MANUAL GENERAL MATERIALES COMPUESTOS Rev

MP-GEN-01
FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 1

MP-GEN-01
INDICE
CONTENIDO
SECCION TITULO PAGINA

1 OBJETIVO 3
2 APLICACION 3
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA 3
4 DEFINICIONES 4
5 INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES COMPUESTOS 9
6 INSTALACIONES PARA LA FABRICACIÓN 35
7 DISEÑO DE LOS MATERIALES COMPUESTOS 39
8 FABRICACIÓN DE LOS MATERIALES COMPUESTOS 50
9 INSPECCIÓNES, REPARACIONES Y TERMINACIONES 76
10 CONSIDERACIONES PARA GARANTIZAR LA CALIDAD 123
11 REQUISITOS DE SEGURIDAD Y AMBIENTE 124

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1. OBJETIVO
Definir el procedimiento y los controles necesarios para la fabricación de piezas de materiales

compuestos (laminados y sándwich) de fibra de carbono, fibra de vidrio, fibra de aramida, fibras
combinadas u otras, con sistemas de laminación húmeda , infusión y con resina preimpregnada,
pegado metal-metal con film adhesivo y núcleos de panal de abeja (honeycomb),rohacell, madera
balsa y espumas, mediante el proceso de laminación con el uso de plantillas o el uso de proyección
láser, y posterior moldeo y curado a temperatura ambiente, estufa o autoclave.
También se dejan establecidas las responsabilidades de las organizaciones involucradas incluyendo
las necesidades o recomendaciones de Seguridad y Elementos de protección personal que el proceso
requiere.
2. APLICACIÓN
Se aplica cuando en la documentación se especifique fabricar piezas de Material Compuesto con

Fibras de Carbono, fibras de vidrio, fibra de aramida, fibras combinadas u otras, con sistema de resina
preimpregnada, pegado metal-metal con film adhesivo, y estructuras sándwich con núcleo de panal
de abeja. (Honeycomb).
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
- ASTM - American Society for Testing and Materials (USA)
- D740 - Standard Specification for Methyl Ethyl Ketone.
- SAE-AMS – Aerospace Material Specification
- AMS-C-9084 – Cloth, Glass, Finished for Resin Laminate.
- SAE-AS – Aerospace Standard
- AS9102 - Aerospace First Article Inspection Requirements.
- Manufacturing Processes for Advanced Composites; Flake Campbell 1st Edition January 2004
- Tecnología de los composites / plásticos reforzados – Michaeli, Wegener, Capella
Editorial Hanser – Barcelona – 1992 La construcción sándwich – Xavier Soler – Barcelona
- Materiales Compuestos – J.L.Gonzales Diez – Fondo Editorial de Ingeniería Naval –
Madrid – 1995

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4. DEFINICIONES
4.1 TEMPERATURA DE INTERRUPCIÓN
Es la temperatura más alta de un determinado ciclo de cura en la cual es permitido interrumpir el

mismo ciclo para corregir una discrepancia del proceso, sin que ocurra perdida de material o de la
pieza que está siendo curada.
4.2 BURBUJAS DE AIRE
Condición interna observada como pequeñas ampollas (puntos de colores claros). No forma parte de
la condición superficial de la pieza.
4.3 LADO DE LA BOLSA
Lado del conjunto que es curado del mismo lado del saco de vacío.
4.4 LOTE
El material que contiene tejido preimpregnado que satisface los requisitos de la especificación
aplicable y se impregna con una gran cantidad de resina en una operación con un intervalo de menos
de 72 horas durante el cual ningún otro producto es producido con la trazabilidad de los lotes de
componentes individuales.
4.5 ABSORBEDOR
Material poroso usado para absorber resina alrededor de la periferia de una pieza y se utiliza como
un contacto de vacío con la pieza durante la cura.
4.6 CANALIZADOR
Material poroso que sirve de canalizador continuo de vacío, sobre la pieza no siendo permitido su
contacto directo con cualquier material pre-impregnado.
4.7 PUENTE
Condición en la que una o más camadas de cinta pre-impregnados o tejido forman un radio, un paso
o una extremidad en el chaflán de la colmena creando un vacío entre las camadas.
4.8 “CAUL PLATE”
Placa lisa de metal, plástico o goma libre de defectos superficiales. La placa debe tener un perfil y
tipo apropiado para el material de refuerzo con el cual será usado. Es usado en contacto directo con

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el material de refuerzo durante el proceso de cura para transmitir presión normal y proporcionar una
superficie lisa en la terminación de la pieza.
4.9 SALA BLANCA
En las Áreas controladas en la cual los componentes estructurales de materiales compuestos son
cortados, laminados, adheridos con fibra de vidrio, aramida o fibra de carbono y en algunos casos
compuestos por un núcleo de honeycomb unidos por capas laminadas. Esta área debe tener una
temperatura ambiente y una humedad relativa controlada, también una presión positiva y el número
de partículas en el aire limitado.
4.10 PIEZAS PRE-CURADAS
Pieza pre-curada es definida como un panel en el cual los revestimientos de compuesto no son
curados antes de ser pegados al núcleo de colmena. Las partes son curadas y pegadas
simultáneamente al núcleo de colmena.
4.11 MATERIALES COMPUESTOS
Materiales anisotrópicos, constituidos básicamente de un refuerzo incorporado a una matriz. Los

refuerzos son constituidos de fibras de vidrio, aramida o fibras de carbono y las matrices son
realizadas de resinas epóxi, fenólica e poliamida.
4.12 CICLO DE CURA
Un período específico de presión, vacío y calor, aplicado en las piezas de acuerdo con el proceso de
fabricación apropiado. El objetivo de un ciclo de cura es mudar permanentemente las propiedades
de un sistema de material como resultado de una reacción química controlada.
4.13 DELAMINACIÓN
Es la separación entre camadas y/o la fase entre camadas y núcleo que se produce durante la cura o
las operaciones de terminación.
4.14 DESPEGADO
Falta de adhesivo resultando una delaminación entre laminados pegados o entre un laminado y el
núcleo.
4.15 TEMPERATURA DE MESETA
Nivel de temperatura intermediaria, para una pausa en la aplicación de calor a la pieza, para permitir
el escape de volátiles o aire atrapado en el material que está siendo moldeado y/o para permitir una
meseta de la resina a fin de evitar una reacción exotérmica durante el calentamiento posterior.

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4.16 TIEMPO DE MESETA
Período (de tiempo) en el cual la temperatura de la pieza es estabilizada en la temperatura de meseta.
4.17 TEJIDO
Es una construcción de material genérico constituido por hilos entrelazados de fibra, por lo general
una estructura plana. Específicamente, un tejido trenzado en un patrón de textura de fibra de hilo
establecido desarrollado y utilizado como el componente fibroso en una camada compuesta
desarrollada.
4.18 DISTORSIÓN DE TEJIDO
Es la desviación de un hilo de la tela en relación a una línea recta definida por la desviación máxima
a lo largo del hilo en relación con la cual la desviación ocurrió.
4.19 LADO DE LA URDIMBRE
Lado de la tela donde la mayor parte del área está compuesta de hilos paralelos al borde del tejido.
4.20 SUPERFÍCIES DE INTERFACE
Son las superficies de las piezas curadas que se unen a otras superficies en un posterior montaje.
4.21 TRAMA
Hilos (cordones) posicionado en la dirección perpendicular a la mayor dimensión o el borde de

refuerzo del tejido.
4.22 CAMADA DE RELLENO
Camada parcial que es usada para mantener un espesor del laminado o para minimizar las
discontinuidades de la superficie. Las camadas de relleno se identifican en los diseños de ingeniería
4.23 TERMOPAR MÁS LENTO
Termopar que indica las tasas más lentas de calentamiento y enfriamiento.
4.24 TERMOPAR MÁS RÁPIDO
Termopar que indica las tasas más rápidas de calentamiento y enfriamiento.
4.25 LOTE
Es todo material producido durante una única y continua operación de fabricación.

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4.26 RESINA MATRIZ
Resina orgánica que envuelve el refuerzo para producir el material compuesto.
4.27 TIEMPO DE EXPOSICIÓN
La hora de exposición (HE) es una unidad usada para el control del material, obtenida en función del
tiempo en que el material está expuesto (h) a determinadas rangos de temperatura.
4.28 TERMOPAR DE LA PIEZA
Termopar que está efectivamente posicionado en la pieza.
4.29 AGENTE DESMOLDANTE
Material aplicado al utilaje (molde) para facilitar la remoción de la pieza después de la cura,
incluyendo filmes desmoldantes y separadores.
4.30 POROSIDAD
Es una condición interna de la estructura del material compuesto que consiste de pequeños vacíos
interlaminares. No se trata de delaminación, puente o condiciones superficiales.
4.31 COMPACTACIÓN
Aplicación de vacío temporario o presión en autoclave, para remover el aire atrapado y compactar
la laminación.
4.32 MATERIAL PRÉ-IMPREGNADO
Refuerzo impregnado con matriz de resina parcialmente curada (“B-Staged”).
4.33 NIVELES DE CRITICIDAD Y CLASES DE CALIDAD
Las piezas de material compuesto son clasificadas en niveles de criticidad y clases de calidad
conforme a lo especificado en lo diseños, y conforme como sigue:
4.33.1 NIVELES DE CRITICIDAD
a) NIVEL I – Corresponde a la estructura / elemento que soporta cargas cuya integridad es esencial
para garantizar la seguridad total de vuelo de la aeronave.
b) NIVEL II – Corresponde a la estructura / elemento cuya integridad no es esencial para la garantía

de la seguridad general de vuelo de la aeronave, pero cuya sustitución puede causar costos elevados.

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c) NIVEL III - Corresponde a la estructura / elemento cuya integridad no es esencial para la garantía
general de la seguridad de vuelo de la aeronave, y cuya sustitución puede causar un mínimo de
inconvenientes; o sea, costos no elevados.
4.33.2 CLASES DE CALIDAD
Las clases de calidad de 1 a 4 se refieren a los tamaños máximos de defectos aceptables conforme a
los tipos de discrepancia especificados en la tabla 08.
4.34 VIDA ÚTIL
Es el período de tiempo, a partir de su fabricación (síntesis, fabricación, etc), en lo cual el material

embalado y almacenado bajo ciertas condiciones específicas, mantienen sus propiedades físicas y
químicas sin cambios y adecuado para su uso.
4.35 CURA EN ETAPAS
Proceso relacionado a la fabricación de algún detalle que posteriormente será incorporado al

laminado. Generalmente, comprende el procesamiento de una estructura sándwich donde el
revestimiento pré-impregnado es moldeado (curado) en un proceso separado del núcleo. El
revestimiento pre-curado es posteriormente pegado al núcleo en la segunda etapa para la unión.
4.36 TIEMPO DE INMERSIÓN
Intervalo mínimo de tiempo durante el cual la temperatura final de cura es mantenida generalmente
a 121ºC (250ºF) o 177ºC (350ºF) para obtener la polimerización de la resina.
4.37 CINTA (Tape)

Designación usada para materia prima con fibras alineadas en la misma dirección.
4.38 FAMÍLIA DE UTILAJES PARA CALIFICACIÓN
Es considerada como una familia, todas los utilajes (moldes) con el mismo concepto de fabricación,
realizados con el mismo material y con aproximadamente el mismo comportamiento térmico (taza
de calentamiento).
4.39 DEFINICIÓN BASADA EN EL MODELO
Diseño ilustrativo 3D que contiene cada detalle del producto, información de proyecto y requisitos
de ingeniería.

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4.40 CALIFICACIÓN DE PROCESO
Comprobación de la capacidad de un proceso para satisfacer los requisitos especificados. Además de

esta prueba, el objetivo es el de estabilizar y controlar el proceso mediante la eliminación de los
problemas y crear un estándar que sirve como referencia básica para todas las actividades
relacionadas.
Esta estabilización crea la base necesaria para mejoras adicionales.
4.41 FIJADORES
Son elementos mecánicos o dispositivos de fijación que están constituidos por dos a más partes
juntos (por ejemplo: remaches, pernos, tornillos, etc)
5. INTRUDUCCIÓN A LOS MATERIALES COMPUESTOS

5.1. M A T E R I A L C O M P U E S T O
Está formado de una matriz aglutinante, que puede inclusive ser metálica, la cual está reforzada por
uno o más materiales de mayor resistencia y rigidez.
Los materiales compuestos son más livianos que el aluminio y presentan alta resistencia estructural.
Tratados a temperatura, en autoclave, ciertas resinas en combinación con fibras de alta resistencia
van sustituyendo a los materiales livianos en la Industria Aeronáutica. La principal ventaja, es la
reducción de peso, que favorece un menor consumo de combustible en las aeronaves.
Los materiales compuestos representan una nueva tendencia en la construcción aeronáutica
mundial, posibilitando avances tecnológicos en la aviación militar y civil.
La fabricación de piezas de materiales compuestos representa la posibilidad de construir aviones más
livianos, mejor terminados y con menores costos de producción.
Una de las aplicaciones corrientes de los materiales compuestos en la Industria Aeronáutica es, por
ejemplo: borde de ataque de ala; estabilizadores verticales y horizontales de aeronaves;
componentes éstos sujetos a esfuerzos de impacto como en el caso de una colisión con pájaros u
otros objetos.

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La tabla 1 muestra las principales ventajas y desventajas del uso de Materiales compuestos en
relación con los metales.
Con los materiales compuestos se pueden obtener diversas propiedades, combinando diversos tipos
de refuerzos, con diversos tipos de matrices, seleccionando el par que mejor convenga a los
requisitos de proyecto.
Existen muchos factores que afectan directa o indirectamente las propiedades de los materiales
compuestos. Estos factores pueden estar relacionados con los materiales empleados, con los
procesos de fabricación, como así también con el medio ambiente.
Los factores más importantes son: tipo de fibra empleada, orientación y largo de las mismas, relación
volumétrica entre las fibras y las resinas, tipo de resina, condiciones de curado, temperatura y presión
de moldeado, etc.

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Figura 1: TENSIONES DE ROTULA (σrt) Y MASAS ESPECÍFICAS DE MATERIALES COMPUESTOS Y

METÁLICOS USADOS EN AVIACIÓN.
Se pueden también confeccionar compuestos híbridos, que son la combinación de dos o más tipos
de refuerzo con características que se complementan y de cuales se obtienen propiedades mecánicas
únicas.
5.2 M A T E R I A P R I M A
5.2.1 MATRIZ (Resina)
GENERALIDADES:
Las matrices en los materiales compuestos tienen por finalidad básica, formar una unión con los
refuerzos, para:
 Transmitir a través de la resina, los esfuerzos entre los filamentos.
 Proteger los filamentos de la abrasión mutua, daños y medios de degradación.
 Actuar como medio de transferencia de carga para filamentos discontinuos o quebrados.
Las matrices utilizadas en materiales compuestos pueden ser: metálicas y orgánicas, siendo la
metálica de uso restringido y las orgánicas divididas en: termoplásticos y termo-fijas.
Las matrices termo-fijas son las más usadas. Los termos fijos son materiales poliméricos, siendo que
los monómeros reaccionan entre sí durante el curado, formando una gran molécula tridimensional
que no se destruye cuando es calentada.
La obtención de un material termo fijo comprende dos etapas:
a. Una etapa de polimerización, después del cual el material se presenta en una forma adecuada para
el moldeado. (resina + catalizador )

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b. Una etapa de curado, en el cual son introducidas uniones químicas entre las macromoléculas.
(+ acelerante o calor o autoclave).
5.2.2 RESINA
Las matrices orgánicas son denominadas resinas.
En la elección los tipos de resina, además de la característica mecánica, eléctrica, térmicos, químicos
u otras requeridas para la pieza de material compuesto, se debe considerar también el factor
económico y el proceso de conformación de la pieza. Los agentes de cura
(Aceleradores, retardadores e inhibidores) y eventualmente los elementos anti-llamas, deben
también ser considerados, ya que influyen en las características requeridas para la pieza.
Frecuentemente, el factor económico está ligado al proceso de conformación de la pieza.
Una preselección de la resina puede ser basada en los datos de la tabla 2.
En la selección definitiva de la resina, será necesario analizar todos los factores que pueden influir en
los requisitos exigidos para la pieza a efectos de definir la resina pre-escogida y luego indicada.
El rango de temperatura de trabajo de las piezas debe ser tenidas en consideración, puesto que las
propiedades mecánicas de las piezas de plástico pueden ser directamente afectadas cuando existen
grandes variaciones de temperatura. Generalmente el rango de temperatura de trabajo de los
materiales compuestos en aeronaves varía, desde -55º C a + 70º C. Algunos tipos de resinas soportan
satisfactoriamente temperaturas superiores a los 70º C.
La figura 2, muestra esquemáticamente el comportamiento de varios tipos de resina con la variación

de temperatura.
Figura 2: INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DE LAS RESINAS.

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Tabla 2. Características de las resinas más utilizadas
RESINAS CARACTERÍSTICAS
EPÒXI - Usada principalmente en piezas estructurales (alta

resistencia mecánica).
- Puede ser usada también en interiores.
- Costo relativamente barato (pero más cara
que la resina poliéster)
FENOLICA - Usada principalmente en piezas interiores.

- La fórmula de la resina es generalmente auto
extinguible.
- Baja toxicidad cuando se quema.
- Aplicada a donde la resistencia a alta
temperatura es importante (circulación de aire
caliente).
-
POLYMIDA - Usada en piezas estructurales y sometidas a
altas temperaturas de servicio (alta resistencia
mecánica y resistencia a altas temperaturas).
- Dificultades en el procedimiento.
- Alto costo.
- Buenas propiedades dieléctricas.
- Desprendimiento de gases a bajas
temperaturas de curado.
- Usada también para condiciones ambientales
adversas, tales como gases calientes y tóxicos.
SILICONA - Usada como

aislante térmico.
No aplicable en
estructuras

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Aplicaciones en alta temperatura.
POLIESTER - Puede ser usada en alguitas piezas de interiores.

- Casi no tienen aplicación en aeronáutica
debido a las bajas propiedades mecánicas y
físicas.
- Es la más barata de las resinas.
En la construcción naval, aeronáutica y automotriz, en la actualidad se utilizan diferentes

tipos de resinas, siendo las siguientes las más comunes:
 Resinas Poliéster (1)
 Resinas Vinilester (2)
 Resinas Epoxi (3)
 Resinas Fenólicas (4)
La resina de poliéster es la de uso común y está presente en casi la totalidad de

embarcaciones de plástico reforzado.
La resina viniléster fue desarrollada específicamente para la fabricación de componentes

plásticos reforzados resistentes a productos químicos. Posee una elevada resistencia química
y propiedades físicas superiores a las de poliéster.
La resina epoxi posee las mejores propiedades de las tres, con una elevada resistencia
mecánica y elasticidad, utilizándose principalmente para prototipos y en el sector
aeronáutico.
La resina poliéster
Desde su descubrimiento, en 1936 las resinas de poliéster insaturado han ido ganando
terreno hasta ser en la actualidad el 75% del total de las resinas utilizadas en el mercado de
los materiales compuestos de matriz termoestable.
Se producen a partir de reacciones de policondensación entre dos monómeros, diol + ácido

dicarboxílico.
Según la naturaleza de sus monómeros se dividen en:

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• Ortoftálicas
• Isoftálicas
Cuando la reacción de condensación entre dos monómeros ha finalizado, la resina poliéster

formada se disuelve en un medio reactivo, generalmente estireno. El estireno ayuda a
fluidizar el conjunto disminuyendo la viscosidad de la resina, con lo que facilita la
impregnación del refuerzo.
El monómero será el medio promotor de la estructura reticulada rígida, una vez se haya
realizado la reacción de endurecimiento, pasando de una solución de baja viscosidad a un
polímero termoestable tridimensional.
Las resinas de poliéster presentan una baja temperatura de transición vítrea, y su resistencia
y rigidez no son elevadas. Como principal inconveniente podemos mencionar que tienden a
contraerse durante el endurecimiento (hasta un 7% en volumen) pero aun así se encuentra
entre los sistemas de matriz más económicos.
Para que se produzca la polimerización de la resina, se le debe añadir un sistema catalítico o

de curado comprendido de un iniciador y de un acelerador, que se elige en función del
iniciador (fundamentalmente peróxidos).
En función de la temperatura de curado de la resina, y de la exotermia de la reacción de

reticulación, se emplean diferentes tipos de peróxidos, los cuales difieren básicamente en
los tiempos de gel y de endurecimiento, y en la vida de la resina una vez catalizada.
El curado de las resinas de poliéster tiene lugar por polimerización a través de grupos
insaturados en la cadena del poliéster y en el estireno u otro monómero.
Los radicales libres son suministrados por el peróxido al descomponerse, siendo

precisamente la tasa de producción de radicales libres la que determina el tiempo de
gelificación y los tiempos de curado.
Podríamos afirmar que una resina de poliéster empieza a curar tan pronto como se le añade
el
Catalizador.
Una vez se han producido suficientes radicales libres la resina empieza a entrelazarse, fruto
de ésta reacción exotérmica, el calor desprendido puede elevar la temperatura hasta 150ºC
en un breve periodo de tiempo. Este aumento de temperatura puede producir daños
irreparables en los moldes o en las piezas (grietas, decoloraciones) debido a la mala
conductividad térmica de las resinas, sobre todo para grandes espesores.
Las características principales de las resinas suelen suministrarse en forma de hojas técnicas
(Data Shet) en las que se brinda información de una serie de parámetros como:

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 Tiempo de gelificación
 Tiempo de curado
 Temperatura máxima
Una vez pasado el punto correspondiente a la temperatura máxima o pico exotérmico, la

resina se enfría lentamente mientras la reacción química aminora. Cuando se llega a éste
punto, la mayor parte del catalizador ya ha sido empleado en la reacción.
El curado de la resina poliéster se puede considerar que se lleva a cabo en tres etapas y
muestra la figura 3:
1. Gelificación, en la que la resina cambia de un líquido fluyente a un gel blando.
2. Endurecimiento, donde la resina cambia de un gel blando a un material endurecido

que se puede extraer del molde.
3. Curado final, en donde la resina adquiere sus propiedades mecánicas y químicas

completas. Este proceso puede durar varias horas a temperatura elevada hasta varias
semanas a temperatura ambiente
Por todo lo expuesto anteriormente, los sistemas catalizadores /activador deben ser
seleccionados muy cuidadosamente.
Debido a que las resinas de poliéster son cuerpos inestables y tienen tendencia a polimerizar
y gelificarse, deben conservarse en recipientes cerrados para evitar la acción del oxígeno y la
Figura 3: Etapas de la resina poliéster antes del curado final

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evaporación de los productos, así como en un sitio oscuro, para evitar la acción de la
temperatura y la luz. Por ese motivo las resinas de poliéster se adicionan de inhibidores.
Las resinas de poliéster, tienen una temperatura de trabajo ideal entre los 15 y los 20º. Por
debajo de los 10ºC las resinas de poliéster no endurecen o lo hacen muy lentamente.
Los monómeros
Las funciones principales del monómero son dos: Actuar como disolvente de la resina, para
que presente un aspecto líquido, y para entrecruzar las cadenas de poliéster, y obtener así
una estructura cruzada de termoestable.
El estireno es el monómero más utilizado debido a su baja viscosidad, facilidad de obtención

y bajo coste
Inhibidores
Las funciones principales que desarrolla un inhibidor en las resinas poliéster se podría
resumir en:
• Regularizar la fabricación de la resina para evitar que la reacción de polimerización no

venga a complicar la reacción de policondensación.
• Asegurar una conservación suficiente cuando la resina esté almacenada.
• Retardar la polimerización de la resina catalizada el tiempo suficiente para permitir

las operaciones de moldeo.
• Limitar la elevación de la temperatura provocada por la reacción exotérmica de

polimerización, prolongando la duración de la reacción.
Entre los diferentes tipos de inhibidores podemos diferenciar:
a) Estabilizantes: evitan la polimerización.
b) Retardadores: retardan el comienzo de la polimerización.
c) Para monómeros: son diferentes respecto de los de resinas.

