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Tratamientos Termicos - Teoria
Tratamientos Termicos - Teoria
2. Contenido
1. Introducción
2. Temple
3. Revenido
4. Recocido
5. Bonificado
6. Normalizado
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
Concepto: Es una operación sucesión de operaciones durante las cuál es la temperatura del acero se hace
variar permaneciendo el metal en estado sólido.
TEMPLE
Precalentamiento
a) Temperatura:
Los aceros de construcción (maquinaria y reptos) 400° a 600°C cuando la
temperatura de temple es menor a 900°C
Los aceros de construcción (para herramientas) 600° a 700°C cuando la
temperatura de temple es mayor a 900°C
Los aceros rapidos y para trabajos en caliente
b) Tiempo
Acero al carbono 1min/mm de espesor o diámetro
Aceros rápidos, inoxidables o de alta aleación
2min/mm de espesor o diametro
c) Tiempo de permanencia a la temperatura de temple:
1 min/mm de espesor o diámetro.
TROOSTITA: muelles, arandelas de seguridad, destornillador, matrices, martillos, etc
revenido a 370° y 430°C
SORBITA: Ejes delanteros de automóviles, barras y articulaciones de dirección, ejes
dulces, pasadores, etc. Revenido a 425 y 480°C
ESTRUCTURA GLOBULAR:
Se aplica al acero para trabajarlo en frio o para que ofrezcan menor
resistencia a las herramientas de corte. Es la más blanda y la más estable.
1 calentar
2 mantener hasta que el calor se distribuya uniformemente
3 Enfriar rápido o lento de acuerdo al acero tratado.
REGLA
Calentar lentamente de 600 a 700°C ………. Después, rápidamente, hasta llegar
sobre/ la ninea G-S-K 50° ………. 70°C (aceros sin aleación) de esta manera se evita
una mayor descarbonizacion en la superficie.
Para obtener una estructura granulada fina, hay que evitar el sobrecalentamiento.
De no ser asi se forma una estructura granulada gruesa.
Antes de templar aceros aleados se debe consultar tablas específicas o las
recomendaciones del fabricante.
TEMPLE (ENFRIAMIENTO)
EFECTO MEDIO DE ENFRIAMIENTO MATERIAL OBSERVACIONES
RAPIDO Agua con sales o acidas Aceros sin aleación Mayor
Agua deformación
Agua caliente En piezas
grandes el
temple no llega
al nucleo
LENTO Peligro de
rajaduras
Aceite Aceros con baja Menos
Aceite caliente aleación deformación
Baño de metales o sales Profundidad del
temple mayor
Menos peligro
de rajaduras
Aire movido Aceros con alta Poca
Aire ambiente aleación deformación
Profundidad del
temple muy
bueno
Poco peligro de
rajaduras.
REGLAS
Utilizar suficiente volumen de líquidos en los baños de enfriamiento para evitar que
se sobrecaliente y no permita lograr la dureza requerida.
Retirar la pieza del horno con herramientas adecuadas e enfriar a la brevedad
posible.
c
PRACTICAS DE TEMPLE CONSIDERANDO LOS SIGUIENTES CASOS FACTORES QUE INFLUYEN
EN EL RESULTADO DE TEMPLE DE LOS ACEROS
a) INFLUENCIA DEL CARBONO EN EL TEMPLE
ACEROS, NO ALEADOS
N° DE PIEZA MATERIAL %C TEMP. TEMP DE DUREZAS OBSERV.
DE PRE- TEMPLE
CALENT ANTES DESPUES
01
02
03
04
05
ENFRIAMIENTO : AGUA AMBIENTAL
CONCLUSION :
TEMPERATURA:
Varia- con el tipo de acero y el empleo, tipo de solicitación que haya que soportar la pieza.
Aceros de cementación 140 a 200 °C
Aceros de herramientas 200 a 300 °C
Aceros para temple y revenido 350 a 650 °C
Aceros rápidos 550 a 580 °C
Piezas con alta resistencia al desgaste
Plantillas, calibre, cilindros de laminación en frío 100° a 180 °C
Herramientas de corte estampar prensas, cuchillas para maq-herramientas 250 °C
Brocas machos para roscar 250 a 278 °C
Corta fríos, cinceles, hachas, guadañas, cuchillos hasta 300 °C
Muelles hasta 500 °C
DURACIÓN: De 1 a 3 horas
Los instrumentos de medición, calibres, patrones, etc hasta 24 h
Es frecuente también aumentar un poco la temperatura de revenido y acortar un poco esta
duración
Se mata el cloro:
Se mete un fierro caliente al agua para matar cloro
1 Calentar
2 Mantener
3 Enfriar lento
OBJETIVO1.
