Compendio de Prácticas de Beneficio de Minerales 1530 Alumnos

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE QUÍMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
MANUAL DE PRÁCTICAS
LABORATORIO DE BENEFICIO DE MINERALES
CLAVE 1530
Elaborado y revisado por Profesores del Departamento de Ingeniería

Metalúrgica:
Antonio Huerta Cerdán
Faustino Juárez Sánchez
Andrés Vela Avitúa
Juan Manuel de la Rosa
Canales
Nombre de la práctica
Introducción
➢ OBJETIVO(S) ACADÉMICO(S)
1. Identificar los equipos más importantes que serán empleados en las prácticas de laboratorio
de Beneficio de Minerales.
2. Registrar las formas de trabajo, normas de seguridad y forma de evaluación del alumno para
su posterior aplicación en todas las prácticas de Beneficio de Minerales.
➢ PROBLEMA
Reconocer las de normas y equipo de seguridad con las cuales se estará trabajando durante
el semestre.
Identificar los equipos más importantes que serán empleados en las prácticas de laboratorio
de Beneficio de Minerales.
➢ REACTIVOS No aplica
➢ EQUIPO
Elutriador Equipos de trituración

Separador Gravimétrico mesa Wilfely Celdas de Flotación
Equipos de molienda Estufas
Filtros Rot-Tap
Partidor Jones y Cono
➢ EQUIPO DE SEGURIDAD PERSONAL
Bata Lentes de seguridad

Mascarillas de seguridad Reglamento de higiene y seguridad
Zapatos de seguridad Guantes de carnaza o de nitrilo según sea
requerido
Casco de seguridad
Material por equipo: El mismo equipo será observado por todos los alumnos
➢ DESARROLLO EXPERIMENTAL
El alumno reconocerá en forma general los equipos más importantes que serán empleados en
las diferentes prácticas de laboratorio, así como el principio de operación y aplicación de los
mismos.
Recibirá instrucción de los equipos de seguridad que deberá utilizar en las prácticas (lentes,
mascarillas).
Reconocerá el reglamento de seguridad en los laboratorios de la Facultad de Química.
➢ CUESTIONARIO
1.- Mencione el concepto de beneficio de minerales.
2.- Mencione las operaciones físicas más importantes del beneficio de minerales de acuerdo
a los equipos observados en la práctica.
3.- ¿Cuáles son los equipos con los que cuenta el laboratorio de procesamiento de minerales
y serán empleados en el curso?
4.- ¿Por qué razones es importante trabajar con equipo y materiales de seguridad?
5.- Realice una discusión breve de los artículos 2 al 6 del Reglamento de Higiene y Seguridad
de la Facultad de Química de la UNAM.
➢ REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford, Butterworth-Heinemann,
1997. ISBN 0750628383
• Kelly, E. y Spottiswood, D., Introducción al Procesamiento de Minerales, México, Ed. Limusa,
1990. ISBN 9681833376.
. Reglamento de Higiene y Seguridad de la Facultad de Química, UNAM
Apéndice I: Conocimientos previos
Concepto de beneficio de minerales. - Conjunto de operaciones unitarias físicas que tiene
como objetivo, liberar y separar los valores de los minerales estériles para posteriormente
obtener un concentrado con leyes y recuperaciones altas de forma rentable.
Apéndice II: Preparación de reactivos No aplica
Apéndice III: Disposición de residuos No aplica

➢ ANEXOS
Este reglamento se aplica a todas las prácticas del laboratorio de Beneficio de
Minerales
a) Reglamento Interno de Higiene y Seguridad Departamento de Ingeniería Metalúrgica,

Facultad de Química, UNAM
ARTÍCULO 1. Este Reglamento es complementario del Reglamento de Higiene y Seguridad
de la Facultad de Química de la UNAM, aprobado por el H. consejo Técnico el 28 de abril de
1994. Es aplicable en los laboratorios del Departamento de Ingeniería Química Metalúrgica.
Su observancia es obligatoria para el personal académico, alumnos y trabajadores

administrativos, y no excluye otra reglamentación que resulte aplicable.
ARTÍCULO 2. Las actividades que se realicen en los laboratorios deberán desarrollarse de

lunes a viernes de 8 a 20 horas, bajo la supervisión del personal responsable.
2.1 Durante el desarrollo del trabajo experimental correspondiente a la docencia la supervisión
de las actividades y la observancia del Reglamento de Higiene y Seguridad estarán a cargo
del profesor responsable del curso.
2.2 Durante el desarrollo del trabajo experimental distinto al de docencia la supervisión de las
actividades y la observancia del Reglamento de Higiene y Seguridad estará a cargo del técnico
académico adscrito al área o del profesor de carrera responsable de la actividad.
2.3 En el caso excepcional de que el trabajo experimental se tenga que realizar fuera del
horario establecido, será responsable del técnico académico adscrito al área y del profesor de
carrera responsable, la supervisión directa durante toda la actividad.
ARTÍCULO 3. Al inicio de cada semestre, el profesor responsable deberá:

3.1 Indicar a sus alumnos la ubicación del botiquín y de los extintores, así como los teléfonos
a los cuales llamar en caso de emergencia.
3.2 Mencionar las normas mínimas de seguridad e higiene.
3.3 Establecer la existencia del Reglamento de Seguridad e Higiene de la Facultad de Química
y del Reglamento de Higiene y Seguridad complementario del Departamento de Metalurgia.
ARTÍCULO 4. Al iniciar la actividad experimental el profesor responsable de ésta mostrará a

sus alumnos la operación apropiada de los instrumentos y de los equipos, para el desarrollo
correcto del trabajo experimental, e indicará los posibles riesgos durante su uso.
ARTÍCULO 5. Es responsabilidad del supervisor en turno evitar la permanencia de personas

ajenas a la actividad experimental, que se desarrolla en los laboratorios.
ARTÍCULO 6. En todo momento, durante la actividad de experimental, los alumnos deberán
de usar la ropa y el equipo de seguridad requeridos.
6.1 Durante el manejo de materiales pulverizados (minerales o arenas de moldeo) los alumnos
deberán de usar guantes de algodón o carnaza, lentes de seguridad y mascarilla contra polvos.
6.2 Durante la preparación y el manejo de soluciones ácidas o soluciones básicas los alumnos
deberán de usar guantes de plástico y realizarlo en una campana extractora.
CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA
El alumno será capaz de reconocer e identificar un mineral aplicando técnicas basadas en las
propiedades físicas y químicas de los minerales.
El alumno analizará y evaluará los resultados de las pruebas fisicoquímicas para interpretar y
comparar la información bibliográfica con los datos experimentales.
➢ PROBLEMA
La materia prima de la metalurgia extractiva son los minerales, los cuales deben ser
caracterizados. La identificación se dificulta dada la composición de los minerales, por lo que
es necesario elaborar un procedimiento que permita identificarlos cualitativamente.
➢ REACTIVOS
Ácido clorhídrico (HCl) al 2%
➢ EQUIPO
Balanza granataria Probeta

Identadores de acero Encendedor
Lupa con luz blanca y UV Microscopio estereográfico
Modelos cristalográficos de madera Colección de minerales de referencia
Minerales Equipo de seguridad personal (Bata, lentes
de seguridad, guantes de nitrilo y botas
industriales.

Zapatos de seguridad Guantes de nitrilo según sea requerido
Casco de seguridad
Material por equipo
Probeta graduada de plástico de 1

1L
Identadores de acero 4
1. Realizar una inspección visual de la muestra mineralógica entregada por el profesor.

2. Interpretar mediante el tacto, la rugosidad de la superficie del mineral.
3. Observar la muestra con ayuda del microscopio estereográfico la muestra e identificar
la geometría de las estructuras observadas.
4. Realizar pruebas organolépticas (olor) al mineral.
5. Realizar prueba de flamabilidad (acercar la flama a la superficie del mineral
observando si hay combustión de este) empleando el encendedor.
6. Contrastar la geometría de las estructuras mineralógicas observadas de la muestra
con los modelos de madera y determinar ejes de simetría, planos de simetría y
ángulos.
7. Analizar la dureza de la muestra de mineral, empleando el identador de acero para
rayar la superficie y establecer de acuerdo con la escala de Mohs, la dureza
correspondiente.
8. Pesar la muestra en la balanza granataria electrónica
9. Evaluar la densidad del mineral entregado aplicando el principio de Arquímedes de
desplazamiento de volumen, medir un volumen inicial de agua en la probeta y después
introducir la pieza de muestra mineral pesada y determinar el volumen desplazado.
10. Analizar la reactividad química del mineral aplicando en la superficie de este, dos gotas
solución de HCl al 2% y observar el efecto causado (efervescencia y olor).
11. Analizar los resultados obtenidos y compararlos con los reportados en la literatura del
tema.
12. Identificar el mineral entregado con base a la comparación realizada anteriormente.
➢ CUESTIONARIO
a) Definir cristalografía, dureza y reactividad química de un mineral.

b) ¿Cuáles son las propiedades físicas y químicas de un mineral?
c) ¿La dureza del mineral que se determinó es homogénea en el mismo?
d) ¿Qué tipo de cristalografía se observó que presenta la muestra?
e) ¿Cuál es la densidad del mineral? ¿Cuál es el efecto físico que tiene en el mineral?
f) ¿Qué mineral es el que se analizó?
• Bauer, J.; “A field guide in color to Minerals, Rocks and Precious Stones”, Ed. Octopus
Books Limited. 1979. London UK.
• Cornelis, K.; Cornelius, S.H: “Manual de Mineralogía” Volumen 1, Ed. Reverté, 1996.
• Dana S., Edward, Ford E. William,; “Tratado de Mineralogía: con un tratado extenso
sobre cristalografía y mineralogía física”, Ed. Reverté. 1979.
• Dana, H.; “Manual de Mineralogía” Segunda Edición, Ed. Reverté. 1951.
• https://geologiaweb.com/minerales/propiedades-fisicas-minerales/
• https://www.sgm.gob.mx/Web/MuseoVirtual/Minerales/Clasificacion-de-los-
minerales.html
• Kraus, E.H., Hund, W.F., Ramsdell, L.S.;” Mineralogía; una introducción al estudio de
minerales y cristales”, Ed. Castilla 1967.
• https://ocw.unican.es/pluginfile.php/3084/course/section/2841/tema_03.pdf
• Richardson, A.D.: “Rocks (Exploring the Earth)”, Ed. Capstone Press, 2001
• Schumann, W.: “Minerals of the world”, Ed. Sterling, Second edition, 2008, London.
➢ Apéndice I: Conocimientos previos

