Suelo - Cemento

1a parte

La Federación Interamericana
del Cemento (FICEM), en su afán de
profundizar y difundir el conocimiento del
estado actual del uso del suelo-cemento en
estructuras de pavimentos, encomendó la
preparación del documento que
presentamos al Instituto Salvadoreño
del Cemento y del Concreto (ISCYC).

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El ISCYC ha usado la información dada por institutos miembros de la FICEM y la experiencia propia, para
hacer un documento que expone el estado de la práctica que tiene el suelo-cemento en diversos países, y que
reúne y analiza los resultados más significativos, procedentes de investigaciones que son la base para una
mejor comprensión y conocimiento en el uso de este tipo de material, específicamente en estructuras de
pavimentos.

En este sentido, se agradece la colaboración de los Institutos del Cemento y Concreto miembros de FICEM
así como de entidades privadas y gubernamentales del país y de profesionales amigos del ISCYC.

Desarrollo histórico
El hombre ha usado tanto la cal como diversos aglomerantes puzolánicos en la
estabilización de suelos cohesivos. En civilizaciones como la Inca o la Azteca los caminos
estabilizados fueron clave para el desarrollo de diversas actividades. Ya en el siglo XX se
lograron avances en la producción de conglomerantes y en el desarrollo de equipos de
construcción y técnicas de ejecución. Con el tiempo, se crearon las condiciones óptimas
para la realización de muchos experimentos en mezclas de suelo y cemento que mostraron
las posibilidades de aprovechamiento de los suelos existentes, modificados en mayor o
menor grado por la mezcla de los mismos con cemento Portland y agua y su posterior
compactación.
La aplicación del suelo-cemento empezó a estudiarse metódicamente entre 1910 y 1920. En
Inglaterra, en 1917, Brooke Bradley empleó con éxito una mezcla de cemento con suelos
arcillosos en la construcción de carreteras. Sin embargo, a pesar de los excelentes
resultados, la técnica no fue usada posteriormente. En los Estados Unidos, el uso del suelo -
cemento se incrementó a partir de la patente de Joseph Hay Amies en 1917, de una mezcla
de suelo con cemento llamada Soilamies. El esfuerzo conjunto de la Portland Cement
Association (PCA), el Bureau of Public Roads y el Highway Department del estado de
Carolina del Sur contribuyó al desarrollo tecnológico de la estabilización de suelos con
cemento, realizando diversos tramos experimentales de carreteras entre 1930 y 1940.
 Tramo La Flecha La Herradura, en El Pruebas de campo en el tramo La Flecha
Salvador, construido en 1953 utilizando base La Herradura.
de suelo-cemento. Proyecto de investigación realizado en 1995.

Después de la Segunda Guerra Mundial se inician en España y Latinoamérica las primeras experiencias con
suelo-cemento aplicado en carreteras, siendo Argentina, Colombia y El Salvador ejemplos de países con más
de 50 años de experiencia en la construcción de caminos de este tipo.
En la actualidad existen modernos equipos estabilizadores, recicladores de gran potencia y rendimiento,
distribuidores y dosificadores de cemento que facilitan el trabajo en campo y garantizan la calidad de
mezclado y colocación. Aún existen retos por superar referente al conocimiento de este material, si bien el
trabajo de investigación continúa en diversos países.

El suelo-cemento en la actualidad
Existen diversas razones que actualmente determinan un mayor uso del suelo-cemento en la construcción de
estructuras de pavimentos. Tanto consultores como entidades encargadas de la administración vial coinciden
en que la demanda de un transporte de calidad requiere una mayor durabilidad de los materiales, estructuras
de pavimentos y subrasantes.
Para lograr la misma, es indispensable contar con estructuras de pavimento con capas de elevada capacidad
de soporte y resistentes a los agentes atmosféricos. Otra razón para usar suelo-cemento en carreteras es el
aspecto de protección del medio ambiente, el cual cada vez impone mayores limitaciones para la búsqueda y
explotación de bancos de materiales, práctica por muchos años utilizada. Finalmente, la posibilidad de reducir
espesores de capas que conforman la estructura del pavimento sin disminuir la capacidad estructural de la
misma, es uno de los logros que pueden obtenerse de las características que tiene el suelo-cemento, debido a
su relativamente elevado módulo de elasticidad. Esto se traduce en ahorros de materiales y aumento en los
rendimientos de construcción. Debido a las múltiples ventajas que tienen los suelos tratados con cemento,
diversos países lo aplican de forma casi generalizada.
Por ejemplo, en El Salvador, el 95% de los caminos rurales pavimentados tiene base de suelo-cemento y en
los últimos 10 años, el 100% de nuevas vías urbanas e interurbanas y pisos industriales tienen bases de
suelocemento.

Ventajas y limitaciones
Dentro de las ventajas que tiene el suelo-cemento pueden destacarse las siguientes:

