Calidad de la sinterización y proceso de

sinterización de minerales de hierro

Calidad de la sinterización y proceso de sinterización de minerales de

hierro

La sinterización es normalmente el componente principal de la carga del

alto horno (BF). Sinter consiste en muchas fases minerales producidas
durante el proceso de sinterización de minerales de hierro. La calidad y
las propiedades del sinter dependen de la estructura mineral del sinter.
Sin embargo, dado que las condiciones de sinterización generalmente no
son uniformes en todo el lecho de sinterización, la composición de la fase
y, por lo tanto, la calidad de la sinterización, varía en el lecho de
sinterización.

La estructura de la sinterización no es uniforme. Consiste en poros (de

diferentes tamaños) y un agregado complejo de fases minerales, cada
una con diferentes propiedades. Es la combinación de estos poros y fases
minerales, y la interacción entre ellas lo que determina la calidad del
sinter, pero también hace que la predicción de las propiedades de la
sinterización sea muy difícil. Aunque se han llevado a cabo un gran
número de investigaciones sobre la sinterización, todavía no se
comprende claramente la correlación entre la composición química y la
mineralogía de la sinterización con sus propiedades y comportamiento.

Los esquemas de la mezcla de sinterización y la sinterización del producto

se encuentran en la Fig. 1.
 Fig. 1 Esquemas de la mezcla de sinterización y sinterización de
productos

Proceso de sinterización es un término genérico que se utiliza para

describir el proceso de aglomeración de una mezcla verde de minerales
de hierro, fundentes y coque y residuos sólidos vegetales que tienen un
tamaño de partícula de -10 mm para producir sinter que pueda soportar
las condiciones de presión y temperatura de funcionamiento existentes
en un BF. Los desechos sólidos como polvos, lodos, escorias y escamas de
molino, etc. se utilizan para su utilización en la mezcla de sinterización
debido a la compleja estructura química y los componentes minerales de
estos materiales. El proceso de sinterización se describe en detalle en un
artículo separado que está disponible en el
enlace http://www.ispatguru.com/the-sintering-process-of-iron-ore-
fines-2/

Durante el proceso de sinterización, como la combustión de partículas

finas de coque comienza a temperaturas entre 700 g C y 800 g C, da como
resultado la formación de gas CO (óxido mono de carbono). La superficie
del núcleo de mineral de hierro y sus finos adherentes se reducen a
magnetita. A medida que la temperatura aumenta a 1100 gC, las fases de
bajo punto de fusión como Fe2O3.CaO, FeO.CaO y FeO.SiO2 se forman
por reacciones sólido-sólido. La fase denominada SFCA (silico-ferrita de
calcio y aluminio), se forma en esta etapa. SFCA se identifica como una
solución sólida de CaO.2Fe2O3 con pequeñas cantidades de Al2O3 y SiO2
disueltos. Esta fase se considera como una fase cuaternaria compleja.

Durante el proceso de sinterización, las relaciones de fase de equilibrio

normalmente no se alcanzan debido al frente de llama que pasa
rápidamente a través del lecho de sinterización. Esto da como resultado
el alto grado de heterogeneidad del sinter y la formación de fases de no
equilibrio que no se esperan de las consideraciones termodinámicas. Por
lo tanto, la composición del sinter varía de un lugar a otro en el material
a granel, dependiendo de la naturaleza del oro individual y las partículas
de flujo y el alcance de las reacciones entre ellos.

Macroscópicamente sinter tiene una estructura no uniforme con grandes

poros irregulares. Microscópicamente consiste en fases de enlace,
partículas de ore relicto, fases vítreas restantes y poros y grietas no
uniformes muy pequeños. Dependiendo de diferentes parámetros como
la temperatura, la composición, la presión parcial de oxígeno, el tiempo
y la atmósfera, se forman diferentes fases en diferentes proporciones,
mientras que se desarrollan diferentes morfologías. La morfología refleja
esencialmente el modo de formación y está relacionada con una
composición química particular, la velocidad de calentamiento y
enfriamiento del sinter.

El SFCA acicular comienza a formarse por debajo de 1185 deg C; cuando

la temperatura ha aumentado a 1245 grados C, la hematita no
reaccionada desaparece y el tamaño del cristal SFCA aumenta. El SFCA
comienza a descomponerse cuando la temperatura supera los 1300
grados C formando hematita si la presión parcial de oxígeno es alta y la
temperatura es inferior a 1350 grados C, y la magnetita cuando la presión
parcial de oxígeno es baja y la temperatura es superior a 1350 grados C
con los componentes de escoria se redistribuyen en la masa fundida. La
descomposición de SFCA se ve reforzada por el tiempo prolongado por
encima de la temperatura de descomposición y el aumento de la
temperatura máxima.

En el proceso de sinterización, las reacciones químicas anteriores tienen

lugar a altas temperaturas, lo que resulta en la formación de una fase de
fusión que se utiliza durante las reacciones de líquido sólido para la
asimilación y combinación de finos y flujos de mineral de hierro. Durante
el proceso, la formación de fusión se produce en el frente de la llama
donde la temperatura es superior a 1100 grados C. Esta fusión se
solidifica para convertirse en las fases de unión que constituyen la
mayoría de las otras fases dentro de un sinter. La fase de unión principal
se compone normalmente de SFCA.

