratista de Movimiento de Tierras asumirá la
responsabilidad del mantenimiento de esa parte de la Geomembrana hasta que sea cubierta.
Cualquier daño al revestimiento de Geomembrana aceptada como resultado de la operación del

Contratista de Movimiento de Tierras será reparado para cumplir con los requerimientos de las
especificaciones de Geosintéticos o según lo aprobado por el Ingeniero y la Compañía.
4.9.4 Polietileno de alta densidad

Estas especificaciones de Geosintéticos definen los requerimientos de QC durante la fabricación e
instalación de HDPE.

4-63
4.9.4.1 Control de calidad del Fabricante de Geosintéticos
El revestimiento de Geomembrana será de formulación de alta calidad con un contenido de
aproximadamente 97% de polímero y 2% a 3% de negro de humo con antioxidantes y
termoestabilizadores. Deberá ser resistente a los rayos ultravioletas.
Toda la resina deberá estar compuesta de material virgen del mismo Fabricante, no se entremezclará
(a confirmar por un tercero) y no se le podrá añadir ningún polímero recuperado. El proceso de
fabricación no debe usar más del 10% de la regeneración. En caso de utilizarse, debe ser un HDPE
similar al material original.
La Geomembrana será de material de HDPE hecha de productos nuevos de primera calidad

diseñados y fabricados específicamente para la contención de líquidos en estructuras hidráulicas. El
material acabado no deberá presentar agujeros, burbujas, materias primas no dispersas y cualquier
señal de contaminación por materia extraña.
El material de Geomembrana se suministrará en rollos. La identificación de cada rollo se realizará

mediante etiquetas que indiquen el nombre del Fabricante, la identificación del producto, el espesor,
longitud, grosor y número de rollo.
El Fabricante de Geosintéticos debe tener certificación ISO y el laboratorio del Fabricante debe
contar con la certificación emitida por GAI/LAP para las pruebas que se realizan y deberá tener un
programa de QA en planta de terceros. El tercero propuesto debe ser presentado a la Compañía y
aprobado por la misma antes de la fabricación de la Geomembrana. El tercero realizará las pruebas
que se requieren a la frecuencia requerida tal como se señala en las especificaciones de
Geosintéticos. El tercero informará al Fabricante de Geosintéticos, a la Compañía y al Ingeniero
sobre cualquier discrepancia o resultados de las pruebas de no conformidad que ocurran. El material
producido por el Fabricante de Geosintéticos que no concuerde con los resultados de las pruebas
realizadas por terceros o que no cumpla con los estándares especificados en la presente no se
enviará al emplazamiento. Todos los resultados de las pruebas (del Fabricante de Geosintéticos y
terceros) se entregarán al Ingeniero a través de la Compañía, y los rollos de material serán
identificados claramente y correlacionados con los resultados de las pruebas proporcionados. El
Ingeniero no aprobará el material que ha llegado al emplazamiento antes de revisar los resultados de
las pruebas del Fabricante de Geosintéticos y de terceros y de confirmar los resultados de cada
laboratorio (es decir, cumplir con los valores mínimos indicados en estas especificaciones de
Geosintéticos).
El material de Geomembrana de HDPE deberá ser certificado por escrito por el Fabricante para
cumplir con los siguientes criterios mínimos. Cada uno de estos certificados se adjuntará a cada
entrega de lote de HDPE al emplazamiento.

4-64
Propiedades de la "geomembrana" de HDPE lisa
Propiedad Valor Método de prueba
Espesor mínimo, milésima (mm) 60 (1.50) 80 (2.00) ASTM D 1599
3
Densidad, g/cm 0.94 0.94 ASTM D 1505
Propiedades de tracción (cada
dirección) 243 (42) 327 (57) ASTM D 6693, Tipo IV
Resistencia a la rotura, lb/a lo ancho 132 (23) 177 (30) Dumbbell, 2 ipm
(N/mm) 700 700 G.L. 2.0 in (51 mm)
Resistencia a la fluencia, lb/a lo 13 13 G.L. 1.3 in (33 mm)
ancho (N/mm)
Alargamiento de rotura, %
Alargamiento de fluencia, %
Resistencia al desgarro, lb (N) 42 (186) 58 (257) ASTM D 1004
Resistencia a la perforación, lb (N) 125 (556) 160 (711) ASTM D 4833
Contenido de negro humo, % (Rango) 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0 ASTM D1603*/4218
(1) (1)
Dispersión de negro humo Note Note ASTM D 5596
Carga de tracción constante con 1,000 1,000 ASTM D 5397, Apéndice
muesca, hora
o
Tiempo de inducción oxidativa, minuto > 140 >140 ASTM D 3895, 200 C; O 2 , 1 atm
Notas:
(1) La dispersión solo se aplica a los aglomerados esféricos cercanos. Nueve de cada diez vistas deberán ser de Categoría 1
o 2. No más de una vista de Categoría 3.
Propiedades de la guía de especificadores GSE.
Propiedades del HDPE texturado

3
Densidad, g/cm 0.94 0.94 ASTM D 1505
Propiedades de tracción (cada
dirección) 115(20) 115 (27) ASTM D 6693, Tipo IV
Resistencia a la rotura, lb/a lo ancho 132 (23) 177 (31) Dumbell, 2 ipm
(N/mm) 100 100 G.L. 2.0 in (51 mm)
Resistencia a la fluencia, lb/a lo 12 12 G.L. 1.3 in (33 mm)
ancho (N/mm)
Alargamiento de fluencia, %
Contenido de negro humo, % (Rango) 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0 ASTM D1603/4218
(1) (1)
Dispersión de negro humo Nota Nota ASTM D 5596
Altura de la aspereza, milésima (mm) 18 (0.45) 18 (0.45) ASTM 7466
Carga de tracción constante con 1,000 1,000 ASTM D 5397, Apéndice
muesca, hora
o
Tiempo de inducción oxidativa, minuto > 140 >140 ASTM D 3895, 200 C; O 2 , 1 atm
Nota:
(1) La dispersión solo se aplica a los aglomerados esféricos cercanos. Nueve de cada diez vistas deberán ser de Categoría 1
o 2. No más de una vista de Categoría 3.
Propiedades de la guía de especificadores GSE.
Las resinas de extrusión y/o varillas serán del mismo Fabricante al igual que los rollos de
Geomembrana y del mismo tipo de resina.
4.9.5 Instalación
La Geomembrana se instalará sobre el área que se muestra en los planos o tal como lo específica la
Compañía o el Ingeniero.

4-65
Antes de instalar la Geomembrana, el instalador inspeccionará, certificará y aceptará junto con el
Ingeniero, el Contratista de Movimiento de Tierras, el Contratista de Geosintéticos y la Compañía
todas las superficies en donde se colocará la Geomembrana a fin de garantizar el cumplimiento con
las Especificaciones de Movimiento de Tierras. El Contratista rectificará aquellas superficies que no
cumplan con las Especificaciones de Movimiento de Tierras.
La cantidad de Geomembrana instalada sin haber pasado por un control de calidad final y sin haber
2
realizado las reparaciones finales no deberá exceder los 25,000 m sin la aprobación escrita del
Ingeniero y la Compañía. Además, no se deberá dejar sin soldar ninguna costura y no se deberá
dejar ninguna abertura en el revestimiento al final de un turno sin que el instalador notifique al
Ingeniero y sin la aprobación del mismo.
La Geomembrana deberá colocarse sobre la superficie preparada utilizando métodos y

procedimientos que garanticen una manipulación mínima y que no se dañe la Geomembrana o la
superficie subyacente. El Instalador proporcionará un anclaje temporal adecuado y dispositivos de
lastre (comúnmente sacos de arena), que no dañarán a la Geomembrana, a fin de evitar
levantamiento y daños debido a los vientos. No se deberá usar el lastre mediante la colocación de
pilotes sueltos salvo aprobación expresa de la Compañía. El instalador es el único responsable de la
seguridad de su operación incluyendo las decisiones con respecto a la instalación de la
Geomembrana en condiciones climáticas adversas y la cantidad requerida de anclaje temporal y
lastre.
La manipulación y almacenamiento de la Geomembrana deberán estar en conformidad con las

instrucciones impresas del Fabricante de Geosintéticos. El personal que transite o trabaje sobre la
Geomembrana no deberá participar en actividades o usar zapatos que pudieran dañar la
Geomembrana. Está prohibido fumar en la Geomembrana o en áreas donde se almacena la misma.
La Geomembrana se instalará en una condición suelta y libre de tensión o tracción una vez finalizada
la instalación. Se deberán tomar todas las precauciones necesarias incluyendo las provisiones para
instalar el material adicional a fin de evitar la formación de trampolines en la Geomembrana, la cual
permanecerá expuesta (es decir, el talud de la poza y la plataforma se descontinúa y se curva en las
esquinas, canales de solución, etc.).
Si aparecen arrugas en la Geomembrana que causen plegamiento que no desaparezca durante las
horas con temperaturas bajas del día cuando la Geomembrana yace relativamente plana, es posible
que se requiera retirar la Geomembrana excedente. Antes de tomar cualquier acción correctiva, se
deberán monitorear las áreas problemáticas en un periodo de dos a tres días durante las horas más
frescas y calurosas del día para determinar si las arrugas son un problema y la extensión de la
Geomembrana excedente que se retirará. Se deberá informar al Ingeniero sobre las áreas
problemáticas quien junto con el instalador, especificará la acción correctiva que se tomará.
En la medida de lo posible, los paneles se colocarán de manera que las costuras estén paralelas a la
línea del talud.
Las costuras en campo horizontales de los taludes deberán mantenerse al mínimo posible. Las
costuras deberán realizarse recubriendo el material cuesta arriba sobre el material cuesta abajo con
suficiente traslape. Se permitirán tres pies desde el pie o la parte superior del talud hasta cualquier
costura horizontal en las áreas planas. Asimismo, las costuras horizontales de los paneles
adyacentes en general estarán separadas por un 1 metro como mínimo. Se utilizará un sistema de
numeración secuencial de costuras compatible con el sistema de numeración de paneles para
identificar las costuras.
La instalación se llevará a cabo bajo la dirección de un superintendente que haya instalado un

mínimo de un millón de metros cuadrados de HDPE u otro material de revestimiento flexible. El
Instalador proporcionará al superintendente, quien estará a cargo de la instalación
El instalador deberá tener extremo cuidado en la preparación de las áreas que se van a soldar. El
área de costuras se limpiará y preparará según los procedimientos aprobados en el Manual de

4-66
Control de Calidad del Instalador, y todo el revestimiento deberá soldarse mediante métodos
térmicos.
El equipo de soldadura empleado deberá ser capaz de monitorear y controlar de manera continua la
velocidad y las temperaturas en la zona de contacto donde la máquina realmente esté fusionando el
material de revestimiento para garantizar que los cambios en las condiciones climáticas no afecten la
integridad de la soldadura. Se emplearán los datos publicados del fabricante de soldadoras para
rangos de temperatura y velocidad en conjunto con las recomendaciones del Fabricante de
Geosintéticos.
Una cantidad adecuada de equipos de manipulación, soldadoras y equipos de prueba se mantendrán

en el emplazamiento con el fin de evitar retrasos debido a problemas con las fallas de los equipos. Al
inicio del proyecto y periódicamente durante éste, el Ingeniero deberá revisar los equipos disponibles
del instalador y su rendimiento, así como también deberá hacer recomendaciones a la Compañía si
considera que los equipos no son adecuados para efectuar el trabajo sin retrasos.
No se permitirán “bocas de pescado” dentro del área de costuras. Cuando ocurran “bocas de
pescado”, el material deberá cortarse, traslaparse y soldarse por extrusión. Se unirán fuertemente
todas las soldaduras tras la finalización de la Obra. El instalador reemplazará o reparará cualquier
área de la membrana que muestre deformación debido al desgaste superficial o perforación excesiva
por cualquier causa.
El instalador deberá tener en cuenta que es posible que ocurran cambios climáticos rápidos,
ocasionando retrasos en la construcción de costuras en campo. La junta de paneles y las
reparaciones sólo se realizarán bajo condiciones climáticas que permitan dicho trabajo dentro de los
límites de garantía impuestas por el Fabricante de Geosintéticos. No se soldarán costuras a menos
que la temperatura ambiente del aire esté por encima de los 0 grados centígrados, salvo que el
Ingeniero lo apruebe por adelantado. Si se aprueba, es posible que se requieran pruebas de
soldadura más frecuentes para evaluar la integridad de la soldadura en frío. Además, es posible que
se requieran otras técnicas de soldadura en clima frío.
4.9.5.2 Soldaduras de prueba

Las soldaduras de prueba se realizarán en la Geomembrana para verificar el desempeño del
operador y el rendimiento del equipo de soldadura antes de llevar a cabo las soldaduras de
producción. Se aplicarán las siguientes estipulaciones a las soldaduras de prueba:
• No se permitirá a ningún operador o equipo de soldadura realizar soldadura de producción hasta

que el equipo y los operadores hayan finalizado con éxito una soldadura de prueba
• Se realizará un mínimo de dos soldaduras de prueba al día por soldadora, una hecha antes del
inicio del trabajo y la otra al mediodía. A pesar de lo antes mencionado, se realizarán soldaduras
de prueba, como mínimo, cada 4 horas de operación de cosido de unión o tal como lo especifique
el Ingeniero.
• Se realizarán soldaduras de prueba luego de que se hayan efectuado las reparaciones al equipo.
• Cada técnico que utilice el equipo deberá realizar una soldadura de prueba.
• Se realizarán soldaduras de prueba bajo la misma superficie y condiciones ambientales que las
soldaduras de producción, es decir, en contacto con la subrasante y temperatura ambiente similar,
y utilizando técnicas de pre-cosido de unión y cosido de unión y materiales similares como los que
se utilizarán para las soldaduras de producción.
• Las muestras de soldaduras de prueba serán de 900 milímetros de largo por 300 milímetros de
ancho como mínimo, marcadas con la fecha, nombre del técnico, temperatura ambiente y número y
temperatura de la soldadora.
• Se cortarán cuatro tiras de prueba de 25 milímetros de ancho por 150 milímetros de largo de la
soldadura de prueba. Se examinarán dichas tiras para determinar la adherencia y resistencia de la
costura a la adherencia.

4-67
• Una muestra de soldaduras de prueba será aceptada cuando se alcancen los valores indicados en
estas Especificaciones tanto en los ensayos de adherencia como en los de corte. Los valores
mínimos especificados para la adherencia y corte se presentan en el Método de Prueba GRI
GM19, Revisión 4: 15 de noviembre de 2010, bajo el título de “Resistencia de la Costura y
Propiedades Relacionadas o Geomembranas de Poliolefina Térmicamente Unidas”.
• Se repetirá íntegramente la soldadura de prueba cuando alguna de las muestras de soldaduras de
prueba falle en adherencia o corte.
4.9.5.3 Inspección y pruebas de costuras en campo

Se hará un máximo esfuerzo por instalar una Geomembrana perfecta. Esto quiere decir que todas
las costuras realizadas en el campo, parches y por extrusión serán inspeccionadas, examinadas y
registradas.
Un técnico de control de calidad inspeccionará cada costura, marcando sus iniciales y la fecha de
inspección al final de cada panel. Cualquier área que muestre algún defecto se marcará y reparará
de acuerdo con los procedimientos de reparación de HDPE.
El instalador llevará a cabo toda inspección, muestreo y pruebas en campo de conformidad con
dichas Especificaciones de Geosintéticos y el Ingeniero los aprobará.
El programa de pruebas de la instalación en campo consistirá en observaciones visuales periódicas y

pruebas de continuidad y resistencia. Tales inspecciones y pruebas se realizarán de manera
rutinaria y son automáticas, independientemente de otros tipos de pruebas requeridas. El programa
incluirá las siguientes inspecciones de pruebas destructivas y no destructivas, así como los
procedimientos de reparación, tal como se describen a continuación.
4.9.5.4 Inspección y pruebas no destructivas

Todas las costuras serán inspeccionadas y sometidas a pruebas no destructivas en toda su longitud,
tal como se detalla a continuación:
• Las observaciones visuales se harán rutinariamente e incluirán lo siguiente:

− Revisar visualmente las costuras en campo para verificar su estrechamiento, huella, fusión y
traslape.
− Revisar las máquinas para verificar la limpieza, temperatura e ítems relacionados.
− Examinar todas las áreas de costura y no costura de la Geomembrana para observar si hay
defectos, agujeros, burbujas, materias primas no dispersas y cualquier señal de contaminación
por materia extraña.
• Las pruebas de continuidad son necesarias para todas las costuras en campo y áreas reparadas.
La presión entre costuras o “prueba de aire” y las pruebas que usan una caja al vacío son
consideradas métodos aceptables para pruebas de continuidad. Las pruebas entre costuras se
utilizarán como método principal para las pruebas de continuidad, y otros métodos se emplearán en
lugares no prácticos para las pruebas entre costuras. El procedimiento de las pruebas para la
presión entre costuras o prueba de aire es el siguiente:
− Sellar ambos extremos de la costura que se someterá a prueba aplicando calor en el extremo
de la costura hasta lograr una temperatura de flujo. Soltar los extremos y dejar enfriar.
− Insertar un manómetro/ensamblaje de aguja en el extremo de la costura y sellar.
− Aplicar presión de aire en el espacio vacío entre las dos costuras de acuerdo con el siguiente
cronograma.

4-68
Cronograma de presión inicial de HDPE para pruebas de aire
Espesor del material Rango de presión Fuga permitida
Mínimo Máximo después de 5 minutos
HDPE (kPa) (kPa) (kPa)
60 y 80-mil 193 241 20
• La presión de arranque inicial se lee después de un período de relajación de 2 minutos, el cual

permite que el aire alcance la temperatura ambiente del revestimiento; la presión final se lee
después de 5 minutos.
• Los resultados de la prueba de fuga se marcarán en el lugar de la prueba y el instalador los
registrará. Si la prueba falla, se encontrará y reparará el lugar de la fuga o se reparará y someterá
a prueba nuevamente toda la costura.
• Luego de realizada la prueba, se liberará el aire del extremo opuesto de la costura desde donde se
aplicó el aire.
• Reparar el área donde se instaló el manómetro/ensamblaje de aguja y donde se liberó el aire.
• Se llevará a cabo la observación de fundido y quemado total en todas las Soldaduras por fusión,
además de las pruebas de presión de aire de la costura.
El procedimiento de prueba para las pruebas de caja al vacío es el siguiente:
• Procedimiento para las pruebas de caja al vacío

− Mezclar una solución de detergente líquido y agua y aplicar una cantidad abundante al área
que será examinada. Si una costura contiene traslape en exceso o bordes sueltos, tendrá que
ser recortada antes de realizar la prueba.
− Colocar una caja al vacío translúcida sobre el área y aplicar una cantidad mínima de presión
descendente a la caja para fijar la tira de sellado en el revestimiento.
− Aplicar un vacío (20 a 35 kPa) sobre el área por un período mínimo de 10 segundos. Cualquier
fuga se hará visible mediante burbujas.
• Método de chorro de aire. Un chorro de aire continuo a 345 kPa de presión aproximadamente pasa
a través de una lanza con un orificio de 5 milímetros de diámetro. Éste se dirige por debajo de la
aleta para detectar agujeros o áreas fundidas o quemadas con un considerable adelgazamiento de
la Geomembrana causado por la Soldadura por fusión. Cuando se ubica tal área, el aire pasa por
el revestimiento provocando una ligera inflación y/o vibración en el área localizada.
• Método de esfuerzo del punto mecánico o prueba de “picado”. Una herramienta sin filo (como el
destornillador de punta roma) se introduce debajo de la aleta a fin de detectar agujeros o áreas
fundidas o quemadas con un considerable adelgazamiento de la Geomembrana causado por la
Soldadura por fusión.
• En taludes empinados y como una alternativa a la prueba de caja al vacío, de acuerdo a las
instrucciones del Ingeniero, todos los parches, tapas, etc. soldados por extrusión serán sometidos a
la prueba de “chispa”. El concepto básico para la lapso de la chispa es el siguiente:
− La costura se preparará para la soldadura por extrusión de acuerdo con los procedimientos del
instalador.
− Justo antes de aplicar el cordón de extrusión, se coloca un cable de cobre de bajo calibre
dentro de la costura. Por lo general, un cable de cobre desnudo de calibre 18 funciona bien. El
cable se debe conectar a tierra en un extremo y se debe colocar al borde de la lámina superior
de la costura de traslape. El hecho de meter el cable por debajo del borde de la lámina
superior ayudará a mantener el cable en su lugar durante la soldadura, pero esto debe
realizarse antes de la molienda a fin de evitar el riesgo de contaminar el área de soldadura.
− Aplicar el cordón de extrusión de la manera habitual y permitir que se enfríe la soldadura.