Material durable:
Numerosos registros de comportamiento indican que el suelo-cemento tiene mayor durabilidad que otros
materiales de pavimentos de similar costo inicial.
Mayor uso de materiales locales:
El suelo-cemento permite el uso de gran cantidad de tipos de suelo para su elaboración, con lo que se
consiguen reducir considerablemente los costos de transporte de material de aporte y aumentar los
rendimientos de construcción.
Reducido impacto ambiental:
Pues existe menor necesidad de explotación de bancos de material. Mayor rigidez y mejor distribución de las
cargas aplicadas al pavimento: Las propiedades de las mezclas de suelo-cemento permiten que la carga
aplicada se distribuya en un área mayor que en el caso de una capa granular; por tanto, a igualdad de
capacidad de soporte es posible contar con estructuras de pavimentos de menor espesor robustas o con un
menor número de capas.
Resistencia a los agentes atmosféricos:
Es notable su prolongada durabilidad bajo condiciones adversas. Por ello se ha usado en lugares con
condiciones climáticas muy desfavorables.
Aumento de resistencia y menos intervenciones de mantenimiento:
Las propiedades mecánicas del suelo-cemento se incrementan con el tiempo lo que favorece que el
mantenimiento del pavimento sea mínimo, obteniéndose prolongada vida útil y una reducción en el total de la
estructura del pavimento.
Las limitaciones que presenta el suelo-cemento son:
• Es un material en el que se producen grietas de contracción, las cuales pueden reflejarse en las capas
bituminosas superiores.
Sin embargo, es posible controlar considerablemente dicha contracción mediante uso de cementos
adecuados, mezclas de cal, cemento y/o técnicas de prefisuración.
• Se debe seleccionar el tipo de cemento adecuado y realizar el número de pruebas necesarias antes de
pretender construir capas de suelo-cemento con suelos de mediana alta plasticidad.
• El tiempo para ejecutar el mezclado, conformación y compactación está limitado por el del fraguado del
cemento.
• Tiene una reducida resistencia al desgaste. Por ello, las bases de suelo-cemento precisan capas de
rodadura de concreto asfáltico, tratamientos superficiales o capas de rodadura de concreto hidráulico.

Definiciones
El término suelo-cemento se ha definido desde diversos puntos de vista. Las modificaciones realizadas en el
material de partida, el contenido de cemento y el tipo de suelo han generado distintas definiciones y
clasificaciones.
Las más reconocidas son:

Suelo-cemento
Se define al suelo-cemento como un material elaborado a partir de una mezcla de suelos finos y/o granulares,
cemento y agua, la cual se compacta y se cura para formar un material endurecido con propiedades
mecánicas específicas.
El contenido de cemento en peso suele ser del orden del 3 al 7% en peso de materiales secos y a largo plazo,
su resistencia a compresión suele ser superior a 4 MPa. El contenido de agua se elige para obtener mezclas
de consistencia seca que permitan su compactación con rodillo. El suelo-cemento se usa normalmente como
capa de apoyo de otros materiales tratados con cemento o de concreto hidráulico o bien como capa
resistente, bajo capas bituminosas. Puede fabricarse en planta central, o bien ejecutarse in situ.

Suelo mejorado o modificado con cemento

Se usa en subrasantes o explanadas y se define como una mezcla de suelo y una cantidad pequeña de
cemento, generalmente inferior al 2% en peso, añadida con el fin de mejorar algunas propiedades de los
suelos. Al contrario que el suelo-cemento, la mezcla resultante sigue teniendo la estructura de un material
suelto, al menos a corto plazo. La mejora o modificación con cemento se usa generalmente con suelos de
grano fino, plásticos y a veces con humedades naturales excesivas con dificultades de compactación,
expansividad y baja capacidad de soporte. El conglomerante modifica sus características a corto y largo plazo
de forma moderada, pasando a ser suelos utilizables.
Por su limitada o nula resistencia mecánica se recomienda su uso en subrasantes de pavimentos de tráficos
ligeros y medios. Para el caso de tráfico pesado y de alto volumen, se sugiere colocar una subrasante de
mayor capacidad de soporte sobre el suelo modificado con cemento.

Suelo estabilizado con cemento

Se usa también en subrasantes o explanadas, especialmente en estructuras de pavimentos para tráficos
pesados. Es una mezcla de suelo, cemento y agua, con un contenido mínimo de conglomerante en peso del
2%, a fin de obtener un material dotado de una cierta rigidez y resistencia mecánica.

Suelo-cemento plástico
Consiste en una mezcla de suelo fino, cemento y agua o aditivos suficientes para conseguir una consistencia
fluida. Este material se engloba dentro de los denominados Materiales de Resistencia Controlada por el
Comité 229R del American Concrete Institute (ACI). Una de las aplicaciones de este material es en la
construcción de bases de pavimentos, en cuyo caso se usan mezclas plásticas y no fluidas, diseñadas de tal
forma que se puedan colocar y enrasar fácilmente teniendo además la menor contracción posible. Los valores
de resistencia a compresión simple sugeridos por el ACI en capas de base de suelo-cemento plástico varían
entre 3 y 8,5 MPa.

Base granular tratada con cemento

La PCA la define como una mezcla de agregados pétreos, cemento Portland y agua, que endurece después
de ser compactada y curada para formar un material de pavimento durable. Se usa como capa de base en
estructuras de pavimentos, siendo necesaria una capa de rodadura bituminosa o de concreto hidráulico. Las
propiedades estructurales de bases granulares tratadas con cemento dependen de los agregados, del
contenido de cemento, de las condiciones de compactación y curado, y de la edad. Son usuales valores de
resistencia a la compresión de 3 a 6 MPa, módulo de ruptura (resistencia a flexotensión) de 0,7 a 1 MPa y de
módulo de elasticidad 7,000 a 14,000 MPa. Es importante mencionar que las bases granulares tratadas con
cemento son conocidas también con los nombres de bases tratadas con cemento a bases de agregados
estabilizados
con cemento.

