.

CARRERA:
INGENIERÍA QUÍMICA

ASIGNATURA:
REACTORES QUÍMICOS

INVESTIGACIÓN
UNIDAD 2” REACTORES HETEROGÉNEOS”

GRUPO: IF-2

FECHA DE ENTREGA:
12/MAYO/023

1
 ÍNDICE
1 REACTORES HETEROGÉNEOS .................................................................................. 3
1.1 CONCEPTO ............................................................................................................ 3
1.2 SISTEMA HETEROGÉNEO .................................................................................... 3
1.3 REACCIÓN HETEROGÉNEA ................................................................................. 3
2 CLASIFICACIÓN ........................................................................................................... 3
2.1 REACTORES DE LECHO FIJO .............................................................................. 3
2.2 REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO ................................................................. 5
2.3 REACTORES DE LECHO MÓVIL. .......................................................................... 8
3 DIAGRAMAS ............................................................................................................... 12
4 CONDICIONES DE OPERACIÓN ................................................................................ 13
4.1 REACTOR POR LOTE .......................................................................................... 13
4.2 REACTORES CATALÍTICOS ................................................................................ 14
4.3 REACTOR BATCH ................................................................................................ 15
4.4 REACTORES CONTINUOS .................................................................................. 15
4.5 REACTORES DE LODOS Y LECHO FLUIDO ...................................................... 16
5 ECUACIONES DE DISEÑO ......................................................................................... 18
6 EJEMPLOS .................................................................................................................. 20
6.1 REACTORES DE SUSPENSIÓN .......................................................................... 20
6.2 REACTORES DE LECHO FIJO ............................................................................ 20
6.3 REACTOR FLUIDIZADO....................................................................................... 21
6.4 MICRO -REACTORES .......................................................................................... 21
6.5 REACTOR DE MEMBRANA ................................................................................. 21
6.6 REACTOR DE MEMBRANA REACTIVA ............................................................... 22
6.7 REACTOR DE EXTRACCIÓN REACTIVA ............................................................ 22
7 APLICACIONES .......................................................................................................... 23
8 CONCLUSIONES ........................................................................................................ 24
8.1 GENERAL ............................................................................................................. 24
8.2 INDIVIDUAL ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
9 REFERENCIAS ............................................................................................................ 25

2
1 REACTORES HETEROGÉNEOS
1.1 CONCEPTO
Un reactor heterogéneo es en el cual existen varias fases, es decir, dentro del proceso
que sigue el reactor se presentan los tres estados de la materia sólido, líquido y
gaseoso estos presentan un sistema continuo como el sistema requiere una fase para
que la reacción se lleve a cabo. Dentro de los reactores heterogéneos los reactores
catalíticos operan con un catalizador o no catalizador, pero siempre la reacción se
lleva a cabo con más de una fase.

1.2 SISTEMA HETEROGÉNEO

Cuando se requiere la presencia de más de una fase para que la reacción se lleve a
cabo.

1.3 REACCIÓN HETEROGÉNEA

Cuando se requiere más de una fase para que la reacción se lleve a cabo. Por lo tanto,
puede involucrar más de dos fases. Entonces de acuerdo con lo anterior podemos
encontrar reactores que operen con reacciones heterogéneas u homogéneas.
Dentro de los reactores heterogéneos los reactores catalíticos, que operan con la
presencia de catalizador, y los reactores no catalíticos