El volumen de la fase de fusión juega un papel importante en el proceso

de sinterización. La fusión excesiva da como resultado una estructura
vítrea homogénea, que tiene una baja reducibilidad, mientras que una
concentración muy baja de fusión causa una resistencia insuficiente, lo
que resulta en una alta cantidad de finos de retorno.

Las reacciones químicas durante la sinterización producen la formación

de torta de sinterización, que es un material multifásico con una
microestructura heterogénea. Se compone de varias fases minerales de
las cuales las fases principales son hematita, magnetita, mineral de
hierro, SFCA, silicato dicálcico y una fase vítrea. La distribución
mineralógica de las diferentes fases determina la microestructura del
sinter que imparte la calidad del sinter, como la resistencia mecánica y su
comportamiento durante la reducción en el BF. SFCA se considera como
el componente más importante de la fase de unión debido a su
abundancia en el sinter y su influencia significativa en la calidad del
sinterización.

Del mecanismo de sinterización queda claro que las fases de sinterización

se forman principalmente durante el proceso de sinterización a
temperaturas superiores a 1100 grados C. Por lo tanto, las características
de temperatura-tiempo del proceso de sinterización contribuyen
fuertemente a la microestructura y la composición de fase de la
sinterización.

El perfil de temperatura en el lecho de sinterización se caracteriza por un

fuerte aumento a una temperatura máxima durante el ciclo de
calentamiento. La temperatura máxima alcanzada suele ser superior a
1300 grados C y puede ser tan alta como 1350 grados C. Una pendiente
suave después de alcanzar la temperatura máxima indica el enfriamiento
relativamente lento del sinter terminado durante el ciclo de
enfriamiento.

Debido a los cambios en la permeabilidad del lecho durante el proceso

de sinterización, se obtienen diferentes perfiles de temperatura de arriba
a abajo en el lecho de sinterización. Por lo tanto, la velocidad de
calentamiento, la temperatura máxima alcanzada, el tiempo a
temperaturas superiores a 1100 grados C y la velocidad de enfriamiento
normalmente difieren en la capa superior, media e inferior del lecho de
sinterización. Debido a las diferentes características de temperatura-
tiempo hay una variación en la composición de la fase a través del lecho
de sinterización. Debido a estas diferencias, el sinter se puede clasificar
de la siguiente manera.

• Sinter superior: generalmente es débil y friable, lo que da un bajo rendimiento de sinterización

con una clasificación de tamaño aceptable. Este sinter se fusiona a alta temperatura y se enfría

inmediatamente después. El sinter se descarga frío de la hebra de sinterización.

• Sinter medio: este sinter se forma en condiciones óptimas para la fusión y el recocido y

proporciona el máximo rendimiento de sinterización con una clasificación de tamaño

aceptable. El sinter se descarga frío de la hebra de sinterización.

 • Sinterización inferior: este sinter se descarga caliente y se enfría severamente a medida que

pasa a través del interruptor de sinterización caliente y sobre la pantalla de descarga en el

enfriador de sinterización. Esto da como resultado propiedades físicas deficientes que dan un

menor rendimiento de sinterización con una clasificación de tamaño aceptable. Si se aplica

enfriamiento en la hebra, entonces el sinter tiene casi las mismas propiedades que el sinter en

la capa media.

Normalmente, la sinterización está compuesta por un volumen del 40 %

al 70 % de óxidos de hierro, entre el 20 % y el 50 % de ferritas,
principalmente SFCA, alrededor del 10 % de silicatos dicálcicos y
alrededor del 10 % de fase vítrea. También puede contener sulfuros (FeS),
piroxenos [(Mg,Fe)SiO3], cuarzo y cal en pequeña proporción. Las
reacciones de sinterización regulan la fracción de volumen de cada fase
mineral y controlan especialmente la concentración y la microestructura
de la fase SFCA. Esto a su vez controla y mejora las características de la
sinterización.

La calidad del sinter se refiere a las propiedades físicas y metalúrgicas del

sinter. La calidad de la sinterización generalmente se define en términos
de lo siguiente.

• La fuerza física o la resistencia al frío del sinterización a temperatura ambiente medida por la

prueba de rotura o vaso

• El valor del índice de degradación de reducción (RDI), que es la descomposición del

sinterización después de la reducción a bajas temperaturas (550 gC) determinada por la

prueba de degradación de reducción.

• El índice de deducibilidad (RI) que determina la reducibilidad del sinter determinado por la

prueba de reducibilidad a 900 deg C

• Las propiedades de ablandamiento y fusión a alta temperatura del sinter que están

relacionadas con las temperaturas a las que el sinterización comienza a ablandarse, derretirse

y gotear durante la reducción a temperaturas superiores a 1150 grados C.