4-69
− Activar el probador de chispa y mover la varilla de electrodo cerca de una fuente de conexión a
tierra para determinar la longitud máxima de la chispa que pueda generarse. Regular el voltaje
de salida hasta que la longitud de la chispa sobrepase la distancia máxima de la línea de fuga
potencial. Por lo general, esta es la distancia diagonal desde el cable empotrado hasta el
borde del cordón de soldadura en una junta tipo “T”.
− Una vez fijado el voltaje de salida, se puede iniciar la prueba. La prueba se lleva a cabo
pasando el electrodo sobre las costuras, con el electrodo en contacto con la membrana y/o el
cordón de soldadura extruido. La indicación sonora y visual de una chispa determina una línea
de fuga potencial.
− Si se detecta una fuga potencial, se puede reparar el área mediante molienda y volviendo a
soldar. La colocación de cordones de soldadura adicionales junto a la soldadura con fuga no
es una técnica de reparación aceptable. Este hecho sólo prolongará la línea de fuga hasta el
punto que el probador de chispa no pueda generar una chispa lo suficientemente larga para
romper el vacío alargado.
− Luego de la molienda y de volver a soldar, se debe volver a someter a prueba la costura. Si
todavía existe algún indicio de fuga potencial (chispa), podría ser necesario aplicar un parche
sobre el área.
4.9.5.5 Pruebas destructivas de costuras en campo

Para las pruebas destructivas de costuras de campo se deberán utilizar los siguientes
procedimientos:
• Se pueden obtener muestras destructivas de áreas reparadas o costuras en campo mediante

cortes perpendiculares a las costuras. La muestra debe medir aproximadamente 600 milímetros de
largo por 300 milímetros de ancho. Dicha muestra se cortará en dos muestras de 300 milímetros
por 300 milímetros y se etiquetará con la identificación del soldador, fecha y ubicación. La
Compañía conservará una de las muestras y el instalador someterá a prueba la otra muestra de
conformidad con los estándares ASTM o GRI aplicables, según corresponda.
• La frecuencia para obtener muestras de pruebas destructivas no deberá ser inferior a una muestra
por 150 metros de costura en campo. Los cupones (cinco por serie de pruebas de
25 x200 milímetros) de la muestra destructiva serán sometidos a prueba para determinar la
resistencia de la costura a la adherencia y al desgarro, así como el espesor de acuerdo con los
estándares ASTM aplicables. Los valores mínimos especificados para adherencia y corte se
presentan en el Método de Prueba GRI GM19, Revisión 4: 15 de noviembre de 2010, bajo el título
de “Resistencia de la costura y propiedades Relacionadas o Geomembranas de Poliolefina
Térmicamente Unidas”.
• Los valores medidos para el corte y la adherencia deberán cumplir con los requisitos de las
costuras en campo en el Método de Prueba GRI GM19. Si uno o más cupones fallan, la muestra
se considerará un fracaso.
• En caso de un resultado fallido de la prueba, se utilizará el siguiente procedimiento:
− El instalador seguirá una de estas dos opciones:
o Reconstruir la costura entre los dos lugares que pasaron la prueba en cualquier lado del
lugar de la prueba fallida, o
o Ubicar la soldadura fallida por una serie de pruebas para definir la longitud de dicha
soldadura. Se cortarán nuevos cupones dentro de 3 metros en ambas direcciones de la
prueba y muestra fallidas. Se repite este proceso hasta que se establezca una zona que
defina la costura que se va a reparar.
− Si una muestra no pasara la prueba, el proceso se repetirá hasta que se logre pasar la prueba
a fin de establecer la zona en la que la costura se reconstruirá o se cubrirá. Las costuras
aceptables serán acotadas por dos lugares donde las muestras hayan pasado las pruebas
destructivas.
− Una vez aislados los límites defectuosos de la costura, se reconstruirá o cubrirá dicha parte de
la costura.

4-70
− Se someterá a prueba las costuras soldadas antes y después de la costura defectuosa
utilizando el mismo dispositivo de soldadura.
− Generalmente, no son prácticas ni serán necesarias las pruebas destructivas de reparaciones o
parches pequeños soldados por extrusión. Sin embargo, como alternativa a las pruebas
destructivas de estas soldaduras de producción por extrusión, el instalador llevará a cabo de
manera periódica pruebas destructivas (como mínimo una vez por cada 150 metros de
costuras soldadas por extrusión) en una soldadura de muestra realizada al mismo tiempo que
se realice la soldadura de un parche o reparación. Salvo cuando no sea práctico, la soldadura
de prueba se realizará en un material del mismo lote o rollo usado para la reparación o parche.
Si la soldadura de muestra falla, entonces se deberá muestrear y someter a prueba la
soldadura de reparación o parche.
4.9.5.6 Procedimientos de reparación

Se repararán las áreas dañadas o defectuosas de la Geomembrana o de la costura que no pasen la
prueba destructiva o no destructiva. El instalador será responsable de reparar las áreas dañadas o
defectuosas
El instalador y el Ingeniero decidirán el método de reparación adecuado. Los procedimientos

disponibles son los siguientes:
• Reemplazo. Retirar la Geomembrana dañada o la costura inaceptable y reemplazarla por

materiales de Geomembranas, en caso que el daño no pueda repararse satisfactoriamente.
• Parchado. Utilizado para reparar grandes agujeros, desgarres, materias primas no dispersas y
contaminación por materia extraña.
• Abrasión y resoldadura. Utilizadas para reparar pequeñas secciones de costura.
• Recubrimiento. Utilizado para reparar largas costuras falladas.
• Soldadura de lengüetas. Utilizada para realizar la soldadura por extrusión de la lengüeta (parte
externa excedente) de una soldadura por fusión en lugar de una tapa completa.
Además, se deberá cumplir con los siguientes procedimientos:
• Las superficies de polietileno que se repararán por soldaduras por extrusión deberán ser abrasadas
ligeramente para garantizar su limpieza.
• Toda la Geomembrana deberá estar limpia y seca al momento de realizar la reparación.
• Extender los parches o tapas por lo menos 150 mm para la soldadura por extrusión y 100 mm para
la soldadura por fusión más allá del borde del defecto y de la esquina redondeada del material del
parche. Se biselarán los bordes de todos los parches.
• Se deberán inspeccionar y visualizar todos los parches y tapas en el Registro de Planos de
Construcción.
Asimismo, la reparación se verificará de la siguiente manera:
• Número y registro de cada reparación del parche.

• Prueba no destructiva de cada reparación utilizando métodos establecidos en la presente
Especificación.
4.9.6 Polietileno linear de baja densidad

Estas especificaciones de Geosintéticos definen los requerimientos de control de calidad durante la
fabricación del polietileno linear de baja densidad (LLDPE).

4-71
4.9.6.1 Control de calidad del Fabricante de Geosintéticos
El revestimiento con Geomembrana deberá ser de formulación de alta calidad que contenga de 97%
a 98% de polímero aproximadamente y de 2% a 3% de negro de humo con antioxidantes y
termoestabilizadores. También deberá ser resistente a los rayos ultravioleta. El espesor mínimo
deberá ser el espesor de la Geomembrana especificada.
Toda la resina deberá estar compuesta de material virgen del mismo fabricante, no se deberá
entremezclar (a confirmar por un tercero) y no se le podrá agregar ningún polímero recuperado. El
proceso de fabricación no debe usar más del 10% de la regeneración. En caso de utilizarse, debe
ser un LLDPE similar al material original.
La Geomembrana deberá ser de material de LLDPE hecho de productos nuevos de primera calidad,
diseñados y fabricados específicamente para la contención de líquidos en estructuras hidráulicas. El
material acabado no deberá tener agujeros, burbujas, materias primas sin dispersar o ninguna señal
de contaminación por materia extraña.
El material de Geomembrana se suministrará en forma de rollos. Cada rollo se identificará con

etiquetas que indiquen el nombre del fabricante, así como la identificación, el espesor, la longitud, el
ancho y el número de rollo del producto.
El Fabricante de Geosintéticos deberá contar con la certificación ISO 9000, y el laboratorio del
Fabricante deberá estar certificado por GAI/LAP para las pruebas que se realizan y deberá tener un
programa independiente en planta de aseguramiento de la calidad. El tercero propuesto debe ser
presentado al Cliente y aprobado por éste antes de la fabricación de la Geomembrana. El tercero
deberá llevar a cabo las pruebas necesarias en la frecuencia requerida tal como se establece en las
Especificaciones de Geosintéticos. El tercero deberá informar al Fabricante de Geosintéticos, a la
Compañía y al Ingeniero sobre cualquier discrepancia o no conformidad en los resultados de las
pruebas. El material producido por el Fabricante de Geosintéticos que no se ajuste a los resultados
de las pruebas del tercero independiente ni cumpla con los estándares especificados en el presente
documento no se enviará al emplazamiento. Los resultados de todas las pruebas (del Fabricante de
Geosintéticos y del tercero) se proporcionarán al Ingeniero por medio de la Compañía, y los rollos del
material se identificarán claramente y estarán correlacionados con los resultados de las pruebas
suministrados. El Ingeniero no aprobará el material que haya llegado al emplazamiento antes de
revisar los resultados de las pruebas del tercero y del Fabricante de Geosintéticos y de confirmar los
resultados de cada laboratorio (es decir, cumplir con los valores mínimos establecidos en dichas
Especificaciones de Geosintéticos).
Las resinas de extrusión y/o varillas deberán ser del mismo Fabricante al igual que los rollos de
Geomembrana, y del mismo tipo de resina.
4.9.6.2 Propiedades del material de LLDPE texturado y liso

El material proporcionado para las pozas, canales de solución y otros revestimientos del componente
de proceso tales como la Geomembrana de LLDPE texturado y liso estará sujeto a la garantía que se
presenta más adelante. Si los requerimientos del Anexo A interfieren con los requerimientos en otras
partes de estas especificaciones de Geosintéticos, se deberá aplicar el más estricto de los dos, salvo
que el Ingeniero apruebe lo contrario.
El material deberá contar con una garantía contra fallas del Fabricante, así como contra la
degradación debido a la luz ultravioleta para áreas expuestas por 20 años como mínimo a partir de la
fecha de la instalación o según lo acordado mutuamente antes de la adjudicación del contrato para el
suministro de Geosintéticos entre el cliente y el Fabricante de Geosintéticos. Esta garantía deberá,
salvo que el cliente o el Fabricante de Geosintéticos acuerden lo contrario, cubrir el costo del
material, envío, manipulación, mano de Obra y equipos para reemplazar el material defectuoso o con
fallas.

4-72
Propiedades del LLDPE liso
3
Densidad mínima, g/cm 0.919 0.919 ASTM D 1505
Propiedades de tracción (cada dirección) ASTM D 6693, Tipo IV
Resistencia a la rotura, lb/pulgada-ancho 228 (40) 304 (53) Dumbell, 2 ipm
Alargamiento de rotura , %
800 800
Resistencia al desgarro , lb (N) 33 (150) 44 (200) ASTM D 1004
Resistencia a la perforación , lb (N) 84 (370) 112 (500) ASTM D 4833
Contenido de negro de humo , % (Rango) 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0 ASTM D1603/4218
(1) (1)
Dispersión de negro de humo Nota Nota ASTM D 5596
o
Tiempo de Inducción Oxidativa, min N.R N.R ASTM D 3895, 200 C;
(2) (2)
Nota Nota O 2 , 1 atm
Notas:
(1) Dispersión del negro de humo (solo aglomerados esféricos cercanos) para 10 diferentes vistas: 9 en las Categorías 1 o 2 y
1 en la Categoría 3.
(2) No recomendado, ya que la temperatura alta de la prueba de tiempo de inducción oxidativa estándar produce un resultado
poco realista para algunos de los antioxidantes en las muestras expuestas a los rayos ultravioletas.
Propiedades de LLDPE texturado

3
Densidad mínima, g/cm 0.919 0.919 ASTM D 1505
Propiedades de tracción (cada 90(16) 120 (21) ASTM D 6693, Tipo IV
dirección) 250 250 Dumbell, 2 ipm
Resistencia a la rotura, lb/pulgada-
ancho (N/mm)
Contenido de negro de humo, % 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0 ASTM D1603*/4218
(Rango)
(1) (1)
Dispersión de negro de humo Nota Nota ASTM D 5596
Altura de la aspereza, milésima (mm) 10 (0.25) 10 (0.25) GM 12
(2) (2) o
Tiempo de Inducción Oxidativa, min N.R Nota N.R Nota ASTM D 3895, 200 C; O 2 ,
1 atm
Notas:
(1) Dispersión del negro de humo (solo aglomerados esféricos cercanos) para 10 diferentes vistas: 9 en las Categorías 1 o 2 y
1 en la Categoría 3.
(2)No recomendado ya que la temperatura alta de la prueba de tiempo de inducción oxidativa estándar produce un resultado
poco realista para algunos de los antioxidantes en las muestras expuestas a los rayos ultravioletas.
Las resinas de extrusión y/o varillas serán del mismo Fabricante al igual que los rollos de
Geomembrana, y del mismo tipo de resina.
4.9.6.3 Instalación
4.9.6.3.1 Aspectos Generales
La Geomembrana se instalará en el revestimiento de Geomembrana sobre el área que se muestra en
los planos o según lo especificado por el Cliente o el Ingeniero
Antes de la instalación de la Geomembrana, el instalador junto con el Ingeniero, el Contratista de

Movimiento de Tierras, el Contratista de Geosintéticos y el cliente inspeccionarán, certificarán y
aceptarán todas las superficies sobre las cuales se va a colocar la Geomembrana a fin de garantizar
la conformidad con las Especificaciones de Movimiento de Tierras. Las superficies que no cumplan
con tales especificaciones serán rectificadas por el Contratista.

4-73
La cantidad de Geomembrana instalada sin haber terminado las reparaciones finales ni el Control de
Calidad final no deberá sobrepasar los 250,000 pies cuadrados sin la aprobación escrita del
Ingeniero y del cliente. Además, ninguna costura deberá dejarse sin soldar y ninguna abertura en el
revestimiento deberá dejarse al final de un turno sin que el instalador notifique al Ingeniero y sin la
aprobación del mismo.
La Geomembrana deberá colocarse sobre toda la superficie preparada mediante métodos y

procedimientos que garanticen una manipulación mínima y no dañen la Geomembrana o la superficie
subyacente. El instalador proporcionará dispositivos temporales adecuados de anclaje y lastre
(comúnmente sacos de arena), los cuales no dañarán la Geomembrana, para impedir el
levantamiento y daños debido a los vientos. No se deberá usar el lastre mediante la colocación de
pilotes sueltos de material a menos que esté expresamente aprobado por el cliente. El instalador es
el único responsable de la seguridad de su operación incluyendo las decisiones respecto a la
instalación de la Geomembrana en condiciones climáticas adversas y la cantidad de anclaje y lastre
temporal que se requiere.
La manipulación y almacenamiento de la Geomembrana deberán estar de acuerdo con las

instrucciones impresas del Fabricante de Geosintéticos. El personal que transita o trabaja en la
Geomembrana no participará en actividades ni usará zapatos que puedan dañar la Geomembrana.
Está prohibido fumar en la Geomembrana o en las áreas de almacenamiento de la Geomembrana.
La Geomembrana se instalará en una condición suelta y libre de tensión o tracción una vez finalizada
la instalación. Se deberán tomar todas las precauciones necesarias incluyendo las provisiones para
instalar el material extra a fin de evitar la formación de trampolines en la Geomembrana, la cual
permanecerá expuesta (por ejemplo en los cambios de pendientes y esquinas de pozas, canales de
solución, etc.).
Si aparecen arrugas en la Geomembrana que causen plegamiento que no desaparezca durante las
Horas con temperaturas bajas del día cuando la Geomembrana yace relativamente plana, es posible
que se requiera retirar la Geomembrana excedente. Antes de tomar cualquier acción correctiva, se
deberán monitorear las áreas problemáticas en un periodo de dos a tres días durante las horas más
frescos y calurosas del día para determinar si las arrugas son un problema y la extensión de la
Geomembrana excedente que se retirará. Se deberá informar al Ingeniero sobre las áreas
problemáticas quien junto con el instalador, especificará la acción correctiva que se tomará.
En la medida de lo posible, los paneles deberán estar colocados de manera que las costuras estén
paralelas a la línea del talud.
Las costuras en campo horizontales de los taludes deberán mantenerse al mínimo. Las costuras
deberán realizarse recubriendo el material cuesta arriba sobre el material cuesta abajo con suficiente
traslape. Se permitirán tres pies desde el pie o la parte superior del talud hasta cualquier costura
horizontal en las áreas planas. Asimismo, las costuras horizontales de los paneles adyacentes en
general estarán separadas por 3 pies como mínimo. Un sistema de numeración secuencial de
costuras compatible con el sistema de numeración de paneles se utilizará para identificar las
costuras.
La instalación se llevará a cabo bajo la dirección de un superintendente que haya instalado un

mínimo de un 10 millones de pies cuadrados de LLDPE u otro material de revestimiento flexible. El
instalador proporcionará al superintendente, quien estará a cargo de la instalación.
El instalador deberá tener extremo cuidado en la preparación de las áreas que se van a soldar. El
área de costura deberá limpiarse y prepararse según los procedimientos aprobados en el Manual de
Control de Calidad del Instalador, y todo el revestimiento deberá soldarse mediante métodos
térmicos.
El equipo de soldadura empleado deberá ser capaz de monitorear y controlar de manera continua la
velocidad y las temperaturas en la zona de contacto donde la máquina realmente está fusionando el
material de revestimiento para garantizar que los cambios en las condiciones climáticas no afecten la

4-74
integridad de la soldadura. Se cumplirán los datos publicados del Fabricante de soldadoras para
rangos de temperatura y velocidad en conjunto con las recomendaciones del Fabricante de
Geosintéticos
Una cantidad adecuada de equipos de manipulación, soldadoras y equipos de prueba se mantendrán

en el emplazamiento con el fin de evitar retrasos debido a problemas con las fallas de los equipos. Al
inicio del proyecto y periódicamente durante el mismo, el Ingeniero deberá revisar los equipos
disponibles del instalador y su rendimiento, así como también deberá hacer recomendaciones a la
Compañía si considera que los equipos no son adecuados para efectuar el trabajo sin retrasos.
No se permitirán “bocas de pescado” dentro del área de costuras. Cuando ocurran “bocas de
pescado”, el material deberá cortarse, traslaparse y soldarse por extrusión. Se unirán fuertemente
todas las soldaduras tras la finalización de la Obra. El instalador reemplazará o reparará cualquier
área de membrana que muestre deformación debido al desgaste superficial o perforación excesiva
por cualquier causa.
El instalador deberá tener en cuenta que es muy posible que ocurran cambios climáticos rápidos,
ocasionando retrasos en la construcción de costuras en campo. La junta de paneles y las
reparaciones sólo se realizarán bajo condiciones climáticas que permitan dicho trabajo dentro de los
límites de garantía impuestas por el Fabricante de Geosintéticos. No se soldarán costuras a menos
que la temperatura ambiente del aire esté por encima de los 32°F, salvo que el Ingeniero lo apruebe
por adelantado. Si se aprueba, es posible que se necesiten pruebas de soldadura más frecuentes
para evaluar la integridad de la soldadura en frío. Además, es posible que se requieran otras
técnicas de soldadura en clima frío.
4.9.6.3.2 Soldaduras de prueba

Las soldaduras de prueba se realizarán en la Geomembrana para verificar el desempeño del
operador y el rendimiento del equipo de soldadura antes de llevar a cabo las soldaduras de
producción. Los criterios de aceptación de la costura de prueba deberán estar en conformidad con el
Método de prueba GRI GM 19. Se aplicarán las siguientes estipulaciones a las soldaduras de
prueba:
• No se permitirá a ningún operador o equipo de soldar realizar soldaduras de producción hasta que
el equipo y los operadores hayan finalizado con éxito una soldadura de prueba.
• Se realizará un mínimo de dos soldaduras de prueba al día por soldadora, una hecha antes del
inicio del trabajo y la otra al mediodía. A pesar de lo antes mencionado, se realizarán las
soldaduras de prueba, como mínimo, cada 5 horas de operación de cosido de unión o tal como lo
especifique el Ingeniero.
• Se realizarán las soldaduras de prueba luego de que se hayan efectuado las reparaciones al
equipo
• Cada técnico que utilice el equipo deberá terminar una soldadura de prueba.
• Se realizarán soldaduras de prueba bajo la misma superficie y condiciones ambientales que las
soldaduras de producción, es decir, en contacto con la subrasante y temperatura ambiente similar,
y utilizando técnicas de pre-cosido de unión y cosido de unión y materiales similares como los que
se utilizarán para las soldaduras de producción.
• Las muestras de soldaduras de prueba serán de 3 pulgadas de largo por 1 pulgada de ancho como
mínimo, marcadas con la fecha, nombre del técnico, temperatura ambiente y número y temperatura
de la soldadora.
• Se cortarán cuatro tiras de prueba de 1 pulgada de ancho por 6 pulgadas de largo de la soldadura
de prueba. Se examinarán dichas tiras para la adherencia y resistencia de la costura a la
adherencia.
• Una muestra de soldaduras de prueba pasará la prueba cuando se alcancen los valores indicados
en estas Especificaciones tanto en las pruebas de adherencia como en las de corte.
• Se repetirá íntegramente la soldadura de prueba cuando alguna de las muestras de soldaduras de
prueba falle en adherencia o corte.

