Risk Assessment

Del sentido común a la técnica –

Cada día, todos los días
F. Raya
Introducción
¿Qué es el riesgo?
Qué es el riesgo – diferentes conceptos

Riesgo es un término proveniente del italiano, idioma que, a

su vez, lo adoptó de una palabra del árabe clásico que podría
traducirse como “lo que depara la providencia”. El término
hace referencia a la proximidad o contingencia de un posible
daño
Sin embargo, cuando lo empleamos desde el ámbito técnico,
habitualmente nos referimos al valor esperado calculado en
base a la probabilidad de ocurrencia de un evento
multiplicada por las consecuencias de ocurrencia de dicho
evento

probabilidad
La ICH Q9 define el riesgo como alto
la combinación de probabilidad
medio
de ocurrencia de un daño y la
severidad de dicho daño bajo

severidad
Qué es la Gestión de Riesgos en Calidad
 El concepto y aplicación de la Gestión de Riesgos en el
entorno de la calidad en la industria farmacéutica no es
algo nuevo, aunque posiblemente estaba pobremente
definido

 La ICH Q9 – Quality Risk Management nos proporciona la

oportunidad de desarrollar un proceso de pensamiento
más estructurado:

Proceso sistemático diseñado para coordinar, facilitar

y mejorar la toma de decisiones fundamentada
científicamente, con respecto a los riesgos
para la calidad
Gestión del Riesgo – Mensajes clave

La gestión del riesgo debe estar:

• Basada en conocimiento el científico y soportada por
datos
• Íntimamente vinculada con la protección del paciente
• Aplicada a lo largo de todo el ciclo de vida del producto
• Proporcionada al nivel del riesgo en cuanto a su esfuerzo,
formalidad y documentación
Qué NO es la Gestión de Riesgos en Calidad

 Una oportunidad para ocultar riesgos

 Una vía para justificar una pobre calidad de los productos /

procesos

 Una excusa para el incumplimiento de las obligaciones y

requerimientos regulatorios
Parámetros para el cálculo del Riesgo

= Risk Priority Number (RPN)

Probabilidad x Detectabilidad x Severidad

Referencia

Referencia

Referencia
pasado presente futuro
 El proceso de la
Gestión de Riesgos
 Esquema del Proceso ICH Q9
Inicio
Proceso de Gestión del Riesgo en Calidad

La Gestión

Herramientas para la Gestión de Riesgos

de Riesgos Identificación del riesgo

Risk Assessment
(RM)
responde al Análisis del riesgo
Comunicación del Riesgo

proceso
completo Evaluación del riesgo Inaceptable

El Risk Reducción del riesgo

Risk Control

Assessment,
Risk Control Aceptación del riesgo
y Risk
Review son
Salida / Resultado del
sólo pasos Proceso de Gestión del Riesgo en Calidad
del proceso
completo
Review
Risk

Revisión de eventos
Esquema del Proceso ISO 14971 (MD’s)
Análisis del Riesgo
•Uso previsto
•Identificación del riesgo
•Estimación del riesgo

Risk Assessment
Evaluación del Riesgo
•Decisión de aceptación del
riesgo

Control del Riesgo

Risk Control •Análisis de opciones
•Implantación
•Evaluación del riesgo
residual
•Aceptación del riesgo global

Información
post-producción
Risk Review •Experiencia en post-
producción
•Revisión del riesgo
Cuándo emplear la Gestión de Riesgos en Calidad
Aceptación del Riesgo
ÁMBITOS DE APLICACIÓN DE LA GESTIÓN DE RIESGOS
Product Lifecycle

Pharmaceutical Technology Commercial Product

Development Transfer Manufacturing Discontinuation

 Gestión de proveedores  Desviaciones / OOS

 Validación  CAPA
 Formación  Planificación de actividades vinculadas al
 PQR’s / APR’s sistema de calidad

 Auditorías …
 Diseño
 Reclamaciones
 Retiradas de mercado
INTEGRACIÓN DEL PROCESO ICH Q9 SOBRE DESARROLLO ICH Q8