Pavimentos unicapa de alto desempeño

Son una estructura de pavimento formada por una sola capa usando el suelo existente en el camino,
mezclado con un porcentaje de cemento Portland de entre 11 y 20% en peso, que compactada al porcentaje
de diseño es capaz de soportar las cargas y el desgaste producido por el tráfico, proporcionando a la vez una
superficie de rodaje adecuada.
La filosofía de este pavimento es similar a la del concreto compactado, pero empleando un suelo natural como
material de partida en vez de agregados procesados. Este tipo de pavimento tiene un campo de aplicación
específico en la red vial no pavimentada y constituye una alternativa a las tradicionales intervenciones de
colocación de balasto que se hacen dos veces por año (antes y después de la época lluviosa). Las
propiedades estructurales de los pavimentos unicapa, dependen del tipo de suelo y del contenido de cemento
así como de la energía de compactación y del curado. Los valores usuales de resistencia a compresión varían
entre 5 y 13 MPa, el módulo de ruptura entre 1 y 2.3 MPa y el módulo de elasticidad entre 10,000 y 20,000
MPa.

Pavimentos reciclados con cemento

Las razones para optar por la solución de reciclado con cemento son varias. Normalmente se trata de
pavimentos flexibles agrietados o fisurados debido al volumen de tráfico pesado, al final de su vida útil de
servicio, o bien por problemas de drenaje y ahuellamientos.
Frente a otras soluciones de rehabilitación, el reciclado de estos pavimentos con cemento permite el
aprovechamiento de las capas deterioradas logrando recuperar y aumentar la capacidad de soporte y
características mecánicas en general, lo que se traduce en una mejora del nivel de servicio. Técnicamente se
consigue un pavimento mucho más duradero y con menor susceptibilidad al agua.

Suelo
Básicamente cualquier suelo puede estabilizarse con cemento a excepción de los suelos muy plásticos,
orgánicos o con altos contenidos de sales que puedan afectar el desempeño del cemento.
Existen diversos criterios en varios países, que limitan y especifican las características que debe tener un
suelo para considerarse aceptable en la elaboración de una mezcla de suelo-cemento. Si se comparan dichos
criterios entre sí, existen diferencias respecto a ciertos requerimientos; sin embargo, todos coinciden en limitar
aspectos relativos a la granulometría del suelo, proceso constructivo y cumplimiento de requerimientos del
diseño de mezcla y de la estructura del pavimento.
Una comparación de requisitos granulométricos exigidos para algunas entidades se presenta en tablas en
este documento.
El objetivo de limitar características del suelo, principalmente el índice de plasticidad y los requerimientos
granulométricos, es obtener una mezcla económica en términos de la cantidad de cemento y de buen
comportamiento estructural. Los suelos estabilizados con cemento, no deben considerarse como materiales
inertes. La adición de agua y cemento al suelo hace que reaccione químicamente, produciéndose cambios a
través del tiempo y modificando sus propiedades físicas a corto, medio y largo plazo. Dichas reacciones
químicas se explican al final de este artículo. Otras consideraciones que deben tomarse en cuenta para la
selección del suelo a utilizar en mezclas de suelo-cemento, son los aspectos constructivos y de cumplimiento
de los requisitos estructurales, ya que algunos suelos presentan mayor facilidad de mezclado y de
compactación que otros.

Cemento
Los requerimientos del cemento varían en función de las propiedades deseadas en la mezcla y del tipo de
suelo a utilizar, mientras que el contenido de cemento a emplear depende de si el suelo va a ser modificado o
estabilizado. Se han usado con éxito cementos hidráulicos con adiciones (blended cements) de acuerdo con la
norma ASTM C 595 o bien los cementos hidráulicos por desempeño tipo HE o GU según la norma ASTM C
ll57. Muchos autores opinan que la tendencia al agrietamiento en general, aumenta con el contenido de
cemento y con el uso de suelos finos y plásticos, disminuyendo la resistencia del conjunto. Para estos suelos
es viable emplear para su estabilización cal o mezclas de cal y cemento. En principio, cualquier cemento
puede usarse en la estabilización de suelos, siempre y cuando se analice previamente en un diseño de
mezcla. Debe tenerse cuidado con suelos ricos en sulfatos, puesto que los estudios han mostrado que
contenidos de sulfatos mayores de 0.2% se traducen en una reducción de la resistencia a compresión. Los
cementos tipo V de ASTM C l50 han resistido favorablemente.

Otras consideraciones
que deben tomarse en
cuenta, son los aspectos
constructivos y de
cumplimiento de los requisitos
estructurales.

Aditivos y adiciones
La mayor parte de las informaciones sobre uso de aditivos en mezclas de suelo-cemento, están orientadas al
uso de retardadores de fraguado, utilizado en la mayoría de los casos cuando la mezcla es elaborada en
planta y transportada al sitio de la obra en condiciones climáticas desfavorables o a distancias considerables.
Las adiciones, como por ejemplo puzolanas y cenizas volantes según ASTM C 618, han sido usadas en
mayor cantidad que los aditivos químicos. Este tipo de adiciones puede incrementar la resistencia a largo
plazo de las mezclas, optimizar la dosificación de cemento y mejorar en algunos casos la trabajabilidad de las
mezclas.
Agua
La mayoría de especificaciones y literatura técnica relacionadas con los requisitos que debe tener el agua a
utilizar en mezclas de suelo-cemento se limitan a indicar que ésta debe ser potable o relativamente limpia así
como libre de álcalis, ácidos o materia orgánica.
 Suelo - Cemento
2a parte

En la primera parte se
presentaron generalidades,
definiciones y materiales
que integran el Suelo-cemento y
que son una aportación del
Instituto Salvadoreño del Cemento
y del Concreto.