4-75
4.9.6.3.3 Inspección y pruebas de costuras en campo
Se hará un máximo esfuerzo por instalar una Geomembrana perfecta. Esto quiere decir que todas
las costuras realizadas en el campo, parches y por extrusión serán inspeccionadas, examinadas y
registradas.
Un técnico de Control de Calidad inspeccionará cada costura, marcando sus iniciales y la fecha de
inspección al final de cada panel. Cualquier área que muestre algún defecto se marcará y reparará
de acuerdo con los procedimientos de reparación de LLDPE.
El instalador llevará a cabo toda inspección, muestreo y pruebas en campo de conformidad con
dichas Especificaciones de Geosintéticos y el Ingeniero los aprobará.
El programa de pruebas de la instalación en campo comprenderá observaciones visuales periódicas

y pruebas de continuidad y resistencia. Tales inspecciones y pruebas se realizarán de manera
rutinaria y son automáticas, independientemente de otros tipos de pruebas requeridas. El programa
incluirá las siguientes inspecciones de pruebas destructivas y no destructivas, así como los
procedimientos de reparación tal como se describen a continuación.
4.9.6.3.4 Inspección y pruebas no destructivas

Todas las costuras serán inspeccionadas y sometidas a pruebas no destructivas en toda su longitud
como se detalla a continuación:
• Se realizarán observaciones visuales rutinariamente e incluirán lo siguiente:

• Revisar visualmente las costuras en campo para verificar su estrechamiento, huella, fusión y
traslape.
• Revisar las máquinas para verificar la limpieza, temperatura e ítems relacionados.
• Examinar todas las áreas de costura y no costura de la Geomembrana para observar si hay
defectos, agujeros, burbujas, materias primas no dispersas y cualquier señal de contaminación por
materia extraña.
• Las pruebas de continuidad son necesarias para todas las costuras en campo y áreas reparadas.
La presión entre costuras o “prueba de aire” y las pruebas que usan una caja al vacío son
consideradas métodos aceptables para pruebas de continuidad. Las pruebas entre costuras se
utilizarán como método principal para las pruebas de continuidad, y otros métodos se emplearán en
lugares no prácticos para las pruebas entre costuras. El procedimiento de las pruebas para la
presión entre costuras o prueba de aire es el siguiente:
• Sellar ambos extremos de la costura que se someterá a prueba aplicando calor en el extremo de la
costura hasta lograr una temperatura de flujo. Soltar los extremos y dejar enfriar.
• Insertar un manómetro/ensamblaje de aguja en el extremo de la costura y sellar.
• Aplicar presión de aire en el espacio vacío entre las dos costuras de acuerdo con el siguiente
cronograma:
Cronograma de presión inicial de LLDPE para pruebas de aire

Espesor del material Rango de material Fuga permitida después
Mínimo Máximo de 5 minutos
LLDPE (kPa) (kPa) (kPa)
80-mil 193 241 20
• La presión de arranque inicial se lee después de un período de relajación de 2 minutos, el cual

permite que el aire alcance la temperatura ambiente del revestimiento; la presión final se lee
después de 5 minutos.
• Los resultados de la prueba de fuga se marcarán en el lugar de la prueba y el instalador los
registrará. Si la prueba falla, se encontrará y reparará el lugar de la fuga o se reparará y someterá
a prueba nuevamente toda la costura.
• Luego de realizar la prueba, se liberará el aire del extremo opuesto de la costura desde donde se
aplicó el aire.

4-76
• Reparar el área donde se instaló el manómetro/ensamblaje de aguja y donde se liberó el aire.
• Se llevará a cabo la observación de fundido y quemado total en todas las Soldaduras por fusión,
además de las pruebas de presión de aire de la costura.
El procedimiento de prueba para las pruebas de caja al vacío es el siguiente:
• Procedimiento para las pruebas de caja al vacío

• Mezclar una solución de detergente líquido y agua y aplicar una cantidad abundante al área que
será examinada. Si una costura contiene traslape en exceso o bordes sueltos, tendrá que ser
recortada antes de realizar la prueba.
• Colocar una caja al vacío translúcida sobre el área y aplicar una cantidad mínima de presión
descendente a la caja para fijar la tira de sellado en el revestimiento.
• Aplicar un vacío (3 a 5 psi) sobre el área por un período mínimo de 10 segundos. Cualquier fuga
se hará visible mediante burbujas.
• Método de chorro de aire. Un chorro de aire continuo a 50 psi de presión aproximadamente pasa a
través de una lanza con un orificio de 3/16 pulgadas de diámetro. Éste se dirige por debajo de la
aleta para detectar agujeros o áreas fundidas o quemadas con un considerable adelgazamiento de
la Geomembrana causado por la Soldadura por fusión. Cuando se ubica tal área, el aire pasa por
el revestimiento provocando una ligera inflación y/o vibración en el área localizada.
• Método de esfuerzo del punto mecánico o prueba de “picado”. Una herramienta sin filo (como el
destornillador de punta roma) se introduce debajo de la aleta a fin de detectar agujeros o áreas
fundidas o quemadas con un considerable adelgazamiento de la Geomembrana causado por la
Soldadura por fusión.
• Como una alternativa a la prueba de caja al vacío, de acuerdo a las instrucciones del Ingeniero,
todos los parches, tapas, etc. soldados por extrusión serán sometidos a la prueba de “chispa”. El
concepto básico para la lapso de la chispa es el siguiente:
• La costura se preparará para la soldadura por extrusión de acuerdo con los procedimientos del
instalador.
• Justo antes de aplicar el cordón de extrusión, se coloca un cable de cobre de bajo calibre dentro de
la costura. Por lo general, un cable de cobre desnudo de calibre 18 funciona bien. El cable se
debe conectar a tierra en un extremo y se debe colocar al borde de la lámina superior de la costura
de traslape. El hecho de introducir el cable por debajo del borde de la lámina superior ayudará a
mantener el cable en su lugar durante la soldadura, pero esto debe realizarse antes de la molienda
a fin de evitar el riesgo de contaminar el área de soldadura.
• Aplicar el cordón de extrusión de la manera habitual y permitir que se enfríe la soldadura.
• Activar el probador de chispa y mover la varilla de electrodo cerca de una fuente de conexión a
tierra para determinar la longitud máxima de la chispa que pueda generarse. Regular el voltaje de
salida hasta que la longitud de la chispa sobrepase la distancia máxima de la línea de fuga
potencial. Por lo general, esta es la distancia diagonal desde el cable empotrado hasta el borde del
cordón de soldadura en una junta tipo “T”.
• Una vez fijado el voltaje de salida, se puede iniciar la prueba. La prueba se lleva a cabo pasando el
electrodo sobre las costuras, con el electrodo en contacto con la membrana y/o el cordón de
soldadura extruido. La indicación sonora y visual de una chispa determina una línea de fuga
potencial.
• Si se detecta una fuga potencial, se puede reparar el área mediante molienda y volviendo a soldar.
La colocación de cordones de soldadura adicionales junto a la soldadura con fuga no es una
técnica de reparación aceptable. Este hecho sólo prolongará la línea de fuga hasta el punto que el
probador de chispa no pueda generar una chispa lo suficientemente larga para romper el vacío
alargado.
• Luego de la molienda y de volver a soldar, se debe volver a someter a prueba la costura. Si
todavía existe algún indicio de fuga potencial (chispa), podría ser necesario aplicar un parche sobre
el área.

4-77
4.9.6.3.5 Pruebas destructivas de costuras de campo
Se deberán utilizar los siguientes procedimientos para las pruebas destructivas de costuras de
campo. Los criterios de aprobación se encuentran descritos en el Método de Prueba GRI GM 19 en
el Anexo E.
• Se pueden obtener muestras destructivas de las costuras de campo o áreas reparadas realizando
un corte perpendicular a las costuras. La muestra deberá ser de aproximadamente 2 pies de largo
por 1 pie de ancho. Esta muestra deberá cortarse en dos muestras de 1 pie x 1 pie y deberán
llevar etiquetas con la identificación del soldador, fecha y ubicación. Una de las muestras será
conservada por el Cliente y otra de ellas será sometida a pruebas por el instalador utilizando un
tensiómetro calibrado de conformidad con las normas aplicables ASTM, según corresponda.
• La frecuencia para obtener las muestras de la prueba destructiva no deberá ser menor de una
muestra por 500 pies de costura de campo. Los cupones (cinco por serie de pruebas
1.0 × 8.0 pulgada) de la muestra destructiva deberán ser sometidos a pruebas para verificar la
resistencia de la costura a la adherencia y al desgarro, así como el espesor de acuerdo con las
normas aplicables ASTM. Todos los resultados de los ensayos de adherencia y corte deberán
cumplir o exceder los requerimientos del proyecto. Si uno o más cupones falla, se considerará la
muestra como una falla.
• En caso que el resultado de la prueba no sea satisfactorio, se deberá aplicar el siguiente
procedimiento:
• El instalador deberá seguir una de las dos opciones:
• Reconstruir la costura entre las dos ubicaciones donde pasaron las pruebas en cualquier lado de la
ubicación de la prueba fallida, o
• Ubicar la soldadura fallida por una serie de pruebas para definir la longitud de tal soldadura. Se
cortarán nuevos cupones dentro de 10 pies en ambas direcciones de la prueba y muestra fallidas.
Se repite este proceso hasta que se establezca una zona que defina la costura que se va a reparar
• Si una muestra no pasara la prueba, el proceso se repetirá hasta que se logre pasar la prueba a fin
de establecer la zona en la que la costura se reconstruirá o se cubrirá. Las costuras aceptables
serán acotadas por dos lugares cuyas muestras hayan pasado las pruebas destructivas.
• Una vez aislados los límites defectuosos de la costura, se reconstruirá o cubrirá dicha parte de la
costura.
• Se someterá a prueba las costuras soldadas antes y después de la costura defectuosa utilizando el
mismo dispositivo de soldadura.
• Generalmente, no son prácticas ni serán necesarias las pruebas destructivas de reparaciones o
parches pequeños soldados por extrusión. Sin embargo, como alternativa a las pruebas
destructivas de estas soldaduras de producción por extrusión, el Instalador llevará a cabo de
manera periódica pruebas destructivas (como mínimo una vez por cada 500 pies de costuras
soldadas por extrusión) en una soldadura de muestra realizada al mismo tiempo que se realice la
soldadura de un parche o reparación. Salvo cuando no sea práctico, la soldadura de prueba se
realizará en un material del mismo lote o rollo usado para la reparación o parche. Si la soldadura
de muestra falla, entonces se deberá muestrear y probar la soldadura de reparación o parche.
4.9.6.3.6 Procedimientos de reparación

Se repararán las áreas dañadas o defectuosas de la Geomembrana o de costura que no pasen la
prueba destructiva o no destructiva. El instalador será responsable de reparar las áreas dañadas o
defectuosas.
El instalador y el Ingeniero deberán decidir el método de reparación adecuado. Los procedimientos

disponibles son los siguientes:
• Reemplazo. Retirar la Geomembrana dañada o la costura aprobada y reemplazarla por

Geomembranas aprobadas, en caso que el daño no pueda repararse satisfactoriamente.
• Parchado. Utilizado para reparar grandes agujeros, desgarres, materias primas no dispersas y
contaminación por materia extraña.

4-78
• Abrasión y resoldadura. Utilizadas para reparar pequeñas secciones de costura.
• Recubrimiento. Utilizado para reparar largas costuras con fallas.
Además, se deberá cumplir con los siguientes procedimientos:
• Las superficies de polietileno que se repararán a través de soldaduras por extrusión deberán ser
abrasadas ligeramente para garantizar su limpieza.
• Toda la Geomembrana deberá estar limpia y seca al momento de realizar la reparación.
• Extender los parches o tapas por lo menos 6 pulgadas para la soldadura por extrusión y 4 pulgadas
para la soldadura por fusión más allá del borde del defecto y de la esquina redondeada del material
de parche. Se biselarán los bordes de todos los parches.
• Se inspeccionarán y visualizarán todos los parches y tapas en el Registro de Planos de
Construcción.
Asimismo, la reparación se verificará de la siguiente manera:
• Número y registro de cada reparación con parches.

• Prueba no destructiva de cada reparación utilizando métodos establecidos en la presente
Especificación.
4.9.7 Geotextil
Estas especificaciones cumplen con los requerimientos para que el geotextil sea incorporado en la
Obra, específicamente para la construcción de canales y aliviaderos.
4.9.7.2 Alcance
El Contratista deberá proporcionar todo el geotextil, mano de Obra, materiales incidentales,
herramientas, supervisión, transporte y equipos de instalación necesarios para la instalación del
geotextil, tal como se especifica en el presente documento, y tal como se muestra en los planos.
4.9.7.3 Referencias
En caso de que el Ingeniero requiera que el Contratista realice las pruebas al geotextil, dichas
pruebas deberán estar en conformidad con las siguientes referencias
• ASTM D 5261, Método de prueba estándar para medir la masa por unidad de área de geotextiles
• ASTM D 4632, Método de prueba estándar para determinar la carga de rotura y elongación de
geotextiles
• ASTM D 4533, Método de prueba estándar para el índice de resistencia al desgarro trapezoidal de
geotextiles
• ASTM D 4833, Método de prueba estándar para el índice de resistencia a la perforación de
geotextiles, Geomembranas y productos relacionados
• ASTM D 4491, Método de prueba estándar para la permeabilidad al agua de geotextiles por
permitividad
• ASTM D 4751, Método de prueba estándar para determinar el tamaño de la abertura aparente de
un geotextil
• ASTM D 4354, Práctica estándar para el muestreo de Geosintéticos para ensayos
• ASTM D 4759, Práctica estándar para determinar la conformidad de las especificaciones de
Geosintéticos

4-79
4.9.7.4 Documentación
Antes de la entrega del material en el emplazamiento del proyecto, el Contratista deberá proporcionar
al Ingeniero una certificación escrita o la hoja de datos de control de calidad del Fabricante que
demuestre que el geotextil cumple o excede los valores mínimos promedio del rollo (MARV)
especificados en el presente documento.
El Contratista deberá presentar, si el Ingeniero lo requiere, el manual de control de calidad del

fabricante para que el geotextil sea entregado en el emplazamiento.
4.9.7.5 Producto – Geotextil

El geotextil no tejido punzonado especificado en el presente documento deberá estar hecho de fibra
textil de polipropileno.
El geotextil deberá estar hecho de polímero virgen de primera calidad.
El geotextil deberá ser capaz de soportar la exposición directa a la radiación ultravioleta solar por
hasta 30 días sin ningún efecto evidente en el índice o en las propiedades de rendimiento.
El geotextil deberá cumplir o exceder todas las siguientes propiedades del material:

4-80
MARV requerido para geotextiles no tejidos punzonados
Propiedad Método
Frecuencia NW4 NW6 NW8 NW10 NW12 NW16
analizada de prueba
Clase AASHTO
3 2 1 >1 >>1 >>>1
M288
Masa por
ASTM D 2 4 6 8 10 12 16
unidad de área, 8,500m
2 2 5261 (135) (200) (270) (335) (405) (540)
oz/yd (g/m )
Resistencia a la ASTM D 2 120 170 220 260 320 390

8,500m
tracción, lb (N) 4632 (530) (755) (975) (1,155) (1,420) (1,735)
Alargamiento ASTM D 2
8,500m 50 50 50 50 50 50
por tracción, % 4632
Resistencia a la
ASTM D 2 60 90 120 165 190 240
perforación, lb 8,500m
4833 (265) (395) (525) (725) (835) (1,055)
(N)
Resistencia al
desgarro ASTM D 2 50 70 95 100 125 150
8,500m
trapezoidal, lb 4533 (220) (310) (420) (445) (555) (665)
(N)
Tamaño de
abertura ASTM D 2 70 70 80 100 100 100
50,000m
aparente, Malla 4751 (0.212) (0.212) (0.180) (0.150) (0.150) (0.150)
No. (mm)
-1 ASTM D 2
Permitividad, s 50,000m 1/50 1.50 1.50 1.20 0.80 0.70
4491
Permeabilidad, ASTM D 2
50,000m 0.22 0.30 0.30 0.30 0.29 0.27
cm/s 4491
Caudal de agua,
2 ASTM D 2 120 110 110 85 60 50
gpm/ft 50,000m
2 4491 (4,885) (4,480) (4,480) (3,460) (2,440) (2,035)
(l/min/m )
Resistencia a
los rayos Por
ASTM D
ultravioletas formulació 70 70 70 70 70 70
4355
(% retenido tras n
500 horas)
Longitud del 600 600 600 300 300 300
(1)
rollo , (182) (182) (182) (91) (91) (91)
Ancho del 15 15 15 15 15 15
(1)
rollo , (m) (4.6) (4.6) (4.6) (4.6) (4.6) (4.6)
Área del rollo, 9,000 9,000 9,000 4,500 4,500 4,500
2 2
pies , (m ) (836) (836) (836) (418) (418) (418)
Notas:
Los valores de la propiedad indicados se encuentran en la dirección principal más débil. Todos los valores especificados son
MARV excepto el tamaño de la abertura aparente en mm y la resistencia a los rayos ultravioleta. El tamaño de la abertura
aparente (mm) es un valor máximo promedio del rollo. UV es un valor típico
(1) Las longitudes y anchos de los rollos tienen una tolerancia de +/- 1%.
4.9.7.6 Fabricación
Todos los rollos del geotextil deberán identificarse con un marcado permanente en el rollo o
empaque, con el nombre del Fabricante, identificación del producto, número del rollo y dimensiones
del rollo.
4.9.7.7 Transporte
El Contratista será responsable del transporte del geotextil.
Durante el envío, se deberá proteger al geotextil de la exposición a la luz ultravioleta, precipitación,

lodo, suciedad, polvo, perforación u otros daños o condiciones nocivas.

4-81
Una vez entregado en el emplazamiento, el Contratista deberá garantizar que los rollos de geotextil
sean manipulados y almacenados de conformidad con las instrucciones del fabricante a fin de evitar
daños.
4.9.7.8 Aseguramiento de la calidad

El Ingeniero deberá examinar los rollos de geotextil una vez entregados en el emplazamiento e
informará al Contratista de cualquier desviación de estas especificaciones.
El Ingeniero puede decidir coordinar las pruebas de conformidad de los rollos entregados en el
emplazamiento. Para ello, el Ingeniero tomará una muestra de 900 mm (a lo largo de la longitud del
rollo) por ancho del rollo de acuerdo con la Práctica de ASTM D 4354. La muestra deberá marcarse,
envolverse y enviarse de manera adecuada a un laboratorio independiente para realizar las pruebas
de conformidad.
La Práctica de ASTM D 4759 determinará si los resultados de las pruebas de conformidad son
satisfactorios o no.
4.9.7.9 Instalación
El geotextil deberá manipularse de tal manera que no sufra ningún daño de ninguna forma. Si el
Contratista daña el geotextil hasta el punto en que ya no se pueda utilizar, según lo determinado por
estas especificaciones o por el Ingeniero, el Contratista deberá reemplazar el geotextil.
El geotextil deberá instalarse en las líneas y niveles tal como se muestra en los planos y tal como se
describe en el presente documento.
El geotextil se deslizará talud abajo, de tal manera que se mantenga continuamente en tensión
mediante su propio peso. No se deberá arrastrar el geotextil por todas las superficies rugosas a fin
de evitar "peinar" o dañar el mismo.
El geotextil deberá anclarse de manera segura donde corresponda. Ante la ocurrencia de vientos,
todos los geotextiles deberán asegurarse con bolsas de arena o su equivalente aprobado. Dichos
anclajes deberán instalarse durante la colocación y deberán permanecer en su lugar hasta que sean
reemplazados por material de recubrimiento.
El Contratista tomará las precauciones necesarias para evitar daños en materiales adyacentes o
subyacentes durante la colocación del geotextil. Si los daños en dicho material ocurren debido a un
error del Contratista, éste último deberá reparar los materiales dañados tal como lo especifica el
Ingeniero.
Durante la colocación del geotextil, se deberá tener cuidado en que no ingrese tierra, piedras, o
humedad excesiva que pudiera dificultar la costura posterior del geotextil según los criterios del
Ingeniero.
El geotextil no deberá estar expuesto a la precipitación antes de instalarse, ni directamente a la luz

solar por más de 15 días tras la instalación.
El geotextil deberá ser cosido utilizando métodos de cosido de unión térmico o de costura tal como lo
recomienda el fabricante y aprueba el Ingeniero. Las costuras cosidas deberán realizarse utilizando
hilo polimérico con resistencia química igual a o que exceda a la del geotextil. Todas las costuras
cosidas deberán ser continuas. Las costuras deberán realizarse hacia abajo de los taludes,
perpendicular a los contornos de nivelación, a menos que se especifique lo contrario. En el caso del
cosido por unión térmica, se deberán utilizar técnicas de soldadura por fusión recomendadas por el
Fabricante.
El Contratista no deberá utilizar equipos pesados para circular sobre el geotextil sin protección
aprobada.

4-82
El geotextil deberá estar cubierto tan pronto como sea posible tras la instalación y aprobación.
El material que recubre el geotextil deberá colocarse cuidadosamente a fin de evitar la formación de
pliegues o daños en el geotextil.
4.9.8 Geocompuesto de drenaje

Esta sección de las Especificaciones de Geosintéticos describe las especificaciones y lineamientos
para la fabricación e instalación del geocompuesto de drenaje para la Poza de Sedimentación
Principal y el Aliviadero del Reservorio de Chilloroya.
4.9.8.1 Referencias
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM)
• D 1505-98 Método de prueba estándar para la densidad de plásticos mediante la técnica
densidad-gradiente
• D 1603-94 Método de prueba estándar para negro de humo en plásticos de olefina
• D 4355-02 Método de prueba estándar para el deterioro de geotextiles por exposición a la luz,
humedad y calor en un aparato tipo Arco de Xenón
• D 4491-99 Método de prueba estándar para la permeabilidad al agua de geotextiles por
permitividad
• D 4716-00 Método de prueba estándar para determinar el caudal (en el plano) por ancho unitario y
la transmisividad hidráulica de un geosintético utilizando una carga constante
• D 4751-99 Método de prueba estándar para determinar el tamaño de la abertura aparente de un
geotextil
• D 4833-88 (1996) Método de prueba estándar para el índice de resistencia a la perforación de
geotextiles, Geomembranas y productos relacionados
• D 5035-95 Método de prueba estándar para la fuerza de rotura y elongación de tejidos textiles
(método de franjas)
• D 5199-99 Método de prueba estándar para medir el espesor nominal de geotextiles y
Geomembranas
• D 5261-92 (1996) Método de prueba estándar para medir la masa por unidad de área de
geotextiles
• D70005-03 Determinación de la resistencia a la adherencia (adhesión de capas) de
geocompuestos
Publicaciones relevantes de la Agencia de Protección Ambiental (EPA, por sus siglas en

inglés):
• Daniel, D.E. y R.M. Koerner, (1993), Documento de Guía Técnica: Quality Assurance and Quality
Control for Waste Containment Facilities, EPA/600/R-93/182.
4.9.8.2 Propiedades del geocompuesto

• El geocompuesto de drenaje deberá fabricarse mediante extrusión de dos hebras cruzadas para
formar una estructura de red de drenaje biplanar o triplanar (geored) con un geotextil no tejido de
2
6 onzas por yarda cuadrada (oz/yd ) unido a ambos lados.
• El geocompuesto de drenaje especificado deberá presentar propiedades que cumplan o excedan
los valores indicados en la siguiente tabla.

