Instituto Tecnológico de México en Celaya

Seguridad e Higiene

BASES TEÓRICAS

“Análisis de un programa de seguridad e higiene en el taller de

Herrería y Soldadura Mendoza para identificación de riesgos y
prevención de accidentes para los trabajadores.”

Integrantes del equipo:

Almanza Prieto Mario Alberto-20031198

Almanza Sierra Ana Laura-20031460

Carranza Rivera Josue Karim-20031828

Hernandez Soledad Frida Fernanda-20031495

Mendoza Deciga Karla Xitlally-20031150

Docente:
M.G.A. Lugo Cazares María Aurelia

Celaya, Gto. 07/05/2023

 Índice

Índice....................................................................................................................................... 2
Variable Independiente.......................................................................................................... 3
1.- Análisis de Programa de Seguridad e Higiene en el taller de Herrería y Soldadura... 3
A) Programas exitosos (Nacional)......................................................................................3
B) Análisis factibles en las empresas (nacional)................................................................ 6
Variable Dependiente.............................................................................................................7
2. Identificación de Riesgos en Talleres............................................................................. 7
A) Causas (internacional)...................................................................................................7
B) Consecuencias (nacional)............................................................................................. 9
3. Prevención de Accidentes para los Trabajadores........................................................ 10
A) Uso Del Epp (Internacional)...................................................................................10
B) Estrategias (Internacional)..................................................................................... 12
Biografías..............................................................................................................................15

2
 Variable Independiente

1.- Análisis de Programa de Seguridad e Higiene en el taller de Herrería

y Soldadura.

A) Programas exitosos (Nacional)

Enero 28,autor: Cristina Rojas Ayala

“Aportes para la creación de un Programa de Higiene y Seguridad laboral para

prevenir accidentes y riesgos en la Entidad Municipal de San Luis Potosí”

Hoy en día, dentro el medio laboral, el talento humano se expone a diferentes

riesgos laborales derivados de las condiciones de trabajo que puedan afectar
negativamente a realizar actividades productivas, el riesgo atenta contra su salud y
bienestar conforme se va haciendo más compleja la realización de las actividades
de producción, se van multiplicando los riesgos para el talento humano produciendo
numerosos accidentes de trabajo y enfermedades profesionales según al área en el
que se desempeñe.

Lo anterior se ha comprobado a través de visitas a la entidad municipal de aseo de

la ciudad de Potosí en la cual se detectó que no existe prevención de los riesgos
laborales en sus ambientes. Además, es obligación de todo administrador adoptar y
poner en práctica medidas de higiene y seguridad laboral en los centros de trabajo
para proteger la vida, la salud y la integridad física del talento humano.

La investigación reportada se considera importante debido a que el talento humano

es uno de los ejes principales existentes en toda empresa y es fundamental para el
desarrollo del proceso productivo; sin embargo, a este recurso es el que menos
protección se le asigna, esto se ve reflejado en las condiciones inadecuadas de
trabajo, lo que provocan que estén expuestos a accidentes y enfermedades
profesionales derivadas de la actividad que desarrollan.

El objetivo de la investigación principal fue diseñar un programa de higiene y

seguridad laboral que refleje la prevención de accidentes y riesgos laborales del
talento humano en la entidad municipal de SLP. Además, de crear un
establecimiento de los fundamentos teóricos de la prevención de accidentes y
riesgos laborales y de un diseño de programa de higiene y seguridad laboral en
base a una recopilación bibliográfica. Se diagnosticó cómo se encuentra la entidad
municipal de aseo Potosí en lo que respecta a la prevención de accidentes y riesgos
laborales. A poder llegar a una propuesta de elementos para el diseño de un
Programa de Higiene y seguridad laboral para la entidad municipal de aseo Potosí.

3
Establecido en los resultados de la situación actual de la Entidad municipal de aseo
en Potosí, se pudo determinar la necesidad de diseñar el Programa de Higiene y
Seguridad Laboral; su sustento fueron los antecedentes con relación a este tema; el
diseño de dicho programa fue una iniciativa propia a la necesidad de prevenir
riesgos laborales presentes en la entidad municipal de aseo en Potosí.