Entre las propiedades a considerar están: la densidad del

Suelocemento, medida en términos del peso volumétrico
seco máximo, el cual se utiliza como uno de los
parámetros de control de campo. La relación humedad
óptima-densidad máxima, puede variar para un mismo tipo
de suelo y contenido de cemento si se cambia la energía
de compactación.
Tradicionalmente los diseños de mezcla de Suelo-cemento
se han realizado en función de la energía de compactación
según ASTM 0558 o AASHTO T134. Sin embargo, en los
últimos años diversos países han adoptado en sus
métodos de diseño de mezclas y especi f icaciones una
mayor energía de compactación aplicando la norma
AASHTO T180. Este cambio va más de acuerdo con la
energía de compactación generada por los equipos de los
que se dispone actualmente.

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Resistencia a compresión simple
La resistencia a compresión simple en las mezclas de Suelo-cemento es un indicador del grado de reacción
del suelo con el cemento y el agua. La resistencia a compresión simple aumenta progresivamente con el
tiempo. Los valores obtenidos dependen de muchos factores, entre los que pueden destacarse: el contenido y
tipo de cemento; la energía de compactación aplicada; la eficiencia lograda en el mezclado; el tipo y cantidad
de materia orgánica, sales y materiales deletereos existentes en el suelo; la cantidad y calidad del agua; el
tiempo transcurrido después de realizado el mezclado y compactación; la duración y forma de hacer el curado;
las características y eficacia de los aditivos o adiciones utilizadas y el tamaño y forma del espécimen de
ensayo.
Es importante mencionar que la resistencia a compresión simple aumenta apreciablemente con el tiempo. La
resistencia a compresión simple aumenta considerablemente en los primeros 90 días, de una a tres veces
más que a los 7 días, según el tipo de suelo, tipo y contenido de cemento, mientras que a edades posteriores
se ha observado en general un crecimiento mucho más lento.

Resistencia a flexión
EI comportamiento del Suelo-cemento respecto a su resistencia a la flexión se ha conocido directa e
indirectamente a través de diversos ensayos. En general se distinguen dos grupos o conjuntos de valores: los
correspondientes a los suelos finos y los obtenidos en mezclas con suelos granulares.
Se ha observado que la resistencia a la flexión varía directamente con la resistencia a la compresión simple y
con el peso volumétrico seco máximo de la mezcla. En este sentido, diversos autores coinciden que la
resistencia a la flexión puede variar de 1/3 a 1/5 de la resistencia a la compresión del Suelo-cemento.
Ello proporciona una idea de la rigidez y la gran capacidad de distribución de cargas que pueden obtenerse en
estructuras de pavimentos utilizando este tipo de mezclas. En lo referente a la evolución de la resistencia a la
flexión con la edad, se puede afirmar, que su crecimiento es más moderado que el de la resistencia a
compresión.

Contracción
La contracción en las mezclas de Suelo-cemento es el resultado de la pérdida de agua por secado y de las
reacciones ocurridas durante la hidratación del cemento. Los factores que influyen en el grado de
agrietamiento como consecuencia de la misma son numerosos y complejos, entre ellos están: el tipo y
cantidad de cemento utilizado; el contenido de agua aplicado en el campo; las propiedades de los agregados;
los procedimientos de curado realizados; las condiciones de clima; el tiempo de colocación y el rozamiento
entre la capa de Suelo-cemento y la subyacente.

Módulo de elasticidad
En el diseño estructural de un pavimento es importante que tenga una capacidad suficiente de soporte para
distribuir de forma adecuada las cargas impuestas por el tráfico vehicular, generando las menores
deformaciones posibles. Esto se logra teniendo altos módulos de elasticidad en una a dos capas de la
estructura de pavimento. El tratamiento de suelos con cemento eleva considerablemente los módulos de
elasticidad, generando una rigidez tal que puede ser aprovechada en beneficio de una conveniente
distribución de carga y un buen desempeño de la estructura del pavimento durante la vida de diseño.
Los valores del módulo de elasticidad, tanto estático como dinámico y del coeficiente de Poisson son muy
variables, dependiendo del tipo de suelo y contenido de cemento en la mezcla. En general dichos valores de
los módulos son bajos comparados con los del concreto y muy altos con respecto a los de los suelos naturales
compactados. Los valores típicos a 28 días del módulo de elasticidad estático en mezclas de Suelo-cemento
elaboradas con suelos con una cierta proporción de elementos granulares varían entre 4,000 y 7,000 Mpa.
Cabe decir, que la determinación de los módulos de elasticidad dinámicos a estáticos no es una práctica
habitual en el diseño y construcción de capas de Suelo-cemento en la mayoría de los países; por lo general,
este tipo de ensayos se ha realizado en trabajos de investigación.

Resistencia al desgaste
Esta propiedad no es evaluada en el Suelo-cemento cuando se utiliza en estructuras de pavimentos, ya que
tal como lo ha demostrado la experiencia y diversas investigaciones, es un material excelente para soportar
esfuerzos perpendiculares a la superficie, pero muy deficiente para resistir las fuerzas abrasivas del tránsito
circulando directamente sobre el. En este tipo de aplicaciones se recurre a proteger las capas de Suelo-
cemento colocando sobre ella una capa de rodadura de concreto hidráulico, concreto asfáltico, o tratamientos
superficiales asfálticos.
Se ha observado una mejora en la resistencia al desgaste cuando se incrementa el contenido de cemento y se
utilizan suelos granulares no plásticos. EI Suelo- cemento presenta una mayor resistencia al desgaste
provocado por la acción erosiva de las lluvias, que por la acción erosiva del tráfico vehicular. Los pavimentos
unicapa de alto desempeño presentan una mejor resistencia al desgaste que el Suelo-cemento ordinario. Los
concretos compactados también pueden soportar directamente el paso continuado de vehículos. Es
importante mencionar que un material resistente al desgaste bajo una capa de rodadura de concreto hidráulico
ayuda a reducir problemas de bombeo de finos y escalonamiento.

