Modulo 5

Unidad 4

EVALUACIÓN DE LA ERGONOMÍA Y DISEÑO

DE LUGARES DE TRABAJO INDUSTRIALES

Actividad integradora

Alumno: Carlos Alberto Hernández Pérez.

Docente: Ing. Ma. Carmen Cano Mancio
Matricula: es202108637
Grupo: GI-GIIPE-2202-B0-005
Introducción:
La Presente actividad tiene la finalidad de explicar métodos y procesos de
evaluación de las condiciones de trabajo. Tales como: los diagramas de
precedencias para la programación de actividades en la planeación de un proyecto,
El Cálculo el tiempo del ciclo de la estación de trabajo y la determinación de la
cantidad de estaciones necesarias para el correcto manejo de las actividades y
tiempos de ejecución dentro de las líneas de trabajo comúnmente llamado balanceo
de líneas, determinaremos las reglas de asignaciones necesarias para dar
prioridades a las secuencias, calcularemos la eficiencia y por último realizaremos
algunas recomendaciones.

Indicaciones de la actividad:
1. Una camioneta modelo X será armada utilizando una banda transportadora. Se
requieren 100 camionetas por día. El tiempo de producción por día es de 420
minutos y siguiente tabla muestra los pasos y los tiempos del ensamble de la
camioneta.

Tareas, predecesoras y tiempos para el ensamble

Encuentra la condición de balanceo que minimiza el número de estaciones
de trabajo, sujeto a las limitaciones del tiempo del ciclo y la precedencia.

1. Realizar un diagrama de precedencia.

a. Asignar todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo de modo

que cada una de ellas no tenga más de lo que se puede hacer en el
tiempo del ciclo de la estación de trabajo y que el tiempo no asignado
(es decir, inactivo) de todas las estaciones de trabajo sea mínimo,
(Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009).
b. Especifica el orden en que se deben realizar las tareas dentro del
proceso de ensamble.
c. Realizar la secuencia de las relaciones de las tareas mediante círculos
y flechas, Los círculos representan tareas individuales y las flechas
indican el orden en que se desempeñarán.

1. De acuerdo a la tabla la Tareas A y D son iniciales

2. Tarea A le precede B y Tarea B le precede C.
3. Tarea C precede tarea F y G.
4. Tarea F y G le precede J.
5. Tarea D le precede Tarea E
6. Tarea E, le precede Tareas H e I.
7. Tarea H e I le precede J.
8. Y por último la Tarea J le precede la tarea K.
2. Calcular el tiempo del ciclo de la estación de trabajo.

1. El tiempo de producción se convierte a segundos porque esta en

minutos y las actividades en segundos.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (60𝑠 )(420𝑚𝑖𝑛) 25200
𝐶= = = = 252
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 100 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 100
c=252

3. Determinar el número mínimo de estaciones de trabajo que se

requieren.
Formula
𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 195𝑠
𝑁1 = = = .77 ≈ 1
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 252

N1 = 1 estación

4. Elegir las reglas de asignaciones.

De acuerdo a (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009) Las reglas de prioridad son
reglas usadas para obtener una secuenciación de los trabajos y menciona 8
reglas básicas de prioridad.

a. ( FCFS first-come, first-served, primero en entrar, primero en trabajarse)

b. SOT shortest operating time, tiempo de operación más breve)
c. EDD earliest due date first, primero el plazo más próximo)
d. STR slack time remaining, tiempo ocioso restante)
e. STR/OP slack time remaining per operación, tiempo ocioso restante por
operación)
f. CR proporción crítica)
g. 7. ( LCFS last-come, first-served, último en llegar, primero en trabajarse).
h. Orden aleatorio o a capricho.
 En general, la estrategia consiste en utilizar una regla que asigne tareas que
tienen muchas otras que les siguen o que duran mucho tiempo porque de hecho
limitan el balanceo que se podría lograr. En este caso, se utiliza la siguiente regla
principal:

a) Clasificar las tareas por orden de prioridad según el número más alto de
tareas subsiguientes:
b)

No de
TAREAS
subsiguientes
A 6
BoD 5
CoE 4
F,G,H, o I 2
J 1
K 0

La segunda regla, invocada cuando existen empates derivados de la primera,

es:

c) Clasificar por orden de prioridad las tareas con base en las que duren más
tiempo .
 Asigna las tareas para la estación de trabajo 1, la estación de trabajo 2,
… , y así sucesivamente hasta asignarlas todas.