En este aspecto, el diseño de programa propuesto para la Entidad municipal de

aseo en Potosí, está dirigido a prevenir los riesgos laborales y por consiguiente
cuidar y proteger la integridad física, mental y moral de los trabajadores y de la
Entidad.

Bajo el enfoque de seguridad total orientado a lograr el riesgo cero y cero

accidentes. Es el más efectivo en materia de prevención de riesgos por que fija
objetivos metodológicos y de resultados.

Enfoque de seguridad total.

Fuente: Aportes para la creación de un programa de higiene y seguridad laboral
para prevenir accidentes y riesgos, Valle F. 2018

Diseño de programa de higiene y seguridad laboral

La elaboración del diseño del programa de higiene y seguridad laboral partió de la

necesidad de prestar atención a las repercusiones negativas que tuvo la Entidad
durante las últimas gestiones. En este sentido a continuación se desarrolla la
propuesta de la estructura programática del programa.

4
 Estructura del Diseño de programa de higiene y seguridad laboral
Fuente: Aportes para la creación de un programa de higiene y seguridad laboral
para prevenir accidentes y riesgos, Valle F. 2018

Resultados
Según el análisis, se pudo conocer que existen riesgos laborales en los lugares de
trabajo que desempeña el personal, lo cual se debe corregir, con la finalidad de
lograr un mejor desempeño por parte del talento humano de la entidad.

En la entidad no existen responsables que velen por la seguridad y salud del talento
humano y de la prevención de riesgos laborales, así tampoco como quien registre,
investigue y trate estadísticamente los datos en caso de suscitarse accidentes de
trabajo. Para ello se propuso crear un comité de seguridad según lo establecido en
el reglamento para la conformación de comités mixtos de higiene y seguridad
vigente en Bolivia, dicho comité también será encargado de inspeccionar las áreas
de trabajo para identificar riesgos.

El talento humano en los lugares de trabajo están expuestos a riesgos como:

factores físicos (humedad, altas y bajas temperaturas), factores químicos (partículas
y polvo), los factores biológicos (virus y bacterias). Además el Talento Humano no
cuenta con los equipos necesarios para protegerse de todos los riesgos y a la larga
pueden llegar a sufrir enfermedades profesionales severas como la pérdida de
sensibilidad en las manos, enfermedades respiratorias, infecciones, etc.

En la propuesta la creación de un ambiente seguro en el trabajo implica cumplir con

las normas y procedimientos, sin pasar por alto ninguno de los factores que
intervienen en la confirmación de la seguridad como son: en primera instancia el
factor humano, las condiciones de la empresa (infraestructura y señalización), las
condiciones ambientales (ruido y ventilación), las acciones que conllevan riesgos,
prevención de accidentes, entre otros. El seguimiento continuo mediante las
inspecciones y el control de estos factores contribuyen a la formación de un
ambiente laboral más seguro y confortable.

5
Se concluye que al implementar el diseño de programa de higiene y seguridad
laboral en la Entidad, se lograra crear cultura de seguridad, que se hará conciencia
en los trabajadores sobre la importancia de todas las operaciones y actividades que
contiene el programa.

B) Análisis factibles en las empresas (nacional)

María Giménez Montiel (Septiembre 2014). “Metodologías para la evaluación

de Riesgos en Puestos, Lugares y Equipos de Trabajo”. México

El análisis modal de fallos y efectos con criticidad (AMFEC) es una herramienta de análisis
sistemático y de detalle de todos los modos de fallo de los componentes de un sistema, que
identifica su efecto sobre el mismo. Así, componente a componente, se analiza cada modo
de fallo independientemente y se identifican sus efectos sobre otros componentes del
sistema y sobre el sistema en su conjunto.