2 CLASIFICACIÓN
2.1 REACTORES DE LECHO FIJO
En el reactor de lecho fijo las partículas están inmovilizadas, y por tanto en íntimo
contacto unas con otras. En el reactor de lecho fluidizado las partículas están en
suspensión, pero la velocidad del fluido no es suficiente para arrastrarlas. Los factores
a tener en cuenta para decidir entre uno u otro son: el contacto sólido-fluido, el control
de temperatura, el tamaño de partícula a emplear (ligado íntimamente con la pérdida
de presión permisible) y la manera de afrontar el problema de la regeneración si el
catalizador sufre desactivación rápida.
El catalizador permanece esencialmente estacionario (en tubos o bandejas) hasta su
descarga o reactivación; sus ventajas son la aproximación al flujo de pistón, alta
relación de catalizador a reactivos, versatilidad de las condiciones operativas y
3
tiempos de contacto, posibilidad de altas presiones, simplicidad y mantenimiento. Sin
embargo, la baja conductividad térmica de los soportes cerámicos típicos hace que
los tubos con unas pocas pulgadas se comporten de modo cuasi-adiabático
(impidiendo el control de temperaturas en reacciones con elevado calor de reacción)
y los sobrecalentamientos resultantes pueden degradar el catalizador o su
selectividad.
Otras limitaciones derivan de la resistencia a la compresión (peso del lecho). En estos
reactores es importante maximizar la vida, resistencia y porosidad del catalizador, y
minimizar la caída de presión y resistencia a la difusión en los poros, logrando el mejor
compromiso entre estas características que suelen estar contrapuestas.
Contacto sólido-fluido. En el lecho fijo el fluido al circular por el espacio libre entre
las partículas sigue un modelo de flujo muy próximo al flujo en pistón. El
funcionamiento del reactor es fácil de comprender y de modelizar. En el reactor de
lecho fluidizado, el movimiento ascensional del fluido mantiene las partículas en
suspensión. El modelo de flujo es complejo. Para describirlo se emplea comúnmente
el modelo de borboteo que supone mezcla perfecta para el sólido y flujo en pistón para
el fluido. En el fluido se forman burbujas (cortocircuitos o “bypass”), que contribuyen
a reducir la eficacia del contacto sólido-fluido.
Control de temperatura.
La conducción térmica es el mecanismo principal de transmisión de calor en un lecho
fijo. Como la conductividad térmica del lecho es reducida, suelen formarse perfiles
axiales y/o radiales de temperatura en el lecho, que pueden ser un problema para la
estabilidad térmica del catalizador. En el lecho fluidizado, por el contrario, el
mecanismo básico es por convección en el fluido. Éste es un mecanismo más eficaz
que la conducción, y el resultado es que el lecho fluidizado, en la práctica, es casi
isotermo.
Tamaño de partícula de catalizador.
Para facilitar la fluidización las partículas son generalmente de tamaño reducido
(típicamente de 50 a 100 μm). Con este tamaño no hay problemas de difusión en la
partícula, y la eficacia de partícula es próxima a la unidad. Por otro lado, la
configuración del reactor hace que la pérdida de presión del fluido sea muy pequeña.
En el reactor de lecho fijo, para reducir la pérdida de presión por circulación del fluido
4
se emplean partículas que oscilan desde 1-2 mm. a varios cm. Con este tamaño la
eficacia de partícula es baja, de forma que el tamaño de partícula se optimiza para
hacer compatible una pérdida de presión aceptable con una eficacia de partícula
superior al 50%.
Regeneración.
Los catalizadores sufren desactivación cuando están en operación. Si la pérdida de
actividad es lenta, puede usarse un reactor de lecho fijo. La dificultad se salva
entonces sobredimensionando el reactor y sustituyendo el catalizador usado en las
paradas programadas. El lecho fluidizado permite diseñar dispositivos que facilitan el
sustituir una fracción del catalizador en operación por una cantidad equivalente de
catalizador fresco, de forma que el lecho mantiene la actividad media con el tiempo.
Este dispositivo se utiliza, por consiguiente, con catalizadores que se desactivan muy
rápidamente.
Para describir el lecho se emplean propiedades como la densidad y la fracción de
huecos. El volumen de un lecho, V, para un recipiente cilíndrico de longitud L y
diámetro D es: / 2 V DL 4 = π
La densidad aparente del lecho, ρL, es el cociente entre la masa de catalizador W y
el volumen total V:/ ρ L =W V
La fracción de huecos o porosidad del lecho, εL, es el cociente entre el espacio inter-
partículas vacío yel volumen total V:

El fluido, al circular a través del lecho, sufre una pérdida de presión por fricción, (ΔP),
cuya estimación permite determinar L y D, si se conocen W (o V). Al aplicar un balance
de cantidad de movimiento a un elemento (transversal) de volumen dV y de espesor
dx se obtiene que relaciona el gradiente axial (o longitudinal) de presión viene dado
por:

2.2 REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO

Un lecho fluidizado es un lecho de partículas sólidas en suspensión por efecto del flujo

