TEORICA T2 - 07 Metodos de Fijación

T2
Docente adjunto: Di. Martín Leguizamón T2

Elementos de fijación.
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Historia…
Durante el Renacimiento las roscas comenzaron a emplearse como elemento de fijación en

relojes, maquinas bélicas, y otro tipo de construcciones mecánicas.
Leonardo Da Vinci, desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo
estas seguirían fabricándose a mano y sin ninguna normalización, hasta la revolución
Industrial.
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Fijaciones
Los métodos y dispositivos de fijación,

son muy importantes en la fabricación de
productos, en máquinas y dispositivos que
se emplean en los procesos de
manufactura y en la construcción de
maquinas hasta edificios. Desde relojes
muy pequeños, con el mayor de los
buques transatlánticos.
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Cual es el objetivo de las Fijaciones?
La finalidad es la de resolver algunos grandes problemas del diseño y la ingeniería dado
que permiten interactuar en forma permanente y/o removible distintas piezas o partes de
igual o distinta materialidad.
Cuando hablamos “del todo y las partes” en el diseño, hablamos de elementos de fijación
en la práctica industrial, ya que las partes se integran unas a otras formando un todo y
utilizando elementos diversos para garantizar según su función, uniones fijas, articuladas
en forma lineal, o circular, deslizante o fija, permanente o removible entre otras opciones.
LAS FIJACIONES PERMITEN ENTONCES
“CONTROLAR LOS ESFUERZOS QUE

SUCEDEN EN LOS SISTEMAS DE PIEZAS”
Trasmiten / Restringen / Administran /

Liberan / Conducen / Etc.
Hacerlo en forma correcta permite
predecir las respuestas físicas sobre
los objetos.
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Esfuerzos. Los recuerdan?
RECORDEMOS ALGUNOS CONCEPTOS FISICOS
Fuerza es todo agente capaz de modificar la cantidad
de movimiento o la forma de los cuerpos materiales.
Vector es una herramienta geométrica utilizada para
representar una magnitud física del cual depende
únicamente un módulo (o longitud) y una dirección (u
orientación) para quedar definido.
Momento de una fuerza (respecto a un punto dado), es
una magnitud vectorial, obtenida como producto
vectorial del vector de posición del punto de aplicación
de la fuerza con respecto al punto al cual se toma el
momento por la fuerza, en ese orden. Generan giros.
Esfuerzo es la fuerza que hace un elemento de la
estructura para no ser deformado por las cargas. Los
esfuerzos pueden ser: esfuerzos compuestos y
esfuerzos variables.
Esfuerzos compuestos es cuando una pieza se encuentra sometida simultáneamente a varios
esfuerzos simples, superponiéndose sus acciones.
Esfuerzos variables son los esfuerzos que varían de valor e incluso de signo. Cuando la
diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo es 0, el esfuerzo se denomina alternado.
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Mas conceptos a recordar.
Resistencia es cuando la carga actúa y produce deformación. Es la capacidad de un cuerpo
para resistir una fuerza aun cuando haya deformación.
Rigidez es cuando la carga actúa y no produce deformación. Es la capacidad de un cuerpo
para resistir una fuerza sin deformarse.
Carga es la fuerza exterior que actúan sobre los diferentes elementos. Podemos
diferenciar tres tipos de cargas, como son: la carga estática, la carga dinámica y la carga
cíclica.
• Carga estática es la fuerza que se aplica gradualmente desde en valor inicial cero hasta su máximo valor F. Es
decir, aquella que es invariable o su magnitud crece de forma lenta (un coche encima de un puente, etc.).
• Carga dinámica es la fuerza que se aplica con velocidad sobre la pieza que la debe soportar. En este caso la
tensión producida es mayor que la de la carga estática, pues la energía cinética de la carga absorbida
elásticamente por la pieza, lo cual origina un aumento de la tensión en la misma.
- Carga cíclica o alternada (cigüeñal, amortiguadores, etc.).

Tensión es la reacción que se produce en el interior de la pieza a ensayar, cuando sobre ésta se aplica una carga.
La tensión es siempre de la misma magnitud y de sentido contrario a la carga aplicada.
Se mide en Pascales, que es la tensión que genera una carga de un Newton de fuerza aplicada sobre una superficie
de un metro cuadrado. Esta unidad es muy pequeña para medir las tensiones que vamos a manejar, por lo que
utilizaremos el megapascal (Mp un millón de veces mayor). En ocasiones se utiliza el Kg/cm2. Según el punto de
aplicación, la dirección y el sentido de la carga podemos diferenciar tres tipos de tensión: tensión de tracción,
tensión de compresión y tensión tangencial.
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Analicemos un poco… LOS ESFUERZOS!
El propio peso del niño realiza un esfuerzo de flexión sobre la tabla de madera, tirando de las cadenas sometidas a la tracción, estas
replican en la barra horizontal el esfuerzo de flexión producido por el peso del niño mas la silleta y las cadenas. (Esfuerzo resultante)
Las barras diagonales sufren esfuerzos combinados de compresión, tracción, flexión cuando las cargas dejan de ser estáticas y son
dinámicas (el niño meciéndose). Produciendo esfuerzos alternativos o cíclicos.
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Ok, lo hacemos mas complicado…
En el análisis de productos partimos de un producto tecnológico y evaluamos las
necesidades que orientan su creación, los condicionamientos que influyeron en su diseño,
su desarrollo histórico y su impacto cultural. Para el análisis de productos se siguen
diversos criterios de acuerdo al tipo de producto tecnológico.
El análisis de productos tiene proyección sociocultural cuando se toman en cuenta las
relevancias de los productos en función del consumo, usos inteligentes de los mismos,
adopción de pautas de mejoramiento, etc.
Dentro de los diferentes tipos de análisis de productos (en función de la diversidad del
universo tecnológico) se pueden citar el análisis morfológicos, comparativo, relacional,
estructural- funcional, tecnológico, económico e histórico.
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Análisis estructural de un objeto.
Este tipo de análisis consiste en considerar
al producto tecnológico como un conjunto de
elementos interactuantes, interconectados,
cuyas conexiones responden a la finalidad
para la cual fue construido. El análisis
estructural apunta a individualizar los
elementos del conjunto y evaluar sus
relaciones.
Para el desarrollo de este análisis se

recurre al desarmado y armado de objetos, a
la enumeración de sus partes (no
necesariamente materiales) y a la
identificación de sus pautas de conexión. La
descripción del todo no se agota en la
enumeración de sus partes: hay emergencias
producto de sus conexiones internas.
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Tullip chair, Knoll (Eero Saarinen) 1966
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Al aplicar una carga estática pasiva (que
representa el peso de una persona), la
silla comienza a realizar un esfuerzo de
compresión en su área mas pequeña, que
corresponde a la sección regular de la
pata, sus formas redistribuyen la carga y
responde generando un esfuerzo de
compresión hacia el núcleo de la pata, sin
embargo ya que esta fuerza es reflejada
se anula y no genera un corte. de
manera que a la hora de establecer los
materiales de esta propuesta, se debe
tener en cuenta principalmente un
material que aporte un esfuerzo normal
de compresión.
Tullip chair, Knoll (Eero Saarinen) 1966
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Volvemos… a las fijaciones.
Entendemos
ahora la
importancia
de las
fijaciones?
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Clasificación por tipo, “clásica”.
Fijaciones, una posible clasificación para
las uniones las separa en :
Uniones permanentes
Uniones semipermanentes.
Uniones desmontables.
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Uniones descripción.
En el primer grupo, se reúnen las uniones que una vez
ensambladas son muy difíciles de separar. Es el caso de las
soldaduras, remaches y ajustes muy forzados. Estas
uniones, si se separan, implican daños en la zona de unión.
Soldadura
Un segundo grupo lo forman las uniones que en general no

van a desmontarse, pero se deja abierta esta posibilidad.
Para esto se usan principalmente uniones roscadas.
Bulones
Finalmente, las uniones que deben ser desmontables para

efectos de mantenimiento o traslados utilizan elementos
roscados, chavetas, lengüetas, pasadores y seguros
elásticos. Chaveta
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Clasificación más ACTUAL.
Bulones
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Uniones permanentes.
Remaches.
Soldaduras.
Uniones forzadas
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Remaches o roblones.
Antes de generalizarse la soldadura por arco
eléctrico y oxiacetilénica, la unión de las piezas de
acero se hacía casi exclusivamente con remaches o
tornillos. Esto podía verse en puentes y otras
estructuras metálicas, barcos, tanques para
líquidos, equipamiento de ferrocarril, etc. Sin
embargo, todavía hay muchos mecanismos y piezas
metálicas y de plástico en los cuales se produce el
remachado, debido a su bajo costo y confiabilidad.
Como ejemplos de uniones remachadas actuales,
además de para unir planchas y chapas, se pueden
señalar las tijeras, los cuchillos, y otros utensilios
de uso común.
Son más comunes los remaches de acero, pero para

poca carga pueden utilizarse de bronce, cobre,
aluminio y otros materiales blandos. Los remaches
de diámetro inferior a 10 mm pueden remacharse en
frio, y los mayores en caliente.
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Remaches. Donde se utilizan?
Un roblón o remache es un elemento de fijación que
se emplea para unir de forma permanente dos o más
piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que
en su fin dispone de una cabeza.
Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto
del remache, para que así al introducir éste en un
agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es
para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo
material.
. Se utiliza cuando deben fijarse materiales finos o frágiles a

una base estable.
• La ala ancha es también útil para cubrir taladros
sobredimensionados o ranura en el componente
superior.
El cuerpo o vástago de longitud (l) y el diámetro (d) el cual
se expande hasta un diámetro (d1)
La cabeza la cabeza propia de diámetro (D) y la altura (K),
generada con un radio (R) en los de la cabeza esférica,
presentando un la unión con el vástago un radio (r) para
evitar la concentración de tensiones en las aristas agudas, y
la cabeza estampada o de cierre.
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Remaches. Como se emplean?
Antes de realizar la unión por remachado se deben avellanar los agujeros de los remaches para evitar defectos de entalla una vez
efectuada la operación.
Los remaches se introducen en los agujeros hechos en las piezas que se desean unir, la cabeza del remache descansa en la sufridera. Con
el embutidor de remaches se aprietan firmemente las dos chapas, se recalca con el martillo y se conforma al pie del remache con la
estampa. La caña del remache queda recalcada. Se adapta al diámetro del agujero y evita el desplazamiento de una pieza respecto a la
otra. En el remachado mecánico el embutidor y la sufridera están combinadas en usa sola herramienta.
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Remaches. USOS.
La secuencia de remachado es: (1), realización de un taladro de diámetro ligeramente superior al del
remache (0.25 +) a través de las dos piezas a unir, (2) introducción del remache, (3) deformación del
extremo del remache.
Para que el remachado sea posible, es necesario que exista acceso a ambos lados de la unión (Esto en
los remaches deformables tipo roblones). No se deben utilizar medidas de diámetro distintas en la
misma unión. Las cabezas se deben de colocar siempre del mismo lado y en la zona mas débil. No
colocar las cabezas sobre radios.
Distancia a los bordes Entre 2 y 4 veces el di diámetro del remache, lo mas aconsejable es 2,5 veces
el diámetro
Distancia entre remaches La distancia entre remaches en una fila no debe ser inferior a tres veces el
diámetro y para evitar el abombamiento de las chapas entre diez y doce veces el diámetro.
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Remaches. Remachado en caliente.
El proceso de remachado en caliente fue muy usado en
las estructuras de acero, sin embargo, debido a la
dificultad en la instalación, al uso cada vez más
frecuente de la soldadura y de los tornillos de alta
resistencia , hoy en día se ha descontinuado este
proceso.
Los remaches en caliente, son fabricados en acero dúctil,
para que no se vuelvan frágiles al calentarlos y
martillarlos con la remachadora, en el momento de
formar la cabeza de cierre. Se calientan en hornos
eléctricos, maquinas calentadoras o en fraguas, hasta
lograr la temperatura adecuada (alrededor de 1000ºC),
en lugares cercanos al sitio de colocación para que no
se enfríen demasiado. Una vez instalados en el agujero,
se forma la cabeza de cierre, con una pistola portátil
neumática, que tiene en su extremo una depresión para
formar la cabeza. Cuando el remache se enfría, se
contrae.
Al disminuir la dimensión transversal queda holgura
entre el remache y el agujero y al disminuir
longitudinalmente, el remache aprieta las partes
conectadas, generando fricción entre las piezas unidas
por este.
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Remaches. TIPOS
Materiales de los remaches
Los materiales de los remaches deben poseer buena capacidad de alargamiento y tenacidad,
así como la mayor resistencia mecánica posible. Suelen encontrarse de ACERO con bajo
porcentaje de carbono, Aluminio, Bronce, Latón, etc.
Remache Semiesférico DIN
660
Este es un remache con

gran efecto de mordaza,
se aplica preferentemente
para remachados fijos y
estancos. Debe evitarse su
utilización en caso de que
su cabeza estorbe.
Remache Avellanado DIN 660
Se emplea cuando la cabeza del remache no debe sobresalir, el

enlace soporta menos carga que con remaches semiesféricos
porque la superficie de apoyo de la cabeza es más pequeña (El
grueso de la chapa debe ser mayor que la profundidad del
avellanado)
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Remaches. TIPOS 2
Remache cabeza de Remache para correas
lenteja o de gota de DIN 675
sebo DIN 622
El ángulo del
Se aplica en escalones, avellanado es de 140º
pisos y pasillos cuando y produce un aumento
la superficie debe de la superficie de
agarrar y para poder apoyo de la cabeza del
andar sobre ella sin remache para evitar el
peligro de accidentes desgarre al unir
materiales blandos
(Cuero, fieltro, goma)
Remache Tubular DIN 7340
Se utiliza para unir

metales y materiales
sensibles (Cuero, cartón,
plásticos) en las
industrias electrotécnicas
y juguetera, por el hueco
se pueden pasar cables. Remache hueco DIN 7339
Se aplica a agujeros de remache accesibles por un solo lado
(Remachado Ciego), la caña se recalca contra el orificio por la
fuerza del embutidor. Así se forma el pie del remache.
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Remaches. TIPOS 3
Remache de dos piezas
Una de las piezas tiene un

agujero central, donde se
introduce la otra pieza, que es
cónica y que se sostiene por
presión o deformándose su punta
al penetrar en el primero.
Remache Explosivo
Se aplica a agujeros de remaches accesibles por un solo
lado, la carga explosiva situada en el extremo del pie se
enciende por calentamiento. Este tipo de remache no soporta
cargas elevadas.
Remache Pop
Es un remache con hueco interior, en el que viene introducido un

clavo con cabeza. A diferencia de los remaches comunes, el
remache pop puede insertarse por un solo extremo sujetándolo
por el clavo y colocando la cabeza en la perforación existente
entre las dos superficies a unir (comúnmente placas o láminas).
Con una herramienta llamada remachadora se tira del clavo hasta
1- Cuerpo del Remache; 2- Final del cuerpo del Remache; 3- que su cabeza deforma el extremo del remache, fijándolo en la
Cabeza del Remache; 4- Parte cilíndrica del Remache; 5- Hueco pieza. Al continuar la tensión, el clavo se rompe, quedando
interior del cuerpo del Remache; 6- Vástago; 7- Cabeza del
Vástago; 8- Punto de rotura del Vástago; 9- Cuerpo del
terminado el remache.
Vástago; 10- Punta del Vástago
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Remaches PROCESO
https://www.youtube.com/watch?v=OPF1DBQPisE
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Remaches HOT RIVET
https://www.youtube.com/watch?v=Ncgq6OPmY4o
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Remaches POP
Remache POP estándar
Elemento de fijación que garantiza una fijación segura y firme.

Los remaches estándar son remaches ciegos de rotura de vástago.
Están concebidos para la unión, de una forma rápida y fácil, de todo
tipo de materiales cuando no se requiere una fuerza de apriete
extrafuerte. Cabezas del remache : Alomada, avellanada y ancha
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Remaches POP
Remache POP multigrip
Elemento de fijación de aleación de aluminio, para acceso

por una sola cara y con comportamiento multi-espesor.
Se trata de un elemento de fijación compuesto por una
aleación de aluminio que ofrece la posibilidad de trabajar
en una gran variedad de espesores. La mayor parte de
remaches ciegos tienen alcanzan un espesor a remachar
de 2 mm. Este remache maneja un rango múltiple de más
de 7 mm. Cabezas de Remache: Alomada, avellanada y
ancha.
Remache trébol
Elemento de fijación de aleación de aluminio con una gran superficie

posterior de apoyo en forma de trébol. Es ideal para aplicaciones sobre
materiales plásticos o de baja resistencia (a la presión). Es un remache
ciego de rotura de vástago concebido para la unión, de una forma rápida
y sencilla, de materiales rígidos con materiales blandos o de baja
resistencia.
Este remache cuenta con una gran contra-cabeza formada por tres
pétalos que proporciona una gran superficie de contacto por la parte
trasera. Esta amplia expansión en el lado ciego distribuye la carga y la
fuerza de apriete reduciendo el riesgo de aplastamiento y rotura de los
materiales. Cabezas de remache: Alomada y ancha.
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Remaches POP
Remache estanco
Elemento de fijación que posee anillos o juntas de neopreno

para sellar mejor lo que garantiza una fijación estanca
tanto al aire como al agua.
Los remaches estancos son remaches ciegos de rotura de
vástago que garantizan una fijación sólida y de gran calidad.
Las uniones son completamente herméticas a los fluidos,
evitando las fugas de líquidos o vapores, gracias a la
retención de la cabeza del vástago en el interior del cuerpo
del remache. Cabezas de remache: Alomada, avellanada y
ancha
Remache ranurado
Elemento de fijación de aleación de aluminio, apropiado para aplicaciones con
taladros ciegos que no sean pasantes.
El remache Ranurado proporciona un método eficaz y seguro de unir metal a
superficies suaves y fibrosas. Se trata de un elemento de fijación que no
necesita taladros pasantes. Al expandirse dentro del material, el ranurado de
la cabeza del remache forma una especie de “grapas” que se agarran a las
paredes proporcionando una unión de gran resistencia.
Es un tipo de remache de rotura de vástago ampliamente utilizado en la
fabricación de muebles y en la industria de la construcción, para fijar
superficies metálicas a madera, ladrillos o cemento. Cabezas de remache:
Alomada
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Remaches POP
Remache estanco
Elemento de fijación que posee anillos o juntas de neopreno

para sellar mejor lo que garantiza una fijación estanca
tanto al aire como al agua.
Los remaches estancos son remaches ciegos de rotura de
vástago que garantizan una fijación sólida y de gran calidad.
Las uniones son completamente herméticas a los fluidos,
evitando las fugas de líquidos o vapores, gracias a la
retención de la cabeza del vástago en el interior del cuerpo
del remache. Cabezas de remache: Alomada, avellanada y
ancha
Remache ranurado
Elemento de fijación de aleación de aluminio, apropiado para aplicaciones con
taladros ciegos que no sean pasantes.
El remache Ranurado proporciona un método eficaz y seguro de unir metal a
superficies suaves y fibrosas. Se trata de un elemento de fijación que no
necesita taladros pasantes. Al expandirse dentro del material, el ranurado de
la cabeza del remache forma una especie de “grapas” que se agarran a las
paredes proporcionando una unión de gran resistencia.
Es un tipo de remache de rotura de vástago ampliamente utilizado en la
fabricación de muebles y en la industria de la construcción, para fijar
superficies metálicas a madera, ladrillos o cemento. Cabezas de remache:
Alomada
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Remaches POP
Remache de golpe
El Remache de Golpe constituye un método enormemente eficaz

de unir chapas y perfiles a superficies suaves y fibrosas como
paredes o tejados. Es un tipo de remache ciego es ampliamente
utilizado en el sector de la construcción, para fijar placas,
molduras, ángulos, aislamientos o revestimientos. Se trata de
un elemento de fijación que no necesita taladros pasantes. El
vástago del remache (de acero inoxidable) se introduce por
fuerza con un golpe (por ejemplo con un martillo) en el cuerpo
del remache (de aluminio), de forma que este último se abre en
3 palas dentro del material a remachar agarrándose a las
paredes. El remache de golpe no requiere el empleo de una
remachadora y proporciona una unión de gran resistencia en
aplicaciones de acceso por un solo lado. Cabezas de remache:
Ancha.
Remache GRIPMATE
Es un elemento de fijación de rotura de vástago formado por dos

piezas. Ofrece una amplia zona de apoyo a ambos lados de la
aplicación que lo hace ideal para unir materiales de baja
resistencia.
Cabezas: Ancha
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Remaches POP
Remache de golpe
El Remache de Golpe constituye un método enormemente eficaz

de unir chapas y perfiles a superficies suaves y fibrosas como
paredes o tejados. Es un tipo de remache ciego es ampliamente
utilizado en el sector de la construcción, para fijar placas,
molduras, ángulos, aislamientos o revestimientos. Se trata de
un elemento de fijación que no necesita taladros pasantes. El
vástago del remache (de acero inoxidable) se introduce por
fuerza con un golpe (por ejemplo con un martillo) en el cuerpo
del remache (de aluminio), de forma que este último se abre en
3 palas dentro del material a remachar agarrándose a las
paredes. El remache de golpe no requiere el empleo de una
remachadora y proporciona una unión de gran resistencia en
aplicaciones de acceso por un solo lado. Cabezas de remache:
Ancha.
Remache GRIPMATE
Es un elemento de fijación de rotura de vástago formado por dos

piezas. Ofrece una amplia zona de apoyo a ambos lados de la
aplicación que lo hace ideal para unir materiales de baja
resistencia.
Cabezas: Ancha
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Remaches POP
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Remaches – TUERCAS REMACHABLES
Tuercas Remachables
La tuerca remachable es la solución para tener un punto de

roscado en materiales blandos o de pequeño espesor. Está
concebida para aplicaciones ciegas que sólo son accesibles por
una cara del montaje, como bisagras, soportes o paneles. Al no
ser necesario ningún retoque después de su colocación, incluso
en piezas ya revestidas o pintadas, se puede montar en
cualquier fase de la producción. Las podemos encontrar con o
sin cabeza o también con cabeza fresada, tanto cilíndricas
lisas, como cilíndricas ranuradas y hexagonales.
Tuerca remachable lisa

Es un elemento de Fijación
Mecánico Ciego que garantiza una
rosca fuerte, resistente y fiable.
Es un elemento de fijación
mecánico que proporciona un
punto de roscado en aquellas
aplicaciones que solo tienen
acceso por un lado.
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Remaches – TUERCAS REMACHABLES
https://www.youtube.com/watch?v=3zzOU0-ULs0
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Dispositivos para remachar.
Tipos de remachadoras
Las remachadoras suelen variar según su

función y tamaño.
Remachadora de mano. Es la que se usa
manualmente. Se amolda a cualquier tamaño de
pieza que se vaya a unir. Generalmente se la
conoce como remachadora pop.
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Dispositivos para remachar.
Remachadora de acordeón.
Este tipo también se utiliza de manera manual.

Sólo se la utiliza con remaches de ciertos
tamaños como pueden ser: 2.4 mm, 3.2 mm, 4.0
mm, 4.8 mm, 5 y 6 mm. También hay
remachadoras tipo acordeón que permiten
medidas mayores.
Remachadora de pinza en C.
Éstas herramientas mayormente

vienen provistas con una serie de
conformadores intercambiables los
que permiten deformar distintos
tipos de remaches. Se utilizan en la
industria de marroquinería y
calzado. Para colocar ojales y avios.
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Dispositivos para remachar neumáticos.
Las remachadoras neumáticas manuales, que son aquellas que operamos de forma sencilla y que
son livianas ya que se las utiliza con la mano. Hay diversos modelos. Dependiendo el modelo,
existen las que vienen con vaso recogedor de clavos, sistema de succión de vástagos, con
contador de remaches utilizados, con contador de ciclos, etc. También, según el modelo, se pueden
cambiar las boquillas, lo que nos permite utilizar remaches de distintos tamaños. Así mismo, hay
remachadoras neumáticas más eficientes, ya que utilizan menor cantidad de aire. Por otra parte,
dependiendo el fabricante y el modelo, encontraremos remachadoras más livianas que otras. Estos
tipos de remachadoras son del tipo industrial.
Las remachadoras neumáticas manual, en su mayoría las industriales, suelen ser muy livianas y
su uso de aire es menor que otros tipos de remachadoras
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Uniones permanentes.
Remaches.
Soldaduras.
Uniones forzadas
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Soldadura metálica.
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aporte de
material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es necesario suministrar calor
hasta que el material de aporte funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las
piezas. Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que
«moje» a los metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia
entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de
cohesión entre los átomos del material añadido.
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Soldadura metálica.
Los efectos de la soldadura resultan
determinantes para la utilidad del material
soldado. El metal de aporte y las
consecuencias derivadas del suministro de
calor pueden afectar a las propiedades de la
pieza soldada. Deben evitarse porosidades y
grietas añadiendo elementos de aleación al
metal de aporte, y sujetando firmemente las
piezas que se quieren soldar para evitar
deformaciones. También puede suceder que la
zona afectada por el calor quede dura y
quebradiza. Para evitar estos efectos
indeseables, a veces se realizan
precalentamientos o tratamientos térmicos
posteriores. Por otra parte, el calor de la
soldadura causa distorsiones que pueden
reducirse al mínimo eligiendo de modo
adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la
soldadura.
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Clasificación de Soldadura.
Heterogéneas
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aporte: o entre
metales iguales, pero con distinto metal de aporte. Puede ser blanda o fuerte.
Homogéneas
Los materiales que se sueldan y el metal de aporte, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc.
Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
Autógenas
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos;
así, al enfriarse, forman un todo único.
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Soldadura heterogéneas.
SOLDADURA BLANDA
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a

temperaturas por debajo de los 400oC. El material
metálico de aporte más empleado es una aleación de
estaño y plomo, que funde a 230oC aproximadamente.
SOLDADURA BLANDA CON SOPLETE

Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas
natural, y como gas comburente, aire u oxígeno puro,
consiguiéndose en este último caso mayor temperatura en la
llama. A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de
proceder al calentamiento habrá que realizar un decapado previo
para la limpieza de las superficies a unir.
Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el
fundente o flux, sobre las superficies por donde se realizará la
unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de
aporte.
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SOLDADURA DURAS
También se llama dura o amarilla. Es similar a la
blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta
800ºC. Como metal de aportación se suelen usar
aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como
material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de
gas aporta el calor necesario para la unión. La
soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a solape y en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se
exige una resistencia considerable en la unión de
dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener
uniones que hayan de resistir esfuerzos muy
elevados o temperaturas excesivas. Se admite que,
por lo general, una soldadura fuerte es más
resistente que el mismo metal que une.
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POR PRESION
La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde

la unión entre los metales (NO FERROSOS
FUNDAMENTALMENTE) se produce sin aportación de
calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las
que sea fundamental no alterar la estructura o las
propiedades de los materiales que se unen. Se puede
realizar de las siguientes maneras:
Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar
perfectamente las superficies que hay que unir; y,
tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre
ellas hasta que se produzca la unión. (no ferrosos)
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POR FRICCION
Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las

piezas y, después, se pone en contacto con la otra.
El calor producido por la fricción une ambas piezas
por deformación plástica.
T2
POR FRICCION
Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las

piezas y, después, se pone en contacto con la otra.
El calor producido por la fricción une ambas piezas
por deformación plástica.
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Soldadura homogéneas.
OXIACETILÉNICA
El calor aportado en este tipo de soldadura se

debe a la reacción de combustión del acetileno
(C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica,
pues se alcanzan temperaturas del orden de los
3500ºC
En la llama se distinguen diferentes zonas,
claramente diferenciadas: Una zona fría ala salida
de la boquilla del soplete sonde se mezclan los
gases, a continuación el dardo que es la zona mas
brillante de la llama y tiene forma de tronco de
cono, posteriormente se encuentra la zona
reductora que es la parte mas importante de la
llama, donde se encuentra la mayor temperatura
(puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último
el penacho o envoltura exterior de la llama.
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OXIACETILÉNICA
Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede

ser oxidante si tiene exceso de O2, es una llama
corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas
temperaturas. Reductora si tiene falta de O2, es
un llama larga, amarillenta y alcanza menos
temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal
para soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1’14.
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario
disponer de:
- Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo
que reduce el riesgo de explosiones indeseables).
- Una botella de oxígeno a gran presión provista
también de manómetros de control de baja y alta
presión, y de válvulas de cierre y reducción.
T2
OXIACETILÉNICA
Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y

oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas situadas en
la empuñadura. También suele disponer de boquillas intercambiables que permiten trabajar
con piezas de distintos grosores.
- Material de protección adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes...).

- Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario
y provista de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo de
banco para sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar las
piezas que se sueldan.
El procedimiento de soldadura puede ser realizado de izquierda o a derecha o al revés.
T2
POR FUSION - ARCO ELECTRICO
T2
En electricidad se denomina arco eléctrico o también arco voltáico a la descarga

eléctrica que se forma entre dos electrodos sometidos a una diferencia de
potencialidad y colocados en el seno de una atmósfera gaseosa enrarecida,
normalmente a baja presión, o al aire libre.
T2
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta

indispensable para un gran número de industrias y
talleres PYMES.
Es un sistema de bajo costo, de fácil y rápida
utilización, resultados perfectos y aplicable a
toda clase de metales. Puede ser muy variado el
proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste
en provocar la fusión de los bordes que se desea
soldar mediante el calor intenso desarrollado por
un arco eléctrico. Los bordes en fusión de las
piezas y el material fundido que se separa del
electrodo se mezclan íntimamente, formando, al
enfriarse, una pieza única, resistente y
homogénea.
T2
Como funciona?
Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente

eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de
contacto entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone
incandescente. Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona
de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el
paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través del aire.
T2
Como funciona?
El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es

fundamental, para que la soldadura presente una
penetración eficaz, tener en cuenta la longitud
del arco (distancia entre el extremo del electrodo
y la superficie del baño fundido). Si el arco es
demasiado pequeño, la pieza se calienta
exageradamente y la penetración resulta
excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse
una perforación peligrosa. Por el contrario, si el
arco es demasiado largo, se dispersa parte de su
calor, y la penetración resulta insuficiente. El
operario soldador ha de ser lo bastante hábil
como para mantener el arco a la longitud
adecuada. Las temperaturas que se generan son
del orden de 3 500 oC.
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SOLDADURA CON RANURA
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SOLDADURA CON RANURA
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El electrodo!
EL RECUBRIMEINTO DE LOS ELECTRODOS ESTA
CONSTITUIDO POR OXIDOS MINERALES, CARBONATOS
O DIVERSOS COMPUESTOS ORGANICOS
OBJETIVO
- PROTEGER EL MATERIAL FUNDIDO
- EVITAR FORMACION DE ARCOS SECUNDARIOS
- IONIZA MEJOR EL AIRE que rodea la zona a
soldar
- MAYOR INTENSIDAD de corriente, mas
penetración
- ENFRIAMIENTO LENTO, Evita tensiones por
enfriado rápido.
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El electrodo!
Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura

del electrodo para soldadura por arco posee una gran
influencia sobre los resultados obtenidos.
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https://www.youtube.com/watch?v=nq2LgmThpP8
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Recuerden!!!!!
Muy mal !!!! Muy Bien !!!!
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POR FUSION - ARCO SUMERGIDO
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POR FUSION - ARCO SUMERGIDO (Submerged Arc Welding SAW)
Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el

alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando
delante del arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido
en la operación.
Es un proceso automático, en el cual un alambre
desnudo es alimentado hacia la pieza. Este
proceso se caracteriza porque el arco se
mantiene sumergido en una masa de fundente,
provisto desde una tolva, que se desplaza
delante del electrodo. De esta manera el arco
resulta invisible, lo que constituye una ventaja
pues evita el empleo de elementos de protección
contra la radiación infrarrojo y ultravioleta, que
son imprescindibles en otros casos.
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POR FUSION - ARCO SUMERGIDO (Submerged Arc
Welding SAW)
Las corrientes en este proceso varían, van desde

los 200 hasta los 2000 Amps. Y los espesores que
es posible soldar varían entre los 5 mm y hasta
más de 40 mm. Usualmente se utiliza corriente
continua con electrodo positivo, cuando se trata de
intensidades inferiores a los 1000 amperes,
reservándose el uso de corriente alterna para
intensidades mayores, a fin de evitar el fenómeno
conocido como soplo magnético.
El proceso se caracteriza por sus elevados
regímenes de deposición y es normalmente
empleado cuando se trata de soldar grandes
espesores de acero al carbono o de baja aleación.
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Principales Ventajas:
Este proceso permite obtener depósitos de propiedades
comparables o superiores del metal base.
Rendimiento 100%.
Soldaduras 100% radiográficas.
Soldaduras homogéneas.
Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme.
No se requieren protecciones especiales.
La soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de

deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción
de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser
posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles
estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de
barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes,
ruedas de FF.CC.
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T2
POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA CONTROLADA
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POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA INERTE (MIG) – Metal inert gas
Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera,

mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).
En el sistema MIG un sistema de alimentación

impulsa en forma automática y a velocidad
predeterminada el alambre-electrodo hacia el
trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de
soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y
se mantiene a una distancia tobera-pieza,
generalmente de 10 mm.
T2
T2
El sistema MIG posee cualidades importantes

al soldar aceros, entre las que sobresalen:
*El arco siempre es visible para el operador
*La pistola y los cables de soldadura son
ligeros, haciendo muy fácil su manipulación.
Es uno de los más versátiles entre todos

los sistemas de soldadura:
-Rapidez de deposición
-Alto rendimiento
-Posibilidad de automatización
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El sistema MIG requiere del siguiente equipo

para su funcionamiento:
-Una máquina soldadora

-Un alimentador que controla el avance del
alambre a la velocidad requerida.
-Una pistola de soldar para dirigir
directamente el alambre al área de
soldadura.
-Un gas protector, para evitar la
contaminación del baño de soldadura (ARGON
/ HELIO)
-Un carrete de alambre de tipo y diámetro
específico.
T2
https://www.youtube.com/watch?v=Z3sQXcL5P7U
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https://www.youtube.com/watch?v=gVhqQRWeKi8
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https://www.youtube.com/watch?v=-9oEjTCgbas
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POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA ACTIVA (MAG) – Metal Active gas
El sistema MIG requiere del siguiente equipo
para su funcionamiento:
-Proceso mas económico

-Una máquina soldadora de mayor AMPERAJE
-Un alimentador que controla el avance del
alambre, NO PUEDE SOLDAR EN TODAS LAS
POSICIONES
-Una pistola de soldar para dirigir directamente
el alambre al área de soldadura.
-Un gas protector, para evitar la contaminación
del baño de soldadura (C02 Y 02)
-Un carrete de alambre de tipo y diámetro
específico.
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POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA CONTROLADA MIG /MAG GASES POR
MATERIAL
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POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA CONTROLADA TIG
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POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA INERTE
TIG
Gas tugsten arc welding (GTAW) o Tungsten
inert gas (TIG)
El sistema TIG es un sistema de soldadura al

arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado
entre un electrodo de tungsteno no consumible
y la pieza a soldar, donde puede o no
utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es
desplazar el aire, para eliminar la posibilidad
de contaminación de la soldadura por el
oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera
T2
POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA INERTE
TIG
La característica más importante que ofrece

este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo
aquellos difíciles de soldar, como también para
soldar metales de espesores delgados y para
depositar cordones de raíz en unión de
cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son

más fuertes, más resistentes a la corrosión y
más dúctiles que las realizadas con electrodos
convencionales.
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POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA INERTE TIG
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es

necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena
apariencia y con un acabado completamente liso.
-No se requiere de fundente.

-No hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura
-No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a
través del arco
-Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión
-Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es claramente visible
-El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el
metal de aporte.
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POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA INERTE CON ELECTRODO TUGSTENO (TIG)
https://www.youtube.com/watch?v=dvPNb63ORR0
T2
POR FUSION - ARCO en ATMOSFERA INERTE CON ELECTRODO TUGSTENO (TIG)
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POR PRESION Y FUSION - SOLDADURA POR RESISTENCIA – PUNTOS/TOPE/SALIENTES
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POR FUSION - SOLDADURA POR RESISTENCIA PRINCIPIOS BASICOS EFECTO JOULE
Se conoce como efecto Joule al …“fenómeno irreversible

por el cual si en un conductor circula corriente eléctrica,
parte de la energía cinética de los electrones se transforma
en calor debido a los choques que sufren con los átomos del
material conductor por el que circulan, elevando la
temperatura del mismo”….
¿Cuál es el mejor
ejemplo del efecto
Joule?
T2
POR PRESION Y FUSION - SOLDADURA POR RESISTENCIA –
SOLDADURA POR PUNTOS
Las piezas -generalmente chapas-
quedan soldadas por pequeñas
zonas circulares aisladas y
regularmente espaciadas que, debido
a su relativa pequeñez, se
denominan puntos. Las chapas
objeto de unión se sujetan por
medio de los electrodos y, a través
de ellos, se hace pasar la corriente
eléctrica para que funda los puntos.
Cuando se solidifican, la pieza queda
unida por estos puntos, cuyo
número dependerá de las
aplicaciones y de las dimensiones de
las chapas que se unen.
T2
SOLDADURA POR PUNTOS
Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre
todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.
T2
SOLDADURA POR PUNTOS – Herramientas -
Pinza manual
Pinza neumática de mesa
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SOLDADURA POR PUNTOS – Puntos Múltiples-
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por
puntos múltiples, bilateral, unilateral, etc.
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SOLDADURA POR PUNTOS – Ejemplos -
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SOLDADURA POR PUNTOS – Por costura-
Por costura. La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por
rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.
De esta manera se puede electrodos mientras pasa la corriente eléctrica.
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SOLDADURA POR PUNTOS – Por costura-
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SOLDADURA POR PUNTOS – A tope-
Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por las que pasa la
corriente, las cuales están conectadas a un transformador que reduce la tensión de red a la
de la soldadura. Las superficies que se van a unir, a consecuencia de la elevada resistencia
al paso de la corriente que circula por las piezas, se calientan hasta la temperatura
conveniente para la soldadura. En este momento se interrumpe la corriente, y se aprietan las
dos piezas fuertemente una contra otra. Una variante de este método es no ejercer presión
sino dejar que entre las piezas se realicen múltiples arcos eléctricos, llamado por
chisporroteo. Durante la soldadura conviene refrigerar las mandíbulas de las mordazas.
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SOLDADURA POR PUNTOS – Protuberancia -
También conocida como
SOLDADURA POR SALIENTE. El
paso de la corriente no depende
del tamaño de los electrodos, sino
que de las protuberancias.
Resaltes pueden ser:

Artificiales (Embutición y
mecanizado)
Naturales (Geometría de la pieza)
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Uniones forzadas
POR DILATACION/INTERFERNCIA
INTERFERENCIA MECANICA
DILATACION TERMICA
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Uniones forzadas
POR INTERFERENCIA MECANICA
Es una metodología muy utilizada en la

metalurgia, claramente observable en el
uso de rodamientos y bujes los que
tienen que mantener una parte de sus
estructuras solidarias (CLAVADAS) para
permitir su correcto funcionamiento.
El ajuste mecánico es primordial para
permitir la rodadura de los mismos.
RODAMIENTOS STD.
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Uniones forzadas
POR INTERFERENCIA MECANICA
Los bujes pueden ser utilizados en 2

condiciones, para una material con poca
resistencia mecánica para que ruede
sobre el un eje (Plasticos). La segunda
cuando el material base o pizas es muy
costoso y se prefiere cambiar los bujes
y no la estructura completa (Automovil)
Muchas veces estos son mas maleables
que el material base, por lo que se
utilizan estriados exteriores, las que se Bujes estriados.
deformaran o clavaran según el material
donde se quieran colocar sin perder
características dimensionales internas
(Hasta cierta presión)
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Uniones forzadas
POR DILATACIÓN TERMICA
El ensamblaje por adherencia es una técnica de montaje usada
desde hace varios años en la industria mecánica. El principio
del ensamblaje por adherencia es bien conocido: uno de los
elementos a montar corresponde a una parte macho,
generalmente cilíndrica, que es introducida en una pieza
ahuecada con la misma forma, pero de dimensiones levemente
menores, la cual forma parte de la otra pieza, la parte
hembra. Esta diferencia de dimensiones, determina en las
partes montadas las distorsiones elásticas que generan una
presión de contacto permanente; ésta genera una adherencia
que se opone al desplazamiento, de tal manera que el
esfuerzo de movimiento axial o el deslizamiento circular no
alcanza un valor límite.
La contracción es lograda por la simple inmersión en N2
líquido, cuya muy baja temperatura (- 196 °C) permite un
enfriamiento remarcable.
La operación inversa o desensamblaje es posible en varios

casos. Permite desmontar las piezas de un ensamblaje sin
alterar o destruir una de ellas. Esta técnica es usada cada
vez con mayor frecuencia para operaciones de mantenimiento. Dilatación / Contracción.
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Uniones permanentes
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Uniones SEMI PERMANENTES
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Clavos
Un clavo es constituido de una cabeza, un tallo o caña y una punta. Estos tres elementos
son diferentes según el clavo.
Así pues, se distinguen muchos tipos de clavos:
1) según la forma de su tallo

- los clavos lisos
- los clavos anillados
- los clavos helicoidales
- los clavos marcados .
2) según la forma de su punta:

- los clavos en punta de diamante
- los clavos en punta biselada
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Clavos
CLAVO LISO: Es el tipo de clavo el mas corriente, su tallo
es redondo y liso. Su punta puede ser diamante o biselada.
clavo con tallo liso y punta de diamante clavo con tallo liso
y punta Biselada
CLAVO ANILLADO: Es un tipo de clavo en el cual el tallo es

constituido de anillos convexos. Es muy resistente al
desprendimiento. El diámetro de este clavo es medido sobre
la parte lisa del tallo (diámetro antes de enrollarlo).
CLAVO HELICOIDAL: Es un tipo de clavo en el cual e tallo

es torcido y cuadrado. Es muy resistente a
desprendimiento. Su diámetro es medido sobre las espinas.
clavo helicoidal clavo marcado: es un tipo de clavo en el
cual e tallo es dentado. Es muy resistente. clavo marcado
T2
Uniones semi permanentes son una tipología de sujeciones que si bien pueden ser
desmontadas no están diseñadas para hacerlo en forma constante. Es decir son
desarrolladas para funcionar mas como permanentes que como removibles.
¿Qué diferencia existe entre

bulones y tornillos?
T2
Bulones vs. Tornillos El nombre de bulón designa a los tornillos o pernos cuyo
ajuste requiere llaves en lugar de destornilladores para
sujetar la cabeza de la espiga roscada. Aunque los tornillos
son más pequeños, para su variedad de aplicaciones.
"Como en otros aspectos, también en lo que corresponde a
bulones, el mundo global tiende a unificar sistemas y los
fabricantes se vuelcan cada vez más hacia el sistema
métrico", Sin embargo, como en el mercado local hay
productos de diferentes procedencias, conviene conocer las
diferencias entre los distintos sistemas. Si se quiere
introducir un tornillo o bulón inadecuado dentro de una
tuerca o del cuerpo de un artefacto electrodoméstico, se
puede estropear la rosca y habrá que cambiar el
componente principal. Entonces lo que era en principio una
reparación simple se complica.
Existen dos sistemas principales: el angloamericano
Whitworth y el europeo Métrico (MA o standard), a los que
se agregan el Americano UNF y el SAE para automóviles.
Menos usadas existen otras roscas para uso naval, estufas
o sistemas de calefacción, las Métricas MB y las BSF. En
aeronáutica también hubo otras de uso específico y en
Estados Unidos se empleaban mucho las ASME.
T2
Rosca mecánica.
T2
Rosca mecánica - PARTES.
Una Rosca es una arista helicoidal de un tornillo (rosca exterior) o de una tuerca (rosca interior), de sección triangular, cuadrada, etc.,
formada sobre un núcleo cilíndrico, cuyo diámetro y paso se hallan normalizados. Se denomina rosca al fileteado que presentan los
tornillos y los elementos a los que éstos van roscados (tuercas o elementos fijos). Las roscas se caracterizan por su perfil y paso,
además de su diámetro. El perfil de rosca métrica ISO es de sección triangular equilátera, con aristas inferiores redondeadas y arista
superior chaflanada, mientras que el perfil de rosca inglesa Whitworth es de sección triangular isósceles, con todas sus aristas
redondeadas. La «rosca de paso de gas» tiene un perfil triangular con un ángulo de 55° en el vértice y cortes redondeados. En el
sistema norteamericano Sellers, a cada diámetro corresponde un determinado número de filetes por pulgada.
Las roscas de perfil trapecial están especialmente indicadas para la transmisión de esfuerzos en un solo sentido mientras que
la rosca de filete redondo o de cordón se utiliza en los casos en los que ha de recibir impactos persistentes. Las roscas de perfil
cuadrado se emplean cuando sea conveniente evitar la acción radial de la rosca.
Partes de la Rosca
Paso de la Rosca (P)
Número de hilos de rosca por pulgada, significa el número de paso por pulgada y se halla dividiendo 1 por el número de hilos por pulgada.
Para roscas cuadradas o Acme cada paso incluye un hilo de rosca y un espacio.
Hilos por pulgada
Es el recíproco del paso y el valor especificado para regir el tamaño de la forma de la rosca.
Diámetro Mayor o Nominal (D)
Es el diámetro más grande de un tornillo.
Diámetro Menor o de la raíz (d)
Es el diámetro más pequeño de un tornillo.
Diámetro Primitivo o de paso (Dp)
En una rosca, el diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta a las formas o perfiles de los filetes de modo que sus anchos y
los huecos entre ellos sean iguales. El juego entre dos roscas que emparejan se regula principalmente por estrechas tolerancias sobre los
diámetros primitivos.
Profundidad de las Roscas (Pr)
La distancia entre la cresta y la raíz medida perpendicularmente al eje
T2
TORNILLOS PARTES.
La tuerca es la pieza que se enrosca en la rosca del tornillo para hacer la

sujeción o el ajuste de la pieza que queremos unir. Tiene un agujero circular
en el medio labrado en forma helecoidal-espiral que se ajusta a la rosca
del tornillo. Su forma exterior puede ser diferente para cada rosca, pero
las más utilizadas son las hexagonales con 6 lados y las cuadradas con 4
lados. Más abajo tienes una imagen con todos los tipos de tuercas. En
ocasiones puede agregarse una arandela para que la unión cierre mejor y
quede más fija. Cuando la tuerca se acopla al tornillo logramos la fijación
del elemento que queremos unir. Esta unión se llama unión roscada.
T2
TIPOS DE TORNILLOS
Los tornillos para madera, reciben el nombre de tirafondo para madera, su tamaño y calidad está regulado por la Norma DIN-97,
tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud de la espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y
pueden estar galvanizados, niquelados, etc.
Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a medida que se inserta para facilitar el
autoroscado, porque no es necesario hacer un agujero previo, el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con
destornillador eléctrico o manual.
Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función específica.
Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza del tornillo sumergida o a ras con la
superficie.
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TIPOS DE TORNILLOS
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TIPOS DE TORNILLOS
https://www.youtube.com/watch?v=jqJFOx_Bc8M
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BULONES HEXAGONALES
Los tornillos para madera, reciben el nombre de tirafondo para madera, su tamaño y calidad está regulado por la Norma DIN-97,
tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud de la espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y
pueden estar galvanizados, niquelados, etc.
Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a medida que se inserta para facilitar el
autoroscado, porque no es necesario hacer un agujero previo, el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con
destornillador eléctrico o manual.
Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función específica.
Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza del tornillo sumergida o a ras con la
superficie.
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BULONES HEXAGONALES
GRADO DE DUREZA O RESISTENCIA
DEL BULON
El grado de dureza de un tornillo será siempre determinado
por el tipo de aplicación a la que sea destinado, ya que no
todos los tornillos deberán soportar el mismo esfuerzo
mecánico. Están entonces clasificados por su “ GRADO DE
DUREZA” (Ver grafico)
CARACTERISTICAS EN LOS BULONES

Cada fabricante identifica los bulones según la norma de
fabricación. Los símbolos para esta identificación se
encuentran normalmente en la cabeza de los tornillos
hexagonales o mas raramente en una de las caras del
hexágono.
Para los tipo ALLEN la información se colocará en el borde
superior o en un lateral en la parte inferior de la cabeza
cilindrica.
T2
BULONES HEXAGONALES
GRADO DE DUREZA O RESISTENCIA
DEL BULON
El primer numero al multiplicarlo por 100 nos esta indicando
LA RESISTENCIA A LA TRACCION (R) del acero del tornillo
en NEWTON sobre mm2. El segundo número indica la
relación entre el valor del punto de fluencia proporcional
(Rp) y el valor de la resistencia a la tracción.
T2
OTROS TIPOS
T2
Bulones vs. Tornillos / Arandelas y tuercas
Los complementos naturales de los bulones son las arandelas y tuercas.
Entre las primeras, las gruesas se utilizan para distribuir la presión cuando se aprietan componentes delicados o de
materiales blandos (como la madera o el aluminio), pero las hay de fibra, aluminio o cobre para cuando la sujeción
deba ser firme, pero delicada. En el caso que se trate de piezas que se ajustan, pero donde se precisa un libre
giro, se emplearán las de acero. Sí, en cambio, se pretende que la tuerca quede anclada y no se afloje, se recurrirá
a arandelas de seguridad tipo estrella o las más clásicas Grover, que tienen un resorte dentado que se clava e
impide el desenrosque.
T2
TUERCAS PARA BULONES
Es una pieza con un orificio central, el cual presenta una rosca, que se utiliza para acoplar a un tornillo en forma fija o deslizante.
En realidad es un mecanismo de desplazamiento. Al unirlos se permite comprimir entre esta y la cabeza del tornillo.
• Nº de caras. Es decir dependiendo del numero de caras se le da un

nombre ej. si tiene 6 caras es (tuerca hexagonal) si tiene 4 es (tuerca
cuadrada).
• Grosor Es el grosor de la tuerca.
• Diámetro es el diámetro del tornillo que entra en ella, es decir este
diámetro no es el del agujero.
• Tipo de rosca Es el perfil de la rosca.
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TUERCAS PARA BULONES
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PERNOS O ESPARRAGOS
Los espárragos son varillas roscadas en ambos extremos y se utilizan en los ensambles. Un extremo del
espárrago se atornilla en una de las partes por ensamblar, y las otras partes de la unión, como
arandelas y tapas, se colocan en los espárragos por medio de agujeros holgados y se sujetan por medio
de una tuerca que se atornilla en el extremo libre del espárrago.
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Uniones permanentes
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Uniones Desmontables
Pasadores
Son vástagos de acero de forma cilíndrica o cónica, cuyos extremos están abombados o mecanizados en
forma de chaflán para facilitar su introducción en un orificio común a dos o más piezas, provocando su
inmovilización (pasador de sujeción), o asegurando la posición relativa entre las piezas (pasador de posición).
También se puede utilizar como elemento de guía o articulación.
Funciones:
Conectar barras articuladas.
Garantizar la posición adecuada entre las piezas.
Garantizar que otras uniones no soporten esfuerzos de cizallamiento.
Limitar determinadas sobrecargas.
Trasmitir un momento de torsión. Evitando a la vez el desplazamiento axial de las partes.
Pasador de aletas Pasador elástico Pasador cónico
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Pasadores usos
Pasador de aletas
Pasador cónico
Pasador elástico
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Pasadores otros
Pasador aro
elástico eje 6mm
Pasador seguridad eje

Arandelas de seguridad
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Pasadores otros
Anillos de retención
TIPO RS DIN 474
Arandelas TIPO SEEGER
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Pasadores otros
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Chavetas / Lengüeta
Son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas
que deben girar solidarias con un árbol para transmitir
un par motriz (volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.),
permitiendo, a su vez, un fácil montaje y desmontaje de
las piezas.
La diferencia entre chaveta y lengüeta radica en su

forma de ajustar. La chaveta actúa en forma de cuña,
logrando una fuerte unión entre las piezas, tanto
respecto a la rotación como a la traslación, por la Chaveta
presión que ejercen las caras superior e inferior de la
chaveta; sin embargo, pueden presentar el problema de
originar una ligera excentricidad entre las piezas;
además, no se pueden utilizar en caso de árboles cónicos
Por su parte, la lengüeta es de caras paralelas y ajusta

Lengüeta
lateralmente, pero sin ejercer presión radial, permitiendo en
determinados casos el desplazamiento axial entre las piezas.
T2
Las chavetas y lengüetas están normalizadas y sus dimensiones
dependen del diámetro del árbol correspondiente.
Las ranuras practicadas en las piezas a ensamblar para servir de
alojamiento a las chavetas y lengüetas se
denominan chaveteros. Por su parte, en el árbol motriz,
dependiendo del tipo de chaveta utilizada, se puede practicar
un chavetero para alojar la chaveta, mecanizar un asiento
plano para que sirva de apoyo a la misma o apoyar la chaveta
directamente sobre la superficie cilíndrica del árbol sin mecanizar
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T2
Snaps / Botones
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Velcro
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Velcro
El velcro es una sistema de apertura y cierre rápido, La palabra velcro proviene del francés velours
(terciopelo) y crochet (ganchillo), que fue inventado por el ingeniero suizo Georges de Mestral El
sistema de cierre y apertura es rápido y sencillo. Consiste en dos cintas de tela (el macho y la
hembra) que deben fijarse en las superficies a unir mediante cosido o pegado. Una de las cintas posee
unas pequeñas púas flexibles que acaban en forma de gancho y que por simple presión se enganchan
a la otra cinta cubierta de fibras enmarañadas que forman bucles y que permiten el agarre
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Imanes de Neodimio
Un imán de neodimio (también conocido como iman
NdFeB, NIB, o Neo) es el tipo de imán de tierras
raras más extensamente utilizado; se trata de un
imán permanente hecho de una aleación de neodimio,
hierro y boro, combinados para formar un compuesto
que cristaliza en el sistema cristalino tetragonal
con la fórmula empírica Nd2Fe14B. Fue desarrollado
en 1982 por General Motors y la división de metales
especiales de la Sumitomo Metal Industries. Los
imanes de neodimio son los más poderosos tipos de
imanes permanentes hechos por el hombre. Han
reemplazado a otros tipos de imanes en muchísimas
aplicaciones de la industria moderna que requieren
imanes permanentes de gran poder; aplicaciones
tales como la fabricación de motores en
herramientas inalámbricas, discos duros, y sellos
magnéticos.
T2
Imanes de Neodimio
T2
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Uniones permanentes - ADHESIVOS
Pegamentos
Los adhesivos o pegamentos son aquellas sustancias
capaces de unir otras sustancias por contacto superficial.
Se pueden clasificar según los tipos en: adhesivos
inorgánicos y adhesivos orgánicos; dentro de estos
últimos están los naturales y los sintéticos.
La mayoría de los pegamentos posibilitan la unión al

rellenar los huecos y fisuras diminutos que existen
normalmente en cualquier superficie, aunque sea muy lisa.
Los pegamentos son económicos, distribuyen la

tensión en el punto de unión, resisten a la humedad
y a la corrosión y eliminan la necesidad de
remaches y tornillos.
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Pegamentos
Adhesivos Adhesivos Adhesivos
ORGANICOS VEGETALES SINTETICOS
Entre los adhesivos orgánicos Entre los pegamentos vegetales se Los pegamentos sintéticos, ya se
derivados de proteínas naturales se encuentran los almidones y las utilicen solos o como modificantes de
encuentran las colas (sustancias dextrinas derivadas de maíz, trigo, los pegamentos naturales, tienen
sólidas pegajosas) hechas de papas y arroz, que se utilizan para mejor rendimiento y una gama de
colágeno, un componente de los pegar papel, madera y tejidos; aplicación más amplia que los
huesos y tejidos conectivos de los ciertas gomas como la goma arábiga, productos naturales. La mayoría de
mamíferos y peces; la cola de la el agar y la algina, que cuando están ellos contienen polímeros, que son
albúmina de la sangre, que se usa en húmedas proporcionan adhesión a moléculas enormes formadas por un
la industria de la chapa de madera, y ciertos productos como los sellos o gran número de moléculas simples
una cola hecha de caseína, una timbres y los sobres engomados; los que forman cadenas y redes fuertes
proteína de la leche, que se emplea pegamentos de celulosa, empleados enlazando las superficies en una
para pegar madera y en la pintura. para pegar pieles, tela y papel; los unión firme.
cementos de goma, y las resinas
como el alquitrán y la masilla.
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Pegamentos
Adhesivos húmedos
Los adhesivos húmedos sólo se aplican a una de las piezas a ser unidas e inmediatamente ésta es pegada a
la segunda pieza. Las piezas deben ser fijadas, ya que la adherencia se produce tan solo una vez que los
solventes se han evaporado. En el caso de los así denominados "pegamentos libres de solventes", la
sustancia portadora es el agua. Los materiales de poros abiertos favorecen el secado de los adhesivos
húmedos.
Pegamentos de contacto
Los pegamentos de contacto se aplican en ambas piezas de unión. Después del tiempo de secado, que puede
variar conforme a cada solvente, las piezas son juntadas ejerciendo una fuerte presión de apriete. Las piezas
quedan inmediatamente unidas y la pieza de trabajo puede ser rápidamente sometida a esfuerzos.
Adhesivos reactivos
Los adhesivos reactivos son pegamentos que endurecen por reacción de tipo química, física o catalítica. De
acuerdo con el tipo de reacción, pueden constar de uno o dos componentes.
Adhesivos reactivos de un componente
Los adhesivos monocomponentes son pegamentos que, según el tipo, reaccionan por la humedad del ambiente,
los rayos ultravioletas o el oxígeno atmosférico (pegamentos aeróbicos), o bien, en ausencia de aire, por
ejemplo, por iones metálicos (pegamentos anaeróbicos). En el caso de pegamentos monocomponentes, el
pegamento es aplicado de un solo lado de la juntura. La reacción comienza inmediatamente al entrar en
contacto con el segundo componente activo presente en el ambiente o sobre la superficie de pegado.
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Pegamentos usos
Adhesivos húmedos
Los adhesivos húmedos sólo se aplican a una de las piezas a ser unidas e inmediatamente ésta es pegada a
la segunda pieza. Las piezas deben ser fijadas, ya que la adherencia se produce tan solo una vez que los
solventes se han evaporado. En el caso de los así denominados "pegamentos libres de solventes", la
sustancia portadora es el agua. Los materiales de poros abiertos favorecen el secado de los adhesivos
húmedos.
Pegamentos de contacto
Los pegamentos de contacto se aplican en ambas piezas de unión. Después del tiempo de secado, que puede
variar conforme a cada solvente, las piezas son juntadas ejerciendo una fuerte presión de apriete. Las piezas
quedan inmediatamente unidas y la pieza de trabajo puede ser rápidamente sometida a esfuerzos.
Adhesivos reactivos
Los adhesivos reactivos son pegamentos que endurecen por reacción de tipo química, física o catalítica. De
acuerdo con el tipo de reacción, pueden constar de uno o dos componentes.
Adhesivos reactivos de un componente
Los adhesivos monocomponentes son pegamentos que, según el tipo, reaccionan por la humedad del ambiente,
los rayos ultravioletas o el oxígeno atmosférico (pegamentos aeróbicos), o bien, en ausencia de aire, por
ejemplo, por iones metálicos (pegamentos anaeróbicos). En el caso de pegamentos monocomponentes, el
pegamento es aplicado de un solo lado de la juntura. La reacción comienza inmediatamente al entrar en
contacto con el segundo componente activo presente en el ambiente o sobre la superficie de pegado.
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Uniones CIERRE
https://www.youtube.com/watch?v=9dwwRnRkHcc
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Pegamentos usos
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GRACIAS!
Tecno2.Paglianiti@Gmail.com
catedrapaglianiti.blogspot.com
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TEORICA T2 - 07 Metodos de Fijación

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TEORICA T2 - 07 Metodos de Fijación

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