Balanceo basado en la regla del número mayor de subsiguientes

Tarea Tiempo Tiempo Tareas restantes Tareas con Tareas
de la restante no por hacer más con más
tarea en asignado subsiguientes tiempo de
seg. en seg. operación
A 45 207 D,B,E,C,F,G,H,I,J,K B,D D
D 50 157 B,E,C,F,G,H,I,J,K B E
B 11 146 E,C,F,G,H,I,J,K E,C E
E 15 131 C,F,G,H,I,J,K C, F, G, H, I
C 9 122 F,G,H,I,J,K F, G, H, I F, G, H, I
Estación 1 F 12 110 G,H,I,J,K G, H, I G, H, I
G 12 98 H,I,J,K H, I H, I
H 12 86 I,J,K I I
I 12 74 J,K J K
J 8 66 K K Ninguna
K 9 57 Ninguna
Cálculo de la eficiencia.

Formula:

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇) 195

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = .774
𝑁𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 . 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 1(252)

Eficiencia = 77%

Recomendaciones

Dado que el balanceo de líneas consiste en agrupar las actividades (11 para
este caso en una sola estación), a fin de contar un ciclo de trabajo que cuente con
líneas de producción completa, sin cuellos de botella. Se pueden sugerir varias
recomendaciones.

1. Ensamble por equipos de trabajadores: Involucrar a múltiples trabajadores

asignados para realizar una tarea común. Una variedad del método es tener
al equipo de trabajadores seguir al producto en diferentes estaciones de
trabajo hasta terminar un ensamble. Este método permite que se realicen
operaciones paralelas con diferentes modelos en la línea de fabricación.
Aunque esto aumentaría la producción al doble.

2. Celdas de ensamble manuales de estación simple: Se trata de un solo

lugar de trabajo en el cual el trabajo de ensamble se completa. Este método
es generalmente usado en productos que son complejos o producidos en
pequeñas cantidades. El lugar de trabajo puede tener uno o mas trabajadores
dependiendo del tamaño del producto y la razón de producción requerida.
3. Línea en forma de U: es una línea dispuesta en forma de U. Las líneas U
son una consecuencia de la introducción del principio de producción justo-a-
tiempo dado que esta disposición de las estaciones hace más flexible el
sistema de producción: las estaciones pueden trabajar en dos segmentos de
la línea de manera que estén de frente una a la otra. Dado que un operador
puede atender múltiples máquinas sin distancias de caminata excesivas, este
tipo de línea es muy adecuado para aumentar o disminuir la producción.

Ejemplo de una estación de celda de ensamble manual simple con línea en

forma de “U” para un operador o de baja demanda.

a. El proceso inicia en la parte superior derecha en contra de las

manecillas del reloj con el ensamble del eje trasero, operación A hasta
la G como se indica en la figura anterior teniendo salida por la línea
superior hacia la izquierda.

b. Posteriormente se inicia con el eje delantero operación D hasta la K,

teniendo su salida por la pare inferior derecha cerrando así la línea
tipo “U”.

c. Una vez terminado iniciamos el proceso desde la operación A.

 La presente estación de celda de ensamble manual simple con línea
en forma lineal para dos operadores aumenta la producción al doble
si la demanda así lo requiere.

Bibliografía
Capacho, L., & Pastor, R. (Abril de 2004). Generación de secuencias de montaje
yequilibrado de lineas. Obtenido de Universitat Politecnica de Catalunya:
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2117/509/IOC-DT-P-2004-
04.pdf

Chase, R., Jacobs, R., & Aquilano, N. (2009). ADMINISTRACIÓN DE

OPERACIONES. Producción y cadena de suministros 12 ed. México:
McGRAW-HILL / INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE C.V.

UPIITA-IPN. (30 de Ago de 2011). Líneas de Producción. Obtenido de

Mantenimiento de Máquinas y Sistemas de Manufactura:
https://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/08/sesion-9-02-
2011.pdf