5
ascendente de un fluido. Dependiendo del tipo de fluido se pueden distinguir dos tipos
de lechos fluidizados: el gas-sólido y el líquido-sólido.
La característica distintiva de un reactor de lecho fluidizado es que el lecho de
partículas sólidas o catalizador es fluidizado por un flujo ascendente de gas. Este
reactor se puede diseñar para permitir una fácil carga y extracción del catalizador.
Esto es ventajoso cuando el lecho de sólidos debe retirarse y reemplazarse con
frecuencia. Con este tipo de reactor es posible una alta conversión con un gran
rendimiento. Dichos reactores se pueden configurar para proporcionar una excelente
transferencia de calor y contacto gas/partícula.
Velocidad mínima de fluidización
La velocidad mínima de fluidización se estima utilizando la expresión de Ergun para
la pérdida de presión de un fluido que circula a través de un lecho de sólidos. En el
momento de la fluidización incipiente, la pérdida de presión se hace independiente de
la velocidad de paso y se compensa con el empuje y la fuerza gravitatoria.
Considerando que las partículas no se apoyan unas en otras justo en el momento de
tránsito de lecho fijo a lecho fluidizado se puede aplicar la ecuación de Ergún para
describir la pérdida de presión por unidad de longitud de lecho fijo a partir de las
propiedades del fluido y del sólido. Así se tiene:

El valor de la esfericidad oscila entre 0.5 y 1, siendo normal para sólidos granulares
típicos el de 0.6. Las partículas esféricas son las mejores para fluidizar, siendo tanto
más difícil cuanto más se alejan de la geometría esférica. En estos casos, las
partículas no esféricas tienden a redondearse por efecto de la atrición.
Velocidad de arrastre
La velocidad de arrastre se calcula para el tamaño medio de la fracción de partículas

6
de menor tamaño y para partículas de cualquier geometría mediante la siguiente
expresión, en la que se considera que el peso aparente de la partícula es igual a la
fuerza de rozamiento:

Se suele decir que para evitar un excesivo arrastre, la velocidad superficial del fluido
en el proceso de fluidización debe ser superior a la mínima pero inferior a la de
arrastre. Sin embargo, es necesario señalar que en esta afirmación se están
comparando dos magnitudes definidas sobre bases diferentes, el tamaño medio de
todas las partículas para umf y el tamaño de la fracción de partículas más pequeñas
para ut. Teniendo en cuenta que en régimen de borboteo la mayor parte del gas pasa
a través del lecho en forma de burbujas rápidas con poca fracción de sólidos, se puede
tener un lecho fluidizado estable incluso a velocidades superiores a la de arrastre.
Expansión del lecho fluidizado
La expansión del lecho fluidizado por un gas no es fácilmente estimable y las mejores
estimaciones son las experimentales. En la práctica es necesario adicionar
distribuidores y utilizar relaciones diámetro/altura, D/h, elevadas para conseguir una
mayor uniformidad y eliminar posibles glóbulos y canalizaciones. En el caso de la
fluidización agregativa una vez sobrepasada la velocidad mínima de fluidización,
prácticamente todo el exceso de gas pasa por el lecho en forma de burbujas y la

7
expansión se suele estimar como la correspondiente a la velocidad mínima de
fluidización. Aunque su valor es más o menos uniforme en todo el lecho, la erupción
de las burbujas en la superficie del lecho provoca que en esa zona crezca la fracción
de huecos. Una correlación que da buenos resultados en las predicciones de εmf (±
10%) cuando las partículas a fluidizar son bastante pequeñas es:

Cuando las partículas son grandes, estas predicciones son demasiado pequeñas, y
valores obtenidos inferiores a 0.40 son dudosos. Si hay una distribución significativa
de tamaños tampoco deben usarse estas predicciones, ya que las partículas
pequeñas llenan los intersticios entre las grandes. Valores típicos de εmf están
alrededor de 0.5.
2.3 REACTORES DE LECHO MÓVIL.
Flujo en pistón de sólidos con partículas de un sólo tamaño y composición uniforme
del gas. Dado que para un flujo en pistón todas las partículas de sólido permanecen
el mismo tiempo en el reactor, se calcula directamente el tiempo de contacto o tiempo
de reacción necesario para una única partícula, o dado el tiempo se calcula la
conversión. En la tabla 4.2 se presentan las relaciones para partículas que siguen el
modelo de núcleo decreciente. Con el fin de seleccionar la etapa controlante, se
reseñan algunas reglas y sugerencias, aparte de las gráficas.
Variando el radio de la partícula, R, con la velocidad de gas, u, y temperatura, T
constantes (t o τ)
• t = t(R1,5-2,5) etapa controlante película externa
• t = t(R2) etapa controlante difusión a través cenizas
• t = t(R) etapa controlante reacción química

Variando u manteniendo R y T constantes

• Si u influye, posible control de la película externa, normalmente a números de
Reynolds, Re, pequeños.
• Números de Re altos no suele haber resistencia en película externa.