Ejemplo de 2 aceros
revenidos a la misma
temperatura
obteniendo diferentes
durezas
Pza N° MATERIAL %C Temperatura DUREZA HRC OBSERVACIONES
de revenido ANTES DESPUES
01
02
03
BONIFICADO DE ACEROS
OBJETIVO: Obtener una estructura fina, aumentar la tenacidad de lo resistencia a la tracción
Tenacidad: capacidad de absorber las energías.
PROCEDIMIENTO:
1° Etapa: recocer a temperatura de 750°C – 1000°C
2° Etapa: templar y enfriar igual a un temple
3° Etapa: Revenir de 500°C – 650°C
Bonificado 0.6 a 0.2
BONIFICADO DE ACEROS
DATOS SOBRE UN MATERIAL C 45 DESPUES DEL BONIFICADO
Mantener en el Horno de 1 a 5 horas y después enfriarlo muy lentamente, por lo general en el mismo horno.
Una vez llegado a la temperatura de 500°C. Puede ser enfriado al aire libre.
NORMALIZADO
Objetivo: Disminuir o eliminar tensiones internas, uniformar y refinar la estructura del material.
PROCEDIMIENTO: calentar lentamente a una temperatura de aprox. 50°C sobre la línea GSK.
Mantener en esta temperatura hasta que el calor sea uniforme en toda la pieza y
después dejar enfriar lento (horno o aire libre)
Ejemplo: Tiempo 20 min con Ø50 mm.
TRATAMIENTOS
TERMICOS
1 - CONTENIDO SINTETICO DEL CURSO
1.1. INTRODUCCION
1.2. METALURGIA BASICA
1.3. TEMPLE
1.4. REVENIDO
1.5. RECOCIDO
1.6. BONIFICADO
1.7. NORMALIZADO
2. - HOJA DE PROGRAMACIÓN: SE ADJUNTA
3. - EVALUACIÓN DEL PARTICIPANTE Evaluación permanente, Evaluación final y Asistencia
4. - DURACIÓN DEL CURSO: 15 Horas
5. - METODOLOGÍA
Expositiva, Participativa, Trabajo en grupo, Practica dirigida, Trabajo de Campo
6. - MATERIAL DIDÁCTICO Manual
7. - CERTIFICACIÓN: Certificado de aprobación del curso
OBJETIVO : Definir los conceptos básicos de tratamientos térmicos y terminologías.
MOTIVACION : Calentar o enfriar un metal que está en estado sólido, se pueden
cambiar sus propiedades mecánicas, pero nunca se alteran sus
propiedades químicas.
DEFINICIONES PREVIAS
Nitruración: Calentamiento en medios que despiden nitrógeno, para obtener
superficies enriquecidas con nitrógeno.
Nitrurar en gas. Nitrurar en gases que separan nitrógeno.
Nitrurar en baños de sal. Nitrurar en baños de sal que despiden nitrógeno.
Oxidación por recocido.
Recocido en condiciones que producen o mantienen una capa de oxidación bien
adherida.
Precalentamiento.
Calentamiento lento, a una temperatura por debajo de la temperatura del tratamiento
previsto. Por ejemplo, para evitar fisuras por tensiones.
Profundidad de temple.
Profundidad hasta la cual existe una determinada temperatura alta, manteniéndola a la
misma y enfriando luego, mayormente en forma lenta, para eliminar tensiones o
ablandar el material.
Revenido.
Calentamiento después del temple a temperaturas inferiores al punto crítico.
Revenidos a bajas temperaturas
Revenido a bajas temperaturas, en baño de aceite o agua.
Temple al aceite.
Enfriamiento al aceite.
Temple de inmersión.
Temple de la superficie de piezas, después del calentamiento d las capas exteriores, por
inmersión en baños de sal o de metales a elevadas temperaturas.
Temple en aire
Temple realizado con enfriamiento en aire.
Temple por cementación
Temple, después de una previa carburación; o, en determinados casos, una
simultánea nitruración de la superficie.