Inicio
Proceso de Gestión del Riesgo en Calidad

Herramientas para la Gestión de Riesgos

Identificación del riesgo Process
Risk Assessment

Development
Análisis del riesgo
Comunicación del Riesgo

Inaceptable
Evaluación del riesgo

Reducción del riesgo Estrategia

Risk Control

de Control
Aceptación del riesgo

Salida / Resultado del

Proceso de Gestión del Riesgo en Calidad
Review
Risk

Revisión de eventos Mejora

Continua
Risk Assessment: Técnicas
RISK ASSESSMENT: TÉCNICAS

 Sentido Común
 Facilitadores Básicos del Análisis de Riesgos
 Failure Mode Effects (Critically) Analysis (FMEA
y FMECA)
 Fault Tree Analysis (FTA)
 Hazard Analysis and Critical Control Points
(HACCP)
 Hazard Operability Analysis (HAZOP)
 Preliminary Hazar Analysis (PHA)
 Risk Ranking and Filtering
 Métodos estadísticos
 Combinación de Técnicas
Sentido Común
TÉCNICAS: SENTIDO COMÚN

 Aúna diversos
factores
(educación,
experiencia,
entorno,
desarrollo, …)
Técnicas: Sentido Común

 La más utilizada (?) en la

toma de decisiones en
situaciones cotidianas.
TÉCNICAS: SENTIDO COMÚN

 No es útil ni válida cuando

necesitamos documentar
dichas decisiones ni
mantenerlas/revisarlas en
el medio/largo plazo
Facilitadores Básicos
TÉCNICAS: FACILITADORES BÁSICOS

 Diagramas de Flujo

 Cuestionarios

 Mapeo de Procesos

 Diagramas de Causa – Efecto (Ishikawa)

TÉCNICAS: FACILITADORES BÁSICOS

 Diagramas de Flujo:

Inicio  Representaciones esquemáticas

del proceso
Actividad  Subdividen el proceso en los
pasos más relevantes
Actividad  De ayuda para focalizar
potenciales fuentes de riesgo
No
Decisión Acción

Si

Resultado
TÉCNICAS: FACILITADORES BÁSICOS

 Cuestionarios: Presentación de la información de forma

clara y eficiente

 Presentación de la
información de forma clara y
eficiente
 Ayuda para la revisión
exhaustiva de elementos
diverso que pueden influir en
un proceso concreto
TÉCNICAS: FACILITADORES BÁSICOS
Materias Primas

 Mapeo de Procesos:
Tamización

 Basado en operaciones
unitarias Amasado

 Muestran cómo están Lubricante

interrelacionadas
 Facilitan la comprensión Secado Granulación Mezcla Final Análisis

y el análisis sistemático
de procesos complejos y IPC IPC Compresión

sus riesgos asociados

Análisis Acondicionamiento Recubrimiento Análisis

Liberación IPC
TÉCNICAS: FACILITADORES BÁSICOS

 Diagramas de Causa – Efecto (Ishikawa)

 Apropiado para análisis
de posibles múltiples
causas con un mismo
efecto
 Se construye para
organizar e identificar
las posibles causas
 La rama primaria representa el problema
 Las ramas secundarias representan a las causas mayores
 Las ramas terciarias representan los factores causales
detallados
Técnicas: Facilitadores Básicos
 Diagramas de Causa – Efecto (Ishikawa)

Coating Drying Milling Analytical

Temperature

Spray Rate Redrying

Pan Speed Time Temp

Milling
Gun Distance RH Screen Size Other

Temperature Air Flow Porosity Sampling

Atomizing Air Pressure Shock Cycle Mill Speed Method

Tablet
Drug
Hardness
Operator Precompressing Water Substance
Temp/RH Main Compressing Binder Age
P.S.
Operator Feeder Speed Temp Process Conditions
LOD
Training Press Speed Spray Rate
Punch Penetration HPMC
Depth Spray Pattern
Methoxyl
Tooling P.S.
Hydroxyl
Plant Feed P.S.
Frame Scrape Down
Factors LOD
Chopper Speed Other
Compressing
Mixer Speed Syloid
Lactose
Endpoint Raw
Coating
Materials
Power
Granulation
Time