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Catalizadores
Los catalizadores de polimerización no se añaden a la resina de poliéster más que en el

momento de la preparación que precede al moldeo. El papel de los catalizadores es el de
producir radicales libres que provoquen la iniciación de la reacción de polimerización
necesaria para el endurecimiento de la resina. Existen varios tipos en el mercado que deben
escogerse de acuerdo a las características del curado.
Los catalizadores basados en peróxidos orgánicos son altamente inflamables y en algunos

casos sin la presencia del aire.
Activadores/Acelerador
Los activadores o aceleradores, refuerzan la acción de los catalizadores y permiten

polimerizar a temperaturas menos elevadas. Ejercen una acción violenta, sobre todo con los
peróxidos, con los que se recomienda no mezclar jamás el acelerador y el catalizador bajo
la pena de provocar una explosión.
El activador se puede añadir a la resina antes de que se proceda la catalización. Existen

activadores formados de compuestos metálicos (cobalto, manganeso y vanadio) de aminas
terciarias y mixtos (sales metálicas y aminas).
Cada activador actúa sobre un grupo de catalizadores.
Tipos de resinas de poliéster
Esta clasificación se basa en la aplicación final de las resinas y de los monómeros de los cuales
parten:
• Poliéster de uso general (GP)
• Poliéster con propiedades específicas
Las resinas de poliéster de uso general, son productos de bajo coste, buenas propiedades
mecánicas y buen comportamiento eléctrico.
Se suministran con viscosidad media y baja y solo requieren la adición de acelerador y

catalizador.
Es la resina más utilizada en moldeo por contacto y por proyección, utilizándose en la

industria naval, transporte, industria del mueble, etc.
Las resinas de poliéster con propiedades específicas son formulaciones con fines
determinados, y existe un amplio rango, así podemos mencionar resinas de poliéster flexible,
para aplicaciones eléctricas, resistentes al calor, auto extinguibles, resistentes a los rayos
ultravioleta, etc.

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Se obtienen por medio de la adición de cargas y aditivos específicos de acuerdo al uso final
del producto.
Las resinas viniléster
Las resinas viniléster se encuentran a mitad de camino entre el epoxi y el poliéster. Reúnen
las buenas propiedades de la resina epoxi con un curado más rápido, y poseyendo mejores
propiedades mecánicas que las de poliéster, además de una excelente resistencia a la
corrosión.
La buena resistencia química es debida a los pocos grupos de ésteres susceptibles de ser
atacados que contiene su cadena.
Son producidas a partir de una reacción entre una resina epoxi y un ácido metacrílico o
acrílico. El material resultante se disuelve en estireno, dando al producto una menor
viscosidad muy similar a la resina poliéster.
El sistema catalizador / activador son los mismos que se utilizan en las resinas poliéster.
Su empleo es menos difundido debido a un coste más elevado que las resinas de poliéster
(1.5 a 2 veces) y se presentan en forma de disolución con un 30% - 40% de estireno.
Otra ventaja respecto de las resinas de poliéster, es su menor contracción durante el

endurecimiento.
Resinas de baja emisión de estireno
El principal problema que aqueja, en la actualidad, a los procesos productivos que emplean
resinas poliéster y viniléster, es el de las emisiones de estireno al ambiente.
En las resinas de poliéster típicas el porcentaje de monómero de estireno ronda el 40-50%, y

al utilizarlas en moldeo por contacto, generalmente en moldes abiertos, las emisiones de
estireno son muy elevadas.
Las resinas de baja emisión de estireno (LSE) presentan en su composición un pequeño

contenido de cera o parafina, que es poco soluble en la resina. Cuando se evapora cierta
cantidad de estireno, el aditivo se separa y crea una película fina en la superficie del poliéster,
evitando de esta manera, mayores emisiones. Sin embargo, estas resinas presentan una
inadecuada adhesión interlaminar entre capas de aplicación sucesiva.

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Las resinas epoxi
Las resinas epoxídicas empezaron a fabricarse en 1938 y constituyen el material de matriz

más utilizado en los composites avanzados.
Se basan en los llamados epóxidos (generalmente bisfenol A), que endurecen por poliadición
al reaccionar con endurecedores polifuncionales como aminas, fenoles, poliácidos. El tipo de
epóxido y endurecedor influyen en las características finales del sistema de resina como, por
ejemplo, la resistencia térmica, la ductilidad y el modo de endurecimiento.
Poseen las mejores características mecánicas y de mayor resistencia térmica. Su estabilidad

dimensional es otro punto fuerte de estas resinas, que se traduce en una ausencia de
contracción durante el proceso de curado.
Como inconvenientes principales podemos citar su absorción de humedad, su elevado costo,

y, debido a su gran viscosidad, dificultad de impregnación de los refurezos.
Las resinas fenólicas
Son los sistemas de resinas más antiguos y se fabrican mediante una reacción de
condensación entre el fenol y el formaldehído en la que se genera agua como producto
residual.
Tiene excelentes propiedades de resistencia al fuego, alta estabilidad térmica, buena

resistencia química y una baja absorción de humedad.
Se presenta en forma de polvos de moldeo, resinas líquidas y resinas de resolución. Se

pueden moldear alta, media y baja presión El Gelcoat
El gelcoat es la primera capa de resina en contacto con el exterior y forma la barrera de

desgaste de la pieza terminada.
La duración de una pieza moldeada depende en su mayor parte de la calidad de su superficie

expuesta. Deben tomarse las precauciones debidas para que las fibras estén alejadas de
dicha superficie, con objeto de evitar el ataque de la humedad o del medio exterior. Las
funciones del gelcoat, o primera capa de resina en contacto con el exterior, pueden resumirse
en:

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• Proporcionar a la fibra la protección adecuada de las influencias externas.
• Ocultar la fibra y presentar una superficie más suave y atractiva.
• Proporcionar las propiedades de superficie requeridas: color, resistencia, abrasión,

etc.
Los principales defectos debido a las capas de gelcoat son, la formación de un laminado
desequilibrado, y, el que esta capa de resina esté casi sin soporte, originando grietas,
especialmente a tracción. Para evitar esto, se suele reforzar la capa de gelcoat con un velo
de superficie.
El espesor de gelcoat durante su aplicación debe ser controlado (0.25-0.4 mm) . Para moldes,
el espesor debe ser superior por el desgaste que sufren los mismos de su uso intensivo.
Se pueden distinguir diferentes tipos de gelcoats de resinas poliéster:
• Para moldes: Deben tener características de rayado y flexibilidad superiores a los

normales.
• Industriales: Buenas propiedades mecánicas, aunque generalmente no son aptos al

ataque de agentes atmosféricos.
• Isogeles: A base de resinas isoftálicas: Excelente flexibilidad y brillo, resistentes a los

agentes atmosféricos , agua de mar, etc.
• Gelcoats especiales: con propiedades específicas según el uso de las piezas a los que
se destinen (ignífugos,para alimentos, para prensa, serigrafía, resistencia química, etc.).
La presentación comercial de los gelcoats se produce fundamentalmente de dos formas;

diluidos (en acetona o estireno), para su aplicación con pistola, y con elevada tixotropía para
aplicación con brochas.

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5.3 REFUERZOS
Características generales
Los refuerzos en un laminado son los responsables de la resistencia, puesto que éstos son
generalmente en forma de fibra, pudiendo ser orgánico, inorgánico u metálicos.
Un material compuesto es anisotrópico, o sea, sus propiedades varían de acuerdo con la dirección,
siendo fundamental la orientación de las fibras, pues ellas son las responsables de garantizar la
resistencia a los esfuerzos actuantes, puesto que la resina actúa solamente como un elemento de
unión, con poca resistencia mecánica.
Tipos de refuerzos
Las formas disponibles de refuerzo se diferencian básicamente en: REFUERZOS UNIDIRECCIONALES,
BIDIRECCIONALES Y MULTIDIRECCIONALES.
Los refuerzos unidireccionales (todas las fibras en la misma dirección) son usados en aplicaciones en
que sólo se tenga esfuerzos en una sola dirección, ya que la dirección perpendicular a las fibras no
hay resistencia y solo se limita a la resistencia de la resina.
Este tipo de refuerzo es llamado “tape” (unidireccional). En los refuerzos bidireccionales, que están
constituidos por fibras tejidas se permiten la aplicación de esfuerzos en la dirección de la trama y de
la urdimbre, siendo que un laminado con varias camadas de tejido, con orientaciones adecuadas, se
torna isotrópico (en todas direcciones).
Los principales tipos de refuerzos bidireccionales son:
- Tejido de hilo no retorcido (“ Woven roving fabric”)
- Tejido de hilo retorcido ( “ Woven fabric “)
En el caso de los tejidos multidireccionales se usa la fibra picada ( fieltro,” chopped”), pudiendo ser
usado en forma de manta.
Los refuerzos más utilizados actualmente en son:
- Fibra de vidrio
- Kevlar.
- Carbono.

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TEJIDO DE HILO NO RETORCIDO TEJIDO DE HILO RETORCIDO
Figura 4: PRINCIPALES FORMAS DE REFUERZOS.

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 FIBRA DE VIDRIO
La fibra de vidrio está compuesta básicamente de SiO 2, con B2 O3, siendo que para fines
aeronáuticos es más usado los tipos “E” y “S”, con preferencia para el vidrio “E”.
La clase “E”: es utilizada como patrón, debido a su excelente desempeño funcional, presentando
buena resistencia mecánica y eléctrica, además de otras buenas características físicas.
Es utilizada en aplicaciones estructurales donde se requiere resistencia a altas temperaturas y
resistencia eléctrica. Esta clase de fibra de vidrios, es producida en forma de filamentos continuos y
también en forma de varios tipos de tejidos, utilizando los filamentos continuos. La composición
química de esta clase de fibra de vidrio, varía dentro de los siguientes límites:
SiO2 - 52% a 56 % ; Al2 O3 - 12% a 16% ; CaO – 16 % a 25% ; B2 O3 - 8% a 13 %; MgO – 0% a 6% . A
veces aparecen pequeños porcentajes de otros elementos
La clase “S”: de fibra de vidrio tiene gran resistencia al ataque ácido. Es utilizada en las industrias de
plástico reforzado, para la fabricación de velos de superficie, los cuales generalmente son utilizados
como fibras filiformes. El largo de estas fibras, como en este caso, puede variar de 200 a 380 mm. Los
velos de superficie son aplicados principalmente en las camadas internas de tanques y tubos. El velo

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de superficie absorbe los excesos de resina, proporcionado así la terminación de superficies lisas y
sin poros.
Ambas clases de fibras de vidrio necesitan tratamiento superficial de base orgánica, antes de ser
impregnada con resinas.
La resistencia mecánica de material compuesto depende del tipo de fibra, la disposición de la misma
y de la cantidad de fibra de vidrio.
Son tres las disposiciones más usadas en las fibras de vidrio que componen un material compuesto:
1. Paralelas entre sí.
2. Mitad de las fibras dispuestas en ángulo recto con la otra mitad.
3. Dispuestas aleatoriamente (de cualquier forma).
De un modo general, se puede decir que los materiales compuestos tienen su mayor resistencia
mecánica en la dirección de las fibras. De este modo, la disposición Nº 1 es más resistente que la Nº
2 y esta a su vez, más resistente que la Nº 3.
En cuanto a la cantidad de fibras contenidas en una pieza de material compuesto, con relación al
volumen total de dicho material, las tres disposiciones antes mencionadas proporcionan
generalmente los siguientes porcentajes:
Disposición N° 1: del 45% al 90% de fibras.

La cantidad teórica-máxima de fibra de vidrio contenida en un material compuesto es de

aproximadamente 91%, pero este valor nunca es conseguido en la práctica.
Las relaciones entre la cantidad y disposición de las fibras de vidrio y la resistencia mecánica de la
pieza material son mostradas en la figura 04.-

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Figura 05: RELACIÓN ENTRE LA CANTIDAD DE FIBRA DE VIDRIO, LA DISPOSICIÓN DE LA FIBRA Y LA

RESISTENCIA DE LA PIEZA.
ESPECIFICACIONES DE LOS TEJIDOS DE FIBRA DE VIDRIO
Los tejidos de fibra de vidrio utilizados, están clasificados en cuatro clases y varios tipos.
La elección de la clase está hecha de acuerdo con la resina a ser usada de la siguiente forma:
Clase 1: utilizada con resina poliéster.
Clase 2: utilizada con resina epoxi.
Clase 3: utilizada con resina silicona
Clase 4: utilizada con resina fenólica.
De los tipos de tejidos existentes, los más utilizados son:
Tipo VII – (tejido 7781) utilizado para terminación. Su espesor varía de 0,1 mm a 0,5 mm.
 FIBRA DE ARAMIDA ( Kevlar 1) Marca registrada por la firma “DU PONT “

La fibra de aramida proviene de una poliamida aromática, siendo KEVLAR su nombre comercial.
Se producen actualmente dos tipos principales de KEVLAR. El kevlar 29 y el kevlar 49, siendo este
último, el que se aplica en la industria aeronáutica.
La resistencia específica a la tracción del kevlar es el doble de la del vidrio “E” y diez veces mayor que
la del aluminio, teniendo mayor resistencia específica a la tracción, que cualquier otra fibra disponible
en el comercio.
El módulo específico a la tracción es dos veces mayor que el de la fibra de vidrio, pero menor que el
de la fibra de carbono de alta resistencia, como se muestra en la figura 05.

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Figura 06: PROPIEDADES DEL KEVLAR EN RELACION A OTROS MATERIALES.

PROPIEDADES MECÁNICAS
De un modo general, el kevlar presenta excelentes valores de resistencia a la tracción, buena
resistencia al impacto, pero bajos valores de resistencia a la comprensión y al cizallamiento, que son
determinados para laminado.
PROPIEDADES TÉRMICAS
El kevlar soporta hasta -196° C (80 K) sin fragilizarse, descomposición o pérdida de resistencia, no
presentando cambios en las características del material hasta los 150° C (423 K).
Muchas de las propiedades del material se conservan hasta los 200° C (473 K), siendo que la
carbonización se produce entre los 400° C (673 K) y los 420° C ( 693 K).
La estabilidad dimensional del kevlar al calor es buena, teniendo un coeficiente de dilatación térmica
de -1,5.10 a la potencia -6 m/mk.

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 FIBRA DE CARBONO
Fibra de carbono es un término genérico y amplio, usado para designar a todas las fibras que
contienen esencialmente carbono en su constitución.
Las variaciones se dan durante el proceso de fabricación, en donde están alteradas ciertas uniones
químicas del material.
Las fibras usadas para refuerzo parten de una base de Poliacrilonitrilo de acuerdo con el proceso,
donde lo fundamental es la variación de temperatura, se obtienen los diferentes materiales, como lo
muestra la fig. 6.-
Figura 07: PROCESO DE FABRICACIÓN DE FIBRAS A BASE DE POLIACRILONITRILO
La obtención de la fibra de carbono puede ser de dos tipos distintos, o sea, fibra de carbono de alto
módulo (AM) y fibra de carbono de alta resistencia (AR), a través de una variación adicional durante
el proceso y de la temperatura. Las fibras de grafito todavía se encuentran en gran parte en un área
de investigación, teniendo actualmente muy poca aplicación industrial.
La nomenclatura del tejido de carbono varía de acuerdo con el fabricante del hilo, así también
depende de quien realiza el tejido.
Ejemplo: La codificación de “Unión Carbide”, la designación “N”, “T” específico carbono de alta
resistencia (“Sensible”) que es el más usado en aeronáutica.

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Figura 08: GRAFICO CON LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Y PORCENTAJE DE DEFORMACIÓN DE TRES

TIPOS DE FIBRAS.
FIBRA DE BORO
Los filamentos continuos de boro, son normalmente fabricados en forma de “tape” pre-impregnado
con una resina orgánica.
Pruebas realizadas con boro muestran que los filamentos están sujetos a oxidación cuando están
expuestos al aire por largo tiempo, sometidos a elevadas temperaturas.
Los resultados de las muestras prueban que los filamentos desprotegidos, expuestos al aire y a
temperaturas elevadas 315° C ( 584 K), tiene su resistencia a la tracción reducida aproximadamente
70%, por debajo de los 240° C ( 477 K ) ésta pérdida de resistencia no existe.
Para evitar esa pérdida de resistencia a altas temperaturas, se usa un filme de carburo de silicio.
Debido al alto costo y las dificultades en el procesamiento, éste material tiene una aplicación muy
restringida.
 REFUERZOS HIBRIDOS
La función de un refuerzo híbrido, es la de obtener un material con propiedades ideales, a través del
adición de elementos que tengan características que se complementen.

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El carbono, por ejemplo, posee un alto módulo y una elevada rigidez, pero es débil su resistencia al
impacto. El kevlar por otro lado, es altamente resistente al impacto, pero es débil en cuanto se refiere
a su resistencia a la comprensión.
Se comprueba que, con el agregado de un 50% de carbono al kevlar, la resistencia a la comprensión
aumenta de 182 mPa a 413 MPa.
Esta misma combinación duplica la resistencia al impacto en el ensayo “Izod” en relación al uso del
100% de carbono.
OTROS REFUERZOS UTILIZADOS

Estos refuerzos son poco utilizados, limitándose a aplicaciones específicas.
I. ASBESTOS
Son producidos bajo la forma de fibras sueltos, hojas, mantas o telas.

Se aplica principalmente como material anticorrosivo en interiores de tubos.
II. METALES, MADERAS, FIBRAS VEGETALES, PAPELES
Estos materiales son poco aplicables, restringiéndose su uso a algunas exigencias especiales.
III. FIBRAS ORGÁNICAS, NATURALES O SINTÉTICAS
Estas fibras son bastante utilizadas como refuerzo de plástico. Las más usadas son:
DYNEL – A base de acrilonitrilo vinil clorhídrico, fabricado por la Unión Carbide Corp.
ORLON – A base de acrilonitrilo, inerte a los ácidos fuertes, fabricado por “E.I.” DUPONT”.
DRACON Y TERYLENE – A base de poliéster resistente a la abrasión, alcalisis y solventes orgánicos,
fabricados por E.I. Du Pont” e “Imperial Chemical Ind.”
ENCROW – A base de poliéster resistente a la abrasión y corrosión, fabricados por la “American Enka
Comp.”
POLIPROPILENO – Muy liviano y resistente a la corrosión.
ALGODÓN – Resistente al calor, a los álcalis y a los solventes.

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 PRE- IMPREGNACIÓN DE RESINAS SOBRE REFUERZOS ( PRE-PREG)

La aplicación de resina sobre refuerzo puede ser optimizada a través de un proceso de pre-
impregnación, que se resume en aplicar la resina con la debida proporción de catalizador, en forma
homogénea, en toda la extensión del refuerzo, formando un producto sólido.
Tabla 03: PROPORCIÓN DE RESINA EN REFUERZOS PRE-IMPREGNDOS ( PRE-PREG)
VIDRIO/EPOXI PARA CURA A 121° C % DE RESINA
TEJIDO TIPO 120 45 ± 3

VIDRIO/EPOXI PARA CURA A 177° C

TEJIDO TIPO 7781
KEVLAR/EPOXI PARA CURA A 121° C
TAPE 50 ± 3
KEVLAR / EPOXI PARA CURA A 177º C

TAPE 52 ±3
CARBONO / EPOXI PARA CURA A 177ºC

TAPE 40 ± 2
Debido a que la resina ya contiene el catalizador, el proceso de curado se realiza solamente en

función de la temperatura.
Por este motivo, el material debe ser guardado a bajas temperaturas (aproximadazo – 18º C) pero
asimismo, se produce una pequeña reacción en la resina, restringiendo la vida útil de este material,
entre los 3 a 6 meses.
Son muchas las ventajas de usar el material en esta forma, tales como:
a) Espesor uniforme a lo largo de toda la camada.
b) Proceso más limpio.
c) Proporción ideal de resina.
d) Economía de resina y tiempo.

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DATOS COMPARATIVOS
En la tabla 4 son mostrados los valores comparativos para los diversos tipos de refuerzos.

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Figura 08 : CURA, RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Y DEFORMACIÓN PARA DIFERENTES MATERIALES.

El costo de los materiales está en gran parte asociado a su tecnología, vemos que la figura 9 son
comparados valores de costo de diversos materiales compuestos, en la forma de producto final,
relacionados con el Boro que tiene el costo más elevado.
Figura 09 : COMPARACIÓN DEL COSTO DE DIVERSOS MATERIALES EN SU

FORMA FINAL.
Lo mostrado en la figura 10 es una comparación de los costos entre los materiales metálicos y
compuestos para algunos ítems.
Figura 10: RELACIÓN DE LOS COSTOS ENTRE MATERIALES METÁLICOS Y

COMPUESTOS.
ADHESIVOS
NOTA: Todas las propiedades mecánicas descriptas deben ser tomadas apenas como referencia, ya
que en algunos casos las pruebas han sido realizadas con pegado de aluminio con aluminio.

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 FILME ADHESIVO.
Los filmes adhesivos necesitan solamente de calor y presión para su curado.

El uso más común para el filme adhesivo es la unión del recubrimiento con la colmena *, o
recubrimiento con revestimiento.
 “Hexcel” fabrica los filmes adhesivos Redux 319 y Redux 219. El film adhesivo Redux 319 se
usa principalmente para el pegado estructural y
El film adhesivo Redux 312 se usa en pegados metal-metal , paneles sándwich y pegados compuesto-
compuesto. Cura a 121 º C
ESPUMA ADHESIVA – FOAM ADHESIVO
Las espumas adhesivas se usan en la unión de colmena con colmena, zonas de grandes esfuerzos,
donde es necesario llenar los vacíos del núcleo con espuma, o en la protección de las extremidades.
Son fabricadas en forma de láminas y curan entre 105ºC (225ºF ) y los 180 ºC ( 250ºF ), pudiendo ser
usinadas después del proceso de curado.
( * ) En adelante llamaremos colmena al panal de abeja, en cualquiera de sus formas.
La espuma adhesiva Redux 219 se usa para llenar los vacíos entre la colmena y para rellenar cavidades
o radios pequeños.
 ADHESIVO PASTOSO.
Los adhesivos pastosos fabricados por la Hunstman, tienen características de curado en condiciones
ambientales, siendo usados en densificación de colmena , el pegado de insertos, como así también
en la unión de piezas que no pueden soportar un ciclo de cura con presión y temperatura elevado .