8
 • En general, en presencia de capa de ceniza consistente, la resistencia película
externa despreciable.

Variación temperatura.
• Si T afecta mucho (exponencialmente), control por la reacción química.
• Si T afecta linealmente, posible control de una de las etapas físicas

TABLA 1. Relaciones conversión tiempo de reacciones que siguen el modelo del núcleo sin reaccionar y un solo
tamaño.
Flujo en pistón de sólidos con partículas consistentes de tamaños diferentes y
composición uniforme del gas.
Es difícil encontrar en aplicaciones reales sólidos con el mismo taño de partícula. Es
mucho más frecuentes, sobre todo en la industria, manejar sólidos que presentan una
distribución de tamaño de partículas y vienen caracterizados mediante un análisis por
tamizado que proporciona una función distribución discreta de tamaños. Sea F el
caudal de sólidos a tratar (m3/s o kg/s) y F(dp) el caudal de sólido del tamaño dp que
entra en el reactor. Si dpm es el tamaño de partícula mayor, para partículas que no
cambian de tamaño se tiene que:

9
Puesto que la característica del flujo en pistón es el avance de un frente plano todo
elemento va a permanecer el mismo tiempo en el reactor. Entonces, conocida la
cinética se puede calcular la conversión para cualquier tamaño.
Finalmente, la conversión media de los sólidos que salen del reactor puede calcularse
sumando la contribución de todos los tamaños, cuantificada por la fracción másica de
cada fracción de partículas con el mismo tamaño:

Si se utiliza como referencia la fracción de sólido no convertida, es decir, sin

reaccionar, la expresión anterior toma las formas:

En la última expresión el límite inferior del sumatorio empieza para las partículas
pequeñas con tamaño superior al que corresponde a conversión completa, ya que
para las partículas de tamaño menor que aquel, salen del reactor totalmente
convertidas y no contribuyen a la fracción no convertida.
Flujo en pistón de las partículas sólidas y gas en flujo en pistón de composición
variable.
En general, en un lecho móvil en el que el fluido y el sólido fluyen en flujo en pistón,
la concentración del reactante en el gas no suele ser constante a lo largo del reactor,
sino que varia con la posición. Por tanto, para partículas de tamaño constante y para
una estequiometría A + bB → productos, el balance de materia aplicado a un elemento
de diferencial de volumen del lecho móvil conduce a:

10
ecuación que se puede integrar con la siguiente condición límite:

y admitiendo qg constante, obteniéndose la relación:

Esta expresión junto con la cinética por partícula que proporciona la relación entre XB
y t, y la definición de tiempo de residencia del sólido t=A ρ lecho⋅dL/ws, permiten
determinar la variación de la conversión del sólido, XB, con la posición, L, en el reactor.
Por ejemplo, si se supone que la etapa controlante es la difusión externa y el flujo es
en contracorriente, se tendría:

Se ha supuesto que el caudal másico de sólidos permanece constante

11
3 DIAGRAMAS

TIPO DE REACTOR ESQUEMA/DIAGRAMA

REACTORES DE
LECHO FIJO.

REACTORES DE
LECHO
FLUIDIZADO.

REACTOR DE
LECHO
PERCOLADOR

12
 Donde:
IA, indicador de la
depresión.
REACTOR DE IT, indicador de
SUSPENSIÓN. temperatura.
IP, indicador de
presión.
DR, disco de ruptura.
SG, suministro de gas.
CM, condensador de la
muestra.
T, termocupla.
A, agitador.
CG, cilindro de gases.
C, calentador.

Donde:
1. Agitador
2. Micro reactor pd
3. Manto calefactor.
MICRO 4. Medición de pH.
REACTORES 5.Medición de
temperatura.

TABLA 2. Esquematización de los diferentes tipos de reactores heterogéneos.

4 CONDICIONES DE OPERACIÓN
4.1 REACTOR POR LOTE

13
 • La reacción es exotérmica, irreversible y de primer orden, del tipo A => B
=> C, donde A es el reactante, B el producto principal y C el producto
secundario no deseado.
• No se modela el tiempo muerto. · Reactante, producto y subproducto se
encuentran en fase líquida.
• La densidad y capacidad calórica de la mezcla permanecen constantes, así
como otras propiedades termodinámicas de reactante y producto.
• Sólo se modelan los efectos energéticos que ocurren en la pared del tanque
y se consideran despreciables los efectos de las paredes de la chaqueta.
• El volumen de la mezcla es constante.
• El volumen de la chaqueta es constante durante las fases de calentamiento
y enfriamiento.

