UNIVERSIDAD CATOLICA DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

PROCESOS DE MANUFACTURA, REVENIDO, ADHESIVOS

INDUSTRIALES, DOBLADO

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL I

CATEDRATICO: ING. ROMMEL RAEDER CORTEZ LEIVA

ALUMNOS:
JOHANNA MARÍA BENDIX HIDALGO
CÉSAR EMILIO GARCÍA AVALOS
CARLOS JOSÉ PINEDA MIXCO

SANTA ANA, 25 DE AGOSTO DE 2017

 Indice

Introducción............................................................................................................................... 3
Problemática.............................................................................................................................. 4
Objetivos..................................................................................................................................... 5
I. Proceso de tratamiento térmico Revenido ................................................................ 6
II. Factores que influyen en el revenido.......................................................................... 7
III. Cambios en las propiedades mecánicas durante el revenido ............................. 8
IV. Cambios estructurales durante el revenido ............................................................ 11
V. Revenido de Aceros ...................................................................................................... 11
VI. Tolerancias de revenido............................................................................................... 14
VII. Tipos de horno para revenido .................................................................................... 14
VIII. Proceso de Adhesivos Industriales.......................................................................... 16
IX. Principales Tipos de Adhesivos Industriales ......................................................... 20
X. Tolerancias del Proceso de Adhesivos Industriales ............................................ 24
XI. Proceso de doblado ...................................................................................................... 26
XII. Prensa dobladora .......................................................................................................... 27
XIII. Tipos de doblado ........................................................................................................... 28
XIV. Cálculo de doblado....................................................................................................... 28
XV. Tolerancia de doblado ................................................................................................ 29
XVI. Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado ................................... 30
XVII. Operaciones misceláneas de doblado .................................................................... 31
XVIII. Doblado de tubos ........................................................................................................ 31
Metodología ............................................................................................................................. 35
Cronograma de actividades ................................................................................................ 36
Presupuesto............................................................................................................................. 37
Referencias .............................................................................................................................. 38
Anexos ...................................................................................................................................... 39
 Introducción

Los procesos de manufactura se encuentran reflejados en la transformación de

insumos en productos de calidad. La selección adecuada del proceso óptimo de
cualquier producto es la clave para lograr el éxito en cualquier compañía. En la
actualidad el mundo globalizado se encuentra cada vez más enfocado en exigir
productos con niveles de calidad mínimos, aceptables para su comercialización.

La elaboración de productos líderes en calidad es un factor muy importante que

determinará la posición en la cual se encuentra una empresa en el mercado y su
competitividad.

En el presente trabajo se abordaran tres diferentes procesos de manufactura,

cada uno con un objetivo diferente, pero de la misma importancia a la hora de
trabajar un producto, dichos procesos son: el doblado, el revenido, y adhesivos
industriales. Se podrá observar cada una de las definiciones de estos tres
procesos, sus operaciones, maquinaria, tolerancias entre otros aspectos
importantes de dichos procesos.

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 Problemática

La globalización comercial ha provocado que muchas empresas que tenían un

dominio local de sus mercados, de pronto se vean compitiendo en su propio
territorio con otras de clase. Mundial y las tendencias indican que la rivalidad
seguirá intensificándose.

Con la finalidad de mantenerse en el mercado competitivo, las empresas deben

realizar ajustes organizacionales y tecnológicos, específicamente, inversiones
en tecnología para la manufactura avanzada; sin embargo, al momento de
realizar su justificación, se presentan varios problemas, como son la gran
variedad de alternativas, que los modelos de evaluación son insuficientes por su
reducido poder explicativo, que las empresas no asimilan la tecnología
adecuadamente por la falta de ajustes organizaciones y además, la
responsabilidad de análisis recae sobre una sola persona, generalmente un
experto en finanzas.

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 Objetivos

Objetivo general:

 Conocer las generalidades de los procesos de manufactura de doblado,

revenido y adhesivos.

Objetivos específicos:

 Investigar acerca del proceso de doblado, tipo de maquinaria utilizada,

tolerancias.

 Enumerar las clases de adhesivos que existen, su forma de aplicación,

tolerancias.

 Explicar qué es el revenido, cuál es su función, maquinaria con la que se

realiza y temperatura a la que se somete el material.

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 I. Proceso de tratamiento térmico Revenido

El revenido al igual que normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento

térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia
mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los
aceros tras el temple.

El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para

reducir las tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza).
Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a este. A
la unión de los dos tratamientos también se le llama "bonificado".

Este tratamiento térmico consiste en calentar el acero, (después de haberle

realizado un temple o un normalizado) a una temperatura inferior al punto crítico
o temperatura de recristalización, seguido de un enfriamiento controlado que
puede ser rápido cuando se pretende resultados altos en tenacidad (energía que
absorbe un material, con las consecuentes deformaciones que el mismo
adquiere, antes de romperse), o lentos, cuando se pretende reducir al máximo
las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones. La clasificación de
revenido de acuerdo a la temperatura es la siguiente:

Baja temperatura o eliminación de tensiones.

Finalidad: Reducir tensiones internas del material templado sin reducir la dureza.

Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial,

calentar la pieza de 200 °C a 300 °C, mantener la temperatura constante
(dependiendo del espesor de la pieza), sacar la pieza del horno, enfriarla,
determinar la dureza final.

Alta temperatura

Finalidad: Aumentar la tenacidad de los aceros templados.

Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial,

calentar la pieza de 580 °C a 630 °C, mantener la temperatura constante, sacar
la pieza del horno y enfriarla preferiblemente al aire, determinar la dureza final.

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Estabilización

Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener

estabilidad dimensional.

Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial,

calentar la pieza a 150 °C, mantener la temperatura constante, sacar la pieza del
horno y enfriarla preferentemente al aire, determinar la dureza final

Es muy importante aclarar que con la realización del proceso de Revenido no se

eliminan los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir
la dureza y tensiones internas para lograr de ésta manera aumentar la tenacidad.
Los fines del revenido son:

 Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima

fragilidad.
 Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el
temple.
 Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas
generando los siguientes efectos:
 Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la
dureza.
 Elevar las características de ductilidad; alargamiento estricción y
las de tenacidad; resilencia.

II. Factores que influyen en el revenido

Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de

revenido sobre las características mecánicas, el tiempo de revenido (a partir de
un cierto tiempo límite la variación es tan lenta que se hace antieconómica su
prolongación, siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido),
la velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rápido)
y las dimensiones de la pieza (la duración de un revenido es función fundamental
del tamaño de la pieza recomendándose de 1 a 2 horas por cada 25mm de
espesor o diámetro).

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 III. Cambios en las propiedades mecánicas durante el revenido

La martensita es una fase muy dura pero también muy frágil. Esta fragilidad se
debe a varios factores que incluyen la distorsión de la red causada por átomos
de carbono atrapados en los sitios octaédricos de la martensita, segregación de
átomos de impurezas en los bordes de grano de la austenita, formación de
carburos durante el temple y tensiones residuales producidas durante el temple.
El objetivo primario de un revenido es incrementar la tenacidad o reducir la
fragilidad del material endurecido. Para realizar el revenido es posible utilizar
cualquier temperatura por debajo del punto crítico inferior y, por lo tanto, se
puede obtener un amplio rango de estructuras y propiedades, desde las
correspondientes a una martensita hasta otro límite correspondiente a gruesos
carburos esferoidizados en una matriz ferrítica. Las condiciones de revenido
estarán dadas por el balance entre resistencia mecánica y tenacidad que se
requieran para una aplicación determinada.

La Fig. 1.0 muestra la tenacidad al impacto en función de la temperatura de

revenido para aceros endurecidos de 0.4% y 0.5% C. Se observan dos rangos
de temperaturas de revenido que producen una mejora significativa en la
tenacidad en comparación con el estado templado. El revenido en el rango 150-
200°C (300-400ºF) produce un ligero incremento de la tenacidad que es
adecuado para aplicaciones donde se requiere alta resistencia mecánica y alta
resistencia a la fatiga (aceros de medio carbono) o para aplicaciones donde
existen cargas compresivas como ser cojinetes, engranajes, etc (aceros de alto
carbono). Esta última aplicación requiere de valores altos de dureza y buena
resistencia al desgaste que se obtienen en las martensitas de alto carbono
ligeramente revenidas. El revenido por encima de 425°C (800ºF) es el otro rango
de temperaturas importante donde la tenacidad aumenta significativamente
aunque a expensas de una disminución en la resistencia mecánica y la dureza.
Por esta razón, el revenido por encima de 425°C se efectúa cuando los
requerimientos son principalmente de alta tenacidad y en menor grado de
resistencia mecánica y dureza.

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En la Fig. 1.0 también se advierte que la tenacidad disminuye si los aceros se
revienen entre 260 y 370°C (500 y 700ºF). Esta disminución se atribuye a un
fenómeno conocido como fragilización a 350°C o fragilización de la martensita
revenida y dicho rango de revenido se evita en la práctica. Otro tipo de
fragilización que puede desarrollarse es la fragilización por revenido en aceros
templados y revenidos como resultado del mantenimiento o de un enfriamiento
lento a través del rango de temperaturas entre 375 a 575ºC. Finalmente, a través
de la Fig. 1.0 se puede ver el efecto del contenido de carbono sobre la tenacidad
al impacto a través de la comparación de dos aceros revenidos con 0.4% y 0.5%
C. A mayor contenido de carbono, menor es la tenacidad al impacto por lo cual
los aceros revenidos con contenido de carbono de 0.5% o mayor se utilizan para
herramientas de corte y otras aplicaciones donde es necesario contar con alta
dureza y resistencia al desgaste.

Figura 1.0- Tenacidad a la fractura en función de la temperatura de revenido para aceros

endurecidos de medio carbono y baja aleación.

No obstante, a mayor contenido de carbono el material será más susceptible a

la fractura frente a tensiones de flexión o tracción. Por otro lado, la Fig. 1.2
muestra como disminuye la dureza desde un máximo correspondiente al estado
de la martensita templada a medida que se incrementa la temperatura de
revenido y el efecto del contenido de carbono. Se nota la baja dureza de los
aceros de bajo carbono tanto en la condición de temple como de revenido. Por
lo tanto, si se requiere de máximas durezas debe seleccionarse un acero de alto
carbono y el revenido debe restringirse entre 150 a 200ºC.

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También se observa un ligero incremento del valor de dureza superior al de la
martensita templada para bajas temperaturas de revenido en aceros de alto
carbono. Este incremento en la dureza es el resultado de la precipitación de una
densa distribución de carburos muy finos de transición dentro de las placas de
martensita en la primera etapa del revenido. En la Fig. 1.3 se muestran las
temperaturas y tiempos de revenido que producen este incremento de dureza en
una aleación Fe-1.22C.

Figura 1.2- Disminución de la dureza con el aumento de la temperatura de revenido para aceros con
varios contenidos de carbono.

Figura 1.3- Dureza en función del tiempo a tres temperaturas de revenido distintas para martensitas
de una aleación Fe-1.22C.