Los pasos para realizar un AMFEC son:

1. Descripción de la instalación. Consiste en analizar los componentes de la
instalación y su funcionamiento.
2. Definición del objetivo y alcance Se trata de definir los elementos que forman
parte del análisis y cuál es el objetivo del mismo, y de identificar qué riesgos
son prioritarios de cara a un mejor funcionamiento del sistema.
3. Determinación de funciones Consiste en indicar lo más brevemente posible la
función de la pieza o conjunto que se está analizando. Cuando el conjunto
tiene varias funciones, hay diferentes modos potenciales de fallo y puede ser
preferible relacionar las funciones separadamente.
4. Determinación de modos de fallo de cada función El modo de fallo es la
manera en que una determinada función no se realiza correctamente. En este
paso hay que relacionar cada modo de fallo en cada pieza en particular, con
la función que realiza la misma. Algunos ejemplos de modos de fallo serían:
Bloquea, no arranca funciona irregularmente. La vibración no conmuta
funciona irregularmente….
5. Determinación de causas para cada modo de fallo
Consiste en relacionar todas las causas potenciales atribuibles a cada modo
de fallo, con el fin de estimar su probabilidad de aparición, descubrir efectos
secundarios y prever acciones correctoras recomendables. Las causas
relacionadas deben ser lo más concisas y completas posibles, de modo que
las acciones correctoras puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes.
6. Determinación de las formas de detección Se identifican qué señales podrían
apreciarse en el caso de que ocurriera un modo de fallo
7. Determinación de los efectos sobre otros componentes y sobre el sistema
Identificar, evaluar y registrar las consecuencias de cada modo de fallo sobre:
- Otros componentes.
- El sistema en su conjunto, ya que puede resultar en un fallo múltiple.

6
 8. Estimación de la frecuencia de fallo, la gravedad y la probabilidad de que el
fallo sea detectado Es la estimación cuantitativa de la importancia de los
fallos, según la probabilidad de que ocurra el fallo, el grado de gravedad del
mismo y la probabilidad de que sea detectado.

Variable Dependiente

2. Identificación de Riesgos en Talleres.

A) Causas (internacional)

Maria Carmen Perez Guerrero (2021-06-03).

“Evaluación de riesgos laborales en un taller de herrería”. Provincia de Sevilla,
España.

*Revisión
La evaluación inicial a que se refiere el artículo 4 del Real Decreto 39/1997 deberá revisarse
cuando así lo establezca una disposición específica
En todo caso, se deberá revisar la evaluación correspondiente a aquellos puestos de
trabajo afectados cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se
haya apreciado a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia de
la salud, que las actividades de prevención pueden ser inadecuadas o insuficientes. Para
ello se tendrán en cuenta los resultados de:

a. La investigación sobre las causas de los daños para la salud que se hayan producido.

b. Las actividades para la reducción de los riesgos a que se hace referencia en el apartado
1.a del artículo 3 del Real Decreto 39/1997.

c. Las actividades para el control de los riesgos a que se hace referencia en el apartado 1.b
del artículo 3 del Real Decreto 39/1997.

d. El análisis de la situación epidemiológica según los datos aportados por el sistema de

información sanitaria u otras fuentes disponibles. UHM - Máster Universitario en PRL TFM
2020-2021 17 María del Carmen Pérez Guerrero.

Sin perjuicio de lo señalado en el apartado anterior, deberá revisarse igualmente la

evaluación inicial con la periodicidad que se acuerde entre la empresa y los representantes
de los trabajadores, teniendo en cuenta, en particular, el deterioro por el transcurso del
tiempo de los elementos que integran el proceso productivo.

*Identificación de los factores de Riesgos

7
Siguiendo la Guía Técnica para la Integración de la Prevención de Riesgos Laborales en el
Sistema General de Gestión de Empresa del INSHT, con la identificación de los factores de
riesgos de la empresa comienza la primera fase, de esta toma de contacto se obtendrán los
datos precisos para desarrollar posteriormente la evaluación de los riesgos.
El artículo 3.1 del RSP establece que, La evaluación de los riesgos laborales es el proceso
dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo
la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión
apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo
de medidas que deben adoptarse”.