4.2 REACTORES CATALÍTICOS

En los reactores de LECHO FLUIDIZADO:

• El flujo es complejo, no es bien conocido, solo se puede estimar de forma

aproximada los mecanismos de transferencia de masa, desde el punto de
vista de transferencia el contacto no es muy eficiente debido a la diferencia
de varias barreras físicas, esto obliga a usar una mayor cantidad de
catalizador.
• El control de temperatura se realiza de forma más fácil, comparado con el
reactor de lecho empacado.
• La reactivación del catalizador en caso de ser necesaria es más fácil y
eficiente debido a la fluidización presente debido a que es posible bombear
y transportar el catalizador.
• Este tipo de flujo es adecuado para partículas de tamaño pequeño, ideal
para reacciones rápidas en donde se necesita un área de contacto grande.

En el reactor de LECHO EMPACADO:

• La regeneración del catalizador requiere del uso de gases; Es común usar

un sistema de re-circulación a fin de aumentar la eficiencia de reactivación
14
 • Este sistema presenta dificultades en el control de temperatura debido a la
formación de zonas calientes y frías en el interior del lecho.
• No se puede usar un tamaño de catalizador pequeño debido a la formación
de tapones y caídas de presión.

4.3 REACTOR BATCH

• Son cargados generalmente mediante orificios de entrada ubicados en la

parte superior del tanque.
• Durante la operación del reactor, ningún compuesto ingresa o sale del
tanque.
• De requerir intercambio térmico (calentamiento o enfriamiento), este tipo de
reactores utilizan camisas o chaquetas de enfriamiento o calentamiento, las
cuales se ubican en la parte exterior del tanque y son muy fáciles de utilizar.
• La masa total dentro del reactor siempre es constante, ya que es un sistema
cerrado.
• El tiempo de residencia de todos los compuestos de la mezcla que se
encuentran dentro del reactor, siempre será el mismo para cada uno de los
compuestos.
• Las concentraciones de los componentes de la mezcla cambian con el
tiempo.
• Debido al mezclado, la temperatura dentro del reactor es homogénea al
igual que la composición de la mezcla.
• La energía dentro del reactor cambia de acuerdo a cómo se va
desarrollando la reacción, o las reacciones químicas, dentro del reactor.
• Si se requiere controlar la temperatura, este tipo de reactores permite la
adición de intercambiadores de calor.

4.4 REACTORES CONTINUOS

REACTOR CONTINÚO TIPO TANQUE CON AGITACIÓN (CSTR)

• Opera normalmente en estado estable.
15
 • Generalmente la mezcla en el reactor está muy bien mezclada; esto es no
existen variaciones espaciales en concentración, temperatura, o velocidad
de reacción, en el tanque.
• La concentración y la temperatura son las mismas en cualquier punto del
reactor, por lo que también son las mismas a la salida del reactor: esto es,
se tienen condiciones de equilibrio.

REACTOR TIPO FLUJO PISTÓN (PFR)

• Usado tanto para reacciones en fase liquida como en fase gaseosa.
• Este tipo de reactor muestra perfiles de concentración, de temperatura o
de velocidad de reacción con respecto a la posición.
• A medida que los materiales que reaccionan entran y fluyen axialmente por
el reactor son consumidos y la conversión aumenta con la longitud del
mismo.
• El flujo a través del recipiente (corrientes tanto de entrada como de salida)
es continuo, pero
• No necesariamente a razón constante; el flujo en el tubo es tipo pistón.
• La masa dentro del tubo no necesariamente es fija.
• No hay mezclado axial del fluido dentro del reactor (esto es en la dirección
del flujo).
• Hay completo mezclado radial del fluido dentro del reactor (esto es en el
plano perpendicular a la dirección del flujo), así, las propiedades del fluido,
incluyendo su velocidad, son uniformes en este plano.
• La densidad del sistema de flujo puede variar en la dirección del flujo.
• El sistema puede operar en estado estable o en estado inestable.
• Puede haber transferencia de calor, a través de las paredes del reactor,
entre el sistema y los alrededores.

4.5 REACTORES DE LODOS Y LECHO FLUIDO

• Emplean partículas pequeñas y condiciones de operación para

mantenerlas expandidas.