Definición de un mineral: Es un compuesto Inorgánico, posee una composición química
definida son materialmente homogéneos, pueden ser cristalinos (con estructura atómica
ordenada) o amorfos (sin estructura cristalina, por ejemplo, los vidrios naturales). La mayoría
de los minerales son cristales.
Cristal: Los cristales isotrópicos tienen las mismas propiedades físicas en todas las
direcciones -los cristales los cuales pertenecen al sistema cúbico son los isotrópicos, por
ejemplo, halita, pirita.
Los cristales anisotrópicos tienen propiedades físicas que son diferentes en distintas
direcciones, por ejemplo, cordierita, biotita, cuarzo. Cianita o distena respectivamente tiene en
su extensión longitudinal una dureza de 4.5 a 5 según la escala de Mohs y una dureza más
alta de 6.5 a 7 en su extensión lateral.
Homogéneo: Los minerales/cristales tienen las mismas propiedades físicas en todas las
direcciones y tienen una composición química definida y uniforme.
Cristalino: Los diferentes componentes químicos se encuentran en lugares definidos y se
ordenan regularmente, formando un cristal con estructura atómica regular o con arreglo
atómico ordenado.
Amorfo: Sin estructura cristalina; los vidrios volcánicos y los precipitados en forma de gel
(ópalo) son cuerpos amorfos.
Isotrópico: Tienen las mismas propiedades en todas sus direcciones; los cristales cúbicos y
los vidrios volcánicos son isotrópicos, por ejemplo, granate.
Anisotrópico: Los cristales tienen distintas propiedades físicas en diferentes direcciones;
todos los cristales excepto los cristales cúbicos son anisotrópicos, por ejemplo, cuarzo, calcita.
Otro ejemplo es la dureza de la distena es una característica física que difiere en distintas
direcciones. Se puede rayarla en dirección longitudinal (dureza = 4.5 - 5) más fácilmente que
en su dirección transversal (dureza = 6.5 - 7).
Roca: Roca es un agregado de minerales de varios granos y rara vez es vidrio natural
(obsidiana). Está formado por minerales o menos corrientemente de un solo mineral. El
agregado de los minerales de las rocas depende de su composición química y las condiciones
distintas que dominaron durante su génesis. La roca es heterogénea, está compuesta de las
siguientes formas:
1. Compuesta de un solo tipo de mineral: monominerálica, por ejemplo: la piedra caliza
compuesta de calcita y la arenisca pura compuesta de cuarzo.
2. Compuesta de varios tipos de minerales: Poliminerálica, por ejemplo, el granito compuesto
principalmente de cuarzo, feldespato, mica y otros minerales en menor cantidad como anfíbol,
apatito y circón.
Suelo: Material producido por la meteorización y la acción de plantas y animales sobre las
rocas de la superficie de la tierra.
Mena: Mineral del cual se puede obtener un metal que es valioso por un costo por el cual
hace que el trabajo sea rentable. Una especie homogénea de un mineral lo cual sirve para
extraer uno o varios metales; con valor económico, lo cual depende del tiempo y del lugar de
su formación geoquímica.
Escala de MOHS
Dureza Mineral Comparación
1 Talco La uña lo raya con facilidad
2 Yeso La uña lo raya
3 Calcita La punta de un cuchillo lo raya con facilidad
4 Fluorita La punta de un cuchillo lo raya
5 Apatito La punta de un cuchillo lo raya con dificultad
6 Feldespato Potásico Un trozo de vidrio lo raya con dificultad
7 Cuarzo Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide chispas
8 Topacio Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide chispas
9 Corindón Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide chispas
10 Diamante Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide chispas
Minerales Idiocromáticos con colores distintos
Mineral Color
Magnetita negro
Hematita rojo
Epidota verde
Clorita verde
Lapis lazuli azul oscuro
Turquesa azul característico

Malaquita verde brillante
Cobre nativo rojo cobrizo
Tipos de Brillo
Brillo Ejemplos / Descripción
Metálico pirita, magnetita, hematita, grafito
semimetálico uraninita (pechblenda, UO2), goethita
Vítreo cuarzo, olivino, nefelina, en las caras cristalinas, siderita
Resinoso como la resina, p.ej. esfalerita.
Graso grasoso al tacto: cuarzo, nefelina de brillo gris graso.
Oleoso olivino.
No-metálico
Perlado como el brillo de las perlas, p.ej. talco, biotita, siderita
Sedoso como el brillo de seda: yeso de estructura fibrosa, sericita, goethita
Mate como el brillo de la tiza
Adamantino brillante: diamante, rutilo
Solubilidad: La solubilidad depende de la composición del mineral.

Sobre todo, se emplea una dilución fría de ácido clorhídrico HCl para distinguir Calcita de puro
CaCO3 (carbonato de calcio) de otros minerales parecidos de una cantidad menor de CaCO 3
o sin CaCO3. La reacción es la siguiente:
CaCO3 + 2HCl H2CO3 (dióxido de carbono diluido en agua) + CaCl2 y H2CO3 se descompone
en H2O y dióxido de carbono CO2 (gas).
Burbujas de CO2 se producen por esta reacción. Se observa la efervescencia de la dilución de
ácido clorhídrico cuando se libera el dióxido de carbono. La concentración de la dilución de
HCl tiene que ser 2%. Para la aplicación de la dilución de HCl se necesitan un plano fresco de
fractura de una roca.
➢ Apéndice II: Preparación de reactivos

Solución ácido clorhídrico (HCl) 2%: Para 100 mL de solución, adicionar 2 mL de HCl
concentrado en un matraz aforado de 100 mL y aforar con agua destilada.
➢ Apéndice III: Disposición de residuos
No hay generación de residuos en esta práctica
Caracterización Menagráfica
1. Aplicar la microscopía óptica para determinar las características menagráficas de minerales,

así como las ventajas que esta técnica ofrece para el procesamiento de minerales.
2. Analizar menas sulfuradas a través de las propiedades observadas en el microscopio
menagráfico.
3. Evaluar si las muestras analizadas pueden ser procesadas por el beneficio de minerales, a
través de su análisis de textura.
➢ PROBLEMA
Caracterizar vía menagráfica la muestra de sulfuros, así como evaluar si la muestra analizada
puede ser procesada en Planta de Beneficio.
➢ REACTIVOS No Procede
➢ EQUIPO
Microscopio menagráfico o metalográfico con aumentos 50X, 200X, polarizador.

Zapatos de seguridad
Material por equipo
Muestras minerales de sulfuros con tamaños de 2.5 a 3.5 cm de diámetro, desbastadas

y pulidas.
1. Colocar una muestra de mineral previamente desbastada y pulida sobre la platina del
microscopio.
2. Observar la muestra bajo las siguientes condiciones a) Nícoles paralelos, b) nícoles
cruzados y c) nícoles cruzados + polarizador. A 40X, tanto en campo claro como campo
oscuro.
3. En cada una de las condiciones mencionadas, el alumno deberá distinguir las fases,
morfología de partículas euhedrales, subhedrales y anhedrales. El alumno podrá distinguir e
identificar a los minerales presentes, así como el que puedan ser susceptibles a ser
beneficiados o no.
4. Evaluar si las muestras analizadas pueden ser procesadas por el beneficio de minerales,
comparando las texturas patrón con las analizadas al microscopio.
➢ CUESTIONARIO
Establecer preguntas que permitan:
1. Obtener las fotografías con apoyo del microscopio, bajo las condiciones: a) Polarizador
B) Sin Polarizador, Campo Claro y Campo oscuro, mencionar los cambios de color y
tonalidad evaluando cada una de las menas sulfuradas identificadas.
2. Analizar y mencionar qué tipo de texturas, formas euhedrales, subhedrales, anhedrales
se observaron.
3. ¿Cuáles son sus conclusiones de lo observado?
• Craig, J.R. and Vaughan, D.J., 1981, Ore Microscopy and Ore Petrography. Wiley, New York,
1-14, 33-47, 315-377.
• http://www.mines.utah.edu/~wmep/59298/592PDF/rlm1.pdf.
http://ebookbrowse.com/introduction-to-ore-microscopy-i-pdf-
d98527026http://www.unige.ch/sciences/terre/mineral/fontbote/opaques/opaques_systematic.
html.
La Mineragrafía, Menagrafía o Microscopia óptica de menas, concierne a la

información obtenida a partir de un microscopio de polarización con luz reflejada en
minerales opacos. La Identificación, determinación de color, tamaño, forma y
porcentaje de minerales opacos, y texturas observadas son los elementos de
caracterización aportados por dicha técnica.
El estudio, operación y control del beneficio de los minerales involucra en forma
importante del conocimiento acerca de los elementos de caracterización, ya que, a
partir de éstos, es posible definir cuándo una mena puede ser procesada en planta de
beneficio, o por algún proceso de extracción metalúrgico.
La determinación del color que va desde el blanco al gris, es una propiedad de gran
utilidad siendo una de las características más importantes.
Textura de un mineral, es el modo de construcción de la roca y describe las relaciones
entre las componentes constituyendo la roca. Es determinado por la forma de los
componentes minerales y por las relaciones geométricas de ellos.
Texturas patrón
a) Textura equigranular con límites granulares rectilíneos.

b) Textura equigranular con límites granulares irregulares sin interpenetración.
c) Textura moteada con penetración parcial entre los minerales.
a b c
g) Texturas esferolíticas o colomorfas. Ejemplo: algunas menas de Fe, Mn, Al o U.

h) Texturas de exsoluciones lamelares. Ejemplo: cubanita en calcopirita o ilmenita en
magnetita.
d e f
d) Texturas gráficas o mirmequíticas con importante interpenetración entre minerales.
e) Texturas con diseminación, con inclusiones o eutectoides. Ej.: oro en arsenopirita o
calcopirita en esfalerita.
f) Texturas en nido de abejas o en atolón, o en películas alrededor de otros minerales.
Ej.: películas de oro en hematita o de calcosita en pirita, en calcopirita o en esfalerita.
g h
Texturas a, b, c – Fácil liberación de las partículas.