4-83
Especificaciones del geocompuesto de drenaje
Método de
Propiedad analizada Frecuencia Valor promedio
prueba
2 2 2
Geocompuesto 6 oz/yd 8 oz/yd 10 oz/yd
Código del producto FR82060060T FR82080080T FR82100100T
-3 -3 -3
1/540,000 4.8 (1x10 ) 4.8 (1x10 ) 4.8 (1x10 )
Transmisividada),gal/min/pies (m2/s) ASTM D 4716
pies
2
1/50,000 1.0 (178) 1.0 (178) 1.0 (178)

Adhesión de capas, lb/pulg. (g/cm) ASTM D 7005 2
pies
Ancho del rollo(b), pies (m) 15 (4.5) 15 (4.5) 15 (4.5)
Longitud del rollo(b), pies (m) 150 (45) 140 (42) 130 (39)
2
Área del rollo, pies2 (m ) 2,250 (202) 2,100 (189) 1,950 (175)
Propiedades de la geored Valor promedio
(c)
Transmisividad , gal/min/pies -3
2 ASTM D 4716 24 (5x10 )
(m /s)
Resistencia a la compresión, 1/540,000
2 ASTM D 1621 2 50,000 (2,390)
lb/pies (kPa) pies
Onza por
Factor de reducción por fluencia 1.3 @ 25,000 psf
formulación
2 2 1/50,000
Masa, lb/pies (g/m ) ASTM D 5261 2 0.43 (2,100)
pies
3 1/50,000
Densidad, g/cm ASTM D 1505 2 0.94
pies
Resistencia a la tracción (MD), 1/50,000
ASTM D 5035 2 100 (17)
lb/pulg. (N/mm) pies
ASTM D 1603 1/50,000
Contenido de negro de humo, % 2 2.0
(modificado) pies
Propiedades del geotextil
2 2 ASTM D 5261 1/90,000
Masa, oz/yd (g/m ) 2 6 (200) 8 (270) 10 (335)
pies
Resistencia a la tracción por agarre, ASTM D 4632 1/90,000
2 170 (755) 220 (975) 260 (1,155)
lb (N) pies
ASTM D 4833 1/90,000
Resistencia a la perforación, lb (N) 2 90 (395) 120 (525) 165 (725)
pies
ASTM D 4751 1/540,000
AOS, Malla US (mm) 2 70 (.21) 80 (0.180) 100 (0.150)
pies
-1 ASTM D 4491 1/540,000
Permitividad, (s ) 2 1.5 1.5 1.2
pies
2 2 ASTM D 4491 1/540,000
Tasa de flujo, gpm/pies (lpm/m ) 2 110 (4,480) 110 (4,480) 85 (3,460)
pies
Resistencia a los rayos UV, % ASTM D 4355 Onza por
70 70 70
retenido (tras 500 horas) formulación
Notas:
(a) Este es un valor de índice de transmisividad medido en esfuerzo = 25,000 psf; gradiente = 0.1; tiempo = 15 minutos;
condiciones de borde = placa/geocompuesto/placa.
(b) Los anchos y longitudes del rollo tienen una tolerancia de ±1%.
(c) Este es un valor de índice de transmisividad medido en esfuerzo = 25,000 psf; gradiente = 0.1; tiempo = 15 minutos;
condiciones de borde =placa/geored/placa
(d) Todas las propiedades del geotextil son valores mínimos promedio excepto AOS (en mm), el cual es un valor mínimo y la
resistencia a los UV, el cual es un valor típico
• Resina
− La resina deberá ser una resina nueva de polietileno compuesto de primera calidad
− La resina natural (sin negro de humo) deberá cumplir con los siguientes requerimientos
mínimos adicionales:
Tabla de muestras
Propiedad Método de prueba (1) Valor
3
Densidad (g/cm ) ASTM D 1505 >0.94
Índice de flujo de Fundición (g/10 ASTM D 1238 <1.0

4-84
4.9.8.3 Control de calidad de fabricación
El geocompuesto de drenaje deberá fabricarse de conformidad con el Plan de QC del Fabricante
presentado y aprobado por el Ingeniero
El geocompuesto de drenaje deberá analizarse de acuerdo con los métodos de pruebas y

frecuencias mencionadas a continuación
Frecuencias para pruebas de control de calidad en la fabricación

Frecuencia
Características Método de prueba Unidades
Biplanar
Resina
3
Densidad del polímero ASTM D 1505 g/cm Onza por lote
Índice de flujo de Fundición ASTM D 1238 g/10 min Onza por lote
Prueba de la geored
2
Negro de humo ASTM D 1603 % 1/50,000 pies
2
Resistencia a la tracción, MD ASTM D 5035 lb/pies 1/50,000 pies
3 2
Densidad ASTM D 1505 g/cm 1/50,000 pies
Pruebas de geotextiles
2
Masa por unidad de área ASTM D 5261 2 1/90,000 pies
onza/yarda 2
Resistencia a la tracción ASTM D 4632 1/90,000 pies
lb 2
Perforación ASTM D 4833 1/90,000 pies
lb 2
AOS, Malla US ASTM D 4751 1/540,000 pies
mm 2
Tasa de flujo de agua ASTM D 4491 2 1/540,000 pies
gpm/pies
Resistencia a los UV ASTM D 4355 Onza por formulación de
% retenido
(tras 500 horas) resina
Pruebas de geocompuestos
2
Adhesión de capas ASTM D7005 lb/pulgadas 1/50,000 pies
2 2
Transmisividad ASTM D 4716 m /s 1/540,000 pies
4.9.8.4 Requisitos
• Fabricante de geocompuestos
• El Fabricante de geocompuestos deberá haber fabricado un mínimo de 10 millones de pies 2 de
geocompuesto de polietileno durante el año anterior.
• Instalador
• El instalador deberá haber instalado un mínimo de 1 millón de pies2 de geocompuesto en los
últimos cinco años.
• El instalador deberá haber desempeñado funciones similares en por lo menos tres proyectos
similares en términos de complejidad al proyecto descrito en los documentos contractuales.
• El supervisor de instalación deberá haber desempeñado funciones similares en proyectos similares
en términos de tamaño y complejidad al proyecto descrito en los documentos contractuales.
4.9.8.5 Etiquetado, entrega, almacenamiento y manipulación de materiales

• Etiquetado – cada rollo enviado al emplazamiento deberá ser envuelto y etiquetado por el
Fabricante de Geosintéticos. En la etiqueta se identificará:
• El nombre del Fabricante
• Identificación del producto
• Longitud
• Ancho
• Número del rollo

4-85
• Entrega –se prepararán los rollos para enviarlos mediante medios adecuados a fin de evitar daños
en el material y facilitar su descarga.
• Almacenamiento –el lugar de almacenamiento in-situ proporcionado por el Contratista de
Geosintéticos para proteger a la geored de abrasiones, suciedad excesiva y humedad deberá
presentar las siguientes características:
• Nivel (paletas que no son de madera)
• Liso
• Seco
• Protegido contra robo y vandalismo
• Adyacente al área al ser revestida
• Manipulación
• El Contratista de Geosintéticos y el Instalador deberán manipular todos los rollos de tal manera que
no sufran daños de ninguna forma.
• El instalador deberá tomar las precauciones necesarias para evitar daños en las capas
subyacentes durante la colocación del material de drenaje.
4.9.8.6 Ejecución
4.9.8.6.1 Familiarización
Antes de instalar cualquier geocompuesto en la Obra, el instalador deberá inspeccionar
cuidadosamente la Obra instalada de todas las otras secciones y verificar que toda la Obra esté
completa hasta el punto en que la instalación de la sección pueda iniciarse adecuadamente sin sufrir
ningún impacto adverso.
Si el instalador tiene alguna inquietud con respecto a la Obra instalada de otras secciones, lo deberá
notificar al Ingeniero.
4.9.8.6.2 Colocación del material

El rollo de geocompuesto deberá instalarse en dirección del talud y en la dirección prevista del flujo,
salvo que el Ingeniero especifique lo contrario.
El geocompuesto deberá instalarse sobre algunos taludes empinados y largos y se deberá tener
especial cuidado para utilizar solo los rollos completos en la parte superior del talud.
Ante la ocurrencia de vientos, todos los geocompuestos deberán sujetarse con bolsas de arena o su
equivalente. Dichas bolsas de arena deberán utilizarse durante la colocación y deberán permanecer
hasta que sean reemplazadas por la Geomembrana de revestimiento.
Cada rollo de geocompuesto sobre un talud deberá anclarse adecuadamente en la zanja de anclaje
en la parte superior del talud para resistir el deslizamiento. La zanja de anclaje que compacta el
equipo no deberá entrar en contacto directo con el geocompuesto.
Al aplicar material de relleno o una Geomembrana superpuesta, ningún equipo deberá circular
directamente por todo el geocompuesto. El material de relleno especificado deberá colocarse y
dispersarse utilizando vehículos con una presión del suelo baja.
El suelo de recubrimiento deberá colocarse sobre el geocompuesto de manera que evite dañar el
geocompuesto. La colocación del suelo de recubrimiento deberá realizarse inmediatamente después
de la colocación e inspección del geocompuesto.
4.9.8.6.3 Costuras y traslapes

Cada componente del geocompuesto estará asegurado o cosido al componente parecido en los
traslapes. Los bordes adyacentes de la geored a lo largo de la longitud del rollo del geocompuesto
deberán estar colocados con los bordes de cada geored que sobrepone una distancia de 4 pulgadas.

4-86
Los traslapes se unirán mediante el amarre de la estructura de la geored con sujetacables. Estos
sujetacables deberán estar a una distancia de 5 pies a lo largo de la longitud del rollo.
Para cada junta, el geotextil suprayacente y subyacente de cada lado de la junta deberá traslaparse
en toda la junta de tal manera que el espesor doble del geotextil cubra tanto la parte superior como la
inferior de cada una. El geotextil traslapado encima y debajo de la junta deberá unirse térmicamente
en todo el largo de cada junta.
Los rollos de geocompuestos colindantes (extremo a extremo) en todo el ancho del rollo deben
recubrirse en dirección descendente del talud con la geored pendiente arriba, traslapando la geored
pendiente abajo como mínimo 12 pulgadas en todo el ancho del rollo.
4.9.8.6.4 Reparación
Antes de cubrir el geocompuesto instalado, se deberá inspeccionar cada rollo para verificar que no
haya daños causados por la construcción.
Cualquier rasgadura, desgarre o área dañada en el geocompuesto instalado deberá removerse y

parcharse. El parche deberá estar asegurado a la geored original haciendo amarres cada 6 pulgadas
con dispositivos de amarre aprobados. Si el área a repararse es más del 50% del ancho del panel,
se deberá cortar el área dañada, se deberán cortar las dos partes de la geored, y se deberán unir las
dos partes de la geored de acuerdo con la sección anterior.
4.9.8.7 Garantía
• El material deberá tener una garantía contra fallas por un periodo de 20 años a partir de la fecha de
la instalación del geocompuesto.
• La instalación deberá contar con una garantía contra fallas por un periodo de 20 años a partir de la
fecha de la finalización de la instalación del geocompuesto.
4.10 Concreto y concreto reforzado

Salvo se especifique lo contrario en los planos de construcción, los requerimientos de concreto y
concreto reforzado, niveles y diseños de mezcla, colocación y muestreo/pruebas para dichos ítems
tales como, entre otros, concreto de estructuras de descarga, estructuras de disipación de energía, y
pavimentación de concreto del aliviadero, deberán cumplir con las especificaciones de Ausenco
“Especificación para la Ingeniería de la Construcción de Concreto del Proyecto Constancia, Rev. 1”
con fecha del 15 de marzo de 2012, o su versión más reciente.
4.11 Tuberías
Los requisitos para tuberías descritos en el presente documento y tal como se muestran en los
Planos, comprenden facilitar toda la mano de Obra, todos los materiales, equipos de construcción y
servicios para la instalación y/o reubicación de ciertos tubos, tal como se ha definido en estas
Especificaciones y tal como se muestra en los Planos
4.11.1 Especificaciones y Normas aplicables

Todas las tuberías deberán ser nuevas y de buena calidad, de acuerdo con las últimas normas de:
• Instituto Americano de Normas Nacionales (ANSI, por sus siglas en inglés)

• Asociación Estadounidense para Pruebas de Materiales (ASTM, por sus siglas en inglés)
• Asociación Americana de Trabajos de Agua (AWWA, por sus siglas en inglés)
• Asociación Americana de Funcionarios de Carreteras Estatales y Transporte (AASHTO, por sus
siglas en inglés)
• Sociedad de la Industria del Plástico, Inc.
• Instituto de Tuberías Plásticas (PPI, por sus siglas en inglés)

4-87
Cualquier contradicción entre las normas deberá ser presentada al Ingeniero para que éste decida al
respecto.
El Contratista deberá presentar una declaración por escrito, firmada por un representante a cargo de
los proveedor(es) de la tubería y acoplamientos, declarando que el material proporcionado cumple
con los requisitos de la presente Especificación.
4.11.2 Propiedades de los materiales

4.11.2.1 Tubería corrugada de polietileno (CPT) de pared interior lisa
La tubería y sus accesorios estarán hechos de compuestos de polietileno virgen que deberán tener
una clasificación de celdas mínima de 324420C para diámetros desde 100 mm hasta 250 mm, o de
335420C para diámetros desde 300 mm hasta 1.500 mm, según lo definido en ATSM D 3350. La
tubería y los accesorios serán fabricados y deberán cumplir con las Especificaciones M 252, M294 y
MP 7 de la Norma AASHTO. Todos los tamaños deberán cumplir con la clasificación AASHTO
‘’Tipo S’’ para tubos sólidos de pared interior lisa y con ‘Tipo SP’ para tubos perforados de pared
interior lisa. Los acopladores sellados deberán cumplir con ASTM D3212.
El tubo deberá tener una rigidez mínima de 5% de deflexión cuando es sometido a prueba según
ASTM D 2412, de la siguiente manera:
Requisitos de Rigidez Mínima del Tubo CPT con 5% de Deflexión

Diámetro Interior
Rigidez del Tubo
(mm)
100-300 345 kPa
375 290 kPa
450 275 kPa
600 235 kPa
750 195 kPa
900 150 kPa
1,050 140 kPa
1,200 125 kPa
1,500 95 kPa
En caso de que se especifiquen perforaciones, éstas deberán cumplir con los siguientes requisitos:
• AASHTO M252 “Clase 2” para diámetros desde 100 hasta 250 mm. CPT
• AASHTO M294 “Clase 2” para diámetros desde 300 hasta 1.500 mm. CPT
Las ranuras deberán ser cortadas en circunferencia a no ser que se especifique lo contrario.
El acoplamiento será corrugado para que tenga la misma forma que las corrugaciones de la tubería,
y dará suficiente resistencia longitudinal para preservar el alineamiento de la tubería y para evitar
separaciones en las juntas. A no ser que se haya especificado el uso de conexiones impermeables,
los acoplamientos serán de aro hendido y se deberá conectar como mínimo dos corrugaciones
completas en cada sección de la tubería.
4.11.2.2 Tubo de HDPE

Los materiales que se utilicen para la fabricación de los tubos y accesorios de polietileno no deberán
contener compuestos reciclados que no sean los que se generan en la planta del Fabricante con la
resina de la misma especificación y del mismo proveedor de la materia prima. El material deberá
tener un peso molecular alto, una resina de copolímero y polietileno de etileno/hexeno de alta
densidad y deberá tener una designación de material de PE 3408. La clasificación del material será
ASTM D 1248 Tipo III, PE 34. La Clasificación de Celdas mínima será de 345464C según ASTM

4-88
D 3350. Las dimensiones y la fabricación del tubo de HDPE deberán ser como se especifica en
ASTM F 714, D 2513 y D 3035, y los diámetros de la tubería serán los especificados en los Planos.
Las longitudes del tubo de HDPE deberán unirse mediante fusión térmica a tope cumpliendo
estrictamente con las recomendaciones del Fabricante de tuberías, salvo que en los Planos se
especifique el uso de tuberías con extremos bridados. El equipo de fusión a tope utilizado en el
proceso de unión deberá cumplir con todas las condiciones recomendadas por el Fabricante de
tuberías.
Los casquillos y accesorios de tubería para fusión a tope deberán tener como mínimo el mismo
espesor de pared, la misma presión nominal y el mismo tipo y grado de resina, la misma clasificación
de celdas y la misma fabricación que el tubo a unirse, salvo que el Fabricante haya recomendado lo
contrario. La fusión térmica a tope de HDPE será realizada por técnicos calificados.
Los anillos de apoyo para las juntas bridadas deberán ser del tipo con aletas de hierro dúctil (Nivel
ASTM 536-80 Rango 60/40/18 – 64/45/12), deberán ser perforados hacia los círculos de pernos
ANSI, y deberán tener una presión nominal de 1.034 kPa, salvo que se especifique lo contrario. Las
bridas y pernos de apoyo deberán ser aprobados o suministrados por el Fabricante de tuberías.
La perforación del tubo de HDPE deberá efectuarse uniformemente alrededor de la circunferencia del
tubo. Las perforaciones deberán espaciarse en centros de 10 mm hacia abajo del eje del tubo. Cada
perforación tendrá un largo y ancho nominal de 30 mm y 0.5 mm, respectivamente.
4.11.2.3 Pernos y Empaquetaduras

Las empaquetaduras con bridas deberán cumplir con ANSI B16.21 y deberán utilizarse con todas las
juntas bridadas, a no ser que el proveedor de válvulas, accesorios o tuberías especifique lo contrario,
y deberán ser aprobadas por el Ingeniero.
4.11.2.4 Tubo de acero al carbono

El tubo de acero deberá ser de la clase ANSI, Capacidad 300, y los diámetros del tubo deberán ser
como se especifica en los Planos. Los accesorios deberán cumplir con las normas apropiadas de
ANSI y ASTM.
4.11.3 Instalación de la tubería

Todas las tuberías deberán colocarse gradiente arriba, salvo que el Ingeniero autorice lo contrario.
Las tuberías deberán instalarse de acuerdo con las líneas y niveles y en general, según lo mostrado
en los Planos. Donde no se indiquen líneas ni niveles específicos en los Planos, las líneas y niveles
serán especificados por el Ingeniero en campo para que cumplan con las condiciones existentes del
terreno. El Contratista utilizará equipos y métodos aprobados por el Ingeniero y según las
recomendaciones del Fabricante de tuberías para la manipulación y la colocación de tubos y
accesorios.
El Contratista instalará toda la tubería necesaria para finalizar la instalación de acuerdo con las
buenas prácticas de tuberías, se haya especificado o no de forma detallada tal tubería en los Planos.
Se mantendrá el arreglo general mostrado en los planos. En caso de que se presente una
interferencia durante la instalación o se considere necesaria la reubicación de la tubería, el
Contratista informará al Ingeniero, quien especificará y aprobará cualquier cambio efectuado.
Todas las tuberías serán tendidas de tal forma que se conserve el alineamiento exacto. La
instalación de los tramos de tubería que requieran drenaje se realizará con mucho cuidado, para
asegurar que la tubería tenga un talud continuo hacia el punto de drenaje.
Antes de la instalación, cada segmento de los tubos y todos los accesorios deberán ser
inspeccionados para detectar eventuales defectos y/o daños. Durante la instalación de los tubos, se

4-89
actuará con mucho cuidado para evitar el ingreso de materiales extraños a los mismos. Cualquier
material extraño que entre al tubo será retirado por y a cuenta del Contratista. Los extremos abiertos
de los tubos serán cubiertos con capacetes temporales u otro medio aprobado cuando la instalación
no se encuentre en marcha. El Contratista será el único responsable de reparar cualquier daño
producido en los tubos por no colocar los capacetes temporales.
Los codos en los tubos con el fin de formar curvas, sean horizontales o verticales, no excederán lo
recomendado por el Fabricante ni lo aprobado por el Ingeniero. El corte de los tubos para insertar
accesorios o piezas de sellado se realizará de forma cuidosa y eficiente, sin dañar el tubo y de tal
forma que se deje un extremo liso con ángulos rectos hacia el eje del tubo.
4.11.3.2 Tubería Corrugada de Polietileno (CPT, por sus siglas en inglés)

El método del Contratista para colocar la CPT deberá ser revisado por el Ingeniero antes de iniciar la
instalación. Los métodos desarrollados por el Contratista deberán asegurar que la CPT no sea
dañada durante la instalación o durante el relleno.
Los acoplamientos para la CPT serán ajustados con cierres de plástico o cable, aprobados por el
Ingeniero. Cuando corresponda, los extremos cortados del cable o extensiones del cierre de plástico
o del cable deberán colocarse de manera que no entren en contacto con el revestimiento de
Geomembrana suprayacente o subyacente.
El relleno y los materiales de cobertura serán como se indica en los Planos y tal como está descrito
en estas Especificaciones.
4.11.3.3 Tuberías de HDPE

Las secciones de tuberías de HDPE se juntarán en longitudes continuas en el lugar de la instalación.
El arrastre de la tubería a su sitio se deberá mantener al mínimo, y sólo estará permitido siempre que
la tubería no sea dañada por rocas cortantes o abrasión excesiva.
La colocación de las tuberías y accesorios en las zanjas deberá realizarse con mucho cuidado. Bajo
ninguna circunstancia se dejarán caer los tubos en las zanjas.
El relleno y el material de cobertura serán los indicados en los Planos y en estas Especificaciones.
Se llevarán a cabo pruebas de presión en todas las tuberías de HDPE según el procedimiento
descrito en la Sección 6.2.1.
4.11.3.4 Tuberías de acero

Los tubos de acero y las juntas soldadas en la tubería de acero cumplirán con los requisitos de
B31.1 Capítulo V y AWWA C206. Las soldaduras deberán ser realizadas solo por soldadores que
posean certificados de soldador válidos, emitidos por la autoridad competente. Antes de realizar las
operaciones de montaje y soldadura, todos los extremos de los tubos y todos los accesorios de
soldadura deberán limpiarse y quedar libres de materias extrañas. Se deberán tomar precauciones
especiales, tales como el suministro de cobertura adecuada, cuando la soldadura se realice en
condiciones climáticas frías o húmedas, para evitar que el metal soldado se enfríe indebidamente
dentro de la zona de influencia de la soldadura. Para todos los codos y conexiones se deberá hacer
uso de accesorios fabricados en el taller o soldados en el extremo. Todas las soldaduras estarán
sometidas a una inspección visual total. El Contratista será el responsable de ejecutar esta tarea y
de documentar la inspección mediante un informe de soldadura. La Compañía puede contratar a su
criterio un servicio de inspecciones certificadas independiente, para la verificación y el control de la
soldadura del Contratista. Cualquier defecto encontrado que no cumpla con los requisitos será
motivo para que el Contratista tenga que corregirlo. En caso de que se requiera realizar
reparaciones, los gastos relacionados con las pruebas correrán por cuenta del Contratista.