Permeabilidad
La permeabilidad de la mayoría de suelos se disminuye con la adición de cemento Portland. Dicha reducción
de la permeabilidad, depende principalmente del tipo de suelo, contenido de cemento y de una compactación
adecuada. Cuando se diseñan mezclas de Suelo-cemento con fines de impermeabilización,
como el caso de cimentaciones de rellenos sanitarios, estanques u otro tipos de obras para almacenamiento
permanente o temporal de agua. Las mezclas de Suelo-cemento elaboradas con suelos finos son las que
presentan y mantienen con el tiempo una menor permeabilidad.

Los valores típicos del coeficiente de permeabilidad K de mezclas de Suelo-cemento elaboradas con suelos
areno-limosos, varían entre 0.4 x l 0 y 3 x 10 cm/s. EI porcentaje de cemento en estos casos suele ser inferior
al 5% en peso.

Generalidades del diseño de mezclas

Existen diversos métodos para realizar el diseño de mezclas de Suelo-cemento. La mayoría de ellos tienen
como requerimiento principal el cumplimiento de una resistencia a compresión y de algunos aspectos
relacionados con la durabilidad. El procedimiento general o común en los métodos de diseño de mezclas se
puede resumir en los siguientes pasos:
1. Determinar la granulometría del material a estabilizar Los resultados de la granulometría del material a
utilizar en la mezcla de Suelo-cemento se comparan con granulometrías específicas recomendadas. En el
caso de que no cumplan, deben adaptarse a partir de los métodos tradicionales de mezcla de materiales
granulares. Adicionalmente, para que la mezcla trabaje de una forma óptima deben controlarse los contenidos
de materia orgánica, sulfatos y otras sustancias que pueden influir en la reacción del cemento, con el material
a estabilizar.
2. Seleccionar un contenido de cemento inicial Se elige en función de recomendaciones según el método a
utilizar en el diseño de la mezcla. Por lo general el contenido inicial de cemento se selecciona en función del
tipo de suelo. En algunos casos se exige un contenido mínimo para garantizar una adecuada homogeneidad
de la mezcla. El informe ACI 230.1 R recomienda una serie de porcentajes de cemento en función del tipo de
suelo. Estos no deben considerarse como valores de diseño, sino como una estimación
inicial del contenido de cemento en un procedimiento de proporcionamiento y diseño de mezclas.
3. Ejecutar pruebas de humedad-densidad Se realizan para obtener el contenido óptimo de humedad que
garantice la máxima densidad seca y cumpla con los requisitos de resistencia y durabilidad. En la actualidad
existe una tendencia a utilizar ensayos con una energía de compactación elevada.
4. Realizar ensayos de resistencia a compresión y en caso necesario, de durabilidad Esta etapa tiene como
objetivo verificar a través de ensayos que la mezcla de Suelo-cemento se comporte adecuadamente en las
condiciones reales. Para ello se realizan pruebas de compresión simple, así como ensayos de durabilidad (por
ejemplo, pruebas de humedecimiento y secado) siempre y cuando el Suelo-cemento este sometido a
condiciones climáticas adversas durante su operación.
5. Seleccionar el contenido óptimo de cemento Se elige de acuerdo a las pruebas de resistencia a compresión
simple y durabilidad. Corresponde al porcentaje mínimo de cemento que cumple los requerimientos de
acuerdo a las recomendaciones de los diferentes métodos.

Aspectos generales sobre las reacciones químicas durante el mezclado

Las reacciones del cemento con el suelo son de naturaleza físico-química.
La reacción química producida depende de las características de los componentes químicos que existen en la
mezcla; de sus concentraciones; tiempo; tipo de suelo; tipo de agua; tipo y cantidad de cemento y los aditivos
o adiciones utilizadas, así como del curado de la mezcla. La reacción química entre el cemento y los suelos
granulares no plásticos es menos compleja que con los suelos finos y plásticos, en este último caso la
reacción del cemento con la arcilla no se puede considerar como la reacción de un cementante con un
material inerte; por el contrario, los minerales arcillosos reaccionan y cambian durante el proceso, alterando su
estructura interna. Registros de diversas fuentes coinciden que en los Suelos-cementos obtenidos a partir de
suelos plásticos, el cemento no se hidrata completamente hasta después de 43 días,
valor que se reduce a unos 28 días con suelos granulares no plásticos.
En resumen, la dosificación de un Suelo-cemento debe de realizarse partiendo de valores orientativos
especificados o sugeridos por la metodología de diseño de mezcla a utilizar, por ejemplo en función del tipo de
suelo.