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Los tipos más usados son los adhesivos EPOCAST 50-A1 , LY 5047 , 3M 2216.
OBSERVACIONES
Se pueden también incorporar núcleos de bajas densidades a este compuesto, tales como, colmena
nomex o de aluminio, etc., con grandes ventajas mecánicas. (Serán estudiadas en el capítulo
referente a los materiales compuestos con núcleo.).
6. INSTALACIONES PARA LA FABRICACIÓN
6.1 Á R E A S D E F A B R I C A C I Ó N
Cualquier área de trabajo necesita de organización, limpieza y accesos al movimiento, para el servicio
de todos. En el área de los materiales compuestos, es necesario un poco más de organización, de
limpieza y de vigilancia, para asegurar que esas condiciones se conserven permanentemente. Es de
vital importancia mantener los preceptos de la filosofía 5s.
 En las áreas de impregnaciones manuales y laminados pre-preg, la organización, división y

marcación del área es extremadamente obligatoria por causa de las posibilidades de
accidentes. Estas áreas son normalmente demarcadas con bandas amarillas en bloque,
seguidas de espacios del metro a su alrededor, para que se pueda mover en torno de
cualquier utilaje o mesa de trabajo sin inconveniente.
 Las áreas tienen que ser limpias por lo menos una vez por día y no deben estar desordenas,
porque se deben mover moldes y piezas en medio de los corredores demarcados, si no se
respeta esto, la seguridad del personal que necesitara salir en caso de emergencia, se vería
comprometida.
 Los cortes sobrantes de tejido pre-preg no deben ser tirados al suelo, Ellos deben ser
colocados en baldes o recipientes protegidos interiormente con un saco plástico. El saco
plástico facilita el transporte para el lugar de descarga y protege a su vez la limpieza de baldes.
 Además, en esta área, es necesaria la presencia de extinguidores de incendio. Cada área de

laminación debe tener por lo menos, dos y si fuera mayor de 200 m cuadrados, debe tener lo
menos, uno (1) cada 100 m cuadrados adicionales. Además de esto, todos los operarios de
estas áreas deben ser instruidos en el uso de los extinguidores.
Esta instrucción debe formar parte del entrenamiento para trabajar con materiales compuestos.
Las máquinas usadas para cortes y/o reparación, deben ser inspeccionadas periódicamente y deben
tener junto a ellas, un manual de mantenimiento que contenga los datos del “check-up “, para que
el operario sepa si puede usarlas o no sin riesgo de dañar la máquina o a su propia vida. Debe haber
además en esas máquinas, un aviso de advertencia para que todo operario sepa cuáles son las que
requieren máscaras de protección facial.
 SALA LIMPIA

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El área de fabricación de materiales compuestos tiene la necesidad de ser adecuadamente limpia y

organizada para poder garantizar la seguridad de los operarios y facilitar su movimiento alrededor
de las mesas de trabajo y bancos de servicio.
Es necesario el control de la sala limpia de acuerdo con algunas de las normas abajo indicadas.
El Departamento de Control de Calidad debe asegurar el control de la temperatura dentro de la sala
entre los 18 y los 22º C, con una humedad relativa del aire no mayor de 50%.
La sala debe estar aislada de las áreas adyacentes para evitar la entrada de impurezas, tales como:
fibra de vidrio curado, fibra de granito u otros tipos de plásticos reforzados.
El aire atmosférico dentro de la sala de moldeado debe ser limpio, con una tolerancia máxima a
determinar por control de calidad.
Se deben tomar todas las precauciones para que se conserven limpios los pisos y no se deben realizar
moldeados a menos de 3 ms de la puerta de entrada.
Las puertas deben estar permanentemente de cerradas, abriéndolas únicamente cuando es
rigurosamente necesario y durante el menor tiempo posible.
Es obligación del supervisor de sala, por medio de sus operarios, mantener adecuadamente limpios
los techos, paredes, pisos, equipamiento, mobiliario, mesas de trabajo y materiales diversos.
El propio personal debe conservarse con una limpieza apropiada al nivel de superar los requisitos que
serán hechos y controlados por el Departamento de Control de Calidad.
Es extremadamente importante que el operario sea instruido en cuanto a los requisitos y a las normas
de operación y limpieza de su área de servicio, en cuanto a la prohibición de actividades como: fumar,
comer, como asimismo beber café o agua. Puesto que se usan guantes para la fabricación del
laminado, se puede causar la destrucción de una pieza si se
pasa estos guantes por lugares contaminados, alisarse los cabellos o mantener algún tipo de contacto
con la piel. (Ej. Rascarse).
 NORMAS PARA LA SALA LIMPIA
Una vez capacitado para el trabajo con materiales compuestos, se deberá trabajar en sala limpia,
donde el pegado y la laminación se realizan.
En estas áreas las siguientes exigencias deberán ser respetadas para garantizar la aceptación de las
piezas.
1. Tendrá acceso a esta área solamente las personas autorizadas.
2. No fumar ni comer en esta área.
3. No está permitido en esta área trabajos de perforado, lijado o cualquier otro que produzca polvillo.
4. No está permitido el uso de crema para manos en esa área.
5. Lapiceras de fibras y biromes no deben ser usadas en ninguna superficie a ser laminada. Lápiz de
aceite no debe ser usado por ningún motivo.
6. Está prohibido el uso de siliconas.
7. Mantenga el área de trabajo limpia, iluminada y ordenada.
8. Cualquier persona que trabaje en el área de laminado debe usar guantes blancos de algodón,
máxime si estuviese trabajando con adhesivos y/o conjuntos pre-curados.
9. Toda herramienta, molde o pieza primaria debe estar limpia y sin contaminación de polvo, aceite
y/o grasas.

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10. Herramientas y moldes no deben ser revestidos con desmoldantes ni limpiados en esta área.
11. La puerta principal debe ser usada solamente para el movimiento de los utilajes y herramientas,
para que se conserve la humedad y temperatura dentro de sus límites. Esa puerta no es para el acceso
de persona.
12. Todo el material utilizado en esta área debe ser mantenido de acuerdo con la documentación
referente a los requisitos de almacenamiento.
13. Guantes de goma y nitrilo son permitidos solamente para las preparaciones químicas en algunas
partes del área de pegado o laminación en húmedo.
14. Cada operario responsable por su propia área de trabajo, la deberá limpiar inmediatamente
cuando sea designado para otra tarea o cuando haya finalizado el trabajo.
6.2 H E R R A M I E N T A S A U X I L I A R E S Y E Q U I P A M I E N T O
Son las herramientas usadas en la preparación de los tejidos, impregnación, reparaciones y

terminaciones de piezas.
La tijera, es usada para cortar el tejido, tiras y puntas de pequeños pliegues que a veces son
necesarios para seguir la geometría de la pieza.
En ocasiones se hace uso de estiletes, los cuales deben ser usados con mucho cuidado para no dañar
el molde o la camada de tejido que se encuentra debajo.
Regla, escuadra y metro son usados para medir los tejidos y dimensiones la pieza de acuerdo con el
diseño.
Las espátulas, rodillos, pinceles y pistolas son usados para la impregnación uniformización de la resina
y perfecto asentamiento del tejido en el molde evitando burbujas de aire y laminación.
Sierras, perforadoras, lijadoras y clecos se usan para la terminación y reparación de piezas.
Los pinceles son usados para la impregnación manual y reparación.
EQUIPAMIENTOS
Todos los equipamientos para proceso (estufas, hornos y autoclave) utilizados en el curado deben
tener instrumentación capaz de registrar permanentemente el tiempo del ciclo de curado y los
aumentos de temperatura.
 BOMBA DE VACIO
Usada para el saco de vacío que tiene como finalidad uniformar y retirar el exceso de resina de la
pieza y lograr un mejor modelado del tejido sobre el molde logrando un espesor más uniforme.
La fuente de vacío se corta y si hubiera fuga de vacío se puede monitorear mediante los mediadores
de vacío.
 DETECTOR DE VACIAMIENTO ULTRASONICO.

El detector de pérdida de vacío ultrasónico indica la fuga de vacío visualmente (vía “tone meter”) y
audiblemente. La superficie del molde debe tener la bolsa de vacío una vez aplicable el vacío total, el

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cual se debe mantener durante el test. La sonda ultrasónica es usada para localizar las pérdidas de
vacío por la parte de la bolsa de vacío o por la parte inferior de los moldes.
 DATALOGGER , REGISTRADORES DE TEMPERATURA
El datalogger es utilizado para monitorear y registrar tiempos y temperaturas en estufas y hornos.
 AUTOCLAVE
Las autoclaves para materiales compuestos deben ser capaces de mantener presiones entre 1 y 7 bar
las cuales deben ser permanentemente registradas al igual que las temperaturas.
 HORNOS / ESTUFAS
Los hornos deben ser del tipo de aire circulante y ventilando, debiendo ser capaces de mantener una
temperatura dentro de + - 5º C (después de estabilizado) de la temperatura fijada durante todo el
ciclo de cura (como máximo 204,4 ºC).
NOTA:
Todos los dispositivos usados para medir o registrar datos, esto es, vacío, presión, temperatura, etc
deben ser calibrados oficialmente.
Además de ésta, cada horno o autoclave debe ser sometido a inspección de uniformidad de
temperatura, ejecutada una vez por mes, utilizándose para ello, instrumentos calibrados.
Certificados y resultados de inspecciones deben estar disponibles siempre que sean solicitados.
 DISPOSITIVOS PARA TEST DE VACIO

El aparato de chequeo de vacío que se indica a continuación, es un equipo opcional de bastante
utilidad:
 Detector de vacío portátil
Este aparato para el testeado de vacío debe ser usado en la detección de pérdida de vacío en utilajes
de superficie relativamente plana. Este aparato para chequeado de vacío debe ser conectado a una
fuente de vacío de cómo mínimo 22” HG.

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7. DISEÑO DE MATERIALES COMPUESTOS
En lo que se refiere al aluminio y el acero, que tienen una resistencia homogénea en todo el material,
solo es necesario diseñar la pieza deseada, pero en el material compuesto tiene que ser diseñada y
fabricada en función de la necesidad de aumentar las resistencias según las necesidades de cada
pieza.
Es, por lo tanto, extremadamente importante que un utilaje para material compuesto, sea también
hecho de acuerdo con su diseño y especificación, para poder así conseguir un producto final, con las
especificaciones deseadas por el departamento de ingeniería.
 GENERALIDADES
Los diseños están formados de un dibujo ilustrativo y una lista de piezas, las numeraciones de estos
diseños siguen el mismo criterio adoptado para los diseños convencionales.
Cada camada indicada en el diseño corresponde a un tejido o a un “tape” que, juntamente con la
matriz y el proceso de curado, dan como resultado un laminado.
Un núcleo metálico o no metálico pueden ser interpuestos entre las camadas juntamente con un
adhesivo, como muestra la figura 11.
Figura 11: PARTE DE UNA PIEZA DE MATERIAL COMPUESTO.

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IDENTIFICACIÓN DE LA TABLA DE CAMADAS
Figura 12: TABLA DE CAMADAS.
1) Trazo Nº -- En este espacio está indicado el número de trazo de la pieza para la cual son
especificadas las camadas.
2) Número de las camadas – - En este espacio está indicado el código de varias camadas de material,
utilizados en la fabricación del trazo indicado en 1.
3) Posición del material –- En este espacio está indicada la posición definida para el material de la
camada especificada en 2.
4) Orientación de las fibras -- en este espacio está indicada la orientación de las fibras de las camadas,
en relación a la dirección principal de la pieza.
5) Tipo de unión –- en este espacio está indicada una nota relativa al tipo de unión de una misma
camada.
 INTERPRETACIÓN NÚMERO DE CAMADAS (CASO GENERAL)

El número de la camada está definida a través de un código de identificación; para cada trazo número
definido en el diseño.
Este código está formado de una letra seguida de un número.
Ejemplo.
Para cada trazo número de un diseño está definido una letra comenzando por A, siguiendo
secuencialmente los demás trazos (B, C…AB….CD.)
NOTA: No se utilizan “I” ni “O”.
El número después de la letra, indica el número de la camada, dentro del trazo número, debiendo
iniciarse por 1 (esto es sobre la cara del molde) y continuar secuencialmente para las demás camadas
( 2, 3…)
NOTAS:
-Cada camada recibe una numeración propia, a menos que haya otra exactamente igual, dimensión
del material y orientación.
- El núcleo, como así también los insertos, filmes adhesivos, telas metálicas, materiales de
terminación y espumas adhesivas son tomados como posición y no están indicados en la tabla.

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Figura 13: IDENTIFICACIÓN DE LAS CAMADAS

En el caso de pegado de piezas pre-curadas, como, por ejemplo: 003 con 005 y 007, el adhesivo recibe
una posición específica como muestra Figura 14.
Figura 14: REPRESENTACION DE UN DISEÑO DE CONJUNTO

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 POSICIÓN DEL MATERIAL

La posición del material es una referencia ubicada entre la tabla de camadas y la lista de piezas, por
lo tanto, para saber la posición del material de una determinada camada, se deberá consultar dicha
posición en la lista de piezas.
 ORIENTACIÓN DE LAS FIBRAS
El símbolo representado en la Figura 15 debe estar en la vista principal de cada diseño de material
compuesto, para definir la orientación del tejido o del tape que compone el laminado.
Figura 15: SIMBOLO DE ORIENTACIÓN DE LA FIBRA

La dirección 0º de este símbolo debe coincidir con la dirección principal de la pieza, debiéndose
mantener una fácil visualización de esta referencia.
El símbolo debe estar contenido en un círculo de radio de 30mm. Como muestra la figura 15.
TIPO DE UNIONES
La unión es una junta de refuerzo (tape o tejido) de una misma camada, en virtud de la limitación en
las dimensiones de la materia prima provista como así también para un mejor aprovechamiento del
material ya cortado.
Distintos tipos de juntas:
 “Juntas sobrepuestas de (x) mm. en cualquier dirección.”
Este tipo de juntas es usado para materiales en una forma general y la sobreposición más común es
de 5 a 10 mm.
Indicar la faja de sobreposición del material.
Ej.: 5 a 10 mm.
 “Juntas sobrepuestas de (x) mm. En la dirección xº”

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Este tipo de juntas es usado para distribuir los esfuerzos de los refuerzos, siguiendo una dirección
especificada, según lo indica el símbolo de orientación de las camadas.
Indicar la faja de sobreposición del material:
Ej.: 5 a 10 mm.
Indicar la orientación de las juntas de las camadas.
Ej. 40 a 50º
 “ Juntas tope a tope”
Esta junta debe ser hecha en piezas sin responsabilidad estructural, tales como: interiores y que
necesitan de una buena terminación superficial (la sobreposición acarrearía una pequeña
ondulación)
En este caso, la pieza tiene una alta responsabilidad estructural, donde una junta podría causar falla.
En el caso de dos o más camadas sucesivas de tape, la indicación debe ser como muestra la figura 16.
Figura 16: REPRESENTACIÓN DE LAS CAMADAS SUCESIVAS DE TAPE (A3; A4; A5…)
j) Juntas sobrepuestas - Si no es especificada en el diseño, la camada superpuesta puede ser un
empalme continúo superpuesto, y las juntas (empalmes) coincidentes, en una misma línea, deben
ser separadas por lo menos por cuatro camadas en cualquier dirección, y con las dimensiones
presentadas en Figura 17.
Donde son permitidos los empalmes superpuestos, las extremidades de las camadas unidas
superpuestas deben solaparse de (5 a 10) mm, a menos que sea especificado de otro modo en el
diseño (Figura 17).
Los solapamientos no deben tener la parte final de uno encima del otro y deben escalonarse en un
mínimo de 25 mm, si no se especifica de otro modo en el diseño (Figura 17).

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Pueden estar
presentes camadas
de otra orientación
Superposición de 5 a 10 mm si no está
especificada en el diseño otra distancia
Figura 17: DIMENSIONES DE JUNTAS SOBREPUESTAS

Las juntas sobrepuestas de tedlar o tela de metalización eléctrica, sea con o sin resina epoxi pre
impregnada, deben sobreponerse de 15 a 25 mm conforme Figura 3.
Superposición de 15 a 25 mm para malla de

metalización
Molde
Figura 18: DIMENSIONES DE JUNTAS (EMPALMES) SOBREPUESTAS PARA TELA DE METALIZACION

ELÉCTRICA, TEDLAR O TELAS PREIMPREGNADAS
k) Junta (empalmes) tope a tope - Si no está especificado en el diseño, la camada superior puede ser
una junta (empalme) continua de tope, y la diferencia entre dos camadas debe ser de 0 a 2 mm,
conforme a Figura 19.
25 MÍNIMO 25 MÍNIMO
LÍNEA
Pueden estar
presentes camadas
de otra orientación
MÁXIMA DISTANCIA -0 A 2 MM
Figura 19: DIMENSIONES DE JUNTA (EMPALMES) DE TOPE ESCALONADA

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Tabla 4: REQUISITOS DE EMPALMES

REQUISITOS DE EMPALMES LAMINACIÓN
MATERIAL DESCRIPCIÓN ESCALONAR SOBREPOSICIÓN DISTANCIA
(MIN) (MÁX) (MÁX) POSICIÓN DIRECCIÓN
REGIÓN DE
25 mm NO PERMITIDO 2 mm
CONTACTO
CARBONO
REGIÓN DE NO
25 mm 5 a 10 mm NO PERMITIDO
CONTACTO
REGIÓN DE ± 5 mm DE LA
CONTACTO REGIÓN
TEJIDO VIDRIO ± 5 GRADOS
REGIÓN DE NO ESPECIFICADA
CONTACTO EN EL DISEÑO
REGIÓN DE
CONTACTO
KEVLAR
REGIÓN DE NO
CONTACTO
TEDLAR … 15 a 25 mm NO PERMITIDO
FILM
… 2 mm 2 mm
FILM ADHESIVO NO APLICABLE NO APLICABLE NO APLICABLE
MALLA DE
… 15 a 25 mm NO PERMITIDO
COBRE
COTAS DEL LARGO DE LAS CAMADAS

Como regla general, en el proyecto de la pieza, el cambio de dimensión debe ser hecho con 5 mm.
De diferencia entre el término de cada camada y la adyacente, como muestra la Figura 17.
Figura 20: CAMBIO DE SECCIÓN

REFERENCIAS DEL NÚCLEO
El núcleo tiene una dirección preferencial de esfuerzos, siendo esta dirección llamada “dirección de
la fibra” (Ribbon direction). Esta dirección está indicada en el diseño, conforme a la figura 18.
Figura 21: INDICACIÓN DE LA DIRECCIÓN DE LA FIBRA.

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El núcleo, en el diseño, debe aparecer indicado como línea de trazo, como muestra la figura 19.
Figura 22: INDICACIÓN DEL NÚCLEO
INSERTOS
Los diseños de los insertos en los laminados siguen los procedimientos de los diseños convencionales,
debiendo cuando es posible, dibujar vistas auxiliares para una más fácil comprensión de la forma de
fijación.
Las normas establecen los procedimientos para la instalación de insertos y protección de los bordes
en laminados que contienen colmena.
DETALLE
El detalle se hace en piezas en donde haya necesidad de mostrar el formato de cada camada,
independientemente del nivel en que la misma se encuentre.
REQUISITOS DE CALIDAD E INSPECCIÓN

Los requisitos de calidad e inspección de calidad e inspección deben estar de acuerdo con las normas
EMBRAER. En cada caso, las mismas establecen la forma de fabricación y la laminación de las piezas,
según lo solicitado por la oficina de diseño.
BALANCEADO DE CAMADAS
Podemos definir 03 tipos de laminados, y ellos son:
- Laminados simétricos
- Laminados antisimétricos
- Laminados asimétricos
Se considera un laminado balanceado cuando para cada camada orientada a un ángulo 0°

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hay otra camada del mismo espesor y propiedades orientada a el mismo ángulo 0°.
Vamos tomar como ejemplo un laminado con 10 camadas de tejido a 0,90º, cuatro camadas
de tape a -45º y cuatro camadas de tape a +45º.
1) Propuesta de laminación
0,90/ 0,90/ 0,90/ 0,90/ 0,90/ +45 /+45/ +45/ +45/ -45/ -45/ -45/ -45/ 0,90/ 0,90/ 0,90/ 0,90/ 0,90
Para esta secuencia podemos observar que tenemos un laminado balanceado y

antisimétrico.
No se recomienda el uso de este tipo de laminado, pues tenemos una secuencia de varias
camadas en una misma orientación lo que puede favorecer la delaminación y también por
ser un laminado asimétrico que puede proporcionar compromisos en el producto.
2) Secuencia de laminación
0,90/ 0,90/ 0,90/ 0,90/ 0,90/ +45/ +45/ -45/ -45/ -45/ -45/ +45/+45/ 0,90/ 0,90/ 0,90/ 0,90/
0,90
Para esta secuencia podemos observar que tenemos un laminado balanceado y asimétrico.
No se recomienda el uso de este tipo de laminado, pues las camadas con orientación 0,90
aún siguen gruesas.
0,90/ 0,90/ +45 /+45/ 0,90/ 0,90/-45/ -45/ 0,90/ 0,90 /-45/ -45/ 0,90/ 0,90/ +45/ +45/ 0,90/
0,90
Para esta secuencia podemos observar que tenemos un laminado balanceado y simétrico.
La secuencia de laminación propuesta es recomendada para la fabricación del producto.
0,90/ +45 / 0,90/-45/ 0,90/+45/ 0,90/ -45/ 0,90/ 0,90/ -45/ 0,90/ +45/ 0,90/ -45/ 0,90/ +45/
0,90
Para esta secuencia podemos observar que tenemos un laminado balanceado y simétrico.

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La secuencia de laminación propuesta es fuertemente recomendada para la fabricación de

piezas.
Como regla general debemos buscar un laminado balanceado y simétrico observando aún
que las camadas gruesas, es decir, una gran secuencia de camadas con el mismo ángulo debe
evitarse, ya que favorecen la delaminación.
Las distorsiones son indeseables, ya que pueden perjudicar los montajes posteriores y se
debe tener siempre que sea posible un laminado simétrico y balanceado.
Un ejemplo de distorsión en un esquema de camada es la siguiente:
Como se puede observar no hay un balanceado en las camadas generales, lo que ocasiono
una distorsión en el producto.
Para resolver ese problema de balanceo se realizó lo siguiente:
Nota:
Las distorsiones dependen de la cantidad de camadas, así como su orientación, material

del molde, cura, inercia térmica del molde, material y ciclo de cura.
Inversión de Giro del Material
En la figura siguiente tenemos un ejemplo de la inversión, o mejor, el giro del material a la
fabricación de la pieza considerando orientación de la capa como "0, 90º" o "90, 0º" y "± 45º"

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Representación “0, 90º” u “90,0º”
A continuación, tenemos la representación de las capas con orientación "± 45º".
Representación “±45º”

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8. FABRICACIÓN MATERIALES COMPUESTOS
8.1 H E R R A M E N T A L – M O L D E S
Cuando se fabrica una pieza de material compuesto no se está fabricando una pieza más, también se
debe tener en cuenta el material, pues de él depende la resistencia, la durabilidad y el
comportamiento general de esta pieza.
En lo que se refiere al aluminio y al acero se tiene solamente en cuenta, las resistencias propias del
material para el conformado de las piezas deseadas. El material compuesto tiene que ser diseñado y
fabricado en la medada que la resistencia y el comportamiento necesario de la pieza lo requieran.
Es por lo tanto, extremadamente importante que un herramental de material compuesto sea
también hecho de acuerdo con su diseño y especificación, para que de esta manera se pueda
conseguir un producto final con las especificaciones solicitadas por el departamento de ingeniería.
1) Preparación del área de trabajo:
a) Tiene que ser limpia, ventilada y con extractores.

b) Tiene que estar demarcada.
c) Tiene que tener Layout adecuado
Ej.: Área de laminación ( separada)

Área de corte.
Área de mezcla de resinas.
d) Equipamientos:
- Protección: lentes, guantes, máscaras.
- Herramientas, plantillas, tijeras, pinceles, superficie plana para impregnación de las mantas.
2) Fabricación de moldes laminados.
a. Usados en estufas y autoclaves.

b. Deben ser fabricados en laminados de alta densidad y libre de vacíos (de laminación).
c. Deben resistir cargas de compresión.
3) Clasificación de los moldes

Clase A
- Sujeto a su total ciclo de cura en autoclave, con presión superior a las 20 PSi y temperaturas mayores
a 135º C.
- No deberá deformarse por la acción de la presión y la temperatura.
- Deberá soportar vacío.
CLASE B
- Sujeto a soportar temperaturas inferiores a 135º C y presiones mayores que 20 PSi.
- No debe soportar vacío.

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CLASE C
Será utilizado en una estufa.
Conformado termoplásticamente.
4) OBSERVACIONES
Los moldes no deben ser sacados del horno con temperaturas igual o superior a 50ºC, porque ocurre
choque térmico, causando deformación del molde.
 MANIPULACIÓN/ MANEJO DEL MATERIAL
Hablar de manipulación o manejo del material significa mover cualquier objeto. Por ejemplo:
manipular moldes para la fabricación de material compuesto, es una operación que requiere de un
proceso, un planeamiento y un grupo de cierto nivel profesional, que consiga seguir ese proceso paso
a paso, ya que las certificaciones de las piezas serán instaladas en aeronaves y depende de la manera
en que fue respetado este proceso. Este proceso cubre de manera general a todos los moldes, pero
hace necesaria la existencia de otro proceso, exclusivo para cada molde.
Cada molde tiene una placa de identificación, lo que quiere decir, que cada una de esas placas, tiene
que ser tratada independientemente. Se puede considerar entonces, que el primer paso de la
manipulación comienza después de colocada la placa de identificación en el molde, que no puede ser
colocada en el mismo, sin haber sido certificada por el inspector de Control de calidad.
En esta placa se debe especificar cuándo será la próxima inspección del molde, lo que alterará la
manipulación de éste en comparación con los otros. Es necesario entonces, preparar un proceso que
contenga varios moldes del mismo tipo, que puedan ser manipulados al mismo tiempo y de la misma
manera. Lo mismo en lo que se refiere a inspección.
En esta misma operación tienen que estar considerar la Hoja de ruta de producción del molde. Existen
aquellos, que tendrán que pasar por la producción del molde. Existen aquellos que tendrán que pasar
por la producción diariamente, o sea, son necesarias cinco a seis piezas semanales que solo pueden
ser producidas por un único molde. Eso quiere decir, que el molde jamás sale de la rutina de
producción, siendo que su producción es diaria y no necesita ser almacenado en depósito.
Sucede que este fácil proceso, crea otro problema. Cualquier molde usado en rutina diaria necesita
otro igual, permanentemente almacenado en depósito para reemplazar al molde de producción,
cuando fuera necesario una pieza par inspección por destrucción; cuando ocurriera un accidente en
cualquiera de los puntos de producción o cuando el molde necesita ser inspeccionado o reparado.
Se puede decir entonces, que la manipulación tiene una cobertura total de todos los movimientos de
los moldes; de la misma manera, vamos a considerar la manipulación de los moldes como un
programa, necesitando una ruta organizada y computarizada que sirva como control de operaciones.
Esta área entonces, está dividida en espacios marcados con letras y números que estarán asociados
con la identificación de cada utilaje. De esta forma, cuando se quiere localizar alfabéticamente o
alfanuméricamente por medio de una tarjeta de identificación y se pide al computador que
identifique la ubicación de un molde, se puede saber exactamente donde éste se encuentra.
Lo mismo ocurre con los diseños y la documentación asociada al utilaje/s.