Texturas d, e, f, g, h – Liberación de las partículas moderada difícil.
➢ Apéndice II: Preparación de reactivos: No aplica

➢ Apéndice III: Disposición de residuos: No aplica
➢ ANEXOS: No aplica
Determinación del tamaño de partícula por el método de cribado
➢ Objetivos académicos
- El alumno será capaz de calcular y analizar los tamaños de partícula de muestras

minerales trituradas y molidas, vía método de cribado.
- El alumno aplicará los algoritmos matemáticos adecuados para poder interpretar de
forma correcta los datos experimentales obtenidos.
- El alumno construirá tablas, gráficas y ecuaciones las cuales le permitirán evaluar el
comportamiento mecánico del mineral a través de la representación matemática del
análisis granulométrico.
➢ Problema
En la operación unitaria de trituración y molienda, el resultado de estas operaciones son
partículas de diferentes tamaños. El alumno elaborará el análisis granulométrico a través de la
construcción de tablas, representaciones gráficas y ecuaciones que le permitan analizar los
datos obtenidos del mismo.
➢ Reactivos (materiales)
➢ Muestra de mineral triturada (300g)

➢ Muestra de mineral molido (300g)
➢ Equipos
Juego de cribas con aberturas desde malla 3 hasta Partidor Jones y Cono
malla 400
Balanza Cronómetro
Ro - Tap

Zapatos de seguridad Casco de seguridad
Material por equipo
Muestra mineral de Trituración 1

Muestra mineral de Molienda 1
Juego de cribas malla 3 hasta 1
malla 400
Ro-Tap 1
Balanza 1
1. Obtener una muestra representativa a través del sistema de cono o partidor Jones
(menor a 100g.) tanto para la muestra de molienda como para la de trituración.
2. Seleccionar la primera criba a partir de la obtención del 10% de retención o menos de
la muestra a cribar.
3. Seleccionar las cribas subsecuentes aplicando progresiones geométricas de raíz
cuadrada de dos, raíz cuarta de dos o raíz décima de diez.
4. Adicionar el mineral al sistema de clasificación Ro-Tap y cribar con tiempos de
residencia de 15 minutos para el mineral triturado y 25 minutos para el mineral molido.
5. Pesar cada fracción retenida y registrar su valor, efectuando la limpieza de las mismas
con una brocha.
6. Limpiar el material y su área de trabajo.
7. Colocar el mineral utilizado en un contenedor específico para residuos.
➢ Cuestionario
1. Definir el concepto de: % Retenido, % Acumulado (+), % Acumulado (-)

2. ¿Qué tipo de gráficas se emplean en la representación del comportamiento de un
mineral vía método de cribado?
3. Construir las gráficas % Retenido, % Acumulado (+), % Acumulado (-) vs tamaño de
partícula (µm) en las diferentes escalas aritméticas y logarítmicas.
4. ¿Cuáles son las ecuaciones correspondientes de las gráficas antes mencionadas a
través del método de mínimos cuadrados?
5. ¿Cuáles son las conclusiones que se obtienen a partir del análisis de resultados?
➢ Bibliografía
• Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford,

Butterworth-Heinemann, 1997. ISBN 0750628383
• Kelly, E. y Spottiswood, D., Introducción al Procesamiento de Minerales,
México, Ed. Limusa, 1990. ISBN 9681833376
➢ Apéndice I Conocimientos previos
El conocimiento del tamaño de partícula en las diferentes etapas que constituyen al beneficio
del mineral permite operar y controlar como propiedad a los diferentes procesos involucrados.
Existen diferentes métodos para determinar la gran gama de tamaños que existen en tan sólo
un proceso, tal como los que se presentan en la trituración o la molienda. Uno de los métodos
más usuales en el beneficio de los minerales es el cribado que comprende la medición de
tamaños en el intervalo de 100 000 a 10 µm. El método de cribado consiste en colocar una
muestra mineral sobre un conjunto de cribas con tamaños seleccionados previamente en orden
descendente de abertura. Dichas cribas serán agitadas por un dispositivo mecánico de tal
forma que, con ayuda del movimiento, las partículas más finas pasarán a través de la malla y
las gruesas, serán retenidas en la malla. La asignación del tamaño de la partícula estará dada
por el número de criba que se encuentre etiquetado en la misma. La selección adecuada de
cribas que comprenderán el amplio espectro de la muestra a caracterizar. Dicha selección se
realiza a partir de la primera criba, la cual no deberá de retener más del 10% en peso del total
de la muestra. La selección de los tamaños de abertura de criba subsecuentes deberá de
2 10
hacerse con las progresiones de: 2, 4 2 ó 10 . Al final de la última criba se colocará una
charola contenedora o pan.
Adición del material en la criba superior
Después del tiempo necesario, el conjunto de cribas se separa y se pesa la cantidad de
material retenido en cada una de las cribas. La mayor parte de las partículas de malla próxima,
que bloquean las aberturas, se pueden quitar invirtiendo la criba y golpeando suavemente el
armazón.
Cuando esto falla, se pasa suavemente una brocha de alambre de bronce suave o de nylon
por el lado opuesto de la tela. El cegamiento constituye más de un problema mientras más fina
sea la abertura; el brochado, aun con una brocha, de pelo suave, tiende a distorsionar las
mallas individuales de las cribas de aberturas menores de 150 µm.
Existen varias formas en las que los resultados de una prueba de cribado se pueden tabular.
Los tres métodos más convenientes se muestran en la tabla 1.
La tabla 1 muestra:
1. Los tamaños de las cribas usadas en la prueba.
2. El peso del material en cada escala de tamaño, por ejemplo 1.32 g de material, pasó a través
de la criba de 250-µm, pero se retuvo sobre la criba de 180 µm: por lo tanto, el material está
dentro de la gama de tamaño -250 + 180 µm.
3. El peso de material en cada escala de tamaño se expresa como un porcentaje del peso
total.
4. Los tamaños de abertura nominal de las cribas que se usan en la prueba.
5. El porcentaje acumulativo de material que pasa a través de esas cribas, por ejemplo 87.5%
de material, es menor de 125µm en tamaño.
6. El porcentaje acumulativo de material que se retiene sobre las cribas. Los resultados de una
prueba de cribado siempre se deben trazar gráficamente para evaluar su significado total.
Tabla 1 Resultados de la prueba característica de cribado.
Tamaño Peso (g) % Abertura %Ac finos %Ac

(µm) Retenido nominal gruesos
(µm)
+250 .02 .1 250 99.9 .1
-250+180 1.32 2.9 180 97 3
-180+125 4.23 9.5 125 87.5 12.5
-125+90 9.44 21.2 90 66.3 33.7
-90+63 13.10 29.4 63 36.9 63.1
-63+45 11.56 26 45 10.9 89.1
-45 4.87 10.9
Hay muchas formas diferentes de registrar los resultados; el más común es el de graficar el
acumulativo de finos (o gruesos) comparando con el tamaño de partícula. Aunque se use papel
cuadriculado aritmético tiene la desventaja de que los puntos en la región de los tamaños más
finos de abertura tienden a congestionarse. Para evitar esto, se usa papel semilogarítmico, con
una ordenada lineal para el porcentaje de finos o gruesos y una abscisa logarítmica para el
tamaño de partícula. No es necesario trazar ambas curvas de acumulativo de finos y gruesos,
pues ellas son como imágenes en un espejo.
Una cantidad valiosa que se puede determinar a partir de tales curvas es el "tamaño medio"
de la muestra. Este se refiere al punto medio de la distribución de tamaño: 50% de las
partículas son más pequeñas y 50 son más grandes.
El análisis de tamaño es muy importante en la evaluación del funcionamiento de los circuitos
de molienda. La "malla de molienda generalmente se fija en términos de un punto sobre la
curva de acumulativo de finos, frecuentemente ésta es el 80% del tamaño que sí pasa.
Algoritmos de cálculo:
%Retenido. Para determinar el %Retenido en una criba, es necesario tomar el dato del peso
registrado en la criba y dividirlo entre el peso total de la muestra alimentada. Este resultado a
su vez debe de ser multiplicado por 100.
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐
% 𝑹𝒆 𝒕 = ( ) 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐
% Acumulado positivo. El %Ac (+) es la sumatoria de todos los valores de %Retenidos de

cribas superiores, hasta el valor de la criba en la que se esté haciendo el análisis
%𝑨𝒄 (+) = 𝜮 %𝑹𝒆𝒕
% Acumulado negativo. El %Ac (-) se obtiene con la diferencia de 100 menos el %Ac (+) que
le corresponde a la criba de análisis.
%𝑨𝒄 (−) = 𝟏𝟎𝟎 − %𝑨𝒄 (+)
Factores de conversión:
1 in = 2.54 cm
1 mm = 1000 µm
1 cm = 10 mm
➢ Apéndice II: Preparación de reactivos: No aplica
➢ Apéndice III: Disposición de residuos: Los residuos se recirculan para las prácticas
del semestre próximo.
Índice de Trabajo de un Mineral
El alumno evaluará la dureza de un mineral en términos de energía a partir del empleo de
equipo a nivel laboratorio.
➢ PROBLEMA
Estimar el Wi de un mineral a partir del Método Directo
➢ REACTIVOS Mineral para trituración menor a 2.5 cm
➢ EQUIPO
Trituradora de quijadas nivel laboratorio. Rot-tap

Multímetro de gancho Sistema Cono cuarteador y Partidor Jones
Cronómetro Lentes de seguridad
Juego de cribas con aberturas desde malla Balanza.
3 hasta malla 400
Cubre bocas de seguridad

Zapatos de seguridad Guantes de carnaza
Casco de seguridad
Material por equipo
Multímetro de gancho 2 Rot-tap 2

Cronómetro 2 Juego de cribas con aberturas 2
desde malla 3 hasta malla 400
Mineral con tamaño promedio de 2
2.5 cm (500g.).
1. Utilizar todo el tiempo de experimentación el equipo de seguridad.
2. Pesar el mineral proporcionado y aplicar el coneo para obtener una muestra representativa.
3. Realizar el análisis granulométrico en la muestra de alimentación a la trituradora de quijadas
de laboratorio.
4. Mostrar el funcionamiento del instrumento de medición multímetro de gancho.
5. Registrar el voltaje de línea y el amperaje en vacío de la trituradora de quijadas.
6. Alimentar la muestra de mineral a la trituradora de quijadas, registrando al mismo tiempo,
amperaje desarrollado por la trituradora y el tiempo de operación.
7. Obtener una muestra representativa de la descarga, a partir del coneo y partidor Jones.
8. Realizar el análisis granulométrico del producto de trituración.
9. Limpiar las cribas mediante el uso de una brocha.
10. Limpiar el material y área de trabajo, una vez concluida la práctica.
➢ CUESTIONARIO
1. Definir el concepto de análisis granulométrico

2. Construir el análisis granulométrico del mineral, correspondiente a la alimentación y
producto. mostrado en la tabla siguiente:
Tamaño (µm) Peso(g.) % Retenido % Ac(+) % Ac (-)
3. Graficar %Ac(-) vs tamaño de partícula (µm) a partir de la información obtenida.