Cementar
Proceso para obtener un enriquecimiento de carbono, limitado generalmente a las
capas exteriores de una pieza.
Carbonitruración
Enriquecimiento simultáneo de carbono y nitrógeno en la capa exterior, por mantener
el material original a temperaturas por encima o por debajo del punto de conversión,
en medios que despiden carbono y nitrógeno.
La forja da lugar a:
a) Afino del grano, por trituración y reconstrucción del mismo en un tamaño más
pequeño.
b) Soldadura de las porosidades y sopladura interna.
c) Mejora de la macroestructura, por deformación y orientación de los granos, lo
cual crea una especie de fibra.
Todo ello se traduce en una mejora de las características, propiedades direccionales
que aumenta a aquéllas en el sentido de la fibra y las reduce transversalmente.
La intensidad de la deformación la da el
coeficiente de forja, que es la relación entre
las secciones inicial y final de la pieza
sometida aquélla. (Fig. 4).
Según la clase del trabajo y su forma de
ejecución, la forja se denomina laminado,
embutido aplanado, estirado, recalcado,
extruido, estampado, etc.
AB: Calentamiento
BC: Mantenimiento de la temperatura
CD: Enfriamiento
CON PIRÓMETROS
Los pirómetros son instrumentos que sirven para medir altas temperaturas. En nuestro
medio ambiente, se usan dos tipos:
a) Pirómetros de esfera
b) Pirómetros ópticos
a) Los pirómetros de esfera: son parecidos a un reloj cuya cupla bimetálicas está
directamente en contacto con el calor y se refleja en la esfera al convertirse este calor en
corriente de bajo voltaje (Fig. 15).
b) Los pirómetros ópticos: permiten
apreciar la temperatura por comparación
de color del filamento de su bombilla.
Se puede colocar de uno a 10 metros de
distancia por simple enfoque óptico sin
ningún contacto con el material. La
temperatura se lee directamente. (Fig. 16)
HORNOS ELÉCTRICOS.
Estos hornos tienen un sistema de calefacción eléctrico, incorporado a la cámara, en la que
se colocan las piezas que van a calentarse.
Son muy usados en los talleres de tratamientos térmicos, debido a la facilidad de su manejo,
la uniformidad de calentamiento, y la precisión y el mantenimiento constante de las
temperaturas que se desean alcanzar.
CONSTITUCIÓN
Los humos eléctricos constan de los elementos que se muestran en la Fig. 20
TEMPLE – ENFRIAMIENTO
Se denomina temple a la austenitización,
es decir, a calentar el acero-a la
temperatura de temple y enfriarlo luego con rapidez.
Por medio del temple se consiguen durezas cuya cuantía depende de la del contenido de
carbono.
El temple consiste en calentar al rojo y enfriar rápidamente. El calentamiento de la pieza
por encima de la línea GSK produce una textura austenítica (Fig. 23-A) uniforme
(austenitización).
El enfriamiento se hace a gran velocidad con lo que se consigue una transformación de la
textura aunque manteniéndose el carbono en la red cristalina (formación de martensita).
(Fig. 23-B).
FLUIDOS DE TEMPLE
El enfriamiento necesario para lograr el temple correcto se consigue por inmersión del
acero, cuya temperatura se ha elevado, en un medio refrigerante adecuado, sólido, líquido
o gaseoso.
Los más utilizados son:
AGUA: Se emplea a temperaturas no
superiores a 20°C y en baños refrigerados en
los que se produce una circulación continua
del líquido. (Fig. 26). Para disminuir la etapa de
enfriamiento, se agita (el agua o la pieza) o se
le añaden sales.
ACEITE:
Los aceites para temple, de origen mineral, pueden ser
convencionales (no aditivados) o especiales
(aditivados). Se usan para templar aceros de alto
porcentaje de carbono o bien aceros aleados. (Fig. 27)
SALES O METALES FUNDIDOS.
Tanto los metales fundidos (mercurio, plomo,
etc.). Como ciertas sales (cloruros, nitratos,
etc.), se emplean corno medios de enfriamiento
en los tratamientos isotérmicos (Fig. 28)
GASES.
Las piezas se pueden enfriar mediante gases, pero
este medio sólo es eficaz en aceros de autotemple.
(Fig. 29)
Según el proceso seguido y los resultados obtenidos, existen varios tipos de temple para el
acero que se describen a continuación.