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Para ello es necesario un sistema computarizado; no cualquier persona puede insertar datos de
localización y operación de un utilaje en la computadora. Pero si puede conocer a través de la misma,
la ubicación, fechas de inspección y saber rápidamente para que sirve cada utilaje, cuando entrará y
saldrá del depósito y cuando deber ser inspeccionado.
Un detalle de mucha importancia para los encargados de depósito es que se deben responsabilizar
por el estado del utilaje, cuando el mismo no está en su lugar dentro del depósito. En el caso de
moldes metálicos, jamás se deben guardar sin tratamiento, tanto en su parte exterior como en el
lugar donde serán almacenados. En caso contrario, con el tiempo el molde puede resultar
deteriorado en la superficie de laminación, hasta el punto de adquirir micro poros, que pueden
inutilizar el molde para producción.
Debe por lo tanto existir, un reglamento de almacenado que exija limpieza y sobre todo el
tratamiento para la preservación de los utilajes, antes que ellos sean almacenados.
 MANTENIMIENTO
El mantenimiento nace y acompaña al utilaje, desde el comienzo de su uso hasta el momento en que
es invalidado para su función.
Luego de la última etapa de fabricación de un utilaje, comienza su mantenimiento del cual dependerá
la vida útil de dicho utilaje.
Un utilaje es tratado y preservado como primer paso del mantenimiento.

En el caso de utilajes de chapa acerada, como es de conocimiento de todos, deben ser galvanizados
o tratados con cualquier otro “primer” que realice el mismo efecto.
Este proceso se deberá repetir siempre que sea necesario.
Un molde necesita, antes de ser certificado para producción de varias camadas de desmoldantes,
curado a alta temperatura, para que se realice la impregnación de ese producto químico, de manera
que no exista posibilidad de que la pieza a ser laminada se pegue sobre la superficie del molde
después del curado. Además de eso, toda vez que el molde completa un ciclo de producción, debe
ser nuevamente desmoldado, siguiendo reglas establecidas para esa operación de los moldes,
respetando además las instrucciones de uso del desmoldante a ser usado.
 PREPARACIÓN DEL MOLDE

Las etapas de preparación de moldes abajo indicadas, serán aplicadas y requeridas para todos los
moldes y jamás podrán ser realizadas en la misma área donde se hace la laminación (SALA LIMPIA).
a) Retirar todo el exceso de resina vieja de la superficie del molde y del área donde serán colocados
los canalizadores y la toma de vacío

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b) Limpiar la superficie del molde con Rhodiasolv o MEK, antes de la aplicación del agente separador.
Si fuera necesario cambiar el tipo de desmoldante por otro, se deberá remover totalmente el
desmoldante viejo.
c) En el caso de moldes nuevos, se debe aplicar en la superficie del molde previamente calentado a
95º C, RAM 225, RAM 334, EXL 1894/VYDAX-AR, por medio de pincel o tejido bien mojado en toda el
área a ser desmoldada.
Se puede también usar FREKOTE 33 o 34 de la misma manera que los otros desmoldantes, pero con
un calentamiento previo de molde de apenas 60º C.
Son necesarias tres manos de estos agentes desmoldantes aplicados en etapas separadas. Es
necesario un intervalo mínimo de 10 minutos y secado con ayuda de ventilador.
Después de haber aplicado los agentes desmoldantes como ya se mencionó, el molde debe ser
calentado durante 30 minutos a 175º C, para curado del desmoldante. (Este periodo de treinta
minutos comienza a contarse a partir del momento en que el molde llego a los 175ºC.). Finalmente
el molde enfriado a temperatura ambiente debe ser pulido totalmente para retirar el exceso de
desmoldante.
d) En los moldes que ya han sido usados, solo es necesario retirar el exceso de resina que pudiera
haber quedado y aplicar una camada de desmoldante puliendo para remover el exceso, dejando
secar el molde a temperatura ambiente durante 30 minutos.
Antes de proceder al desmoldado se debe realizar una inspección visual del molde, a efectos de
determinar cualquier tipo de anormalidad que pudiera haber acontecido dentro de la autoclave.
A continuación, se debe retirar el saco de vacío con todos sus componentes hasta que la pieza esté
libre y limpia y lista para proceder a su desmoldado; luego, con herramientas apropiadas (nunca
metálicas) se extrae la pieza del molde e inmediatamente se coloca una cinta de 2” de ancho en la
zona donde el “butyl tape”, ha sido colocado en sacos de vacío anteriores.
Si por cualquier motivo quedaron rastros de desmoldante se notará falta de adherencia en la zona
del “butyl tape”, en este caso, se deberá usar “scoth bright” para limpiar esa área antes de aplicar la
cinta de “nylon”.
Después de colocar esta cinta, entonces sí se puede aplicar el desmoldante, de acuerdo con sus
propias instrucciones por todo el molde, inclusive por encima de la cinta de nylon.
En el caso que el molde tenga rutina diaria, debe ser entregado a producción después que la
operación del desmolde sea terminada. Asimismo el molde preparado para laminación debe ser
cubierto con un nylon hasta el momento de ser usado para laminación. Si el molde fuese almacenado,
basta con el desmoldante para la protección del mismo y sólo será limpiado y colocado un nuevo
desmoldante cuando sea devuelto al área de producción. Como parte integral de mantenimiento y
protección de todo lo relacionado con los moldes. No olvidar de tratarlos con el máximo cuidado
durante todos sus ciclos, pero principalmente durante la laminación.

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8.2 P R O C E S O S D E I M P R E G N A C I Ó N M A N U A L
 LAMINADOS
El grado de versatilidad de un material compuesto es muy alto debido a la gran cantidad de variantes
que pueden ser combinados. Estas variantes son: la matriz, los refuerzos y el proceso de fabricación,
donde cada combinación da como resultado un sistema de materiales compuestos, teniéndose para
cada sistema, diferentes propiedades, seleccionando luego el que mejor se adapte a los requisitos
del proyecto.
 PROCESOS DE FABRICACIÓN
Una vez seleccionada la matriz y el refuerzo se deberá escoger el proceso de fabricación más
adecuado, dadas las características principales de cada pieza.
 SECUENCIA DE LA IMPREGANCIÓN MANUAL
 Colocar el desmoldante en el molde con cuidado para evitar que la pieza se pegue después
del curado.
 Cortar el tejido conforme a la exigencia en el diseño de la pieza ( orientación de la fibra)
 Mezclar resina epoxi LY 5052 (100 grs.) y catalizador HY 5052 ( 38 grs.)
 OBSERVACIONES:
La cantidad de catalizador podrá variar de acuerdo con la temperatura ambiente.
Se deberá usar en +/- 20 minutos.
Aplicar la resina sobre el molde con pincel, rodillo, pistola, etc.

Colocar el tejido respetando la orientación de las fibras dada por el diseño.
“Amasar” quebrando la fibra del tejido para que se acomode bien sobre el molde y que quede bien
impregnado y sin burbujas de aire. Realizar esta acción, siempre desde el centro hacia fuera.
Continuar impregnando el tejido conforme al diseño, teniendo cuidado de moldear bien,
principalmente en los cantos vivos, evitando las burbujas de aire y la falta de resina.
Terminada la laminación, proceder al curado de la resina conforme a especificaciones y posterior
acabamiento.
MOLDEADO PARA IMPREGNACIÓN MANUAL
Moldeado manual.
Moldeado por prensado.

Moldeado por vacío.

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MOLDEADO MANUAL
Los refuerzos son impregnados individualmente en camadas sobre el molde.
La impregnación se realiza con pincel y el curado de la resina puede ser hecho a temperatura
ambiente, con “spots” como así también en estufas.
El moldeado manual es bastante versátil en cuanto a las dimensiones, formato de las piezas y
simplicidad de ejecución.
Por otro lado el exceso de resina trae aparejado una pieza más pesada que la obtenida por cualquier
otro proceso, siendo su acabamiento satisfactorio solamente en la cara correspondiente al lado del
molde.-
Una aplicación típica de este proceso es la fabricación de los conductos del aire acondicionado.
MOLDEADO AL VACÍO
Se laminan los refuerzos sobre un molde que debe tener puntos adecuados de conexión con una
bomba de vacío.
Sobre los refuerzos impregnados se coloca un filme plástico o un saco de goma cubriendo la pieza
(detallado en el capítulo de preg-preg).
Se realiza el vacío y se retira el exceso de resina con la ayuda de una espátula escurriéndola hasta los
bordes de la pieza, siendo posteriormente colocada para su curado, de preferencia una estufa.
La terminación no es tan buena como en el moldeado por prensado, pero el espesor es más uniforme
y casi no tiene burbujas de aire internas en el laminado.
Las aplicaciones más típicas son para interiores donde existen núcleos de colmena.
PROCESO DE CURADO
Las resinas son convertidas en material termo estable por un proceso de curado, a través de
combinaciones químicas con agentes de curado o por la acción de catalizadores. Ambos mecanismos
de curado se producen normalmente sin la aparición de un subproducto. La mayoría de los sistemas
aeronáuticos son curados por la acción directa de agentes de curado.
La duración de la vida útil de las resinas se consigue por medio de experiencia, teniendo en cuenta la
temperatura del área de laminación y el porcentaje de catalizador en la resina.
La cura de algunas resinas puede ser hecha a temperatura ambiente y si es necesario, el tiempo de
cura puede ser disminuido, colocando la pieza en una estufa, con una temperatura moderada o se
puede también utilizar lámparas infrarrojas, apropiadas para mantener la temperatura de la pieza.
En el moldeado por vacío, el tejido o los “tape” impregnados a mano tienen que ser colocados bajo
presión de vacío dentro del límite de vida útil de la resina, o sea, antes que la resina comience a curar,
caso contrario el resultado será una pieza con exceso de resina. Después que la resina comienza a

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curar para a un estado pastoso, semejante a una gelatina y esto hace que el vacío no consiga retirar
el exceso de resina del tejido y pasarlo al absorbedor o “Bleeder”.
Generalmente la viscosidad de la resina aumenta cuando se aproxima al término de la “vida”
(estado líquido) también la temperatura aumenta debido a la reacción exotérmica.
Después del proceso de curado, las piezas son enviadas a terminación y/o reparación (ver capítulo
de terminación).
8.3 P R O C E S O D E L A M I N A C I Ó N P R E G-P R E G
INTRODUCCIÓN
En el capítulo de herramental ya se habló de los respectivos usos y se describieron sus funciones en
lo referente a la fabricación de piezas de material compuesto.
Ahora entraremos en la descripción del proceso y estudiaremos las técnicas necesarias para realizar
esas piezas. Un proceso de laminación puede se bastante simple cuando la pieza requiera apenas una
pequeña cantidad de camadas y sea de poca importancia estructural, pero se puede tornar también
bastante complicada cuando el conjunto contiene muchas camadas con orientaciones diferentes
siguiendo los contornos de moldes complejos, etc.
Esto requiere de personal con capacidad para interpretar diseños, revisar moldes, cortar materiales,
colocarlos en sus lugares apropiados, compactarlos y finalmente se competente para la aplicación del
saco de vacío apropiado. Esto exige mucha paciencia y técnica.
 HERRAMIENTAS E IMPLEMENTOS
El proceso de laminación requiere un mínimo de tres etapas básicas, “preparación”,
“moldeado”, y la operación de “confección de la bolsa de vacío”.

La primer es simplemente la preparación del área de trabajo, del molde, de las herramientas y de los
materiales. Dependiendo de la especificación de laminado se pueden usar rolos de plástico, espátulas
o herramientas especiales como para aproximar las camadas a los cantos y curvas del molde. Se
puede usar un secador de cabellos para aumentar la flexibilidad del pre-preg(*), tijeras para cortar
determinadas tiras y puntas, así como pequeños dobleces que a veces son necesarios para seguir el
diseño de la pieza.
(* Al utilizar pistolas de aire caliente se debe tener cuidado de no calentar demasiado la resina,
provocando su cura anticipada y despareja.)
Está absolutamente prohibido el uso de estiletes para el cortado de material pre-preg u otros, cuando
este material se encuentra sobre el molde. Los cortes deben se realizados son tijeras, con el material
levantado del molde y/o de a camada anterior. También puede ser usada una hoja de metal

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adecuadamente limpia como separador de las camadas para protección del molde y/o camadas
inferiores para realizar cortes de estilete. En el momento que una herramienta raspa el molde y el
agente separador (desmoldante) es removido, se crea inmediatamente el riesgo de dañar el molde y
la pieza; si el molde estuviera hecho de material compuesto.
(Puede pegarse la resina al molde).
 CONJUNTOS DE PRE- CORTES

El pre corte es la primera etapa de la operación ya mencionad, “preparación”, sea ésta realizada en
el área de laminado con pre-preg o en el área de laminación manual. Para el pre-preg pueden ser
utilizados varios tipos de instrumentos de corte: estiletes apropiados ( tipo lámina), cortadores de
papel, tijeras adecuadas o cualquier otro aparato que produzca un corte limpio y sin deshilachado.
Máquinas de corte y equipos automáticos pueden ser usados también siempre y cuando satisfagan
estos requisitos.
Ella realiza cortes perfectos en todos los tipos de preg-preg y tiene grandes ventajas sobre las
herramientas de corte manual. Esto resulte problemas de contaminación y también expansión de
gases causados por el uso de “lasers”
Es necesario recordar que el impregnado y el adhesivo tiene que ser cortados dentro de un área
limpia y controlada.

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Cuando se hace uso de plantillas para guía de corte, las mismas tienen que ser limpiadas con MEK
antes de su uso.
Todo el material debe ser desenrollado juntamente con el separador, se debe posicionar siempre
sobre una superficie de apoyo para realizar el corte. Esa superficie también necesita estar limpia, sin
contaminación, ser de vidrio liso, aluminio o metal duro, como el acero por ejemplo.
Si el material cortado fuera mantenido fuera del freezer por más de veinticuatro horas, sea este preg-
preg o adhesivo, debe ser cubierto con polietileno / hojas de nylon con protección útil contra la
contaminación.
Si se hicieran cortes durante la laminación, es obligatorio el uso de una placa de metal para proteger
la camada o el molde y evitar daños inaceptables. Este proceso se debe realizar
solamente cuando el operado descubre que es extremadamente necesario y este tipo de corte no
puede ser omitido.
Normalmente estos cortes deben realizarse antes de la aplicación de las camadas sobre el molde o
sobre otras camadas.
 PROCESO DE LAMINACIÓN DEL PRE IMPREGNADO CON INSPECCIÓN
Secuencia de etapas a seguir que serán aplicadas a los laminados de pre-preg, que serán curados por
medio de autoclave o moldes de presión.
1) Preparar la superficie del molde de acuerdo con la especificación antes mencionada.
2) El material precortado debe ser colocado en el molde, con la orientación de las fibras de acuerdo
con las especificaciones de diseño. El ángulo de orientación debe ser mantenido con una tolerancia
como máximo de 10º para tejido y de 5º para tape y conforme a especificaciones de diseño. Las
extremidades que serán sobrepuestas deben sobre pasarse 5 10 mm a no ser que, el diseño tenga
otras especificaciones. Las uniones jamás podrán ser hechas unas sobre otras y deberán ser
escalonadas (alternadas).
3) Se debe prestar una atención especial a la remoción del filme de protección para asegurarse que
ese filme no tenga la oportunidad de ser incorporado en el laminado.
4) Cada camada está sujeta a la necesidad de ser estirada para eliminar arrugas y/o salientes. Este
proceso puede ser realizado manualmente con guantes o con cualquier herramienta adecuada como
ya fuera mencionado. Se debe comenzar desde el centro del molde y en dirección a las extremidades,
eliminando todas las arrugas y bolsas de aire. Hay que tener mucho cuidado en esta operación para
no dañar o contaminar el pre-preg. El teflón jamás podrá tener contacto con el pre-preg, excepto
aquel que es tratado para ser usado como separador. Si por acaso, el separador tuviera tendencia a

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adherirse constantemente al pre-preg por causa de exceso de “tack”, hielo seco puede ser aplicado
momentáneamente al separador para disminuir la adhesión y permitir la remoción del separador sin
perturbar la orientación o la colocación del material.
5) Es extremadamente necesario asegurarse de que el material esté en contacto total con toda la
superficie del molde, especialmente donde existen contornos o esquinas y sin bolsas de aire en los
cantos internos. La laminación se debe continuar como fue especificado anteriormente, hasta que
todas las camadas estén colocadas sobre el molde, en su lugar apropiado y con la especificación
exigida por el diseño.
En laminados complejos se debe verificar rigurosamente la colocación de todas las camadas que
fueran exigidas por el diseño. Cualquier material extraño no está
permitido en el laminado, pues esto causa rechazo del laminado y de la pieza. Cuando fuera necesario
aumentar la flexibilidad del pre-preg, se podrá usar un secador de cabello. Es necesario mucho
cuidado para no producir curados parciales en la pieza.
En todos los laminados deber haber más de una persona involucrada en la verificación del número
de camadas y sus orientaciones para que se obtengan exactamente los resultados previamente
establecidos por el departamento ingeniería.
Siempre que sea posible se debe omitir el filme TEDLAR, utilizado para buena terminación de pintura,
y no será colocado en aquellas áreas donde los separadores tengan que saturarse con resinas o donde
deban colocarse otros tejidos después de curada la pieza. Estas áreas son normalmente encontradas
en ranuras internas o externas menores de ¾ y superficies verticales y perpendiculares a contornos
en general y con menos de 2’’ de altura. Estas áreas verticales son típicas en secciones de “close-
outs”, colmenas y depresiones agudas. El filme TEDLAR debe ser cortado en los cantos y radios para
que durante el curado no se acumule grandes cantidades de resina de las piezas curadas.
 INSPECCIÓN DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN
La inspección durante la fabricación debe ser hecha exactamente de acuerdo con las especificaciones
de ingeniería en los diseños y/o procesos de fabricación y hojas de operaciones. La hoja de inspección
debe ser firmada paso a paso por el inspector que va acompañando la pieza y definirá su certificación
en la inspección final.
Los defectos mencionados más abajo deben ser identificados de acuerdo con la siguiente descripción.
A continuación observamos una lista que corresponde verificar al inspector de procesos de
fabricación y por la cual será responsable en cualquier circunstancia. El inspector debe por lo tanto
inspeccionar visualmente durante la laminación cada camada, observando:
a) Orientación de la fibra no permitiendo que varíe más de 10º.

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b) Localización de los refuerzos.

c) Abertura.- Entre camadas adyacentes no podrá tener más de 1,5 mm.
d) Juntas.- Donde las camadas adyacentes se juntan deben desviar 12mm.
e) Pliegues. -En camadas adyacentes no son permitidos.

f) Materiales extraños.- Jamás permitidos.
g) Defectos del material.- El rollo debe haber sido certificado.
h) El rollo debe contar con el nombre del vendedor, número de lote, número de rollo y número del
producto.
Nota: detalles de reparaciones y terminaciones en capitulo XI.
 PROCESO DE CURADO
GENERALIDADES
Las resinas se convierten en material termoestable para un proceso de curado a través de
combinaciones químicas con agentes de cura o por la acción de catalizadores. Ambos mecanismos
de cura se procesan normalmente sin la aparición de un subproducto. La mayoría de los sistemas
aeronáuticos son curados por la directa relación con agentes de cura.
Las temperaturas en que ocurren las reacciones de cura dependen primeramente del agente de cura
o catalizador.
Las reacciones de curado pueden ser indicadas a temperatura ambiente o pueden necesitar del calor
adicional, siendo que casi todas las resinas aeronáuticas necesitan elevadas temperaturas para el
proceso de curado.
Para propósitos generales, la temperatura de curado está en aproximadamente los 121º C,
(250ºF), en lo que se refiere a sistemas que deben soportar calor son curados a 149ºC -177ºC , (
350ºF), con posterior curado a 204ºC o más.
Un óptimo ciclo de curado para cualquier proceso, es determinado empíricamente. Entre las
variables que deben ser consideradas se deben diluir la concentración de agentes de cura, acelerador
o catalizador, el programa del tiempo y temperatura, cura inicial y pos cura y la interacción de estos
factores. Normalmente las propiedades de cada resina es optimizada independientemente y en la
práctica normal se deben establecer condiciones que resulten de una deseable combinación de
propiedades.
 CURAS DE PREG-PREG
La primera operación para la fabricación de una pieza de material compuesto, como ya fuera
mencionado, es la preparación que incluye la preparación del material y los materiales destinados al

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saco de vacío. La parte de preparación destinada a vacío puede ser realizada por un equipo que se
ocupe solamente de esta área de prelación para el autoclave y extracción de piezas de los moldes o
puede ser hecha por los operadores que se responsabilizan del proceso total de la pieza, entre la
preparación y su finalización.
De cualquier manera, el paquete de materiales para la confección del saco de vacío debe ser
preparado entes de comenzar a laminar la pieza.
Estar preparado para hacer un saco de vacío decir: tener el plástico para confeccionar el saco, cortado
en la medida de cubrir la pieza y/o el molde que puede tener entre 150% del tamaño de la pieza
hasta, en ciertos casos, suficiente para envolver la pieza y el molde, o sea un saco estilo sobre.
Además de eso se deben considerar los picos toma de vacío, termocupla, el bam-bam, los tejidos
absorbentes, el plástico perforado para “ wet-lay-up! Y por último el personal para realizar el saco de
vacío.
Existen sacos de vacío que precisan de 20 hombres para que sean realizados aproximadamente y en
el tiempo debido.
 PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DEL SACO DE VACÍO
El método normalmente usado para la preparación de un saco de vacío es el siguiente: el separador

tiene que ser colocado sobre la pieza después de haberse aplicado la última camada de laminado.
Este mismo separador puede ser usado como separador colocado sobre la superficie del molde, antes
de la primera camada a ser laminada, en el caso que sea necesaria una superficie áspera para pegado
o aplicación con otros productos.
Ese material debe ser aplicado de forma tal que quede bien liso, sin salientes y con el mínimo posible
de arrugas y pliegues. Agentes desmoldantes no deben tocar el separador y el filme, lo mismo que la
superficie interna del plástico del saco de vacío, especialmente si la superficie de la pieza estuviera
sujeta a procesado subsiguiente. Después de aplicado el separador se debe aplicar el “Butyl-tape”
(bam-bam) que se aplica en el molde alrededor de la totalidad de la pieza debiéndose mantener el
mayor espacio posible entre la línea de finalización de la pieza y las camadas con el bam-bam-
recuerde preservar la zona de butyl con cinta para que no tenga contacto con el agente desmoldante.
El separador debe extenderse hasta sobrepasar la línea de la pieza, pero sin llegar al bam-bam. Se
cortará entonces en cantidad suficiente, tejido de fibra de vidrio hasta formar con envoltura sucesiva,
un tubo de 5 cm. de ancho. Los absorbedores deben cubrir toda el área de laminado hasta los picos
de toma de vacío para que exista uniformidad total en la absorción del exceso de resina de los
laminados.
NOTA 1: Existen materiales cuya cantidad de resina requiere diferentes cantidades de camadas de
absorbedor y deben seguir un proceso propio patrón.
NOTA 2. Cualquier material, separador, absorbedor, plástico perforado o el plástico del propio saco
de vacío, deben tener, en el área de la pieza, solamente aquellas arrugas que no podrán ser evitadas
de ninguna manera. Si existieran termocupla en la pieza, los cables deben ser separados en el área

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del Butyl-tape y cubiertos con otra camada de butyl para que no exista posibilidad de pérdida de
vacío. Se debe tener mucho cuidado para eliminar cualquier objeto, punta o ángulo vivo rígido que
pueda perforar el saco de vacío. Se colocará entonces el plástico cerrando todo alrededor con el bam-
bam y usando pedazos para confeccionar orejas causadas por el exceso de plástico.
Es necesario asegurarse de que el saco plástico asiente bien por toda la pieza, permitiendo exceso
del mismo para fácilmente seguir cualquier contorno u obstrucción.
Queda solamente colocar los picos de toma de vacío sobre sus bases apropiadas y en cantidad
adecuadas, que serán aplicadas luego a las mangueras de succión. Aplicar un mínimo de 25” Hg y
verificar si existen fugas de vacío en el saco.
Si una pieza contiene colmena solamente es necesario aplicar 10” a 12” de Hg. Y verificar si existen
pérdidas de vacío.
Las mangueras de vacío deben ser aplicadas y mantenidas permanentemente, luego que se haya
realizado la laminación.
NOTA 3: Si se necesitara una mejor terminación de la pieza, en parte o totalmente sobre la superficie
del lado del saco de vacío, deberá ser usado un “caull-plate” (protector). Este puede ser de aluminio,
material compuesto, goma o cualquier otro material que realice el efecto de proteger la pieza. El
caull-plate debe encajar uniformemente sobre el laminado para que no se acumule debajo de él,
áreas ricas en resina o vacíos. El caull-plate deberá ser desmoldado de la misma forma que el molde.
El vacío debe ser aplicado después de terminado el laminado.
Tabla 05: ABSORBEDORES
PERDIDAS DE VACIO
Toda pieza de material compuesto debe tener su proceso de chequeado de pérdida de vacío, antes
del comienzo del curado. Tanto las piezas laminadas como los paños colocados deben ser procesados
conforme a sus requisitos para obtener resultados especificaos en diseño. Se debe por lo tanto seguir
los pasos que se detallan a continuación para cualquier laminado o paneles pegados.
Es necesario respetar las tolerancias de pérdida de vacío de cada laminado antes del curado de
acuerdo con los siguientes pasos:

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1. 0” a 1 de Hg. Por minuto: será satisfactorio como está y no requerirá de cualquier otra inspección.
Se podrá continuar con el proceso de cura.
2. Más de 1” y hasta 8” de Hg. por minuto: todos los laminados antes de ir para la autoclave deben
se inspeccionados y la pérdida de vacío debe ser localizada y eliminada. En el caso de presentarse
esta pérdida de vacío dentro de la autoclave, la pieza deberá ser después de curada inspeccionada
en su totalidad para localizar cualquier burbuja de aire. El espesor deberá ser medido por lo menos
en tres zonas diferentes después de ser retirado el separador.
 MOLDEADO DE AUTOCLAVE
Para el moldeado en autoclave, además del vacío y el calentamiento se deberá aplicar presión sobre
la pieza. Esta es sin duda el mejor proceso de fabricación de materiales compuestos para usos
estructurales, toda vez que las piezas así fabricadas poseen:
a. Distribución uniforme de la resina.
b. Óptima terminación.
c. Bajo peso en virtud de la mínima cantidad de resina resultante del proceso, además de una elevada
resistencia.
d. Ausencia de porosidades
En este proceso se deberá evitar el uso de contornos muy acentuados, cantos vivos, grandes niveles
o cavidades en la pieza.
Se deberá dar preferencia a usos de referencias pre-impregnados.
 SECUENCIA PARA LA PREPARACIÓN Y CURADO DE MATERIAL COMPUESTO EN AUTOCLAVE.
1. Con la orden de fabricación y el diseño, retirar el utilaje del depósito.