4. Determinar los valores de tamaño F80 y P80 a partir del análisis granulométrico de la
alimentación y producto de trituración respectivamente.
5. ¿Cuál es el consumo de energía y el valor de Wi?
6. ¿Cuáles son las conclusiones a las que llegó a partir de sus resultados?
Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford, Butterworth-Heinemann,
1997. ISBN 0750628383
Kelly, E. y Spottiswood, D., Introducción al Procesamiento de Minerales, México, Ed. Limusa,
1990. ISBN 9681833376 .

La dureza como propiedad de un material, es la resistencia al rayado que presenta éste.
Friedrich Mohs (1773-1839), estudió la clasificación de la dureza de los minerales por sus
características físicas. Creó la escala de dureza que todavía se utiliza cómo la escala de Mohs
de dureza de los minerales
La escala va desde 1 hasta 10. El diamante presenta el valor más elevado con una dureza de
10, El talco es el más blando, con una dureza de 1. Un mineral de una cierta dureza rallará a
otro mineral de dureza inferior. Por ejemplo, con la uña de un dedo (2) puedes rallar un mineral
de talco (1) o con un vidrio roto (5) es posible rallar un mineral de calcita (3) o fluorita (4). Sin
embargo, en los procesos industriales de beneficio de los minerales, la propiedad que aporta
un significado más cuantificable y aplicable es el determinado por la dureza de un mineral en
términos de energía, conocido como índice de trabajo Wi, (Work index). A través de este
parámetro es posible conocer: a) la dureza y cambios de esta propiedad del mineral previo a
su procesamiento, con el objeto de programar acciones de control de los procesos de
trituración, molienda y su clasificación, b) cálculo y selección del equipo adecuado de
trituración y molienda y c) como elemento fundamental en el diseño de circuitos de reducción
de tamaño de partícula.
Una de las formas para evaluar la dureza en términos de energía es a través del método
directo, el cual se realiza tanto en un laboratorio, como en la planta misma.
El método consiste en caracterizar por análisis de cribas a los materiales a introducir y

descargar de una trituradora. Con el registro del amperaje desarrollado al momento de triturar
el material en estudio, así como cuantificar el tiempo requerido de procesamiento del mineral
dentro de la cámara de trituración.
( Ic − Iv)V NF
kw =
1000 (1)
Donde:
Ic = amperaje desarrollado cuando la trituradora está con carga (amp)
Iv = amperaje desarrollado por la trituradora en vacío (amp)
V = voltaje de línea (volt)
NF = Número de fases del motor
kw = kilowats desarrollados en la trituradora
A través del registro del tiempo de residencia (t) del mineral en el interior de la trituradora, así
como de la cantidad (a) de mineral alimentado a la misma, es posible evaluar el consumo de
energía del mineral triturado, considerando a las ecuaciones (1) y (2).
a (kg ) ston
cap = (2)
t ( seg ) h
kw kw − h
W= = (3)
ston ston
h
Una vez determinado el consumo de energía a través de la expresión (3) los valores, y
determinados los tamaños de partícula F80 y P80, usando la expresión (4) es posible conocer
el valor Wi.
10Wi 10Wi
W= − (4)
P80 F 80
Donde:
W = consumo de energía (kw-h /ston)
Wi = Índice de trabajo (kw-h /ston)
F80 = Tamaño de partícula al 80% Ac (-) en la alimentación.
P80 = Tamaño de partícula al 80% Ac (-) en la descarga.
➢ Apéndice II: Preparación de material

2 kg Mineral de basalto a -2.5 cm

El mineral de residuo servirá como materia prima para la Práctica de Molienda
➢ ANEXOS No aplica
Molienda
- El alumno identificará el tamaño y grado de liberación en el proceso de molienda
de un mineral.
- El alumno estimará el tiempo óptimo de molienda para obtener el 80% Ac (-) en el
tamaño de liberación.
- El alumno será capaz de evaluar las dimensiones de un molino industrial, para su
posterior selección de tablas dada una capacidad propuesta.
➢ Problema
Evaluar las distintas variables que afectan el proceso de molienda tales como: velocidad crítica,
velocidad de trabajo, potencia de motor, carga de bolas y tiempos de operación en laboratorio
para seleccionar un molino industrial.
- Mineral con tamaño promedio de -10+14 mallas. (1kg.)
➢ Equipos
Molino de bolas, 8 in X 7.5 in Flexómetro

Probeta de plástico de 250 mL 7.8 kg de bolas de acero
Microscopio estereográfico Lámpara para microscopio
Cronómetro Ro – Tap
Balanza Partidor Jones
Juego de cribas con aberturas desde
malla 3 hasta malla 400

Zapatos de seguridad Guantes de carnaza
Casco de seguridad
1. Obtener una muestra representativa del mineral proporcionado mediante el coneo y
pesarla.
2. Realizar el análisis granulométrico de la muestra previo a la molienda.
3. Determinar la densidad del medio molurante vía desplazamiento de volúmenes
4. Determinar la carga de bolas a partir de las dimensiones del molino.
5. Alimentar la muestra representativa de mineral al molino de bolas.
6. Realizar la prueba de molienda.
7. Recuperar el material molido y obtener una muestra representativa usando el partidor
Jones.
8. Realizar el análisis granulométrico del producto de molienda.
9. Observar y evaluar en el microscopio petrográfico el % de liberación de dicha muestra.
10. Determinar el tamaño de partícula al 100% de liberación.
11. Alimentar nuevamente 500 g de mineral molido al molino de bolas incrementado el
tiempo de residencia en 5 minutos.
12. Repetir los pasos 5 a 8 hasta obtener 80% Ac (-) en el tamaño de liberación.
13. Elaborar las tablas de análisis granulométricos correspondientes a los diferentes
tiempos de molienda, así como sus gráficas % Ac (-) vs µm.
➢ Cuestionario
1. ¿Cuál fue el tamaño óptimo de liberación? (justifique su respuesta gráficamente)
2. ¿Cómo evalúa la cinética de rompimiento del mineral considerando el % Ac (-) en su
espectro de tamaños? (Justifique su respuesta gráficamente).
3. Determinar los parámetros de molienda, Velocidad crítica, velocidad de trabajo, carga
de bolas, potencia del motor de un molino industrial
4. Con base a los valores experimentales obtenidos, calcular las dimensiones de un
molino industrial para una planta con capacidad de 1000 STPD.
5. Seleccionar el o los molinos requeridos a partir de tablas de molienda para los
parámetros obtenidos en el punto anterior.
➢ Bibliografía
• Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford, Butterworth-
Heinemann, 1997. ISBN 0750628383.
• Kelly, E. y Spottiswood, D., Introducción al Procesamiento de Minerales, México, Ed.
Limusa, 1990. ISBN 968183337.
• Mular and Bhappu, Mineral Processing Plant Design, N.Y., Society of Mining Engineers AIME.,
Littleton, Co. 1980.
➢ Conocimientos previos
La molienda es la última etapa en el proceso de conminución de las partículas minerales; en

esta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una combinación de mecanismos de
quebrado de impacto y abrasión, ya sea en seco o en suspensión en agua. Esto se realiza en
recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se conocen como molinos de rodamiento de
carga, los que contienen una carga suelta de cuerpos de trituración, el medio de molienda,
libre para moverse dentro del molino y pulverizar así las partículas de mena. El medio de
molienda puede ser: bolas o barras de acero, roca dura y en algunos casos, la misma mena
(molienda autógena). En el proceso de molienda, las partículas entre 5 y 250 mm se reducen
de tamaño entre 10 y 300 µm.
Todas las menas tienen una malla económica máxima de molienda óptima (capítulo 1), la cual
dependerá de muchos factores, incluyendo la extensión en que los valores estén dispersos en
la ganga y el proceso de separación subsiguiente que se vaya a usar. El propósito de la sección
de molienda es ejercer estrecho control sobre este tamaño de producto y por esta razón,
frecuentemente se dice que la molienda correcta es la clave para un buen procesamiento del
mineral.
Por supuesto que una molienda gruesa de la mena da por resultado un producto demasiado
grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para una separación económica; en la
etapa de concentración.
Existen parámetros importantes que son indispensables en el control y operación de la
molienda, tales como:
Velocidad Crítica. - Velocidad a la cual una bola en el interior del molino se adhiere a este por
efecto centrífugo y se desprende al llegar a la parte superior del mismo, cayendo libremente.
Velocidad de trabajo. - Velocidad a la cual los miembros de trabajo (medio molurante) deberán
tener con respecto al molino un movimiento relativo para poder llegar a una determinada
posición, para que en su caída y rodamiento efectúen un trabajo.
Velocidad Crítica
76.6 D 76.6
Vc = ; si  20 entonces Vc =
D−d d D
Donde
Vc = velocidad crítica (RPM)
D = diámetro del molino (ft), d = diámetro máximo de bola (ft)
Velocidad de trabajo Vt  0.75Vc

Donde Vt = velocidad de trabajo (RPM)
Carga de bolas
Cb = 0.2044*V ( m3 ) *  medm ( ton / m3 )

Donde Cb = carga de bolas (ton); V = volumen del molino (m3)
medm = densidad del medio molurante.(ton/m3)
1.2
HP = 0.5418*V ( ft 3 )*
Potencia del motor del molino 0.85
Donde HP = potencia del motor; V = volumen del molino (ft3)
Una de las expresiones más importantes para la determinación de dimensiones de molinos

industriales son las siguientes:
CAP D 2.6 L
= 2.6
cap d l
Donde:
CAP = capacidad de molienda a nivel industrial en ston/h
CAP = capacidad de molienda a nivel laboratorio en ston/h
D = diámetro del molino industrial (ft)
d = diámetro del molino a nivel laboratorio (ft)
L = longitud del molino industrial (ft)
l = longitud del molino a nivel laboratorio (ft)
Concentración Gravimétrica Mesa Wilfley
1. El alumno analizará las variables más importantes del concentrador gravimétrico (mesa
Wilfley) a través de la operación del equipo.
2. El alumno evaluará el efecto de la velocidad de pulsación o flujo de agua del concentrador
gravimétrico en la concentración de un mineral a través de los resultados obtenidos en las
pruebas de concentración.
3. El alumno aplicará las condiciones de operación en la mesa Wilfley para concentrar un
mineral con altas calidades y eficiencias a través de los estudios realizados.
➢ PROBLEMA
Obtener un concentrado mineral con altas leyes y recuperaciones a través de un método
gravimétrico (Mesa Wilfley).
➢ REACTIVOS
Mineral
agua
➢ EQUIPO
Mesa Wilfley Balanza