10
 IV. Cambios estructurales durante el revenido

Como se mencionó anteriormente, la estructura de un acero templado es

altamente inestable debido a distintos factores como la sobresaturación de
átomos de carbono en la red cristalina tetragonal de cuerpo centrado de la
martensita, la energía de deformación asociada con la fina estructura de
dislocaciones y maclas de la martensita, la energía interfacial asociada con la
alta densidad de láminas o placas y la austenita retenida que está
invariablemente presente aun en aceros de bajo carbono.

Todos estos factores proveen de la fuerza impulsora para el inicio de distintos

procesos microestructurales que se desarrollan durante el revenido. La
sobresaturación de átomos de carbono provee la fuerza impulsora para la
formación de carburos; la alta energía de deformación para la recuperación; la
alta energía interfacial para el crecimiento de grano de la matriz ferrítica; y la
austenita inestable la fuerza impulsora para la transformación a mezclas de
ferrita y cementita durante el revenido.

A partir de estudios sistemáticos realizados por medio de dilatometría,

observaciones microestructurales y rayos x, fue posible distinguir tres etapas de
revenido:

 Etapa I (100 a 250ºC) Formación de carburos de transición, carburos

épsilon (o eta), y disminución del contenido de carbono en la matriz
martensítica hasta alrededor de 0.25% C.
 Etapa II (200 a 300ºC) Transformación de la austenita retenida a ferrita y
cementita.
 Etapa III (250 a 350ºC) Reemplazo de los carburos de transición y de la
martensita de bajo carbono por cementita y ferrita.

V. Revenido de Aceros

Se entiende por revenido de un acero, el proceso de calentamiento de un acero

martensítico a temperaturas inferiores a las de la temperatura de transformación
eutectoide, para así eliminar las tensiones generadas durante la transformación
martensítica y ablandar la estructura devolviendo tenacidad al material.

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La Fig. 1.4 muestra un esquema del proceso de temple y revenido para un acero
ordinario.

Figura 1.4- Proceso de temple y revenido de un acero.

Tal como muestra la Fig. 1.4, primero se austeniza el acero, para después
enfriarlo rápidamente y producir así la transformación martensítica. De esta
manera, se evita la transformación a perlitas. Después, el acero es calentado de
nuevo a una temperatura por debajo de la de inicio de transformación austenítica,
para ablandar la martensita mediante su transformación en una estructura de
carburo de hierro esferoidal en una matriz de ferrita.

La Fig. 1.5 muestra el efecto del aumento de la temperatura de revenido en la

dureza de varios aceros martensíticos. Por encima de los 200°C
aproximadamente, la dureza disminuye gradualmente al aumentar la
temperatura hasta los 700°C, debido a las transformaciones operantes en la
martensita explicadas anteriormente.

Figura 1.5- Influencia de la temperatura de revenido en la dureza de la

martensita de diferentes tipos de acero.

12
Marrevenido

El marrevenido o martemplado es una modificación del proceso de enfriamiento

usado para disminuir la distorsión y fisuración de los aceros que se puede
desarrollar durante un enfriamiento no uniforme del material. El proceso consta
de: 1) austenización del acero; 2) templado en aceite caliente o sal fundida hasta
una temperatura justo ligeramente por encima del inicio de transformación
martensítica; 3) mantenimiento del acero en el medio de enfriamiento hasta que
la temperatura sea uniforme evitando que se inicie la transformación de austenita
a bainitas; y 4) enfriando a una velocidad moderada hasta la temperatura
ambiente para conseguir la transformación martensítica completa. Tras este
proceso, puede someterse el material a un proceso de revenido convencional.
La estructura del acero martemplado será la martensita, y la del acero
martemplado sometido a un proceso de revenido será de martensita revenida.
Con este proceso, se obtiene durezas similares a las conseguidas tras un
proceso convencional pero con un mayor nivel de tenacidad, cerca del doble.

Ausrevenido

El ausrevenido es un tratamiento de tipo isotérmico que produce una estructura

bainítica en algunos aceros. El proceso es alternativo al temple y revenido
cuando se precisa aumentar la tenacidad y ductilidad del material. En el proceso
de ausrevenido, el acero es austenizado, luego templado en un baño de sales
hasta una temperatura por encima de la recristalización del acero,
manteniéndose a esa temperatura el tiempo suficiente para obtener la
transformación total de la austenita a bainita, enfriando después hasta
temperatura ambiente en aire. Las ventajas del ausrevenido son: 1) mejor
ductilidad y resistencia al impacto, sobre aquellos valores obtenidos por temple
y revenido convencional; y 2) disminución de la distorsión del material templado.
Por contra presenta como principales desventajas el sólo poder darse en un
número muy limitado de aceros y la necesidad de baños de enfriamiento
especiales que dificulta su industrialización.

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 VI. Tolerancias de revenido

Las temperaturas adecuadas para revenir acero endurecido y los colores con los
que se identifica cada temperatura se muestran en la siguiente tabla:

Colores de Temp. Temp.

Ejemplos de aplicación
revenido °C K
Amarillo blanco 210 483 Agujas para trazar de acero, herramientas
Amarillo claro 220 493 de medida.
Amarillo 230 503
Cinceles de todo tipo, broca espiral, limas.
Amarillo oscuro 240 513
Marrón
250 523 Fresadoras, escariadores, broca de rosca,
amarillento
hojas de sierra metálicas.
Marrón rojizo 260 533

Destornilladores, herramientas para el

Rojo purpúreo 270 543
mecanizado de madera.
Violeta 280 553 Tajadera en caliente, punzones, mandriles.
Azul oscuro 290 563
Resortes, instrumentos quirúrgicos.
Azul aciano 300 573
Azul claro 310 583 Herramientas de remachado, hachas
Azul grisáceo 320 593 hojas de sierras manuales, guadañas.
Gris 330 603 Cuchillo de uso doméstico.