2. Preparar el utilaje- limpiarlo y colocarle antiadherente evitando la zona del butyl.
3. Llevar el utilaje a la sala blanca.
4. Laminar según diseño.
5. Colocar el armalón (separador) y Air Waves (absorbedor).

6. Preparar el utilaje con el saco de vacío.
7. Verificar pérdida de vacío.
8. Llevar el utilaje al área de cura.

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9. Accionar bomba de vacío en el panel general.

10. Acoplar las mangueras de vacío y sensores.
11. Introducir utilaje en autoclave,
12. Cerrar autoclave.

13. Preparar proceso de curado de acuerdo a las especificaciones de las piezas:
- Operación manual.
- Operación programada.
14. Conectar presión, temperatura y ventilador.
15 controlar ciclo de curado.
16. Después del enfriamiento de las piezas desconectar todo el sistema de panel de control.
17. controlar que no haya presión en la autoclave
18 Desconectar bombas de agua y calderas.

19 Abrir puerta de autoclave y retirar las piezas.
Observaciones: para laminados sólidos se usarán 60 PSI y para laminado con colmena 30 PSI dentro
de la autoclave.
Figura 23: Secuencia de laminado y confección de saco de vacío.

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8.4 E S T R U C T U R A S C O N N U C L E O
CARACTERISTICAS GENERALES
Las estructuras con núcleo, también llamadas de sándwiches estructurales están formadas por el
pegado de un revestimiento que puede ser metálico o no, un núcleo de baja densidad como lo
muestra la figura 24.
Figura 24: ESTRUCTURA CON NUCLEO
 ESTRUCTURAS CON NUCLEO
La estructura con núcleo es análoga a una viga en “I”, donde las caras resisten los refuerzos de
tracción y comprensión, como los laterales de la viga y el núcleo resisten los refuerzos de
cizallamiento entre las caras, estabilizándose.
Cuando la estructura con núcleo es cargada como una columna, las caras resisten los esfuerzos, en
cuanto a que el núcleo se estabiliza evitando la deformación de éstas.
El núcleo se caracteriza por ser un material de baja densidad como maderas y espumas, siendo, por
ejemplo los más usados, los núcleos con construcciones celulares.
 NUCLEO CELULAR - CONFIGURACIONES DE LAS CÉLULAS

Hay una gran variedad de configuraciones celulares, cada una de ellas con su aplicación específica.
El núcleo celular es el que ha presentado los mejores resultados en aplicaciones aeronáuticas.

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Estos núcleos pueden ser producidos con una gran variedad de densidades, cambiando el material,
espesor de las paredes, así como el tamaño y la forma de las células.
En la figura 25 son mostradas las principales configuraciones de células para colmenas de uso
convencional y COLMENAS FLEXIBLES (FLEX–CORE).
Figura 25
La figura 26 ilustra una colmena, mostrando la dirección principal el espesor “to” en la que están
especificados los ejes y la dirección de la cinta.
Figura 26 : IDENTIFICACIÓN DE LAS COLMENAS

Las dimensiones de células, usadas en aeronáutica, varían de 1.6 mm (1/16 “) a 11.1 mm (7/16 “) ,
con variaciones en múltiplos de 1.6 mm (1/16 “).

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Para aplicaciones especiales, tales como, insertos, los núcleos pueden ser densificados localmente
por medio de la subexpansión de las células.
Para este tipo de células hay un aumento de las propiedades, en la misma proporción en que
aumenta su densidad.
Núcleos para aplicaciones aeronáuticas, son hechos actualmente de chapa fina de uniones de
aluminio, tejido de fibra de vidrio o aramida refinado, uniones de acero inoxidable, uniones de titanio
y papel refinado.
Las características de aislamiento térmico son mejores en los núcleos fabricados de materiales no
metálicos.
COLMENA REFORZADA CON VIDRIO
Las colmenas reforzadas con vidrio más utilizadas son las que se detallan a continuación:
A. HRP * 1
Esta colmena está hecha de un tejido de vidrio con resina fenólica de alta resistencia al calor. Este
producto fue diseñado para ser usado con temperatura de servicio del orden de hasta 163°C (430K).
B. HFT *1
Esta colmena es hecha de vidrio con resina fenólica y una combinación de un material especial FIBER
TRUSS, siendo que las características de resistencia son las mismas que el tipo HRP, pero con un
mejoramiento de la resistencia al cizallamiento.
C. NP *1
Esta colmena está hecha de tejido de vidrio con proceso de impregnación con resina fenólica, nylon
y una cobertura final con un baño de resina poliéster. Este tipo de núcleo es el indicado para
aplicaciones donde la temperatura no exceda los 82| C (355K) por largo tiempo.
D. HRH 327 *1
Esta colmena está hecha de tejido de vidrio con un sistema de impregnación de resina de poliamida
teniendo una resistencia a la exposición, a la intemperie por largo tiempo, a temperaturas de hasta
260°C (533K) y por cortos períodos hasta los 372°C (645K).
(* 1 marca registrada por Excel)
COLMENA REFORZADA CON ARAMIDA
a) HRH 10 *1
Este producto denominado NOMEX *2, consiste en un papel de aramida tratado con resina fenólica
de alta resistencia al calor. Esta colmena se caracteriza por alta resistencia y rigidez (pero es menor
que el aluminio) en una pequeña célula, asimismo con baja densidad siendo recomendada para
servicios de hasta 150°C. (424K).
b) HBH 310 *1
Hecha de la misma fibra que la HRH 10, pero con la diferencia de tener excelentes propiedades
dieléctricas.

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*1 Marca registrada por Excel.

*2 Marca registrada por Du Pont.
 MECANIZADO Y LIMPIEZA DE COLMENA
Se puede cortar la colmena por medio de un simple cuchillo hasta los más sofisticados métodos que
incluyen hasta un control numérico. En el caso de mecanizado por medio de control numérico son
necesarias herramientas para fijar y manipular la colmena de manera que la máquina de mecanizado
realice el trabajo en forma correcta.
En el caso de cortes manuales, es apenas necesario una línea de corte y en algunos casos un pequeño
“caul plate” (protectores) para asegurar el ángulo y la línea de corte. Además de las herramientas de
corte se usan varias clases de lijadoras manuales y mecánicas para emparejar la superficie después
de cortadas.
Después del mecanizado, la colmena debe ser limpiada y almacenada en local adecuado y protegida
dentro de un saco plástico, de manera que no tenga posibilidad de acumulación de polvo o cualquier
otra partícula extraña, esto solo en el caso en que no vaya a ser usada en forma inmediata.
La limpieza de la colmena es la parte más importante y la más delicada en la fabricación de piezas
que necesiten el uso de colmena. Cualquier partícula extraña, grasas o aceites, tienen que ser
totalmente retirados con lija fina y con chorro de aire seco. Sobre todo, en el caso de usar adhesivos
“High performance”, la limpieza.
es mucho más crítica. Es suficiente haber pasado un dedo sobre la superficie de pegado para evitar
la adhesión perfecta durante el proceso de pegado. En el secado de metales, la mejor manera de
limpiarla es por medio de un baño de tricloretano.
Las superficies decapadas nunca deben ser tocadas con las manos y el solo hecho de limpiarlas con
trapos puede afectar el pegado.
8.4.1 REQUISITOS PARA COLMENA ANTES DE LAMINACIÓN
La colmena, antes de inicio de laminación, debe atender los requisitos de la Tabla 3, donde son dados
los límites de aceptación de los procedimientos correctivos.

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Tabla 06: ASPECTOS VISUALES DE DEFECTOS DE HONEYCOMB ANTES DE LA LAMINACIÓN
DEFECTOS DEFINICIÓN ASPECTO VISUAL
CUALQUIER
A- PERIMETRAL
MATERIAL,SALIEN
TE (Bulge) O
REBABA(burr)
(1) DESILACHADO
MAS ALLA DE LA
O ÁREAS CON
LÍNEA
REBABAS
SELECCIONADA
CUALQUIER
DESVIACIÓN EN
LA SUPERFICIE DEL
(2) BORDE BORDE MAS ALLÁ
ONDULADO DE LO
ESPECIFICADO O
EN EL DISEÑO DEL
PRODUCTO
B- CENTRAL
SEPARACIÓN DE
HASTA LA MITAD
(1) SEPARACIÓN
DE LA SUPERFICIE
PARCIAL O
LATERAL DE LA
ADHESION
CELDA
LATERAL DE LA
CELDA
SEPARACIÓN DE
(2) SEPARACIÓN MAS DE LA MITAD
TOTAL DE LOS DE LA SUPERFICIE
LATERALES DE LA
LATERAL DE LA
CELDA
CELDA

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C- EMPALME DEL
NÚCLEO
CUALQUIER
DISCONTINUIDAD
ENTRE EL PEGADO
(1)
DE DOS NÚCLEOS
DESPLAZAMIENTO
CON FOAM
ENTRE LOS
NÚCLEOS
CAMBIO DE
ESPESOR O DE
(2) ESPESOR NO
ALINEACIÓN
UNIFORME
ENTRE DOS
NÚCLEOS
DEFECTOS DEFINICIÓN ASPECTO VISUAL
ESTAS SON LÍNEAS

DEFORMADAS
D-LÍNEAS QUE CAUSAN UNA
ABOLLADAS DEPRESIÓN EN
LAS CELDAS DE
LOS HONEYCOMB
CUALQUIER
E-HONEYCOMB CORTE EN LAS
CORTADO PAREDES DE LAS
CELDAS
SUPERFICIE DEL
CHAFLAN DE UN
F-ONDULACIÓN EN
NÚCLEO FUERA
EL CHAFLAN DEL
DE LO
HONEYCOMB
ESPESIFICADO EN
EL DISEÑO
8.4.2 REQUISITOS PARA UNIONES DE DOS NÚCLEOS
La utilización de espuma adhesiva debe ser indicada por Ingeniaría de Procesos excepto cuando:
- su utilización es requerida en el diseño,

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- después de la junta, el peso de la pieza no excede el peso máximo especificado en el diseño y no

debe exceder los límites descritos en la Tabla 3, y- para piezas de interior, deben ser usados para
juntas de colmenas, materiales que respeten los requisitos de inflamabilidad aplicables
Tabla 07: CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DISCREPANCIAS PARA COLMENA CON JUNTA
DISCREPANCIA LIMITES ACEPTABLES
a. Espesores Distintos en la
Línea de Unión
No se debe exceder 0,5 mm.

Bajo
b. Burbujas en la Espuma
Adhesiva
Burbujas en las superficies no
deben exceder el tamaño de una
celda del núcleo, en su mayor
dimensión.
c. Aberturas en la línea de unión

La longitud máxima permitida para
empalmes (celdas vacías) en la
unión no deben ser mayores de 13
mm o la longitud de 3 celdas
adyacentes, lo que sea menor,
Discrepancia para cada tramo lineal de 300 mm
y no debe exceder del 5% del
longitud –dimensión paralela a
factor: (colmena área de costura
la línea de adhesión
(1)).
(1) El área de unión de colmena es
igual a la altura de unión o ancho
de la unión.
La superficie máxima con adhesivo

debe ser de 2 celdas o 9,5 mm (lo
d. Exceso de adhesivo que sea mayor) además de la
modificación o el final de la zona a
ser ocultos.

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 PRE-MOLDEADO Y DENSIFICACIÓN
El pre-moldeado y densificación (pre-llenado) son normalmente hechos como ya fue notado durante
l misma operación. Existen moldes específicos, solamente efectos del pre-moldeados de las
colmenas, pero también se pueden usar los mismos moldes para la fabricación de piezas que
eventualmente usan esas colmenas pre-moldeados.
Un pre-moldeado puede ser realizado por medio de tiras de adhesivo en forma de cintos y con
adhesivos esponjosos para crear nervaduras y para densificar áreas específicas.
Normalmente el molde para pre-moldeado se limpia y se prepara como normalmente se hace para
laminar una pieza. Se puede también usa un tejido separador entre el laminado y el molde con un
spray adherente para poder lograr que las cintas de adhesivos se peguen sobre una superficie
adherente. Para moldeadote la colmena es necesario usar un saco de vacío por encima de ella, como
si fuese una pieza real (debe respetarse la presión para las colmenas) para forzar a las mismas
adherirse a los contornos del molde. En el caso de curvas dobles o curvas muy forzadas, se deberá
cortar la colmena, efectuar un chaflán adecuado y usar filme esponjoso para el pegado de los
extremos de la colmena, así como para el llenado de cualquier cavidad ocasionada por el corte.
 ADVERTENCIA
La advertencia más importante a ser obedecida por el operador es la dirección de los núcleos de la
colmena (dirección del pegado). Es muy fácil para el operador procurar la manera más práctica de
aplicar la colmena sobre el molde, especialmente cuando se trata de moldes con curvas forzadas en
la dirección más coherente o donde haya un mejor ajuste entre la colmena y el molde.
No importa cual difícil se torne asentar la colmena sobre el molde, sea por medio de fuerza o de
cortes, jamás la dirección de los núcleos puede ser desviada de la dirección indicada en el diseño.
No es tampoco apropiado forzar la colmena sobre el molde de manera que el la continúe con
tensiones después de pre-moldeada.
 INSERTOS
La finalidad básica de un inserto es reforzar el núcleo en áreas donde se tienen cargas

concentradas, atenuándolas, provee de elementos de fijación, asimismo pueden ser usados para la
protección y refuerzos de extremidades del núcleo.
 CARGAS ATENUANTES
Los esfuerzos básicos que debe atenuar un inserto son: tracción, cizallamiento y torsión, como
muestra la figura 36

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Figura 27: PRINCIPALES ESFUERZOS ATENUADOS EN UN INSERTO

El revestimiento de una estructura soporta todas las cargas de cizallamiento y tracción, siendo que
el núcleo trabaja como un estabilizador. En virtud del pequeño espesor del revestimiento está la
necesidad de la mayor área posible para la distribución de los esfuerzos.
 TIPOS DE INSERTOS
La gama que se refiere a la buena relación resistencia-peso del inserto es muy grande. Se puede
dividir los principales tipos de insertos en. Metálicos y no metálicos, siendo estos últimos baratos y
de más fácil colocación dentro del conjunto.
 INSERTOS METALICOS
En el uso de los insertos metálicos un factor importante es el tipo de instalación que puede ser
mecánica o moldeada.
En una instalación mecánica, la estructura con núcleo solo requiere un agujero pasante para la
instalación del inserto, pudiendo el mismo tener cabeza escareada o chata.
Este tipo de instalaciones es el más comúnmente usado para núcleos con revestimientos de metal
debido a las deformaciones superficiales.
 INSERTOS NO METÁLICOS
Los principales tipos de insertos no metálicos son las espumas, las placas, resinas fenólicas (
Ambatex) y los sistemas de microesferas de vidrio hueco, siendo estos materiales los más usados en
locales donde existen cargas concentradas, como así también en extremidades.
 ESPUMAS
Las espumas adhesivas pueden ser usadas como insertos como insertos en puntos de grandes
esfuerzos o en extremidades.
 PLACA DE RESINA FENOLICA
La placa de resina fenólica (Ambatex) es un material obtenido por la combinación de tejido de

algodón con resina fenólica, laminado a alta presión y temperatura.

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El uso de placa de resina fenólica como inserto es viable en virtud de la buena relación de
resistencia/peso, asimismo con la posibilidad de obtención de configuraciones diversas dado que
este material es usinable.
El espesor de la placa debe ser la misma del núcleo, como muestra la figura 37.
Figura 28 : PLACA DE RESINA FENOLICA INSTALADA
El mecanizado puede ser realizado antes o después de la instalación del núcleo.

La industria de plásticos Ambalit provee las placas de resina fenólica denominada Ambatex.
 SISTEMAS DE MICROESFERAS DE VIDRIO HUECO
Las microesferas de vidrio huecas usadas como inserto en combinación con resina epoxi para la
reducción de peso y mejoramiento de fabricación.
La combinación se realiza entre la resina epoxi LY 8074 y las microesferas Q-CEL 200 y Q-CEL-300,
como así también la resina SV427 (base epoxi con carga de microesfera incorporada en la fórmula.)
 CURA POR ETAPAS
En el caso de piezas de varias curas con colmenas pre-usinadas, la misma puede ser moldeada en la
primera etapa de laminación y pre-curado.
La advertencia al operador en este caso es conseguir situarla exactamente por medio de localizadores
o protectores (“caul plate”), para que la colmena no sea desplazada fuera de lugar y tenga que ser
cortada después.
DETALLES EN SANDWICHES
El detalle es considerado como un lugar estratégico de cualquier pieza, es en la mayor parte de los
casos un dolor de cabeza al proyectista. El se tiene que preocupar por el peso de la pieza ya que la
colmena, que es usada para aliviamiento de peso, será sustituida por algo sólido como es un detalle.
Es necesario entonces investigar todos los recursos hasta definir cual es el más adecuado o lo que
más se adapta a los propósitos del detalle. Los detalles varían en tamaño y calidad, dependiendo de
su propósito.
Puede tratarse de una base para tornillo a ser instalado en cualquier lugar de la pieza, en cuyo lugar
se encuentre colmena, o se puede también tratar de la necesidad de un lugar sólido que deberá servir
como base a cualquier objeto lo mismo que para conexión de otras piezas.
Es por esto muy importante que el operador siga con el orden de fabricación y respete rigurosamente
el diseño, para que el detalle sea ejecutado dentro del límite de peso y con el material especificado
por Ingeniería.

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Los detalles de fijación y de menor importancia son normalmente realizados por medio de filme
esponjoso “EPOCAST” u otro equivalente elegido por el proyectista.
Los detalles pueden ser de varios productos, como: pedazos de “ambatex”, Kevlar carbono, fibra de
vidrio híbrido o cualquier otro producto sólido que puede ser acero o aluminio, todo depende de que
haya sido pedido en el diseño y que consta en la orden de fabricación.
Estos detalles sólidos cuando son colocados en un espacio rodeado por colmenas, deben ser
adheridos a la colmena por medio de adhesivos. Jamás podrá existir la posibilidad de fricción entre
el detalle y la colmena y su alrededor porque eso causaría eventualmente una delimitación entre la
superficie y la colmena.
 OBTENCIÓN DE ESTRUCTURA CON NÚCLEO.
En la fabricación de un laminado con núcleo existen algunas limitaciones o construcciones, siendo

que una estructura básicamente puede ser obtenida solo por dos diferentes procesos, o sea:
A.-CURA POR ETAPAS (PRE-CURADO)
En este caso se cura primeramente una parte de la estructura, siendo posteriormente ajustado el
núcleo y las demás camadas sobre la parte ya curada para proceder luego a un curado final, como
muestra la figura 38.
Figura 29: CURA POR ETAPAS
B.- CURA DIRECTA

Todo el conjunto es curado simultáneamente. Dependiendo del proyecto puede existir la
conveniencia de usar el curado por etapa o la cura directa.
La cura por etapas se realiza en piezas con alta responsabilidad estructural debido a la obtención de
propiedades mecánicas mejores que en una pieza hecha con cura directa, pero el costo es mayor,
debido a los tiempos de producción.

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9. INSPECCIÓN, REPARACIONES Y TERMINACIONES
Desafortunadamente todavía no existe y es difícil asegurar que habrá una manera de fabricar piezas
con material compuesto que sean perfectas; por esta razón es necesario repararlas.
Como cualquier daño sobre plástico reforzado es fácil de reparar, pudiendo en muchos casos
aprovechar las piezas, siempre que sean apropiadamente reparadas.
Existen innumerables materiales para efectuar reparaciones, pero en la mayoría de los casos pueden
y deben ser utilizados los mismos materiales con que la pieza haya sido fabricada.
Lo más importante en el área de reparaciones es estar consciente de las técnicas usadas para que la
pieza vuelva a su estado original en su aspecto visual y/o estructural.
9.1 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA PIEZAS FABRICADAS
Los principales tipos de defectos en las piezas fabricadas se muestran en el cuadro 08, es decir, más
allá de los límites de aceptación en acuerdo a las normas de calidad especificadas en los diseños, en
las reparaciones recomendadas. Los requisitos establecidos en el cuadro 08 son independientes de
la forma de inspección aprobada, que debe especificarse en los planos de ingeniería.
La clasificación de los defectos debe ser hecha por el inspector, para que el reparador pueda, asociar
la reparación al requisito de calidad exigidos para su aprobación.
Todo laminado cuyo defecto, exceda el máximo permitido de defectos en número o tamaño, debe
ser rechazado y no reparado.
Cuando se trata de una estructura de poca importancia, como una nervadura de “strux”, será muy
fácil devolverle la apariencia y estructura original, especialmente si no tuviera mucha importancia el
peso de la pieza. Si el peso fuese un factor importante, entonces será necesario remover todo el
material dañado o despegado y sustituir exactamente la misma cantidad y el mismo peso del material
que el requerido por diseño.
No olvidar que es mucho más importante la reparación estructural que la estética, y es más perjudicial
el peso en un avión ocasionado por una reparación estética y es esa la razón por la que los moldes
deben tener la mejor terminación posible, ya que la pieza refleja exactamente la calidad del molde.

