TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE VILLA LA VENTA

ORGANISMO PÚ BLICO DESCENTRALIZADO

Instituto Tecnológico Superior De

Villa La Venta, Huimanguillo
Tabasco

Profesor (a): Karen Janet de la Cruz de la Fuente.

Alumno: Alfredo León Márquez

Carrera: Ing. Industrial

Materia: Higiene y seguridad industrial

Tema: Unidad I Introducción a la seguridad, higiene y

salud ocupacional.

Grado: Cuarto Semestre Grupo: H

Ciclo Escolar: 2021

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Contenido
1.1 Conceptos y terminologia basica de la seguridad, higiene y salud ocupacional. .......... 3
1.3 Generalidades sobre la seguridad en las empresas y su entorno. .............................. 5
1.4 Conceptualizacion sistematica de la seguridad higiene y salud ocupacional. ............... 6
1.5 Programa de las 9 “s”................................................................................................... 7
Referencias. ............................................................................................................................... 11
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UNIDAD I

INTRODUCCION A LA SEGURIDAD, HIGIENE Y SALUD OCUPACIONAL.

1.1 Conceptos y terminología básica de la seguridad, higiene y salud

ocupacional.
La seguridad industrial es el conjunto de técnicas que tienen por objeto la prevención de los
accidentes. A través del tiempo el énfasis puesto sobre la seguridad industrial ha ido cambiando. Al
producirse la Revolución Industrial se incremento el número de establecimientos industriales, los
cuales disponían de gran cantidad de mamo de obra debido a la desocupación en el agro por la
introducción de nuevas técnicas. En tal situación, poca fue la atención puesta para resguardar la
salud de los trabajadores. A medida que transcurre el siglo XIX aumentan las presiones sociales
originadas en sentimientos humanitarios, así como movimientos de trabajadores para prevenir y
compensar los accidentes de trabajo.

En efecto, se sostuvo que el accidente era responsabilidad del empleado y no del empleador.
Distintos países emitieron leyes para resguardar al trabajador de los accidentes de trabajo. Se puede
definir que la Seguridad Industrial es el conjunto de actividades destinadas a la prevención,
identificación y control de las causas que generan accidentes de trabajo. El objetivo de la Seguridad
Industrial es detectar, analizar, controlar y prevenir los factores de riesgo específicos y generales
existentes en los lugares de trabajo, que contribuyen como causa real o potencial a producir
accidentes.

Esta actividad es de gran trascendencia dentro de las actividades de salud ocupacional, por
las siguientes razones:

Las fallas de seguridad industrial se traducen en sucesos repentinos que no dan tiempo a
reaccionar, por lo cual es indispensable aplicar, con anticipación medidas preventivas en el momento
en que se detecta el peligro. La consecuencia negativa de la falta de seguridad industrial,
materializada en el accidente, es el indicador más utilizado para la evaluación de un programa de
gestión preventiva y por consiguiente, factor decisivo para calificar la eficiencia de dichos programas.
La actividad industrial no es una actividad científica; puede suceder que en situaciones de peligros
inminentes jamás ocurra un accidente y, por el contrario, en ambientes aparentemente seguros, se
presenten accidentes sin que exista una relación directa como la existente entre la exposición a
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agentes nocivos de higiene industrial (en concentraciones que sobrepasen los valores límites
permisibles), y la enfermedad profesional.

La seguridad e higiene aplicadas a los centros de trabajo tienen como objetivo salvaguardar la vida
y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores, por medio del dictado de normas
encaminadas tanto a que se les proporcionen las condiciones adecuadas para el trabajo, como a
capacitarlos y adiestrarlos para que eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes
laborales.
Son las normas que fijan los requisitos para la defensa de salud y la vida de los trabajadores en
los establecimientos y lugares de trabajo y las que determinan las prestaciones que deben de
percibir los hombres por su trabajo.
La seguridad e higiene aplicadas a los centros de trabajo tienen como objetivo salvaguardar la vida
y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores, por medio del dictado de normas
encaminadas tanto a que se les proporcionen las condiciones adecuadas para el trabajo, como a
capacitarlos y adiestrarlos para que eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes
laborales.
Son las normas que fijan los requisitos para la defensa de salud y la vida de los trabajadores en
los establecimientos y lugares de trabajo y las que determinan las prestaciones que deben de
percibir los hombres por su trabajo.
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1.3 GENERALIDADES SOBRE LA SEGURIDAD EN LAS EMPRESAS Y SU