TEMPLO POR INDUCCIÓN.
El calentamiento de la superficie se logra por medio de corrientes inducidas de alta
frecuencia. Las temperaturas alcanzadas son del orden de los 1,000°C en pocos segundos y
para tal fin se emplean generalmente unos dispositivos arrollados en forma de bobinas.
El conjunto es un transformador en el cual el primario lo constituye la bobina de inducción
y la pieza hace de secundario. La profundidad del temple depende de la frecuencia, la
potencia y el tiempo del calentamiento.
El temple modifica sensiblemente las características mecánicas del acero, pues aumenta:
su dureza,
su resistencia a la rotura por tracción, y
su elasticidad.
En cambio, disminuye:
su posible alargamiento, y
su resistencia (lo vuelve más frágil).
El temple tiene por objeto aumentar la dureza en los aceros y fundiciones.
El aumento de dureza varía con el contenido de carbono del material, es decir, se
consiguen mayores durezas cuanto mayor es el porcentaje de carbono.
Fig. 30
Después del precalentamiento, las piezas se calientan de 40°C a 60°C, por encima de la
temperatura correspondiente al punto crítico superior.
Las temperaturas de calentamiento de las funciones están comprendidas entre 750°C y
900°C.
En la práctica para determinar las temperaturas de temple de los aceros SAE y aceros
comerciales, se deben consultar las tablas SAE y los catálogos que publican los
fabricantes.
Para los aceros al carbono, las temperaturas de temple en función del contenido de carbono
son las siguientes.
SEGUNDA ETAPA:
PERMANENCIA A TEMPERATURA DE TEMPLE
La duración de calentamiento varía de acuerdo al espesor de las piezas y a la composición
del material. Generalmente, los’ aceros al carbono se mantienen 5 minutos por cada 10mm
de espesor, y los aceros aleados, para esta misma dimensión, se mantienen 10 minutos.
Es recomendable que la permanencia de las piezas en el horno no sea excesiva, porque se
pueden descarburar si no están protegidas.
Cuando el calentamiento se hace en baño de sales, la duración del tratamiento es más corta
que en los hornos de cámara, debido a que la transmisión de calor se efectúa más
rápidamente. (Fig.32)
TERCERA ETAPA:
Enfriamiento
El acero, después de haber alcanzado en el horno la temperatura de temple, se debe enfriar
rápidamente.
Las propiedades finales del material templado dependen del medio de enfriamiento
utilizando, por lo cual su elección debe ser cuidadosa, teniendo en cuenta la composición
química de los aceros.
Las velocidades de enfriamiento varían de un acero a otro, siendo mayores para los aceros
al carbono y menores para los aceros aleados
En general, se utiliza agua para enfriar los aceros al carbono. El aceite se usa para los aceros
aleados y para las fundiciones.
El aire a presión o calmo se utiliza para templar aceros de alta aleación.
No obstante lo mencionado anteriormente, existen excepciones: por ejemplo, un acero
para herramienta de 1,10% C, con un espesor menorde 3mm, es conveniente templarlo en
aceite, y ciertos aceros aleados de más de 100 mm de espesor se templan en'agua. (Fig. 33)
Los fabricantes de aceros indican los medios de enfriamiento que se debe utilizar en cada
clase de material. La consulta de estas recomendaciones debe hacerse especialmente
cuando se está tratando un acero de composición especial (acero aleado).
OBSERVACIONES
a) El tiempo transcurrido desde que se retira la pieza del horno hasta su inmersión en
el baño, debe ser lo más breve posible. La permanencia en éste, debe permitir un
enfriamiento completo.
b) Las piezas alargadas o de poco espesor (ejes, mechas, láminas, cuchillas y otras
similares) deben calentarse y enfriarse en posición vertical. Para lograr esta
condición, puede utilizarse soportes guías u otros dispositivos especiales. (Fig. 34)
TÉCNICAS DE ENFRIAMIENTO
Dentro de lo que se considera esencial en la práctica, se püede enunciar: recocido
previo, uniformidad de calentamiento y control de temperatura.
Si no se dispone de hornos dotados de pirómetros, obsérvese la gradación de colores en el
calentamiento.
Téngase sumo cuidado en no oxidar o descarburar una pieza, por causa de un
calentamiento demasiado prolongado, a bien, por contacto con el aire.