27
TÉCNICAS: FACILITADORES BÁSICOS
 Importancia del Análisis de Causa Raíz
Métodos estadísticos
MÉTODOS ESTADÍSTICOS
 Capacidad del proceso

A partir de los índices de capacidad (Cp y Cpk) de un parámetro

o conjunto de parámetros, podemos establecer si un proceso es
estable y reproducible

Estabilidad

Cp y Cpk ≥ 1 Proceso adecuado

Cp y Cpk < 1 Proceso y/o Capacidad

especificaciones no adecuados
MÉTODOS ESTADÍSTICOS

 Capacidad del proceso a largo plazo

A partir de los valores obtenidos para un parámetro, se predice el
comportamiento en un futuro

Pp = Homogeneidad del proceso en el tiempo

Ppk = Predicción del cumplimiento de especificaciones

Pp y Ppk > 1 Proceso adecuado

Pp y Ppk < 1 Proceso y/o especificaciones no adecuados

z = Riesgo de No Conformidad ( 3CpK). % de lotes que podrían

resultar No Conformes si no se aplican acciones correctoras sobre
el proceso
MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN LA EVALUACIÓN DE UN
CONTROL DE CAMBIOS
 Control de Calidad abre una propuesta de Control de
Cambios para reducción de análisis.

 La propuesta consiste en la aplicación del procedimiento de

control reducido sobre la determinación del contenido del
principio activo en el semielaborado, que se realiza
rutinariamente como control previo a la mezcla final y su
posterior dosificación en sobres monodosis.

 Reducción del número de análisis pasando a efectuarse

únicamente en 1 de cada 10 lotes fabricados. Anualmente
se fabrican aproximadamente unos 100 lotes de producto.
Métodos estadísticos: Aplicación en la evaluación de un
Control de Cambios
 Los resultados analíticos obtenidos en el último año (96 lotes)
muestran la siguiente distribución:
MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN LA EVALUACIÓN DE UN
CONTROL DE CAMBIOS

 Podemos aplicar algunas técnicas básicas estadísticas,

determinando la capacidad (Cp) y centralidad (Cpk) del
proceso de producción del semielaborado.

 Junto con la capacidad y centralidad del proceso, podemos

obtener fácilmente también el riesgo de no conformidad
respecto a los límites establecidos en especificación.
MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN LA EVALUACIÓN DE UN
CONTROL DE CAMBIOS
MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN LA EVALUACIÓN DE UN
CONTROL DE CAMBIOS

 En base a los criterios pre-establecidos que hayamos fijado,

los resultados anteriores nos aportarán rápidamente la
resolución sobre la propuesta recibida.

 Por ejemplo, si consideramos aceptable un riesgo del 1,5%,

la propuesta debería considerarse aceptable (riesgo
determinado: 1,46%)

 Por el contrario si, ponemos como elemento condicionante

para la aceptación del control reducido que la capacidad
del proceso sea Cp ≥ 1, entonces deberíamos rechazar la
propuesta
MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN PP&PQM

Los resultados obtenidos:

 Cp = 0,92

 Cpk = 0,79

nos muestran un proceso con una capacidad ligeramente baja

y, además, descentrado hacia el límite superior
 MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN PP&PQM
Initiate
Quality Risk Management Process

Tomando en Risk Assessment

consideración el Risk Identification
proceso de Gestión
del Riesgo, Risk Analysis

necesariamente el Risk Evaluation

output de este unacceptable

Risk Management tools

Risk Commu nication
análisis debe ser la Risk Control

consideración de Risk Reduction

medidas dirigidas a Risk Acceptance

incrementar la
capacidad y Output / Result of the
Quality Risk Management Process
centralidad del
Risk Review
proceso. Review Events
MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN PP&PQM
Initiate
Quality Risk Management Process

Para ello deberemos Risk Assessment

establecer Risk Identification

previamente las Risk Analysis

causas que causan la
baja capacidad Risk Evaluation
unacceptable

Risk Management tools

(Análisis de Causa
Risk Commu nication
Raíz), aplicar las Risk Control

Risk Reduction
correspondientes
acciones CAPA y Risk Acceptance
retroalimentar el
sistema para re- Output / Result of the
Quality Risk Management Process
evaluar el riesgo.
Risk Review

Review Events
MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN PP&PQM

Imaginemos que del análisis de causa raíz concluimos que la

causa principal es la excesiva cantidad de polvo fino en la
mezcla.