Tabla 1.0 Temperatura y colores de revenido

VII.

VII. Tipos de horno para revenido

A pesar de que actualmente la mayor parte de los revenidos se hallan integrados

dentro de las líneas de producción, existen infinidad de casos que por
imperativos de fabricación o económicos el revenido se efectúa en hornos
independientes especialmente diseñados para cada caso, utilizando
generalmente los siguientes sistemas:

 Revenido en baño de aceite.

 Revenido en horno de baño de sales.

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  Revenido en horno de recirculación forzada de aire.

Revenido en baño de aceite

Existen ciertos tipos de aceites con elevados puntos de inflamación (350-400 ºC)
que se pueden utilizar para la ejecución de los revenidos en recipientes con
calefacción por medio de calentadores eléctricos blindados, recirculación o
agitación del aceite. El revenido en aceite presenta el inconveniente de tener que
eliminar los residuos adheridos.

Revenido en horno de baño de sales

El revenido en baño de sales se efectúa con mezclas de sales de nitratos que

pueden utilizarse hasta 500-600 ºC incluso para aceros rápidos. Los hornos de
revenido en baño de sales se componen de un crisol metálico para la contención
de las mismas, calentado exteriormente por resistencias eléctricas, gas o gas-
oil. Estos hornos están dotados generalmente de regulación automática de
temperatura por medio de termopares angulares, que se encuentran sumergidos
en las sales fundidas y un sistema de seguridad instalado en la cámara de
calentamiento. Las piezas a revenir se calientan rápida y uniformemente al
quedar sumergidas en las sales fundidas, debiendo tener las precauciones
necesarias al trabajar con sales fundidas a altas temperaturas.

Revenido en horno de recirculación forzada de aire

El horno más adecuado para la ejecución de cualquier revenido es el de

circulación de aire caliente, del cual existen infinidad de variantes adaptadas a
las necesidades de los diferentes tipos de revenido, temperatura y forma de las
piezas, así como los integrados dentro de líneas continuas de producción
completamente automatizados. Estos garantizan un calentamiento rápido y
uniforme de las piezas debido a la recirculación forzada del aire caliente que las
envuelve en su totalidad. La recirculación está provocada por uno o varios grupos
moto-ventiladores centrífugos, montados en los lugares más idóneos del horno,
de forma que procuren la recirculación más adecuada a la forma de las piezas
en sentido vertical u horizontal, haciendo pasar el aire a través de los elementos
de calefacción que pueden ser de diferentes tipos, resistencias eléctricas, tubos
radiantes, vena de aire, etc.

15
 VIII. Proceso de Adhesivos Industriales

Figura 2.0- adhesivos

El pegado adhesivo es un proceso de unión en el industriales
cual se usa un material de relleno para mantener
juntas dos (o más) piezas con espacio muy
pequeño mediante la anexión superficial, Fig. 2.0.
El material de relleno que une las piezas es el
adhesivo. Es una sustancia no metálica, por lo
general un polímero. Las piezas que se unen se
llaman adherentes. Los adhesivos de mayor
interés en la ingeniería son los adhesivos estructurales, que son capaces de
formar uniones fuertes y permanentes entre piezas adheridas fuertes y rígidas.
Existe una gran cantidad de adhesivos disponibles comercialmente, que se
curan mediante diversos mecanismos y son convenientes para la unión de
diferentes materiales.

La resistencia de la unión en el pegado adhesivo está determinada por la

resistencia del adhesivo mismo y la resistencia de la sujeción entre el adhesivo
y cada uno de los adherentes. Uno de los criterios que se usa con frecuencia
para definir un pegado satisfactorio es que si ocurre una falla debido a los
esfuerzos excesivos, debe producirse en una de las piezas que se vayan a
adherir y no en una interfaz o dentro del adhesivo mismo. La resistencia de la
adhesión resulta de varios mecanismos y todos ellos dependen del adhesivo y
los adherentes particulares:

1) Unión química, en la cual el adhesivo se une a las piezas y forma una unión
química primaria después del endurecimiento.

2) Interacciones físicas, en las cuales se producen fuerzas de unión secundarias

entre los átomos de las superficies opuestas.

3) Entrelazado mecánico, en el cual la tenacidad de superficie de las piezas

adheridas provoca que el adhesivo endurecido se enrede o atrape en sus
asperezas superficiales microscópicas.

Para que estos mecanismos de adhesión operen con mejores resultados, deben
prevalecer las siguientes condiciones:

16
1) Las superficies de los adherentes deben estar limpias, libres de películas de
suciedad, aceite y óxido que podrían interferir en la obtención del contacto íntimo
entre el adhesivo y los adherentes.

2) El adhesivo en su forma líquida inicial debe conseguir una humidificación

completa de la superficie del adherente.

3) Por lo general resulta útil que las superficies no estén perfectamente lisas, una
superficie ligeramente áspera aumenta el área de contacto real y promueve el
entrelazado mecánico. Además, la unión debe diseñarse para explotar las
resistencias particulares del pegado y evitar sus limitaciones.

Diseño de uniones:

Por lo general, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las de
soldadura por fusión, soldadura suave o soldadura dura. En consecuencia, debe
tenerse en consideración el diseño de las uniones adhesivas. Los siguientes
principios se aplican en el diseño de uniones:

1) Debe maximizarse el área de contacto de la unión.

2) Los pegados adhesivos son más fuertes ante el corte y la tensión, como en la
figura 2.1 a) y b), y las uniones deben diseñarse para que se apliquen esfuerzos
de estos tipos.

3) Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, como en la

figura 2.1 c) y d), y las uniones adhesivas deben diseñarse para evitar estos tipos
de esfuerzos.

Figura 2.1- Tipos de esfuerzos que deben considerarse en la unión adhesiva: a) de tensión, b) de
corte, c) de hendidura y d) de desprendimiento.

17
Debe de tenerse en cuenta que además de la configuración mecánica de la
unión, la aplicación debe seleccionarse para que las propiedades físicas y
químicas del adhesivo y los adherentes sean compatibles bajo las condiciones
de uso a las que está sujeto el ensamble. Los materiales de los adherentes
incluyen metales, cerámica, vidrio, plástico, madera, hule, cuero, tela, papel y
cartón. Se puede observar que la lista mencionada anteriormente incluye
materiales rígidos y flexibles, porosos y no porosos, metálicos y no metálicos, y
que es posible unir sustancias semejantes o diferentes.

Tipos de adhesivos:

Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales disponibles. Se clasifican en

tres categorías:

1) Naturales: Los adhesivos naturales se derivan de fuentes naturales (plantas y

animales) e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el
colágeno. Esta categoría de adhesivos por lo general está limitada a aplicaciones
de bajo esfuerzo, como cartulinas, muebles y encuadernación de libros, o donde
están involucradas áreas de superficies grandes (por ejemplo, madera
contrachapada)

2) Inorgánicos: Los adhesivos inorgánicos se basan de manera principal en el

silicato de sodio y el oxicloruro de magnesio. Aunque su costo es relativamente
bajo, también lo es su resistencia, lo que representa una seria limitación en un
adhesivo estructural.

3) Sintéticos: Los adhesivos sintéticos son la categoría más importante en la

manufactura. Incluyen diversos polímeros termoplásticos y termo fijos. Se curan
mediante diversos mecanismos, entre los que se encuentran: la mezcla de un
catalizador o ingrediente reactivo con el polímero justo antes de aplicarlo; el
calentamiento para iniciar una reacción química; el curado con radiación, y el
curado mediante la evaporación del agua del adhesivo líquido o en pasta.

A continuación en la Fig. 2.2 se muestran algunos de los diseños de uniones

haciendo uso de adhesivos industriales:

18
Figura 2.2- Algunos diseños de uniones adhesivas: de la a) a la d), uniones empalmadas; e) y f ),
uniones en T; de la g) a la j ), uniones en esquina.

El curado se refiere al proceso mediante el cual se modifican las propiedades

físicas del adhesivo de líquido a sólido, por lo general mediante una reacción
química para obtener la sujeción de las superficies de las piezas. La reacción
química puede implicar una polimerización, condensación o vulcanización.

A menudo, el curado se ocasiona mediante calor o por medio de un catalizador,

y en ocasiones se aplica presión entre las dos piezas para activar el proceso de
unión. Si se requiere calor, las temperaturas de curado son relativamente bajas,
por lo que generalmente no se afectan los materiales que se unen, lo cual es una
ventaja del pegado adhesivo. El curado o endurecimiento de los adhesivos
requiere un tiempo determinado, que se denomina tiempo de curado o tiempo de
estabilizado.

Formas de aplicación de los adhesivos industriales:

La aplicación real del adhesivo en una o ambas superficies de las piezas se

realiza en diversas formas la lista presentada a continuación proporciona una
muestra de las técnicas usadas en la industria:

1.- Aplicación con brocha: Se realiza en forma manual usando una brocha de
cerdas duras. Los recubrimientos resultantes con frecuencia no son uniformes.
2.-Por flujo. Se utilizan pistolas de flujo alimentadas a presión de operación
manual para un control más consistente que con brocha.

3.-Rodillos manuales: Son similares a los rodillos de pintura para aplicar

adhesivo de un contenedor plano.

4.-Serigrafía: Consiste en aplicar el adhesivo para sólo cubrir las áreas

seleccionadas de la superficie de las piezas a través de áreas abiertas en la
pantalla.
19
5.-Por aspersión: Se usa una pistola de aspersión impulsada por aire (o sin aire)
para una aplicación rápida sobre áreas grandes o difíciles de alcanzar. Con
aplicadores automáticos. Éstos incluyen diversos dispensadores y boquillas
automáticas para usarse en aplicaciones de producción a velocidades medias y
altas. En la Fig. 2.3 se muestra un ejemplo del uso de recubrimiento mediante
rodillo.

Figura 2.3- Recubrimiento mediante rodillo con adhesivo sobre materiales flexibles y delgados, como
papel, tela o polímeros flexibles.

IX. Principales Tipos de Adhesivos Industriales

 Adhesivos en base acuosa:

Descripción: Se basan en dispersiones o disoluciones de polímeros (de origen
vegetal o sintético) en agua. El adhesivo fragua por evaporación del agua en él
contenida.

Consejos de uso: Debido a que los adhesivos en base acuosa y en base

solvente fraguan por evaporación de agua o un disolvente orgánico
respectivamente, al menos uno de los sustratos sobre los que se aplican debe
ser poroso (a no ser que se empleen como colas de contacto).

Cuanto más porosas sean las superficies mayor será la velocidad de fraguado.
Las condiciones ambientales afectan al tiempo de secado de los productos
(cuanto más elevada sea la temperatura ambiente mayor será la velocidad de
fraguado. La excesiva humedad ambiental aumenta el tiempo de fraguado de los
productos en base acuosa).