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Tabla 08: criterios y aceptación para piezas TERMINADAS
LIMITES DE LIMITES PARA PROCEDIMENTOS

DISCREPANCIAS DEFINICION (1)
ACEPTACION RETRABAJO DE RETRABAJO
Distancia
máxima entre el
DISCREPANCIA molde y la
SUPERFICIAL – Una región superficie del
de curvatura de la pieza laminado (d)
que fue curada sin ser
propiamente compactada Clase 1: d ≤ 0,5
contra el molde, para mm
conformar con los rayos y Clase 2: d ≤ 0,7
PUENTE EXTERNO cantos. El vacío entre la mm Conforme
pieza y molde puede ser Clase 3: d ≤ 1,0 MP-REP
relleno con resina. mm
Clase 4: d ≤ 2,0
mm
No está
Radio especificado en el permitido si
diseño afectan a la
superficie de
contacto.
Clase 1: No
permitido
Clase 2: No
permitido
DISCREPANCIA Clase 3: altura
SUPERFICIAL –Pliegues de del pliegue ≤ 0,5
fibra resaltada en una o mm
más camadas, Longitud de
normalmente en el lado del arruga ≤ 100
ARRUGAS EN LAS saco de vacío del laminado. mm Disposición Disposición
CAMADAS Clase 4: altura CRM CRM
de arruga ≤ 1,0
Pliegues resaltados
mm
Longitud de
arruga ≤ 150
mm
No es permitido
en superficies
de contacto.

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DISCREPANCIA
GRIETAS
SUPERFICIAL – Cualquier Disposición Disposición
SUPERFICIALES EN No permitido.
ruptura en la superficie de CRM CRM
LA RESINA
la resina.
Aceptable
DISCREPANCIA cuando las
PICADURAS
SUPERFICIAL – Picaduras y fibras no Conforme
SUPERFICIALES EN
defectos similares en la estuvieran MP-REP
LA RESINA
superficie de la resina. dañadas y/o
expuestas
Cuando la
DISCREPANCIA Aceptable
fibra no
SUPERFICIAL – Picaduras cuando las
estuviera
producidas por falta de fibras no Aplicar resina
POROSIDAD dañada
resina o por gas por el aire estuvieran Conforme
SUPERFICIAL EN suelta o seca.
aprisionado. dañadas o MP-REP
LA RESINA/FALTA
expuestas.
DE RESINA EN Cuando la
Fibra no Fibra Disposición
SUPERFICIE expuesta
Fibra
suelta fibra
expuesta CRM
estuviera
dañada,
suelta o seca.
Área máxima
afectada de la
pieza, desde
DISCREPANCIA que el peso
SUPERFICIAL – Áreas con permanezca
exceso de resina, dentro del Lijar con lija 150 o
SUPERFICIE RICA
normalmente del lado del límite Ilimitado más fina.
EN RESINA
molde del laminado. especificado. No lijar las fibras.
Contorno de pieza no es
afectado. Clase 1: 20%
Clase 2: 30%
Clase 3: 50%
Clase 4: 80%
- Superficies
que no sean de
contacto:
ARRUGA Altura
SUPERFICIAL EN acumulada
Lijar con lija 150 o
LA RESINA/ ≤ 0,5 mm.
DISCREPANCIA Ilimitado más fina.
PARTICULAS EN LA
SUPERFICIAL – Partículas No lijar las fibras.
SUPERFICIE DE LA - Superficies de
de exceso de resina
RESINA contacto:
acumulada, en el
Altura
contenido de fibras.
acumulada
≤ 0,1 mm.

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LIMITES DE
DISCREPANCIAS DEFINICION (1) LIMITES PARA RETRABAJO
ACEPTACION
Aceptable
DISCREPANCIA
cuando las
SUPERFICIAL –Impresiones
impresiones o
o imperfecciones que son
imperfecciones
transferidas en la
IMPRESIONES son
superficie del molde, tales Conforme
SUPERFICIALES EN ≤ 0,15 mm de
como sobre medida de MP-REP
LA RESINA profundidad.
camadas, división con cinta
No es permitido
PTFE o marcadores de
distorsiones o
borde, marcas de molde de
daños en las
mecanizado.
fibras.
Clase 1: No
permitido
Clase 2: No
permitido
Clase 3:
Profundidad del
DISCREPANCIA
hueco ≤ 1,0 mm
SUPERFICIAL – Depresión
o 50% da
lineal en el laminado
espesor
causado por hundimiento
nominal del
en la camada. Los
laminado, o lo Conforme
HUECOS hundimientos pueden ser
que fuese MP-REP
rellenados con resina.
menor.
Hundimiento
Clase 4:
Profundidad del
hueco ≤ 2,0 mm
o 50% del
espesor
nominal del
laminado, o lo
que fuese
menor.
DISCREPANCIA Lijar con lija 150 o
SUPERFICIAL – plegado - Superficies más fina.
ARRUGA EN LA protuberante de la tela de que no sean de No lijar las fibras.
TELA DE COBRE cobre expandida, no contacto: Ilimitado
EXPANDIDA afectando camadas de Aceptable. Reparar
refuerzo (sin pliego en las conforme MP-
camadas). REP

MP-GEN-01
DISCREPANCIA - Superficies de
SUPERFICIAL contacto: No
ARRUGAMIENTO
- plegado protuberante de permitido.
DE LA TELA DE
la tela de aluminio, no
ALUMÍNIO
afectando camadas de
TRAMADA
refuerzo (sin arrugamiento
de las camadas).
Rupturas
inaceptables:
DISCREPANCIA - Rupturas
RAJADURA EN LA
SUPERFICIAL localizadas a 25
TELA DE COBRE
- Cualquier ruptura de la mm o menos a
EXPANDIDA
tela de cobre expandida. partir de tiras
de metalización
y puntos de
fijación;
- Rupturas con
longitud
superior a 10
mm.
NOTAS:
Reparar
1) Para
Ilimitado conforme MP-
carenados
REP
ala/fuselaje, es
RAJADURA EN LA DISCREPANCIA aceptable una
TELA DE SUPERFICIAL ruptura de, no
ALUMÍNIO - Cualquier ruptura de la máximo, 2500
TRAMADA tela de aluminio tramada. mm2 para cada
1 m2 de área.
2) Para
contornos de
ventanas y
puertas de
acceso, son
aceptables
rupturas a lo
largo del eje.
DISCREPANCIA
Aceptable,
SUPERFICIAL – Unión de
UNIÓN EN LA TELA desde que la
dos segmentos de tela de
DE COBRE resistencia
cobre expandida por la
EXPANDIDA eléctrica entre Reparar
sobre posición de los
los dos Limitado conforme MP-
elementos.
segmentos no REP
DISCREPÂNCIA
UNIÓN DE LA TELA sea mayor que
SUPERCIFIAL
DE ALUMÍNIO 25 milliohms.
Unión de dos segmentos
TRAMADA
de tela de aluminio por la

MP-GEN-01
sobre posición de dos

elementos.
INCLUSIÓN Remover el
Sin daños en
SUPERFICIAL EN LA objeto extraño y
la integridad
TELA DE COBRE reparar conforme
de la pieza
EXPANDIDA MP-REP
DISCREPANCIA
SUPERFICIAL – Cualquier
material no indicado en el
diseño de ingeniería que A + B  40 mm
INCLUSIÓN es adherido a la superficie (2)
Con daños en Disposición
SUPERFICIAL EN LA de la pieza o insertado
la integridad CRM
TELA DE ALUMÍNIO entre la tela y la última y/o
de la pieza
TRAMADA primera camada de la
pieza.
LIMITES
LIMITES DE PROCEDIMENTOS
DISCREPANCIAS DEFINICIÓN (1) PARA
ACEPTACION DE RETRABAJO
RETRABAJO
- Superficies Lijar con lija 150 o
que no sean de más fina.
contacto: No lijar las fibras.
DISCREPANCIA
ARRUGAS EN EL Aceptable. Si el Tedlar o el
SUPERFICIAL
TEDLAR/ - Superficies de Ilimitado Teflón fuese
Pliegue protuberante de
TEFLON POROSO contacto: removido en el
Tedlar o Teflón poroso.
Altura de lijado, reparar
arruga conforme MP-
≤ 0,1 mm. REP .
Remover el
objeto extraño y
DISCREPANCIA reparar Conforme
SUPERFICIAL NPF/PRE/043 (en
TEDLAR
– Cortes, rajaduras, No aceptable. Ilimitado proceso)
DAÑADO
desgarres, falta, Remover el Tedlar
carbonización del dañado con lija
Tedlar/Teflón o inclusión 150 o más fina.
de cualquier material no No lijar las fibras.
TEFLON indicado en el diseño de Reparar
No aceptable. Ilimitado
DAÑADO ingeniería que es adherido Conforme

MP-GEN-01
a la superficie de la pieza o MP-REP

insertado entre la camada
de Tedlar/Teflón y la
última o primera camada
de la pieza
Fibras no dañadas.
Profundidad da
depresión ≤ 0,1
mm.
Depresiones en
superficies que
no son de
contacto,
mayores o
iguales a 0,25
mm de
DISCREPANCIA
profundidad
SUPERFICIAL –
son aceptadas,
Depresiones, marcas de
DEPRESIONES EN desde que la Disposición Disposición
agua o efecto piel de
LA SUPERFICIE longitud sea CRM CRM
naranja del lado del molde
menor o igual a
o en el lado de la superficie
25 mm.
de la bolsa de vacío.
Depresiones en
el lado de la
bolsa de vacío
relacionadas
con las células
de la colmena
no mayores del
diámetro de las
células es
aceptable.
DISCREPANCIA
SUPERFICIAL – Ausencia
de resina o fibra pasando
Disposición Disposición
AGUJERO PASANTE completamente a través No permitido.
CRM CRM
del laminado. Visible al
ojo:
- diámetro de 0,25 mm
o mayor.
DAÑO EN FIBRAS No permitido.
CRM CRM

MP-GEN-01
DISCREPANCIA
SUPERFICIAL – Cualquier
ruptura de las fibras.
DISCREPANCIA
BORDE DAÑADO/ SUPERFICIAL – Falta de
TERMINACIÓN material en el borde de la Disposición Disposición
No permitido.
IRREGULAR pieza, causando CRM CRM
DEL BORDE discordancia con el
diseño.
DISCREPANCIA Clase 1: A + B ≤
SUPERFICIAL – 20 mm
Desorientación de las Clase 2: A + B ≤
FIBRAS fibras adyacentes en un 25 mm
LOCALMENTE área localizada de la Clase 3: A + B ≤ - -
DESORIENTADAS camada. 40 mm
Clase 4: A + B ≤
60 mm
(2)
LOCALIZACIÓN
DISCREPANCIA
INCORRECTA DE LA
SUPERFICIAL –
CAMADA/
Localización de la camada Disposición
LOCALIZACIÓN No permitido.
o de la unión de la camada CRM
INCORRECTA DE LA Disposición
en discordancia con el
UNION DE LA CRM
diseño.
CAMADA
LIMITES
RETRABAJO
DISCREPANCIA Aplastamiento
SUPERFICIAL – máximo del
APLASTAMIENTO
Aplastamiento en el borde contorno del Disposición Disposición
EN EL BORDE DEL
del núcleo, provocando un borde real en CRM CRM
NÚCLEO
dislocamiento en el borde relación al
hacia dentro del núcleo, contorno del

MP-GEN-01
resultado de una presión borde

lateral durante la cura. proyectado.
Clase 1: d ≤ 3
mm
Clase 2: d ≤ 5
mm
Clase 3: d ≤ 8
mm
Clase 4: d ≤ 15
mm
DISCREPANCIA
SUPERFICIAL – Clase 1: d ≤ 0,5
Deformación localizada en mm,
la pared de las células. w ≤ 25 mm
Área aplastada en un Clase 2: d ≤ 1,0
revestimiento del mm,
NÚCLEO laminado de tipo w ≤ 25 mm Conforme
APLASTADO sándwich. Sin Clase 3: d ≤ 1,0 MP-REP
aplastamiento entre el mm,
revestimiento y el núcleo. w ≤ 50 mm
Clase 4: d ≤ 2,0
mm,
w ≤ 50 mm
DISCREPÂNCIA
SUPERFICIAL – Quiebra de
QUIEBRE DE FIBRAS
fibra en perforaciones Disposición Disposición
EN No permitido.
preparados, resultado de CRM CRM
PERFORACIONES
operaciones de perforado,
escareado, etc.
DISCREPANCIA Fuerza máxima
SUPERFICIAL – Curvatura de
DEFORMACION de la pieza en su estado 44,5 N para - -
libre, diferente del ajustar el
contorno definido. contorno.
Clase 1: No
DISCREPANCIA Disposición Disposición
permitido Clase
SUPERFICIAL – Cualquier CRM CRM
2: No permitido
material que no esté
- Remover objeto
especificado en el diseño
INCLUSIONES Clase 3: A + B extraño. (4)
de ingeniería, que se
SUPERFICIALES Clase 3: No < 40 mm - Cuando
encuentra incrustado
permitido Clase Clase 4: A + B corresponde,
como máximo de una
4: No permitido < 60 mm restaurar camada
profundidad de 2 camadas
(2) Conforme
a partir de la superficie.
MP-REP

MP-GEN-01
Clase 3: A + B
 40 mm
Disposición
Clase 4: A + B
CRM
 60 mm
(2)
DISCREPANCIA - Remover objeto
INCLUSIÓN SUPERFICIAL – Cualquier extraño. (4)
Sin daño a la
SUPERFICIAL EN LA material no - Cuando aplica,
integridad de
CAMADA DE FIBRA específicamente indicado restaurar camada
la pieza
DE VIDRIO CON en el diseño de Ingeniería Conforme
No permitido.
FUNCIÓN que es adherido a la MP-REP
EXCLUSIVA DE superficie de la pieza o
Con daño a la
PROTECCIÓN inserto entre la camada de Disposición
integridad de
GALVÂNICA fibra de vidrio y la última o CRM
la pieza
primera camada de pieza.
DISCREPANCIA INTERNA –
Clase 1: A + B ≤
Cualquier material que no
20 mm
esté especificado en el
Clase 2: A + B ≤
diseño de ingeniería, y que
25 mm
INCLUSIONES esté adherido a las Disposición
Clase 3: A + B ≤ Disposición
INTERNAS camadas internas con un CRM
40 mm CRM
PROFUNDAS mínimo de 2 camadas de
Clase 4: A + B ≤
profundidad a partir de la
60 mm
superficie.
(2)
Separación entre camadas Clase 1: A + B ≤
o camadas y núcleo, que 20 mm
ocurre durante la cura o en Clase 2: A + B ≤
operaciones de 25 mm Disposición
DELAMINACIONES Disposición
terminación. Clase 3: A + B ≤ CRM
CRM
40 mm
Clase 4: A + B ≤
60 mm(2)

MP-GEN-01
LIMITES
RETRABAJO
Clase 1:
aceptable un
agujero
afectado con d
≤ 2,0 mm. Entre
15 agujeros
adyacentes.
Clase 2:
aceptable un
agujero
DISCREPANCIA INTERNA – afectado con d
Delaminación alrededor ≤ 2,0 mm entre
de agujeros, preparados 8 agujeros
DELAMINACIÓN para la instalación de adyacentes. Disposición Disposición
EN AGUJEROS sujetadores. Clase 3: CRM CRM
aceptable un
agujero
afectado con d
≤ 5,0 mm entre
5 furos
adyacentes.
Clase 4: no
aceptable más
que un agujero
afectado con d
≤ 5,0 mm entre
3 agujeros
adyacentes.
DISCREPANCIA –
Desplazamiento máximo 20% (MAX)
de agujeros en la tira de No permitido Reparar
TIRA DE
metalización. donde hubiere Ilimitado conforme
METALIZACION
instalación de MP-REP
cuerdas.
Clase 1: A+B≤
20 mm
Clase 2: A+B≤
25 mm
DELAMINACIÓN Delaminación que se Conforme
Clase 3: A+B≤
DE BORDE extiende para el borde del MP-REP
40 mm
laminado.
Clase 4: A+B≤
60 mm
(2)

MP-GEN-01
Clase 1: A+B≤
20 mm
DISCREPANCIA INTERNA – Clase 2: A+B≤
Falla el adhesivo que 25 mm
DELAMINACIÓN resulta en delaminación Clase 3: A+B≤
CRM CRM
entre laminados pegados 40 mm
o entre laminado y núcleo. Clase 4: A+B≤
60 mm
(2)
Clase 1: A+B≤
DISCREPANCIA INTERNA – 20 mm
Pequeñas bolas de aire Clase 2: A+B≤
que son resultado del 25 mm
BURBUJAS aprisionamiento de gas o Clase 3: A+B≤
CRM CRM
falta de adhesivo, 40 mm
adhesivo esponjoso, fibra, Clase 4: A+B≤
Resina etc. 60 mm
(2)
Vacíos entre las camadas
Clase 1: A+B≤
de tejidos o cintas de
12 mm
material preimpregnados,
Clase 2: A+B≤
originado por la
20 mm
PUENTE EN acomodación incorrecta Disposición Disposición
Clase 3: A+B≤
RADIO de las mismas en regiones CRM CRM
30 mm
de radios, o bordes del
Clase 4: A+B≤
núcleo.
50 mm
(2)
Vacíos entre las camadas
de tejidos o cintas de Clase 1: A +B≤
material pre impregnado, 50 mm
originado por la Clase 2: A +B≤
acomodación incorrecta 60 mm
PUENTE EN BORDE de las mismas en regiones Disposición
Clase 3: A +B≤
DEL NÚCLEO CRM
de radios, o bordas de 80 mm
núcleo. Clase 4: A +B≤
100 mm
(2) Disposición
CRM

MP-GEN-01
LIMITES
RETRABAJO
Clase 1: No
aceptable. Clase
2: 10% del
DISCREPANCIA INTERNA – perímetro del
PEGADO Falta de adhesivo inserto. Clase 3: Aplicar resina
DEFICIENTE esponjoso o carga de 20% del Ilimitado conforme
DE INSERTOS llenado alrededor del perímetro del MP-REP
inserto. inserto. Clase 4:
30% del
perímetro del
inserto.
DISCREPANCIAS
INDIVIDUALES:
DISCREPANCIA INTERNA – Clase 1: A + B

Pequeños vacíos en una ≤20mm
POROSIDAD PLANA camada, o en la interface Clase 2: A + B
CRM CRM
de dos camadas. ≤25mm
Clase 3: A + B
≤40mm
Clase 4: A + B
≤60mm
Discrepancias
individuales:
Clase 1: A +B≤
50 mm
Clase 2: A +B≤
60 mm
DISCREPANCIA INTERNA – Clase 3: A +B≤
Vacíos en laminado, 80 mm
excediendo los límites Clase 4: A + B ≤ Disposición Disposición
POROSIDAD
aceptables conforme lo 100 mm CRM CRM
especificado en ficha (2)
técnica del material.
Área total de
discrepancias
múltiples en
cualquier
100 cm2 de área
de referencia:
(3)

MP-GEN-01
Clase 1: 10 cm2
Clase 2: 15 cm2
Clase 3: 25 cm2
Clase 4: 35 cm2
Falla en el sellante o
cualquier otra
discrepancia (vacíos,
AUSENCIA DE despegado, de Disposición Disposición
No permitido.
SELLADO laminaciones, etc.) se CRM CRM
extendiendo desde el área
del núcleo hasta el área
expuesta a la atmosfera.
Los límites de
retrabajo
para las
Todas las discrepancias
discrepancias múltiples son
deben estar los mismos Retrabajar las
dentro de los límites de discrepancias
Ocurrencia múltiple de las límites de retrabajo como si fuesen
siguientes discrepancias aceptación para para las discrepancias
(en cualquier las discrepancias individuales hasta
combinación): discrepancias individuales. que la distancia
DISCREPANCIAS Fibras mal orientadas, individuales y la La distancia entre
MÚLTIPLES Aplastamiento del núcleo, distancia entre discrepancias no
Inclusiones, mínima entre discrepancias retrabajadas sea,
Delaminaciones de borde, las no como mínimo, 5
Despegue, Vacíos y discrepancias retrabajadas veces la longitud
Puentes. debe ser 10 debe ser, de la mayor
veces la como discrepancia
longitud de mínimo, 5 retrabajada.
mayor veces la
discrepancia. longitud de la
mayor
discrepancia
no
retrabajada.
CRM = Consejo de Revisión del Material.

(1) Discrepancia superficial: Cualquier discrepancia visible al ojo.
Discrepancia interna: Cualquier discrepancia no superficial de la pieza. Discrepancias internas no son
visibles al ojo, excepto cuando la pieza fuera translúcida.
(2) A = longitud de la discrepancia.
B = ancho de la discrepancia, medida perpendicularmente a la longitud de la discrepancia (A).

MP-GEN-01
Cualquier defecto detectado con A + B igual o mayor que dos veces el diámetro o el ancho del mínimo
aplicable detectable, el defecto deberá ser evaluado independientemente por su ancho.
(3) Al área de 100 cm de referencia debe ser un círculo, un cuadrado o un rectángulo conteniendo
las discrepancias. La localización y la forma del área de referencia de 100 cm debe ser tal que la peor
condición sea avalada.
(4) El objeto extraño debe ser removido y la integridad de la pieza no debe ser comprometida.
 Inspección dimensional
Las dimensiones y tolerancias de las piezas terminadas deberán ser de acuerdo al plano o dibujo
específico.
 Inspección no destructiva (Ultrasonido)
Los métodos de inspección no destructiva deberán demostrar la sensibilidad para detectar y registrar
al menos los defectos descriptos en la Tabla 8. Esta tabla especifica el criterio de aceptación para las
discontinuidades internas.
Tabla 09: TAMAÑO DE LOS DEFECTOS MINIMOS DETECTABLES
NIVEL DE CALIDAD DEFECTO MINIMO DETECTABLE

I Ø 6 mm (A + B = 12 mm)
II Ø 10 mm (A + B = 20 mm)
III Ø 13 mm (A + B = 26 mm)
Especial
Mitad del tamaño del defecto máximo
(Sólo es aplicable cuando se especifique en
permitido
el plano)
A = Longitud de la discrepancia
B = Ancho de la discrepancia, medido perpendicularmente a la longitud de la discrepancia (A)
La calibración de los equipos por ultrasonido deberá ser realizada con bloques estándar
representativos de las piezas a ser inspeccionadas en cuanto a su geometría, dimensiones, tipo de
material, adhesivo, laminación (material de cada capa), proceso de fabricación y requerimientos de
piezas.
Los bloques estándar de referencia deberán contener los defectos artificiales a detectar en las piezas
terminadas, tales como inclusiones internas, delaminaciones, falta de adherencia, vacíos, unión
defectuosa de insertos, y porosidad, con las dimensiones de los defectos mínimos detectables
requeridos para cada pieza.

MP-GEN-01
Cuando la inspección no destructiva no esté especificada en el plano y/o instructivo de trabajo, se

deberá:
- Inspeccionar todas las piezas que pertenezcan a un nivel de calidad I.
- Inspeccionar aquellas piezas del nivel II en donde no es posible la inspección visual.
- Inspeccionar aquellas piezas de nivel III en donde se sospecha o evidencia la presencia de
discrepancias internas.
PESO
La tolerancia del peso para piezas terminadas es de ± 5% del peso nominal, definido durante el
procedimiento IPA (Inspección del Primer Artículo).
ESPESOR
El espesor nominal debe ser determinado por la suma de espesores individuales de los componentes
del área considerada (ver Tabla 10).
Tabla 10: ESPESOR NOMINAL POR CAMADA DE PIEZAS CURADAS Y PESO NOMINAL
PESO FIBRA POR ESPESOR

PN DEL MATERIAL ÁREA CURADO
g/m2 (mm)
116-38F155-116 162 0,099
7781-38F155-117 465 0,230
120 50" F155:45% 115 0,12
P1142 193 0,195
P1142E 322 0,210
TWH10BS3 --- 0,025
P1178 424 0,210
116-50-CS550 170 (1) 0,100
7781-60-CS619 585 (2) (3) 0,350
AF191XS.045 219 (4)
AF191M.03WT 146 (4)
3 CU 7- 125AN 141 (4)
AF163-2K .045 WT 220 (4)

MP-GEN-01
(1) El peso de la tela seca es 110 g / m2.