Aplicamos una acción CAPA consistente en la modificación de

las condiciones de amasado dirigidas a obtener más grano y
reducir, por tanto, la presencia de finos.

Llevamos a cabo las modificaciones previstas y los resultados

que obtenemos en el análisis posterior del proceso es el
siguiente:
MÉTODOS ESTADÍSTICOS: APLICACIÓN EN PP&PQM
Risk Ranking and
Filtering

(RRF)
TÉCNICAS: RRF

 Recomendada cuando se desea comparar y clasificar riesgos

para priorizar actividades. Es la técnica habitual para la
preparación de planes (auditoría, cualificación de
proveedores, validación, …)
 El primer paso consiste en listar el conjunto de ítems a
clasificar
COD AREA COD AREA
PQR PP & PQM / PQR-APR REC Recalls Management
QRM Management Review RET Returns Management
CAPA CAPA OAM Outsourced Activities Management
CDC Change Control QAM Quality Agreements
KMT Knowledge Management / Training SIA Self Inspections & Audits
QRM Risk Management QMS Suppliers Management
DEV Deviations Management DOC Documental Management
OOS OOS Management QV Qualifications & Validations
BR Batch Release CSV Computerised Systems
COM Complaints Management QCI Continuous Improvement
TÉCNICAS: RRF

 A partir de aquí:
• Determinar los factores de riesgo (FR) que intervienen
sobre los items a evaluar
• Establecer una clasificación de valores que permita
evaluar cada FR
• Asignar un factor de peso a cada uno de los FR para
ponderar su impacto sobre la calidad o eficacia del
producto
• Puntuar cada ítem para obtener un Índice de Prioridad
(IP), considerando el peso de cada factor de riesgo:

• Ordenar los ítems en base al IP obtenido

• Preparar el plan de acción, priorizando aquellos ítems
que poseen un IP superior al establecido
TÉCNICAS: RRF

valor peso valor peso valor peso

Ítem FR1 FR2 FR3 IP
FR1 FR1 FR2 FR2 FR3 FR3
MÉTODO RRF: APLICACIÓN EN LA PLANIFICACIÓN DE AUTOINSPECCIONES
CRITERIOS DE VALORACIÓN DEL RIESGO

Impacto potencial de cada

CALIDAD área en la calidad del Bajo Medio Alto
producto

Status de cumplimiento de
GMP's del año anterior, Deficiencias críticas
COMPLIANCE basado en los resultados Deficiencias menores Deficiencias mayores
del programa de auditoría No auditado
interna/ externa

Historial de incidencias
(reclamaciones, retiradas, No ha habido No ha habido retiradas.
desviaciones críticas) en retiradas. Una o varias Una retirada. Varias
el producto asignable a Reclamaciones reclamaciones reclamaciones muy
INCIDENCIAS
esa área menores. significativas. significativas. Numerosas
Hay modificaciones en el Desviaciones no Desviaciones críticas. desviaciones críticas
sistema desde la última críticas Nuevo sistema en marcha
auditoría

El término "producto" incluye tanto los

API's como los productos terminados y/o 1 2 3
los sistemas de calidad
MÉTODO RRF: APLICACIÓN EN LA PLANIFICACIÓN DE AUTOINSPECCIONES