ENTORNO.
En todo el territorio mexicano rige el Reglamento y Normas Generales de Seguridad e
Higiene de la Secretaría de Trabajo y Previsión Social y tiene como objetivo promover la observancia
de la Ley de Trabajo en materia de Seguridad e Higiene y de esta manera lograr disminuir los
accidentes y enfermedades de trabajo que se pueden producir en las empresas Dependiendo del
tipo de empresa es como se redactarán y se darán a conocer los procedimientos necesarios para
laborar y al mismo tiempo reglamentos que tengan que ver con la prevención de accidentes para el
trabajador.

La implementación de programas de Seguridad en los centros de trabajo se justifica por el

solo hecho de prevenir los riesgos laborales que puedan causar daños al trabajador, ya que de
ninguna manera debe considerarse humano él querer obtener una máxima producción a costa de
lesiones o muertes, mientras más peligrosa es una operación, mayor debe ser el cuidado y las
precauciones que se observen al efectuarla; prevención de accidentes y producción eficiente van de
la mano, la producción es mayor y de mejor calidad cuando los accidentes son prevenidos. El
implementar y llevar a efecto programas de Seguridad e Higiene para lograr un ambiente seguro en
el área de trabajo y que los trabajadores trabajen seguramente y con tranquilidad, es parte integral
de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo conciencia a todos acarrearía beneficios.

Beneficios.- La reducción de los riesgos laborales automáticamente disminuirá los costos de

operación y aumentaría las ganancias (pues la aplicación efectiva de los programas, el objetivo
primordial es el de obtener ganancias).

Controlar las observaciones y las causas de pérdidas de tiempo relacionadas con la

interrupción del trabajo efectivo;

Aumentar el tiempo disponible para producir, evitando la repetición del accidente

Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor ambiente
laboral.

Con frecuencia las personas que actúan en el campo de la prevención de los riesgos en el
trabajo, se desalientan porque no encuentran el eco necesario a sus esfuerzos muchas veces es
preciso poner el incentivo de una mayor producción para que se adopten medidas de seguridad en
los centros de trabajo, como si los mandatos de la ley fuesen malas reglas de cortesía industrial y
no de necesidades para proteger la mayor riqueza de México, que son sus trabajadores Ciertamente
es necesario estimular y recetar con los recursos de la administración para que se implanten los más
eficientes medios de producción en el trabajo pero hay que pensar, al mismo tiempo, que una
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administración laboral verdaderamente responsable, tiene la obligación de tomar, en primer término,

las medidas necesarias para garantizar la seguridad de los trabajadores.

1.4 CONCEPTUALIZACION SISTEMATICA DE LA SEGURIDAD HIGIENE Y

SALUD OCUPACIONAL.
En los últimos años, los ingenieros han tratado de desarrollar un enfoque sistémico (la

denominada ingeniería de seguridad) para la prevención de accidentes laborales.

Malas condiciones de trabajo

Uso de equipos y herramientas inadecuadamente diseñadas

Cansancio

Distracción

Inexperiencia

Acciones arriesgadas

El enfoque sistémico estudia las siguientes áreas: los lugares de trabajo (para eliminar o

controlar los riesgos), los métodos y prácticas de actuación y la formación de empleados y

supervisores.

Como los accidentes surgen por la interacción de los trabajadores con el entorno de trabajo,

hay que examinar cuidadosamente ambos elementos para reducir el riesgo de lesiones.

El enfoque sistémico también dedica una atención especial a las capacidades y limitaciones

de los trabajadores, y reconoce la existencia de grandes diferencias individuales entre las

capacidades físicas y fisiológicas de las personas. Por eso, siempre que sea posible, las tareas

deben asignarse a los trabajadores más adecuados para ellas. Antes de 1900 eran muchos los

empresarios a los que no les preocupaba demasiado la seguridad de los obreros. Sólo empezaron

a prestar atención al tema con la aprobación de las leyes de compensación a los trabajadores por

parte de los gobiernos, entre 1908 y 1948: hacer más seguro el entorno del trabajo resultaba más

barato que pagar compensaciones.