Sistema Arduino para la medición de Flujo Estufa
de agua, velocidad de pulsación y ángulo
de inclinación
Filtro de vacío Medio filtrante

Material por equipo
Muestras problema de mineral1kg 3kg Hojas de Papel filtro 3 por prueba 12

por producto
1. Pesar el mineral (500g.) e introducir el mismo a la tolva de alimentación de la Mesa Wilfley.
2. Variar las condiciones de operación (Ángulo de inclinación, velocidad de pulsación, flujo de
agua) hasta que visualmente se obtenga la mayor separación física de los valores y los
estériles.
3. Registrar los valores de cada una de las condiciones a través de lectura en el sistema
Arduino del flujómetro, medición del ángulo de inclinación y medición de la velocidad de
pulsación.
4. Obtener los concentrados, medios y colas de la muestra procesada.
5. Filtrar y secar los productos: concentrado, medios y colas.
6. Repetir los pasos de 1 a 5 cambiando las variables de operación.
7. Pesar los productos obtenidos.
8. Obtener una muestra representativa por medio del partidor Jones, de cada uno de los
productos.
9. Pulverizar una muestra de 0.1 g de los productos obtenidos, para su posterior análisis
químico.
➢ CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las variables de interés de esta separación gravimétrica?

2. ¿Cuál es el efecto de la velocidad de pulsación en los indicadores de concentración?
Sustente la respuesta a través de las representaciones gráficas y balances metalúrgicos
correspondientes.
3. ¿Cuáles son las conclusiones de su evaluación?
Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford, Butterworth-Heinemann,
1997. ISBN 0750628383.
1990. ISBN 9681833376.
Uno de los procesos de concentración gravimétrica más importantes en el beneficio de los
minerales es a través de la mesa Wilfley o de sacudidas. El cual tiene como fundamento,
aprovechar la marcada diferencia de densidades que existen entre los minerales y la ganga,
que por su movimiento relativo respondiendo a la gravedad y algunas otras fuerzas como lo
es un fluido, éstos puedan ser separados. A través del criterio de concentración se puede
definir en principio si los materiales o minerales en estudio son susceptibles a concentrarse.
Este concentrador consiste de una cubierta ligeramente inclinada, sobre la cual se alimenta
con casi 25% en peso de sólidos, se introduce a una caja de alimentación y se distribuye a lo
largo de la superficie de la mesa; el agua de lavado se reporta a lo largo del resto del lado de
la alimentación desde el canal. La mesa tiene un movimiento pulsante longitudinalmente
proporcionado por un motor con excéntrico, usando la carrera lenta hacia delante y un rápido
retorno, lo que causa que las partículas minerales se arrastren lentamente a lo largo de la
cubierta, paralela a la dirección del movimiento. Con lo cual los minerales están sujetos a dos
fuerzas, la debida al movimiento de la mesa y otra perpendicular a la anterior debida a la capa
fluyente del agua.
El efecto neto es que las partículas se mueven diagonalmente a través de la cubierta desde el
extremo de la alimentación y como el efecto de la capa depende del tamaño y densidad de las
partículas estas formarán un abanico sobre la mesa, las partículas más pequeñas y más
pesadas viajan más alto hacia la artesa de concentrado en el extremo distante mientras que
las partículas más ligeras y grandes se lavan dentro de la artesa de las colas, las cuales corren
a lo largo de la longitud de la mesa.
La capacidad de una mesa varía de acuerdo al tamaño de las partículas de la alimentación y
del criterio de concentración, pudiendo manejar las mesas hasta 2 t h-1 de arena de 1.5 mm y
tal vez 1 t h-1 de arena fina. En materiales de alimentación de 100 a 150 µm las capacidades
de las mesas pueden ser tan bajas como 0.5 t h-1.
La separación puede ser influenciada por la longitud del recorrido que se altera mediante un
volante manual sobre el vibrador, o mecanismo de la cabeza y por la velocidad reciprocante.
La longitud del recorrido generalmente varía dentro de la gama de 10 mm a 25 mm o más,
estando la velocidad entre de 240 a 325 golpes por minuto. Una alimentación fina requiere
generalmente mayor velocidad y un recorrido más corto que una alimentación gruesa. El
mecanismo de la cabeza está diseñado para dar un recorrido que aumenta en velocidad a
medida que va hacia adelante hasta que la mesa es sacudida por un alto antes de ser
bruscamente invertida, permitiendo que las partículas resbalen hacia adelante durante la
mayor parte del recorrido lento debido a su mayor impulso.
La pendiente de las mesas desde la alimentación hasta el extremo de la descarga de colas y
el ángulo correcto de inclinación se obtiene por medio de un volante manual. En la mayoría de
los casos la línea de separación de las diferentes partículas es claramente visible sobre la
mesa, de manera que fácilmente se hace un ajuste.
La mesa está ligeramente elevada a lo largo de la línea de movimiento desde el extremo de la
alimentación hasta el extremo del concentrado.
Esta pendiente moderada sobre la cual viajan con más rapidez las partículas de alta densidad
que los minerales de baja densidad, mejora grandemente la separación, permitiendo que se
hagan cortes mucho más claros entre el concentrado, medios y colas. La cantidad correcta de
la elevación extrema varía con el tamaño de la alimentación y es mayor para alimentaciones
más gruesas y de gravedad más elevada.
Las elevaciones extremas normales en las mesas para mena varían de un máximo de 90 mm
para una arena gruesa pesada hasta 6 mm para una alimentación extremadamente fina.
Las mesas concentradoras de mena se usan principalmente para la concentración de
minerales de estaño, hierro, tungsteno, tantalio, mica, bario, titanio, zirconio y en una extensión
menor oro, plata, torio, uranio y otros.
Apéndice II: No procede
Apéndice III: Disposición de residuos
Los residuos obtenidos tanto concentrados como colas, será guardados para la realización de
prácticas posteriores, ya que son arenas ferrotitaníferas de playa.
➢ ANEXOS No aplica
Concentración magnética de baja intensidad
- El alumno analizará las variables más importantes del concentrador magnético de baja
intensidad.
- El alumno evaluará efecto de Intensidad de campo magnético en la concentración de
un mineral de magnetita.
- El alumno aplicará las condiciones de operación del concentrador magnético para
obtener concentrados con altas calidades de forma eficiente.
➢ Problema
Obtener un concentrado mineral con altas leyes y recuperaciones a través de un método de
separación magnética.
arenas ferrotitaníferas de playa agua
➢ Equipos
Separador magnético Gaussímetro

Balanza Filtro de vacío
Partidor Jones Mortero
Estufa Charolas receptoras de material

➢ Desarrollo experimental
1. Identificar los componentes más importantes del concentrador magnético de baja
intensidad.
2. Pesar muestra de granulometría cerrada para su posterior concentración.
3. Acondicionar el equipo de concentración magnética a través de la adición de agua
hasta el nivel de operación marcado en el equipo.
4. Encender el sistema de bombeo del circuito cerrado.
5. Encender el sistema de giro del tambor (a corriente).
6. Colocar la perilla de ajuste de intensidad en la posición de 10%
7. Introducir el mineral al concentrador a una velocidad aprox. de 10 g/min.
8. Realizar la separación de concentrados y colas.
9. Medir la intensidad del campo magnético en las posiciones 10, 50 y 80%, a través del
gaussímetro.
10. Filtrar y secar los productos: concentrado y colas.
11. Repetir del paso 1 al 8 variando la intensidad a los valores de 50 y 80%.
12. Pesar los productos obtenidos.
13. Obtener una muestra representativa por medio del partidor Jones, de cada uno de los
productos.
14. Pulverizar una muestra de 0.1 g de los productos obtenidos, para su posterior análisis
químico.
➢ Cuestionario
1. ¿Cuáles son las variables de proceso que puede identificar en la operación de
separación magnética de baja intensidad?
2. ¿Cuál es el efecto de la intensidad de campo magnético en los indicadores de
concentración?
➢ Bibliografía
• Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford, Butterworth-
Heinemann, 1997. ISBN 0750628383
Limusa, 1990. ISBN 9681833376
➢ Conocimientos previos
Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas entre
los minerales componentes de la mena y se usan para separar los minerales valiosos de la
ganga no magnética, por ejemplo, la magnetita del cuarzo, o los contaminantes magnéticos
potros minerales valiosos de los valores no magnéticos.
El primer requisito, es suministrar un campo de alta intensidad en el cual haya una resistencia
muy alta en el gradiente de campo. El método más directo para producir un campo convergente
es preparar un polo en forma de V sobre un polo plano. El ahusamiento de un polo concentra
el flujo magnético dentro de una muy pequeña área que proporciona una alta intensidad. El
polo plano más bajo tiene el mismo flujo magnético total distribuido sobre un área mayor, por
consiguiente, hay un gradiente de campo muy alto a través del claro en virtud de los diferentes
niveles de intensidad.
En el separador se deben incorporar las medidas necesarias para regular la intensidad del
campo magnético para tratar varios tipos de material. Esto se logra fácilmente en los
separadores electromagnéticos variando la corriente, mientras que con los magnetos
permanentes se puede variar la distancia interpolar.
Los separadores magnéticos comerciales son máquinas de proceso continuo y la separación
se lleva a cabo en una corriente móvil de partículas que pasan hacia el interior y a través del
campo magnético. Puesto que las líneas de fuerza convergen en las partículas, se produce un
alto gradiente de campo que hace que las mismas partículas se comporten como magnetos,
atrayéndose de ese modo unas a otras.
La separación magnética en seco de baja intensidad se limita principalmente a la
concentración de arenas gruesas, que son fuertemente magnéticas; el proceso se conoce
como mazorca magnética (cobbing), debido a la forma del magneto y frecuentemente se lleva
a cabo en separadores de tambor. Si mide menos de 0.5 cm., la separación en seco se
sustituye por los métodos húmedos, con los que hay menos pérdidas de polvo y generalmente
un producto más limpio. La separación húmeda de baja intensidad actualmente se utiliza
mucho para purificar el medio magnético en el proceso de separación en medio pesado, así
como también para concentración de arenas ferromagnéticas.
Los separadores de tipo tambor son las máquinas más comunes que actualmente se usan
para limpiar los medios en los circuitos de separación en medio pesado (HMS) y se usan
mucho para la concentración de menas de hierro finamente molidas. Estos separadores
consisten fundamentalmente de un tambor rotatorio no magnético que contiene de tres a seis
magnetos estacionarios de polaridad alternada. Estos son magnetos permanentes, que utilizan
modernas aleaciones magnéticas de cerámica, las que retienen su intensidad por un período
indefinido. La separación es de nuevo por el principio de "levantamiento". Los magnetos
levantan las partículas magnéticas y las fijan al tambor; las transportan fuera del campo,
dejando la ganga en el compartimiento de colas. Para proporcionar una corriente que mantiene
la pulpa en suspensión se le introduce agua a la máquina. En este tipo de separador se
obtienen intensidades de campo de hasta 7000 G en la superficie de los polos.
El separador de tambor del tipo concurrente, en el cual el concentrado se lleva hacia adelante
por el tambor y pasa a través de una abertura donde se comprime y desagua antes de dejar
el separador. Este diseño es más efectivo para producir un concentrado magnético
extremadamente limpio a partir de materiales relativamente gruesos y se usan ampliamente
en los sistemas de recuperación de medio pesado.
El separador operado a contracorriente es aquel donde la alimentación fluye en dirección
opuesta a la rotación del tambor.