PLAN DE AUDITORÍA Y
EVALUACIÓN DE RIESGOS
REVISIÓN DEL PLAN
RIESGO FRECUENCIA
<ó=5 Bajo ≤Trienal

Entre 6 y 13 Medio ≤Bienal

> ó = a 14 Alto ≤Anual
MÉTODO RRF: APLICACIÓN EN LA PLANIFICACIÓN DE AUTOINSPECCIONES
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS ANÁLISIS DE RIESGOS
COD AREA FR CALIDAD COMPLIANCE INCIDENCIAS
PQR PP & PQM / PQR-APR 3 3 1 1
QRM Management Review 18 2 3 3
CAPA CAPA 4 2 2 1
CDC Change Control 1 1 1 1
KMT Knowledge Management / Training 2 2 1 1
QRM Risk Management 3 3 1 1
DEV Deviations Management 12 3 2 2
OOS OOS Management 9 3 1 3
BR Batch Release 3 3 1 1
COM Complaints Management 6 3 2 1
REC Recalls Management 9 3 3 1
RET Returns Management 12 3 2 2
OAM Outsourced Activities Management 2 2 1 1
QAM Quality Agreements 2 1 1 2
SIA Self Inspections & Audits 1 1 1 1
QMS Suppliers Management 3 3 1 1
DOC Documental Management 6 2 1 3
QV Qualifications & Validations 6 2 3 1
CSV Computerised Systems 4 2 2 1
QCI Continuous Improvement 4 2 2 1
MÉTODO RRF: APLICACIÓN EN DUE DILIGENCES
Comparativa documentación operativa vs
regulatoria
Crítica (4) No determinación de un parámetro crítico
(químico y/o microbiológico)
comprometido en registro de la
especificación (Título, Productos
degradación, título conservadores, Test
microbiológico, Eficacia conservadora).
Alta (3) Límites más laxos de un parámetro crítico
(químico y/o microbiológico)
No determinación de un parámetro No
crítico (físico y/o físico-químico)
comprometido en registro de la
especificación (aspecto, viscosidad, etc.)
Se añaden/suprimen etapas del proceso
de fabricación.
Media (2) Límites más laxos de un parámetro No
crítico (físico y/o físico-químico)
comprometido en registro de la
especificación (aspecto, viscosidad, etc.)
Se modifican parámetros de las etapas de
fabricación.
Baja (1) No hay diferencias significativas.
Severidad
Estado del arte Estudios estabilidad / PQR
No determinación de un parámetro crítico OOS de un parámetro crítico (químico
(químico y/o microbiológico) y/o microbiológico)
comprometido en registro de la
especificación (Título, Productos
degradación, título conservadores, Test
microbiológico, Eficacia conservadora).
No determinación de un parámetro crítico Valor fuera de los límites registrados
(químico y/o microbiológico) no pero dentro de los márgenes más laxos.
comprometido en registro de la
especificación (Título, Productos
Se recibe un número elevado de
degradación, título conservadores, Test
reclamaciones
microbiológico, Eficacia conservadora)
No determinación de un parámetro No OOS en parámetro No crítico (físico y/o
crítico (físico y/o físico-químico) no físico-químico) de la especificación
comprometido en registro de la (aspecto, viscosidad, etc.)
especificación (aspecto, viscosidad, etc.)
Capacidad (Cp, Cpk) < 1
Se recibe un número significativo de
reclamaciones
No hay diferencias significativas. No hay incidencias significativas
MÉTODO RRF: APLICACIÓN EN DUE DILIGENCES
Probabilidad
Comparativa
documentación operativa vs Estado del arte Estudios estabilidad / PQR
regulatoria
Muy alta (4)
No aplica No aplica Incidencia sistemática.

Diferencias en Incidencias repetitivas

documentación maestra
Alta (3) No aplica
respecto a Registro (siempre Cp, Cpk < 1 y Riesgo de No
ocurre) Conformidad > Objetivo KPI

Existen opciones no Incidencias aisladas

registradas en Parámetro requerido no
Media (2)
documentación maestra (a determinado. Cp, Cpk<1 y Riesgo No
veces ocurre) Conformidad ≤ Objetivo KPI
No existen diferencias en la
documentación maestra Se determinan todos los
Baja (1) No hay incidencias
respecto Registro (no parámetros requeridos.
ocurre)
MÉTODO RRF: APLICACIÓN EN DUE DILIGENCES
Detectabilidad
Comparativa
documentación operativa Estado del arte Estudios estabilidad / PQR
vs regulatoria

Muy baja (4)

OOS no detectable por el
No aplica No aplica
paciente.

Hay diferencias en
OOS difícil de detectar por el
Baja (3) especificación a No aplica
paciente.
liberación/ caducidad.