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En el proceso de desdoblamiento sistemático mediante los elementos de producción y dirección

se pueden encontrar y determinar íntimamente ligados a estos un nuevo subsistema con elementos

el de seguridad industrial cuya estructura es difícil determinar. Los elementos del subsistema

de seguridad están delimitados por el campo de acción y las variables por las que se desarrolla el

trabajo a saber.

Variables de tipo administrativo-organizativo-. La dirección, la planeación y el control que a

su vez comprenden actividades como formación, prevención legal (leyes laborales) e

inversión de medios.

Variables de tipo estructural: el hombre, la maquina y el entorno y otros elementos todos

interrelacionados constituyen el sistema de seguridad de la empresa.

Todo sistema tiene un número indeterminado de propiedades, pero solo algunos importan para

una investigación en particular.

En este subsistema de seguridad se consideran relevantes los costos por accidentes y los costos de

inversiones para su prevención.

1.5 PROGRAMA DE LAS 9 “S”

Es una técnica para la gestión del trabajo que tiene como objetivo alcanzar una
mayor productividad con un mejor ambiente laboral. Es una filosofía basada en el trabajo organizado
y ordenado que pretende alcanzar un nivel de máxima calidad y su impacto se observa a largo plazo.

Se originó en Japón con la marca Toyota, que estableció como objetivo lograr una nueva cultura del
trabajo de manera permanente. Para llevarla a cabo se requiere del compromiso de la dirección de
la organización.

Se basa en dos reglas básicas: “empezar por uno mismo” y “educar con el ejemplo”. El
mantenimiento de la nueva cultura del trabajo se basa en la disciplina y la constancia.

Origen de la metodología de las 9 S.

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En 1960 surgió una metodología japonesa que se llamó “filosofía de las 5 S” y constaba de cinco
principios denominados: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke. En su traducción al español
significan: “separar lo innecesario”, “situar lo necesario”, “suprimir a suciedad”, “señalizar anomalías”
y “seguir mejorando”.

La traducción de los nombres varía un poco entre un idioma y otro, pero los propósitos de cada
principio se mantienen y se expresan de manera muy similar a su versión japonesa original.

Al poco tiempo de su publicación, la metodología fue actualizada para incorporar cuatro principios
más con el objetivo de estimular al individuo para que adopte los buenos hábitos como
una costumbre (es decir, a que adopte la filosofía de las cinco S previas).

Los nuevos principios se denominaron: shikari, shitsukoku, seishoo y seido que, en su traducción al
español significan: “seguir una línea de acción”, “ser perseverante”, “saber coordinar” y “estandarizar
las normas”.

Durante la década del sesenta la filosofía oriental aplicada al trabajo alcanzó una gran repercusión
en las empresas occidentales porque resultaba una acción de muy bajo costo, permitía optimizar los
recursos y ahorrar presupuesto, reducir la cantidad de accidentes laborales y mejorar la calidad de
la productividad.

Los nueve principios fueron incorporados en el sistema de gestión de calidad a nivel mundial,
denominado “Norma ISO 9001”, elaborado en 1947 por la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO por sus siglas en inglés: International Standardization Organization),
organismo independiente, no gubernamental, que reúne a empresas y organizaciones de todo el
mundo.

En sus orígenes, la Norma ISO estaba estructurada en cuatro grandes etapas que permitían ser
implementadas en cualquier tipo de actividad empresarial e industrial, ya que no se identificaba con
un producto o servicio en particular. Al incorporar los principios japoneses, la Norma ISO cobró
mayor reconocimiento y logró ser más compatible con otras normas implementadas en otros países.

Principios de la metodología de las 9 S

La metodología promueve nueve principios para que sean aplicados de manera constante y puedan
convertirse en una forma de trabajo diario. Los principios son:
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Seiri (separar lo innecesario). Consiste en clasificar los objetos que no resultan necesarios o que no
se utilizan con frecuencia y separarlos para decidir si serán almacenados, vendidos, reciclados,
regalados o desechados.

Seiton (situar lo necesario). Consiste en ordenar el espacio de trabajo de manera eficaz para
identificar las clases de objetos, designarles un lugar definitivo y ahorrar espacio con el fin de obtener
lo que se necesita en el menor tiempo posible.