Para obtener la información necesaria para ver cuáles son los factores de riesgos de la
empresa, se ha visitado la empresa y analizado todas las características, proceso de
trabajo, organización, tareas, tiempos, tipos de maquinaria, herramientas utilizadas,
productos químicos, EPIs, etc. Se ha entrevistado a los trabajadores y planteado todas las
cuestiones necesarias para detectar situaciones de riesgo.

Del estudio de esta información, hemos obtenido los riesgos que se pueden evitar y
aquellos que son inevitables. A estos últimos riesgos se les aplicarán las medidas
preventivas necesarias para disminuirlos o minimizarlos al máximo.

*EVALUACIÓN DE RIESGO DEL CENTRO DE TRABAJO

En este apartado se indican las diferentes zonas, áreas de trabajo. Se identificarán los
factores de riesgo existentes debidos específicamente al lugar de trabajo. Para cada factor
de riesgo encontrado, se identifican y estiman los riesgos existentes para los trabajadores,
aplicando, para cada uno de ellos, las medidas de prevención necesarias para evitar,
reducir o controlar la situación de riesgo.

Se entenderá por lugares de trabajo las áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las
que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en razón de su trabajo.
Se consideran incluidos en esta definición los servicios higiénicos y locales de descanso, los
locales de primeros auxilios y los comedores. Las instalaciones de servicio o protección
anejas a los lugares de trabajo se considerarán como parte integrante de los mismos.

Los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el Real
Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de
seguridad y salud en los lugares de trabajo, en cuanto a sus condiciones constructivas,
orden, limpieza y mantenimiento, señalización, instalaciones de servicio o protección,
condiciones ambientales, iluminación, servicios higiénicos y locales de descanso, y material
y locales de primeros auxilios.

El empresario antes de la incorporación al trabajo de jóvenes menores de dieciocho años, y

previamente a cualquier modificación importante de sus condiciones de trabajo, el
empresario debe notificarlo al Servicio de Prevención de Riesgos Laborales para realización
de una evaluación especial. El empresario debe tener en cuenta las tareas prohibidas para
los menores de edad, Art. 27 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre de prevención de
riesgos laborales. Previa a la incorporación de un trabajador con alguna sensibilidad
(discapacitado....) o cuando un trabajador pase a esta situación se deberá realizar una
evaluación de riesgo especial, se debe garantizar de manera específica la protección de los

8
trabajadores que, por sus propias características personales o estado biológico conocido,
incluidos aquellos que tengan reconocida la situación de discapacidad física, psíquica o
sensorial, sean especialmente sensibles a los riesgos derivados del trabajo. Art. 25 de la
Ley 31/1995, de 8 de noviembre de prevención de riesgos laborales.

Mujeres embarazadas y lactantes. El empresario garantizará el derecho a la salud y a la

protección de la reproducción y la maternidad de las trabajadoras frente a los riesgos que
puede haber en los puestos de trabajo. La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos
Laborales, en su artículo 26 establece las obligaciones que debe cumplir el empresario para
asegurar la protección de la maternidad en el centro de trabajo.

Se informará a todas las trabajadoras mediante un comunicado expuesto en el tablón de

anuncios u otro lugar visible de la empresa, que se recomienda comunicar al empresario la
situación de embarazo de cualquier trabajadora en cuanto ella tenga la confirmación
médica.

El empresario adoptará las medidas necesarias para evitar la exposición de la trabajadora

afectada a riesgos laborales durante su jornada, a través de una adaptación de las
condiciones o del tiempo de trabajo.

El centro de trabajo está ubicado en una nave de unos 300 m2, en el polígono industrial. La
nave de planta baja, está distribuida en zona de maquinaria, dos pasillos utilizados como
almacén, aseos y una pequeña zona de oficina, sin ordenador.

B) Consecuencias (nacional)

Cahuana Gonzales, Freddy Samuel (2016). “Niveles de intoxicación por plomo y sus
efectos en la salud de los trabajadores de talleres de soldadura”, Distrito Federal.