Diseño de espesores
Los fundamentos de los diversos métodos de diseño de espesores son diferentes. Algunos están basados en
criterios obtenidos mediante la observación del comportamiento real de diversos pavimentos durante su
periodo de servicio, mientras que otros se fundamentan en conceptos de fatiga y esfuerzos admisibles. En la
actualidad se encuentran en fase de desarrollo algunos métodos avanzados de cálculo basados en teorías
mecanicistas o empíricomecanicistas, en los que se hacen intervenir parámetros como el clima de la zona y
los módulos dinámicos de los materiales de las distintas capas del pavimento:
este es el caso, por ejemplo, de la Guía de Diseño AASHTO 2002.
Finalmente, es importante mencionar la existencia de catálogos de estructuras normalizadas de pavimentos,
los cuales han sido desarrollados y aplicados con éxito en países como España y Francia. Todos estos
métodos han proporcionado buenos resultados cuando el diseño estructural del pavimento se ha realizado
adecuadamente. Es muy importante destacar este aspecto, ya que la determinación del espesor de Suelo-
cemento es solamente una parte del diseño estructural total del pavimento. EI buen juicio en el diseño de las
restantes capas que conforman también el pavimento y una interrelación adecuada entre todas ellas influirán
en el buen desempeño del mismo.
Procedimiento general de diseño
Como en la mayoría de los métodos de diseño de pavimentos, para el cálculo de espesores de Suelo-cemento
se suelen precisar los siguientes datos generales: Volumen y tipo de tráfico; período de diseño y capacidad de
soporte de la subrasante. De acuerdo con el procedimiento particular de cada método de diseño, se han
generado ecuaciones, gráficas y programas computacionales que permiten procesar la información y
proporcionar un resultado confiable del espesor de Suelo-cemento a colocar, en función generalmente de
algunos de los parámetros de resistencia mecánica discutidos en este documento.

Método racional de diseño según la experiencia colombiana

EI Manual de Diseño de Pavimentos para Bogota DC(2002) incluye un procedimiento mecanicista que utiliza
como parámetro de verificación la rotura por fatiga de la parte inferior de la capa del material tratado. Para ello
se hace necesario adoptar leyes de fatiga que determinen el esfuerzo de tensión admisible en función del
número de repeticiones de las cargas. Adicionalmente, para la utilización de esta metodología racional, es
necesario estimar los parámetros elásticos de los materiales tales como el módulo de elasticidad y el
coeficiente de Poisson. De acuerdo con el Manual de Diseño, el esfuerzo a tensión admisible del Suelo-
cemento puede determinarse mediante la siguiente ecuación:
s =s6 •(N/106 )b donde:
s: tensión a tensión admisible del Suelo-cemento para N aplicaciones de carga.
s6=resistencia a flexión para 106 aplicaciones de carga.
N: número de aplicaciones de carga provocando una tensión de tensión s.
b: constante que es función del valor de la pendiente a de la ley de fatiga para 106 ciclos de carga y que se
calcula mediante la expresión.
b=-0.5 log ((1+5a) / (1+7a)).
El valor de a varía entre 0.6 y 0.85.

Con el análisis racional de diseño de espesores se logra optimizar el comportamiento estructural que tendrá el
Suelo-cemento, ya que se conoce previamente su desempeño ante un número limitado de repeticiones de
carga.
Cabe decir que muchas bases de Suelo-cemento de estructuras de pavimentos de carreteras secundarias,
calles y aeropuertos de tráfico ligero son de 15 cm de espesor. Para calles residenciales y estacionamientos
de vehículos ligeros los espesores más comunes están entre 10 y 13 cm. No obstante, los valores anteriores
se consideran como espesores mínimos propensos a experimentar fatiga prematura si el tráfico experimenta
un aumento en volumen y/o peso.
Los espesores colocados con mayor frecuencia en carreteras de tráfico pesado y autopistas varían entre 18 y
25 cm. Para tráficos más pesados pueden ser necesarios espesores de hasta 35 cm.

Otras propiedades
En los suelos a utilizar para la construcción de pavimentos, algunas propiedades o parámetros de interés para
el diseño estructural se ven mejoradas o incrementadas con la adición de cemento, por ejemplo, el coeficiente
de capa o de aporte estructural, conocido como a, que se utiliza en el diseño estructural de pavimentos de
acuerdo con el método AASHTO 1993. Según el informe ACI 230.1 R, dicho coeficiente puede alcanzar
valores entre 0.18 y 0.23 para mezclas con resistencia a compresión simple entre 2.5 y 4.5 MPa
respectivamente. Asimismo, existen distintas correlaciones para la determinación de dicho coeficiente
de aporte a en función de la resistencia a compresión.
 Suelo - Cemento
3a parte

En esta edición
cerramos este
interesante y complejo
tema que es una
aportación del Instituto
Salvadoreño del Cemento
y del Concreto.

Página 1 de 1
El objetivo principal en la etapa del proceso constructivo es obtener un material adecuadamente mezclado,
compactado y curado, cumpliendo con las especificaciones técnicas particulares del proyecto. Las actividades
previas deberán realizarse cuidadosamente para garantizar buenos resultados en la construcción de capas de
Suelo-cemento y se describen a continuación:

• Planteamiento de una estrategia que permita obtener la máxima eficiencia, en función de la disposición de
equipo, material y personal.
• Evaluación de las condiciones climáticas y de los cambios en el tipo de suelo.
• Finalización de trabajos topográficos y de compactación al nivel de la subrasante.
• Corrección de zonas de poca capacidad de soporte de la subrasante.
• Limpieza general de la zona.
• Diseño de la pista o tramo de prueba.
• Identificación de problemas potenciales y establecimiento de soluciones.
• Revisión del programa de obra definitivo.

Asimismo, previamente a la construcción se deberá contar con el diseño de mezcla, las especificaciones
técnicas particulares y un plan de control.

Mezclado en el lugar
Las actividades sucesivas que comprende este método son:

Escarificación de la superficie: El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo largo y

ancho de la calzada, y en la profundidad especificada, permitiendo que adquiera una condición suelta que
facilite su mezclado con el cemento y el agua, así como su posterior compactación utilizando equipos tales
como bulldozers, rippers acoplados a motoniveladoras o equipos rotativos como escarificadores-recicladores.
Una vez que el suelo tenga una condición suelta, se aprovecha para eliminar los elementos superiores a 5 cm,
o bien al tamaño máximo de la granulometría especificada en el proyecto. Si el suelo estuviera seco –respecto
a la humedad óptima– puede humectarse hasta llevarlo a una condición de humedad cercana a la óptima de
compactación. Por el contrario, sila humedad natural es mayor que la optima, se deberá "airear" el suelo
removiéndolo de un lado a otro mediante una motoniveladora, o compactar y escarificar el suelo en varias
pasadas, hasta llevarlo a una condición de humedad idónea.