4-90
4.12 Instrumentación
4.12.1 Aspectos generales de los piezómetros de cuerda vibrante
El Contratista suministrará e instalará piezómetros de cuerda vibrante, incluyendo cables para
piezómetros y protección para los cables, arena de Ottawa, caja de lectura de salida, instalación,
calibración de piezómetros y los monumentos topográficos para cada estructura. El Contratista
notificará al Ingeniero cuando los piezómetros deban ser calibrados, y una vez que hayan sido
calibrados e instalados de manera correcta, el Contratista, el Ingeniero y la Compañía firmarán en
señal de aprobación de la instalación finalizada.
4.12.1.1 Piezómetros de cuerda vibrante

Un piezómetro de cuerda vibrante consiste en un transductor que tiene la capacidad de transformar
una presión piezométrica en frecuencias resonantes que pueden ser transmitidas y visualizadas. Los
piezómetros deberán tener una exactitud promedio de 0.1% en su rango total de presión de
0 - 1.700 kPa. Cada instrumento deberá ser entregado con los datos de calibración del Fabricante.
Los transductores deberán tener la capacidad de operar bajo temperaturas de -40°C - 60°C y
deberán tener una capacidad de sobrepresurización de 200%. Cada piezómetro deberá contar con
un filtro de acero inoxidable sinterizado de 50 micras. Todos los materiales serán de acero inoxidable
excepto la cuerda vibrante. El interior deberá estar herméticamente sellado con el fin de crear una
atmósfera estable e inerte alrededor de la cuerda para asegurar la longevidad del medidor. Cada
piezómetro contará con un termistor con un rango de -50° - 60°C con una exactitud de ± 1°C. Los
piezómetros de cuerda vibrante deberán ser de marca Geokon, Modelo No. 4500S o equivalente.
4.12.1.2 Cable Eléctrico

Cada piezómetro de cuerda vibrante deberá contar con suficiente cable eléctrico para la longitud
requerida hasta la caja de lectura de salida, un 10% adicional para holgura y 3 m adicionales por
instrumento. Cada cable deberá incluir cuatro cables redondos con conductor sólido de cobre
recocido comercialmente puro. Los conductores deberán cumplir con los requisitos de ASTM B3-69.
Los conductores se instalarán con polietileno colorido de nivel aislante de alta densidad. Todos los
conductores, en cualquier extensión del cable, deberán ser aislados con el mismo tipo de material.
Los colores de aislamiento de conductores para piezómetros serán rojo, blanco, negro y verde.
Cada cable deberá unirse al piezómetro correspondiente y será marcado de forma permanente con el
número del instrumento con el que esté unido. Estas marcas se colocarán cada 3 m en a lo largo de
todo el cable, y deberán ser proporcionadas por el fabricante de instrumentos antes del transporte al
emplazamiento de construcción. Cada cable se colocará sobre un carrete y deberá protegerse
mecánicamente para evitar daños durante el transporte. Cada carrete llevará el nombre del
instrumento pintado con plantilla o en una etiqueta, y los extremos abiertos de todos los cables en el
carrete deberán ser tapados. Los cables eléctricos serán Geokon, Modelo No. 02-500PE-1 o un
equivalente.
4.12.1.3 Equipos de empalme

No se recomienda el empalme de los cables eléctricos y deberá evitarse. Sin embargo, de ser
necesario, podrán adquirirse equipos de empalme Geokon. Los equipos proveerán empalmes
rellenos de resina epóxica resistentes al agua y harán uso de pliegues sin soldadura.
4.12.1.4 Equipos de lectura de salida y alojamiento

Se asume que la recopilación de datos consistirá en un sistema manual que requiere una caja de
lectura de salida portátil. El modelo a utilizar es el GK-403-1-220 de lectura de salida de cuerda
vibrante suministrado por Geokon, o equivalente. Se suministrará un cargador de batería con una
capacidad de recargar la batería de la unidad desde una fuente de 220 voltios CA.
La ubicación final de todos los conductores de piezómetros será en la Casa de Control de Estructuras
de Descarga tal como lo muestran los Planos. Los conductores deberán ser montados sobre un
panel o paneles, por motivos de accesibilidad y para evitar que se dañen los cables. Todos los

4-91
conductores deberán ser claramente marcados con el número de cada instrumento en los paneles
terminales.
Para alojar el panel terminal, se requerirá una caja de acero resistente al agua y al polvo y que pueda
cerrarse con llave. La Caja Terminal, Modelo No. 4999 de Geokon o un equivalente puede alojar
hasta 16 sensores de cuatro conductores (por ejemplo, 16 manómetros de cuerda vibrante con sus
termistores) y cumple con dichos requisitos.
4.12.1.5 Lecturas Iniciales

Al recibirse el piezómetro, las puntas deberán sumergirse en agua durante 24 horas como mínimo,
luego de lo cual se deberá revisar y anotar la lectura en cero. Las conexiones desde la lectura de
salida GK-403 normalmente son negro con negro, rojo con rojo, etc. Se deberá incluir un termistor
dentro del cuerpo del piezómetro, el cual se lee en los conectores verdes y blancos.
Cada piezómetro se suministra con sus respectivos datos de calibración. Se incluye una lectura cero
realizada a una temperatura y presión barométrica específicas. Las lecturas en cero en el
emplazamiento deberán coincidir con las lecturas de fábrica con un margen de algunos dígitos, luego
de que se hayan realizado las correcciones de temperatura y barómetro. Según Geokon Inc., la
altura de fábrica es de 175 metros aproximadamente. En alturas menores a 1,500 m
aproximadamente, la presión barométrica disminuye en la medida en que la altura aumenta a una
tasa de aproximadamente 3.4 kPa por cada 300 metros.
Es importante que la temperatura del piezómetro sea uniforme y que se mantenga constante. Caso
contrario, las variaciones en la temperatura dentro del piezómetro causarán oscilaciones térmicas y
lecturas incorrectas. Éstas se notan sobre todo cuando el piezómetro es sostenido
momentáneamente en la mano.
A la hora de medir la lectura de presión cero en el emplazamiento, el piezómetro debe mantenerse

en un ambiente de temperatura constante durante aproximadamente 30 minutos
4.12.2 Monumentos topográficos

Los monumentos topográficos deberán instalarse en conformidad con los detalles que se muestran
en los Planos.
4.13 Especificaciones para el desnatador, válvula, flujómetro y medidor de turbidez

Knight Piésold ha elaborado para Hudbay y el Contratista especificaciones independientes para
drenajes superficiales (desnatadores), válvulas, flujómetros y medidores de turbidez para enviarlas a
los proveedores, proporcionando la siguiente lista de especificaciones.
Nombre de la especificación
®
Drenaje superficial de 8” Faircloth Skimmer – Instrucciones para ensamblaje, uso y mantenimiento
Especificación para válvula mariposa
Especificación para flujómetros
Especificación para tuberías de HDPE
Especificación para medidores de turbidez de la poza de sedimentación

4-92
Sección 5.0 - Aseguramiento de la calidad/control de calidad
5.1 Aspectos generales

El Contratista será responsable de proporcionar un control de calidad independiente (QC) para la
Obra llevada a cabo por el Contratista con relación a la Obra, cumpliendo con los requerimientos de
las especificaciones y según los planos.
El Ingeniero será responsable de proporcionar un aseguramiento de la calidad para la Obra llevada a

cabo por el Contratista con relación a la Obra, cumpliendo con los requerimientos de las
especificaciones y según los planos. Sin embargo, esto no exime al Contratista de su única
responsabilidad de terminar la Obra en conformidad con los requerimientos de los planos y
especificaciones.
El Ingeniero será responsable durante la construcción de, entre otros puntos, lo siguiente:
• Evaluar los materiales y procedimientos para verificar si cumplen con los requerimientos de los
planos y especificaciones.
• Observar la Obra de QC para dar una opinión, la cual se viene realizando de conformidad con los
requerimientos de las especificaciones.
• Evaluar la Obra y los resultados de las pruebas de QC para dar una opinión conforme al propósito
del diseño y que se cumplan con los requerimientos de los Planos y especificaciones.
5.1.1 Inspecciones de construcción

El Contratista de QC interpretará las especificaciones y las condiciones del emplazamiento y deberá
dirigir las observaciones y pruebas según considere necesario para evaluar y aprobar la calidad de la
Obra. El Contratista de Control de Calidad evaluará y aprobará los materiales que se retirarán de los
límites de fundación de la estructura y aprobará los materiales de fundaciones para las instalaciones.
El Contratista de QC deberá informar al Contratista sobre la idoneidad de los materiales de préstamo
propuestos para su uso especificado en la construcción del proyecto. La aprobación del dique y del
material de relleno será después de la colocación y compactación en la Obra terminada.
El Ingeniero, el Contratista de QC, el Contratista de QA, y/o la Compañía tienen la autorización para
informar al Contratista sobre cualquier falla en la Obra para cumplir con las especificaciones u otras
disposiciones del contrato. El Ingeniero trabajará con el Contratista de QA para revisar las
inspecciones realizadas por el Contratista de QC a fin de elaborar informes tal como se describe en
la sección 7.
5.2 Movimiento de tierras

5.2.1 Fundaciones
En general, la fundación debe ser de material que presente los parámetros de densidad y resistencia
suficientes para el soporte de la construcción propuesta. El Ingeniero y el Contratista deben firmar el
Formulario de Inspección de Actividades en la Obra en señal de aprobación de la fundación antes de
colocar el material suprayacente o de la construcción actual.
Inspecciones que se requieren:
• Verificar que el desbroce de suelo orgánico, materia orgánica y material inadecuado sea correcto y
completo.
• Verificar la preparación y compactación de la superficie de fundación.
• Verificar la ubicación de zonas porosas.
• Verificar la ubicación de tuberías revestidas.
• Verificar que se cumpla con el propósito del Diseño, Planos y Especificaciones.

5-1
5.2.2 Núcleo
Se debe prestar especial atención a la consistencia del material ya que la apariencia y las
propiedades del material pueden variar. Este material puede ser enviado directamente al punto de
uso desde las excavaciones en el emplazamiento o áreas de préstamo o puede ser depositado o
reclamado.
El Contratista de QC deberá aprobar todo el material de núcleo en el Formulario de Inspección de

Actividades en la Obra.
• Verificar si se ha cumplido con las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto a

gradación del material, condiciones de humedad, dispersión, espesor de capas, acabado de
superficies y compactación.
• Verificar que se prevenga la desecación.
• Verificar que se evite daños en las superficies terminadas.
• Verificar que se cumpla con el propósito del Diseño y Planos.
5.2.3 Filtro/drenaje, relleno del dique del bofedal, drenaje aluvial, grava de drenaje fina y gruesa
El Contratista de QC deberá aprobar todo el relleno en el Formulario de Inspección de Actividades en
la Obra.
• Verificar si se ha cumplido con las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto a,

dispersión, espesor de capas, compactación, si se requiere, y gradación del material.
• Verificar que se eviten daños en la construcción relacionada.
• Verificar que se evite daños en las tuberías, Geosintéticos o Geomembranas.
• Verificar que las características del drenaje se mantengan consistentes y uniformes.
• Verificar que se evite daños en la Obra y superficies terminadas.
• Verificar que se cumpla con el propósito del Diseño y los Planos.
5.2.4 Transición, Transición de gruesos, y roca de drenaje

la Obra.
• Verificar si se ha cumplido con las Especificaciones en cuanto a las condiciones de humedad,

dispersión, espesor de capas, acabado de superficie y compactación.
• Verificar si se ha trabajado conforme a las líneas y niveles mostrados en los Planos.
• Verificar que se cumpla con el propósito del diseño.
• Verificar la presencia de material orgánico.
• Revisar que se controle la granulometría máxima.
• Verificar que la mezcla de partículas sea regular y consistente para eliminar la segregación de
partículas gruesas y la formación de trayectorias de filtración.

5-2
5.2.5 Relleno estructural, relleno estructural grueso, relleno en roca estructural y relleno en roca
estructural de capa delgada
la Obra. Las siguientes son las Inspecciones que se requieren:
• Verificar si se ha cumplido con las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto a las

condiciones de humedad, dispersión, espesor de capas, acabado de superficie y compactación
• Verificar si el tráfico de camiones de acarreo y/o compactador se ha distribuido de manera uniforme
sobre todo el relleno.
• Verificar que la mezcla de partículas sea regular y consistente para eliminar la segregación o
anidación de partículas finas que bloquearían o retrasarían de manera adversa las trayectorias de
filtración.
5.2.6 Relleno del dique A, Relleno del dique B, Relleno del dique C, y relleno general

condiciones de humedad, dispersión, espesor de capas, acabado de superficie y compactación.
• Verificar si el tráfico de camiones de acarreo y/o compactador se ha distribuido de manera uniforme
sobre todo el relleno.
filtración.
5.2.7 Revestimientos de suelos A y B

El revestimiento de suelos será utilizado para construir capas de permeabilidad baja en diversas
estructuras, incluyendo una capa de permeabilidad baja debajo de las Geomembranas. El
Contratista de QC deberá aprobar todo el relleno en el Formulario de Inspección de Actividades en la
Obra. Inspecciones que se requieren:
• Verificar si se ha cumplido con las Especificaciones para Movimiento de Tierras en cuanto a la

gradación del material, las condiciones de humedad, dispersión, espesor de capas, acabado de
superficie y compactación.
• Verificar que se evite dañar las superficies acabadas.
• Verificar si la superficie acabada puede servir como fundación para las Geomembranas de acuerdo
con las Especificaciones de Geosintéticos utilizados en el Movimiento de Tierras.

5-3
5.2.8 Base para revestimiento
El Contratista de QC deberá aprobar todo la base para revestimiento en el Formulario de Inspección
de Actividades en la Obra. Las siguientes son las Inspecciones que se requieren:
• Verificar si se ha cumplido con las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto a la

gradación del material, las condiciones de humedad, dispersión, espesor de capas, acabado de
superficie y compactación.
• Verificar que se evite dañar las superficies acabadas.
• Verificar si la superficie acabada puede servir como fundación para las Geomembranas de acuerdo
con las Especificaciones de Geosintéticos utilizados en Movimiento de Tierras.
5.2.9 Relleno para asiento de tuberías


• Verificar que la distribución del tráfico de camiones de acarreo sea uniforme sobre todo el relleno.
filtración.
• Verificar que se cumpla con el propósito del Diseño.
5.2.10 Relleno de zanjas, bóvedas y tuberías

El relleno de zanjas, bóvedas y tuberías se utilizará en la construcción tal como se muestra en los
planos. El Contratista de QC deberá aprobar todo el relleno en el Formulario de Inspección de
Actividades en la Obra. Las siguientes son las Inspecciones que se requieren:

condiciones de humedad, dispersión, espesor de capas, acabado de superficie y compactación
• Verificar que la compactación sea uniforme sobre todo el relleno.
filtración.
• Verificar que el equipo de compactación no toque o de lo contrario dañe la tubería.
5.2.11 Empedrado, empedrado con concreto y base de empedrado

Todo el empedrado, empedrado con concreto y el material de base de empedrado y su colocación
final deberán ser aprobados por el Contratista de QC en el Formulario de Inspección de Actividades
en la Obra.

5-4
• Verificar si se cumple con las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto al espesor de

capas.
• Verificar la resistencia y durabilidad.
• Verificar si las partículas se han colocado y distribuido de manera correcta y uniforme sin que se
aniden partículas del mismo tamaño, para así evitar que se dañen los materiales subyacentes.
• Verificar si hay penetración de lechada en los suelos subrasantes y verificar si se evitan las
superficies suaves (en aplicaciones de empedrado con concreto).
• La aprobación final podrá basarse en una observación visual.
5.2.12 Capa de rodadura para el camino de acceso

Se aplicará una capa de rodadura para revestir los caminos de grava con el fin de crear una
superficie transitable para todo tipo de clima. Toda la capa de rodadura propuesta y su colocación
final deberán ser aprobadas por el Contratista de QC en el Formulario de Inspección de Actividades
en la Obra. Las inspecciones que se requieren son las siguientes:
• Verificar la gradación.
• Verificar si se cumple con las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto al espesor de
capas y compactación.
• Verificar si es colocada correctamente.
5.2.13 Arena para piezómetros y piezómetros

La arena para ser usada en la construcción de los piezómetros deberá ser Arena de Ottawa o un
equivalente aprobado con menos del 3% pasando la malla No. 200 (0,075 mm). La colocación de
arena alrededor de los piezómetros, los conductores de cables, la tubería y la estación de monitoreo
está indicada en los Planos. Los tubos, conductores de cables y los materiales de drenaje pueden
ser construidos de varias maneras, y se requiere inspección continua y apropiada para asegurar el
cumplimiento de la intención del diseño. Todo el material de drenaje, conductores de cables y
tubería deberán ser aprobados por el Contratista de QC de en el Formulario de Inspecciones de
Actividades de Obra. Las inspecciones que se requieren son las siguientes:
• Verificar el cumplimiento con las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto a dispersión,

espesor de capas y gradación del material.
• Verificar la presencia de material sobredimensionado.
• Verificar si se evita dañar la punta del piezómetro y cables.
• Verificar si se evita causar daños a la tubería, Geosintéticos o Geomembranas.
• Verificar si se evita causar daños a la Obra y superficies terminadas.
5.2.14 Relleno de zanjas para piezómetros

El relleno de zanjas para piezómetros será utilizado en la construcción tal como se muestra en los
planos. El Contratista de QC deberá aceptar todo el relleno en el Formulario de Inspección de
Actividades en la Obra:
• Verificar el cumplimiento de las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto a las

• Verificar que la distribución del tráfico de camiones de acarreo sea uniforme sobre todo el relleno.
• Verificar si hay presencia de materia orgánica.