Para preservar las piezas delicadas de la oxidación, se las calienta a unos 300°C,
cubriéndolas luego con ácido bórico calcinado. Al proseguir el calentamiento, el ácido se
transforma en vidrio protector, que , al enfriarse la pieza, se desprende espontáneamente.
Para evitar la formación de escorias y escamas, se puede espolvorear las piezas con sal de
cocina bien seca, con prusiato amarillo de potasa, o bien con jabón.
Cuando se desea evitar la oxidación en forma absoluta, se calienta en un tubo o en una caja
de acero inoxidable, llena de virutas de fundición, que rodeen completamente la pieza. (Fig.
35)
Dichas cajas se introducen en el homo, calentándolas hasta que la pieza alcance el caiorde
temple.
El enfriamiento de las piezas se realiza de acuerdo a los siguientes procedimientos: (Fig. 36).
BAÑOS DE AGUA
Se utilizan, especialmente, en el temple de aceros al carbono, con bajo contenido de este
elemento.
Los baños de agua deben mantenerse a una temperatura comprendida entre los 15°C y los
26°C, y no tener ninguna contaminación con el jabón, debido a que se disminuye el poder
refrigerante del medio.
Para mejorar las propiedades refrigerantes del baño, es recomendable agregar el agua un
10% de sal común; o un 5% de sosa cáustica.
BAÑOS DE ACEITE
Cuando se requiere un enfriamiento con una velocidad intermedia, se emplea como medio
refrigerante el aceite (Fig. 37); usado para templar aceros aleados y aceros con alto
contenido de carbono.
Los baños de aceite deben reunir ciertas condiciones, como: no variar demasiado su
viscosidad con la temperatura, con la volatilidad, buena resistencia a la oxidación y una alta
temperatura de inflamación. Estas características
se consiguen por destilación fraccionada del
petróleo.
Los aceites empleados como medio de
enfriamiento deben tener, en el momento del uso,
de 40°C a 60°C de temperatura, para lograr los
mejores resultados.
BAÑOS DE SALES Y PLOMO FUNDIDO
Cuando se realizan los tratamientos
isotérmicos, se utiliza baños de sales
o plomo fundido para la etapa de
enfriamiento. (Fig. 38)
Con estos baños se obtiene una buena
velocidad de enfriamiento hasta la
temperatura del baño caliente, por la
elevada térmica del mismo. Las sales
más empleadas son el nitrito de sodio,
el nitrato de sodio, el nitrato de sodio y
el nitrato de potasio, que se utilizan a
temperaturas entres los 150°C y los
400°C.
EFECTO MEDIO DE MATERIAL OBSERVACIONES
ENFRIAMIENTO
Rápido Agua con sales ó ácidos Aceros sin - Mayor deformación.
Agua aleación - En piezas grandes del
Agua caliente temple no llega al núcleo.
- Peligro de rajaduras.
Aceito Aceros con baja - Menos deformación.
Aceite caliente aleación - Profundidad del temple
Baño de metales o sales mayor.
- Menos peligro de
rajaduras.
Aire movido Aire Aceros con alta - Poca deformación.
ambiental aleación - Profundidad del temple
muy bueno.
Lento - Poco peligro de
rajaduras.
REGLAS
Utilizar suficiente volumen de líquido en los baños de enfriamiento para evitar que
se sobrecaliente y no permite lograr la dureza requerida.
Retirar la pieza del horno con herramientas adecuadas y enfriar a la brevedad
posible.
COMO USAR LOS SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
A) AL AGUA
- Depositar agua corriente en una cuba
grande.
- Llevar al fuego dicha cuba con agua y
calentar a 15° o 30° según la clase de acero
a templar. (Fig. 39)
- Tratar que la temperatura del agua no
aumente ni disminuya.
B) Al aceite (de linaza).
- Depositar el aceite en un depósito
grande. (Fig. 40)
- Tratar de no producir llama. (Fig. 41)
- Cambiar el aceite cuando se calienta
demasiado. (Fig. 42)
C) AL AIRE
Usar a una presión de 0.200 hasta 0.300 Kg/cm2 Figura 43
Tratar que sea muy seco y bien dirigido para no provocar deformaciones
Utilizar para aceros de baja velocidad de temple, aceros rápidos y aceros
autotemplantes.
Herramientas
-Tenazas. (Fig. 52)
- Alicates. (Fig. 53)
- Martillos.