• Dosificación y distribución de cemento:

Tiene como objetivo colocar y distribuir uniformemente en la superficie del suelo escarificado, la cantidad de
cemento especificada en el diseño de mezcla.

Los métodos utilizados para lograr este fin son:

• Dosificación de cemento en sacos: Ésta es empleada en obras donde no existe equipo para automatizar
este proceso. Éste consiste en colocar sacos o bolsas de cemento de un peso determinado (generalmente de
50 o 42.5 kg) sobre la superficie del suelo escarificado y pulverizado a una distancia tal que corresponda a la
dosificación determinada previamente en el diseño de mezcla.
Posteriormente, los sacos se abren y el contenido es distribuido uniformemente sobre la superficie del suelo.
Esta actividad es realizada con personal entrenado y protegido, pues el proceso genera cantidades
considerables de polvo, que son nocivas en exposiciones largas de tiempo.

• Dosificación de cemento a granel: Este proceso requiere de un equipo distribuidor, aunque se ha utilizado
para este fin cualquier vehículo con capacidad de almacenamiento de cemento. Al cual se le adapta un
esparcidor en la parte posterior. Estos equipos han sido sustituidos por maquinaria más moderna, porque su
forma de dosificar se fundamenta en la abertura del esparcidor y la velocidad del vehículo y con ello se
necesita de operadores con mucha experiencia para que el método
resulte confiable.

• Dosificación del cemento por vía húmeda: En este procedimiento se usa un "tren de estabilización", el
cual consiste en un equipo que dosifica, mezcla e inyecta lechada de cemento en un equipo mezclador-
escarificador, el cual avanza detrás del equipo dosificador de lechada, mezclando integralmente esta última
con el suelo.
La tecnología de estos equipos ha permitido que el método de fabricar el Suelo-cemento en el lugar sea una
alternativa competitiva en grandes proyectos, permitiendo en muchos casas una reducción de costos frente al
Suelo-cemento elaborado en planta.

• Dosificación y distribución de agua: El método tradicional para dosificar y aplicar la humedad óptima en
campo es a través del uso de un camión-tanque o pipa, el cual realiza las funciones de transportar y distribuir
el agua necesaria para alcanzar la humedad optima de compactación especificada. Para ello el equipo cuenta
con una "flauta esparcidora" calibrada, la cual hace posible una dosificación exacta de acuerdo con la
velocidad en marcha del camión-tanque. Asimismo, se puede inyectar el agua directamente al mezclador
escarificador.

Mezclado: Este proceso tiene como objetivo lograr mezclar adecuadamente el suelo con el cemento y el
agua, a fin de obtener una mezcla homogénea que pueda trabajarse y compactarse a su máxima densidad.
Debe emplearse sólo en pequeñas obras, porque se necesita un operador con mucha experiencia para
garantizar una adecuada homogeneidad en la mezcla. Debido a que se realiza únicamente con la hoja o
cuchilla de la motoniveladora. Se necesitan varias pasadas con la misma para mezclar el material suelto.

Mezclado con equipos rotativos:

Los equipos mezcladores-escarificadores, además de garantizar un mezclado más homogéneo, proporcionan
altos rendimientos de construcción.

El proceso es sencillo:
se definen las líneas de acción de la estabilizadora, el ancho de las cuales varía normalmente entre 2 y 2,5 m,
y luego se calibra la profundidad de mezclado, la velocidad del rotor y la velocidad de marcha en función de la
granulometría de la mezcla. Siempre es importante verificar las condiciones de la mezcla a la salida del
equipo, comprobando la homogeneidad tanto en el color como en la distribución granulométrica de la mezcla.
El mezclado con equipos rotativos requiere un control de humedad constante antes y después de pasar los
mismos, ya que en el mezclado con ellos se produce una perdida ligera de humedad.

Conformación y compactación:
Después del mezclado in situ se obtiene un material suelto poco denso, difícil de conformar con
motoniveladora; por ello es importante dejarlo en condiciones que lo hagan más trabajable. Esto se logra
realizando una compactación preliminar con rodillo compactador sin vibración o bien utilizando un rodillo “pata
de cabra”, lo que ayudará a evitar la formación de grumos y a que se aceleren las condiciones de fraguado.
Dadas las condiciones adecuadas, se realiza una compactación inicial con rodillo vibrocompactador, hasta
alcanzar la densidad máxima especificada en el proyecto. Para mejorar la regularidad superficial, al alcanzar
un cierto porcentaje de dicha densidad máxima (por ejemplo, un 90 %), puede recurrirse a una conformación o
refine con la motoniveladora. Para ello la mezcla debe extenderse con un sobre espesor, puesto que en la
conformación la motoniveladora debe únicamente retirar material, sin rellenar con el mismo puntos bajos.

La comprobación de la humedad debe acompañar en todo momento al proceso de conformación. Una vez
realizada esta operación debe procederse a la compactación final mediante nuevas pasadas de rodillo hasta
alcanzar la densidad máxima especificada.

