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Conceptos generales de metalurgia

Introduccin La formacin de las escorias Estructuras de los lingotes Diagramas de equilibrio Diagrama de fases Los diagramas de fases Construccin de los diagramas de fases Diagramas de hierro-carbono Constituyentes microscpicos Efecto de los diversos elementos de aleacin en el acero Tratamientos trmicos Ensayo de templabilidad Diagramas T.T.T.

Introduccin El proceso de soldadura por arco elctrico puede ser comparado al de la fabricacin de aceros en un horno elctrico. Tanto en la soldadura como en la elaboracin de un acero las reacciones qumica y/o las leyes de la fsica, propias de la metalurgia, tiene una funcin principal y dominante El acero resultante de la soldadura se compone del material base, del material de aporte y de los elementos de aleacin provenientes del revestimiento o fundente. En ambos procesos, entretanto, hay una gran diferencia, no solo en las cantidades que entran en accin, como tambin en el tiempo disponible para determinar las reacciones metalrgicas, en las temperaturas, en la velocidad de solidificacin del bao de fusin, en la disolucin de los gases y su eliminacin durante el enfriamiento bien como, en el equilibrio fsico-qumico entre el metal depositado y la escoria y las relaciones entre ellos. En cuanto en los hornos elctricos todas las reacciones son sucesivas, en el proceso de soldadura todas esas reacciones se efectan en un periodo de aproximadamente 200.000 veces ms rpido que el tiempo necesario para la fabricacin del acero en los referidos hornos. Debido al corto tiempo disponible para las reacciones metalrgicas, que estn dificultadas por la rpida solidificacin del metal depositado, es de esperar que las condiciones existentes no se presenten ventajosas para formar el equilibrio necesario, de forma que permita obtener un material sano y de buenas propiedades mecnicas. No obstante, este equilibrio se puede obtener mediante elementos activos de mayor poder y en mayores proporciones que los utilizados en los procesos siderrgicos. Adems e eso, se ha de considerar un factor favorable para el proceso de soldadura, y es la mayor concentracin de calor del arco y la mayor seccin del electrodo en relacin al metal liquido. Resulta, por esta causa, que se puede obtener un metal de excelentes propiedades, superior a las de un acero dulce fundido. Limite de fluencia (N/mm2) 225,6 Resistencia a la traccin (N/mm2) 464,8 Alargamiento s/5 diam. (%) 14,6

Acero fundido sin trat de recocido Acero fundido 274,6 503,1 26,5 recocido a 850C Metal depositado con 418,7 518,8 33,0 electrodo bsico Veamos algunos de los aspectos de la elaboracin del acero. Se denomina acero a toda aleacin hierrocarbono cuyo contenido en carbono (C) este generalmente comprendido entre el 0,03 y 1,76%. Es obtenido a travs del arrabio que contiene, en el orden de 3,0 a 4,0% de carbono, adems de gran cantidad de impurezas, tales como: azufre (S), fosforo (P), silicio (Si), etc. Y que conviene eliminar o reducir. En otras palabras, se parte de un arrabio para obtener un acero, cuyas composiciones son, aproximadamente Composicin Fe (en%) Arrabio 93 acero 98 C 3,0 a 5,0 0,03 a 1,76 Mn 1,0 a 2,5 0,3 a 1,76 Si 0,5 a 2,0 0,0 a 0,35 P 0,1 a 2,0 <0,05 S 0,08 a 0,3 <0,05