- Cepillos. (Fig. 54)
OPERACIÓN
REVENIR
Esta operación consiste en calentar el acero,
después de haber sido templado a una
temperatura inferior de la austenización
con la finalidad de reducir las tensiones
internas producidas por el temple y
disminuir la dureza al punto más apropiado
para el trabajo a que se destinan las
herramientas.
Se aplica en piezas con alta resistencia al
desgaste y herramientas de corte: Brocas,
cincel, hachas, cuchillas, muelles, etc.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1o PASO: Prepare la pieza.
a. Limpie la pieza después de
haber sido templada. (Fig. 1).
2°PASO: Prepare el horno.
a. Regulando la aguja selectora
a la temperatura según las
especificaciones del
fabricante. (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Para revenir las mordazas
regular a una temperatura de
200-250° C.
b. Introduzca la pieza(mordazas)
en el horno.
3°PASO: Caliéntela pieza.
a. Caliente la pieza (mordazas) a
la temperatura indicada hasta
obtener un calor amarillo
claro. (Fig. 3).
OBSERVACIÓN
La temperatura para el
revenido en hornos de baño o
de circulación forzada es de
150° C-650° C.
Consulte con el manual del
fabricante.
4° PASO: Determine el tiempo de
permanencia.
a. Mantener el material en el horno
con el tiempo requerido según las
especificaciones del fabricante.
(Fig. 4).
5° PASO: Enfríe la pieza. (Fig. 5).
a. Con la ayuda de una tenaza retira
la pieza e introduzca en un
recipiente con aceite hasta que se
enfríe.
OBSERVACIÓN
Consulte el manual de
especificaciones para determinar
el medio de enfriamiento.
PRECAUCIÓN
UTILICE EL EQUIPO DE
SEGURIDAD PERSONAL
CADA VEZ QUE OPERE EL
HORNO ELÉCTRICO. (Fig. 7).
OPERACIÓN
RECOCER
Esta operación consiste en calentar el acero
hasta una temperatura determinada y
mantenerla en esta temperatura enfriándola
después, con lentitud para de esa forma
conseguir eliminar las tensiones internas y las
solidificaciones de la textura no deseadas.
Se aplica para reducir la dureza de los aceros y
poder trabajarlas, para eliminar la estructura
demasiado gruesa del grano y eliminar las
tensiones internas.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1° PASO: Prepare el horno.
a. Regulando la temperatura según el
valor requerido. (Ver tabla 1)
2° PASO: Caliente la pieza.
a. Precalentar lentamente la pieza.
OBSERVACIÓN
Si la pieza es mayor de 200
milímetros debe introducirse en el
horno a una temperatura inferior
de 400° C.
b. Proteja la pieza contra la
descarburación utilizando
carbón o viruta de fundición.
(Fíg-1).
3°PASO: Determine el tiempo de
permanencia.
a. Permanecer la pieza el tiempo
indispensable según el
tamaño.
b. Deje enfriar la pieza hasta llegar a una T° de 300° C.
4° PASO: Enfríe la pieza. (Fig. 2).
a. Retire la pieza del horno y enfríe en cal, carbón molido, arena o dentro del horno.
OPERACIÓN
NORMALIZAR
Esta operación consiste en calentar el acero por
encima de la temperatura crítica superior,
manteniéndola dentro del horno en un tiempo
determinado para luego enfriarlo lentamente con la
finalidad de uniformar y refinar la estructura del
material y eliminar las tensiones internas.
Se aplica cada vez que las piezas de acero han sufrido
una serie de procesos de trabajo (forja) o trabajados
en frío y tratados anteriormente.
PERMANENCIA Y ENFRIAMIENTO
La permanencia a la temperatura de revenido debe ser lo más prolongada posible, para
obtener resultados satisfactorios. El tiempo puede calcularse de 30 minutos a 2 horas por
cada 10 mm de espesor o diámetro de las piezas.
Después de esta permanencia, las piezas se dejan enfriar al aire tranquilo.
OBSERVACIONES:
a) Cuando el tratamiento se da a piezas que van a ser sometidas a trabajos en caliente, la
temperatura de revenido deberá ser, por lo menos, 30°C más alta que la temperatura de
trabajo de dichas pieza.
b) En algunas ocasiones, si no dispone de pirómetro cuando no se precisan condiciones
finales muy exactas, se utiliza, para determinar la temperatura de revenido, el colorque
adquieren los aceros cuando se calientan. (Fig. 7)
Para controlar la temperatura de revenido hay que observar los colores que toma la pieza
pulida (colores de oxidación). Cuando se alcanza el color deseado se debe enfriar
inmediatamente (colores de revenido, ver tabla).