16
• Ofrecen las ventajas del fácil reemplazo y regeneración del catalizador (que
puede realizarse durante el propio proceso en continuo), una rápida mezcla
que facilita la transferencia conectiva (control de temperatura y operación
isotérmica), y baja resistencia difusional interna debido al pequeño tamaño
de las partículas.
• El diseño del catalizador se concentra en maximizar la actividad,
selectividad y resistencia a la atrición (pérdidas y separación).
• Las reacciones catalíticas heterogéneas en fase gaseosa se llevan a cabo
generalmente en lechos fijos con pastillas o gránulos.

MODELO DE Flujo del fluido próximo a flujo

FLUJO- en pistón por lo que la eficacia
CONTACTO del contacto es elevada.
CONTROL DE Formación zonas calientes
TEMPERATURA con desarrollo ∆𝑻 de radial y
axial.
PÉRDIDAS DE La pérdida de presión es
PRESIÓN/ elevada al usar dp para para
TAMAÑOS DE reducir la influencia de la
PARTÍCULAS transferencia interna de
materia (TIM).
Para solucionar los
problemas por desactivación
DESACTIVACIÓN/ el reactor se
REGENERACIÓN sobredimensiona y el
catalizador se cambia en las
paradas.

TABLA 3. Características de los reactores de lodo y lecho fluidizado.

17
5 ECUACIONES DE DISEÑO

Tipo de Ecuación de Diseño Variables

Reactor
Reactor de 𝐶𝑗𝐿0 − 𝐶𝑗𝐿1 𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑉𝐿 = 𝑉𝐿
suspensión (−𝑟𝐿𝑗 ) 𝐶 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎

0 = 𝑊𝐴 − (𝑊𝐴 + 𝑑𝑊𝐴 ) + 𝑅𝐴 −𝑟𝐴 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒

Reactor de 𝑑𝑊𝐴 = 𝑑𝑅𝐴 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒
lecho fijo Balance de energía: 𝑚𝑜𝑙
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 ( )
(−𝑟𝐴 )𝑖,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = (−𝑟𝐴 )𝑖+1,𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠 ∗ 𝑚3
𝑊𝐴 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝐴 (𝑚𝑜𝑙
/𝑠)

1 𝑑𝑛𝐴 𝐾`
−𝑟𝐴 = = 𝐾𝑐𝑎𝑡 𝐶𝐴𝑛
𝑊 𝑑𝑡 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎
Reactor de 𝐾𝑐𝑎𝑡 = 𝑃𝑝 𝐾 ` = 3 𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑚 𝑐𝑎𝑡𝑎
lecho 𝑊 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑚3 𝑐𝑎𝑡𝑎 𝑚3 𝑛−1
fluidizado ( )
𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎 ∗ 𝑠 𝑚𝑜𝑙𝐴

𝐹 = 𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑔
𝐹 𝑚𝑜𝑙
𝑟= 𝑥 ∗
𝑊 ℎ
𝑊 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
Micro
reactores 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝑋 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟
𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎

𝑑𝐹𝐴
= 𝑟𝐴
𝑑𝑉 𝐾𝑐 𝐶𝑟0 = 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑑𝐹𝐴 𝐹𝐵
= −𝑟𝐴 − 𝐾𝑐 𝐶𝑟0 ( ) ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠
𝑑𝑉 𝐹𝑇

18
 𝑑𝐹𝐶 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
= −𝑟𝐴
𝑑𝑉
𝐹𝐴 𝐶𝑟0 𝐹𝐵 𝐹𝐶
Reactor de −𝑟𝐴 = 𝐶𝑟0 [( ) − ( )( )]
𝐹𝑇 𝐾𝑐 𝐹𝑇 𝐹𝑇
membrana
𝐹𝑇 = 𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 + 𝐹𝐶

Reactor de 𝑑𝐹𝑗
= (𝑣𝑗 𝑟𝑗 )Ω
𝑑𝑧
membrana 𝐹 = 𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑟𝑖,𝑗= 𝑘𝑖,𝑗 𝑓(𝐶1, 𝐶2, … … + 𝐶𝑛, )
reactiva 𝑞 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑔
𝐹𝑇 = ∑ 𝐹𝑗 𝑚𝑜𝑙
∗
𝑖=1 ℎ
𝑞