Los residuos obtenidos tanto concentrados como colas, será guardados para la realización de
prácticas posteriores, ya que son arenas ferrotitaníferas de playa.
FLOTACIÓN
1. El alumno analizará las variables más importantes del concentrador por flotación a través
de la operación del equipo.
2. El alumno evaluará el efecto de la concentración de un colector sobre la flotación de un
mineral.
3. El alumno aplicará las condiciones de operación de la celda de flotación para concentrar
un mineral con altas calidades y eficiencias a través de los estudios realizados.
➢ PROBLEMA
Obtener un concentrado mineral con altas leyes y recuperaciones a través del proceso de
flotación.
➢ REACTIVOS
Mineral sulfurado complejo de Cu, Pb, y/o Hidróxido de sodio
Zn
Xantato Etílico de Potasio Metil Isobutil Carbinol
Sulfato de cobre
*Ver Apéndice II
➢ EQUIPO
Celda de flotación Filtro de vacío

Balanza analítica Medidor de pH
Estufa

Guantes de nitrilo
Material por equipo
Charola de plástico para 2 Probeta graduada de 1000 ml 1

recolectar los productos
Vasos de precipitado de 50 ml 4
Plato de tentadura 1
1. Pesar las cantidades adecuadas de reactivos de flotación para las condiciones de .001,
0.0015 y 0.0001 M. KEX, que será adicionado en la celda de flotación.
2. Pesar la cantidad de mineral adecuado para una celda de flotación de 1.5lt, con 20% de
sólidos en peso en pulpa.
3. Adicionar el mineral y agua a la celda, acondicionar con los reactivos de flotación, de acuerdo
con el tipo de mineral a concentrar.
4. Regular la velocidad de flotación, aprox. 1200 rpm.
5. Ajustar la pulpa al valor de pH de operación.
6. Producir la espuma mediante el ingreso de flujo de aire controlado
7. Recuperar el concentrado a un tiempo constante para todas las pruebas.
8. Filtrar, secar y pesar cada producto.
9. Pesar una muestra representativa de los productos y moler .5g de cada una.
10. Enviar las muestras a análisis químico para su cuantificación.
11. Realizar el balance metalúrgico correspondiente.
➢ CUESTIONARIO
1.¿En qué consiste el proceso de flotación por espuma?
2. ¿Qué tipo de minerales se pueden flotar por espuma?
3. ¿Qué es un reactivo colector?
4. ¿Cuáles son las variables de proceso que puede identificar en la operación de flotación?
5. ¿Cuál es el efecto de la concentración del colector en los indicadores de concentración?
Sustente la respuesta.
6. ¿Cuál es la constante de rapidez del proceso?
• Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford, Butterworth-Heinemann,
1997. ISBN 0750628383.
1990. ISBN 9681833376.
La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo

separaciones específicas de minerales complejos, basándose en las diferentes
propiedades superficiales de cada uno de ellos.
Es el método de procesamiento de minerales más eficaz y con mayores aplicaciones
de todos los existentes, aunque en muchos aspectos, es el más complejo de ellos.
La flotación por espuma, es la técnica que se basa en la adhesión selectiva de los
minerales en el seno de una pulpa acuosa a unas burbujas de aire que se
introducen en ella. Los minerales adheridos a las burbujas se separanen forma de
espuma mineralizada constituyendo el concentrado, mientras que los demás se
quedan en la pulpa y constituyen el estéril.
En este método de separación los reactivos son el componente y la variable más
importante, ya que el número de especies de flotabilidad natural es tan reducido.
Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorablesdebidos a otras
variables: grado de molienda, aireación, densidad de pulpa, etc. Nunca superan en
importancia a los efectos positivos o negativos de una fórmula de flotación
apropiada, por tanto, no debe extrañarnos que al estudio de la fórmula de flotación
apropiada se haya dedicado el mayor tiempo y esfuerzo investigador.
Tipos de reactivos
La clasificación moderna divide a los reactivos en función delpapel que

desarrollan en el proceso y estos pueden ser:
• Colectores
• Modificadores de pH
• Activadores
• Depresores
• Espumantes
Colectores
Su misión es la hidrofobización selectiva de las superficiesminerales, creando

condiciones favorables a su adherencia a las burbujas de aire, disminuyendo la
humectación, aumentando el ángulo de contacto con las burbujas.
Son ejemplos de estos reactivos los: Xantatos.
Xantatos
Los xantatos son sales sódicas o potásicas del ácido xántico oxantogénico.
Este grupo de reactivos tiene una gran difusión debido a su bajocoste, sus fuertes
propiedades colectoras y su alta selectividad.
Son apropiados para la colección de sulfuros, minerales nativos yminerales
oxidados previamente sulfurados.
Se deben emplear en circuitos neutros o alcalinos ya que enmedio ácido
sufren hidrólisis.
Se ha comprobado que las propiedades hidrofobizantes de los xantatos
aumentan con la longitud de la cadena hidrocarbonada y con la ramificación.
Modificadores del medio o de pH
El pH de una pulpa tiene gran importancia en la flotación, ya que los iones H+ y

OH- compiten con otros iones en alcanzar las superficies de los minerales, y
además, su concentración influye en la disociación de las sales y en los
intercambios iónicos.
Es importante además tener en cuenta los efectos de hidrólisis quepueden sufrir
algunos reactivos en función de la acidez del medio, por ejemplo, los xantatos
pierden afectividad en circuitos ácidos.
Para producir el pH necesario en los circuitos industriales se recurre a ácidos
y bases de bajo coste, por lo que habitualmente se utilizan:
Cal, Hidróxido de sodio, carbonato de sodio y Ácido sulfúrico
Activadores
Los reactivos de este tipo sirven para aumentar la adsorción de loscolectores o
para fortalecer el enlace entre el colector y la superficie mineral. Hay distintas
maneras de actuar sobre una superficie: 1 Renovando o limpiando la superficie
del mineral afectada por un proceso secundario como es la oxidación o la
adhesión de lamas. 2 formando en la superficie una capa particularmente
favorable para la adsorción del colector. 3 reemplazando en la red cristalina
algunos iones metálicos por otros que forman uniones más firmes con los
colectores.
Ejemplos:
• Limpieza de las superficies de sulfuros de Fe, Cu y Zn con Ac.
Sulfúrico.
• Sulfidización de las superficies de los óxidos.
• Activación de la superficie de la esfalerita por ion Cu
Depresores
La función específica de los depresores es la de disminuir laflotabilidad de un

mineral haciendo su superficie más hidrófilica o impidiendo la adsorción de
colectores que puedan hidrofilizarla.
Hay varias formas de conseguirlo:
1. Introduciendo en la pulpa un ion que compita con el colector poralcanzar
la superficie del mineral.
2. Neutralización química y eliminación del colector.
3. Añadiendo sustancias que generan grupos hidrofilicos que una vez que
alcanzan la superficie mineral orientan la parte polar haciael agua.
Ejemplos:
1. Depresión de los sulfuros de metales pesados con CN-o SH- Depresión de
galena con Dicromato.
2. Actuación de cationes alcalinos y alcalinoterreos que forman precipitados
con los ácidos grasas y los xantatos.
3. Sustancias orgánicas de tipo almidón, quebracho, tanino se hidrolizan y se
generan múltiples grupos hidrofílicos dirigidos hacia el exterior de las
partículas. Sería como un efectocolector a la inversa.
Espumantes
La producción de una espuma estable requiere la introducción de agentes

orgánicos conocidos como espumantes, que suelen ser sustancias
tensoactivas heteropolares que pueden adsorberse en la interfase agua-aire.
En los líquidos puros y en el agua, en particular, al hacer pasar aire a través de
ellos no se produce espumación.
Al agregar pequeñas cantidades de algunos compuestos orgánicos, como por
ejemplo alcoholes, la inyección de aire irá acompañada por la formación de
burbujas de aire en forma de esferas, que, al ascender a la superficie del líquido,
antes de entregar su contenido de aire a laatmósfera, tratarán de detenerse en
forma de espuma.
Los espumantes que se usan en flotación son reactivos orgánicos de carácter
heteropolar, por lo tanto, de estructura similar a los colectores, pero mientras
estos últimos tienen afinidad por la interfase líquido-sólido, los espumantes la
tienen por la liquido-gas.
Los agentes más apropiados para realizar la espumación son:
• Alcoholes alquílicos y arílicos.
• Ácidos carboxilos
• Aldehídos y cetonas
• Aminas y nitrilos.