En el revenido del exterior al interior, la pieza se calienta en un horno o con la llama de un
soplete.
En el revenido del interior al exterior, el calentamiento se produce por el calor remanente
de la pieza. Para ello, al efectuar el temple se enfría bruscamente una parte de la pieza, por
ejemplo, el filo de un cincel. El mango del cincel conserva aún el calor suficiente para
calentar el filo hasta la temperatura de revenido.
Grado de dureza color Temperatura Aplicación
Blanco 200°C instrumentos de medida,
amarillento cuchillas para cortar papel
Muy amarillo 220°C Escariadoras, fresas, para
Duro pajizo metales
amarillo oro 230°C Puntas trazadoras
Pardo - Amarillento 240°C Herramientas para tallado
de roscas, pivotes y
gorrones
rojo 260°C Brocas, herramientas para
Duro punzonar. martillos
Rojo púrpura 270°C Cinceles
Violeta 280°C Formones, cortafríos
Azul 290°C fresas para madera
Oscuro Escoplos de cantería,
Muelles
Duro azul claro 320°C Destornilladores, Cuchillos
Tenaz para carnicería
Azul 340°C Hachas, azuelas
Grisáceo 360°C Estampas para forja,
Gris herramientas para forjar en
frío.
Amarillo 200°
blancuzco 220°
Amarillo paja
230°
Amarillo
240°
dorado
Pardo amarillo 250°
Pardorrojizo 260°
Rojo 270°
Rojo púrpura
280°
Viólela
290°
Azul oscuro
Azul aciano
300°
Mientras se sigue calentando, se revuelve lentamente la pieza en la arena, para favorecer la uniformidad
y observar el color de la pieza.
Se utiliza este proceso para revenir machos, cojinetes, terrajas, escariadores, etc. (Fig. 9).
c) Baños de aceite.- es posible emplear aceite en dos formas distintas. La primera, consiste en calentar la
herramienta sobre el fuego de fragua. El aceite se inflama y su combustión provoca el revenido. Al
apagarse la llama, se enfría la herramienta en agua.
Se utiliza este método en herramientas delgadas, como: resortes, cortaplumas, flejes, etc., que
necesita mucha elasticidad.
En segundo lugar, se puede emplear el aceite de elevado punto de inflamación, contenido en una olla
resistente, y calentándolo a la temperatura que se desea efectuar el revenido.
Colocadas las piezas en un cesto metálico, se introducen en la olla y se dejan, hasta que hayan tomado la
temperatura del baño.
Se enfrían, luego, en otro baño de aceite a 20°C, o bien en agua.
Este proceso permite revenir muchas piezas pequeñas y medianas a la vez, y es sumamente seguro por
la uniformidad de calentamiento que proporciona.
d) Baños de sales.- Las sales se componen, generalmente, de nitrato de potasio y nitrato de sodio, en
proporciones distintas, relacionadas con la temperatura que se desea obtener, según nos muestra la
tabla adjunta.
Hecha la mezcla conveniente llevada al punto de fusión, se introducen en ella las piezas por revenir, las que,
por ser frías, se cubren con una capa sólida y cristalina de sal.
A medida que el calor se comunica a las piezas, la capa de sal se ablanda hasta desaparecer por
completo.
En este punto, se sacan las piezas del baño y se enfrían con la seguridad de que alcanzaron
uniformemente la temperatura deseada.
Es conveniente no sobrepasar la temperatura del baño, pues si no, las sales se descomponen, emitiendo
gases venenosos.
Por lo tanto, también en este caso, contrólese la temperatura con un termómetro adecuado.
DEFECTOS EN EL RECOCIDO
El recocido a temperatura
demasiado baja no da la
deseada transformación de
estructura. Así, por ejemplo, el acero reforzado en frío puede no ablandarse
suficientemente.
Con recocido temperatura a demasiado alta el
acero resulta recalentado y con ello su
granulado se hace basto. Ahora bien, mediante
repetición del recocido, pero de modo correcto
(normalización), puede afinarse de nuevo. Si el
acero al carbono se calienta hasta el rojo
blanco, se quema el carbono y el acero resulta
totalmente inutilizado.