𝑟𝑟𝑗 = ∑ 𝑟𝑖,𝑗 −𝑟𝑖,𝑗 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒

𝑖=1
𝑉𝑖,𝑗 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒
𝑟𝑟𝑗 = 𝑟
𝑘𝑖,𝑗 𝑖,𝑗 𝑚𝑜𝑙
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 ( )
𝐹𝑗 𝑃 𝑇0 𝑠 ∗ 𝑚3
𝐶𝑗 = 𝐶𝑇0 ( ) ∆𝐻 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎
𝐹𝑇 𝑃0 𝑇
Balance de energía
𝑞
𝑑𝑇
= ∑(−∆𝐻(𝑇)(𝑟𝑖 𝑣𝑖 ) − 2𝑈П𝑟(𝑇
𝑑𝑧
𝑖=1
𝑞

− 𝑇𝑒𝑓 )/ ∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖
𝑖=1

Reactor de 𝐹𝐴0 = 𝐹𝐴 = 0 𝐹𝐴0 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

extracción 𝑉
𝑑𝑁𝐴 𝐹𝐴 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟
∫ 𝑟𝐴 𝑑𝑉 =
reactiva 0 𝑑𝑡 𝑟𝐴 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒
𝑑𝑁𝐴 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒
𝑟𝐴 𝑉 =
𝑑𝑡
𝑚𝑜𝑙
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 ( )
𝑠 ∗ 𝑚3

TABLA 4. Ecuaciones de diseño de los diferentes reactores heterogéneos.

19
6 EJEMPLOS
6.1 REACTORES DE SUSPENSIÓN

Figura 1. Ejemplo de un reactor en Figura 2. Ejemplo de un reactor en

suspensión de columna de burbujeo suspensión tubular

6.2 REACTORES DE LECHO FIJO

Empleados mayormente en las industrias de procesos químicos

Figura 4. Ejemplo de un reactor de

lecho fijo multitubo
Figura 3. Ejemplo de un reactor de lecho fijo

20
6.3 REACTOR FLUIDIZADO

Figura 5. Ejemplo de un reactor fluidizado Sistemas fluido-sólido para distintas velocidades del gas
(izquierda), y pérdida de carga frente a velocidad del gas (derecha)

6.4 MICRO -REACTORES

Figura 6. Ejemplo Esquema de las

zonas muertas en un reactor industrial
Figura 7. Un micro reactor puede servir como
por lotes.
herramienta de laboratorio para medir la cinética
intrínseca de reacciones con limitaciones de
transferencia de masa.

6.5 REACTOR DE MEMBRANA

21
 Figura 7. Ejemplo de Membranas o sistema
sumergidos: Las membranas se sitúan dentro
del propio reactor biológico, eliminando las
Figura 8. Ejemplo Membranas externas o sistema de
necesidades de bombeo y aprovechando la
bucle externo: El contenido de reactor biológico se
agitación mecánica de la aireación.
bombea al módulo de membranas. Las ventajas de
este modelo residen en que el propio módulo de
membranas sirve de contenedor de limpieza para las
mismas y se evita su manipulación.

6.6 REACTOR DE MEMBRANA REACTIVA

Figura 9. Ejemplo implantación de Biorreactor de Membranas para aguas industriales

6.7 REACTOR DE EXTRACCIÓN REACTIVA

22
 Figura 10. Ejemplo diagrama de un reactor de extracción reactiva esquemático de una planta de
carbonilación de metanol

7 APLICACIONES

Aplicaciones de reactores de lecho fijo en los procesos industriales enfocados a la

Ingeniería Química.
• Hidrodesulfuracion, hidrodenifizacion e hidrogenación catalítica de fracciones
del petróleo
• Hidrocracking catalítico
• Síntesis de 2-butin-1,4-diol a partir de acetileno y formaldehido
• Oxidación de ácido fórmico de agua
• Oxidación de materia orgánica refractaria en aguas residuales con
catalizadores de Pd o microorganismos fijados (biofiltros)

REACTORES DE PARED CATALÍTICA.