Hay diferencias en
documentación de
No actualizado al Estado OOS fáciles de detectar por el
Moderada (2) producción y/o en
del Arte paciente
especificaciones en
proceso

No hay diferencias
Alta (1) Está OK al estado del arte No hay incidencias
respecto a Registro.
 MÉTODO RRF: APLICACIÓN EN DUE DILIGENCES

Severidad

1 2 3 4

Detectabilidad
Probabilidad

1 1 2 3 4 2 4 6 8 3 6 9 12 4 8 12 16 1

2 2 4 6 8 4 8 12 16 6 12 18 24 8 16 24 32 2

3 3 6 9 12 6 12 18 24 9 18 27 36 12 24 36 48 3

4 4 8 12 16 8 16 24 32 12 24 36 48 16 32 48 64 4
Análisis Modal de Fallos
y Efectos

(AMFE – FMEA)
TÉCNICAS: AMFE (FMEA)

 Recomendada para la determinación de las medidas de

control para reducir o eliminar riesgos en procesos,
especialmente en el ámbito de producción, cualificación de
equipos, servicios y sistemas informáticos

 El primer paso consiste en dividir el proceso en sus diversas

etapas, de forma que sea más fácil de manejar

 A partir de aquí, definir para cada paso:

• Qué puede fallar
• Qué efecto causará el fallo  SEVERIDAD
• Cual(es) puede(n) ser la(s) causa(s) potencial(es) del fallo
 PROBABILIDAD
• Controles disponibles sobre el paso estudiado 
DETECTABILIDAD
 TÉCNICAS: AMFE (FMEA)
Acciones Nivel Riesgo
Paso Posible fallo Efecto S Causa P Controles D RPN Nivel Riesgo S P D RPN
Recomendadas Resultante

 Potenciales áreas de uso:

• Priorización de riesgos
• Monitorización de la eficacia de las actividades de control
• Análisis de los procesos para identificar los pasos de alto grado de
riesgo y/o los parámetros críticos
FMEA: APLICACIÓN EN EVALUACIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE APIS

 Los aspectos a evaluar son similares a los que

utilizamos habitualmente en el risk assessment para
definir el plan de auditorías a proveedores, pero
focalizándonos en los fallos potenciales que pueden
derivar en:

• Alteración de las propiedades físicas, químicas

y/o biológicas
• Contaminación, adulteración o errores en la
entrega del material
FMEA: APLICACIÓN EN EVALUACIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTRO DE APIS
Nivel
Nivel Acciones
Paso Posible fallo Efecto S Causa P Controles D RPN S P D RPN Riesgo
Riesgo Recomendadas
Resultante
Condiciones
Control de Transporte
Degradación Coloración 4 de 2 2 16 Medio 4 2 1 8 Aceptable
recepción Monitorizado
Transporte
Condiciones
Sustancias Control de Transporte
4 de 4 4 64 Alto 4 1 1 4 Aceptable
relacionadas recepción Controlado
Transporte
Tipo de Control de
Aglomeración 3 4 3 36 Alto Doble Bolsa 4 2 3 24 Medio
embalaje recepción
Contenedor
3 1 3 9 Aceptable
hermético
Tipo de Evaluación de
transporte alternativas
Duración
Reducción de
Transporte

del
etapas
transporte
Proveedor más
próximo a
fabricante
Repackagin
Contaminación Minimización
g
Relabelling Prohibición
Integridad Tamper
del material evidence
Complejida
d cadena Reducción de
de etapas
suministro
Trazabilida Mejora
d documental
Análisis de Puntos de
Control Críticos

(APCC / HACCP)
TÉCNICAS: HACCP

 Recomendada para la evaluación de riesgos de los Puntos de

Control Críticos (PCC / CCP). Muy utilizada en la industria
alimentaria (estándar), de uso preferente en la evaluación de
riesgos en la validación de procesos