NORMALIZADO
Normalizado: según el contenido de c, por
encima de la línea GSK, entre 850°C y 950°C en el diagrama hierro- carbono, se elimina la
estructura demasiado gruesa del grano y origina una nueva, uniforme, de grano fino
(refinado).
Las piezas de acero que han sufrido trabajos en caliente o en frío, y enfriamientos o
calentamientos irregulares en un tratamiento Contenido de Temperatura de
El pirómetro óptico se basa en el principio de emisión de cuerpo negro. Los cuerpos negros,
para propósitos prácticos, no son materiales reflejantes (tal como un recubrimientos de
óxido) que emiten casi el cien por ciento de su energía radiante.
Las superficies reflejantes (por ejemplo, los metales en estado de fusión) emiten sólo una
porción de su energía radiante; en consecuencia, la adhesividad de un cuerpo negro va de
1.0 hacia abajo, donde 1.0 es la radiación máxima o máxima liberación de energía radiante.
Hay tres tipos de pirómetros ópticos: de filamento constante, de filamento que
desaparece (a y b) y también de radiación. Las mediciones de temperatura con cualquier
tipo de filamento, tanto con el filamento constante como con el que desaparece se hace de
la misma manera. El primer paso es ajustar la lente objetivo a la mayor finura de foco
posible. El siguiente es ajustar ya sea la cuña óptica movible por medio del uso de un ajuste
exterior sobre el instrumento o bien, ajustar el filamento variable ajustando el reóstato
sobre el filamento desvanecedor. Con cualquiera de los tipos se debe percibir un punto de
prueba antes del ajuste. Después de afocar la lente objetivo, se presiona el contacto que
enciende la lámpara y aparece un punto de comprobación de la temperatura (c). (Fig. 3).
Entonces, se hace girar ya sea la perilla del reóstato o la cuña óptica variable hasta que se
desvanezca el punto de comprobación. Un punto de comprobación negro indica un ajuste
de temperatura muy bajo del reóstato o de la cuña. Un punto de comprobación que semeja
un círculo hueco, señala un ajuste demasiado alto. El ajuste correcto es cuando no aparece
el punto de comprobación.
La Figura 4 siguiente muestra un pirómetro
óptico con una escala especial para hierro y
acero. Los pirómetros ópticos se diseñan para
usarlos con temperaturas sobre
537 °C (1 000°F).
Todos los pirómetros ópticos, ya sean de
filamento constante, filamento desvanecedor o
de radiación, funcionan con base en el principio
de que la fuente de luz principal es monocromática y sólo de longitud de onda roja.
En los pirómetros ópticos se utiliza la luz roja porque es el primer color normalmente
asociado con el aumento en la temperatura.
El rojo es también el color que una persona daltónica puede ver, por lo tanto,
cualquiera es capaz de tomar mediciones de temperatura con el pirómetro óptico.
Otro factor importante es que la radiación roja es extremadamente sensitiva a los cambios
de temperatura. De hecho, la radiación roja a 1370 °C (2 500 0F) cambia doce veces más
rápido que el aumento o disminución en la temperatura emitida. Esta relación de 12:1
asegura la exactitud de los pirómetros ópticos.
PIRÓMETROS DE RADIACIÓN
Los pirómetros de radiación no
se diferencian de los
pirómetros ópticos en su
principio de operación. (Fig. 5)
Su funcionamiento se basa en
la teoría de que el objetivo
calentado emite ondas de calor
y de luz y que esta energía se
puede medir contra un cuerpo
negro estándar conocido.
El pirómetro de radiación funciona simplemente al apuntarlo hacia la fuente que se va a
mediryoprimirel botón que activa la fuente de energía.
Es importante ia distancia desde la fuente de calor a la lente objetivo del pirómetro de
radiación, porque estos pirómetros tienen una longitud focal fija.
La distancia óptima desde la lente objetivo a la fuente de calor es de 15 veces el diámetro
de la abertura de la fuente de calor.
La energía radiada se recoge por medio de la lente objetivo, pasa a través de un filtro rojo
e incide sobre un par térmico encerrado al vacío. El par térmico o termopar, está conectado
a un milivoltímetro (potenciómetro) con una escala indicadora de temperatura. La lectura
es completamente automática. (Fig. 6)