(2) El peso de la tela seca es 310g / m2.
(3) Cura en el horno.
(4) El espesor del material se tendrá en cuenta para el espesor de la pieza curada determinada.
DUREZA “BARCOL”
Mediciones de Dureza “Barcol” deben ser realizadas en por lo menos 5 diferentes áreas de pieza con
por lo menos 5 mediciones en cada una, conforme ASTM D2583.
Los criterios de aceptación deben ser conforme Tabla 11.
Tabla 11: DUREZA “BARCOL”
DUREZA BARCOL
MATERIAL ESPECIFICACIÓN DUREZA (MIN)
TEJIDO PREPREG (ESTILO
60
220,120,7781)
FIBRA DE VIDRO TEJIDO SECO
IMPREGNACIÓN EN 52
HÚMEDO
TEJIDO PREPREG(ESTILO
285 F161/46%/K285 50
1270)
TEJIDO SECO
IMPREGNACIÓN EN 38
FIBRA DE ARAMIDA
HÚMEDO
(KEVLAR)
TEJIDO SECO
IMPREGNACIÓN EN 50
HUMEDO
TEJIDO PREPREG (AGP- 70
193-PW/8552S RC40)
DEFECTOS REPARABLES:
Se consideran reparables defectos como: ranuras, rupturas de la resina, vestigios de golpes,
saltaduras o bolas de aire sobre la superficie. Podrán ser aceptables los defectos reparables, dado
que estos defectos se encuentren sobre la superficie, sin haber causado ruptura en las fibras.
Se tiene que tener la certeza absoluta de que la integridad de la estructura de los componentes no
ha sido afectada por el defecto.
La reparación de éstas áreas dañadas por negligencia deberán ser re trabajadas apenas a los efectos
(si fuera necesario) del mejoramiento estético, en el caso de superficies terminadas.
Jamás, se podrá considerar o clasificar cualquier defecto reparable cuando él se encuentre en un área
de estructura dañada.
Lo mismo ocurrirá si el defecto se encontrara en un área de nervios de refuerzos.

MP-GEN-01
Figura 30: Reparaciones

MP-GEN-01

MP-GEN-01
Figura 31
Reparación de piezas menores de cuatro camadas
La extremidad quebrada o el corte fuera de línea quieren decir, que el material es insuficiente ,
causando roturas , cortes mal hechos o por necesidad estética.

MP-GEN-01
Reparación completa mostrando el remiendo instalado sobre las camadas superiores , emparejado
con la superficie original , devolviendo a la pieza su espesor básico.

MP-GEN-01
SECUENCIA PARA REPARACION DE PIEZA PREPARADA DE ACUERDO CON LA DOCUMENTACION
1- Preparar y curar la pieza

2- Desmoldar
3- Dimensionar
4- Rebarbar
5- Reparar con materiales idénticos a los usados en la fabricación de la pieza. (tejido, resina, etc.)
6- Lijar
7- Inspeccionar
8- Aplicar masilla rápida con auxilio de espátula de ABS
9- Lijar
10- Pintar
PREPARACION DE LA SUPERFICIE
Limpiar toda la superficie de la pieza con un paño embebido en solvente (tolueno) y enseguida pasar
un paño limpio y seco antes de la evaporación completa del solvente.
NOTA: Volcar el solvente sobre el paño y no sumergir al mismo en el solvente.
Lijar toda la superficie de la pieza utilizando una lija de grano 180 a fin de remover las pequeñas
irregularidades que estuvieran presentes, hasta que queden uniformemente opacas y libres del
desmoldante usado durante la fabricación de la pieza.
Retirar todo el polvo resultante de esta operación con un paño limpio y seco y con aire comprimido
filtrado. Reparar los defectos en la superficie de la pieza, del tipo de cavidades, depresiones,
porosidades, etc, estos defectos deberán ser corregidos por la aplicación de masilla plástica de la
siguiente manera:
- Colocar la cantidad suficiente de masilla plástica en un recipiente para preparar y agregar los
reactivos de la masilla, manteniendo la proporción de aproximadamente 25 gotas de reactivo para
cada 100grs de masilla plástica a ser utilizada.
- Mezclar completamente con una espátula hasta obtener una mezcla homogénea y enseguida
aplicar la masilla plástica sobre las imperfecciones superficiales, haciendo uso de una espátula.
- Dejar la masilla plástica durante 20 minutos como mínimo, y dar terminación a la masilla utilizando
lija grano 180 y/o más fina hasta nivelar con la superficie de la pieza como nuestra figura 43.

MP-GEN-01
Figura 32: CORRECCION DE IMPERFECCIONES EN LA SUPERFICIE

MP-GEN-01
CRITERIOS PARA REPARACIONES NORMALIZADAS Y ACEPTADAS
Tabla 12: RELLENADO
*Agregar recortes de tejidos de fibra de vidrio 7781, para obtener una mezcla espesa en forma de
masa.
RETOQUES:
Como acabamos de mencionar la parte estética aumenta el peso de la pieza.
Pero, asimismo, es necesario dar una cierta terminación a la superficie de la pieza, para que la
aeronave tenga una apariencia aceptable para el comprador. Los retoques, dependerán del tamaño
de los defectos, puede llevar tanto tiempo para hacerlo como la propia pieza empleó para ser
fabricada.
Existen pequeños retoques, como debería ser todo retoque, que normalmente son hechos por medio
de “primer” bien espeso y elimina cualquier reparación.
Este es el caso, por ejemplo, de porosidad en la superficie de la pieza.
El problema mayor es cuando hay cavidad en la pieza, que tiene que ser rellenada con pastas, para
que la superficie consiga una apariencia diferente.
Entra aquí el criterio del inspector, si debe o no hacer una reparación de este tipo o si debe rechazar
la pieza y hacer otra.
En el caso de tener que reparar, la mejor opción sería llenar la calidad con espumas “foam” y después
de usinada hasta la medida nominal de la pieza, bajar el espesor hasta que acepte una camada de
tejido y así obtener la visual normal de la pieza.
Este caso de cavidad es muy común en la zona de corte de las piezas plásticas.

MP-GEN-01
Muchas veces es fácil aceptar una pieza cuya línea de corte está un poco dentro de la línea real, sobre
todo si no hubiera posibilidad de disminuir la calidad de la misma, como es el caso de agujeros de
montaje.
El problema aparece más tarde, cuando esa pieza va a ser alineada en el montaje con otras piezas y
se tenga que rellenar esas faltas en las líneas de cortes con materiales más pesados y mucho menos
resistentes que lo que normalmente son usados en las piezas.
Es por eso muy importante conocer el método de reparación según las listas de este Capítulo.
MONTAJE:
El montaje tradicional está desapareciendo rápidamente.
La necesidad de disminuir mano de obra y de modernizar las aeronaves están modificando cada día
el estilo de montaje. En caso de piezas metálicas, el montaje se torna bastante fácil, debido al espesor
de las placas de superficie y a los cortes adecuados, normalmente realizados por control numérico.
Es entonces una cuestión de aplicar los remaches y tornillos y las piezas estarán montados.
Pero en el montaje real de piezas la cosa se torna un poco más compleja, debido al uso de los híbridos
que se usan actualmente en las aeronaves.
En el caso de piezas de material compuesto montadas lado a lado, con metales, pueden fácilmente
existir diferencias en los espesores, líneas de cortes y anormalidades superficiales. Tenemos, por
ejemplo, los bordes de ataque de ala del BRASILIA, donde se puede tornar muy difícil el montaje si el
espesor del área de la pieza a ser montada fuera más gruesa o fina que la metálica; o si la terminación
de la superficie no tuviera la misma terminación que la superficie vecina y la colmena no tuviera
continuación en la parte posterior del alineamiento de montaje.
Esto es apenas un simple ejemplo, porque en el caso de piezas estructuradas, como una puerta o una
protección “hatch cover” es mucho más fácil porque ellas serán mayores o menores que su propia
cavidad, más gruesas o finas que sus batientes o en el peor de los casos diferencias en su línea de
alabeo.
Cualesquiera de estos casos complican la vida del montador, si no tuviera la colaboración de todos
los individuos involucrados en el área de materiales compuestos, desde la preparación de superficie
de moldes hasta la inspección, reparación y certificación final del producto.
Estas dificultades de montajes no están solamente en las superficies controladas, sino también en las
anteriores, donde hay una serie de conexiones con estructuras metálicas. El mismo problema se
encuentra en situaciones donde la propia estructura de las aeronaves tiene parte de material
compuesto que, en muchos casos la anormalidad de espesor obliga al montador a usar tornillos
diferentes de los que normalmente serían usados.
PINTURA:
Una de las operaciones más fáciles es la pintura.
Eso si consideramos que pintar es tomar la pistola, poner el color adecuado y pintar.

MP-GEN-01
Ocurre que la preparación, o la pre- pintura es lo que consigue hacer la vida del pintor fácil. Es por lo
tanto necesario, que se tome conciencia durante el montaje, de los retoques de las terminaciones de
las superficies, para que el pintor tenga la posibilidad de obtener un trabajo aceptable.
Pero, asimismo, el pintor, en aeronáutica, no es solamente aquel que da la estética al avión. El está
envuelto en productos químicos perjudiciales a la salud, en el área de tratamientos químicos. El tiene
una serie de responsabilidades para evitar que haya incendios y/o explosiones, ya que el pintor es
todo aquel que usa tintas y/o productos químicos.
Pero, en el área de estética también hay responsabilidades.
Es bien fácil imaginar que puede acontecer si fuera usado un “tape” errado para hacer una línea en
el avión. Si esa línea no saliera con buena terminación, en ciertos casos es necesario, remover una
gran cantidad de pintura del avión y comenzar todo de nuevo.
Existen además muchas pinturas que precisan ser mezcladas con diluyentes o secantes. Todo ello son
responsabilidades del pintor, que si no hiciera las mezclas adecuadamente tendría problemas,
porque existen pinturas que jamás secarán totalmente sin las mezclas apropiadas.
Es por lo tanto necesaria una cierta conciencia en el área de terminación, como en el área de
materiales compuestos. Todo operador depende de su anterior en la línea de producción. Cuanto
menos cuidado tuviera uno de ellos, peor realizará el servicio- el otro, pero la combinación de muchos
pequeños descuidos puede causar inferioridad en la calidad del servicio, que por medio de la
competencia, causará a lo largo del tiempo un perjuicio para la empresa que, más tarde o más
temprano reflejará a la persona o personas que contribuyeron a lograr esta inferioridad de los
productos.
OBSERVACIONES: Para pintar una pieza de material compuesto se siguen las siguientes secuencias.
1- Empapelamiento de las áreas próximas de material compuesto.
2- Aplicación del primer epóxi (secar temperatura ambiente +- 12horas)

3- Lijar
4- Aplicar masilla rápida con espátula ABS (para tapar pequeñas imperfecciones)
5- Lijar
6- Aplicación de poliuretano

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ESQUEMA DE PROCESO: REPARACION
APLICACION DE TEJIDO DE FIBRA DE VIDRIO EN SUPERFICIES CONTINUAS DE PIEZAS

OBJETIVO:
Este proceso de fabricación establece los procedimientos para la aplicación de tejido de fibra de
vidrio en superficies continuas de piezas.

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MATERIALES Y EQUIPAMIENTOS:
- Tejido de fibra de vidrio MIL-C- 9084 181-75, tipo VIII B
- Resina poliéster MIL-R- 7575 – Grau A, clase 0 y sus respectivos aditivos

- Hoja de cera calibrada 1,2 mm.
- Alcohol comercial
- Metil-etil-cetona TT-M-261
- Espátula de madera o polietileno
- Pincel común de 1/ 2 “
- Recipiente de polietileno
- Lija grano 100
- Tijera
- Paños para limpieza
PROCEDIMIENTOS:
Realizar el contorno del lugar donde será aplicada la fibra de vidrio con cera calibrada. Contornar
cuidadosamente para la definición exacta de la región de la pieza donde será aplicada la fibra de
vidrio.
Recortar el tejido, con auxilio de una tijera, las dimensiones del lugar a ser revestido. Recortar tantas
camadas como fueran necesarias para obtener el espesor especificado por diseño.
Preparar la resina en un recipiente limpio, observando cuidadosamente las proporciones de:
naftanato y metil-etil-cetona (peróxido) especificadas por el fabricante.
Utilizar una espátula de madera o polietileno, para mezclar los componentes durante la preparación.
IMPORTANTE: Cada catalizador o acelerador deber ser adicionado separadamente a la resina y
completamente mezclado, antes de agregar los otros catalizadores o aceleradores. El agregado de
un catalizador a un sistema no mezclado completamente, puede resultar en una reacción peligrosa y
explosiva.
Identificar los recipientes con el nombre y número y la designación de la resina y los aditivos, fecha
y hora en que fue realizado la mezcla y el nombre del operario que realizó la misma.
Limpiar el lugar de la pieza donde será aplicado el tejido con un paño embebido en alcohol o metil-
etil-cetona. Esperar que el solvente se haya evaporado completamente.

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Aplicar una camada de resina preparada sobre el lugar previamente limpiado, usando un pincel.
Aplicar el tejido ya cortado sobre la camada de resina haciendo presión con un pincel embebido en
la misma. Continuar la aplicación hasta que se consiga el espesor deseado.
NOTA: Aplicar el tejido de fibra de vidrio inmediatamente después de aplicada la resina.
Dejar secar al aire a temperatura ambiente, durante el tiempo necesario para la cura completa.
Después de la cura, remover la cera con una espátula o con un solvente adecuado.
No usar herramienta metálica para la remoción de la cera.

Remover las rebarbas si fuera necesario, usando una lija.
Tener cuidado para no dañar el metal base a la vuelta del revestimiento.
Limpiar la pieza con un paño embebido en metil-etil-cetona.
CUIDADOS ADICIONALES:
La resina debe ser preparada por un operador calificado por la División de Control de la Calidad.
Solamente el operador calificado por la División de Control de la Calidad puede hacer la aplicación
de los tejidos de fibra de vidrio.
No usar recipientes de cobre para preparar la resina.
Durante la aplicación, no permitir la presencia de materiales extraños en la zona a ser revestida.
El curado se debe haber procesado totalmente antes de usar la pieza.
Los componentes utilizados en la ejecución del revestimiento pueden causar daños e irritaciones a la
pieza; tomar las debidas precauciones de seguridad.
Usar siempre que sea posible, guantes blancos y limpios, para manosear la pieza, después de hacerla
limpiado.
INSPECCION Y CONTROL:
Las piezas revestidas con tejido de fibra de vidrio, deben ser inspeccionadas y controladas según las
normas existentes.
APLICACIÓN DE TEJIDO FIBRA DE VIDRIO
INTRODUCCION:
Ésta NPC establece el procedimiento de Control de Calidad de aplicación del tejido de fibra de vidrio
en superficies continuas de piezas.
CONTROLES:
Inspección visual:
Todas las aplicaciones de tejido de fibra de vidrio serán inspeccionadas visualmente.

La resina aplicada deberá estar completamente curada y libre de materiales extraños.

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Para chequear el grado de cura, proceder del siguiente modo:

a) Colocar un pequeño pedazo de algodón, embebido en metil-etil-cetona, en contacto con la fibra
de vidrio durante 10 segundos.
b) Luego, enseguida, pasar la uña sobre la misma zona, si la resina continuara dura y firme, la cura ha
sido completada.
No debe haber agujeros ni cavidades que penetren en las camadas de fibras de vidrio.
Burbujas de dimensiones menores de 6,3 mm serán aceptables, si el número total de ellas no
excediera el número de pies cuadrados de una cara de la fibra de vidrio, o si no hubiera dos de ellas
con una distancia una de otra mayor de dos veces la dimensión máxima de la mayor burbuja.
Camadas gelatinosas no serán aceptadas.
Bolsas de resinas localizadas con espesor menor de 0,5 mm serán aceptadas.
Áreas en donde la fibra de vidrio no estuviera completamente impregnada de resinas no serán
aceptadas.
Arrugas en el tejido de fibra de vidrio, menores que 0,8 mm serán aceptables si su largo fuera menor
que 30 cm para cada 930 cm2 de superficie de fibra aplicada.
Desfoliamiento de las camadas de fibra de vidrio no será aceptada.
Quebraduras localizadas de resina alrededor de agujeros hechos con broca y que están separadas de
los bordes menos de 1,6 mm de ancho serán aceptadas.
No debe hacer estrías en la fibra de vidrio aplicada, solamente si fueran muy finas (como el espesor
de un cabello) serán aceptadas.
Ángulos vivos que puedan causar heridas al operario deberán ser removidos.
-Contenido de resina.
Cada dos meses se hará un test del contenido de resina en aplicaciones de fibra de vidrio, conforme
al método 7061 de Fed. Test. Method Std. N° 406.-
El contenido de resina deberá estar entre 33 y 43%.-
-Dureza.
Cada dos meses será hecho un test de dureza Barcol con aplicaciones de fibra de vidrio, conforme al
método ASTM D2583.
La dureza media deberá ser como mínimo 50.

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MECANIZADOS DE MATERIALES COMPUESTOS

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Introducción-
ASPECTOS GENERALES DEL USINADO DE MATERIALES COMPUESTOS
Los conocimientos sobre el usinado de los materiales compuestos van ganando día a día importancia.
Los procesos de usinado incluyen el corte del contorno, perforado, escariado, además de las
operaciones de terminación y rebarbado.
El usinado de los plásticos reforzados en fibras (materiales compuestos) implican requisitos y
condiciones esencialmente diferentes de las que se usan en los metales.
1. Los materiales compuestos son usinables apenas dentro de un pequeño límite de temperatura.
Bajas velocidades de avance; agua únicamente como refrigerante.
2. La baja conductividad térmica del material favorece la acumulación de resina en el área de corte,
durante el usinado; ya que existe muy poca disipación de calor a través del material. La mayor parte
de calor es absorbida por la propia herramienta.
3. El alto coeficiente de expansión térmica de algunos materiales torna difícil controlar la precisión.
a. Agujeros en Kevlar resultan frecuentemente menores que la mecha usada.

b. Los agujeros en materiales abrasivos: vidrio/carbono, resultan frecuentemente mayores que la
mecha usada.
4. El uso del líquido de refrigeración inadecuado ocasiona variaciones en las propiedades físicas del
material, no permitiendo pegado posterior en esa zona de la pieza.
5. Variaciones del material debido a métodos de fabricación:
a. Contenido de resina, tipo de resina.
b. Dureza dentro de los límites aceptables. (BARCOLL)
c. Compactación determinada por la presión y el proceso de fabricación durante el curado de la pieza.
CARACTERISTICAS DE MECANIZADO DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Las características del mecanizado de los MATERIALES COMPUESTOS varían de pieza en pieza, siendo
necesario, tener conocimiento de cómo el material se comporta durante el mecanizado y de cómo
es el proceso de fabricación, reparación y montado de los componentes:
1- Tejido de fibra de vidrio y carbono- el mecanizado de vidrio/carbono se puede realizar con la
mayoría de las herramientas convencionales. Pero la abrasividad de estos materiales reduce
drásticamente la calidad del corte y la vida de la herramienta.
Ese problema se supera con el uso de herramientas de metal duro, juntamente con discos
diamantados. En el caso de la fibra de vidrio, el corte se obtiene, fracturando cada una de las fibras,
con la extremosidad de corte de la herramienta. Las fibras de carbono son por naturaleza rígidas y
frágiles y si no fueran cortadas con una herramienta adecuada, ellas se quebrarían y serían
arrastradas fueran del diámetro del agujero, provocando delaminación.

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La velocidad de la herramienta durante la entrada y en la salida, como así también la velocidad de

avance, son muy importantes, puesto que las piezas son hechas en camadas, “presionar” las
herramientas o cortar una pieza sin apoyo y dejar que la herramienta vibre sobre la pieza, puede
ocasionar interrupciones sobre las camadas de laminación.
Polvo e hilachas que permanecen en los agujeros durante el corte, funcionan como abrasivos,
agrandando el diámetro de los agujeros y por la misma razón alterando la tolerancia de los mismos.
2- Cintas de fibra de vidrio y carbono.
Las características de los materiales unidireccionales son básicamente las mismas que las de los
tejidos del mismo tipo. Entre tanto los materiales unidireccionales son mucho más propensos a
delaminaciones en los puntos de entrada y salida. Dependiendo de la orientación, pueden ocurrir
delaminaciones que se propagan violentamente, como resultado de un avance y una velocidad
inadecuada y de un curso incorrecto de la herramienta. Lo que ocurre más frecuentemente es la
destrucción de las fibras adyacentes, por el uso de herramientas inadecuadas.
3- Kevlar.
El mecanizado de materiales que contienen Kevlar, exige la utilización de herramientas diferentes de

las usadas para el maquinado de fibra de vidrio o carbono. Esto es debido a las propiedades físicas
especiales de la fibra de Kevlar. El Kevlar, es una fibra que posee baja resistencia a la compresión,
consecuentemente existe una tendencia de la fibra a moverse dentro del laminado, cuando surgen
fuerzas de compresión durante el proceso de mecanizado.
Entonces, para tener un corte de buena calidad, no se puede dejar que la fibra se mueva, ellas tienen
que ser fijadas y luego cortadas.
Para conseguir esto, el proceso de corte tiene que ocurrir de tal manera, que las fibras sean
primeramente fraccionadas y entonces cortadas por cizallamiento.
Para una herramienta rotativa (broca) esto significa que las fibras tienen que ser empujadas a partir
del diámetro externo, en dirección al centro, o inmovilizadas en la periferia y cortadas.
Las herramientas que poseen en sus extremidades corte en forma “C” (positivo) y un punto de centro
para mantener la concentricidad, son las que dan el mejor resultado.

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El uso de líquido refrigerante (agua) ayuda a la fricción en la zona de corte (aumenta la resilencia de
la fibra), permitiendo un corte más limpio, a la vez que evita la acumulación de resina, en los filos de
la herramienta de corte.
Los laminados fabricados a partir de combinaciones de vidrio, carbono y Kevlar constituyen un gran
desafío provocando una pregunta: ¿Cuál es la herramienta más apropiada para el mecanizado?
En la mayoría de las veces, las camadas externas del material (en la entrada y salida de la
herramienta), son las que tienen la mayor influencia sobre el perforado o avellanado.
Ejemplo: Un laminado de Kevlar que contenga camada de carbono en el medio, exigirá proceso de
mecanizado para Kevlar.
Entre tanto, las características abrasivas del carbono no pueden ser olvidadas cuando se selecciona
la herramienta; a base de carbono con preferencia.
HERRAMIENTAS NEUMATICAS – SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Existe una gran variedad de herramientas neumáticas, tales como perforadora, lijadoras, fresadoras
y rebabadoras. Las razones para uso de este tipo de herramientas son:
1- Ausencia de peligro de choques eléctricos.
2- Menor peso y versatilidad.

3- Mayor confiabilidad.
4- Control de la velocidad.
Las herramientas neumáticas exigen cuidados especiales para poder usarlas con seguridad.
SEGURIDAD CON LA PERFORADORA NEUMATICA

1- Desconexión del aire antes de la herramienta de corte.
2- Llaves regulables o llaves de boca, no deben estar nunca atada a cualquier herramienta neumática.
3- El aire de escape no debe estar apuntado en dirección a otra persona.
4- Nunca retire el anillo protector del mandril. Use siempre la llave apropiada para apretar las
mechas.
5- Siempre que sea posible, tome el mango de la herramienta con las dos manos.
6- Nunca intente asegurar pequeñas piezas en su mano durante una perforación. Use una bancada y
grampas de fijación.
7- Proporcione siempre un apoyo para las piezas a ser perforadas.
8- Cuando esté trabajando en un aeronave, verifique que hay del otro lado (equipos eléctricos,
hidráulicos, personas).

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9- Tenga cuidado con las ropas sueltas, cabellos largos o paños de limpieza que se encuentren cerca
de las mechas en funcionamiento o de equipos de aire.
10- Usar siempre las antiparras de seguridad.
SEGURIDAD DE LA FRESADORA NEUMATICA (“router”)
1- Desconexión del aire antes del cambio de herramienta de corte.
2- Use solamente discos de corte de diámetro apropiado. (la herramienta trabaja a 30 r.p.m)
3- No intente sujetar tuercas ni tornillos con las herramientas de corte.
4- Respete el límite máximo de velocidad permitido por los discos.
La velocidad de la herramienta debe ser igual o menor que los mismos.

5- Asegúrese que la herramienta de corte esté en buenas condiciones antes de usarla en la fresadora
neumática.
6- Use siempre las antiparras de seguridad.
7- El aire de escape no debe estar apuntando en dirección a otras personas.
8- Proporcione siempre un apoyo para las piezas.
SEGURIDAD DEL MARTILLO DE REPUJADO

1- Desconectar la conexión de aire antes de cambiar las puntas.
2- Use siempre el muelle protector en todas las puntas.
3- Para regular el impacto use un bloque de madera y ajuste el regulador.
PERFORACION DE MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos, como un grupo y las propiedades específicas de cada material
constituyen un problema. Ni que decir respecto al usinado de los mismos. Ese problema se agrava
cuando uno o más materiales específicos son usados en conjunto en la fabricación de un
componente.
Básicamente hablando se pueden realizar operaciones de perforación con mechas y equipamiento
de perforación comúnmente usado en la industria aeronáutica. Pero los
problemas en lo que respecta a la vida útil de las mechas, el control de la delaminación y los re-
trabajos estarán siempre presentes.