Curado: Los procedimientos convencionales para curar Suelocemento son:

el riego continuo de agua posterior a la compactación y acabado del Suelo-cemento, realizado con camión-
tanque al menos dos veces por hora y el curado con emulsión bituminosa, que consiste en aplicar dicho
material a la capa de Suelo-cemento para formar una membrana que impida que el agua contenida en la
mezcla sea liberada rápidamente por evaporación, Permitiendo que el cemento logre fraguar
satisfactoriamente y que con ello la evolución de la resistencia de la mezcla sea adecuada.

Apertura al tráfico: Existen diversos criterios, pero en cualquier caso es necesario proteger la superficie del
Suelo-cemento ante la abrasión o desgaste provocado por el paso de vehículos. Por ejemplo, mediante la
extensión de un agregado de cobertura sobre la emulsión asfáltica del riego de curado cuando todavía se
encuentre en estado fresco. En general, los suelos con una proporción importante de elementos granulares
pueden abrirse inmediatamente al tráfico de obra y local, mientras que en el caso de suelos finos es
conveniente esperar algunos días. Posteriormente, a los 7 días de curado puede realizarse la apertura al
tráfico general o público.

Mezclado en planta
El Suelo-cemento elaborado en planta es una actividad de mezclado realizada en un solo sitio, en el cual se
almacena, se dosifica y se mezcla el suelo con el cemento y agua. Las diferencias entre el Suelo-cemento
mezclado en el lugar y el mezclado en planta se presentan únicamente en la etapa de fabricación.
Una de las grandes ventajas del método de mezclado en planta es el mejor control en la homogeneidad y
dosificación de la mezcla.
Por otra parte, una adecuada coordinación con los equipos de transporte y colocación permite alcanzar altos
rendimientos de construcción. Una vez mezclado el Suelo-cemento en planta, las siguientes etapas son:

Transporte: La mezcla de Suelo- cemento se transporta al sitio de trabajo utilizando camiones de volteo,
habitualmente con una capacidad de 12 a 24 m3. Durante el transporte la mezcla debe protegerse contra
posibles variaciones de humedad, cubriéndola con plásticos o lonas que garanticen que el agua de la mezcla
no se evapore por la acción del sol o del viento o bien que se incremente por efecto de la lluvia. Se
recomienda que el tiempo para transportar la mezcla hacia el sitio de trabajo no supere los 30 minutos, salvo
que se utilicen retardantes de fraguado.

Colocación: La mezcla de Suelo- cemento debe colocarse sobre la subrasante con un espesor que permita
obtener, una vez compactada, el espesor y la densidad especificada en el diseño de la sección estructural.
Hay que tener en cuenta que el espesor colocado se reduce de un 20 a 30% una vez finalizado el proceso de
compactación. Dicho porcentaje depende del tipo de suelo, del método de puesta en obra y del grado de
compactación. Los equipos más comunes de colocación de mezclas de Suelocemento elaboradas en planta,
son las tradicionales terminadoras de concreto asfáltico o finishers, ya que su avance y rendimiento de
colocación son compatibles con la producción del Suelo-cemento elaborado en planta. Este tipo de equipos
dejan homogénea la capa a compactar que las motoniveladoras y su manejo es muy práctico y conocido por
la mayoría de operadores de equipos de colocación.
Los procedimientos de compactación y curado son similares a los empleados en el método de Suelocemento
mezclado in situ.

Juntas
En la mayoría de especificaciones y literatura técnica relacionada con juntas en capas de Suelo-cemento, se
hace referencia a juntas transversales o longitudinales de construcción tanto en mezclas realizadas in situ
como las fabricadas en planta.
El tema de juntas de contracción o de control es relativamente reciente. Hasta el momento son pocos los
países que han desarrollado o aplicado de forma sistemática la técnica de formación de juntas en fresco a
distancias próximas (2.5 a 3.5 m), también conocida como prefisuración en fresco, aunque los resultados
indican que se trata de un método eficaz para el control de la reflexión de fisuras en las capas superiores de
concreto asfáltico. Francia, España y Alemania son algunos de los países más activos en el desarrollo y
utilización de esta técnica.

Entre los distintos procedimientos que han sido aplicados con éxito pueden destacarse los siguientes:

Método CRAFT: Simultáneamente a la creación del corte en el material fresco, se aplica un riego de emulsión
asfáltica en la juntas, para impedir que se vuelvan a adherir las paredes de las juntas.
Método OLIVIA: Con una finalidad similar, se inserta simultáneamente a la formación de la junta una cinta o
lamina flexible a la inclusión de cintas plásticas en la junta en fresco.

Sistema de juntas activas: Se crea un surco en todo el espesor en el que se incluye un perfil ondulado de
plástico rígido.

Bandeja o pisón vibrante con cuchilla triangular soldada en su parte inferior: La cual realiza cortes a 1/3
del espesor de la capa. Estos sistemas deben de realizarse antes de la compactación de la capa de Suelo-
cemento.

En el caso de capas realizadas en anchos superiores a 5 m es conveniente complementar las juntas

transversales con juntas longitudinales, de forma que las "losas" formadas en el Suelo-cemento una vez
endurecido tengan una forma en planta lo más parecida posible a un cuadrado. Existe otro sistema que
consiste en la aplicación de un rodillo vibratorio 3 días después de construida la capa de Suelo-cemento, con
el que se busca crear una red de microgrietas capilares que reduzca la generación de grietas de contracción.

No obstante, este método genera dudas sobre la integridad estructural de la capa de Suelocemento. Hay que
recordar que en el agrietamiento por contracción también existen experiencias satisfactorias modificando el
diseño de la mezcla, principalmente en lo referente al tipo de cemento.
Nota: Este texto se tomó de la publicación El estado del arte del Suelo-cemento en las estructuras de
pavimento, publicación del Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto.