Laboratorio Tecnologia Del Concreto

LABORATORIO DE MATERIALES
DE CONSTRUCCIÓN
Laboratorio Ciclo: 2021-1
Fecha de la 25/06/2021 GRUPO 9

práctica
Docente: Delver Plinio Estrada
AGREGADOS PARA CONCRETO
ALUMNOS
[Ordenados
alfabéticamente]
Apellidos y Nombres Código
De La Peña Suarez Marcelo Humberto U19209893
Gonzales Sota Candye Priscila Milagros U192101695
Otto Andrés Roca Pastor U19213279
Capítulo I
AGREGADOS FINOS Y GRUESOS
2
Índice de contenido
INTRODUCCION…......................................................................................................................5
OBJETIVOS..................................................................................................................................5
Objetivo general:.....................................................................................................................5
Objetivos específicos:............................................................................................................5
ENSAYOS REALIZADOS...........................................................................................................6
1) AGREGADO GRUESO:....................................................................................................6
1.1) Ensayo de Granulometría (ASTM C136 y NTP 400.012)............................................7
1.2) Ensayo de Peso Unitario (ASTM C29 y NTP 400.017):..............................................7
1.3) Ensayo de Contenido De Humedad (ASTM C566 y NTP 339.185):...........................10
1.4) Ensayo de Peso Específico (ASTM C566 y NTP 400.021):........................................11
2) AGREGADO FINO:..........................................................................................................14
2.1) Ensayo de Granulometría (ASTM C136 y NTP 400.012):..........................................15
2.2) Ensayo de Peso Unitario (ASTM C29 y NTP 400.017):..............................................15
2.3) Ensayo de Contenido de Humedad (ASTM C566 y NTP 339.185):...........................16
2.4) Ensayo de Peso Específico (ASTM C566 y NTP 400.021):........................................16
RESULTADOS OBTENIDOS......................................................................................................17
1) AGREGADO GRUESO….................................................................................................17
1.1) Granulometría..............................................................................................................18
1.2) Peso Unitario.............................................................................................................238
1.3) Contenido de Humedad.............................................................................................18
1.4) Peso Específico y Humedad de Absorción................................................................22
2) AGREGADO FINO:.........................................................................................................25
2.1) Granulometría.............................................................................................................26
2.2) Peso Unitario.............................................................................................................28
2.3) Contenido de Humedad.............................................................................................30
2.4) Peso Específico y Humedad de Absorción...............................................................32
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS........................................................................33
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................................................34
ANEXOS......................................................................................................................................36
3
Índice de figuras
Figura 1.tabal de granulometria de agregados grueso................................................................22

Figura 2.grafico de agregado grueso..........................................................................................23
Figura 3.tabla de peso unitario de agregado grueso...................................................................24
Figura 4. Tabla de humedad de agragado grueso.......................................................................26
Figura 5. Peso especefico unidad de absorcion de agragado grueso.........................................27
Figura 7.tabla de granulometria de agregado fino......................................................................27
Figura 8.grafico de agregado fino..............................................................................................28
Figura 9.tabla de peso unitario de agregado fino........................................................................29
Figura 10. Tabla de humedad de agragado fino.........................................................................30
Figura 11. Peso especefico unidad de absorcion de agragado fino............................................32
4
INTRODUCCIÓN
Mucho en la actualidad cuando se tiene en mente materializar un proyecto de

construcción, hay que tener en cuenta la importancia de los materiales de construcción
para una construcción de calidad. Para ello, los agregados toman un papel importante en el
proceso constructivo, estos se dividen en agregados gruesos y finos. El agregado fino es el
que pasa por el tamiz de 3/8 y queda retenido en el #200, mientras que el agregado grueso
son combinaciones de gravas de tamaños mayores a 5mm. En el presente laboratorio que
consta en la identificación de elementos que constituyen el concreto y las bases de la teoría
del cemento Realizando todo en comparativa a lo establecido en la normativa
internacional y local aplicada a los materiales. Al finalizar, el estudiante expresa las
propiedades físicas y mecánicas de los agregados utilizados en el sector construcción.
OBJETIVOS
Objetivo general:
 Analizar e interpretar en las propiedades físicas y mecánicas de los agregados

utilizados en la elaboración del concreto. Además, reconocer la normativa
internacional y local aplicada a los materiales.
Objetivos específicos:
 Determinar las características físicas de los agregados grueso y fino, utilizados

para fabricar concreto conforme a los procedimientos especificados en las
Normativas Técnicas Peruanas.
 Realizar los respectivos ensayos de agregado grueso y fino para determinar si se

establecen dentro de los límites para realizar un buen diseño de mezcla.
 Conocer el proceso de tamizado mediante la maquina zarandadora y observar su

clasificación en diferentes tamaños de mallas.
5
 Analizar la humedad y la absorción del agregado fino y grueso
ENSAYOS REALIZADOS
1) AGREGADO GRUESO:
1.1) Ensayo de Granulometría (ASTM C136 y NTP 400.012)
 Materiales y equipos:
 1,5 KG de agregado grueso
 Balanza con aproximación a 0.1 g
6
 Un juego de mallas normalizadas que incluyen tamices de1 ½ ̈, 1 , #4. ¾ ,̈ ½ ,̈ 3/8 ,̈
 Tamizador electromecánico
7
 Equipo de cuarteo, cucharones y bandeja.
 Procedimiento de ensayo:
Se coloca el agregado grueso en las

mallas
Se coloca en el tamizador durante 3

minutos
8
Se pasa a la balanza dando los siguientes
resultados
- Malla #1 (1 pulgada), no hay ningún
material
- Malla número 3/4´´, 61 gramos
- Malla ½´´(media pulgada), 757 gramos
- Malla 3/8´´ pulgada, 239 gramos
- #4, 466 gramos
Se pesa lo que queda en el fondo que es de

103 gramos
1.2) Ensayo de Peso Unitario (ASTM C29 y NTP 400.017):

 Materiales:
 Molde de ensayo
 Un cucharon
 Varilla lisa de punta cónica de 5/8”
 Agregado grueso
 Una regla vernier
Desedificación del concreto
9
Primero se procede a realizar mediciones del molde respecto a su altura y diámetro
para el cálculo de volumen. Luego, comenzaremos a llenar de agregado grueso el
molde, hasta recubrir en su totalidad el molde de prueba y pasaremos a enrasar por
medio de la varilla de 5/8” la cara superior sin hacer compactación del material.
Posteriormente, se llevará a pesar para determinar el peso suelto. Ahora, se volverá
a realizar el mismo procedimiento con la diferencia que cada tercera parte que
llenemos del molde deberemos realizar una compactación con 25 golpes y
volveremos a enrasar la cara superior. Posteriormente volveremos a pesar el
molde, pero esta vez obtendremos el peso del agregado compactado
1.3) Ensayo de Contenido De Humedad (ASTM C566 y NTP 339.185):

 Materiales:
 1000 gr de muestra de agregado grueso
 Una bandeja o recipiente
 Un horno o estufa accesible
 Un par de guantes de seguridad
Inicialmente lo que se realiza es colocar la muestra de agregado sobre un recipiente

para proceder a pesarlo y obtener el valor. Posteriormente, será trasladado al horno
en el cual se someterá a una temperatura de 110 +-5
10
grados durante un periodo de 24 horas. Transcurridos las 24 horas se retirará del
horno y se dejará enfriar durante 10 minutos. Finalmente se pesará en la balanza y
obtendremos el dato del peso del agregado en seco.
1.4) Ensayo de Peso Específico (ASTM C566 y NTP 400.021):

 500 a 1000 gr de muestra de agregado grueso previamente
humedecido durante un periodo de 24 horas
 Una toalla
 Dos bandejas para prueba
 Una balanza con aproximación a 0,1 gr
 Un set de peso específico.
11
Inicialmente el agregado grueso sumergido durante 24 horas en agua se procederá
a secar con la toalla hasta que las superficies de las piedras queden sin el brillo y
obtendremos nuestra muestra en un estado 3S. Después, se colocará en una bandeja
la muestra de agregado grueso para continuamente a ello pesarlo en la balanza y
posteriormente la colocaremos en la cesta del set de peso específico nuevamente
obtendremos un nuevo valor respecto al peso. Luego, se procederá a trasladar la
muestra de la cesta hacia una nueva bandeja que será llevada al horno o estufa y se
expondrá a una temperatura de 110 +-5 grados durante 24 horas. Transcurridas las
24 horas la muestra será retirada del horno y se dejará enfriar por unos 10 minutos
para finalmente obtener el valor del peso del agregado en estado seco.
2) AGREGADO FINO:
2.1) Ensayo de Granulometría (ASTM C136 y NTP 400.012):
 1,5 KG de agregado fino
12
 Un juego de mallas normalizadas desde malla #200 hasta la malla #4
 Una bandeja o recipiente
 Tamizador electromecánico
13
 2 cucharones
 Equipo de cuarteo
 Una balanza con aproximación a 0,1
14
Se coloca el agregado fino en los tamices
Se coloca en el tamizador por 3 minutos
Luego se pesa y da los siguientes resultados:

- Malla #4, 4.7gramos
- Malla #8, 488.7 gramos
- Malla #100, 44 gramos
- Malla #200, 9 gramos
- Malla mas de 200, 1 gramo
Primero verter la muestra de 1,5 kg de agregado fino dentro los tamices para
posteriormente llevarlo al tamizador electromecánico y que este ejecute su función
durante un tiempo de tres minutos. Culminado un determinado tiempo procedemos
a retirar el juego de mallas del tamizador y llevarla a medir los pesos
correspondientes que se ha retenido en cada una de las mallas (malla # 200 hasta la
malla # 4 y el residuo pasante a la malla 200) para poder realizar los cálculos
respecto al tamaño máximo, tamaño máximo nominal y módulo de finura (Rivera,
2013).
2.2) Ensayo de Peso Unitario (ASTM C29 y NTP 400.017):
 Materiales:
 Molde de ensayo
 Un cucharon
 Varilla lisa de punta cónica de 5/8”
 Agregado fino
 Una regla vernier
Primero se procede a realizar

mediciones del molde respecto a su
15
altura y diámetro para el cálculo de volumen. Luego, comenzaremos a llenar de
agregado fino el molde, hasta recubrir en su totalidad el molde de prueba y
pasaremos a enrasar por medio de la varilla de 5/8” la cara superior sin hacer
compactación del material. Posteriormente, se llevará a pesar para determinar el
peso suelto. Ahora, se volverá a realizar el mismo procedimiento con la diferencia
que cada tercera parte que llenemos del molde deberemos realizar una
compactación con 25 golpes y volveremos a enrasar la cara superior.
Posteriormente volveremos a pesar el molde, pero esta vez obtendremos el peso
del agregado compactado dando 16464
2.3) Ensayo de Contenido de Humedad (ASTM C566 y NTP 339.185):

 1000 gr de muestra de agregado fino
 Una bandeja de prueba

 Un horno o estufa disponible
 Un par de guantes de seguridad
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Inicialmente lo que se realiza es colocar la muestra de agregado fino en una
bandeja y que su peso total sea de 1000 gr. Luego, lo llevamos al horno o estufa
donde será sometida a una temperatura de 110 +-5 grados durante un periodo de 24
horas. Transcurridas las 24 horas, debemos retirar la muestra de la estufa y
dejamos enfriar durante 10 minutos para obtener el peso seco del agregado fino
derivado a ello se nos habilita la realización del cálculo del porcentaje de humedad.
2.4) Ensayo de Peso Específico (ASTM C566 y NTP 400.021):

 500 a 1000 gr de muestra de agregado fino previamente humedecido durante
un periodo de 24 horas
 Un molde cónico
 Un pisón
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 2 cucharones
 Un embudo
 Agua destilada
 Un picnómetro (considerar solo 500 gr de muestra)
 Superficie de vidrio para ejecución
 Una balanza con aproximación a 0,1 gr
18
19
Inicialmente necesitaremos medir el peso del picnómetro y procederemos
cuidadosamente a introducir el agua destilada dentro del envase hasta llegar a la
marca indicada en el elemento sin sobrepasar esta limitación. De igual manera
procederemos a medir el peso del picnómetro más el agua destilada para el cálculo
correspondiente a este inciso. Seguidamente a ello
20
utilizaremos la muestra de agregado fino sumergido en agua por un día completo y
retiraremos el exceso sin perder el material para poder obtener una muestra optima
del agregado. Posteriormente, la someteremos a una temperatura específica a través
de un horno o estufa y pasado un periodo de tiempo tendremos un agregado ya casi
en su estado 3S, es por ello, que opcionalmente podemos incluir una pistola de
calor a este ensayo pues lo que se intenta realizar es retirar la mayor cantidad de
humedad en el material. Ahora, colocaremos la muestra ya procesada con ayuda
del embudo y una cuchara dentro del molde cónico metálico. Sin embargo, el
molde debe posicionado sobre la superficie de vidrio en el cual se va a ejecutar la
prueba. Una vez ya introducido el material en el molde compactaremos con el
pisón. Y procederemos a retirar la cónica, continuo a ello daremos un golpe en la
superficie de vidrio, a partir de ese momento debemos evaluar si la muestra se
colapsa o no se desmorona por ninguna cara. Lo ideal sería que se deshaga
moderadamente por los extremos de las caras esto indicaría que la muestra es
óptima y adecuada para realizar el ensayo. Confirmado lo mencionado
procederemos a pesar 500 gr de muestra de material para colocarlo dentro del
picnómetro junto con el agua destilada. Realizaremos movimientos ligeros de
rotación del picnómetro durante 10 minutos con el objetivo de que las partículas
estén totalmente saturadas y dejaremos reposar 30 minutos. Una vez transcurrido el
tiempo recurriremos a colocar agua destilada para que la mezcla se encuentre hasta
la marca indicada en el elemento y culminaremos con el pesado del picnómetro
con la mezcla.
RESULTADOS OBTENIDOS
1. AGREGADO GRUESO
1.1) Granulometría:
 Resultados obtenidos en los ensayos:
 Peso Final: El peso final es de 1626 gramos.
 Error: Se obtuvo un error de 0.25 %.
21
 Cálculos realizados:
Tabla1. Análisis granulométrico del agregado grueso.
 Peso inicial:
1630
 Peso Final:
PesoFinal(gr)=sumadelmaterialretenido en cada malla+bandeja
Peso Final (gr) = 0 + 61 + 757 + 239 + 466 +103
Peso Final (gr) = 1626 gr
 Error
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑥100
1630 − 1626
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100
1626
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 0.25%
 T.M.N
TAMIZ: 1/2”
22
 Grafica de resultado:
GRANULOMETRIA AGREGADO GRUESO

120.00
100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
0 1 2 3 4 5 6
Grafico1. Granulometría del agregado grueso
1.2) Peso Unitario:

 Resultados obtenidos:
 El volumen del molde, el cual ayudara a determinar el peso unitario suelto y el peso
unitario compactado o varillado, tiene un valor de 9290.
 El peso unitario suelto (P.U.S), tiene un valor de 1.57 gr/cm3
 El peso unitario compactado (P.U.C), tiene un valor de 1.68 gr/cm3
 Volumen del molde: 9290 cm3
23
Tabla 2 Peso Unitario
 Peso Unitario Suelto:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜
𝑃𝑈𝑆 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
14583
𝑃𝑈𝑆 = 9290
𝑃𝑈𝑆 = 1.57 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
 Peso Unitario Compactado
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜
𝑃𝑈𝐶 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
15591
𝑃𝑈𝐶 = 9290
𝑃𝑈𝐶 = 1.68 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
1.3) Contenido de Humedad:

 La humedad natural, el cual indica el contenido o porcentaje de agua que
contiene el agregado, tiene un valor de 0.18%.
Tabla 3 Contenido de Humedad
24
1000 − 998.2
𝑊𝑜 = 998.2 𝑥100
𝑊𝑜 = 0.18 %
1.4) Peso Específico y Humedad de Absorción:

 Resultados Obtenidos:
 El peso específico de la masa, el cual es un valor adimensional (no tiene
unidades), es igual a 0.66.
 El peso específico de masa saturada con superficie seca, el cual es un valor
adimensional (no tiene unidades), es igual a 2.71.
 El peso específico aparente, el cual es un valor adimensional (no tiene
 La humedad de absorción, el cual indica la cantidad de agua contenida del
agregado en estado saturado y superficialmente seco (SSS) expresado en
porcentaje, tiene un valor de 10.72%.
 Cálculos Realizados:
25
Tabla 4 Pesos Específico y humedad de Absorción
 Peso específico de masa (Pem)

𝐴
𝑃𝑒𝑚 =
(𝐵 + 500 − 𝐶)
451.6
𝑃𝑒𝑚 = (501.5 + 500 − 316.7)
𝑃𝑒𝑚 = 0.66
 Peso específico SSS (SSS)

𝐵
𝑃𝑒𝑆𝑆𝑆 =
(𝐵 − 𝐶)
501.5
(501.5 − 316.7)
𝑃𝑒𝑆𝑆𝑆 = 2.71
 Peso específico aparente (Pea)

𝐴
𝑃𝑒𝑎 =
(𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
451.6
𝑃𝑒𝑎 = (501.5 + 451.6 − 316.7)
𝑃𝑒𝑎 = 0.71
 Absorción 500 − A
Ab = x100
(𝐴)
500 − 451.6
𝐴𝑏 = 451.6 𝑥100
𝐴𝑏 = 10.72 %
26
2. AGREGADO FINO:
2.1) Granulometría:
 Resultados obtenidos en los ensayos:
 Peso Final: El peso final es de 1499.8 gr.
 Error: Se obtuvo un error de 0.01%.
Tabla 5. Análisis granulométrico del agregado fino.

27
 Peso Final:
PesoFinal(gr)= sumadelmaterialretenidoencadamalla+bandeja
PesoFinal(gr) = 4.7+488.7+483.9+318.8+150.1+44+9+1
Peso Final (gr) = 1500.2 gr
 Error:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑥100
1500 − 1499.8
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 1499.8 𝑥100
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 0.01%
 T.M.N
#8
 Tablas y gráficos de resultados:
GRANULOMETRIA AGREGADO FINO

120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Grafico2. Granulometría del agregado fino.
28
2.2) Peso Unitario:
 El volumen del molde, el cual ayudara a determinar el peso unitario suelto y el
peso unitario compactado o varillado, tiene un valor de 9290 cm3
 El peso unitario suelto (P.U.S), tiene un valor de 1.59 gr/cm3
 El peso unitario compactado (P.U.C), tiene un valor de 1.77 gr/cm3
 Volumen del molde: 9290 cm3
Tabla 6. Peso Unitario

 Peso Unitario Suelto:
14741
𝑃𝑈𝑆 = 9290
 Peso Unitario Compactado:

16464
𝑃𝑈𝑆 = 9290
29
2.3) Contenido de Humedad:
 La humedad natural, el cual indica el contenido o porcentaje de agua que
contiene el agregado, tiene un valor de 0.12%.
Tabla 7. Contenido de Humedad
1000 − 998.8
𝑊𝑜 = 998.8 𝑥100
𝑊𝑜 = 0.12%
30
2.4) Peso Específico y Humedad de Absorción:
 Resultados Obtenidos:
 El peso específico de la masa, el cual es un valor adimensional (no tiene
 El peso específico de masa saturada con superficie seca, el cual es un valor
adimensional (no tiene unidades), es igual a -2.12.
 El peso específico aparente, el cual es un valor adimensional (no tiene
 La humedad de absorción, el cual indica la cantidad de agua contenida del
agregado en estado saturado y superficialmente seco (SSS) expresado en
porcentaje, tiene un valor de 0 %.
 Cálculos Realizados:
Tabla 8. Peso Específico y Humedad de Absorción
 Peso específico de masa (Pem)

𝐴
𝑃𝑒𝑚 =
(𝐵 + 500 − 𝐶)
500
𝑃𝑒𝑚 =
(637.7 + 500 − 938.8)
𝑃𝑒𝑚 = 2.51
 Peso específico SSS (Pesss)

𝐵
(𝐵 − 𝐶)
637.7
(637.7 − 938.8)
31
𝑃𝑒𝑆𝑆𝑆 = −2.12
 Peso específico aparente (Pea)

𝐴
𝑃𝑒𝑎 =
(𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
500
𝑃𝑒𝑎 =
(637.7 + 500 − 938.8)
𝑃𝑒𝑎 = 2.51
 Absorción
500 − A
Ab = x100
(𝐴)
500 − 500
𝐴𝑏 = 500 𝑥100
𝐴𝑏 = 0 %
32
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
AGREGADO GRUESO
 Ensayo de granulometría:
 El valor de peso final que matemáticamente es la sumatoria de todos los pesos del
material retenido en su respectiva malla (N4 hasta 1”) nos permite conocer la
cantidad total de muestra distribuida en cada uno de los tamices.
 El error calculado no es más que la comparación del peso final respecto al peso
inicial dividido entre el mismo por 100 %, el resultado significa el porcentaje de
perdida de la muestra durante el proceso de ensayo.
 Ensayo de peso específico y humedad de absorción:
 Peso específico de la masa es la división del peso del agregado seco entre la suma
del peso del picnómetro más agua y SSS menos el peso del picnómetro más agua y
agregado.
 Peso específico de la masa saturada es el peso del picnómetro más agua entre la
diferencia del mismo y peso del picnómetro más agregado y agua.
 Peso específico aparente es el peso del agregado seco entre el peso del agregado en
agua.
 El valor obtenido respecto a humedad de absorción, hace referencia al contenido de
humedad en el agregado reteniente a través de la comparación de sus estados tanto
SSS y seca.
 Ensayo de contenido de humedad:
 El valor de humedad natural nos permite conocer el porcentaje de agua que retiene
el agregado durante el proceso de ensayo, no es más que la comparación del peso
del agregado natural y el peso del agregado seco expresado en porcentaje.
AGREGADO FINO
 Ensayo de granulometría:
 El valor de peso final que matemáticamente es la sumatoria de todos los pesos del
material retenido en su respectiva malla (N200 hasta 3/8”) nos permite conocer la
cantidad total de muestra distribuida en cada uno de los tamices. El error calculado
no es más que la comparación del peso final respecto al peso inicial dividido entre
el mismo por el 100 %, el resultado nos indica el porcentaje de perdida de la
muestra durante el proceso de ensayo
33
para agregado fino.
 Ensayo de peso específico y humedad de absorción para A.F:
 Peso específico de la masa es la relación que existe entre los cuatro pesos
procesados y determinados en el ensayo (peso de la muestra, peso de partículas del
agregado seco, peso del picnómetro más el agua destilada y peso del picnómetro
con el agregado en estado SSS mas el agua destilada).
 Peso específico de la masa saturada el valor hace referencia al peso de la muestra
cambiante por el proceso de saturación debido a la exposición tanto de gua, como
de temperatura de 110 +-5 grados y el ambiente en general.
 Peso específico aparente es la aproximación o estimación del valor de peso
específico.
 El valor obtenido respecto a humedad de absorción, hace referencia al contenido de

humedad reteniente en el agregado fino a través de la comparación de sus estados
tanto SSS y seca.
 Ensayo de contenido de humedad para A.F:
 El valor de humedad natural nos permite conocer el porcentaje de agua que retiene
el agregado durante el proceso de ensayo, no es más que la comparación del peso
del agregado natural y el peso del agregado seco expresado en porcentaje.
 Ensayo de peso unitaria para A.F:
 El valor del volumen del molde expresado en centímetros cúbicos nos va permitir
estimar los parámetros correspondientes a este ensayo.
CONCLUSIONES
 El análisis granulométrico nos permite conocer la permeabilidad, porosidad y

durabilidad del concreto.
 El método de tamiz nos ayuda a poder clasificar la muestra obtenida según el tamaño
de las partículas de la muestra. El cual se logra con la escala que representa cada
tamiz.
 Para una adecuada estabilidad de la mezcla representada por resistencia y trabajo se
debe de utilizar las proporciones adecuadas de agregados.
34
 Los porcentajes de absorción obtenida en el agregado grueso es de 10%, por lo tanto,
retiene una considerable muestra de agua y no es beneficiario por el peligro del
deterioro del material. En el caso del agregado fino, es cual tiene un valor de 0%, se
concluye que retiene poca agua y esto beneficia para una buena dosificación en la
elaboración del concreto.
 Se concluye que los pesos unitarios compactados son mayores a los del peso unitario
suelto, porque ingresa mucho más material y es compactado para uniformizar el
material.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Rivera G., (2013) capitulo 2 Agregados para mortero o concreto (PP.1-35) Colombia,
universidad Cauca.
ANEXOS
 Agregados 1 https://www.youtube.com/watch?v=FWDuSxfBKRo&feature=youtu.be
35
 Agregados 2 https://www.youtube.com/watch?v=pFo9K1DUdxg&feature=youtu.be
 Agregados 3 https://www.youtube.com/watch?v=-6v_b0qD6wI&feature=youtu.be
 Agregados 4 https://www.youtube.com/watch?v=fWXz-5Tu9gU&feature=youtu.be
36
Capítulo II
DISEÑO Y PREPARACIÓN
DE MEZCLAS DE
CONCRETO
1. Introducción.........................................................................................................................5
2. Objetivos del ensayo............................................................................................................5
3. Pautas de seguridad..............................................................................................................5
4. Normas de referencia............................................................................................................6
5. Marco teórico.......................................................................................................................6
6. Materiales.............................................................................................................................9
7. Equipos...............................................................................................................................10
8. Procedimientos realizados..................................................................................................13
9. Resultados obtenidos..........................................................................................................27
10. Importancia de los resultados obtenidos.............................................................................43
11. Conclusiones......................................................................................................................43
12. Referencias bibliográficas..................................................................................................44
13. Anexos...............................................................................................................................44
Índice de figuras
Figura 1.Distribución del cono de Abrams...................................................................................8
Figura 2.Gráfico de a/c vs resistencia...........................................................................................8
Figura 3. Agua..............................................................................................................................9
Figura 4.Arena.............................................................................................................................9
Figura 5. Cemento Sol..................................................................................................................9
Figura 6. Piedra Picada...............................................................................................................10
Figura 7. Desmoldante...............................................................................................................10
Figura 8. Balanza.......................................................................................................................10
Figura 9. Baldes de 20Lt............................................................................................................10
Figura 10. Martillo de goma, recipiente de peso unitario y plancha o badilejo...........................11
Figura 11. Molde de probetas.....................................................................................................11
Figura 12. Termómetro digital...................................................................................................11
Figura 13. Equipo de medición de contenido de aire, olla Washington......................................11
Figura 14. Cono de Abrams, plancha de fierro, varilla de fierro lisa de 5/8´ćon punta redonda12
Figura 15. Prensa para ensayo de compresión............................................................................12
Figura 16. Mezcladora................................................................................................................12
Figura 17. Carretilla...................................................................................................................12
Índice de tablas
Tabla 1. Datos de dosificación (a/c =0.5)...................................................................................27
Tabla 4. Peso del concreto fresco con el molde..........................................................................28
Tabla 5. Dimensiones de las probetas.........................................................................................28
Tabla 6. Resistencia a la compresión a los 3 y 7 días.................................................................28
Tabla 7. Propiedades y características de los agregados para el concreto...................................29
Tabla 8. Resistencia a la compresión media requerida cuando no hay datos disponibles para
establecer la desviación estándar................................................................................................29
Tabla 9. Volumen de agregado grueso compactado en seco por m3 de concreto.......................29
Tabla 10. Características de la muestra de concreto...................................................................29
Tabla 11. Datos iniciales............................................................................................................30
Tabla 12. Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes
asentamientos y tamaños máximos del agregado.......................................................................30
Tabla 13. Interpolación para volumen de agregado grueso........................................................32
Tabla 14. Dosificación para 1m3 de mezcla...............................................................................39
Tabla 15. Dosificación corregida por humedad para 1m3 de mezcla.........................................39
Tabla 16. Dosificación para volumen de prueba.........................................................................41
Tabla 17. Cálculo del ensayo de la resistencia a la compresión..................................................42
Índice de ecuación
Ecuación 1. Peso del cemento....................................................................................................31
Ecuación 2. Volumen absoluto del cemento...............................................................................31
Ecuación 3. Peso del aditivo.......................................................................................................31
Ecuación 4. Volumen del aditivo...............................................................................................31
Ecuación 5. Volumen del agregado............................................................................................31
Ecuación 6. Peso de la piedra.....................................................................................................32
Ecuación 7. Volumen de la piedra..............................................................................................32
Ecuación 8. Volumen de la arena...............................................................................................32
Ecuación 9. Peso de arena..........................................................................................................33
Ecuación 10. Verificación del balance.......................................................................................33
Ecuación 11. Rango del Peso específico del concreto................................................................33
Ecuación 12. Agua de absorción................................................................................................33
Ecuación 13. Agua de humedad.................................................................................................33
Ecuación 14. Agua de absorción total........................................................................................34
Ecuación 15. Agua por humedad total........................................................................................34
Ecuación 16. Peso corregido del agua........................................................................................34
Ecuación 17. Peso corregido de la arena....................................................................................34
Ecuación 18. Peso corregido de la piedra...................................................................................34
Ecuación 19. Peso específico del concreto.................................................................................34
Ecuación 20. Volumen de agua..................................................................................................40
Ecuación 21. Altura promedio de la probeta..............................................................................41
Ecuación 22. Diámetro promedio de la probeta..........................................................................41
Ecuación 23. Área de la probeta.................................................................................................41
Índice de gráficos
Gráfico 2. Resistencia a la compresión vs relación (w/c)...........................................................42
Gráfico 1. Resistencia a la compresión vs tiempo......................................................................42
1. Introducción
En primer lugar, para empezar en el ensayo necesitamos ya tener la cantidad exacta de
materiales que necesitaremos para cada relación de agua / cemento. En otras palabras, definir la
dosificación o proporciones de los agregados, cemento, agua y aditivos de ser necesario. En
todo momento debemos respetar los requisitos de las normas establecidas.
En segundo lugar, cuando todos estos materiales se unen y se mezclan se forma una pasta. Esto
reviste las piedras y los granos de arena, también, ayuda a rellenar los vacíos que se podría
encontrar. Además, al combinar los materiales con agua, ocurre una reacción química,
hidratación de cemento, esta reacción forma un gel que, al endurecer, une los agregados en una
masa compacta que toma la apariencia de una piedra artificial, el cual aumenta la resistencia y
endurece más al pasar el tiempo.
Finalmente, luego de preparar la mezcla de concreto se procede a encofrar el concreto en

moldes o probetas de 15 x 30 cm. Esto permite que luego del curado esto se pueda ensayar y
conocer las propiedades del concreto. Esto se hace en obra con el concreto que usamos para
conocer si la dosificación y relación agua/cemento es el correcto. El tamaño de las probetas
puede variar, sin embargo, siempre se tiene que seguir una regla, el diámetro de la probeta debe
ser como mínimo 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso o de la piedra.
2. Objetivos del ensayo
En este ensayo de laboratorio nuestra principal meta es conocer las diferentes propiedades
físicas y mecánicas del concreto, en estado fresco y endurecido. Estas características variarán
dependiendo de la relación agua cemento que se emplea. También, se podrá conocer las
cantidades de materiales o dosificación que se empleará para determinadas resistencias de
concreto que se desean. Finalmente, en la práctica se desarrollará diferentes los cuales son los
siguientes:
 Temperatura.
 Slump o asentamiento.
 Contenido de aire.
 Peso Unitario.
 Elaboración y rotura de probetas de concreto.
3. Pautas de seguridad
- Revisar el Manuel Práctico de Concreto ACI. (ACI, Manual of Concrete Practice. Part
1, 991, págs. 211.1-13 a 221.1-26).
- Leer las normas ASTM y sus equivalentes en la Norma Técnica Peruana que rigen el
control de calidad del concreto fresco.
- Todos los equipos deben ser maniobrados bajo la estricta supervisión del asistente del
laboratorio o docentes del curso.
- Se recomienda el uso de protectores oculares y guardapolvo.
4. Normas de referencia
- ASTM C172(NTP 339.036) –CONCRETO: Práctica normalizada para muestreo de
mezclas de concreto fresco.
- ASTM C1064(NTP 339.184) –CONCRETO: Método de ensayo normalizado para
determinar temperatura de mezclas de Concreto.
- ASTM C143(NTP 339.035) –CONCRETO: Método de ensayo para la medición del
asentamiento del concreto de cemento Portland.
- ASTM C138(NTP 339.046) –CONCRETO: Método de ensayo para determinar la
densidad (peso unitario), rendimiento y contenido de aire (método gravimétrico del
hormigón.
- ASTM C31(NTP 339.033) –CONCRETO: Practica normalizada para la elaboración y
curado de especímenes de concreto en campo.
- ASTM C39 (NTP 339.034) –CONCRETO: Método del ensayo normalizado para la
determinación de la resistencia a la compresión del concreto, en muestras cilíndricas.
5. Marco teórico
El comportamiento del concreto fresco las primeras 48 horas es muy importante para el
desempeño a lo largo del tiempo. Entre estas propiedades tenemos las siguientes, que podemos
hallar con los ensayos necesarios:
- Temperatura: Es definida por el calor liberado por la reacción química que ocurre
cuando el cemento se hidrata. Esta temperatura se debe medir en los 5 minutos pasados
luego de la mezcla o hasta que se estabilice la temperatura medida.
- Peso Unitario: El peso unitario se calcula como el peso que te da la balanza menos el
peso del molde, todo sobre el volumen. Esto depende de la cantidad y densidad del
agregado usado, contenido de aire, cantidades de agua y cemento.
- Tiempo de fragua: Este periodo se da cuando el concreto pasa de un estado pastoso a
un estado compacto, sólido y rígido. Este proceso ocurre entre las 2 y 6 horas y el final
entre las 4 y 12 horas.
- Contenido de vacíos: Esto indica la cantidad de espacios que hay entre el agregado,
esto ocurre porque tenemos tamaños de agregado muy diferentes. Debemos tener un
agregado ideal, es decir que el porcentaje que se retiene en los tamices según el
estudio
granulométrico sea similar. Así, no habrá mucha cantidad de vacíos y la mezcla será
mejor.
- Segregación: Es un fenómeno que ocurre por la separación de los componentes en el
concreto fresco. Ocurre cuando la mezcla no es uniforme, cuando el hormigón es muy
pobre, está muy húmedo, contiene agregado muy áspero, que no tiene la forma cubica
o esférica, o el tamaño máximo del agregado es grande a comparación de las
dimensiones del elemento que se va a vaciar.
- Trabajabilidad: Es el grado de resistencia a la facilidad de colocación, segregación,
consolidación y acabado del concreto fresco. Es una forma de medir el slump,
revenimiento, fluidez o consistencia, pero de una manera indirecta.
- Exudación: Es un fenómeno que se da cuando el agua aparece en la superficie de la
mezcla, puede indicar que la mezcla cuenta con una cantidad de agua muy elevada.
Puede aparecer a penas se mezcle todo el material.
MEZCLADORA DE CONCRETO
Hay mezcladores de varias capacidades y las comunes son de 7,9,11 y 13 pierde capacidad. Las
mezcladoras no deben exceder entre el 80-85% de la mezcla de concreto y deben mantener la
velocidad sugerida por el fabricante.
TIPOS DE MEZCLADORAS
Las mezcladoras estacionarias pueden ser de eje inclinado (tipo basculante), eje horizontal y eje
vertical. Pueden ser o del tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta. Se debe
tener cuidado con la palanca de inversión y el uso por una persona capacitada.
TIEMPO DE MEZCLADO
a) El tiempo de mezclado debe ser cuidadosamente monitoreado considerando un tiempo

adecuado, las especificaciones requieren un tiempo mínimo de mezclado de 1 minuto
más 15 segundos para cada metro cúbico. Periodos cortos de mezclado pueden resultar
en mezclas no homogéneas, distribución pobre de los vacíos aire, desarrollo de
resistencia pobre y problemas de endurecimiento rápido. El periodo de mezclado se
debe medir a partir del momento que todo el cemento y agregados estén en el tambor y
desde que toda el agua sea adicionada antes que transcurra un cuarto de tiempo de
mezclado.
b) Secuencia sugerida de introducción de los componentes: hasta un 10% de agua de
mezcla se debe ubicar en el tambor antes que los materiales solidos sean adicionados. El
agua restante se debe adicionar uniformemente con los materiales sólidos (agregado
grueso, cemento y agregado fino respectivamente), dejando cerca de un 10% para ser
añadido después que todos los materiales estén en el tambor.
CONO DE ABRAMS
El cono de Abrams es un molde de metal con forma de cono truncado, con un diámetro en la
base de 20 cm y un diámetro en la parte superior de 10 cm, con una altura de 30 cm. Se le
utiliza para realizar ensayos de consistencia de hormigón fresco.
En la preparación de la mezcla de hormigón es muy importante que la combinación

cemento/áridos y su relación con el agua, sean las adecuadas para lograr las propiedades
fundamentales de la mezcla fresca primero (consistencia) y endurecida luego (resistencia). El
molde en forma de cono truncado se llena con la mezcla en 3 capas de la misma altura,
compactando con 25 golpes de varilla por vez, acto seguido se levanta el molde y se mide
cuanto ha descendido la mezcla en el punto central. El valor obtenido, es la medida de la
consistencia de la mezcla. Se la denomina también asentamiento, puede variar entre 2 y 18 cm,
según sea el tipo de estructura y los procedimientos de encofrado, colocación y compactación.
En la figura 1, se muestra la distribución del cono de Abrams.
Figura 1.Distribución del cono de Abrams
LEY DE ABRAMS: RELACION a/c
En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la cual, para los
mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto completamente
compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación agua-cemento. Este es
Figura 2.Gráfico de a/c vs resistencia

el factor más importante en la resistencia del concreto. En la ley de Abrams se puede asegurar
que mediante aumentamos la relación a/c la gráfica tiene una pendiente negativa cada vez más,
eso significa que la resistencia a la compresión esta disminuyendo. En la figura 2, se puede
apreciar la disminución de la resistencia al aumentarle la relación a/c.
6. Materiales
Figura 3. Agua
Figura 4.Arena
Figura 5. Cemento Sol

Figura 6. Piedra Picada
Figura 7. Desmoldante
7. Equipos
Figura 8. Balanza
Figura 9. Baldes de 20Lt.

Figura 10. Martillo de goma, recipiente de peso
unitario y plancha o badilejo
Figura 11. Molde de probetas
Figura 12. Termómetro digital
Figura 13. Equipo de medición de contenido de

aire, olla Washington
Figura 14. Cono de Abrams, plancha de
fierro, varilla de fierro lisa de 5/8´ćon punta
redonda
Figura 7. Prensa para

ensayo de compresión
Figura 9. Mezcladora
Figura 8. Carretilla
8. Procedimientos realizados
Laboratorio: Dosificación agua y cemento 0.5, 0.6 y 0.7
Colocación del epp Encendido del trompo
Se agrega al trompo el agua, la piedra picada, la arena, el cemento y de nuevo el agua, luego
esperar 3 minutos para que se mezcle los agregados en el trompo
Colocar el termómetro para tomar la Colocar la mezcla en una carretilla
temperatura del concreto
Ensayo a realizar en el laboratorio
Ensayo: Asentamiento de concreto fresco (slump)
Norma: NTP 330.005/ASTM C143
Equipo:
- Varilla de punta cónica de 5/8

- Base metálica
- Cono de Abrams
- Cucharon
Procedimiento:
Se presiona el cono y se coloca el concreto dentro del cono para la 1 capa

Varillado (25 veces)
Asimismo, se realiza el llenado y varillado de la segunda y tercera capa, en la imagen se

aprecia el ultimo varillado que se realiza en la tercera capa.
Luego, de llenar todo el cono se enrasa

Al culminar el anterior paso, se retira los pies y se alza verticalmente el cono en un tiempo de 2
a 5 segundos
Por último, colocamos el cono al costado del cemento y la varilla lo colocamos en la parte
superior del cono (como se observa en la imagen). Luego colocamos la wincha en la parte
superior del cemento y medimos verticalmente hasta llegar a la barrilla, de esta manera
obtendremos el slump o asentamiento
Ensayo: Peso unitario del concreto fresco
Norma: NTP 339.046/ASTM C138
Equipo:
- Recipiente de volumen conocido (Tamaño depende del

TM del agregado utilizado).
- Balanza con precisión 0.3%
- Varilla de 5/8
- Copa de goma
- Cucharon
Procedimiento:
Colocar la primera capa en el recipiente

Se realiza de 12 a 15 golpes con la copa en la parte exterior del molde

(como se muestra en la imagen)
Colocar la segunda capa

De la misma forma, se realizan de 12 a 15 golpes con la copa
Colocar la tercera capa
Asimismo, se realizan 12 a 15 golpes con la copa

Luego de llenar todo el molde, se enrasar
Finalmente, se limpia los bordes del molde
Por último, se realiza el pesaje del concreto

Ensayo: Contenido del aire del concreto fresco
Norma: 339.083/ASTMC231
Equipo:
- Olla Washington
Procedimiento:
Primero, se coloca la tapa de la olla Washington y lo aseguramos, como se observa en la

segunda imagen
Luego, se ingresa agua por el orificio (primera imagen) y se verificar si comienza a salir el agua
por el otro orifico como se señala en la segunda imagen, eso significara que está lleno el
recipiente
Después, se absorbe el agua que sobra

Por consiguiente, se cierran las válvulas (se muestra en la primera y segunda imagen), y se
ejerce presión, hasta la marca indicada (color amarillo)
Finalmente, se libera la presión para medir el % de aire
Ensayo: Elaboración de probeta
Norma: Probeta estándar de Duff Abrams
Equipos:
- Probeta estándar de 15 x 30 cm
Procedimiento:
En primer lugar, se coloca un aceite desmoldante a las probetas para no tener problemas de
sacar la probeta una vez endurecido el concreto
Luego, se coloca el concreto en cada uno de los 3 moldes, por capas y con los respectivos
golpes con la copa
Ensayo: Rotura de probetas de concreto a los 3 días
Norma: 339.034/ASTM C37
Equipo:
- Máquina de compresión
- Tapas de almohadilla o neopreno
Procedimiento:
Luego de desencofrar las probetas y curarlas por 3 días, las sometemos al ensayo de rotura.
Usaremos 2 probetas para cada relación de a/c que tenemos para ensayarlas a los 3 días.
Dejaremos 1 de cada uno para ensayarlas a los días.
Utilizaremos 2 probetas de relación a/c 0.5. Las medimos, sacando 3 diámetros de diferentes
lugares y 2 alturas. Esto para hallar el diámetro promedio y la altura promedio. Con esto
conoceremos el volumen de probeta.
Colocamos la primera probeta, siempre usando guantes para evitar daños. Ponemos las tapas de
neopreno y ubicamos la probeta en el medio de la compresora.
Encendemos el equipo y configuramos el display.
Ajustamos la compresora hasta que choque con la tapa de neopreno con las manijas de
regulación, hasta que se empiece a ejercer fuerza en el área transversal.
Cerramos la compuerta y esperamos a que la maquina se detenga por la rotura de probeta.
Una vez hecha la rotura, retiramos la probeta y colocamos la segunda probeta de 0.5.
Colocamos la segunda probeta, repetimos los pasos anteriores y retiramos la segunda probeta de
0.5 de a/c. Una vez retirado, observamos el tipo de fractura y la clasificamos.
Repetimos el proceso con las probetas de relación a/c de 0.6 y 0.7.
Una vez hecho el ensayo a todas las probetas, las ordenamos y observamos el tipo de rotura.
Calculamos la resistencia a la compresión según la fórmula.
Ensayo: Rotura de probetas de concreto a los 7 días
Norma: 339.034/ASTM C37

Equipo:
- Máquina de compresión
- Tapas de almohadilla o neopreno
Procedimiento:
Para empezar con el ensayo, se mide las probetas, 3 veces el diámetro y 2 la altura con finalidad
de hallar el diámetro promedio, altura promedio, área transversal promedio y el volumen
promedio.
Se coloca la primera probeta y se configura el display.

Luego, se ajusta la probeta con las manijas de velocidad hasta que las tapas de neopreno choquen con la
compresora. Luego de hacer el ajuste y observar que ya se aplica una fuerza, cerramos la compuerta por
seguridad y esperamos a la rotura de probeta.
Retiramos la probeta con relación a/c 0.5 y colocamos las otras con diferentes relaciones de a/c.
Una vez ensayada las probetas las ordenamos, hallamos la resistencia y el tipo de fractura que
observamos.
9. Resultados obtenidos
Datos obtenidos:
En los 3 primeros videos, en el cual el laboratorio se basaba en los ensayos de slump, peso
unitario del concreto, temperatura, porcentaje de aire en el concreto y la elaboración de las
probetas, pudimos obtener los siguientes datos:
𝑎
= 0.5
𝑐
Tabla 1. Datos de dosificación (a/c =0.5)
Peso (Kg)
AGUA 5.830 T° 19.8°C
CEMENTO 10.750 %Aire 1.8
PIEDRA 22.275 Slump 7.5 cm
ARENA 19.597
𝑎
= 0.6
𝑐
Peso (Kg)
AGUA 5.854 T° 19.9°C
CEMENTO 8.975 %Aire 2
PIEDRA 22.275 Slump 14 cm
ARENA 21.061
𝑎
= 0.7
𝑐
Peso (Kg)
AGUA 5.872 T° 20.1°C
CEMENTO 7.700 %Aire 2.7
PIEDRA 22.275 Slump 18 cm
ARENA 22.173
En los dos últimos vídeos obtuvimos los pesos unitarios frescos del molde, las dimensiones de
las probetas según su relación a/c, así como la resistencia a la compresión según la relación a/c
y la correlación de 3 a 7 días.
Tabla 4. Peso del concreto fresco con el molde
0.5 Peso del concreto fresco con el molde 19.313 kilos

0.6 Peso del concreto fresco con el molde 19.710 kilos
0.7 Peso del concreto fresco con el molde kilos
Tabla 5. Dimensiones de las probetas
Diametro (mm)
Altura (mm) D1 148
H1 305 D2 149
H2 304 D3 149
Tabla 6. Resistencia a la compresión a los 3 y 7 días
a/c fć
0.5 138
3 días 0.6 92
0.7 80
0.5 204
7 días 0.6 143
0.7 105
Cálculos realizados
- Propiedades y características de los agregados para el concreto
Tabla 7. Propiedades y características de los agregados para el concreto
Marca Pe
Cemento Sol 3.15
Material Propiedades Peso Unitario Seco Pe

Agregado TMN MF Wa Wo Varillado Suelto Suelto
Arena - 2.9 1.13 0.6 1.68 1.53 2.6
Piedra 3/8´´ - 1.23 0.62 1.61 1.47 2.71
- Características de la muestra de concreto

Tabla 8. Resistencia a la compresión media requerida cuando no hay datos disponibles para establecer la desviación
estándar.
Tabla 9. Volumen de agregado grueso compactado en seco por m3 de concreto.
Tabla 10. Características de la muestra de concreto
MEZCLA A MEZCLA B MEZCLA C

Resistencia a la compresion fc=(kg/cm2) 330 260 195
Resistencia Media requerida fcr=(kg/cm2) 415 345 265
Revenimiento requerido(cm) 8-10 8-10 8-10
Ratio w/c 0.5 0.6 0.7
Ag. Grueso seco-varillado/m3 concreto ( en vol. Absoluto) 0.45 0.45 0.45
- Dosificación para 1m3 de mezcla
Mezcla A:
1. Reunir todos los datos iniciales

Tabla 11. Datos iniciales.
2. Estimar la cantidad de agua y % de aire por m3 de mezcla. Sin embargo, esto lo

podemos observar de la tabla ya establecida.
asentamientos y tamaños máximos del agregado.
De acá, podemos observar que la cantidad de agua será de 228 kg/m3 y el % de aire de
3.
3. También, tenemos como dato la relación a/c que es 0,5.

4. Calculamos el peso y volumen absoluto del cemento
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =𝑎
𝑐
Ecuación 1. Peso del cemento.
Peso cemento = 456 kg
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Ecuación 2. Volumen absoluto del cemento.
Volumen absoluto del cemento = 0.1448 m3
5. Peso y volumen absoluto de los aditivos
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = (𝑑𝑜𝑠𝑖𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛 %) ∗ (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
Ecuación 3. Peso del aditivo.
Peso aditivo = 0
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
Ecuación 4. Volumen del aditivo.
Volumen de aditivo = 0
En este caso no tenemos aditivos. Por lo que se omite este paso.
6. Realizamos el balance de pesos y volúmenes de los materiales en una tabla para 1 m3.
Con esto hallaremos el volumen de los agregados.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1 − (𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)
Ecuación 5. Volumen del agregado.
Volumen de agregados = 0.5972 m3

7. Determinamos el % de intervención de piedra, peso y volumen absoluto de la piedra.
En este paso tendremos que interpolar para hallar el volumen de agregado grueso con módulo de
finura 2.9.
Tabla 13. Interpolación para volumen de agregado grueso
T.M Vol. Agreg. Grueso

3 0.44
2.9 X
2.8 0.46
Hallamos que el volumen es de 0.45 m3 de agregado grueso compactado seco/m3 de concreto.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 = (𝑚3 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎) ∗ (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜)
Ecuación 6. Peso de la piedra.
Peso de la piedra = 661.5 kg
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎
Ecuación 7. Volumen de la piedra.

Volumen de la piedra = 0.2441 m3
8. Ahora estimamos el volumen remanente de arena y
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎
peso.
Ecuación 8. Volumen de la arena.
Volumen de arena = 0.3531 m3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
Ecuación 9. Peso de arena.

Peso de arena = 918.1696 kg
9. Verificamos el balance final, en donde la suma de volúmenes absolutos sea 1m3 y el

peso específico total o del concreto este entre 2300 y 2400 kg/m3.
1𝑚3 = 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎
Ecuación 10. Verificación del balance.
1m3 = 1m3
Si se cumple.
2300 ≤ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 ≤ 2400
Ecuación 11. Rango del Peso específico del concreto.
Peso específico del concreto = 2263.6696 kgf/m3

Es aproximado a 2264.
Esta fuera del rango, no se cumple.
10. Finalmente, corregimos los pesos del agua, grava y arena debidamente con los % de
humedad y % de absorción.
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜) ∗ (%𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛)
Ecuación 12. Agua de absorción.
Agua de absorción piedra = 8.1365 kgf
Agua de absorción arena = 10.3753 kgf
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜) ∗ (%𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
Ecuación 13. Agua de humedad.

Agua por humedad piedra = 4.1013 kgf
Agua por humedad arena = 5.5090 kgf

Luego de haber hallado agua de absorción y de humedad para la piedra y arena,
calculamos el total, es decir, la suma de ambos.
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
Ecuación 14. Agua de absorción total.
Agua de absorción total = 18.5118 kgf
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
Ecuación 15. Agua por humedad total.
Agua por humedad total = 9.6103 kgf
Como último paso, hallamos los pesos corregidos del agua, cemento y arena.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
Ecuación 16. Peso corregido del agua.
Peso corregido del agua = 236.9014 kgf
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
Ecuación 17. Peso corregido de la arena.
Peso corregido de la arena = 923.6786 kgf
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎
Ecuación 18. Peso corregido de la piedra.
Peso corregido de la piedra = 665.6013 kgf
Ecuación 19. Peso específico del concreto.

Peso específico del concreto corregido = 2282.1814 kgf / m3
Mezcla B:
1. Reunir todos los datos iniciales  Los datos iniciales están ubicados en la tabla 12
De acá, podemos observar que la cantidad de agua será de 228 kg y el % de aire de 3.

4. Calculamos el peso y volumen absoluto del cemento.
Peso cemento = 380kg

Peso aditivo = 0
finura 2.9.
8. Ahora estimamos el volumen remanente de arena y peso.


1m3 = 1m3
Si se cumple.
Es aproximado a 2250.
No se cumple, esta fuera de rango.

Hallamos los pesos corregidos del agua, cemento y arena.

Mezcla C:
1. Reunir todos los datos iniciales  Los datos iniciales están ubicados en la tabla 12


Peso cemento = 325.7143 kg

Peso aditivo = 0
finura 2.9.


1m3 = 1m3
Si se cumple.
No se cumple, esta fuera del rango.


Tabla 14. Dosificación para 1m3 de mezcla
Tabla 15. Dosificación corregida por humedad para 1m3 de mezcla
MEZCLA A MEZCLA B MEZCL

Peso dosif (Kgf) Peso correg Peso dosif (Kgf) Peso correg AC
Agua 228 (Kgf)
236.9014 22 (Kgf)
Grava 661 8
Are .5
na
- Dosificación para volumen de prueba
Ecuación 2. Volumen Absoluto del cemento
En 0.5:
Volumen absoluto del cemento  10.75 / 3150 = 0.003413 m3
En 0.6:
Volumen absoluto del cemento 8.975/3150 = 0.002849 m3
En 0.7:
Volumen absoluto del cemento 7.7 /3150 = 0.002444 m2

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 =
1000
Ecuación 20. Volumen de agua
En 0.5:
Volumen de agua  5.83/1000 =0.00583 m3
En 0.6:
Volumen de agua  5.854/1000 =0.00583 m3
En 0.7:
Volumen de agua  5.872/1000 =0.00583 m3
Volumen de aire:
0.5  0.018
0.6  0.02
0.7  0.027
Ecuación 7. Volumen de la piedra
En 0.5:
Volumen de la piedra  22.275/2710 = 0.008220 m3
En 0.6:
En 0.7:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 0.04 − (𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)
Ecuación 5. Volumen de agregados
En 0.5:
Volumen de agregados  0.04 – 0.027243 = 0.012757 m3
En 0.6:
Volumen de agregados  0.04 – 0.028703206= 0.011296794 m3
En 0.7:
Ecuación 8. Volumen de arena
En 0.5:
Volumen de arena  0.004538
En 0.6:
Volumen de arena  0.003077
En 0.7:
Volumen de arena  -0.003536
Tabla 16. Dosificación para volumen de prueba
Vol Prueba 0.04 m3
Mezcla A Mezcla
Materia Peso (kg) Vol Peso B
l 0.5(m3) (kg)
Agua w/c 5.83 0.0058
Cemento Aire 10.75 3
Grava
Arena Total
- Calculo a la resistencia a la compresión
𝐻1 + 𝐻2
𝐻𝑝𝑟𝑜𝑚 =
2
Ecuación 21. Altura promedio de la probeta
∅1 + ∅2
∅𝑝𝑟𝑜𝑚 =
2
Ecuación 22. Diámetro promedio de la probeta
∅𝑝𝑟𝑜𝑚
Á𝑟𝑒𝑎 = ( )2 ∗ 3.1415
2
Ecuación 23. Área de la probeta
Tabla 17. Cálculo del ensayo de la resistencia a la compresión
Tipo Edad P Altura (cm) Diametro Áre

Especime
de (dias (Kg H H2H promØ1 (cm) Ø a
n
a/c 0.5 RoturaEnsay
de Probeta ) 3 12.3141
) 30.5000
1 30.4000 30.4500 14. Ø2
a/c 0.6 Roturaode Probeta 3 12.3141 30.5000 30.4000
a/c 0.7 Rotura de Probeta 3 12.3141 30.5
a/c 0.5 Rotura de Probeta 7
a/c 0.6 Rotura de Probet
a/c 0.7
Gráfico 1. Resistencia a la compresión vs tiempo
Gráfico 2. Resistencia a la compresión vs relación (w/c)

10. Importancia de los resultados obtenidos
 Logramos obtener las cantidades necesarias de material para diferentes resistencias
a la compresión en 1m3, esto depende de la relación agua cemento y de los slump
del concreto en estado fresco. Gracias a esto nosotros podemos saber las
propiedades del concreto y saber su resistencia para así saber en qué momento usar.
Por ejemplo, en una columna la resistencia a la compresión mínima que debe tener
el concreto que se vaciará es de 210 kgf/cm2. Para llegar a esta resistencia,
necesitamos saber la dosificación precisa y gracias a este ensayo, podemos hacerlo.
 Además, los ensayos de ruptura de concreto sirven para identificar los posibles
desgastes y rajaduras que podría presentar el concreto en estado endurecido. Ya
que, estos son afectados por un esfuerzo que es el cociente de dividir la fuerza
máxima que ejerce la maquina compresora antes de romper la probeta sobre el área
transversal en donde se ejerce la fuerza. A esto llamamos esfuerzo de compresión.
 Otra importancia, la podemos encontrar en el uso de las bolsas de cemento. Al tener
una mayor relación agua cemento, se usará menor cantidad de cemento, menos
bolsas y más ahorro, siempre y cuando no se vea afectada la estructura y pueda
resistir todas las cargas.
 Finalmente, se puede deducir que el concreto resiste más a esfuerzos de compresión
que de tracción, mientras que las barras de acero corrugado, resisten más a
esfuerzos de tracción ya que se pueden deformar con una mayor facilidad. Por eso,
al momento de armar una estructura en vertical u horizontal se requiere de concreto
armado o concreto y barras de acero.
11. Conclusiones
 De la calidad de los materiales va a depender la capacidad de resistencia y
durabilidad del concreto es por ello que, para el caso del cemento, uno de los más
materiales más importantes en la mezcla, determinar las propiedades físicas con
base a las exigencias y estándares de la NTC 121. En el laboratorio, pudimos
observar las diferentes propiedades del concreto cuando se establecen diferentes
proporciones de materiales tanto en estado fresco como en estado endurecido.
 La importancia del agua resulta de gran extensión, ya que ella y su relación con el
cemento están altamente ligados a una gran cantidad de propiedades del material
final que se obtendrá. Es decir, entre más agua se adicione, aumenta la fluidez de la
mezcla y, por lo tanto, su trabajabilidad y plasticidad, lo cual muestra beneficios,
sin embargo, también comienza a disminuir la resistencia debido al mayor volumen
de espacios creados por el agua libre. Por ello, mediante la realización del
laboratorio
pudimos encontrar las cantidades exactas de material para un 1 m³ de concreto, el
cual dependía de la relación a/c, resistencia a la compresión, entre otros que
cambiarán las propiedades de este último mencionado. Podemos deducir que a
medida que la relación agua/cemento es más cercana a la unidad “1” esta tendrá
menos resistencia a la compresión. Por el contrario, al ser menor que la unidad y
acercarse al 0, la resistencia a la compresión será mayor.
 La resistencia a la compresión es la característica mecánica principal del concreto.
Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se
expresa en términos de esfuerzo. Los resultados de las pruebas de resistencia a la
compresión, se emplean fundamentalmente para determinar que la mezcla de
concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada
(fć). En el ensayo de rotura de probetas, obtuvimos la presión a partir de una fuerza
que ejercía una máquina, la cual, al dividir la fuerza entre el área transversal de la
probeta, se logró hallar la presión que se necesitaba o resistencia a la compresión
para cada tipo de mezcla, con diferente relación agua - cemento.
12. Referencias bibliográficas
Osorio, J. (8 de noviembre del 2011). Resistencia del concreto y resistencia a la compresión.

ARGOS 360. Recuperado de
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/resistencia-mecanica-del-concreto-y-
compresion
13. Anexos
https://www.youtube.com/watch?v=XQRbgIYybPs&ab_channel=Direcci%C3%B3nde Tecnolog
%C3%ADasparaelAprendizaje
https://www.youtube.com/watch?v=- r8pi5lCFYE&ab_channel=Direcci
%C3%B3ndeTecnolog%C3%ADasparaelAprendizaje
https://www.youtube.com/watch?v=pLBkjxw_LN0&ab_channel=Direcci%C3%B3ndeTecnolog
%C3%ADasparaelAprendizaje
https://www.youtube.com/watch?v=d8zA8EfsrXw&ab_channel=Direcci%C3%B3ndeTecnolog%
C3%ADasparaelAprendizaje
https://www.youtube.com/watch?v=b7lKsD3-
Xr0&ab_channel=Direcci%C3%B3ndeTecnolog%C3%ADasparaelAprendizaje
Capítulo III
DISEÑO Y PREPARACIÓN
DE MEZCLAS DE
CONCRETO CON ADITIVO
1. Introducción.........................................................................................................................6
2. Objetivos del ensayo............................................................................................................6
3. Pautas de seguridad..............................................................................................................7
4. Normas de referencia...........................................................................................................7
5. Marco teórico.......................................................................................................................8
6. Materiales...........................................................................................................................10
7. Equipos...............................................................................................................................13
8. Procedimientos realizados..................................................................................................18
9. Resultados obtenidos..........................................................................................................54
10. Importancia de los resultados obtenidos.............................................................................70
11. Conclusiones......................................................................................................................70
12. Referencias bibliográficas..................................................................................................70
13. Anexos...............................................................................................................................71
Índice de figuras
Figura 1. MASCARILLA, GUANTES Y LENTES DE SEGURIDAD.....................................10
Figura 2. CEMENTO.................................................................................................................10
Figura 3. PIEDRA......................................................................................................................11
Figura 4. ARENA.......................................................................................................................11
Figura 5. AGUA.......................................................................................................................12
Figura 6. ADITIVO....................................................................................................................12
Figura 7. TROMBO...................................................................................................................13
Figura 8. CONO DE ABRAMS.................................................................................................13
Figura 9. OLLA A PRESIÓN PARA HALLAR EL PORCENTAJE DE AIRE........................14
Figura 10. BALANZA..............................................................................................................14
Figura 11. TERMÓMETRO DIGITAL......................................................................................15

Figura12. CARRETILLA..........................................................................................................15
Figura13. VARILLA DE FIERRO LISO DE 5/8”....................................................................16
Figura14. MARTILLO DE GOMA...........................................................................................16
Figura 15. BALDES DE 20L DE CAPACIDAD.......................................................................17

Índice de tablas
Tabla 1. Datos de dosificación (plastificante).............................................................................54
Tabla 2. Datos de dosificación (super plastificante)..................................................................54
Tabla 3. Datos de dosificación (incorporador de aire)................................................................54

Tabla 4. Propiedades y características de los agregados para el concreto...................................55
Tabla 5. Resistencia a la compresión media requerida cuando no hay datos disponibles para
establecer la desviación estándar...............................................................................................55
Tabla 6. Volumen de agregado grueso compactado en seco por m3 de concreto.......................55
Tabla 7. Características de la muestra de concreto.....................................................................56
Tabla 8. Datos iniciales.............................................................................................................56
asentamientos y tamaños máximos del agregado.......................................................................56
Tabla 10. Datos para hallar el volumen de agregados...............................................................57
Tabla 11. Volumen de agregado grueso compactado en seco por m3 de concreto....................58
Tabla 12. Interpolación para volumen de agregado grueso......................................................58
Tabla 13. Cuadro de balance mezcla A......................................................................................59

Tabla 14. Corrección de pesos debido a humedad y absorción mezcla A...................................60
Tabla 15. Datos iniciales mezcla B...........................................................................................61
Tabla 16. Datos para hallar el volumen de agregados mezcla B.................................................62
Tabla 17. Cuadro de balance mezcla B......................................................................................62
Tabla 18. Corrección de pesos debido a humedad y absorción mezcla B...................................63
Tabla 19. Datos iniciales mezcla C............................................................................................65
Tabla 20. Datos para hallar el volumen de agregados mezcla C.................................................66

Tabla 21. Cuadro de balance mezcla C......................................................................................67
Tabla 22. Corrección de pesos debido a humedad y absorción mezcla C...................................67
Tabla 23. Dosificación para 1m3 de mezcla...............................................................................68
Tabla 24. Dosificación corregida por humedad para 1m3 de mezcla.........................................68
Tabla 25. Dosificación para volumen de prueba.........................................................................70
Índice de ecuación
Ecuación 1. Peso del cemento....................................................................................................58
Ecuación 2. Volumen absoluto del cemento...............................................................................58
Ecuación 3. Peso del aditivo.......................................................................................................58
Ecuación 4. Volumen del aditivo...............................................................................................58
Ecuación 5. Volumen del agregado............................................................................................58
Ecuación 6. Peso de la piedra.....................................................................................................59
Ecuación 7. Volumen de la piedra..............................................................................................59
Ecuación 8. Volumen de la arena...............................................................................................59
Ecuación 9. Peso de arena..........................................................................................................60
Ecuación 10. Verificación del balance.......................................................................................60
Ecuación 11. Rango del Peso específico del concreto................................................................60
Ecuación 12. Agua de absorción................................................................................................60
Ecuación 13. Agua de humedad.................................................................................................60
Ecuación 14. Agua de absorción total........................................................................................61
Ecuación 15. Agua por humedad total........................................................................................61
Ecuación 16. Peso corregido del agua........................................................................................61
Ecuación 17. Peso corregido de la arena....................................................................................61
Ecuación 18. Peso corregido de la piedra...................................................................................61
Ecuación 19. Peso específico del concreto.................................................................................61
Ecuación 20. Volumen absoluto de agua....................................................................................68
1. Introducción
El diseño de mezclas de concreto con aditivos ha tomado gran relevancia en los últimos años
debido a la masificación del uso de concreto premezclado en las principales construcciones del
Perú.
El concreto debe ser trabajable, fácilmente acabado, fuerte, durable, estanque y resistente al
desgaste. Estas calidades se las puede obtener fácil y económicamente con la selección de los
materiales adecuados, preferiblemente al uso de aditivos (a excepción de los inclusores de aire
cuando son necesarios).
Las razones principales para el uso de aditivos son:
1. Reducción del costo de la construcción de concreto;
2. Obtención de propiedades espesen el concreto de manera más efectiva que otras;
3. Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado, transporte, colado
(colocación) y curado en condiciones de clima adverso.
4. Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado, transporte,
colocación y curado.
A pesar de estas consideraciones, se debe observar que ningún aditivo de cualquier tipo o en
cualquier cantidad se le puede considerar como un sustituto de las buenas prácticas de
construcción.
La eficiencia de un aditivo depende de factores tales como: tipo, marca y cantidad del material
cementante; contenido de agua; forma, granulometría y proporción de los agregados; tiempo
de mezclado y temperatura del concreto.
2. Objetivos del ensayo
El objetivo de esta práctica es reconocer los cambios en las propiedades del concreto fresco
cuando se incorporan aditivos en la preparación de mezclas. Todo ello bajo las condiciones
dictadas en la Norma Técnica Peruana y la ASTM (American Standard Testing Materials).
- Se utilizarán tres tipos de aditivos utilizados comúnmente en la construcción: Aditivo

plastificante, Aditivo súper plastificante, Aditivo incorporador de aire.
3. Pautas de seguridad
- Revisar el Manuel Práctico de Concreto ACI. (ACI, Manual of Concrete Practice. Part
1, 991, págs. 211.1-13 a 221.1-26).
- Leer las normas ASTM y sus equivalentes en la Norma Técnica Peruana que rigen el
control de calidad del concreto fresco.
- Todos los equipos deben ser maniobrados bajo la estricta supervisión del asistente del
laboratorio o docentes del curso.
4. Normas de referencia
- ASTM C172(NTP 339.036) –CONCRETO: Práctica normalizada para muestreo de

mezclas de concreto fresco.
- ASTM C1064(NTP 339.184) –CONCRETO: Método de ensayo normalizado para
determinar temperatura de mezclas de Concreto.
- ASTM C143(NTP 339.035) –CONCRETO: Método de ensayo para la medición del
asentamiento del concreto de cemento Portland.
- ASTM C138(NTP 339.046) –CONCRETO: Método de ensayo para determinar la
densidad (peso unitario), rendimiento y contenido de aire (método gravimétrico del
hormigón.
- ASTM C260 - ESPECIFICACIÓN normalizada para Aditivos Incorporadores de Aire
para Concreto ASTM C1017.
- ESPECIFICACIÓN normalizada para Aditivos Químicos para Uso en la Producción de
Concreto Fluido.
5. Marco teórico
Los aditivos son materiales que se adicionan a la mezcla de concreto fresco o endurecido con el
objeto de modificar ciertas propiedades y/o mejorar características propias del concreto. Se
adicionan a la mezcla inmediatamente antes o durante del mezclado. Los aditivos se pueden
clasificar según sus funciones como sigue según el Comité 212 del ACI:
Aditivos incorporadores de aire.
- Aditivos reductores de agua.

- Plastificantes.
- Aditivos aceleradores.
- Aditivos retardadores.
- Aditivos de control de hidratación
- Inhibidores de corrosión.
- Reductores de retracción.
- Inhibidores de reacción álcali-agregado.
- Aditivos colorantes.
Existen diferentes tipos de aditivos cuya clasificación según ASTM C494 se resume en la
siguiente lista:
- TIPO A: Reductor de agua. Aditivo de reduce el contenido requerido de agua de mezclado.
- TIPO B: Retardante de fragua. Aditivo que retarda la fragua inicial del concreto.
- TIPO C: Acelerante de fragua. Aditivo que acelera la fragua inicial y desarrollo de la

resistencia del concreto.
- TIPO D: Reductor de agua y retardante de fragua. Aditivo de reduce la cantidad requerida de

agua de mezclado y prolongar el desarrollo de la fragua inicial.
- TIPO E: Reductor de agua y acelerante de fragua. Aditivo reduce la cantidad requerida de

agua de mezclado.
- TIPO F: Reductor de agua - Alto Rango. Aditivo que reduce al menos 12% de la cantidad de
agua de mezclado manteniendo la misma consistencia del concreto.
- TIPO G: Súper reductor de agua y retardante de fragua. Aditivo que reduce al menos 12%
manteniendo la misma consistencia del concreto.
Aditivos inclusores de aire: Se usan para introducir y estabilizar las burbujas microscópicas de
aire en el concreto. El inclusor de aire mejora considerablemente la durabilidad de concretos
expuestos a ciclos de congelación-deshielo (hielodeshielo) y también en la producción de
concreto de alta calidad normal o de peso ligero.
- Mejora considerablemente la estabilidad del aire retenido.
- Mayor resistencia al daño causado por los ciclos de congelamiento y deshielo.
- Mayor resistencia a la descamación pro sales para deshielo.

- Superior plasticidad y manejabilidad.
- Menor permeabilidad incrementando su impermeabilidad al agua.
- Reduce la segregación y el sangrado.
Aditivos superplastificantes: son aditivos reductores de agua de alto rango. Estos aditivos se
adicionan al concreto de revenimiento y relación agua-cemento de bajo a normal para producir
un concreto fluido, con alto asentamiento. Los aditivos superplastificantes normalmente son
más eficientes para producir concretos fluidos que los aditivos reductores de agua regulares y de
medio rango.
- Elevado poder plastificante.
- Mejora las resistencias iniciales y finales del hormigón.
- Mejora la impermeabilidad y la durabilidad de hormigón.
- No provoca retraso de fraguado.
Aditivos plastificantes: Es un concreto con consistencia bien fluida, pero trabajable, y se puede
colocar con poca o ninguna vibración o compactación mientras que se lo mantiene
prácticamente libre de sangrado (exudación) o segregación excesiva.
- Mejora la trabajabilidad.
- Reduce la segregación y el sangrado.
- Dependiendo de la dosificación, proporciona un retardo de fraguado desde ligero hasta

moderado.
- Brinda características superiores de acabado en superficies planas y cimbradas

6. Materiales
Figura 1. MASCARILLA, GUANTES Y LENTES DE SEGURIDAD.
Figura 2. CEMENTO.
Figura 3. PIEDRA.
Figura 4. ARENA.
Figura 5. AGUA.
Figura 6. ADITIVO.
7. Equipos
Figura 7. TROMBO.
Figura 8. CONO DE ABRAMS.

Figura 9. OLLA A PRESIÓN PARA HALLAR EL PORCENTAJE DE AIRE.
Figura 10. BALANZA

Figura 11. TERMÓMETRO DIGITAL
Figura12. CARRETILLA
Figura13. VARILLA DE FIERRO LISO DE 5/8”
Figura14. MARTILLO DE GOMA

Figura 15. BALDES DE 20L DE CAPACIDAD
8. Procedimientos realizados
DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO PLASTIFICANTE
 Se procede a pesar el cemento.
PESO DEL
CEMENTO
 Se pesa la piedra.
PESO DE
LA PIEDRA
 Se pesa la arena.
PESO DE
LA ARENA
 Se pesa el agua.
PESO DEL
AGUA
Se procede a realizar la mezcla en el trombo.
 Primero se echa el agua.

 Segundo va la piedra.
 Tercero va el cemento.
 Cuarto va la arena.
 Por ultimo va el aditivo.

 Contamos tres minutos para que esté lista la mezcla.
 Se pasa a retirar la mezcla con el trombo encendido.

Ensayo: Temperatura del concreto
fresco. Norma: 339.184/ASTM C1064
 Luego esperamos dos minutos para que el termómetro dentro de la

mezcla pueda tomar la temperatura.
 Se observa que la temperatura es de 20,1°C.

Ensayo: Asentamiento del concreto
fresco. Norma: NTP 330.005/ASTM
C143.
Ahora se colocará la mezcla en el cono de Abrams para medir la fluidez del concreto, se
pondrán tres capas y en cada una de ellas se usará una varilla para chancarlas 25 veces y asentar
la mezcla.
 Primera capa y 25 golpes con la varilla.
 Segunda capa y 25 golpes con la varilla.

 Tercera capa y 25 golpes con la varilla.
Se procede a retirar el cono de Abrams, se tiene que levantar el cono de forma vertical y
lentamente.
Vemos el resultado que generó este ensayo.

Se procede a realizar la medida del slump, para esto se busca el punto céntrico generado con el
cono de concreto y medir con la wincha hasta la varilla, el resultado de la medida es de 22 cm.
Se puede concluir que esta mezcla tiene mayor fluidez que otras que no tienen el aditivo de
plastificante, el cual tiene en promedio 7 u 8 cm.
Ensayo: Peso unitario del concreto
fresco Norma: NTP 339.046/ASTM
C138
 Empezamos con la primera capa, 25 golpes con la varilla y de 12 a 15 golpes con

un martillo de goma.
 Seguimos con la segunda capa, 25 golpes con la varilla y de 12 a 15 golpes con un
martillo de goma.
 Por último la tercera capa, 25 golpes con la varilla y de 12 a 15 golpes con un
martillo de goma.
Hacemos la limpieza del molde o recipiente.
Pesamos el molde más el concreto en la balanza, antes se debe haber pesado el molde por sí solo
para poder así hallar la diferencia, el peso total es 19.028.
Ensayo: Contenido del aire del concreto fresco
Norma: 339.083/ASTM C231.
 El borde del recipiente (olla) debe estar limpio dado que si tiene alguna partícula
puede que no se pueda tapar bien.
 Se coloca la tapa del recipiente-olla, se cierran bien las válvulas, verificar que la
tabla de entrada y salida del agua este abierto.
 Le colocamos agua.
 Empezamos a crear presión hasta la marca indicada

 Se libera la presión.
 Observamos que esta mezcla tiene un 3% de contenido de aire.

DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO SUPER PLASTIFICANTE
Se procede a mezclar en el trombo el agua, piedra, cemento, arena y el aditivo super

plastificante ya pesados con anterioridad y en ese orden respectivamente. Esperamos tres
minutos hasta que la mezcla este lista. No olvidar tener implementado siempre los materiales de
seguridad.
Aditivo super plastificante
Luego de los tres minutos se procede a echar la mezcla a la carretilla, esto con el trombo aún
encendido. Podemos observar que es mucho más fluido que otra mezcla debido al aditivo super
plastificante.
Procedemos a tomar la temperatura de la mezcla. Para esto colocamos el termómetro digital

dentro de la mezcla por 2 minutos. Pasado el tiempo indicado podemos observar que la mezcla
tiene una temperatura de 20°C.
C143.
Procedemos a colocar la mezcla en el cono de Abrams, se colocarán tres capas y en cada una de
estas se realizará un varillado de 25 golpes.
Podemos observar que el asentamiento tiene una medida de 25 cm. Con esto podemos concluir
que la mezcla con aditivo super plastificante es mucho más fluida que la mezcla con
plastificante.
C138
Para este ensayo debemos poner la mezcla en el recipiente-olla, se debe colocar en tres capas y
realizar el varillado con 25 golpes en cada una y también golpear con el martillo de goma de 12
a 15 veces.
Podemos observar que peso unitario total de la mezcla luego de realizado el ensayo es 18,857.
Ensayo: Contenido del aire del concreto
fresco Norma: 339.083/ASTM C231
Se procede a realizar el ensayo del contenido de aire de la mezcla de concreto fresco con aditivo
super plastificante. Se asegura bien la olla a presión, luego se cierra las válvulas, después se
coloca una cierta cantidad de agua por el ingreso y lo cerramos, pasamos a generar presión hasta
llegar a la marca, finalmente liberamos la presión y podremos observar que el porcentaje de aire
contenido es de 3.5%.
DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE
Procedemos a realizar la mezcla en el trombo encendido, se coloca el agua, piedra, cemento,