20
  Cianocrilatos, Fig. 2.4:

Descripción: Adhesivos reactivos que fraguan por polimerización al entrar en

contacto con superficies ligeramente alcalinas (en general es suficiente la
humedad ambiental o de los materiales a unir). La polimerización, una vez
iniciada, es una reacción en cadena que transcurre muy rápidamente.

Consejos de uso: Es conveniente no aplicar producto en exceso y hacerlo

únicamente a una de las dos superficies. Debido a su elevadísima velocidad de
curado, este tipo de productos son especialmente adecuados para la unión de
superficies pequeñas que además tengan un encaje perfecto (carecen de poder
rellenador).

En materiales muy porosos, el adhesivo puede penetrar en exceso en el material

de modo que la superficie de unión quede desprovista de adhesivo. Las
superficies muy ácidas pueden llegar a impedir el curado del adhesivo y las
superficies alcalinas lo aceleran.

Por otro lado, es importante señalar que la humedad contenida en la piel

(humana) es más que suficiente para que el adhesivo cure y por eso se afirma
que estos productos pegan la piel y los ojos en
segundos.Los cianoacrilatos deben emplearse
con mucha precaución, protegiéndose los ojos
si es posible. Si se llegaran a pegar los dedos,
mójense en agua jabonosa y muévanse poco a
poco para despegarlos.

Figura 2.4- pegamento cianoacrilato

21
  Epoxis, Fig. 2.5 :
Descripción: Adhesivos reactivos bicomponentes
que fraguan por reacción química ente una resina
epoxi y un endurecedor al efectuar la mezcla de los
dos componentes. Los adhesivos epoxi se
caracterizan por poseer excelente resistencia a los
agentes químicos, al calor y a la humedad, además
de elevadísimas resistencia a rotura en tracción y
cizalla. Como contrapartidas son frágiles al choque
(impactos), poseen resistencias mediocres al
pelado y son irritantes. Figura 2.5- Pegamento epóxico

Los adhesivos de Epoxi se clasifican en 2 grupos:

 Adhesivos Epoxi de 2 componentes (Epoxi 2C)

 Adhesivos Epoxi de 1 componente (Epoxi 1C)

Los adhesivos epoxi de 2 componentes y de 1 componente son utilizados en

todas aquellas uniones que requieran una alta resistencia frente tensiones o
cargas, debido a su alta resistencia a la fractura que presentan estos
pegamentos.
La principal ventaja de los adhesivos epoxi de 1 componente respecto a los
adhesivos epoxi de 2 componentes, es la rápida velocidad de curado así como
su superior resistencia frente la cargas o esfuerzos, debido a que el aporte de
calor como fuente de energía permite crear una estructura altamente reticulada
en un breve espacio de tiempo.

Consejos de uso: Son adhesivos bicomponentes por lo que hay que mezclar el
contenido de dos tubos (en las proporciones que se indican) antes de proceder
a la aplicación del producto. Es recomendable utilizar adhesivos epoxi de curado
rápido cuando se efectúe la unión de piezas pequeñas y de curado lento si se
desea unir grandes superficies. La resistencia final de los adhesivos epoxi se
incrementa si se proporciona calor a la mezcla durante el fraguado.

22
Se puede disponer de adhesivos epoxi con o sin poder rellenador adecuados
para cada aplicación específica. Los adhesivos epoxi se caracterizan por poseer
excelente resistencia a los agentes químicos al calor y a la humedad, además
de elevadísimas resistencia a rotura en tracción y cizalla. Como contrapartidas
son frágiles al choque (impactos), poseen resistencias mediocres al pelado y son
irritantes.

 Siliconas, Fig. 2.6:

Descripción: Adhesivos reactivos. El polímero base es
un polisiloxano que reacciona en presencia de la
humedad ambiental, con un silanoderivado para dar un
sellador elástico.

En la reacción puede desprenderse ácido acético (se

habla de siliconas ácidas), oximas (siliconas neutras),
aminas (siliconas básicas), alcoholes u otras.

Figura 2.6- pegamento silicona

Consejos de uso: Estos productos están especialmente concebidos para el

sellado de juntas en cristalería, saneamiento.

Debe elegirse el tipo de sellador adecuado a las prestaciones requeridas (según

la resistencia y elasticidad necesarias para cada uso).

El curado de las siliconas necesita de la presencia de humedad. Su alisado se

efectúa fácilmente con la ayuda de agua jabonosa.

Las llamadas siliconas ácidas liberan ácido acético durante el curado por lo que
no es recomendable aplicarlas sobre sustratos que contengan carbonatos
(cemento, hormigón, mármol).

En ese caso, debe elegirse una silicona neutra como sellador. Las siliconas no
se pueden pintar. Restos del producto deben eliminarse mecánicamente antes
de que endurezcan.

23
 X. Tolerancias del Proceso de Adhesivos Industriales

A continuación se podrá observar en las imágenes cuales son las tolerancias en

algunos de los tipos de adhesivos, estas tolerancias juegan un papel
fundamental ya que son los limitantes que existen a la hora de elaborar una
pieza.

 Tolerancias de adhesivos de silicona:

Tabla 2.0- especificaciones de las tolerancias de adhesivos de silicona

 Tolerancias adhesivos acrílicos:

Tabla 2.1- especificaciones de las tolerancias de adhesivos acrílicos

24
 Tolerancias adhesivos epóxicos:

Tabla 2.2- especificaciones de las tolerancias de adhesivos epóxicos

 Tolerancias adhesivos instantáneos:

Tabla 2.3- especificaciones de adhesivos instantáneos

25
 XI. Proceso de doblado

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un

determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos
(mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90 grados) o rectos.