En nuestro país, existe alta incidencia de enfermedades profesionales de diversa etiología,

causados en la mayoría de los casos por desinformación oportuna, o falta de
concientización en el uso de equipamiento de protección personal de las fuentes de
intoxicación o su exposición continua a éstas, lo descrito es una problemática real en
nuestro medio, al igual que se dá en otras partes.
En el caso específico de los trabajadores ocupacionales de soldadura, estos trabajadores
son los más expuestos, esta operación genera gases que se pueden llamar “humos de
soldadura”, cuya inhalación continua (exposición vía pulmonar) puede conducir a trastornos
de la salud, como intoxicaciones agudas y enfermedades profesionales, de muy diversa
naturaleza dependiendo de las condiciones de cada trabajo, tipo de soldadura, materiales
soldados, continuidad de la exposición, calidad de la ventilación del recinto del trabajo, tipos
de electrodos utilizados, procesos de soldadura y otras condiciones particulares. El plomo
es uno de los metales contaminantes de nuestro ambiente, causante de una variedad de
efectos tóxicos en el organismo, correlacionables según los niveles de plomo sanguíneos.
(Rodríguez & Espinal, 2008)
.En el distrito de Barranca, se viene produciendo cotidianamente intoxicación por plomo en
trabajadores ocupacionales de talleres de soldadura, estos hechos ocurren principalmente

9
por falta de información técnica y este proceso de intoxicación laboral continuará mientras
no se determine mediante una investigación lo que está ocurriendo y se haga llegar la
debida información y orientación a los trabajadores de este rubro y también a los
propietarios del taller para que puedan tomar las medidas correctivas y protectoras para los
trabajadores. Como son extractores de aire, máscaras antigás con cartuchos de filtro
químico, etc. Porque solo de este modo se puede proyectar a futuro una drástica reducción
o eliminación de los riesgos de intoxicación ocupacional por plomo en los trabajadores
ocupacionales de los talleres de soldadura. Y crear ambientes laborales con mayores
márgenes de seguridad.
Es vital e importantísimo difundir las consecuencias de omitir el uso de los medios o equipos
de protección personal. Con los resultados hallados se puede promover la acción de los
servicios de salud pública del MINSA que cuentan con programas para identificar áreas en
que la población tiene un riesgo mayor de intoxicación con plomo y establecer condiciones
para el despistaje, identificación temprana y tratamiento de las personas afectadas.

Conclusiones
La intoxicación por plomo en trabajadores de la industria metalmecánica es un problema no
resuelto en Barranca y seguramente en otras provincias de nuestro país. Se encuentran
elevados niveles de plomo en trabajadores soldadores y pintores principalmente. El principal
factor que condiciona la intoxicación por plomo en trabajadores ocupacionales de taller de
soldadura, en el distrito de Barranca es la desinformación de los efectos tóxicos del plomo.
El otro factor, es el hecho que desarrollan sus labores diarias sin la debida protección de
vestimenta adecuada, sin el uso de lentes, tampoco usan respiradores adecuados, no usan
ventiladores o aspiradoras de aire contaminado.

Recomendaciones
● limpieza adecuada de las piezas a soldar
● Instalar ventilación adecuada, asistida por succionadores, o sopladores en la zona
de trabajo, para de este modo evitar la concentración de los humos que desprende
la soldadura o los procedimientos de oxicorte.
● Usar el EPP en todo momento que se este trabajando

3. Prevención de Accidentes para los Trabajadores.

A) Uso Del Epp (Internacional)

Ramírez Darío, Mejía Angélica (2015). “Relación Entre El Índice De

Accidentalidad Y Uso De Elementos De Protección Personal En Operarios Del
Proceso De Soldadura En La Empresa Incolt S.A.” En Argentina.

Los elementos de protección personal, no solo minimizan el riesgo de los

trabajadores sino que es la espina dorsal de muchas empresas, estos aplican a la
gran mayoría de las empresas sin importar su actividad económica. Es muy
importante para realizar distintas actividades con diferentes niveles de riesgo, no

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solo lo utilizan las personas pertenecientes a las organizaciones, sino sus
contratistas, visitantes.