 El primer paso consiste en dividir el proceso en sus diversas

etapas, de forma que sea más fácil de manejar
TÉCNICAS: HACPP

 A partir de aquí:
• Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC) para
cada etapa y cómo afectan a los atributos de calidad del
producto
• Identificar para cada PCC los márgenes de aceptación
probados y los valores finales de consigna
• Establecer métodos de control y monitorización de los
PCC
• Establecer medidas correctoras en caso de que la
monitorización demuestre un PCC fuera de control
• Establecer una sistemática de registro del PCC
 TÉCNICAS: HACPP
Efecto si Atributos de Consigna y
Etapa del Márgenes Métodos de Control y Registro
PCC fuera de calidad Márgenes Medidas Correctoras
proceso probados Monitorización del PCC
control afectados finales

 Limitaciones de la técnica:
• Debe combinarse con otras técnicas (FMEA, RRF) para su
desarrollo y, especialmente, para la cuantificación del
riesgo
• Difícil de manejar con procesos complejos
• Asume un perfecto conocimiento previo del proceso
 HACPP – APLICACIÓN EN LA VALIDACIÓN DE PROCESOS
Risk Assessment
Atributos de Consigna y Métodos de
Etapa del Efecto si fuera Márgenes Medidas Registro
PCC Risk calidad Márgenes Control y
proceso de control S P D RPN probados Correctoras del PCC
Assessment afectados finales Monitorización
Peso mmpp
Condiciones
ambientales Error cuali/ Calidad del
Control producto
Pesada Formación cuantitativo en 3 2 1 6 Bajo producto N/A
terminado
operador fórmula afectado
Balanza(s)
Flujo laminar
Determinación
Velocidad Mezcla no
32 3 18 Alto Homogeneidad 9 ± 1 rpm 9 ± 1 rpm homogeneidad CoA
mezclador homogenea
mezcla
NIR
Determinación
Tiempo de Mezcla no
Mezcla 32 3 18 Alto Homogeneidad 20 min 20min homogeneidad Record
mezcla homogenea
mezcla
Contaminación Control
Contaminación 3 2 3 18 Alto Microbiología N/A N/A CoA
microbiológica microbiológico
Fuerza
precompresión
Fuerza Comprimidos
compresión demasiado 32 2 12 Media Dureza Record
Compresión
duros 32 2 12 Media Disolución CoA
Velocidad
compresión Record
Conclusiones
CONCLUSIONES
 La implantación de los procesos, metodologías y herramientas de la Gestión de
Riesgos mejora el proceso de toma de decisiones, con independencia del punto del
ciclo de vida del producto donde se apliquen

Product Lifecycle

Pharmaceutical Technology Commercial Product

Development Transfer Manufacturing Discontinuation

ICH Q9 - Quality Risk Management

ICH Q8 - Pharmaceutical Development

ICH Q10 - Pharmaceutical Quality System

CONCLUSIONES

 El proceso de Gestión del Riesgo mejora la toma de decisiones, reduciendo

la subjetividad en tanto en cuanto nos aseguremos la participación de
todos los implicados (multidisciplinar, incluyendo a los propios pacientes
cuando proceda)

 La determinación del nivel de riesgo (Risk Ranking) nos permite priorizar

nuestro foco de actividad sobre los aspectos más relevantes, lo que nos
proporciona un mejor uso de los recursos disponibles

 El uso proactivo de la Gestión de Riesgos mejora también el nivel de

conocimiento sobre nuestros productos y procesos y la capacidad de
gestión de dicho conocimiento (KM)

La gestión de Riesgos mejora la transparencia en el seno de la compañía y

proporciona un mayor grado de confianza con las autoridades regulatorias
CONCLUSIONES

La Gestión de Riesgos es un proceso iterativo, no una

actividad de aplicación singular
El empleo de la Gestión de Riesgos nos proporciona una
mayor seguridad en los niveles de calidad a través del Control
del Riesgo
• Los riesgos no desaparecen solos
• El riesgo puede predecirse, prevenirse y controlarse
El proceso de Risk Management debe:
• Enfocarse en lo importante para establecer los procesos de
fabricación y control y mantenerlos a lo largo de todo el
ciclo de vida del producto
• Estar integrado en el Sistema de Calidad
COROLARIO

“La investigación de riesgos es al

mismo tiempo una actividad
científica y una expresión de
cultura”

Kasperson, Renn, Slovic et al. (1988)