arena y el aditivo con incorporador de aire, con sus pesos anteriormente obtenidos en la balanza
y en ese orden respectivamente. Esperamos 3 minutos para que la mezcla este lista. No olvidar
siempre tener puesto los guantes, lentes y mascarilla como materiales de seguridad.
Aditivo incorporador de aire
Tras esperar los tres minutos procedemos a pasar la mezcla a una carretilla mientras que el
trombón aún está en funcionamiento.
Procedemos a medir la temperatura de la mezcla con aditivo incorporador de aire con el

termómetro digital. Ponemos el termómetro dentro de la mezcla por unos dos minutos. Ya
pasado el tiempo sugerido se puede observar que la temperatura de la mezcla con el aditivo
incorporador de aire es de 19.8°C.
C143.
Procedemos a colocar la mezcla con el aditivo incorporador de aire en el cono de Abrams, se

deben colocar tres capas y en cada una de ellas se tiene que hacer un varillado de 25 golpes.
Procedemos a retirar el cono de Abrams y al final de este ensayo podemos observar que el
asentamiento (slump) de la mezcla con el incorporador de aire tiene una medida de 20 cm. Se
observa que esta mezcla tiene menor fluidez con respecto a las mezclas con aditivo plastificante
y super plastificante.
C138
Para este ensayo debemos poner la mezcla con aditivo incorporador de aire en el recipiente-olla,
se debe colocar en tres capas y realizar el varillado con 25 golpes en cada una y también golpear
con el martillo de goma de 12 a 15 veces. Luego se bota el desperdicio que queda en la parte
superior y se limpia el borde y la parte externa del recipiente-olla.
Podemos observar que el peso total de la mezcla con aditivo incorporador de aire es de 17.956
kg. Este peso es mucho menor al de la mezcla con aditivo plastificante y super plastificante.
Ensayo: Contenido del aire del concreto
fresco Norma: 339.083/ASTM C231
Se procede a realizar el ensayo del contenido de aire de la mezcla de concreto fresco con aditivo
incorporador de aire, recordar siempre mantener limpio el borde del recipiente-olla para que no
existe ningún inconveniente en el resultado final del ensayo. Se asegura bien la olla a presión,
luego se cierra las válvulas, después se coloca una cierta cantidad de agua por el ingreso y lo
cerramos, pasamos a generar presión hasta llegar a la marca, finalmente liberamos la presión y
podremos observar que el porcentaje de aire contenido es de 8.5%. El porcentaje contenido de
aire con el aditivo incorporador de aire es mucho mayor a las mezclas con aditivo plastificante y
super plastificante.
9. Resultados obtenidos
En los 3 primeros videos, en el cual el laboratorio se basaba en los ensayos de slump, peso
unitario del concreto, temperatura, porcentaje de aire en el concreto y la elaboración de las
probetas, pudimos obtener los siguientes datos:
𝑎
= 0.5
𝑐
Tabla 1. Datos de dosificación (plastificante)
𝑎
= 0.5
𝑐
Tabla 2. Datos de dosificación (super plastificante)
𝑎
= 0.5
𝑐
Tabla 3. Datos de dosificación (incorporador de aire)

Cálculos realizados
 Propiedades y características de los agregados para el concreto

Tabla 4. Propiedades y características de los agregados para el concreto
Marca Pe
Cemento Sol 3.15
Material Propiedades Peso Unitario Seco Pe

Agregado TMN MF Wa Wo Varillado Suelto Suelto
Arena - 2.9 1.13 0.6 1.68 1.53 2.6
Piedra 3/8´´ - 1.23 0.62 1.61 1.47 2.71
 Características de la muestra de concreto
Tabla 5. Resistencia a la compresión media requerida cuando no hay datos disponibles para establecer la desviación
estándar.

Tabla 7. Características de la muestra de concreto
 Dosificación para 1m3 de mezcla
Mezcla A:

Tabla 8. Datos iniciales.


De acá, podemos observar que la cantidad de agua será de 228 kg/m3 y el % de aire de 3.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =𝑎
𝑐
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Peso del cemento= 456 Kg
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

5. Peso y volumen absoluto de los aditivos.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = (𝑑𝑜𝑠𝑖𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛 %) ∗ (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜

Peso del aditivo= 4.56 Kg
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
Volumen del aditivo = 0.0065 m3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1 − (𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜)
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
Tabla 10. Datos para hallar el volumen de agregados.

En este paso tendremos que interpolar para hallar el volumen de agregado grueso con módulo
de finura 2.9.
Tabla 12. Interpolación para volumen de agregado grueso
T.M Vol. Agreg. Grueso

3 0.44
2.9 X
2.8 0.46
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 = (𝑚3 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎) ∗ (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜)
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 6. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎.
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎.
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 8. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
Volumen de arena= 0.3466 m3

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 9. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
Peso de arena = 901.2325 Kg

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 10. 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒
1m3=1m3
Sí se cumple

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 11. 𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜.

Es aproximado a 2252. Esta fuera del rango, no se cumple.
Tabla 13. Cuadro de balance mezcla A.
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜) ∗ (%𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛)

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 12. 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛.
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜) ∗ (%𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 13. 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑.

Luego de haber hallado agua de absorción y de humedad para la piedra y arena, calculamos el
total, es decir, la suma de ambos.
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 14. 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.
Agua de absorción total = 18.3204 Kgf
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 15. 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.
Agua por humedad total = 9.5087 Kgf
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 16. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎.
Peso corregido del agua = 236.8117 Kgf
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 17. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎.
Peso corregido de la arena = 906.6399 Kgf
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 18. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎.
Peso corregido de la piedra = 665.6013 Kgf

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 19. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜..
Peso específico del concreto corregido = 2269.6129 Kgf/m3
Tabla 14. Corrección de pesos debido a humedad y absorción mezcla A.

Mezcla B:
Tabla 15. Datos iniciales mezcla B.

Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes asentamientos y

tamaños máximos del agregado.

Peso cemento = 456kg

Peso aditivo = 7.2960 Kg
Volumen de aditivo = 0.0046 m3
Tabla 16. Datos para hallar el volumen de agregados mezcla B.
de finura 2.9.


1m3 = 1m3
Si se cumple.
Peso específico del concreto = 2259.1096
kgf/m3 Es aproximado a 2260.
No se cumple, esta fuera de rango.
Tabla 17. Cuadro de balance mezcla B.

Tabla 18. Corrección de pesos debido a humedad y absorción mezcla B.

Mezcla C:

Tabla 19. Datos iniciales mezcla C.

Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes asentamientos y
tamaños máximos del agregado.

Peso cemento = 456 kg

Peso aditivo = 2.7360 Kg
Volumen de aditivo = 0.0105 m3
6. Realizamos el balance de pesos y volúmenes de los materiales en una tabla para 1

m3. Con esto hallaremos el volumen de los agregados.
Tabla 20. Datos para hallar el volumen de agregados mezcla C.
de finura 2.9.


1m3 = 1m3
Si se cumple.
Peso específico del concreto = 2239.0456
kgf/m3 No se cumple, esta fuera del rango.
Tabla 21. Cuadro de balance mezcla C.
Agua por humedad arena = 5.3449kgf

Tabla 22. Corrección de pesos debido a humedad y absorción mezcla C.

Tabla 23. Dosificación para 1m3 de mezcla
Tabla 24. Dosificación corregida por humedad para 1m3 de mezcla
- Dosificación para volumen de prueba.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜.
En MEZCLA + PLASTIFICANTE:
Volumen absoluto del cemento  12.040 / 3150 = 0.003822 m3
En MEZCLA + SUPER PLASTIFICANTE:
En MEZCLA + INCORPORADOR DE AIRE:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 =
1000
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 20. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎.
Volumen de agua  6.528/1000 =0.006528 m3
Volumen de agua  6.523/1000 =0.006523 m3
Volumen de agua  6.494/1000 =0.006494m3
Peso de aditivo
En MEZCLA + PLASTIFICANTE  1%*12.04= 0.124mL
En MEZCLA + SUPER PLASTIFICANTE  1.6%*12.04= 0.19264mL
En MEZCLA + INCORPORADOR DE AIRE  0.6%*12.04= 0.07224mL
Volumen de
aditivo
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
En MEZCLA + PLASTIFICANTE  0.124/42.14=0.00286 mL
En MEZCLA + SUPER PLASTIFICANTE  150.5/150.5= 0.00128 mL
En MEZCLA + INCORPORADOR DE AIRE  6.02/6.02= 0.012 mL
Volumen de aire
En MEZCLA + PLASTIFICANTE  0.03
En MEZCLA + SUPER PLASTIFICANTE  0.035
En MEZCLA + INCORPORADOR DE AIRE  0.085

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 0.04 − (𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠.
Volumen de arena  0.017587m3

Volumen de arena  0.019169m3
Volumen de arena  0.008478 m3
Tabla 25. Dosificación para volumen de prueba
10. Importancia de estos resultados en la tecnología del concreto (aplicaciones).
La importancia que podemos dar a los resultados de los ensayos realizados es que se pueden
utilizar las mezclas con diferentes aditivos para diferentes situaciones. Por ejemplo si
queremos que nuestra mezcla tenga una fluidez mayor, se retrase en cierta medida el
fraguado, se reduzca la segregación y el sangrado utilizaremos el aditivo plastificante. Si se
requiere que la mezcla tenga un mayor poder plastificante, mejore las resistencias iniciales y
finales, mejore la impermeabilidad y la durabilidad sin que provoque algún retraso en el
fraguado usaremos el aditivo super plastificante. Por último si la situación amerita que la
mezcla mejore considerablemente la estabilidad de aire contenido, y se está expuesto a frio
intenso usaremos el aditivo incorporador de aire.
11. Conclusiones
 Con los resultados de los ensayos realizados podemos observar que al usar en la
mezcla el aditivo super plastificante esta adquiere un asentamiento de 25cm el
cual es mayor a la mezcla con aditivo plastificante con asentamiento de 22cm y
esta a su vez es mayor a la de la mezcla con aditivo incorporador de aire la cual
obtuvo un asentamiento de 20 cm. Sin embargo todas estas mezclas con aditivos
tienen mayor asentamiento que una mezcla que no la tiene.
 Respecto a la temperatura podemos afirmar que no hay una gran diferencia
importante entre ellas, siendo que la temperatura de la mezcla con aditivo
plastificante fue 20.1°C, en la mezcla con aditivo super plastificante se obtuvo
una temperatura de 20°C y finalmente en la mezcla con aditivo aire incorporador
se evidencio una temperatura con 19.8°C.
 En conveniencia con el porcentaje de aire, en la mezcla con aditivo de
incorporador de aire se obtuvo un 8.5% de aire en la mezcla, este resultado es
mucho mayor a la de la mezcla con aditivo super plastificante que tiene un 3.5%
de aire y a la del aditivo con plastificante que evidencio un 3% de aire.
12. Referencias bibliográficas
Osorio, J. (8 de noviembre del 2011). Resistencia del concreto y resistencia a la compresión.

ARGOS 360. Recuperado de
13. Anexos
https://www.youtube.com/watch?v=yMlZk2bn6cw
Capítulo IV
ESCLEROMETRIA Y
DIAMANTINAS
1) Introducción:....................................................................................................................3
2) Objetivos:.........................................................................................................................3
3) Pautas de Seguridad:........................................................................................................3
4) Normas de Referencia......................................................................................................4
5) Marco Teórico:.................................................................................................................4
6) Materiales.........................................................................................................................6
7) Equipos:............................................................................................................................6
8) Procedimientos Realizados...............................................................................................7
9) Conclusiones:..................................................................................................................11
10) Referencias Bibliograficas:..............................................................................................11
11) Anexos............................................................................................................................12
Índice de figuras
Figura 1. Esquema del sistema de Funcionamiento del Esclerómetro..........................................5
Figura 2.Relacion entre la resistencia de la compresión del concreto y el número de rebotes......6
Figura 3.Muestra de Diamantina..................................................................................................6
Figura 4. Esclerómetro.................................................................................................................6
Figura 5. Vernier..........................................................................................................................7
Figura 6.Efecto de la esbeltez de una probeta.............................................................................10
1) Introducción:
En un principio, en este laboratorio se van a realizar dos ensayos que son los de esclerometría y
otro sobre la esbeltez de una diamantina en el que el primero va a tratar sobre hallar la
resistencia del concreto con el esclerómetro que es el principal instrumento de este ensayo por
otro lado en el caso de la esbeltez de la diamantina se va a tratar que este sea lo más cercano a 2
con esto podemos reconocer que los valores mayores de ella disminuyen los valores de
resistencia a compresión determinados.
En primer lugar, los ensayos esclerometricos son ensayos no destructivos que nos permiten
evaluar la calidad del concreto, en este caso vamos a hacer uso del esclerómetro de Schmidt este
instrumento permite el uso del fundamento de índice de rebote el cual sustenta que si golpeamos
un elemento con una fuerza determinada este elemento regresa parte de esa energía rebotada,
dependiendo de la dureza del material golpeado, esto es básicamente lo que hace un
esclerómetro, es recomendable que el ensayo debe realizarse en superficies de concreto
homogéneas debiéndose efectuar previamente la eliminación de la capa raspando
superficialmente. En segundo lugar, el ensayo para hallar la esbeltez de la diamantina que va a
consistir en la extracción de especímenes cilindros con los cuales se va a tratar de hallar esta
esbeltez para determinar si este valor va a disminuir los valores de resistencia a compresión
determinados.
Finalmente, en este laboratorio vamos s lograr reconocer los ensayos normalizados para el
control y evaluación de la calidad del concreto en sus diferentes estados.
2) Objetivos:
Objetivo General:
 Analizar la diferencia de los resultados de la resistencia a compresión entre los ensayos

de Diamantina y esclerometría y estos a su vez con la resistencia especificada de
diseño.
Objetivos Específicos:
 Conocer el manejo del esclerómetro para la obtención de datos.