Los elementos de protección personal (EPP), están diseñados para proteger a los
empleados en su lugar de trabajo de lesiones o enfermedades, que puedan resultar
del contacto con químicos peligrosos, radiológicos, físicos, eléctricos, mecánicos,
entre otros, he aquí su importancia. Además de caretas, gafas de seguridad, cascos
y zapatos de seguridad, los EPP incluyen una variedad de dispositivos y ropa tales
como overoles, guantes, chalecos, tapones para oídos y equipo respiratorio.

Los requisitos generales de los EPP, exigen que los empleados lleven a cabo una
evaluación de los riesgos en sus lugares de trabajo, para identificar los riesgos que
existen y que requieren el uso de los EPP, para que se les brinden a los
trabajadores los elementos adecuados, y que exijan que estos mismos hagan uso
de los EPP, además de mantenerlo en buenas condiciones sanitarias. (CAP
SAFETY S.A.C). Se debe capacitar a los empleados que tienen que hacer uso de
EPP, para que sepan cómo realizar lo siguiente:
● Usar adecuadamente los EPP.
● Saber cuándo son necesarios los EPP.
● Conocer qué tipo de EPP son necesarios.
● Conocer las limitaciones de los EPP, para proteger de lesiones a los
empleados.
● Ponerse, ajustarse, usar y quitarse los EPP.
● Mantener los EPP en buen estado.

Conclusiones:
La mayoría de los trabajadores utilizan los EPP y un número reducido NO los utiliza
de constantemente o de manera completa, ya que a elementos como la polaina no
le dan la importancia En la empresa INCONLT SA desde enero del año 2015 hasta
el 30 de marzo de 2016, un número importante de personas han sufrido accidentes
durante la actividad de soldadura, y muchos de los accidentados utilizaban los EPP
y/o la dotación requerida, por lo que se considera un porcentaje significativo para
establecer relación entre el USO de EPP y/o la dotación para evitar que ocurra un
accidente durante esta actividad o para minimizar las posibles consecuencias. El
100% de los 15 soldadores percibe a la careta de soldadura como un elemento
indispensable. El 60% no le da importancia a las polainas, el 20% a la dotación, el
13% a los guantes y el 7% a las botas, ya que no utilizan estos elementos por olvido
o por que no son necesarios para ellos.

Recomendaciones:
● Se recomienda inicialmente designar o contratar a una persona competente
para que se encargue de las actividades de Salud y Seguridad en el Trabajo,
partiendo del cumplimiento de los requisitos legales vigente con la
participación activa de la gerencia de la empresa.

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 ● Se recomienda hacer una matriz de Epp por actividad desempeñada, en
donde se establezca los EPP que se requieren para poder realizar su
actividad, esta debe socializarse con cada trabajador.
● Es importante que se implementen programas sobre identificación de actos y
condiciones inseguras, en donde puedan reportar el NO USO de EPP y/o
DOTACIÓN como un acto inseguro, y se establezcan espacios en donde se
puedan socializar los actos y condiciones inseguras detectadas y los planes
de acción para que esto no se convierta en una situación recurrente.
● Esta empresa debe realizar planes de capacitación dirigidos a resaltar la
importancia del USO de EPP Y/O Dotación en sus labores diarias resaltando
los siguientes puntos:
➢ El trabajador debe conocer la importancia sobre el EPP Y/O Dotación.
➢ Deben tener claro la función de cada EPP que normalmente se usan
en sus actividades (qué parte del cuerpo protegen).
➢ Se debe enseñar el correcto USO de cada EPP, con talleres prácticos
en donde evidencian que cada uno entendió cómo deben utilizarse.

B) Estrategias (Internacional)

Monsalves Héctor (2021). “Señalizar para ayudar a percibir”. San Nicolás de

Los Arroyos, Buenos Aires.

La planta de MAN-SER S.R.L. Está dividida en cuatro áreas en las que se realizan
todos los procesos de producción: corte, plegado y conformado, armado y
soldadura, mecanizado, pintura, calderería y logística. Estoquean el material
necesario para la fabricación dentro de las instalaciones en sectores definidos para
tal fin, ya sea sobre el suelo, estanterías, racks y soportes, cuenta con áreas de
circulación de auto elevador y no se observan sendas peatonales.

