ANALISIS DE

PROCESOS
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

Es un diagrama de carácter global en el cual se presenta el

proceso completo, desde que ingresa la materia prima hasta que
sale el producto terminado. El diagrama incluye materia prima,
insumos, operaciones, inspecciones, tiempos, máquinas, puntos
de ensamble, componentes, entre otros.
Presenta un cuadro general de cómo se suceden las operaciones
y las inspecciones sin importar quién las ejecute.
SÍMBOLOS USADOS EN EL DOP

OPERACIÓN
La operación sucede cuando se cambia alguna de las características
físicas o químicas de un objeto, cuando se ensambla o cuando se
empaca. Es decir, son aquellas actividades que normalmente agregan
valor.

INSPECCIÓN
La inspección sucede cuando se examina un objeto para verificar
la cantidad o la calidad de cualquiera de sus características
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO (DAP)

Es un diagrama de detalle, usualmente para una

componente del producto o un operario en el que se
muestran: operaciones, inspecciones, transportes,
demoras, almacenamientos, tiempos, distancias,
materiales, medios de transporte, entre otros.

Permite el análisis más exhaustivo del proceso

Es un DOP al que se le añade los transportes, las esperas y

los almacenamientos. Incluye información de tiempos y
distancias.
SÍMBOLOS UTILIZADOS EN EL DAP

OPERACION DEMORA

INSPECCION

ALMACENAJE

TRANSPORTE
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO (DAP)
DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Es una herramienta gráfica en la que se observa de manera global las causas que han
originado un problema y los efectos correspondientes.
Según la Asociación española para la calidad (2007), la esencia de esta gráfico es evidenciar
la relación entre un efecto y todas las causas posibles que podrían influenciarlo.
En la cabeza se escribe el efecto, y consecuentemente, las causas que han originado los
problemas se escriben en la parte izquierda, en toda la periferia del diagrama, reflejando
así la dependencia existente entre el efecto y la serie de causas que lo originan.
Por lo general, las causas más comunes generan variaciones en los procesos, por esto, son
clasificadas en seis categorías, las cuales son:

• Máquinas o equipos,
• Material de entrada al proceso,
• Método o procedimiento,
• Mano de obra,
• Medio ambiente y
• Medición.
DIAGRAMA CAUSA
DIAGRAMA CAUSA EFECTO EFECTO
5W o 5 POR QUE?

Es una de las herramientas para la calidad junto con la espina de Ishikawa y el

diagrama de Pareto presentados anteriormente. Esta herramienta “es una técnica
sistemática de preguntas utilizada durante la fase de análisis de problemas para
buscar sus posibles causas principales.” (AEC: 2007,41).

Consiste en realizar una serie de preguntas cuestionando el porqué de la causa,

hasta llegar a un nivel de detalle en el que sea complicado responder la pregunta,
es ahí donde termina el cuestionario y se puede decir que en este último nivel, la
causa raíz fue identificada.

Si esta herramienta es correctamente utilizada, conlleva a decisiones radicales en

cuanto a los problemas señalados, debido a que su nivel de análisis cuestiona hasta
los elementos fundamentales de cada problema. Una vez encontradas las causas
raíz de cada problema se procede a realizar una priorización entre todas las causas
encontradas, con la finalidad de conocer cuáles son aquellas que tienen mayor
repercusión en la empresa.
5W o 5 POR QUE?

Fuente: VILLAFAÑA, Ricardo (s/f) Análisis Causal: Cinco ¿Por qué?. Lima.
LEY DE PARETO

CLASIFICACION ABC - PARETO

•La Ley de Pareto fue enunciada por Wilfredo Pareto en Italia en 1897,
tras un estudio sobre la distribución de los ingresos y riqueza. En él
observó que un gran porcentaje de los ingresos totales estaba
concentrado en las manos de un pequeño porcentaje de la población,
en una relación aproximada de 80-20. Este principio ha encontrado
una amplia aceptación en el mundo empresarial.
•También es llamada la ley del 80 – 20.
LEY DE PARETO

CLASIFICACION ABC - PARETO

Ejercicio 1:
Elaborar un diagrama de Pareto basado en el stock promedio valorizado de
la tabla mostrada a continuación.

Extraído de Logística de la A a la Z, del Fondo Editorial de la Pontificia Universidad Católica

del Perú. Autor: Adolfo Carreño Solís
LEY DE PARETO

CLASIFICACION ABC - PARETO

Solución
LEY DE PARETO

CLASIFICACION ABC - PARETO

Solución
LEY DE PARETO

CLASIFICACION ABC - PARETO

1. Las tres categorías son arbitrarias.

2. Los porcentajes de cada categoría son
arbitrarios.
3. Lo importante es identificar los extremos,
unos pocos artículos concentran los mayores
costos de los inventarios y un gran número de
estos y tienen un costo relativamente bajo.
MATRIZ FACTIS

La matriz FACTIS o matriz de selección es una herramienta que facilita la toma de

decisiones mediante lineamientos y criterios acordados previamente, permitiendo
evaluar y reducir el número de opciones totales. Sus siglas guardan relación con los
criterios que se deben tomar, siendo estos:

• Facilidad para solucionarlo,

• Afecta a otras áreas (su implementación),
• Calidad (mejora de la calidad),
• Tiempo que implica solucionarlo,
• Inversión,
• Seguridad (mejora la seguridad).

Según afirma McCain (2011), “es una técnica de clasificación jerárquica para evaluar
proyectos potenciales, problemas, alternativas o soluciones propuestas basadas en un
criterio específico o dimensiones de calidad”
MATRIZ FACTIS
Ejemplo:

Se busca elevar la seguridad de una planta de producción con una alternativa de bajo
costo, rápida, fácil de implementar y que no afecte el trabajo de otras áreas.
El área de seguridad de la empresa presentó 3 alternativas y el Gerente General debía
elegir una de ellas para su implementación.

Pasos para la selección de la alternativa:

Paso 1:
Se debe realizar una ponderación de los criterios FACTIS a evaluar, otorgando un puntaje
a cada uno de ellos, donde el criterio mas importante tendrá el mayor puntaje. En la
siguiente tabla se muestra el paso 1.
MATRIZ FACTIS

Tabla de ponderación de criterios a evaluar:

MATRIZ FACTIS

Paso 2:
Se debe evaluar cada alternativa contra la ponderación hecha en el paso anterior creando
la matriz FACTIS que se ve a continuación

Alternativa 1

Alternativa 2

Alternativa 3

Paso 3:
Se elige la alternativa que tenga mayor puntaje.