El doblado es uno de los procesos de la manipulación del metal, en el cual la

fuerza es aplicada a una lámina de metal, haciendo que se doble en el ángulo y
la forma deseada, Fig. 3.0. Por lo general el doblado se hace en un solo eje, pero
la repetición de varias operaciones puede lograr crear una pieza compleja. Se
da la aparición de aristas y el cambio de dirección de vectores. En el trabajo de
láminas metálicas el doblado se define como la deformación del metal alrededor
de un eje recto.

Durante la operación de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime,

mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira. El metal se deforma
plástica-mente así que el doblez toma una forma permanente al remover los
esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el
espesor de la lámina metálica. Para diseñar una sección rectangular a doblar, se
termina cuánto metal se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se
alargan y los interiores se cortan. Durante la operación, el eje neutro de la
sección se mueve hacia el lado de la comprensión, lo cual arroja más fibras en
la tensión. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en lado de
la compresión y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los
dobleces se pueden determinar por formulas empíricas están considerablemente
influidas por las propiedades físicas del metal.

Figura 3.0- Doblado de lámina de metal.

26
 XII. Prensa dobladora

También conocida como máquina plegadora Fig. 3.1, está especialmente

fabricada para moldear y curvar hojas, placas o piezas de metal. Tales prensas
pueden tener espacio para lámina de 6 metros de ancho y 16 milímetros de
espesor.

Originalmente, las primeras prensas dobladoras funcionaban a través de un

sistema de engranajes manejados por una manivela. Luego estos modelos
fueron reemplazados por aquellos accionados por transmisión; que no sólo
permiten un mejor manejo del metal, sino que también brindan un acabado
inmejorable.

Existen distintos tipos de prensas dobladoras; se clasifican de acuerdo a

parámetros básicos, como la amplitud, longitud y altura de trabajo, distancia a la
escuadra, tonelaje o fuerza, y distancia entre los mástiles del marco.

Entre ellas, se pueden mencionar las prensas mecánicas, neumáticas, e

hidráulicas. Todas cumplen la misma función; sin embargo, se distinguen por la
aplicación de la fuerza que ejercen ante el metal.

Las prensas dobladoras poseen dos ventajas muy importantes: la velocidad y

precisión. Utilizan un motor eléctrico para dar energía a un volante, que ajustado
a un embrague, moviliza la manivela que maneja el pistón hacia arriba y abajo.

La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material

dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio de
doblez.

Figura 3.1- Prensa dobladora.

27
 XIII. Tipos de doblado

Existen diferentes tipos de doblado:

1) Doblado deslizante: una placa presiona la lámina metálica a la matriz o

dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del
borde del dado, está limitado para ángulos de 90, tal como se muestra en
la Fig. 3.2.

Figura 3.2- Doblado deslizante.

2) Doblado entre formas: en este tipo de doblado, la lámina metálica es

deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un dado. Se
pueden doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta
ángulos muy agudos.

Figura 3.3- Deformación con punzón en forma de V.

XIV. Cálculo de doblado

Para realizar un doblado se debe tener en cuenta siempre la ubicación del eje
neutro ya que nunca sufre deformación y el material por encima o por debajo de
él sufre estiramiento o compresión según el sentido del doblez.

28
Por teoría se produce una tolerancia de doblado que relaciona el radio de
curvatura y el espesor de la chapa a doblar. Otra consideración importante es la
medida del eje neutro paralelo a las secciones rectas donde hay coincidencia de
longitud. La suma de las longitudes rectas y las curvas, determinan la
denominada longitud del desarrollo que es la longitud a la que hay que cortar
una chapa para que al final del proceso de doblado se ajuste al plano.

XV. Tolerancia de doblado

Si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del material, el metal
tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud
del estirado que ocurre, de manera que la longitud de la parte final pueda
coincidir con la dimensión especificada. El problema es determinar la longitud
del eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta el estirado dela sección
doblada final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede estimar
como sigue:

Simplificando, esta fórmula queda:

Donde:

BA: tolerancia de doblado en milímetros o en pulgadas (longitud del arco de

doblez).

A: ángulo del doblez en grados (medido internamente).

R: Radio del doblado.

Kab: es un factor de estirado y t espesor de chapa.

Se dispone de otras operaciones de doblado adicional, además de las de

doblado en V y doblado de bordes.

29
Algunas de éstas involucran el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos,
o tienen otras características que las diferencian de las operaciones básicas
descritas anteriormente.

XVI. Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado

El formado de bridas es una operación en la cual el filo de una lámina se dobla

en un ángulo de 90º para formar un borde, Se usa frecuentemente para reforzar
o dar rigidez a la parte de lámina metálica, El borde se puede formar en un doblez
sobre un eje recto, como se ilustra en la figura 3.4 (a), o puede involucrar algunos
estiramientos o contracciones del metal como en las partes (b) y (c).

Figura 3.4- Formado de bridas: (a) bridado recto, (b) bordeado estirado y (c) bridado contraído.

El doblez involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de

un paso de doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de
la pieza. Para incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia.

El engargolado o empalme es una operación relacionada en la cual se

ensamblan dos bordes de láminas metálicas. El doblez y el engargolado se
ilustran en la figura. (a) y (b). En el rebordeado, también llamado formado de
molduras, los bordes de la parte se producen en forma de rizo o rollo como se
muestra en la figura (c).

Tanto esta operación como el doblez se hacen con fines de seguridad,

resistencia y estética. Algunos ejemplos de productos en los cuales se usa el
ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de bolsillo.

30
Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes rectos
o curvos.

Figura 3.5- (a) Doblez, (b) engargolado (empalme) y (c) rebordeado.