Analizando la situación desde el punto de vista de la higiene y seguridad, se pueden

observar distintas aristas para analizar, por un lado, la presencia de energías
peligrosas que tienen el potencial de generar daños, por otro lado, la falta de
señalización de zonas críticas. Ambos temas están estrechamente relacionados.

Las normas ISO 9001, al igual que la 45001 hacen referencia al ciclo de la mejora
continua, y como se mencionó anteriormente, una buena oportunidad de mejora es
la señalización en todas las áreas de trabajo, considerando que esta es una
problemática común en los talleres y que se considera como algo normal, es
importante hacer foco en esta condición presente en los talleres de MAN-SER, para
evitar accidentes y mejorar la productividad.
Analizando el contexto de la empresa mediante la matriz FODA explicada por
Harold Koontz (2008) quien señala que: La matriz FODA es un marco conceptual
para un análisis sistemático que facilita la comparación de amenazas y

12
oportunidades externas con las fortalezas y debilidades internas de la organización
y quién además explica cómo identificar la 11 etapa en la que se encuentra una
compañía y qué estrategia aplicar.

Dicho análisis nos permite identificar dentro de sus fortalezas, que es una empresa
certificada IRAM-ISO 9001 y nos centraremos en este aspecto muy importante para
definir los pasos a seguir, dentro de las debilidades podemos indicar que no está
certificada en materia de Higiene Seguridad y Medio Ambiente, sin embargo,
también podemos analizarlo como una oportunidad, para esto, es importante
identificar los riesgos, los cuales ya fueron señalados con anterioridad. Por otro
lado, se identifican un par de riesgos, que conjugan la debilidad de la falta de
señalización con la amenaza de energías peligrosas propias de la actividad. De la
información brindada por la empresa, se destaca el interés por mejorar, de allí surgió
la necesidad de certificar normas de calidad, considerando el crecimiento que ha
tenido y los clientes para los que provee sus productos.

Estrategias que llevaron a cabo para lograr un riesgo menor de trabajo:

● Realizar la adecuada señalización de zonas y actividades de riesgo,

colocando además señalizaciones luminosas y audibles.
● Mejorar la productividad al implementar control visual siguiendo los
lineamientos del manual de las 5S.
● Reducir costos al mejorar la logística, optimizando el recorrido de los
transportes y la ubicación de materiales.
● Disminuir el estrés de los trabajadores al generar un entorno visualmente
ordenado evitando confusiones y aportando así tranquilidad durante las
jornadas laborales.

13
La seguridad industrial es la ciencia que tiene por objeto la prevención de
accidentes en el trabajo. Su acción se manifiesta sobre el individuo y sobre las
fábrica y máquinas (Mangosio, 1994). Con esta definición nos centraremos en el
análisis específico de la situación desarrollada hasta ahora.

De nada sirve la definición de riesgo si no lo percibimos, si no sabemos que está ahí

frente a nosotros, por lo tanto, debemos entender qué es la percepción. Según
Sakamoto y Zerbinatti (2015), percibir implica interactuar con factores que generan
reacciones emocionales y repercusiones afectivas vinculadas a objetos y hechos
pero que están relacionadas a la persona y a cómo ésta ve e interpreta el mundo,
una definición similar a la de Echeverría (1994) en su libro Ontología del Lenguaje.

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 Biografías

Trabajo de grado.pdf (ecci.edu.co)

TFG - Monsalves, Héctor.pdf (uesiglo21.edu.ar)
http://dspace.umh.es/bitstream/11000/27358/1/PEREZ_GUERRERO_CARMEN_TFM.pdf

APORTES PARA CREACIÓN DE UN PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD LABORAL

PARA PREVENIR ACCIDENTES Y RIESGOS. Revista de Investigación en Ciencias de la
Administración ENFOQUES, vol. 2, núm. 8, pp. 265-287, 2018. Centro de Estudios
Transdisciplinarios

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