UNIVERSIDAD SANTA MARIA LA ANTIGUA
GESTION DE CALIDAD
ESTUDIANTE: MONICA ARIAS
CEDULA: 8-915-662
TAYLOR VS TOYOTA
FREDERICK WINSLOW TAYLOR
El pensamiento que lo guía es la
eliminación de las pérdidas de tiempo,
de dinero, mediante un método
científico. Afirma que "el principal
objetivo de la administración debe ser
asegurar el máximo de prosperidad,
tanto para el empleador como para el
empleado". Para el empleador, el
máximo de prosperidad no significa la
obtención de grandes beneficios a corto
plazo, sino el desarrollo de todos los
aspectos de la empresa para alcanzar un
nivel de prosperidad. Para el empleado,
el máximo de prosperidad no significa
obtener grandes salarios de inmediato,
sino un desarrollo personal para trabajar
eficazmente, con calidad y utilizando sus
dones personales. Taylor hace una
distinción entre producción
productividad: "la máxima prosperidad
es el resultado de la máxima
productividad que, depende del
entrenamiento de c/u". Consciente de la
oposición entre obreros y empleadores,
da la siguiente explicación:
⮚ Existe una falsa creencia, de que
un aumento de la producción
traerá el desempleo.
⮚ Algunos malos sistemas de
administración obligan al obrero
a limitar su producción para
proteger sus intereses pues,
cuando él aumenta su ritmo de
trabajo, el patrón se las arregla
para no aumentarle su salario.
TOYOTA
En origen, el sistema se diseñó para
fábricas de automóviles y sus relaciones
con proveedores y consumidores, sin
embargo este se ha extendido hacia
otros ámbitos. Este sistema es un gran
precursor para el genérico Lean
Manufacturing. El desarrollo del sistema
se atribuye fundamentalmente a tres
personas: el fundador de Toyota, Sakichi
Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero
Taiichi Ohno, quienes crearon este
sistema entre 1946 y 1975.
Originalmente llamado "Producción
Justo-a-tiempo”. Los principios
principales de SPT son mencionados en
el libro "La Manera de Toyota".
Cuando el sistema económico
keynesiano y el sistema productivo
y fordista dan cuenta de un agotamiento
estructural en los años 73-74, las miradas
en la producción industrial comienzan a
girar al modelo japonés; modelo que
permitió llevar a la industria japonesa del
subdesarrollo a la categoría de potencia
mundial en sólo décadas. Los ejes
centrales del modelo lograban revertir la
crisis que se presentaba en la producción
en cadena fordista. Estos puntos serían:
❖ Flexibilidad laboral y alta rotación
en los puestos de trabajo/roles.
❖ Estímulos sociales a través del
fomento del trabajo en equipo y
la identificación transclase entre
jefe-subalterno.
❖ Reducción de costos de planta
permite traspasar esa baja al
 ⮚ Hay métodos de trabajo
desastrosos que desperdician los
esfuerzos de los obreros que
reciben poca ayuda y pocos
Característica del Toyotismo:
consejos por parte de la
dirección.
Taylor enunció 4 principios de
administración científica:
1. Estudio científico del trabajo, debe ser
realizado por un equipo de especialistas;
ese estudio dará lugar a la creación de
una oficina o servicio de métodos de
trabajo. Se definirán los procesos
operativos más económicos y se
establecerá la cantidad de trabajo que
debe realizar un obrero colocado en
condiciones óptimas; si el obrero obtiene
esa cantidad deberá percibir un salario
muy alto.
2. Selección científica y entrenamiento
obrero. Taylor recomienda una selección
sistemática según las aptitudes y estima
que, cualquier trabajador puede resultar
excelente para por lo menos un puesto
de trabajo.
3. Unión del estudio científico del trabajo
y de la selección científica del trabajador,
"se trata de que los obreros apliquen la
ciencia" y es allí donde fracasan muchos
dirigentes y no los obreros, porque los
1eros no quieren cambiar sus métodos,
4. Cooperación entre los dirigentes y los
obreros; "el trabajo y la responsabilidad
del trabajo se dividen de manera casi
igual entre dirigentes y obreros".
consumidor y aumentar
progresivamente el consumo en
las distintas clases sociales.
1. Se produce a partir de los pedidos
hechos a la fábrica, que ponen en
marcha la producción.
2. La eficacia del método japonés
está dado por los llamados “cinco
ceros”: cero error, cero avería
(rotura de una máquina), cero
demora, cero papel (disminución
de la burocracia de supervisión y
planeamiento) y cero existencias
(significa no inmovilizar capital en
stock y depósito, es decir, sólo
producir lo que ya está vendido,
no almacenar ni producir en serie
como en el fordismo).
3. La fabricación de productos muy
diferenciados y variados en bajas
cantidades. (No como el
fordismo, que producía
masivamente un solo producto).
4. Un trabajador multifuncional que
maneje simultáneamente varias
máquinas diferentes.
5. La adaptación de la producción a
la cantidad que efectivamente se
vende: producir lo justo y lo
necesario.