Seiso (suprimir suciedad). Consiste en mejorar la limpieza a partir de una idea más grande que solo
mantener la pulcritud. Cada individuo es responsable de la limpieza de su espacio de trabajo debido
a que limpiando se encuentran situaciones anormales y se mantienen en buen estado los insumos.

Seiketsu (señalizar anomalías). Consiste en estandarizar o mantener las tres primeras S,

entendiendo que deben aplicarse de manera conjunta, a fin de señalizar y repetir los procedimientos
para que sean una costumbre. Esto permite detectar o reducir posibles problemas.

Shitsuke (seguir mejorando). Consiste en ser disciplinado, es decir, en darle continuidad y

seguimiento al cambio de hábito según las 9 S. La persona que se apega al orden y al control de sus
actos es prudente y evidencia que es capaz de generar trabajo de calidad y que se esfuerza por
mejorar.

Shikari (constancia). Consiste en la voluntad de mantenerse firme en una línea de acción y con la
mente en positivo hacia el desarrollo de una actividad. Por ejemplo, al mantener los buenos hábitos
en la práctica diaria, a través de la planificación y control permanente de las tareas, de la limpieza,
del orden o de la puntualidad constante en su vida.

Shitsukoku (compromiso). Consiste en cumplir con lo pactado, en hacer todo el esfuerzo por
cumplirlo. Es una actitud que nace desde el convencimiento y se manifiesta en entusiasmo día a día.
Para ser posible, el compromiso debe manifestarse en todos los niveles de la organización.

Seishoo (coordinación). Consiste en una forma de trabajo en conjunto, donde todos los individuos
trabajan al mismo ritmo y hacia los mismos objetivos. Esta manera de trabajo se logra con tiempo y
dedicación, manteniendo la buena comunicación entre todos los empleados.

Seido (estandarización). Consiste en adoptar como costumbre los cambios que se consideran
beneficiosos para la empresa o aquellas actividades que contribuyan a mantener un ambiente de
trabajo óptimo, a través de la implementación de normas, reglamentos o procedimientos.

La implementación de la metodología de las 9 S requiere de determinados factores para alcanzar el

éxito:
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Compromiso de la gerencia. Implica que el directorio de la organización participe de manera activa

aplicando los principios y dando el ejemplo para que su gente también se involucre.

Incluir las 9 S como parte de la inducción. Implica capacitar a los empleados, tanto los antiguos como
los más recientes, a fin de que conozcan y entiendan los objetivos de la cultura de la organización.

Participación de todo el personal. Implica realizar un trabajo en equipo, donde todos estén
identificados y participen de manera activa aplicando los principios de las 9 S en las tareas diarias.

Repetir el ciclo de manera constante. Una vez alcanzado el nivel esperado de calidad en la gestión
del trabajo, no basta con mantenerlo, sino que hay que optimizarlo y enfocarse en la mejora continua.

La implementación de los principios de las 9 S brinda dos tipos de beneficios:

Tangibles. Representa los cambios notorios a simple vista. Por ejemplo, se percibe más espacio libre
en los talleres o las oficinas al eliminar los objetos innecesarios, los ambientes y equipamientos están
más limpios y se reduce el tiempo de búsqueda de herramientas y materiales al disponerlos de
manera ordenada en su correspondiente lugar.

Intangibles. Representa a los cambios que no se ven a simple vista, pero se perciben y generan
impacto en el trabajo diario. Por ejemplo, mejora la autoestima de los empleados, aumenta la
predisposición para el trabajo en equipo y se reducen los accidentes en cada puesto de trabajo.
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REFERENCIAS.

https://pdfslide.tips/documents/11-conceptos-y-terminologia-basica-de-la-higiene-y-

seguridaddocx.html

http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/850/1/27T0120.pdf

https://sites.google.com/site/segureidaddehegiene/unidad-1-introduccion-ala-seguridad-de-

higiene-en-el-trabajo/1-3-generalidades-sobre-la-seguridad-en-las-empresas-y-su-entorno

https://www.coursehero.com/file/68156217/13-Generalidades-sobre-la-seguridad-en-

empresas-y-su-entornopdf/