5-5
filtración.
• Verificar que se cumpla con el propósito de diseño.
5.2.15 Relleno general utilizado como relleno de zanjas

El Contratista de QC deberá aceptar todo el relleno en el Formulario de Inspección de Actividades en
la Obra. Las inspecciones que se requieren son las siguientes:
• Verificar el cumplimiento de las Especificaciones de Movimiento de Tierras en cuanto a las

• Verificar que la distribución del esfuerzo de compactación sea uniforme sobre todo el relleno.
• Verificar si hay presencia de material orgánico.
• Verificar que se controle la granulometría máxima.
filtración.
• Verificar que el equipo de compactación no dañe las Geomembranas.
• Verificar que se cumpla con el propósito de diseño.
5.2.16 Construcción del muro pantalla

El Contratista deberá establecer y conservar los registros de control de calidad de todas las
operaciones de construcción de muros pantalla a fin de asegurar el cumplimiento de los requisitos del
contrato.
5.2.16.2 Referencias de ubicaciones de pruebas y muestras

Todas las muestras y pruebas de control de calidad deberán hacer referencia a la estación de la
zanja (o estación de línea base) y a la profundidad en la que se obtuvo la muestra o se realizó la
prueba.
5.2.16.3 Observación de la excavación

El Ingeniero estará presente, siempre que la excavación de zanjas se realice cerca de la profundidad
de diseño del muro, para verificar visualmente y clasificar el suelo excavado desde la profundidad
máxima propuesta de la excavación de zanjas. Se deberán examinar los cortes del fondo de la zanja
de manera continua para asegurar su continuidad. El Ingeniero deberá documentar la clasificación
de las muestras de suelo obtenidas del fondo de la zanja. El Contratista deberá informar con
suficiente antelación sobre la excavación y deberá proporcionar tiempo suficiente durante el ciclo de
excavación para observar y muestrear el suelo a medida que es retirado de la zanja.
5.2.16.4 Profundidad de la zanja

El Contratista, en presencia del Ingeniero, deberá proporcionar y colocar un listón de madera de
1 metro de largo mínimo paralelo a la zanja. Asimismo, deberá realizar el sondeo de la zanja
mediante un dispositivo de medición con marcas graduales en incrementos de 0.1 metro. La
medición de la profundidad de la zanja deberá ser redondeada (por encima o por debajo de la
medición) a los 15 cm más próximos, y se deberá registrar la profundidad cada 5 metros a lo largo de
la línea de centro de la zanja. El Contratista deberá medir y registrar la profundidad hasta el fondo de
la excavación de la zanja inmediatamente después de la excavación e inmediatamente antes del

5-6
relleno con la finalidad de documentar la profundidad y las condiciones de limo en el fondo de la
zanja.
5.2.16.5 Calibración de equipos

Los equipos de prueba deberán ser calibrados de acuerdo con los estándares aplicables de API y
ASTM.
5.2.16.6 Equipos
El Contratista deberá suministrar y dar mantenimiento a los siguientes equipos mínimos (la mitad de
cada tipo de equipo es para uso exclusivo de la Compañía o del Ingeniero). Los equipos deberán
cumplir con las especificaciones del Estándar aplicable de API. Todos los equipos utilizados por la
Compañía o el Ingeniero deberán ser devueltos al Contratista una vez finalizada la Obra de la
trinchera de lechada.
• Juegos de embudos Marsh (2)

• Viscosímetro de indicador directo, manivela (2)
• Filtros prensa estándar (4) con las siguientes modificaciones para las pruebas de conductividad
hidráulica:
− Reguladores y medidores con un rango de 5 a 70 kPa para aplicación de presiones bajas.
− Una Plantilla de corte para controlar el espesor de la pasta de bentonita que se aplicará en el
diámetro interior del cilindro de prueba de muro rígido.
− Filtros de piedra porosa y papeles filtrantes (suministro adecuado)
− Cilindro graduado de dA 20 cc con precisión de 1/2 cc
− Reguladores y medidores con un rango de 690 kPa+/-que pueden adaptarse al filtro prensa
estándar para las Pruebas de pérdida de lechada por infiltración (2)
• Balances de lodo (lectura directa de densidad) (2)
• Equipos para la determinación del contenido de arena (2)
• Muestreadores de lechada (2)
• Juegos de mallas estándar americano (No. 4 (4.76 mm), 16 (1.19 mm), 40 (0.42 mm),
70 (0.21 mm), 200 (0.074 mm) y 3 pulgadas (76.1 mm)) (2)
• Fuentes de presión y líneas de alimentación (2)
• Bentonita seca y arena de Ottawa (suministro adecuado)
• Escalas analíticas (precisión: 0.01 gramos) (2)
• Hornos (2)
El Contratista deberá suministrar también un dispositivo de medición con marcas graduales de

0.1 metro o un equivalente aprobado, para determinar la profundidad de la zanja y las acumulaciones
de sedimentos.
5.3 Tuberías y alcantarillas

Todas las tuberías y alcantarillas deberán ser aceptadas por el Contratista de QC en el Formulario de
Inspección de Actividades en la Obra.
• Antes de la entrega, verificar que las certificaciones del material cumplan con las Especificaciones
de Movimiento de Tierras.
• Una vez entregado, verificar que el material entregado cumpla con las certificaciones de material.

5-7
• Verificar si hay daños en la tubería y alcantarillas antes de su instalación.
• Tras la instalación, verificar si hay daños y que cumplan con las Especificaciones de Movimiento de
Tierras y Planos.
• Verificar que la instalación cumpla con las recomendaciones del fabricante.
• Verificar que cumpla con el propósito de diseño.
5.4 Concreto
Los requerimientos para los materiales de concreto y concreto reforzado, mezcla y colocación para
elementos tales como, entre otros, concreto de las estructuras de descarga, estructuras del disipador
de energía y pavimentación de concreto del aliviadero se encuentran detallados en la especificación
de concreto de Ausenco “Especificación de Construcción de Concreto del Proyecto Constancia,
Rev. 1” y con fecha el 15 de marzo de 2012, o su versión más reciente. Se incluye la especificación
en el presente documento a modo de referencia.
Todo concreto deberá ser aceptado por el Contratista de QC en el formulario de inspección de

actividad de Obra. El Contratista de QC realizará tres inspecciones:
• Una antes de la colocación del concreto.

• Una durante la colocación del concreto.
• Una inspección final tras el curado.
• Verificar el cumplimiento de las especificaciones de concreto y movimiento de tierras con respecto

a los materiales y métodos.
• Verificar el cumplimiento de los planos para la línea, niveles y método.
• Verificar si se necesita reforzar el tamaño, espacio y alineamiento.
• Verificar las dimensiones de forma.
• Verificar si la Superficie aprobada está limpia.
• Verificar la vibración.
• Verificar el acabado de la superficie.
• Verificar el curado.
• Se realizará una serie de pruebas para verificar el hundimiento, el aire de arrastre total y la
resistencia a la compresión.
5.5 Geosintéticos
5.5.1 Geomembrana HDPE y LLDPE
5.5.1.1 Materia Prima, Fabricación, Entrega y Almacenamiento
5.5.1.1.1 Materia Prima
El Fabricante de Geomembrana llevará a cabo pruebas de control de calidad a fin de demostrar que
el producto cumple con las Especificaciones. Antes de la instalación de cualquier material de
Geomembrana, el proveedor de Geomembrana, por intermedio del Contratista, deberá brindar al
Contratista de QC, por intermedio del Administrador de la Construcción, la siguiente información:
• Origen (nombre y planta de producción), identificación (nombre de la marca, número), fecha de

fabricación y lote (o número de vagón) de la resina.
• Una copia de los certificados de control de calidad emitidos por el fabricante de resina con los
resultados de las pruebas de densidad e índice de flujo.

5-8
• Una copia de los resultados de la prueba de control de calidad emitidos por el fabricante de
Geomembrana en los cuales se verifica la calidad de la resina utilizada para fabricar la
Geomembrana.
5.5.1.1.2 Fabricación de la Geomembrana

El contratista, por intermedio del Administrador de la Construcción, brindará al Contratista de QC una
hoja certificada en la cual se incluya, como mínimo, todas las propiedades especificadas empleando
los métodos de prueba conforme a las Especificaciones y tal como se describe en el Método de
Prueba GRI GM 13 para HDPE y el Método de Prueba GRI GM 17 para LLDPE. Una lista típica de
propiedades debe incluir la siguiente información:
• Espesor
• Negro Carbón
• Densidad o gravedad específica
• Propiedades de tracción
• Esfuerzo de tracción a la rotura
• Esfuerzo de tracción a la cedencia
• Elongación a la rotura
• Elongación a la cedencia
• Resistencia al desgarro
• Resistencia a la perforación
• Métodos de prueba empleados y resultados de las pruebas.
El Contratista de QC verificará que los valores referentes a las propiedades proporcionados por los
fabricantes de resina y de Geomembrana cumplan con todas las Especificaciones, que las
mediciones de las propiedades brindadas por el fabricante de Geomembrana estén correctamente
documentadas y que los métodos de prueba cumplan con las Especificaciones para Geosintéticos.
5.5.1.1.3 Entrega de la Geomembrana

Al llegar los materiales de Geomembrana al emplazamiento, el Contratista de QC recibirá
inmediatamente y por intermedio del Administrador de la Construcción una copia del conocimiento de
embarque de todos los materiales de Geomembrana y accesorios entregados. Todos los materiales
recibidos en el emplazamiento serán registrados inmediatamente en el Registro de Geosintéticos
Recibidos. Al momento de la descarga de la Geomembrana, el Contratista de QC verificará que los
materiales entregados:
• Cumplan con las Especificaciones para Geosintéticos.

• Correspondan a los indicados en el conocimiento de embarque.
Toda discrepancia se deberá hacer de conocimiento inmediato del Administrador de la Construcción.

Se inspeccionarán los materiales para ver si presentan algún daño o defectos visibles, los cuales se
deberán anotar en el registro. Los materiales dañados durante la descarga se anotarán como tales.
En ese momento se tomará una muestra de cada lote. Dichas muestras tendrán al menos 600 mm
por 900 mm y serán cortadas de un área intacta del final de un rollo. De ser requerido por el
Contratista, el Administrador de la Construcción o la Compañía, se utilizarán dichas muestras para
verificar las propiedades según se indican la Sección 4.9. Las muestras deberán entregarse al
Administrador de la Construcción para su retención en el emplazamiento por un periodo mínimo de
un año.
2
Asimismo, se llevarán a cabo pruebas de conformidad para cada 10,000 m de revestimiento.

5-9
5.5.1.2 Almacenamiento de la Geomembrana
Los materiales de Geomembrana se almacenarán en un emplazamiento cercano al lugar de la Obra
y libre de riesgos. Los materiales se almacenarán sobre una superficie lisa libre de objetos afilados y
en un área que en todo momento se mantendrá en condiciones relativamente secas. La varilla de
extrusión se almacenará cubierta y en condiciones secas. El Contratista de Aseguramiento de
Calidad de la Construcción (CQA) o el Contratista de QC informarán sobre cualquier material dañado
durante su almacenamiento.
5.5.1.3 Aceptación de la Geomembrana

El Contratista de QC no aceptará ni autorizará la instalación de materiales que no cumplan con los
requerimientos de las Especificaciones para Geosintéticos y el Método de Prueba GRI GM 13 para
HDPE, así como el Método de Prueba GRI GM 17 para LLDPE. El Contratista de QC marcará de
forma clara como no aceptables los materiales que no lo sean. El Contratista de QC, por intermedio
del Administrador de la Construcción, notificará al Contratista de Geosintéticos lo antes posible sobre
las deficiencias de los materiales que no cumplan con las Especificaciones para Geosintéticos. Los
materiales que no cumplan con los requisitos indicados en las Especificaciones serán retirados del
emplazamiento.
5.5.1.4 Subbase
5.5.1.4.1 Inspección de la Subbase
El Contratista de QC inspeccionará y aceptará la subbase en el Formulario de Inspección de
Actividades en la Obra antes de la presentación de un área ante el Contratista mediante el
Administrador de la Construcción para su aceptación. La subbase es la superficie superior de la
Subbase Preparada. Las inspecciones requeridas son las siguientes:
• Verificar que exista una compactación adecuada.

• Verificar que exista un contenido de humedad adecuado.
• Verificar que el tipo de material sea el correcto.
• Verificar que la superficie sea lisa como se requiere.
• Verificar que el relleno esté libre de sedimentos y objetos afilados.
5.5.1.4.2 Aceptación de la Subbase

Antes de la instalación del material de Geomembrana, el Contratista de QC obtendrá la aceptación
de la subbase por escrito por parte del Contratista de Movimiento de Tierras y Geosintéticos,
mediante el Administrador de la Construcción. En caso de que el Contratista de Geosintéticos
disponga de un Contratista de Instalación de Geomembrana para la instalación de los Geosintéticos,
la aceptación por escrito de las subbases será firmada por el Instalador, los Contratistas de
Movimiento de Tierras y Geosintéticos, la Compañía y el Ingeniero.
Dicha aceptación se registrará en el Formulario de Inspección de Actividades en la Obra. De haber

ocurrido algún daño desde la aceptación, el Contratista de QC obtendrá la reaceptación de cualquier
área que haya sido dañada y reparada antes de la instalación de los materiales de Geomembrana.
El Contratista de Geosintéticos es responsable de mantener la condición de las áreas aceptadas
hasta que sea aceptada por terceros en etapas posteriores de la Obra.
5.5.1.5 Instalación de la Geomembrana

5.5.1.5.1 Instalación del Panel de Campo de la Geomembrana
La instalación de la Geomembrana se realizará de modo sistemático y planificado. Las inspecciones
requeridas son las siguientes:
• Verificar que la instalación se realice en la dirección correcta.

• Verificar que la cantidad y la superposición del traslape sean las adecuadas.

5-10
• Verificar la cantidad de Geomembrana instalada.
• Verificar la prevención de “trampolines”.
• Verificar la prevención del ingreso de agua entre los paneles.
• Verificar la aceptabilidad de las ventilaciones, de ser necesario.
• Verificar el anclaje temporal.
• Verificar que no existan perforaciones o costuras abiertas al culminar el día.
El Contratista de QC debe registrar cualquier observación concerniente a la instalación

conjuntamente con el tiempo y el clima en el Registro de Instalación de Paneles de Geosintéticos.
El Contratista de QC volverá a inspeccionar toda subbase que pueda haber sufrido daño después de
la instalación a fin de asegurar que la subbase aún cumpla con las Especificaciones. Ello puede
incluir la remoción de paneles instalados. La reinspección se registrará en el Formulario de
5.5.1.6 Identificación del Panel de Campo de la Geomembrana

El Contratista de Geosintéticos elaborará el código de distribución de paneles y el Contratista de QC
lo aprobará, por intermedio del Administrador de la Construcción. Inmediatamente después de que
se ejecute la instalación, el Contratista asignará un código de identificación a cada panel. Esta
identificación estará en consonancia con el plano de distribución. Asimismo, la identificación deberá
contener por lo menos la siguiente información:
• Código de distribución del panel

• Número de rollo
• Fecha de instalación
Este código estará marcado en cada panel con un material indeleble no tóxico y será claramente
visible. Los datos mencionados se registrarán en el Registro de Instalación de Paneles de
Geosintéticos.
5.5.1.7 Inspección del Panel de Campo de la Geomembrana

Después de la instalación, se inspeccionará si el panel de campo presenta defectos o daños. Las
inspecciones requeridas son las siguientes:
• Verificar si presenta estrías.

• Verificar si presenta rugosidad.
• Verificar si presenta pinchazos.
• Verificar si presenta burbujas.
• Verificar si presenta agujeros.
• Verificar si presenta ampollas.
• Verificar si presenta bolsones de materia prima.
• Verificar si presenta contaminación por material extraño.
El Contratista de QC identificará todos los defectos o áreas dañadas que requieran reparación
trazando un círculo alrededor del defecto o el área. Se deberán retirar los paneles excesivamente
defectuosos.
Se verificará que los paneles de campo presenten el espesor adecuado. Se debe revisar como
mínimo el espesor del borde delantero y un lado del panel. Se debe emplear un micrómetro para
revisar el espesor. El espesor deberá cumplir con los requerimientos de las Especificaciones. Toda

5-11
la información concerniente a la inspección de los paneles de campo se registrará en el Registro de
Instalación de Paneles de Geosintéticos.
5.5.1.8 Cronograma de Instalación de Paneles de Campo de Geomembrana

La instalación de los materiales de Geomembrana tendrá lugar dentro de un periodo aceptable, tal
como acordaron el Contratista y el Contratista de QC por intermedio del Administrador de la
Construcción. La velocidad de instalación debe considerar la tasa de costura y el deterioro de la
subbase en el tiempo.
5.5.1.9 Informes del Progreso de la Instalación de Paneles de Campo de Geomembrana

El Contratista de la Construcción deberá registrar diariamente el número de identificación, la
ubicación, la fecha y el número de rollo de cada panel instalado. Se deberá proporcionar informes
diarios al Administrador de la Construcción.
El Administrador de la Construcción deberá cotejar dichos informes diarios con sus propios informes
a fin de asegurar la exhaustividad. Se hará un levantamiento de la ubicación exacta de cada panel
instalado para los registros “as Built”.
5.5.1.10 Costura de la Geomembrana

5.5.1.10.1 Distribución de la Costura de la Geomembrana
La instalación del panel de campo de geomembrana se llevará a cabo de modo tal que la dirección
longitudinal de la hoja sea paralela a la dirección del talud a fin de minimizar el número de costuras
horizontales en los taludes. De ser necesario, se colocarán costuras horizontales en la cara aguas
arriba de la ataguía, tan cerca de la base del talud como resulte razonablemente práctico. Las
costuras horizontales no deberán estar a menos de 1.5 m del pie del talud o áreas de
concentraciones de esfuerzo potenciales. En general, las costuras se ubicarán paralelas a la línea
de talud máximo. En las esquinas y las formas irregulares, el número de costuras deberá
minimizarse.
5.5.1.10.2 Traslape de Costuras de la Geomembrana

Antes de la costura, deberá inspeccionarse que la distribución del panel de campo de Geomembrana
cuente con el traslape adecuado. Las juntas de campo deberán tener un traslape mínimo de 75 mm
para la costura por extrusión y 100 mm para la costura por fusión caliente. Se efectuará traslapes a
fin de minimizar el esfuerzo cortante y limitar la filtración en medio de la Geomembrana en caso de
falla de la costura (superposición adecuada de la Geomembrana).
5.5.1.10.3 Equipo de Costura de la Geomembrana

En la costura de los materiales de Geomembrana, sólo se emplearán las técnicas aprobadas que se
incluyen en las especificaciones. No se permiten otras técnicas de costura salvo que lo apruebe el
Ingeniero. Todo el equipo de costura debe estar equipado con medidores para el monitoreo de las
temperaturas operativas y la velocidad de trayecto, si fuera pertinente.
5.5.1.10.4 Identificación de la Costura de Geomembrana

El número de identificación de la costura en campo de la Geomembrana deberá ser compatible con
el sistema de identificación del panel.
5.5.1.10.5 Preparación de la Costura de Geomembrana

Antes de la costura, el Contratista limpiará el área inmediata de todo polvo, basura, humedad,
desmonte de cualquier tipo, así como materiales extraños. No limpiar adecuadamente el
revestimiento antes de soldar será razón suficiente para que el Contratista de QC por intermedio del
Administrador de la Construcción detenga las operaciones de soldadura. Las costuras se alinearán
con la mínima cantidad de arrugas posible. Se prepararán adecuadamente todas las arrugas tipo
“boca de pescado” para la costura.

5-12
5.5.1.10.4 Condiciones Atmosféricas durante la Costura de la Geomembrana
La costura no debe efectuarse durante climas inclementes. El Contratista de QC tendrá la autoridad
final para determinar si las condiciones atmosféricas justifican parar o no iniciar las operaciones de
costura. Dichas condiciones incluyen, entre otras, las siguientes:
• Precipitación de cualquier tipo, incluyendo niebla condensante.

• Áreas de agua empozada.
• Periodos de viento excesivo.
• Calor o frío extremo, salvo que se demuestre que las técnicas de costura producen resultados
aceptables y consistentes.
5.5.1.11 Costuras de prueba de la Geomembrana

Los operadores del Contratista de Geosintéticos realizarán costuras de prueba de Geomembrana con
el objetivo de verificar que las condiciones y técnicas de costura sean aceptables para la costura en
campo que cumplirá con las Especificaciones. Los criterios de aceptación se describirán en el
Método de Prueba de GRI GM 19. Dichas costuras de prueba se ejecutarán bajo las siguientes
condiciones:
• Al inicio de las operaciones de costura o al inicio de cada turno y después pausas de descanso y
alimentación.
• Después de cada cuatro horas de operar la máquina de costura.
• Después de que se hayan hecho reparaciones en el equipo de costura.
• A cargo de cada operador empleando el equipo de costura (un operador debe estar calificado para
cada parte individual del equipo de costura empleado).
• Bajo las mismas condiciones ambientales y con los mismos materiales y técnicas de costura y
precostura como se fabricarán las costuras en campo.
• A exclusivo criterio del Contratista de QC.
Todos los datos de costura de prueba se registrarán en el Registro de Soldadura/Costura de prueba

de Arranque de Geosintéticos. Las costuras experimentales deberán cumplir con las siguientes
Especificaciones para Geosintéticos:
• Claramente marcado con el número de Identificación de Muestra.

• 900 mm de largo para costura por extrusión y 3 m de largo para costura por fusión.
• 300 mm de ancho después de la costura.
• Traslape igual al requerido en la costura en campo.
• Centrado a lo largo del eje largo de la muestra.
• Con posibilidad de enfriarse de forma natural hasta la temperatura ambiente.
El Contratista de Geosintéticos llevará a cabo pruebas destructivas en un tensiómetro calibrado, las

cuales deberán ser presenciadas por el Contratistas de QC. El Contratista de Geosintéticos brindará
una copia del certificado de calibración al Contratista QC por intermedio del Administrador de la
Construcción. La calibración del tensiómetro se debe llevar a cabo antes de iniciar el proyecto. El
Contratista de QC deberá registrar los resultados de las pruebas en el Registro de Soldadura/Costura
de prueba de Arranque de Geosintéticos.
Para costuras de prueba, si una o más de cualquiera de las cinco pruebas de resistencia al corte o de
las cinco pruebas de resistencia al desgarro no pasan, se soldará una costura de prueba adicional.
Si las pruebas de la nueva costura de prueba tienen como resultado cualquier falla en el cupón, ni el
individuo ni la máquina de soldadura podrán realizar soldaduras de producción hasta producidas dos

5-13
costuras de prueba consecutivas y todas las cinco pruebas de resistencia al corte y las cinco pruebas
de resistencia al desgarro de cada soldadura experimental hayan pasado los resultados.
5.5.1.12 Inspección de las Costuras en campo de la Geomembrana

El Contratista de QC inspeccionará las costuras en campo. Las inspecciones requeridas son las
siguientes:
• Verificar si la soldadura en costura por fusión presenta centrado correcto.