Características principales y ventajas con respecto a reactores con catalizador
particulado. Aplicaciones para descontaminación de efluentes gaseosos; el caso de
humos industriales y gases de salida de motores de combustión interna; aplicación en
la combustión catalítica.
REACTORES MULTIFUNCIONALES.
Columnas de destilación reactiva. Reacciones con limitaciones termodinámicas, caso
de la síntesis de éteres y ésteres. Otras aplicaciones. Configuración para el relleno
23
catalítico. Reactores de membrana; descripción y características; usos mas
frecuentes: selectividad por diferencia de permeabilidad, como moderador para
reacciones fuertemente exotérmicas.
GENERACIÓN NUCLEAR
• Producción de calor para generación e energía eléctrica.
• Producción de calor para usos domésticos e industriales.
• Producción de hidrógeno.
PROPULSIÓN NUCLEAR
• Marítima.
• Cohetes de propulsión térmica nuclear.
• Cohetes de propulsión pulsada.
TRANSMUTACIÓN DE ELEMENTOS
• Producción de plutonio, utilizando para la fabricación de combustión de otros
reactores o de armamento molecular.
• Creación de diversos isotopos, como el americo utilizado en los detectores de
humano y otros que se utilizan en el tratamiento médico.
APLICACIÓN DE INVESTIGACIÓN, INCLUYENDO
• Su uso como fuente de neutrones y de positrones.
• Desarrollo de tecnología nuclear.

8 CONCLUSIONES
8.1 GENERAL

En conclusión, los reactores heterogéneos son aquellos en los cual existen uno más
reacciones llevadas por un proceso catalítico como no católico, todos los reactores
heterogéneos se caracterizan por tener dos o más fases, es decir, que dentro del
reactor se presentan los tres.
Los reactores continuos utilizados con mayor frecuencia son los de tanque agitado o
remezcla completa y los reactores de flujo en pistón. Los reactores continuos de
tanque agitado (CSTR), o también denominados de flujo de mezcla completa (RFMC),
son unidades de reacción que operan en estado estacionario. Consiste en un tanque
en donde la alimentación posee la misma concentración de la corriente de salida en

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cualquier punto del interior del mismo, y teóricamente se alcanza la máxima
conversión de los reactivos en el instante en que éstos entran a la unidad. Cuentan
con un sistema de agitación que garantiza el mezclado de los reactivos para generar
un mayor rendimiento de los productos de salida. Cada reacción en particular necesita
ciertas revoluciones de mezclado pero en el diseño se considera una holgura en las
revoluciones por minuto del motor de agitación para garantizar un mayor mezclado
que en teoría se considera un mezclado perfecto, pero a nivel físico puede no
cumplirse ese criterio por consideraciones que abarcan desde el sistema mecánico
del reactor que proporciona el mezclado, hasta la compatibilidad de los reactivos a la
hora de reaccionar, sin embargo, ajustándose a condiciones ideales puede darse un
mezclado de alta eficiencia, garantizando la máxima conversión de los reactivas en la
unidad. A nivel industrial es uno de los reactores más comunes debido a su
rentabilidad económica. Su diseño, al igual que los demás reactores, depende de la
cinética química y naturaleza de la reacción, y de la cantidad de producto deseado se
quiera generar para determinar su volumen.

9 REFERENCIAS
• De Alicante Departamento De Ingeniería Química, U. (2010). Diseño de reactores
heterogéneoshttp://rua.ua.es/dspace/handle/10045/15296#vpreview
• Dr. Rogelio Cuevas García. (2009). Introducción a Reactores. En Reactores (47).
UNAM: UNAM.
• Elements of Chemical Reaction Engineering – H. Scott Fogler – 4th Edition
• H. Scott Fogler. (2014). Elements of Chemical Reaction Engineering. 4th Edition:
Eastern Economic.
• Iborra, M.(s.f.). ▷ Reactores Heterogéneos | ERQ | Universidad de Barcelona
file:///C:/Users/pc/Downloads/APUNTES%20RM.pdf (accedido 10 mayo 2023)
• Implantación de Bioreactor de Membranas para aguas industriales. (s.f.). Aguas
Industriales. http://aguasindustriales.es/implantacion-de-bioreactor-de-
membranas-para-aguas-industriales-ventajas-y-desventajas-de-un-mbr/
• J. M. Smith. (2012). Ingeniería de la Cinética Química 6ta Edicion. CECSA: CECSA.
• REACTORES De LECHO FIJO. (s.f.).
prezi.com. https://prezi.com/azmtqpkfigfq/reactores-de-lecho-fijo/
• Reactor de lecho fluidizado solarizados - Energía y Sostenibilidad. (s.f.). Energía y

25
 Sostenibilidad.
https://www.madrimasd.org/blogs/energiasalternativas/2016/12/02/133311
• Smith, J. M. (1997). “Ingeniería de la Cinética Química”. Editorial CECSA. México.

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