 Obtener la estimación de la resistencia a la compresión del concreto con los datos
seleccionados y proporcionados por el instrumento.
 Conocer las propiedades físicas y mecánicas de las diamantinas observando su
composición hasta la profundidad perforada.
3) Pautas de Seguridad:
- Todos los equipos deben ser maniobrados bajo la estricta supervisión
el asistente del laboratorio o docentes del curso.
- Tomar en cuenta las indicaciones del manual del equipo a efecto de trabajar
bajo estándares de seguridad recomendados.
4) Normas de Referencia:
- ASTM C805 (NTP 339.181) - Concreto: Método de ensayo para determinar
el número de rebote del concreto endurecido (esclerometría).
- ASTM C42M-13 (NTP 339.059) –Concreto: Método para la obtención y
ensayo de corazones diamantino y vigas seccionadas de concreto.
5) Marco Teórico:
ENSAYOS EN EL COCNRETO ENDURECIDO:
Estos ensayos se efectúan para determinar la resistencia y otros parámetros de calidad
mediante pruebas estándar efectuadas a probetas de concreto fraguadas o especímenes
extraídos de un elemento de concreto, los cuales pueden ser obtenidos en obra o en
alguna evaluación realizada en el laboratorio. Para entender estos laboratorios primero
tenemos que definir algunos términos:
- Esclerómetro: es un instrumento de medición empleado para la determinación
de resistencia a la compresión en concreto ya sea en pilares, muros, pavimentos,
etc.
- Vernier: es un instrumento de medición que fue diseñado para medir con una
gran precisión cual tipo de objeto, ya sea que tenga superficies externas y/o
profundidades.
- Muestra de Diamantina: es un espécimen de cilindro extraído de una
estructura de concreto existente.
- Esbeltez: la esbeltez es la relación entre la sección de la barra y su longitud.
- Probetas: las probetas son muestras de concreto que se utilizan para realizarle
ensayos mecánicos. Por lo general estas se realizan en moldes metálicos
cilindros de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura.
- Resistencia a la compresión: es la medida máxima de resistencia a carga axial
del concreto generalmente expresada en Kg/ cm2, y medida a los 28 días de
curado. Este se calcula dividiendo la carga máxima alcanzada durante el ensayo
entre e área de la superficie de contacto.
- Esclerometría: es el nombre que recibe el ensayo en el cual se utiliza el
esclerómetro para evaluar la resistencia del concreto.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS EN EL CONCRETO:
Son pruebas realizadas sobre testigos que permiten determinar generalmente de forma
directa, ciertas propiedades inherentes al material, produciendo con ellos una alteración
irreversible de su geometría dimensional y/o de su composición química. Un ejemplo de
este ensayo sería el Ensayo de Diamantinas.
ENSAYOS NO DETRUCTIVOS EN EL CONCRETO:

Son métodos que permiten inspeccionar o comprobar determinadas propiedades del
concreto endurecido sin afectar de forma permanente sus dimensiones, características
de servicio, propiedades físicas, químicas o mecánicas. En la actualidad se conocen
varias técnicas para estimar la resistencia a la compresión del concreto, pero para este
tipo de ensayo haremos uso de solo uno:
- ENSAYO DE ESCLEROMETRIA:
Fui desarrollada por el suizo Ernest Schmidt en el año 1948 y patentado como
martillo SCHMIDT, Actualmente este ensayo esta estandarizado por la norma
internación ASTM C805(Método de ensayo estándar para determinar el numero
de rebote del concreto empleado por el esclerómetro).
Figura 1. Esquema del sistema de Funcionamiento del

Esclerómetro
Figura 2.Relacion entre la resistencia de la compresión del
concreto y el número de rebotes
6) Materiales:
Figura 3.Muestra de Diamantina
7) Equipos:
Figura 4. Esclerómetro
Figura 5. Vernier
8) Procedimientos Realizados:
a) Ensayo de Esclerometría:
Norma: ASTM C805
Equipo:
- Esclerómetro
Procedimiento:
Para este ensayo se procede a preparar el área de un cuadrado 4x4

dimensionado por pequeños cuadrados de una 1” por cada lado, se van a hacer
mediciones en 10 puntos. Primero se va a agarrar cualquier punto, empezamos
con un extremo se sostiene firmemente el instrumento en una posición
adecuada, incrementar gradualmente la presión sobre el embolo hasta que el
martillo golpee la superficie después de este impacto mantenemos la presión
sobre sobre el instrumento y si es necesario oprimimos el botón de al lado para
bloquear el embolo, se anota el número de rebotes y nos fijamos en el ábaco
para ver según la curva cual ha sido la resistencia de esta medición.
Posteriormente se procede a realizar las 10 mediciones dichas anteriormente
inmediatamente se realiza el promedio de estas 10 lecturas y si una de estas
individualmente difieren a 7 unidades el promedio se descarta y se halla el
nuevo promedio.
Se prepara el área de 4x4 de 1” de lado
cada cuadro.
Se agarra cualquier punto y se va

incrementando la presión hasta que el
martillo golpee.
Nos fijamos en el ábaco el número de

rebotes para después discernir con la
curva indicada para hallar la
resistencia superficial.
 Aplicaciones del Ensayo de Esclerometría:

Originalmente fue propuesto como un método de ensayo para determinar
la resistencia a la compresión del concreto, estableciendo curvas de
correlación en laboratorio. Sin embargo, por los diferentes factores que
afectan a los resultados y la dispersión que se encuentra, en la actualidad
se le emplea mayormente en los siguientes campos:
 Evaluar la uniformidad del concreto en una obra.
 Delimitar las zonas de baja resistencia en las estructuras
 Informar sobre la oportunidad para desencofrar elementos del concreto
 Determinar niveles de calidad resistente cuando no se cuente con
información al respecto
 Apreciar, cuando se cuenta con antecedentes, la evolución de la
resistencia a las estructuras.
b) Ensayo de Diamantina:
 Materiales y Equipos:
 Vernier
 Muestra Diamantina
Procedimiento del Ensayo:

Para este ensayo haremos la prueba de la esbeltez con las diamantinas que trata sobre
medir el diámetro de esta diamantina con el vernier desde distintos puntos
verticalmente, posteriormente calculamos el promedio de estos diámetros para dividirlo
con la longitud de la diamantina y calcular la esbeltez.
Medición de la longitud de la
diamantina para después realizar el
cálculo de la esbeltez.
Medición de los diámetros de la
diamantina.
 Aplicaciones del Ensayo de Diamantinas:

Para evaluar la resistencia del concreto en una estructura, en especial cuando la
resistencia de los cilindros normalizados, modelados al pie de la obra es baja, se
recomienda extraer especímenes (también llamados corazones) del concreto
endurecido.
Eventualmente este procedimiento puede emplearse en diferentes casos, por
ejemplo, cuando ha ocurrido anomalías en el desarrollo de la construcción,
fallas de curado, aplicación temprana de cargas, incendio, estructuras antiguas,
o no cuenta con registros de resistencia, etc.
Figura 6.Efecto de la esbeltez de una probeta

9) Conclusiones:
 Podemos concluir que los ensayos no destructivos como es el caso de la esclerometría

son muy importantes en la construcción debido a que permiten el análisis de las
propiedades de los elementos estructurales sin la necesidad de afectarlos directamente al
contrario de otros ensayos que si estuviesen afectando a las estructuras.
 El ensayo esclerometrico no sustituye el ensayo a compresión como método para
conocer la resistencia a compresión del concreto.
 Se puede determinar que los valores de la resistencia a compresión provenientes e los
ensayos de esclerometría son mayores que los valores obtenidos de los ensayos a
compresión de diamantina.
 Los valores de la resistencia a compresión del concreto son considerablemente mayores
a la resistencia específica del diseño.
 Por ultimo los valores obtenidos de los ensayos a compresión a los cilindros de concreto
extraídos con diamantina son mayores a la resistencia específica del diseño.
10) Referencias Bibliográficas:
 Zambrano, Katherine. (2017). Comparación de los ensayos de

diamantina y esclerometría de la pavimentación de los Jirones
Japón, Portugal y Brasil – Cajamarca (Tesis de Pregrado).
Universidad Nacional de Cajamarca,
Cajamarca. Recuperado de
https://repositorio.unc.edu.pe/bitstream/handle/UNC/1003/Tesis%20-
Zambrano%20Rojas%20Katherine.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 Vélez, Gustavo. (2019) Determinación de la resistencia del concreto

mediante el método de esclerometría (Tesis de Pregrado).
Universidad Peruanas de Ciencias Aplicadas, Lima. Recuperado de
https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/626340/V%C3
%A9lez_GG.pdf?sequence=5&isAllowed=y
11) Anexos:
 Esclerometría https://www.youtube.com/watch?v=uumMMQTg_rs
 Diamantina https://www.youtube.com/watch?v=lwqJERuPsN0

Laboratorio Tecnologia Del Concreto

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LABORATORIO DE MATERIALES

Laboratorio Ciclo: 2021-1

Fecha de la 25/06/2021 GRUPO 9

AGREGADOS PARA CONCRETO

AGREGADOS FINOS Y GRUESOS

Figura 1.tabal de granulometria de agregados grueso................................................................22

Mucho en la actualidad cuando se tiene en mente materializar un proyecto de

 Analizar e interpretar en las propiedades físicas y mecánicas de los agregados

 Determinar las características físicas de los agregados grueso y fino, utilizados

 Realizar los respectivos ensayos de agregado grueso y fino para determinar si se

 Conocer el proceso de tamizado mediante la maquina zarandadora y observar su

 Balanza con aproximación a 0.1 g

Se coloca el agregado grueso en las

Se coloca en el tamizador durante 3

Se pesa lo que queda en el fondo que es de

1.2) Ensayo de Peso Unitario (ASTM C29 y NTP 400.017):

Desedificación del concreto

1.3) Ensayo de Contenido De Humedad (ASTM C566 y NTP 339.185):

Inicialmente lo que se realiza es colocar la muestra de agregado sobre un recipiente

1.4) Ensayo de Peso Específico (ASTM C566 y NTP 400.021):

 Una bandeja o recipiente

Se coloca en el tamizador por 3 minutos

Luego se pesa y da los siguientes resultados:

2.2) Ensayo de Peso Unitario (ASTM C29 y NTP 400.017):

Primero se procede a realizar

2.3) Ensayo de Contenido de Humedad (ASTM C566 y NTP 339.185):

 Una bandeja de prueba

2.4) Ensayo de Peso Específico (ASTM C566 y NTP 400.021):

 Un picnómetro (considerar solo 500 gr de muestra)

 Superficie de vidrio para ejecución

 Una balanza con aproximación a 0,1 gr

Tabla1. Análisis granulométrico del agregado grueso.

Peso Final (gr) = 0 + 61 + 757 + 239 + 466 +103

Peso Final (gr) = 1626 gr

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

GRANULOMETRIA AGREGADO GRUESO

Grafico1. Granulometría del agregado grueso

1.2) Peso Unitario:

 Peso Unitario Suelto:

𝑃𝑈𝑆 = 1.57 𝑔𝑟/𝑐𝑚3

 Peso Unitario Compactado

𝑃𝑈𝐶 = 1.68 𝑔𝑟/𝑐𝑚3

1.3) Contenido de Humedad:

Tabla 3 Contenido de Humedad

1.4) Peso Específico y Humedad de Absorción:

 Peso específico de masa (Pem)

 Peso específico SSS (SSS)

 Peso específico aparente (Pea)

 Peso Final: El peso final es de 1499.8 gr.

 Error: Se obtuvo un error de 0.01%.

Tabla 5. Análisis granulométrico del agregado fino.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

 Tablas y gráficos de resultados:

GRANULOMETRIA AGREGADO FINO

Grafico2. Granulometría del agregado fino.

 Volumen del molde: 9290 cm3

Tabla 6. Peso Unitario

𝑃𝑈𝑆 = 1.59 𝑔𝑟/𝑐𝑚3

 Peso Unitario Compactado:

𝑃𝑈𝑆 = 1.77 𝑔𝑟/𝑐𝑚3

Tabla 7. Contenido de Humedad

Tabla 8. Peso Específico y Humedad de Absorción

 Peso específico de masa (Pem)