• Verificar si hay ampollas de agua o de aire en la soldadura en costura por fusión.
• Verificar la adecuada adherencia de los cordones de extrusión en costuras por fusión.
• Verificar si se ha lijado el panel de Geomembrana adyacente a las costuras por extrusión. Si la
sección que ha sido lijada es mayor al 10% del grosor del panel, se deberá colocar un cordón de
extrusión sobre dicha sección.
• Verificar si la mano de Obra es deficiente.
• Verificar si el traslape es insuficiente.
• Verificar si falta extruido en el cordón de costura por extrusión.
Asimismo, el Contratista de QC puede rechazar cualquier porción de una costura por cualquier razón
adicional que pueda ocasionar que dicha costura no cumpla con las Especificaciones para
Geosintéticos.
El encargado de la costura en campo de la Geomembrana marcará junto a cada costura sus iniciales,
la fecha de costura, el tiempo, el número de máquina, las temperaturas de soldadura y, si fuera
pertinente, la velocidad de la máquina y el precalentado, asimismo indicará con flechas los puntos de
inicio y final de la costura.
El Contratista de QC registrará toda la información sobre la costura, según lo requerido, en el

Registro de Costura en campo de Geosintéticos.
5.5.1.13 Costura de la Geomembrana y Deficiencias del Panel

El Contratista de QC marcará de forma indeleble cualquier deficiencia hallada en las costuras de la
Geomembrana o en el panel. Se pueden emplear los siguientes términos para describir la acción
requerida a fin de corregir la deficiencia:
• B = Cordón
• P = Parche
• Fuga = Fuga
• O = Traslape Insuficiente
• Puente = Puente
• DS = Muestra Destructiva
Se emplearán marcas adicionales para identificar la reparación o el número de muestra destructiva.

No es necesario registrar las reparaciones de cordón. Los traslapes insuficientes se parcharán y los
puentes se cortarán y parcharán según se requiera. Se parcharán todos los agujeros, las fugas y las
áreas de dónde se hayan tomado muestras destructivas. Los materiales de parche deberán ser del
mismo material, tipo y espesor que los materiales en reparación. La dimensión de dicho parche
deberá exceder en al menos 150 mm, en todas las direcciones, el área que requiere reparación y las
esquinas del parche deberán ser redondeadas. Todas las intersecciones de los canales creados en
costura por doble cuña deberán ser preparadas y cosidas adecuadamente a fin de eliminar fugas en
las terminaciones de la costura. Todas las reparaciones se registrarán según se requiere en el
Registro de QC de Campo para Geosintéticos.

5-14
Se empleará recubrimiento en la reparación de soldaduras por fusión y en áreas de lijado excesivo.
Sin embargo, se debe minimizar la extrusión sobre una soldadura por fusión y el lijado excesivo. Se
retirará cualquier material sobre la capa de soporte que pueda causar daño y se reparará el área.
Todas las reparaciones se someterán a pruebas no destructivas. Asimismo, el Contratista de QC

inspeccionará las reparaciones para verificar que no existan deficiencias, antes de la aceptación del
panel y la aceptación de la costura. El Contratista de QC registrará los resultados de las pruebas no
destructivas de las costuras en el Registro de QC de Campo para Geosintéticos.
5.6 Geotextiles
5.6.1 Fabricación de Geotextiles
El fabricante de geotextiles llevará a cabo pruebas de control de calidad a fin de demostrar que el
producto cumple con las Especificaciones. Antes de instalar cualquier material geotextil, el fabricante
de geotextiles y/o el proveedor, por intermedio del Contratista de Geosintéticos, proporcionará al
Contratista de QC, por intermedio del Administrador de la Construcción, una hoja certificada en la
que se incluye, por lo menos, todas las propiedades especificadas, utilizando métodos de prueba tal
como se indica en las Especificaciones para Geosintéticos. La siguiente es una lista típica de
propiedades que deben incluirse.
Geotextiles:
• Tipo de material
• Método de fabricación
• Peso
• Espesor
• Resistencia a la tracción
• Alargamiento por tracción
• Resistencia a la perforación
• Resistencia a la Explosión de Mullen
• Tamaño de abertura aparente
• Resistencia al Desgarro Trapezoidal
El Contratista de QC deberá verificar que los valores de la propiedad brindados por el fabricante de
geotextiles y/o el proveedor cumplan con las Especificaciones, que las medidas de las propiedades
brindadas por el proveedor de geotextiles estén adecuadamente documentadas y que los métodos
de prueba empleados cumplan con las Especificaciones.
5.6.2 Manipulación y Almacenamiento de Geotextiles

5.6.2.1 Entrega de Geotextiles
Al llegar el geotextil al emplazamiento, el Contratista de QC recibirá inmediatamente, por intermedio
del Administrador de la Construcción, una copia del conocimiento de embarque de todos los
materiales geotextiles entregados. Todos los materiales recibidos en el emplazamiento se
registrarán inmediatamente en el Registro de Geotextiles Recibidos. El Contratista de QC verificará
que los materiales recibidos presenten las siguientes características:
• Cumplan con las Especificaciones para Geosintéticos

• Se correspondan con los indicados en el conocimiento de embarque

5-15
Cualquier discrepancia se hará de conocimiento inmediato del Administrador de la Construcción. En
ese momento se inspeccionarán los materiales para observar si existe algún daño visible. Todos los
materiales geotextiles entregados deberán protegerse de la luz ultravioleta mediante una envoltura
protectora hermética.
5.6.2.2 Almacenamiento de Geotextiles

Se almacenarán los materiales geotextiles en un emplazamiento cercano al lugar de la Obra, que se
encuentre libre de peligros. Asimismo, los materiales geotextiles se almacenarán en un área que los
protegerá de lo siguiente:
• Exposición a la luz ultravioleta

• Precipitación
• Lodo, basura y polvo
• Perforaciones o cortes
• Cualquier otra condición que produzca daño
El Contratista de QC no aceptará ni aprobará la instalación de ningún material que no cumpla con las
Especificaciones. El Contratista de QC marcará los materiales que no son aceptables como tales. El
Administrador de la Construcción notificará al Contratista de Geosintéticos tan pronto sea posible
respecto de materiales que no cumplan con las Especificaciones para Geosintéticos. Los materiales
que no cumplan con los requisitos de las Especificaciones para Geosintéticos serán retirados del
emplazamiento.
5.6.3 Instalación de Geotextiles

Antes de la instalación del material geotextil, el Contratista de QC obtendrá de parte del Contratista
de Geosintéticos y por intermedio del Administrador de la Construcción una aceptación por escrito
para la superficie sobre la cual se instalará el geotextil. En caso que el Contratista de Geosintéticos
cuente con un Contratista de Instalación de Geomembrana para la instalación de los Geosintéticos, el
Contratista de Geosintéticos deberá firmar la aceptación por escrito de la superficie sobre la cual se
instalará el geotextil. Dicha aceptación será registrada en el Formulario de Inspección de Actividades
en la Obra. De haber ocurrido algún daño desde el momento de la aceptación, el Contratista de QC
deberá obtener la reaceptación de toda área que haya sido dañada y reparada antes de la instalación
de los materiales Geosintéticos. El Contratista de Geosintéticos es responsable de mantener la
condición del área o las áreas aceptadas hasta que sean aceptadas por terceros para próximas
etapas de la Obra.
Asimismo, el Contratista de QC realizará una inspección independiente de las superficies sobre las
cuales se instalará el geotextil.
5.6.3.1 Instalación de Campo de Geotextiles

La instalación del geotextil se realizará de modo sistemático y planificado, de modo que:
• La instalación no cause daño a la subbase o la Geomembrana.

• El geotextil esté adecuadamente anclado lo antes posible.
• El Geotextil permanezca limpio.
• Todos las subbases y/o superficies de la Geomembrana estén limpias de todo sedimento antes de
la instalación.

5-16
5.6.3.2 Inspección de Geotextiles
El Contratista de QC inspeccionará todos los materiales geotextiles instalados inmediatamente
después de su instalación para observar si existen defectos o daños. El Contratista de QC
identificará toda área defectuosa o dañada encerrándola en un círculo. El geotextil excesivamente
dañado deberá ser retirado. Se deberán registrar todas las inspecciones en el Registro de Costura
en campo de Geosintéticos, el Registro de QC de Campo para Geosintéticos y el Registro de
Instalación de Paneles de Geosintéticos.
5.6.3.3 Informes de Progreso para Geotextiles

El Contratista de Geosintéticos proporcionará diariamente un informe en el cual se indique el área en
pies cuadrados del geotextil instalado y el número de rollos empleados. El Contratista de
Construcción cotejará dicho informe diario con su propio informe a fin de asegurar la exhaustividad y
la exactitud.
5.6.4 Juntas de Geotextiles

5.6.4.1 Traslape de Geotextiles
El Contratista de QC inspeccionará el traslape a fin de asegurar que se obtenga el traslape mínimo
tal como se requiere en las Especificaciones de Geosintéticos.
5.6.4.2 Unión de Geotextiles

En la unión de materiales geotextiles sólo se emplearán técnicas aprobadas. La técnica aceptada
para unir el geotextil es la de adherencia térmica. No se permiten técnicas de unión alternativas sin
previa aprobación. Se inspeccionará el equipo para uniones a fin de asegurar que éste no causará
ningún daño a la subbase y/o a cualquier material Geosintético previamente instalado. El Contratista
de QC deberá aprobar la unión del geotextil en los formularios de inspección adecuados antes de
iniciar otros trabajos en el geotextil.
El Contratista de QC inspeccionará las costuras en campo de Geotextiles para observar si hay

presencia de lo siguiente:
• Quemado del geotextil al emplear adherencia térmica

• Traslape y superposición adecuados
5.6.4.3 Reparaciones de Geotextiles

Toda perforación o desgarro en los geotextiles deben ser reparados mediante parches empleando el
mismo geotextil. La dimensión de dicho parche deberá exceder en al menos 300 mm, en todas las
direcciones, el área a ser reparada y la reparación deberá efectuarse del mismo modo en el que se
une el material original. El Contratista de QC deberá inspeccionar y aprobar las reparaciones en el
Formulario de Inspección adecuado antes de iniciar otros trabajos en el geotextil. El Contratista de
QC registrará todas las reparaciones en el Registro de QC de Campo para Geosintéticos.
5.7 Alcantarillas y Tuberías

La Sección 6.2 incluye los procedimientos generales para el aseguramiento del QC de las tuberías y
las alcantarillas. Asimismo, todas las tuberías HDPE se someterán a pruebas de presión, conforme
se indica en la Sección 6.2.1.

5-17
Sección 6.0 - Pruebas
Los formularios de pruebas estándar desarrollados por el Contratista de QC se utilizarán para las
pruebas que se describen en esta sección. Cuando se hace referencia a un procedimiento de prueba
externa, por ejemplo, el ASTM, se considera que la documentación pertinente del procedimiento de la
prueba es una parte integral de este manual. Si estos procedimientos de pruebas externas se
relacionan con o requieren de otros procedimientos externos adicionales, también se consideran
parte integral del presente documento.
Las pruebas requeridas se dividen en dos categorías:
• Pruebas de control
• Pruebas de registro
Las pruebas de control se utilizan para determinar que los materiales cumplen con las
Especificaciones de Movimiento de tierras antes de la colocación y para determinar otros parámetros
tales como el contenido de humedad óptimo y la máxima densidad seca, de manera que se cumpla
con los requisitos de las Especificaciones de Movimiento de tierras. Se puede reducir la frecuencia
de las pruebas de control cuando las características de los materiales son relativamente constantes y
consistentes.
Las pruebas de registro se realizan por lo general después de la colocación de los materiales para
determinar que los materiales en campo cumplan con los requisitos establecidos en las
especificaciones y / o concuerden con el propósito del diseño.
Las pruebas son realizadas mediante los métodos indicados y con las frecuencias mostradas en las
tablas. Las pruebas se realizarán por lo menos la cantidad mínima de veces indicada. El Ingeniero
podrá incrementar el número de pruebas que sean necesarias.
6.1 Movimiento de tierras

Las pruebas aplicadas a todos los materiales de relleno deben ser realizadas de acuerdo a los
procedimientos y con las frecuencias que se detallan en las tablas incluidas en la Sección 7.
Si el espesor de la capa de relleno excede la profundidad del equipo de prueba que se está
empleando, debe verificarse la compactación a través de la capa al comienzo de la colocación del
relleno. Esto se hace mediante la excavación de una zanja. A partir de entonces, se establece el
perfil de compactación mediante la aplicación de pruebas en la parte superior de la capa. Luego, las
pruebas periódicas mediante zanjas pueden ser utilizadas para confirmar la compactación continua
aceptable en toda la capa.
La aceptación del Empedrado se basa en la observación visual del Empedrado colocado por el
Contratista de QC. Si el Contratista de QC lo considera necesario, se realizarán mediciones de
campo para determinar la distribución del tamaño de partícula del Empedrado y se llevarán a cabo
otras pruebas para determinar su idoneidad así como el cumplimiento de los requisitos de las
Especificaciones.
6.2 Tuberías y Alcantarillas
Es necesario realizar las siguientes pruebas antes enterrar de las tuberías:
• Inspección visual de todas las juntas no soldadas conectadas mediante "accesorios de presión" o
similares, incluyendo un sujetador.
• Inspección visual de todas las soldaduras, especialmente la tubería de HDPE soldada en el
extremo.

6-1
Es necesario realizar las siguientes pruebas después de la colocación y compactación del relleno
alrededor de las tuberías.
• Inspección visual y pruebas de todo el relleno de las tuberías, según se requiera.

• Periódicamente, las tuberías rellenadas deben ser expuestas, según lo especificado por el
Contratista de QC, para permitir la inspección del relleno terminado.
La instalación de cada tipo de tubería se iniciará con una sección de prueba para verificar los
procedimientos de Movimiento de tierras del Contratista, los resultados relacionados con el propósito
del diseño y los requisitos de las Especificaciones de Movimiento de tierras. Esto implicará la
construcción de una sección de prueba y luego la exposición de la tubería para permitir que el
Contratista de QC observe los resultados del trabajo. Si el trabajo de instalación es aceptable, será
incorporado en la obra.
Todas las inspecciones y los resultados de las pruebas se registrarán en el Formulario de Inspección
de Actividades en la Obra.
6.2.1 Procedimiento para Pruebas de Presión de tuberías de HDPE

Todas las tuberías de HDPE instaladas como parte de las estructuras de descarga en las pozas de
sedimentación y reservorios, deberán ser sometidas a pruebas de presión. En el caso de las
tuberías que están encasilladas en concreto, las pruebas se llevarán a cabo tanto antes como
después de que se haya moldeado el encasillado de concreto.
Antes de las pruebas hidrostáticas, cada línea tendrá los siguientes elementos completos:
• Se inspeccionará la línea para hallar defectos y se revisará mediante ultrasonido para verificar el
espesor de la pared de la tubería.
• La tubería que será probada se unirá con bridas ciegas en la presa con una válvula de purga y con
un manómetro instalado para comprobar las presiones y para liberar el aire durante la carga inicial
de la línea y durante la prueba. El manómetro se calibrará antes de la prueba.
• Se instalará un conector tipo “T” en la línea, con una válvula accionada por aire de 12 pulgadas
ubicada en un lado del dren para facilitar el drenaje de la tubería en caso de que se presente una
falla en la línea durante la prueba. La válvula de drenaje tendrá una línea de suministro de aire
conectada durante la prueba. También se instalará un manómetro de prueba para controlar la
presión. El manómetro se calibrará antes de la prueba.
• Se utilizará una línea de agua dulce JC de 4 pulgadas para la carga inicial de la línea que será
sometida a la prueba.
• Antes de que la línea esté llena de agua, los observadores estarán ubicados a intervalos regulares
a lo largo de la tubería para comprobar si hay fugas durante la prueba. Se utilizará un mínimo de
tres observadores a lo largo de la cuneta de contención. Además, durante toda la prueba, habrá
una persona en la válvula de purga en la presa y en la línea de llenado / drenaje en la estación de
bombeo.
• Cada observador y aquellos que se encuentran en cada extremo de la línea tendrán una radio
sintonizada en una frecuencia predeterminada para comunicarse durante el procedimiento de
prueba.
• Un camión de succión, un cargador y una retroexcavadora de cadena estarán en estado de espera
para responder en caso de que ocurra alguna fuga.
Durante las pruebas hidrostáticas, se realizarán los siguientes procedimientos.

• Asegúrese de que todo el personal esté en su lugar y que las vías de comunicación estén en
funcionamiento.
• Inicie la carga inicial de la línea con la línea JC de 4 pulgadas. Durante la carga de la línea, la
válvula de purga deberá mantenerse abierta.

6-2
• La línea se cargará en su totalidad. Una vez que esté llena, será drenada para que quede al ras.
• A continuación, se cargará la línea para la prueba.
• Una vez que la línea esté cargada, se fijará durante 15 minutos para permitir que el aire salga hacia
la válvula de purga. Luego, el aire será eliminado y la línea se cargará nuevamente.
• Una vez que la línea haya sido cargada, se desconectará la línea JC de 4 pulgadas.
• Luego, la bomba de prueba se pondrá en funcionamiento y se presionará la línea. Para realizar la
prueba se utilizarán los parámetros establecidos en las pautas especificadas.
• Se registrará la presión cada 5 minutos durante toda la prueba.
• Si en algún momento se detectara una fuga en la línea, se notificará a todo el personal y se abrirá
la válvula de drenaje en la estación de bombeo y la línea será drenada. El equipo en estado de
espera será dirigido a la zona de la fuga y se dará inicio a las labores de contención.
Se considera que la prueba fue un éxito si la presión es menor al 5% durante la ejecución de la

prueba. Si la presión disminuye más del 5%, se deben investigar los motivos y corregirlos antes de
repetir la prueba.
Una vez finalizada la prueba, se completarán los siguientes puntos.
• Se drenará la línea y luego se conectará ésta al sistema operativo.

• Los procedimientos de los observadores serán los mismos que se dieron en los procedimientos de
prueba.
6.3 Concreto
A menos que se indique lo contrario en los planos de construcción, los requisitos para los materiales
de concreto y para los materiales de concreto armado, las rasantes y los diseños de mezclas, la
colocación y el muestreo / pruebas de elementos tales como (entre otros) estructuras de descarga de
concreto, estructuras de disipación de energía y pavimentación de concreto del aliviadero deberán
adaptarse a las especificaciones concretas brindadas por Ausenco "Especificaciones para la
Ingeniería de la Construcción en Concreto del Proyecto Constancia, Rev 1" con fecha 15 de marzo
de 2012 o la versión más reciente del mismo.
Las inspecciones requeridas se detallan en la versión más reciente de las Especificaciones de

Concreto de Ausenco. Se realizará cualquier prueba que se considere necesaria según el criterio del
Ingeniero. Todo el concreto debe ser aceptado por el Contratista de QC en el Formulario de
6.4 Pruebas de Geomembrana

6.4.1 Pruebas destructivas de costuras de Geomembranas de HDPE y LLDPE
Las pruebas destructivas de costuras de Geomembranas se realizarán en lugares seleccionados al
azar por el Contratista de QC. El propósito de estas pruebas consiste en comprobar que las costuras
estén totalmente integradas con cada panel y evaluar la resistencia de la costura. Las pruebas de
resistencia de las costura deben realizarse a medida que se avanza con el trabajo de costura y no
cuando se terminen todas las costuras en campo. Los criterios de aceptación serán los que se
describen en el Método de Prueba GRI GM 19. Todas las pruebas serán realizadas por el Instalador
en presencia del Contratista de QC. El Contratista de QC deberá obtener las muestras para las
pruebas destructivas, más allá de las pruebas realizadas por el Instalador, si así lo considera
necesario el Ingeniero, y con una frecuencia determinada por el mismo profesional. A criterio del
Ingeniero, las muestras pueden ser enviadas a un laboratorio de pruebas externo para la realización
de pruebas de confirmación.

6-3
Las pruebas destructivas de corte y adherencia deberán realizarse en las costuras en campo con una
frecuencia mínima de una prueba por cada 150 m lineales de las costuras en campo. El siguiente
procedimiento debe ser utilizado para extraer muestras de las costuras en campo:
• El Contratista de QC deberá indicar la ubicación de la muestra.