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Existe equipamiento especial para perforación de materiales compuestos, lo cual alivia los problemas
anteriormente mencionados a través del uso de velocidades de avance controladas y mechas
especialmente usadas para el material compuesto.
Este equipamiento debe tener capacidad de:
1. Controlar la velocidad de avance evitando delaminaciones en el lado de salida de la mecha,
proveyendo una mejor terminación de los agujeros y diámetros correspondientes a los mismos.
2. Control de profundidad para escariamiento, avance y penetración excesiva de las mechas.
3. Tiempo de operación controlables, para evitar agujeros mayores que el diámetro nominal de la
mecha en materiales abrasivos como el vidrio y el carbón (el tiempo de operación determina la
cantidad de tiempo que la mecha permanece en el agujero después de haberse producido la
penetración completa.
4. Alto número de revoluciones ( cerca de las 20000 r.p.m.) que permite la utilización de mechas de
metal duro que se trasluce en una alta calidad de los agujeros producidos, juntamente con una mayor
vida de la herramienta y una mayor cantidad de agujeros realizados por la misma.
Figura 33 PERFORADORA DE AVANCE CONTROLADO

Observaciones: mechas convencionales de alta velocidad no deben ser usadas en perforadoras de
avance controlado en materiales compuestos
MECHAS DE PUNTA ESPECIAL (cola de pescado)
Este tipo de mecha es capaz de producir agujeros de buena calidad en los materiales compuestos de
carbono, vidrio y kevlar. En principio el único tipo recomendado para kevlar y laminados de
materiales diferentes teniendo kevlar en las camadas externas.
Cuando se utilizan las mechas especiales se deben apoyar las piezas lo más firmemente posible para
evitar las vibraciones debida a las altas r.p.m La velocidad de avance debe ser baja, pero no tan baja
al punto de que la herramienta pueda dar un contragolpe.

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Observaciones: las mechas de punta especial para material compuesto deben, de preferencia, ser
usadas solamente en perforadoras que permitan controlar la velocidad de avance, debido a la
delicada geometría de su punta. Esas mechas no deberán ser usadas en materiales metálicos.
BROCA PARA MATERIAL COMPUESTO
Se deberán usar mechas como las mostradas en la lámina anterior para la perforación en kevlar,
vidrio y carbono. Esas echas confeccionadas en metal duro y tratadas térmicamente son bastante
resistentes a la abrasión, llegando a realizar entre 150 a 180 agujeros sin necesidad de ser re afiladas.
Por ejemplo, debido a la delicadeza de sus puntas y a la fragilidad del material del que están
confeccionadas se deberá tener mucho cuidado durante su manipuleo. Una simple caída de una de
esas mechas desde arriba de una bancada es suficiente para inutilizarla.
Cuando se utiliza en la perforación de laminado de Kevlar, se deberá realizar con una perforadora
que desarrollo como mínimo 16.000 r.p.m

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Para el carbono y el vidrio esa velocidad está comprendida en una faja más amplia que va desde las
3.000 a las 20.000 r.p.m., preferiblemente usarlas en la zona más baja de rotación.
Las mechas descriptas en la página anterior tienen una punta con capacidad de corte propio, la que
sirve para facilitar el posicionamiento de la mecha durante la iniciación de la perforación y realiza un
pequeño agujero que guiará a la mecha hasta el final del perforado.
REBABADOS DE AGUJEROS Y EXTREMIDADES
De la misma forma como ocurre para las piezas metálicas, los materiales compuestos también
precisan de operaciones de rebabado en los agujeros y extremidades.
Por otro lado, debido al hecho de poseer características bien diferentes de los componentes
metálicos, los compuestos exigen técnicas y herramientas diferentes para el rebabado.
Las piezas de material compuesto tienden a deshilacharse en la zona de entrada y salida de los
agujeros y presentar hilachas en las extremidades, debido al corte.
REBABADO DE EXTREMIDADES
El kevlar y los demás laminados deben ser lijados en los bordes de la superficie, siendo cada superficie
lijada individualmente en una dirección de cortes siempre dirigida para el interior del laminado.
Importante: Algunos materiales, tales como el vidrio y el carbono unidireccional tienden a soltar
hilachas.
Figura 33
Lijado manual
a. Lija de carburo de silicio de granulación 240, es la más indicada como lija al agua (método preferido)
b. Para el lijado en seco, usar lija de óxido de aluminio de grano 150.
Lijado mecánico
a. 20.000 r.p.m. Ver ángulo aproximado para usinado (fig.46)

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b. Lija de grano 240 en disco de 2” (método preferido)

c. Lija de grano 80 en disco de 2”.
Observaciones: Cuando estuviera usando una lijadora, asegúrese de que usted está moviendo la
herramienta en sentido, de acuerdo con la rotación de la misma.
Figura 34
AVELLANADO
El avellanado correcto de agujeros en materiales compuestos es tan importante como en los
materiales metálicos. Un agujero avellanado debe ser producido de acuerdo con el ángulo del
sujetador (remache, tornillo, etc.) La profundidad y terminación debe ser adecuada. En la realidad,
la superficie de un agujero avellanado y el asiento para el sujetador puede decirse que tiene función
estructural.
Laminados de kevlar, especialmente después del avellanado, presenta hilachas que si no fueran
removidas, impedirían el perfecto acomodamiento de los sujetadores dejándolos flojos.
Una vez que los sujetadores están sometidos a las condiciones de carga, tienen la tendencia de
agravar el deshilachamiento, por ello es vital que los agujeros estén limpios y mecanizados
adecuadamente.

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Figura 35
El avellanado en compuestos, especialmente el kevlar, básicamente puede ser realizado de lamisca
forma que en los metales bastando apenas algunas modificaciones en las herramientas de cortes.
Los compuestos a excepción del kevlar, son abrasivos y exigen el uso de herramientas de corte de
metal duro y ángulo positivo de salida de virutas. Herramientas de corte diamantadas también
realizan un buen trabajo en materiales abrasivos como el vidrio y el carbono, a pesar de esto, no
funcionan para el kevlar. Pero por otro lado, el kevlar puede ser avellanado usando herramientas de
cortes convencionales de acero rápido. El avellanado en compuestos debe ser hecho teniendo
siempre el centro piloto coincidiendo con el centro del diámetro del agujero a ser escariado.
La velocidad de la herramienta de corte es un factor importante en operaciones de avellanado. La
misma varía con el tipo de material a ser cortado y también con el tipo de herramientas a ser usado.
1. Punta de metal duro – kevlar/ carbono/ vidrio.

100-750 r.p.m. aproximadamente.
2. Diamantada – carbono / vidrio.
3.000 – 5000 r.p.m. aproximadamente.

3. Acero rápido – kevlar únicamente.
100-750 r.p.m. aproximadamente y en este caso se recomienda el uso de refrigeración (agua).
Observaciones: Ninguna de las herramientas antes mencionadas e recomendada para el uso en
metales.
4. Avellanadores tipo Weldon – kevlar / aluminio.
150 a 300 r.p.m. – debe usarse con cuidado este tipo de herramientas, pues ellas tienen tendencia z
penetrar en el laminado, haciendo un avellanado mayor que el deseado.

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Figura 36
Figura 37
Un detalle importante cuando se usan varios avellanadores es el centro piloto. Si se usaran
avellanadores de piloto cambiable, es muy importante que se tenga un perfecto y firme
asentamiento entre las dos partes. Además de esto, el piloto debe tener el diámetro correspondiente
al agujero guía.
Son esos los aspectos que hacen la diferencia entre un avellanado aceptable y uno no aceptable
debido al alineamiento y espesor del material que va siendo escariado.

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Operaciones de avellanado deben ser siempre realizadas usando un porta herramienta pre-ajustado,
tal como la unidad de limitación micrométrica para asegurar que se respete la profundidad y
concentricidad.
Los avellanadores de limitación micrométrica presentan el problema de acceso en algunos lugares.

Entre tanto la mayoría de los cortadores usados en este porta- herramientas, tiene una rosca en su
base permite usar una prolongación.
BROCA PARA DIAMETROS GRANDES – KEVLAR
Las mechas convencionales para grandes diámetros no son capaces de cortar o producir agujeros
aceptables en los materiales compuestos. Esto es debido al proceso de corte (toda la superficie en
ese diámetro) que esas mechas utilizan. Los de la fricción producen temperaturas elevadas en la
superficie laminada. Este problema se acaba con el hecho de que la herramienta va perdiendo filo
debido a la abrasividad de los materiales, lo que da por resultado, agujeros inaceptables.
Es así que para hacer agujeros en materiales compuestos de manera eficiente, es necesario el uso de
herramientas especiales que sean capaces de ejecutar cortes periféricos, o sea, cortar solamente en
las extremidades del agujero, lo que en gran cantidad reduce el calor generado y aumenta la calidad
del agujero.
Broca para diámetros grandes (kevlar)

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Esas brocas especiales (agujeros de diámetros grandes) para materiales compuestos, son usadas en
diámetros desde 5/32” a 1 ½”, con pilotos de 3/32” a 3/16”. La mayoría de ellas está hecha de acero
rápido que las hace inútiles para ser usadas en laminados de vidrio y carbono.
Para esos materiales se debe usar herramientas de metal duro o sierras de copa (metal duro). Las
mechas para diámetros grandes son más eficaces en kevlar y metales finos 8 aluminio)
Procedimiento para el uso de mechas para grandes diámetros:
1. Hacer el agujero de acuerdo con el diámetro del piloto o alargador.
a. La velocidad de la herramienta neumática debe ser de 150 a 250 r.p.m. controlada por el regulador
de aire.
b. Posicionar la herramienta correctamente para que la misma pueda cortar una circunferencia.
c. Antes de comenzar el corte, mojar la herramienta de corte en agua para lubricación y enfriamiento.
d. Presione levemente la herramienta sobre la pieza hasta que quede marcado el círculo a cortar,
mientras gira libremente. Use un apoyo siempre que sea posible para que el corte se realice en ambos
lados y así obtener mejores resultados.
e. Cualquier hilacha que aparezca después del corte puede ser removida pasando una lija de agua en
forma suave.
SIERRA DE COPA
Agujeros que van desde 1 a 3 1/2 “pueden ser hechos en materiales compuestos como vidrio y
carbono. Sierras de copa convencionales cortan el material pero pierden filo rápidamente. Se
deberán usar entonces, las sierras de copa de metal duro (carburo de tungsteno en la zona de corte)
para cortar esos materiales en forma efectiva.
En el caso de usinar materiales compuestos con sierra de copa se deberán usar bajas rpm ( 100-300)
determinada por el diámetro de la sierra juntamente se deberá proveer un apoyo firme al material
que está siendo cortado.
Se deberá usar refrigeración (agua) en el caso de que produzca calentamiento en el calentamiento
en la extremidad de corte. Pero en la mayoría de los casos, una simple reducción de la velocidad de
corte resuelve el problema.
El kevlar no puede ser cortado de manera eficiente por ninguna de las dos sierras anteriores. En ese
caso se deberá usar una fresa (router) u otra herramienta de una sola arista de corte. Diámetros
mayores pueden ser cortados con sierra vaivén y los mejores resultados se obtienen con la máquina
de cote por chorro de agua.
CORTE DE MATERIALES COMPUESTOS
En la mayoría de los casos se puede usar los equipos de mecanizados normales después de haberle
realizado alguna modificación. En general, la rotación y la velocidad de avance dependen del espesor
del laminado que está siendo cortado y del proceso de corte empleado.

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Para que las herramientas tengan una larga vida útil, las mechas y fresas (router) deben ser hechas
de carburo de tungsteno; en cuanto a herramientas tales como: sierras de cinta, circulares y vaivén,
juntamente con los escariadores, deben ser de acero rápido para kevlar y de metal duro en las
extremidades para vidrio y carbón.
Es importante mantener las herramientas siempre bien afiladas para poder obtener cortes de buena
calidad y disminuir al mínimo las posibilidades de delaminación. Es igualmente necesario que cada
pieza tenga el apoyo adecuado para evitar delaminación y que se use refrigeración (agua) para
controlar el acumulamiento de resina en la herramienta debido al calor que desarrolla el usinado.
Agua pura o solución de 10% de jabón en agua, son los únicos refrigerantes permitidos en el usinado
del kevlar y demás materiales compuestos.
A continuación, una ligera presentación de los métodos más comunes para cortar, hacer agujeros y
usinar extremidades de los materiales compuestos.
1. Chorro de agua
Este sistema utiliza agua comprimida a una presión comprendida entre los 30.000 y 55.000 psi.
El agua, después de pasar por un orificio de aproximadamente 0,2 mm. De diámetro, se torna un hilo
que será la herramienta de corte. Este sistema es capaz de cortar materiales compuestos y
termoplásticos de manera muy eficiente y sin producir hilachas. Otro aspecto de ese equipamiento
es el hecho que el mismo produce un corte limpio, sin polvo ni humo y sin inducir tensiones
mecánicas o quemar el material, ya que la herramienta de corte (filete de agua nunca pierde filo.
2. Sierra de cinta
Las sierras de corte de material compuesto deben tener de 14 a 22 dientes por pulgada y deben sr
operadas en alta RPM.
El ´punto de salida de la lámina de corte debe estar bien apretado. Asegúrese que la guía de la mesa
esté en buenas condiciones. La velocidad de avance estará en función del espesor del laminado y la
complejidad en el formato de la pieza.
TIPOS DE LÁMINAS PARA SIERRAS
a) Lámina de dientes espaciados.
Este tipo de lámina con 4 a 6 dientes por pulgada, es normalmente usado en el corte de materiales
no ferrosos, tales como: aluminio, magnesio, latón y bronce; también plásticos y materiales no
metálicos. Láminas de dientes espaciados, cuando son usados en laminados de fibra de vidrio finos,
generalmente causan delaminación. En laminados más espesos, el corte es satisfactorio. A pesar de
ello, las láminas pierden el filo rápidamente por causas del reducido número de dientes por unidades
de largo.

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Figura 38
b) Lámina de dientes finos.
Este tipo de lámina de 14 a 22 dientes por pulgadas y es normalmente usado en corte de materiales
ferrosos, chapas metálicas finas y laminados de fibra de vidrio. Debido a la gran cantidad de dientes
por unidad de largo, la abrasividad de los materiales compuestos tiene menor efecto en la zona de
corte de la lámina, no perdiendo el filo tan rápidamente.
Figura 39
c) Láminas con extremidades de metal duro.
Estas láminas poseen partículas de carburo de tungsteno fundidos en las extremidades de corte.
Láminas de este tipo cortan una gran variedad de materiales, desde aceros, herramientas y hasta
materiales cerámicos. Existen láminas con extremidades de corte de metal duro de dos tipos: “Sierra
diente de lobo” para corte general de materiales con más de 6mm de espesor; “sierra continua” para

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cortar materiales de poco espesor. Esas láminas cortan cualquier tipo de material compuesto con
relativa facilidad.
Las mismas permiten invertir el sentido de rotación para limpieza. Esto no puede ser hecho con las
láminas convencionales.
Figura 40
3. Fresadoras neumáticas (routers)

Realizan una variedad de cortes combinándose herramientas/cortadores especiales. Los tipos más
comunes funcionan entre 25.000 y 30.000 RPM.
a) Discos diamantados para el cortado de laminado de vidrio y carbono. Este tipo de disco NUNCA
debe ser usado en kevlar. Si el disco se llegara a empastar el mismo puede ser limpiado rápidamente
sumergiéndolo en MEK.
Los discos usados son de 1 y 2” de diámetro. Los mismos son muy caros y si sufrieran alguna rotura,
el mismo comenzará a causar vibraciones debido a las altas revoluciones provocando la delaminación
de la pieza.
b) Discos de Corte – con el filo de carbono de tungsteno usado para todos los materiales compuestos.
Importante: los discos deben estar montados en soportes adecuados y no deben ser modificados en
modo alguno.
c) Fresas de Contorno (routers)

MP-GEN-01
Para corte o fresado con limitador en la cabeza para todo tipo de material compuesto. Estas
herramientas son de acero de alto contenido de carbono con metal duro.
Para cortar el kevlar de manera correcta, es importante posicionar la extremidad del laminado,
exactamente en el centro de las hélices opuestas de la fresa (routers) el detalle de la figura que sigue
(figura 41) muestra esa fresa especial para el usinado del kevlar y que es igualmente utilizada para
los demás materiales compuestos.
Figura 41. ROUTER CON ACCESORIO Y FRESA DIAMANTADA

MP-GEN-01
4. Sierra Caladora
Constituye otro método eficaz para el corte de los materiales compuestos. La sierra caladora debe
tener una capacidad de 2500 golpes por minuto o más, lo que es necesario para laminado fino. Las
hojas para el corte de vidrio o carbono deben tener extremidades de metal duro (carburo de
tungsteno). Las hojas para el corte de kevlar deben ser de dientes alternativos y usados para kevlar
solamente.
Figura 42. HOJAS DE SIERRA PARA KEVLAR Y CARBONO
HERRAMIENTAS PARA TERMINACIÓN

Dos tipos de herramientas neumáticas pueden ser usadas:
1 – Lijadora de ángulo directo (90°)
Debe tener la capacidad de operar a 20.000 r.p.m., equipada con disco de 1”, 2” o 3”. El grano de lija
más usado es el 240. A esta herramienta se la utiliza también en operaciones de reparación con un
grano de 80.
2. Lijadora orbital-
Esta herramienta debe ser capaz de operar 20.000 RPM, usando discos de 6” de diámetro grano
normalmente usado, lija 240.
Esa herramienta se usa comúnmente en terminaciones de reparaciones antes de la pintura.

MP-GEN-01
Figura 43: LIJADORA ORBITAL
10. CONSIDERACIONES PARA GARANTIZAR LA CALIDAD
10.1 ALMACENAMIENTO DE PIEZAS
Todas las piezas antes de aplicar la imprimación de acabado deben almacenarse protegidos de la luz
solar directa y la incidencia en un área libre de aceite, agua u otros materiales que puedan contaminar
la superficie de la pieza.
10.2 CALIFICACION DEL PROCESO
La ingeniería de calidad u otro departamento de ingeniería designado debe ser responsable por
calificar este proceso, considerando máquinas, utillajes, equipamientos, materiales, medio ambiente,
medios de medición, métodos y mano de obra.
Los ensayos a ser realizados en la calificación del proceso deben atender los requisitos identificados
en esta Norma.
10.3 RESPONSABILIDADES DE LA INSPECCIÓN
a) Personal que ejecuta el proceso especificado en esta Norma debe ser calificado, basado en el
entrenamiento y/o experiencia, exigido.
Registros apropiados de entrenamiento y evidencia de la calificación del personal, deben ser
mantenidos.
b) La garantía de Calidad debe monitorear el proceso especificado en esta Norma para garantizar el
cumplimiento de los requisitos aquí establecidos y promover acciones preventivas necesarias.
10.4 CALIFICACIÓN DEL MATERIAL
Para uso normal del material en la producción el mismo debe ser calificado por la Ingeniería de CWF
o la Ingeniería de un cliente externo.

MP-GEN-01
10.5 CALIFICACION DE MOLDES

10.5.1 INSPECCION DEL VACÍO
a) Gas Helio – los moldes deben ser inspeccionados para verificar vaciamientos, usando gas helio
antes de liberar para la fabricación de piezas. Ningún vaciamiento es permitido; y
b) Si el gas helio no estuviera disponible, la verificación de vaciamiento debe ser ejecutada usando
film de nylon, canalizador de vacío y validación del sistema para aplicación de vacío de 81 kPa (0,81
bar) como mínimo, aplicando presión y temperatura y simulando un ciclo de cura completo.
Ningún vaciamiento es permitido.
10.6 REGISTROS E INFORMES
Los registros e informes de los tests deben ser controlados y mantenidos para proveer la evidencia
de la conformidad de los requisitos de este Manual. El período de retención a ser seguido debe ser
de acuerdo con el procedimiento del Sistema de Calidad, a menos que sea especificado de otra
forma en el contrato.
11. REQUISITOS DE SEGURIDAD Y AMBIENTE
Según lo establecido en la Sección 4.4 de Responsabilidades, Seguridad y Ambiente establece para el

proceso de Materiales Compuestos la obligatoriedad de uso de los siguientes Elementos de
Protección Personal (EPP´s):
 Semimáscara de dos vías con cartuchos de filtros de vapores orgánicos (VO) y pre filtro
para partículas.
 Antiparras de seguridad neutra para alto impacto y salpicadura química.
 Tapones de protección auditiva.
 Zapato de seguridad con puntera de acero.
 Mascaras descartables, tipo barbijo.
Se requiere la disposición en el centro de trabajo de Hojas de Datos de Seguridad del Material (MSDS)
de los productos utilizados en el sector, como así también de disponer de medios (absorbentes –
neutralizadores) para casos de contención de derrames.
Los Materiales Peligrosos utilizados en el sector y que se mantengan como materia prima en
almacenamiento transitorio o se fraccionen, es un requisito procesal de Seguridad y Ambiente
mantener a los mismos identificados y rotulados conformes normas vigentes.

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FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 1

SECCION TITULO PAGINA

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 2

Definir el procedimiento y los controles necesarios para la fabricación de piezas de materiales

Se aplica cuando en la documentación se especifique fabricar piezas de Material Compuesto con

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 3

4.1 TEMPERATURA DE INTERRUPCIÓN

Es la temperatura más alta de un determinado ciclo de cura en la cual es permitido interrumpir el

4.2 BURBUJAS DE AIRE

4.3 LADO DE LA BOLSA

4.8 “CAUL PLATE”

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 4

4.9 SALA BLANCA

4.10 PIEZAS PRE-CURADAS

4.11 MATERIALES COMPUESTOS

Materiales anisotrópicos, constituidos básicamente de un refuerzo incorporado a una matriz. Los

4.12 CICLO DE CURA

4.15 TEMPERATURA DE MESETA

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 5

4.16 TIEMPO DE MESETA

Período (de tiempo) en el cual la temperatura de la pieza es estabilizada en la temperatura de meseta.

4.18 DISTORSIÓN DE TEJIDO

4.20 SUPERFÍCIES DE INTERFACE

Hilos (cordones) posicionado en la dirección perpendicular a la mayor dimensión o el borde de

4.22 CAMADA DE RELLENO

4.23 TERMOPAR MÁS LENTO

Termopar que indica las tasas más lentas de calentamiento y enfriamiento.

4.24 TERMOPAR MÁS RÁPIDO

Termopar que indica las tasas más rápidas de calentamiento y enfriamiento.

Es todo material producido durante una única y continua operación de fabricación.

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 6

4.26 RESINA MATRIZ

Resina orgánica que envuelve el refuerzo para producir el material compuesto.

4.27 TIEMPO DE EXPOSICIÓN

4.28 TERMOPAR DE LA PIEZA

Termopar que está efectivamente posicionado en la pieza.

4.29 AGENTE DESMOLDANTE

Refuerzo impregnado con matriz de resina parcialmente curada (“B-Staged”).

4.33 NIVELES DE CRITICIDAD Y CLASES DE CALIDAD

4.33.1 NIVELES DE CRITICIDAD

b) NIVEL II – Corresponde a la estructura / elemento cuya integridad no es esencial para la garantía

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 7

4.33.2 CLASES DE CALIDAD

4.34 VIDA ÚTIL

Es el período de tiempo, a partir de su fabricación (síntesis, fabricación, etc), en lo cual el material

4.35 CURA EN ETAPAS

Proceso relacionado a la fabricación de algún detalle que posteriormente será incorporado al

4.36 TIEMPO DE INMERSIÓN

4.37 CINTA (Tape)

4.38 FAMÍLIA DE UTILAJES PARA CALIFICACIÓN

4.39 DEFINICIÓN BASADA EN EL MODELO

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 8

4.40 CALIFICACIÓN DE PROCESO

Comprobación de la capacidad de un proceso para satisfacer los requisitos especificados. Además de

5. INTRUDUCCIÓN A LOS MATERIALES COMPUESTOS

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 9

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 10

Figura 1: TENSIONES DE ROTULA (σrt) Y MASAS ESPECÍFICAS DE MATERIALES COMPUESTOS Y

5.2.1 MATRIZ (Resina)

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 11

La figura 2, muestra esquemáticamente el comportamiento de varios tipos de resina con la variación

Figura 2: INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DE LAS RESINAS.

FECHA DE REVISIÓN: marzo 2020 REVISIÓN: A 12