Para hacer una solución 1 Molar de NaOH, se pondrá 40,01 gramos de NaOH en un
volumen de agua y luego se añadirá más agua hasta llegar a 1 litro de volumen total.
Pesar la cantidad de material que se requiere para hacer cada prueba:
0.001, 0.0015 y 0.0001 M. de Xantato Etílico de Potasio.
0.0015 M. de Sulfato de Cobre
Agregar 0.16 ml de Metil Isobutil Carbinol
Ajustar a un pH a 9 con el Hidróxido de Sodio
Pesar la cantidad de mineral adecuado para una celda de flotación de 1.5lt, con 20% de
sólidos en peso en pulpa.
Apéndice III: Disposición de residuos

Colocar el mineral utilizado en un contenedor específico para residuos.
➢ ANEXOS No procede
ESPESAMIENTO
El alumno será capaz de evaluar la concentración de un floculante en una pulpa de mineral
para obtener un producto espeso.
➢ PROBLEMA
Al finalizar el proceso de concentración se obtiene un producto concentrado y un desecho
o jal, estando estos mezclados con agua, lo que produce una dispersión de los mismos, por
lo que el proceso de filtrado es deficiente, para hacerlo eficaz, se requiere espesar los
productos a fin de que se puedan separar los sólidos del líquido.
➢ REACTIVOS
Sulfato de aluminio Al2(SO4)3
➢ EQUIPO
Balanza granataria
Probeta
Sistema de filtración al vacío
Estufa
Equipo de seguridad personal (Bata, lentes
de seguridad, guantes de nitrilo y botas
industriales.

Mascarillas de seguridad Guantes de nitrilo
Material por equipo
Probeta graduada de vidrio de 1L 1
1. Pesar 350 g de concentrado o colas.

2. Pesar sulfato de aluminio para obtener las concentraciones: 20, 40 y 60 mg/L
3. Adicionar el mineral y agua hasta el volumen de 1000 mL.
4. Adicionar el floculante y agitar la probeta.
5. Colocar la probeta sobre una superficie plana y registrar los cambios de altura de
sedimentación con respecto al tiempo (cada 100 ml).
6. Registrar la última lectura cuando exista la compactación máxima.
7. Filtrar y secar el producto.
➢ CUESTIONARIO
2. ¿Cuál son los conceptos de espesamiento y floculación?
3. ¿Cuáles son los procesos fisicoquímicos que se realizan para lograr el
espesamiento?
4. ¿Qué es un floculante?
5. ¿Cómo afecta la concentración del floculante en el proceso de espesamiento?
6. ¿Qué apariencia tiene el líquido después de haberse sedimentado el sólido?
7. ¿Cuáles son sus conclusiones de la experimentación?
• Alan, S., Michaels, D. and Justin, D.B., “Settling rates and sediment volumes of
flocculated kaolin suspensions”. Chem Eng Res Des., 1, pp. 24-33, 1962.
• Beltrán-Rodríguez, L.N., Larrahondo, J.M. and Cobos, D. “Emerging technologies
for tailings disposal: opportunities for Colombian practice”. Bol Ciencias la Tierra, 44,
pp. 5-20, 2018.
• Bustamante-Rúa, M.O., Bustamante-Baena, P., Osorio-Botero J.D. and Daza-
Álvarez, C.A., Diseño geométrico de espesador-sedimentador y espesador en
contracorriente (CCD) en minería de oro para disposición de relaves. Revista Boletín
de Ciencias de la Tierra, 46, pp. 19-26, febrero - julio 2019
• Concha, F. and Almendra, E.R., “Settling velocities of particulate systems”, 2.
Settling velocities of suspensions of spherical particles. Int J Miner Process., 6, pp.
31-41, 1979.
• Kynch, G.J., “A theory of sedimentation”. Trans Faraday Soc., 48, pp. 166-176, 1952.
• Quiero, AI.,” Métodos de Diseño de Espesadores.” 2018, 71 P.
• Richardson, J.F. and Zaki, W.N., “Sedimentation and fluidization: part I. Chem Eng
Res Des., 75, pp. 82-100, 1997.
• Senaputra et al. “Focused Beam Reflectance Measurement for Monitoring the Extent
and Efficiency of Flocculation in Mineral Systems” AIChE Journal (2014), 251-265.
El espesamiento o sedimentación es la separación solido-liquido de una pulpa para obtener
dos subproductos, con diferentes densidades. La finalidad del proceso es aumentar la
densidad de la pulpa de descarga con el fin de recuperar la mayor cantidad de agua en el
proceso, para los sólidos se denominado espesamiento y para los líquidos se denomina
clarificación.
La sedimentación se realiza por fuerzas gravitacionales y se desarrolla en equipos llamados
espesadores (ver Fig. 1), son de forma cilíndrica, se alimenta por la parte superior y en el
centro del tanque, llamado “feed well”, teniendo dos salidas, por el centro-fondo y por la
periferia-superior del tanque. La apertura del centro-fondo descarga la pulpa espesa y la
periferia-superior descarga el líquido limpio que rebalsa, teniendo la condición de baja
velocidad para evitar el arrastre de mineral en suspensión.
Fig.1. Espesador
La rastra se acciona desde el centro del tanque y giran con pequeñas revoluciones (5-8
rpm) llevando el mineral a la zona de descarga, en espesadores pequeños, tales como se
pueden diseñar en Colombia (por la tasa de producción de las minas de pequeña y mediana
escala) se realizan con fondo plano con una pequeña inclinación hacia el centro para
facilitar la descarga del mineral (Bustamante et al. 2019).
Existen 4 zonas de sedimentación en continuo, la primera es la zona de líquido claro, la
cual el líquido es recuperado en el rebalse, cuando se tiene mucho mineral fino en el rebalse
esta zona se puede poner turbia a menos que se agregue un reactivo para flocular. La
segunda es la zona de sedimentación obstaculizada, la cual consiste en una pulpa de
concentración uniforme que sedimenta a velocidad constante, algunos autores describen
que esta zona tiene la misma concentración de alimento, otros mencionan que no siempre
es así y depende del flujo de sólidos de alimentación más que de la concentración.
La tercera es la zona de transición, ya que lleva la concentración desde la Zona II al valor
del sedimento final, algunos autores describen que esta zona realmente no existe. La cuarta
y última es la zona superior de compresión.
La concentración de la descarga es la concentración de la parte inferior de la zona de
compresión y de ella depende la altura, ya que a mayor altura implica mayor peso de sólidos
soportados por la red de flóculos produciendo un mayor gradiente de presión y por lo tanto
un mayor gradiente de concentración.
El espesor de cada una de las zonas depende de las características de sedimentación de
la pulpa y la capacidad de tratamiento, es la cantidad de solidos que se mueven en las
zonas por unidad de área y tiempo. La velocidad de sedimentación es función de la
concentración de la pulpa y por lo tanto también la capacidad de tratamiento.
La floculación acelera la sedimentación por medio de la acción de la unión selectiva de

partículas suspendidas.
Un flóculo puede actuar como una pseudo partícula grande (ver Fig. 2), aumentando su
tamaño y por lo tanto aumentando su velocidad de sedimentación. Las variables más
importantes para la determinación del floculante adecuado son: tamaño de partícula,
densidad del sólido, pH de la pulpa, densidad relativa del medio y las fuerzas que
interactúan entre las partículas del medio. El floculante usado en esta investigación
corresponde a uno no-iónico, que se utiliza para pulpas minerales posteriores a la flotación
de oro y con gran efectividad para pulpas acidas (Bustamante et al. 2019).
Fig. 2. Flóculo
Las suspensiones se comportan idealmente siguiendo la teoría de Kynch, cuando no se
tiene contacto de las partículas unas con otras, en este caso la velocidad de sedimentación
solo depende de la concentración local de los sólidos, se denomina fracción volumétrica
critica Фc a la concentración de solidos que separa un cambio de régimen de la
sedimentación. Para concentraciones menores a la crítica se denomina obstaculizado y no
existe contacto permanente de los flóculos, para el caso contrario, en el cual es mayor que
la crítica se denomina consolidación donde permanece en constante contacto los flóculos.
Actualmente los métodos de diseño y de cálculo de Фc desafortunadamente no existe una
visión clara del punto de transición por lo que se pretende exponer el método propuesto por
Richardson y Zaki, se describe:
donde Vs(Ф) es la velocidad de sedimentación a una concentración Ф, V∞ es la velocidad de

sedimentación a infinito y n es un parámetro de diseño, son ambos ajustables. Otro método
es el propuesto por Michaels y Bolger que permite calcular con exactitud la concentración
crítica, por la fórmula
donde V∞ y Фm son parámetros ajustables, la concentración crítica se calcula graficando

Vs(Ф)1/4.65 vs Ф, después de repetidas pruebas de sedimentación con diferentes
Fracción de sólidos
Figura 3. Método de Michaels y Bolger para determinar la concentración crítica de

sólidos.
concentraciones, tomando el punto de inflexión de las dos líneas como el valor observado
en la Fig. 3 (Bustamante et al. 2019).
El método desarrollado por Coe y Clevenger, se emplea comúnmente para determinar el

área superficial cuando el material se asienta con una interfase definida.
Si F es la relación en peso de líquidos a sólidos en cualquier región dentro del espesador,
D es la relación de líquido a sólido en la descarga del espesador y W t h-1 los sólidos secos
que se alimentan al espesador, entonces (F—D)W t h-1 de líquidos se mueven hacia arriba
en la región de la descarga.
De este modo la velocidad de esta corriente líquida es:
(F-D)*W/AS
donde A es el área del espesador (m2) y S es la gravedad específica del líquido (kgL-1).
A causa de que esta velocidad hacia arriba no debe exceder la velocidad de asentamiento
de los sólidos en esta región, en equilibrio,
(F-D)*W/AS = R
Donde R es la velocidad de asentamiento (m h-1). Por consiguiente, el área necesaria para
el espesador es:
A = (F-D)*W/RS
Desde una serie completa de valores de R y F el área necesaria para varias diluciones se
encuentra registrando la velocidad inicial de asentamiento inicial de los materiales con
diluciones que varían desde la de alimentación hasta la de descarga. La dilución
correspondiente al valor máximo de A representa la capacidad de manejo de sólidos mínima
y es la dilución crítica.
Al utilizar este método, la velocidad de sedimentación constante inicial se encuentra a
través de pruebas en cilindros graduados usando diluciones que varían desde la dilución
de la alimentación hasta la dilución de la descarga, y la velocidad de caída de la interfase
entre la descarga, y la velocidad de caída de la interfase entre la pulpa espesada y la
solución clarificada se cronometra.
Una vez que se establece el área superficial requerida es necesario aplicar un factor de
seguridad para el área calculada, que debe ser al menos de dos.
El método Coe y Clevenger requiere múltiples pruebas intermitentes a diferentes
densidades de pulpa arbitraria antes que se pueda aceptar un área unitaria aceptable.