• Cada ubicación debe estar marcada con un código de identificación de la muestra.
• La ubicación exacta deberá ser marcada con un lapicero indeleble.
• La ubicación de cada muestra debe ser elegida en un lugar que represente lo siguiente:
− Áreas con costuras deficientes
− Áreas de gran fricción
− Áreas de importancia crítica en el diseño
− Condiciones promedio de costura
El Instalador se hará responsable de cortar y probar los cupones de muestra. Mediante el uso de un
tensiómetro calibrado, se aplicarán pruebas de resistencia a la adherencia a cinco cupones mientras
que otros cinco cupones serán sometidos a pruebas de resistencia al corte. Los cupones deben ser
cortados con un troquel para garantizar su uniformidad. Antes de la prueba, se debe medir el
espesor de la parte superior y la parte inferior de cada cupón con un micrómetro de 0-25 mm. El
micrómetro debe ser revisado antes de utilizarlo para poder obtener una correcta lectura cero.
El Contratista de QC deberá registrar los resultados de las pruebas destructivas de costura junto con
toda la información necesaria en la Hoja de Datos de las Pruebas Destructivas de las Muestras de
Geomembrana. Cada cupón que haya sido probado deberá tener una descripción detallada en el
registro. Los cupones que hayan sido probados, así como las muestras de 300 mm por 300 mm,
deberán ser entregados a la Compañía para su retención durante un año como mínimo. Las
muestras deberán estar etiquetadas con la fecha de la prueba y el número de identificación de la
muestra. El Contratista se asegurará de que su equipo de pruebas esté calibrado y entregará los
documentos correspondientes al Contratista de QC a través del Gerente.
En caso de que un resultado de la prueba sea fallido, se utilizará el siguiente procedimiento:

• El Instalador debe realizar una de estas dos opciones:
− Reconstruir la costura entre la ubicación de las dos pruebas positivas a cada lado de la sección
de prueba fallida, o
− Rastrear la soldadura fallada mediante una serie de pruebas para delimitar la longitud de la
soldadura con fallas. Se deberán cortar nuevos cupones a menos de 3 m en ambas
direcciones de la muestra con fallas y luego éstos deberán ser sometidos a prueba. Este
proceso se repetirá hasta que se establezca una zona donde se defina la costura que debe ser
reparada.
El Contratista de QC no deberá aceptar ninguna costura hasta que considere que los resultados de
las pruebas destructivas hayan sido aprobatorios. En caso de que el Contratista de Geosintéticos
desee proceder antes de recibir los resultados de las pruebas, el Gerente de la Construcción deberá
obtener una declaración por escrito del Instalador donde se señale que toda la responsabilidad y los
costos incurridos en caso de que se presente una prueba fallida será responsabilidad del Contratista
de Geosintéticos.
En el caso de las costuras de prueba, si uno o más de cualquiera de los resultados de las cinco
pruebas de cupones de corte o las cinco pruebas de cupones de adherencia no tienen un resultado
aprobatorio, se soldará una costura de prueba adicional. Si los nuevos resultados de las costuras de
prueba son desaprobatorios, será necesario que el operador complete las operaciones de costura
hasta obtener dos costuras de prueba consecutivas y todas las cinco pruebas de corte y las cinco
pruebas de adherencia de cada costura de prueba con resultados positivos.

6-4
Los valores medidos para cortes y adherencias deben cumplir con los requisitos para las costuras en
campo especificadas en el Método de prueba GM 19 GRI.
6.4.1.1 Pruebas no destructivas de costuras de Geomembranas

Las pruebas no destructivas de todas las costuras y reparaciones de Geomembranas deben ser
realizadas por el Contratista de Geosintéticos bajo la observación del Contratista de QC. El propósito
de las pruebas no destructivas es comprobar la continuidad de las costuras, mas no proporciona
información sobre la resistencia de la costura. Las pruebas se llevarán a cabo a medida que se
avance con el trabajo de costura y no cuando se hayan terminado las costuras en campo. Los
métodos aceptados para las pruebas no destructivas son los siguientes:
• Pruebas de caja al vacío

• Pruebas de presión de aire
• Ensayo ultrasónico eco-impulso
• Inspección visual
• Lapso de la chispa
Los resultados de todas las pruebas se deben registrar en el Registro de QC de Campo para
Geosintéticos.
6.4.1.1.1 Pruebas de Caja al Vacío

El Contratista de Geosintéticos puede inspeccionar las costuras por fusión de cuña única y las
costuras por extrusión utilizando aparatos de caja al vacío de la siguiente manera:
• Recortar los traslapes de excesos de lámina.

• Revisar que no haya fugas en la caja al vacío.
• Mojar la superficie de la Geomembrana con una solución de agua y jabón no tóxico.
• Aplicar un vacío de 20 kPa a 35 kPa suficiente para levantar el piso de la capa de soporte por un
período mínimo de 10 segundos.
El aparato para la prueba de caja al vacío debe estar libre de cualquier defecto que pueda causar
daño a la geomembrana o a la subbase. El traslape entre las pruebas al vacío deben tener un
mínimo de 75 mm dentro del área de visualización de la caja. La Geomembrana que ha sido
inspeccionada deberá ser limpiada antes de la prueba y estar libre de sedimentos.
6.4.1.1.2 Pruebas de Presión de Aire

El Contratista podrá inspeccionar las costuras por fusión de cuña doble utilizando el equipo de
prueba de presión de aire de la siguiente manera:
• La bomba de aire debe ser capaz de presurizar una costura entre 172 y 207 kPa.
• Si se utilizan agujas, todas deberán ser contabilizadas. Las agujas que estén rotas en una costura
deberán ser extraídas y desechadas adecuadamente.
• Si la pérdida de presión es superior a 20 kPa en un período de 5 minutos, el Instalador debe
localizar y definir la extensión de la fuga.
• El Contratista de QC deberá inspeccionar la válvula de presión de aire para asegurarse de que esté
funcionando correctamente.

6-5
6.4.1.1.3 Pruebas de Chispa en la Geomembrana
Este método de prueba se puede utilizar en las costuras por extrusión. Este método consiste en
utilizar un cable de tierra de cobre de calibre 24 incrustado en la costura de extrusión y un cepillo
metálico conectado a una fuente de alto voltaje. Todas las deficiencias en la costura fundida
producirán una chispa entre el alambre y el cepillo. Cuando se hayan completado las pruebas de
chispa, el extremo expuesto del alambre deberá ser cortado y sellado.
6.4.1.2 Reparación de fugas en la Geomembrana

El Contratista de QC deberá marcar todos los defectos con la palabra "fuga". Todas las fugas deben
constar en el Registro de QC de Campo para Geosintéticos. Las fugas deben ser reparadas como se
describe en los Procedimientos de Reparación en la Sección 4.9.5. Todas las reparaciones deberán
ser examinadas nuevamente, pasar todas las pruebas necesarias y quedar anotadas en el registro
antes de la aceptación de cualquier costura o panel correspondiente.
6.4.1.3 Aceptación Final de la Geomembrana

Después de completar la instalación, las reparaciones y todas las pruebas, el Contratista de QC
deberá inspeccionar visualmente todos los paneles y costuras antes de su aceptación. Todos los
paneles que sean aceptados serán registrados en el Formulario de Aceptación Final de
Geosintéticos.
6.4.1.4 Almacenamiento de Muestras de Geomembrana

Todas las muestras y cupones de las costuras de prueba, así como las pruebas destructivas deberán
ser archivados en el emplazamiento por el Gerente para su retención durante un tiempo mínimo de
un año después de concluida la instalación.
6.5 Pruebas de densidad de campo

6.5.1 Métodos nucleares
Los métodos de prueba y las frecuencias aplicables a las pruebas de campo se encuentran
detallados en las tablas. Todas las pruebas de campo se registrarán en los formularios
correspondientes. Se establecerán diferentes sistemas de numeración de pruebas para cada tipo de
material.
La densidad de los materiales del suelo y el suelo-agregado se determina utilizando los métodos y
equipos de acuerdo al Método de Prueba D 2922 ASTM. Los métodos nucleares son tan útiles como
rápidos, son técnicas no destructivas para la determinación in situ del suelo y agregados del suelo en
o cerca de la superficie. Sólo personal específicamente capacitado y designado para este trabajo
debe utilizar, calibrar y dar mantenimiento a este equipo.
6.5.2 Reemplazo de arena y reemplazo de agua

En general, la densidad en el campo y el peso unitario de suelos y rocas se determinan mediante el
método de ensayo ASTM adecuado:
• ASTM D 5030:
− Volumen mínimo de las calicatas: 28 a 56 litros.
− Tamaño máximo de partícula: 75 a 125 mm.
• ASTM D 1556 o D 2167:
− Volumen mínimo de las calicatas: 1.5 a 3.0 litros.
− Tamaño mínimo de partícula 12.5 a 50 mm.

6-6
El material sometido a pruebas debe estar lo suficientemente cohesionado para mantener sus lados
de forma estable durante la prueba. No debe deformarse o desprenderse durante la excavación del
agujero o mientras se vierte la arena. En general, estos métodos de pruebas se limitan a los
materiales en condiciones insaturadas y no se recomienda su aplicación en materiales suaves,
desmenuzables, o que se filtran.
6.6 Pruebas fallidas
El Contratista de QC estudiará individualmente cada prueba de registro que no cumpla con los
requisitos de las Especificaciones y recomendará una acción apropiada de acuerdo al caso. Esto
puede implicar una nueva toma de muestras, reelaboración y repetición de pruebas o alguna
combinación de estos procedimientos. En todos los casos, toda la documentación relacionada con la
prueba original y el trabajo de reparación recomendado llevarán referencias cruzadas claras para que
toda la secuencia de actividades pueda ser completamente reconstruida.
6.7 Calibración, mantenimiento y operación del equipo

Se seguirán las especificaciones de los fabricantes para la calibración y mantenimiento de
instrumentos. Se mantendrá un registro de las actividades de calibración y mantenimiento en los
cuadernos de campo.
La calibración, mantenimiento y procedimientos de operación de todos los instrumentos, equipos y

herramientas de muestreo se basan o son en sí las instrucciones, especificaciones y criterios reales
del fabricante respecto a calibración, mantenimiento y operación.
Cada pieza del equipo utilizado en las actividades que afectan la calidad de los datos se calibrará con
la frecuencia indicada por el fabricante.
Se dará mantenimiento a cada pieza del equipo utilizado en las actividades que afectan la calidad de
los datos. Tras el mantenimiento, se calibrarán los instrumentos de acuerdo con las especificaciones
del fabricante para asegurar la ejecución adecuada del procedimiento de mantenimiento.

6-7
Sección 7.0 - Informes
7.1 Informes diarios

El Contratista de QC elaborará un informe diario que resuma el trabajo inspeccionado, las pruebas
realizadas y otros temas pertinentes. El informe diario indicará las inspecciones o pruebas fallidas,
las medidas adoptadas para corregir éstos y los informes recibidos o entregados con información
sobre los procedimientos o materiales inaceptables o de calidad inferior.
El Contratista de QA revisará el informe diario del Contratista de QC y elaborará un informe diario

resumiendo el trabajo observado y emitirá un dictamen técnico y profesional respecto al cumplimiento
de los servicios de QC de acuerdo con el propósito del diseño.
Los informes diarios se deben presentar al Ingeniero y HudBay Minerals, Inc., a más tardar al
mediodía del día siguiente de la fecha del informe.
El Contratista de QC trabajará con el Contratista de QA para desarrollar el resumen y los formatos de

informe de detalle que se incorporarán al Informe de Construcción global según se describe en la
Sección 7.3.
7.2 Informe del progreso mensual

El Contratista de QC elaborará un informe de avance mensual. Este informe debe:
• Resumir las actividades de construcción

• Resumir los métodos de construcción
• Resumir todas las actividades de QC
• Resumir los resultados de todas las pruebas y e inspecciones
• Indicar los problemas encontrados y las soluciones
• Indicar posibles dificultades
• Proporcionar fotografías
El Contratista de QC puede incluir otros elementos tales como Planos, figuras y tablas que sean
necesarios para presentar de manera clara el trabajo realizado y planificado.
El Contratista de QC revisará el informe mensual del Contratista de QC y elaborará un informe

mensual donde se resuma el cumplimiento (o incumplimiento) del propósito del diseño del ingeniero.
Se presentarán informes mensuales al Ingeniero y a HudBay Minerals, Inc., a más tardar el décimo
día calendario posterior al último día correspondiente al mes del informe.
7.3 Informe de Construcción

Al término de la obra, el Ingeniero deberá preparar un informe de Construcción completo. Este
informe incluirá lo siguiente:
• Un resumen de los métodos y materiales de construcción

• Un resumen de las revisiones del diseño o de las especificaciones y/o problemas que surgieron y
sus respectivas soluciones.
• Resultados de las inspecciones
• Resultados de todas las pruebas
• Un registro de los Planos de Construcción
• Fotografías

7-1
Dentro de los 30 días calendario siguientes a la finalización de cada elemento de la obra, el
contratista deberá presentar al Ingeniero toda la información pertinente (incluidos los planos
“As-Built”.). Los elementos de la obra incluyen la Poza Principal de Sedimentación, el Reservorio
Cunahuiri, el Depósito de Relaves, las Pozas de Sedimentación de Construcción, el Acceso Interno y
los Caminos de Acarreo.
El Informe de Construcción será presentado a la Compañía.
A continuación se presenta un resumen de los métodos de las pruebas y las frecuencias de las
pruebas de movimiento de tierras. Los métodos de prueba y las frecuencias para otros materiales se
presentan en sus respectivas secciones.
Resumen de los Métodos de las Pruebas

Método de Prueba
Tipo de Prueba
(ASTM)
Límites de Atterberg D 4318
Contenido de Humedad
a) Laboratorio D 2216
b) En campo D 3017
Análisis del Tamaño de las Partículas de los Suelos D 422
Análisis Granulométrico de Agregados Finos y Gruesos D 422/C136
Relación Humedad-Densidad (Proctor Modificado) D 1557
Densidad de Campo
a) Método Nuclear D 2922
b) Método del Cono de Arena D 1556
Resistencia a la Desintegración D 4644
Durabilidad al Congelamiento/Deshielo AASHTO T103
Abrasión Los Ángeles ASTM C131/C535
Resumen de las frecuencias de las pruebas

Método de la
Frecuencia de la prueba
Material Designación de la prueba prueba
(Mínimo)
(ASTM)
1 por tipo de suelo y 1
3
Tamaño de Partícula D422 para cada 5,000 m del
núcleo colocado
3
Límites de Atterberg D4318 para cada 5,000 m del
núcleo colocado
Relleno de 3
Compactación en Laboratorio D1557 para cada 25,000 m del
Zanjas de
núcleo colocado
Anclaje,
Revestimiento Densidad de Campo / Humedad 3
D2922/D3017 1 por 2,000 m
de Suelo y (Medidor Nuclear)
Núcleo Densidad de Campo / Humedad
D1556/D2216 1 por 10 pruebas D2922
(Cono de Arena)
Espesor de la capa N/A Monitoreo continuo
Número de pasadas del equipo

N/A Monitoreo continuo
de compactación

7-2
Método de la
(Mínimo)
(ASTM)
3
para cada 5,000 m de
Tamaño de Partícula D422
relleno estructural
colocado
3
para cada 5,000 m de
Límites de Atterberg D4318
relleno estructural
colocado
3
Compactación en laboratorio para cada 25,000 m de
Relleno general D1557
relleno estructural
colocado
Densidad de Campo / Humedad 3
D2922/D3017 1 por 2,000 m
(Medidor Nuclear)
Densidad de Campo / Humedad
D1556/D2216 1 por 10 pruebas D2922
(Cono de Arena)
Espesor de la capa N/A Monitoreo continuo
Número de pasadas del equipo
N/A Monitoreo continuo
de compactación
3
Dren Tamaño de Partícula D422 1 por 1,000 m
3
Límites de Atterberg D4318 1 por 1,000 m
3
Capa de Tamaño de Partícula D422/C136 1 por 5,000 m
rodadura 3
Densidad de Campo / Humedad D1556./D2216 No se necesita aplicar
(Cono de Arena) pruebas a menos que lo
especifique el Ingeniero.
3
Relleno para Tamaño de partícula D422 1 por 1,000 m
zanjas del mínimo 1 prueba por
piezómetro instalación
3
mínimo 1 prueba por
instalación
Relleno de roca, Resistencia a la desintegración D 4644 Si es necesario, según lo
empedrado, especifique el Ingeniero
transición Gravedad específica D 854 Si es necesario, según lo
especifique el Ingeniero
Durabilidad al congelamiento / AASHTO T103 Si es necesario, según lo
deshielo especifique el Ingeniero
Abrasión Los Ángeles ASTM Si es necesario, según lo
C131/C535 especifique el Ingeniero
Relleno de roca, Espesor de la capa N/A Monitoreo continuo
empedrado, Número de pasadas del equipo
transición, N/A Monitoreo continuo
de compactación
base de Tamaño de partícula D422 Si es necesario, según lo
empedrado especifique el Ingeniero
Resistencia a la desintegración D 4644 Si es necesario, según lo
Gravedad específica D 854 Si es necesario, según lo
Durabilidad al congelamiento / AASHTO T103 Si es necesario, según lo
deshielo especifique el Ingeniero

7-3
Método de la
(Mínimo)
(ASTM)
Cimentación Abrasión Los Ángeles ASTM Si es necesario, según lo
preparada para C131/C535 especifique el Ingeniero
la base del Tamaño de partícula D422 1 por tipo de suelo y 1
2
empedrado para cada 1000 m
(Suelos) Límites de Atterberg D4318 1 por tipo de suelo y 1
para cada tipo de material
(No se Compactación en laboratorio D1557 1 por cada tipo de suelo y
requieren 1 para cada tipo de
pruebas cuando material
la fundación es Densidad de Campo / Humedad* D2922/D3017 1 por tipo de suelo y 1
de macizo 2
(Medidor Nuclear) para cada 1000 m
rocoso)
Cimentación Densidad de Campo / Humedad D1556/D2216 1 por cada 10 pruebas de
Preparada (Cono de Arena)* medidor nuclear
(Suelos)
(No se
requieren
pruebas cuando
la fundación es
de macizo
rocoso)

7-4
Sección 8.0 - Acronyms and Abbreviations
°C grados Celsius
°F grados Fahrenheit
AASHTO Asociación Americana Estatal de Autopistas y Transportes
ACI Instituto Americano del Concreto
ANSI Instituto Americano de Normas Nacionales
ASTM Sociedad Americana de Pruebas Materiales
AWWA Asociación Americana de Obras Hídricas
AASHTO Asociación Americana Estatal de Autopistas y Transportes
BMP Mejores Prácticas de Manejo
cm centímetro(s)
CQA Aseguramiento de Calidad de la Construcción
EMP Plan de Manejo Ambiental
ft2 Pie (pies) cúbicos
g/cm3 gramos/centímetro cúbico
H:V horizontal a vertical
Hudbay Hudbay Perú S.A.C.
Knight Piésold Knight Piésold and Co.
kPa kilopascal(es)
lb libra(s)
LID Relación longitud a diámetro
m metro(s)
m2 metro(s) cuadrado(s)
m3 metro(s) cúbico(s))
mm milímetro(s)
MPa megapascal(es)
NRCS Servicio de Conservación de Recursos Naturales
PAG Potencial para Generar Ácido
PI Índice de plasticidad
PPI Instituto de Tubería Plástica
ppm Partes por millón
QA Aseguramiento de la Calidad
QC Control de calidad
SOP Procedimiento Operativo Estándar
SPI Sociedad de la Industria del Plástico, Inc.
SWPPP Plan de Prevención de Contaminación de Aguas Pluviales
TMF Depósito de Relaves
WRF Depósito de Desmonte
WWF Malla de Alambre Soldado

8-1

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Hudbay Perú S.A.C.

Proyecto KP No. DV201.00245/57

Rev. No. Date Description Knight Piésold Client

Sección 1.0 - Introducción.................................................................................... 1-1

Sección 2.0 - Condiciones generales .................................................................. 2-1

Sección 3.0 - Condiciones especiales ................................................................. 3-1

Sección 4.0 - Especificaciones técnicas ............................................................. 4-1

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Sección 5.0 - Aseguramiento de la calidad/control de calidad ......................... 5-1

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Sección 6.0 - Pruebas ........................................................................................... 6-1

Sección 7.0 - Informes .......................................................................................... 7-1

Sección 8.0 - Acronyms and Abbreviations ........................................................ 8-1

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Sección 1.0 - Introducción

1.2 Definición de términos

• “Compañía” - Se entenderá como Hudbay o cualquiera de sus representantes autorizados.

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

El Contratista suministrará puntualmente todas las instalaciones, mano de obra y materiales

En caso de que el Ingeniero y/o la Compañía consideraren necesario o aconsejable realizar

2.2 Materiales y mano de obra

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

2.3.2 Planos presentados por el Contratista

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

3.1 Construcción de instalaciones

3.1.1 Caminos de construcción/acceso

El Contratista proporcionará mantendrá, y operará las instalaciones temporales de derivación,

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Antes de suspender la operación de cualquier sistema de desagüe, el Contratista deberá obtener la

3.1.3 Control de erosión y sedimentos

3.1.4 Planos “As-Built”

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

4.1 Aspectos generales

El Contratista tiene a disposición la información de referencia, incluyendo informes de laboratorio,

4.2 Descripción general de la obra

4.3 Levantamientos topográficos y tolerancias de construcción

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

El Contratista, en su cronograma de la Obra, tomará en cuenta el tiempo necesario para la

4.4 Limpieza, desenraizado, desbroce de la capa superficial de suelo, y retiro de

4.4.1 Limpieza y desenraizado

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Después de la limpiar, desenraizar y desbrozar un área y antes de realizar cualquier trabajo

• El Ingeniero inspeccionará el área para determinar si la limpieza, desenraizado y desbroce se han

4.4.3 Remoción del material saturado

4.4.4 Área de eliminación de desmonte y áreas de apilamiento

Si la secuencia de la excavación y colocación de relleno requiere el apilamiento temporal de material,

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

4.4.5 Pilas de material orgánico

4.4.6 Pilas de acopio de material saturado

4.4.7 Levantamiento topográfico de las superficies

El Contratista, en su cronograma de la Obra, considerará el tiempo suficiente en su cronograma de

4.5 Derivación y desagüe de cursos de agua

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Antes de suspender la operación de un sistema de desagüe, el Contratista deberá obtener la

El Contratista proporcionará, dará mantenimiento, y operará las estructuras temporales de desagüe,

4.6 Excavación general

Posiblemente se requiera de escarificación ligera a intensa como recurso de construcción para la

El Contratista deberá desarrollar sus métodos de excavación, técnicas y procedimientos prestando

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

4.6.1 Excavación de fundación para diques