XVII. Operaciones misceláneas de doblado

En la figura 3.6 se muestran algunas otras operaciones de doblado para ilustrar

varias formas en las que se puede doblar una lámina La mayoría de estas
operaciones se realizan en dados relativamente simples y similares a los dados
en V.

Figura 3.6- Operaciones misceláneas de doblado: (a) doblado en canal, (b) doblado en U, (c)
doblado al aire, (d) doblado escalonado, (e) corrugado y (f) formado de tubo. F= fuerza aplicada.

XVIII. Doblado de tubos

Un motivo del doblado de tubos es la necesidad de transportar líquidos, otra

razón es permitir la expansión o contracción de sistemas de tubería.

31
Las espirales para transferencia de calor y los componentes tubulares para
calderas requieren doblado.

Las piezas tubulares se usan con frecuencia como componentes estructurales

en vehículos y máquinas, muebles, rieles, manijas, etc. Los métodos comunes
de doblado son los siguientes:

Doblado por compresión. La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de

un dado estacionario con la ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. Hay algo
más de fuerza de compresión que elongación sobre la pieza de trabajo (aun
cuando haya elongación sobre la parte exterior del doblez), y el nombre del
método se deriva de este hecho. La figura 3.7 (a) muestra un diagrama del
proceso.

El doblado por compresión es un método común, que con frecuencia se realiza

a mano, sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de
doblado más grandes. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por
este método. El radio mínimo a la línea de centro para dobleces por compresión
es 4 veces el diámetro del tubo. Con tubos de paredes más delgadas y buen
soporte puede hacerse dobleces con radios de sólo 2 1 /2 veces el diámetro. Los
ángulos de doblado llegan a ser hasta de 170º por doblez. Debido a que hay muy
poco alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados o pintados pueden
doblarse con este método.

Figura 3.7

Doblado por arrastre. En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un

dado que tiene la forma del doblez, como en el doblado por compresión; pero
ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presión y, en
muchos casos, sobre un mandril, como se muestra en la figura 3.8 (b).

32
Este método es adecuado para tubos de pared delgada, en especial cuando se
doblan en radios pequeños, permite un control más estrecho sobre la pieza de
trabajo que cualquier otro método de doblado.Los dobleces por arrastre se hacen
cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por ejemplo, en la industria
aeronáutica) o cuando se requieren dobleces muy cerrados de tubos de pared
delgada.

Figura 3.8

Aunque se pueden lograr radios de doblado iguales al diámetro del tubo, éstos
requieren un cuidado extraordinario, un mandril interno de perfecto ajuste así
como zapatas y matrices exteriores.

El doblado por arrastre es más común que el doblado por compresión cuando
se emplea equipo motriz.

Pueden hacerse dobleces de hasta 180º. A continuación en la tabla 3.0 se

presentan valores para radios de dobles en función del diámetro del tubo:

Tabla 3.0- Radio mínimo de doblado recomendado: doblado de tubos por arrastre.

Doblado por prensado con cabezal. Con este método, la pieza de trabajo se
coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o
punzón) como se muestra en la figura (c).

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Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabeza se mueve hacia
adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo. Este método, aunque
brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rápido. Se emplea en
aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos,
siempre que se permita alguna distorsión en la sección de la pieza de trabajo y
que sea importante tener una rápida producción. Con las máquinas disponibles
en la actualidad, el doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberías de 10
a 350 mm de diámetro. Este método funciona para dobleces de hasta 165º
además, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos. El radio mínimo de
doblado a la línea de centro por este método es 3 veces el diámetro a menos
que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la sección doblada (así
como en algunas aplicaciones estructurales). Se prefieren los radios de 4 a 6
diámetros.

34
 Metodología

La metodología de investigación aplicada es de tipo inductiva ya que en este

método se obtienen conclusiones a partir de antecedentes en particular.

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 Cronograma de actividades

AGOSTO 2017
ACTIVIDADES DIARIAS SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
FORMACION DE EQUIPO DE TRABAJO

PRIMERA REUNION GRUPAL

AVANCE DE TRABAJO ESCRITO

PRIMERA VISITA A TALLER MENDEZ

COMPRA DE CARBON PARA FRAGUA

SEGUNDA VISITA A TALLER MENDEZ Y
GRABACION DE REVENIDO
SEGUNDO AVANCE DE TRABAJO ESCRITO
COMPRA DE POXIPOL EN
ALAMACENES VIDRI
GRABACIÓN DE VIDEO SOBRE ADHESIVOS

TERCER AVANCE DE TRABAJO ESCRITO

VISITA A TALLER MUÑOZ

CUARTO AVANCE DE TRABAJO ESCRITO

PRIMERA EDICIÓN DE VIDEOS

SEGUNDA EDICIÓN DE VIDEOS

DÍA DE ENTREGA TRABAJO
EN FORMA VIRTUAL

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 Presupuesto

CONCEPTO COSTO
Combustible $10.00
Carbón de leña $1.00
Adhesivo epóxico Permatex $5.50
Adhesivo J-B Weld $4.50
TOTAL $21.00

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 Referencias

 Mikell P. groover, (2010). Fundamentos de manufactura moderna: Mc.

Graw Hill.

 BACRUFLEX E.I.R.L. (2013). Pegamentos Loctite: Henkel

 Albert Puig (2011). Clasificación y tipos de adhesivos industriales: Antala

Industria.

 Alting Leo. (1995). FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS DE

MANUFACTURA. Editorial Alfa omega.

 Gonzalez C.; Zeleny J. R. (2001). METROLOGIA. Editorial: Mc Graw

Hill

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 Anexos

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Figura 2.0 – Componentes de todo proceso de manufactura