 • Todas estas propiedades se rigen por la microestructura del sinter, en particular las fases de

unión, en particular SFCA, que constituyen la mayoría de las fases dentro del sinter (hasta el 80

%)

Todas las propiedades anteriores, que normalmente se evalúan de

acuerdo con pruebas estandarizadas, están fuertemente relacionadas
con la mineralología, la estructura microscópica y macroscópica del
sinter. La reproducibilidad de estos ensayos que se realizan sobre
partículas sinter para evaluar su calidad es, por lo tanto, baja debido al
alto grado de variabilidad en la composición de fases entre partículas
sinter, incluso cuando estas partículas de sinterización se obtienen del
mismo material a granel.

El tamaño de partícula del oro juega un papel importante. La capacidad

de asimilación de los ores finos es mayor que la de las partículas gruesas.
El área de superficie de reacción de los finos de mineral de hierro es alta,
lo que resulta en tasas de reacción más altas. Pero, la formación de
concentraciones más altas de fusión resulta en una disminución en la
fluidez de fusión. Por lo tanto, existe la necesidad de incluir partículas
gruesas en la mezcla de sinterización para mejorar la permeabilidad del
lecho de sinterización, ya que se asocia con un aumento en los
movimientos a gran escala entre la masa fundida y las partículas sólidas.

La sinterabilidad del lecho de sinterización en el que se han incorporado

partículas más grandes mejora debido a la mejora de la permeabilidad
del lecho de sinterización, así como a la mejora de las reacciones de
sinterización durante el proceso. Cuando hay partículas más grandes
disponibles en el lecho de sinterización, se forman áreas de baja densidad
alrededor de las partículas, lo que mejora la permeabilidad del lecho de
sinterización. Debido al aumento en la permeabilidad del lecho de
sinterización, el caudal de gas, así como la velocidad frontal de la llama
es mayor alrededor de las partículas más grandes que las partículas más
finas. Por lo tanto, la reacción de fusión y la asimilación se produce
rápidamente alrededor de las partículas grandes debido a la alta fluidez
de la fusión.

Características importantes relacionadas con la calidad de la

sinterización

Las siguientes son las características importantes relacionadas con la

calidad de sinter.

• La estructura del sinter incluye la presencia de ferritas con propiedades beneficiosas para la

resistencia a la sinterización y la reducibilidad. La estructura óptima está formada

normalmente por un núcleo de hematita rodeado por una red de ferrita acicular. Esta

estructura se ve favorecida cuando se trabaja con una mayor basicidad de sinterización.

• El tamaño del mineral de hierro afecta las propiedades de sinterización. Un aumento en el

tamaño del mineral de hierro promueve la productividad de la sinterización, pero puede

reducir ligeramente la resistencia del vaso y ahorrar un poco de coque.

• La mineralogía del sinter se puede predecir más fácilmente a partir de su composición química

que de sus propiedades físicas y químicas.

• El aumento de las concentraciones de MgO en el sinterizado aumenta las cantidades de

espinela (óxidos de magnesio y aluminio) y las fases vítreas. La presencia de MgO en el sinter

mejora la IDR, ya que el MgO estabiliza la magnetita y por lo tanto disminuye el contenido de

hematita, causando una menor tensión en el sinter durante la reducción de hematita a

magnetita en el

• El aumento de las concentraciones de SiO2 en el sinterización aumenta la cantidad de SFCA

total, disminuye la relación SFCA acicular/columnar y el contenido de fase vítrea.

• El aumento del contenido de Al2O3 en el sinter se traduce en un deterioro drástico de sus

propiedades químicas y físicas, aunque la concentración de la fase SFCA aumentó. Con el

aumento del contenido de alúmina, la cantidad de SFCA acicular, columnar y en bloque

 aumenta significativamente junto con una reducción sustancial en la cantidad de SFCA

dendrítico y eutéctico.

• Los contenidos de MgO y SiO2 del sinter de hierro parecen tener un efecto interrelacionado

sobre sus propiedades físicas y químicas. Por lo tanto, predecir el efecto que cantidades

variables de MgO y SiO2 tendrían sobre las propiedades de sinterización es complejo. Las

únicas tendencias claras son la IA (índice de abrasión) que aumenta con el aumento del

contenido de MgO, y la RI y la IA del sinterizador que disminuyen con el aumento del

contenido de SiO2 del sinter.

• El sinter con un bajo contenido de FeO (< 8 %) favorece una mejor reducibilidad. Cuando se fija

la composición química de una mezcla de ore, FeO puede proporcionar una indicación de las

condiciones de sinterización, en particular la tasa de coque. El aumento del contenido de FeO

en el sinterizador reduce (mejora) el índice de I+D+i. Sin embargo, cuando el contenido de FeO

aumenta, la reducibilidad disminuye. Es importante encontrar un contenido óptimo de FeO

para mejorar la IDR sin alterar otras propiedades de sinterización.

• La forma mineral en la que se agregan fundentes a la mezcla de sinterización de materia prima

(por ejemplo, óxido vs. carbonato) tiene un efecto pronunciado sobre la mineralogía y las

propiedades del sinter producido.

• Debido a diversas composiciones químicas y distribuciones heterogéneas de tamaño de

partícula en las materias primas, las reacciones durante el proceso de sinterización son

heterogéneas y producen sinterización con estructura heterogénea.