Pesar porciones de sulfato de aluminio de: 20, 40 y 60 mg.

Los jales se depositan en el contenedor de desechos minerales.
Filtración
Evaluar el efecto del medio filtrante en la separación sólido - líquido de un mineral bajo
condiciones de operación en una planta.
➢ PROBLEMA
Seleccionar el mejor medio filtrante para un mineral ferrotitanífero de playa.
➢ REACTIVOS No procede
➢ EQUIPO (enlistar en la tabla los equipos que se emplearán en la práctica)

Sistema Arduino – sensor de vacío Estufa
Filtro Balanza

Mascarillas de seguridad Casco de seguridad
Zapatos de seguridad Guantes de nitrilo
Material por equipo
Probeta de 10 ml 1 Medios filtrante tergal 1

Medios filtrante lona 1 Medios filtrante mezclilla 1
1. Colocar un medio filtrante (papel, lona) en el filtro de vacío.
2. Agregar una pulpa de 56% de sólidos en peso de la pulpa dentro del filtro de vacío.
3. Encender el sistema Arduino - sensor de vacío. Abrir la válvula de vacío y registrar el
tiempo de filtrado.
4. Pesar y secar el producto.
5. Pesar el producto para la determinación de la humedad.
6. Repetir desde el paso 1 al 5 cambiando el medio filtrante.
8. Colocar el mineral utilizado de colas y de concentrados en el contenedor específico de
arena de playa.
➢ CUESTIONARIO
1. ¿Cuál es el efecto del medio filtrante experimentado a través de la cinética de filtrado?
Justifique sus resultados.
2. Discutir resultados en función de las representaciones gráficas obtenidas en la cinética
de flotación.
3. ¿Cuáles son las conclusiones de la experimentación?
Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford, Butterworth-
Heinemann, 1997. ISBN 0750628383.
Limusa, 1990. ISBN 9681833376.
Apéndice I: Conocimientos previos
La filtración es el proceso que separa sólidos de líquidos usando un medio poroso que
retiene al sólido pero permite pasar al líquido.
Las condiciones bajo las cuales se lleva a cabo la filtración son muchas y variadas y la
selección del tipo de equipo más apropiado depende de un gran número de factores. En
cualquier tipo de equipo que se use se forma gradualmente una torta de filtro sobre el medio
poroso la resistencia al flujo aumenta progresivamente a través de toda la operación. Los
factores que afectan la velocidad de filtración incluyen: a) La caída de presión desde la
alimentación hasta la cara posterior del medio filtrante. En los filtros de presión, se consigue
aplicando una presión positiva en el extremo de la alimentación y en los filtros de vacío
aplicando un vacío en la cara posterior del medio filtrante, el lodo de la alimentación debe
estar a la presión atmosférica. b) El área de la superficie de filtración. c) La viscosidad del
filtrado. d) La resistencia de la torta del filtro. e) La resistencia del medio filtrante y de las
capas iniciales de la torta.
En las aplicaciones del procesamiento de minerales la filtración generalmente sigue al
espesamiento o decantación. La pulpa espesada se alimenta a los agitadores de
almacenamiento desde donde se saca a una velocidad uniforme hacia los filtros. Algunas
veces se les agregan floculantes a los agitadores para ayudar a la filtración. Las lamas
tienen un efecto adverso sobre la filtración, ya que tienden a "tapar" el medio
filtrante; esto se reduce por la floculación y se aumentan los vacíos entre las partículas,
haciendo más fácil el flujo del filtrado.
En la filtración se utilizan con frecuencia los floculantes de peso molecular más bajo, ya que
los flóculos que forman los productos de alto peso molecular son relativamente grandes y
arrastran agua dentro de la estructura, aumentando el contenido de humedad de la torta,
aun cuando mejore la recuperación.
Gran parte del tiempo la selección del medio filtrante es la consideración más importante
que asegura la operación eficiente de un filtro. Generalmente su función es actuar como
soporte de la torta del filtro, en tanto que las capas iniciales de la torta proporcionan el
verdadero filtro. El medio filtrante se selecciona principalmente por su capacidad para
retener los sólidos sin que se presente la obstrucción. El medio filtrante debe ser
mecánicamente fuerte, resistente a la corrosión y ofrecer tan poca resistencia al flujo del
filtrado como sea posible. Normalmente se usan los materiales relativamente gruesos y el
filtrado claro no se obtiene hasta que las capas iniciales de la torta se formen recirculando
el filtrado turbio inicial.
Los medios filtrantes se fabrican de algodón, lana, lino, yute, nylon, seda, fibra de vidrio,
carbón poroso, metales, rayón (seda artificial) y otros materiales sintéticos y variados tales
como hule poroso. Las telas de algodón son el tipo más común de medio filtrante,
principalmente por su bajo costo inicial y la existencia de una amplia variedad de tejidos.
Dichas telas se usan para filtrar sólidos tan finos como l0 µm.
Pruebas de filtración
Normalmente no es posible anticipar lo que se va a conseguir en la filtración con un producto
sin probar, por lo tanto, se realizan pruebas preliminares sobre algunas muestras
representativas de la pulpa antes de diseñar la planta a gran escala. Generalmente también
las pruebas se llevan a cabo sobre pulpas de las plantas existentes, para evaluar el efecto
del cambio en las condiciones de operación, auxiliares de filtrado, etc. El filtro de hoja
consiste en una sección de medio filtrante industrial, que está conectada a un recipiente de
filtrado equipado con un indicador de vacío que se conecta a una bomba de vacío. Si el
medio filtrante industrial es para un filtro de vacío continuo, esta operación se debe simular
en la prueba. El ciclo de filtrado se divide en tres secciones: formación de la torta
(captación), secado y descarga. Algunas veces la captación es seguida por un período de
lavado y la torta además se somete a compresión durante el secado. Mientras dura el vacío,
la hoja de prueba se sumerge para el período de captación de la pulpa agitada a ser
probada. Entonces se saca la hoja y se mantiene con el tubo de drenaje hacia abajo por el
tiempo necesario de secado. Luego la torta se extrae, pesa y seca. La capacidad diaria del
filtro se determina entonces según el peso de la torta seca por unidad de área de la hoja de
prueba, multiplicada por el número de ciclos diario y el área del filtro.
➢ Apéndice II: Preparación de reactivos No procede

Los residuos obtenidos tanto concentrados como colas, será guardados para la realización
de prácticas posteriores, ya que son arenas ferrotitaníferas de playa.

Compendio de Prácticas de Beneficio de Minerales 1530 Alumnos

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Compendio de Prácticas de Beneficio de Minerales 1530 Alumnos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

Elaborado y revisado por Profesores del Departamento de Ingeniería

Elutriador Equipos de trituración

➢ EQUIPO DE SEGURIDAD PERSONAL

Bata Lentes de seguridad

Apéndice II: Preparación de reactivos No aplica

Apéndice III: Disposición de residuos No aplica

a) Reglamento Interno de Higiene y Seguridad Departamento de Ingeniería Metalúrgica,

Su observancia es obligatoria para el personal académico, alumnos y trabajadores

ARTÍCULO 2. Las actividades que se realicen en los laboratorios deberán desarrollarse de

ARTÍCULO 3. Al inicio de cada semestre, el profesor responsable deberá:

ARTÍCULO 4. Al iniciar la actividad experimental el profesor responsable de ésta mostrará a

ARTÍCULO 5. Es responsabilidad del supervisor en turno evitar la permanencia de personas

Ácido clorhídrico (HCl) al 2%

Balanza granataria Probeta

➢ EQUIPO DE SEGURIDAD PERSONAL

Bata Lentes de seguridad

Material por equipo

Probeta graduada de plástico de 1

1. Realizar una inspección visual de la muestra mineralógica entregada por el profesor.

a) Definir cristalografía, dureza y reactividad química de un mineral.

➢ Apéndice I: Conocimientos previos

1 Talco La uña lo raya con facilidad

2 Yeso La uña lo raya

3 Calcita La punta de un cuchillo lo raya con facilidad

4 Fluorita La punta de un cuchillo lo raya

5 Apatito La punta de un cuchillo lo raya con dificultad

6 Feldespato Potásico Un trozo de vidrio lo raya con dificultad

Minerales Idiocromáticos con colores distintos

Lapis lazuli azul oscuro

Turquesa azul característico

Cobre nativo rojo cobrizo

Metálico pirita, magnetita, hematita, grafito

semimetálico uraninita (pechblenda, UO2), goethita

Vítreo cuarzo, olivino, nefelina, en las caras cristalinas, siderita

Resinoso como la resina, p.ej. esfalerita.

Graso grasoso al tacto: cuarzo, nefelina de brillo gris graso.

Sedoso como el brillo de seda: yeso de estructura fibrosa, sericita, goethita

Mate como el brillo de la tiza

Adamantino brillante: diamante, rutilo

Solubilidad: La solubilidad depende de la composición del mineral.

➢ Apéndice II: Preparación de reactivos

1. Aplicar la microscopía óptica para determinar las características menagráficas de minerales,

Microscopio menagráfico o metalográfico con aumentos 50X, 200X, polarizador.

➢ EQUIPO DE SEGURIDAD PERSONAL

Bata Lentes de seguridad

Material por equipo

Muestras minerales de sulfuros con tamaños de 2.5 a 3.5 cm de diámetro, desbastadas

➢ Apéndice I: Conocimientos previos

La Mineragrafía, Menagrafía o Microscopia óptica de menas, concierne a la

a) Textura equigranular con límites granulares rectilíneos.

g) Texturas esferolíticas o colomorfas. Ejemplo: algunas menas de Fe, Mn, Al o U.

Texturas a, b, c – Fácil liberación de las partículas.

➢ Apéndice II: Preparación de reactivos: No aplica

Determinación del tamaño de partícula por el método de cribado

- El alumno será capaz de calcular y analizar los tamaños de partícula de muestras

➢ Muestra de mineral triturada (300g)

➢ EQUIPO DE SEGURIDAD PERSONAL

Bata Lentes de seguridad

Muestra mineral de Trituración 1

1. Definir el concepto de: % Retenido, % Acumulado (+), % Acumulado (-)

• Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford,

Tamaño Peso (g) % Abertura %Ac finos %Ac

% Acumulado positivo. El %Ac (+) es la sumatoria de todos los valores de %Retenidos de

Cb = 0.2044V ( m3 )  medm ( ton / m3 )