Fundamentalmente, el proceso de afino del arrabio para obtener un acero se desarrolla en dos etapas, una de oxidacin, en que se elimina el exceso de carbono (C ), el silicio (Si), el manganeso (Mn) y el fosforo (P) por la accin combinada del oxido de calcio ( CaO=cal), la segunda etapa es la de reduccin, en la que se elimina el azufre y parte del oxido-ferroso formado en la fase de oxidacin. Para reducir el carbono y eliminar las impurezas, se utilizan varios mtodos, solos o combinados, tales como hornos Siemens-Martin'' (bsicos o cidos), convertidores Bessemer (acido) o Thomas (bsicos), oxiconvertidores LD, hornos elctricos (bsicos o cidos) etc. Esos hornos o convertidores son recubiertos, interiormente, de material refractario; si ese material es construido por ladrillos de silica (SiO2) y arenas silicosas aglomeradas con arcillas, se denominan cidos, en cambio si son compuestos de dolomita (Ca CO3 Mg CO3= carbonato doble de cal y magnesio) recibe el nombre de bsico. La utilizacin de uno u otro revestimiento depende de la calidad de los arrabios; si estos son ricos en silicio y pobres en fosforo, el proceso empelado ser el acido, donde el principal elemento termgeno es el silicio que, por oxidacin provoca una gran elevacin de temperatura. Al contrario, si el arrabio es rico en fosforo, se utilizara el bsico, siendo el fosforo el elemento termgeno. Como ejemplo se muestra, a seguir, los procesos de afino en convertidores Bessemer (acido) y Thomas (bsico) Afino en convertido Bessemer (acido)

Como el revestimiento interno del convertidos Bessemer es acido, da lugar a las siguientes reacciones. 1: Oxidacin el silicio se oxida en primer lugar, provocando un aumento de la temperatura, aproximadamente de 1600, haciendo que el bao de metal fundido sea ms fluido. El manganeso tambin se oxida, pero de forma ms lenta, desempeando un papel de regulador, lo que impide una oxidacin demasiado fuerte del hierro. El carbono se quema rpidamente despus que el porcentaje de silicio y manganeso tengan disminuido. El fosforo no se puede eliminar dada la imposibilidad e acrecentar cal, lo que sera incompatible con el carcter acido del revestimiento del convertidor. 2: Reduccin. La desulfuracin no tiene lugar, por no contener cal la escoria; solamente el manganeso, que por eso debe encontrarse en exceso en el bao, desulfuriza el metal fundido, al acabar el periodo anterior se carga el ferro-manganeso, para desoxidar el metal y recarburizarlo. La operacin total dura, aproximadamente, 20 minutos.

Afino en convertido Thomas (bsico)

En el caso del convertidos Thomas por ser su revestimiento, interno de caractersticas bsicas provocara las siguientes reacciones: 1: Oxidacin. El silicio se oxida en el primer lugar, pero como se encuentra en proporcin mucho menor, se elimina rpidamente formando una escoria acida que atacara el revestimiento bsico del convertidor. Por ese motivo y para reducir al mnimo la corrosin del revestimiento, el arrabio afinado en este tipo de convertidor debe ser muy pobre en silicio. El manganeso se oxida rpidamente en los primero minutos en la escoria tiene una reaccin acida y posteriormente lo hace de forma ms lenta creciendo su porcentaje hacia el final por retorno del Mn conteniendo en la escoria. El carbono desaparece ms rpido que en el proceso Bessemer, ya el silicio es poco abundante y la oxidacin del manganeso es ms lenta. El fosforo se oxida lentamente al principio, acelerando la reaccin hasta el final, cuando la escoria es suficientemente bsica para esto es necesario que la proporcin molecular de cal y de silica en la escoria se >2 2: Reduccin. Al principio el azufre demora en eliminarse debido a que las reacciones son algo acidas, pero hacia el final, cuando la escoria ya es ms bsica, el azufre se combina con el calcio, formando un sulfuro de calcio (Ca S) que se disuelve en la escoria. Para finalizar, y antes de realizar la colada, se agrega ferromanganeso y carbono para concluir con la oxidacin y recarburar el metal. La duracin total de la operacin es de, aproximadamente, 18 minutos. La formacin de escorias: comienzan a producirse entre los 700C o 800C, es decir, al iniciarse la zona de reduccin directa, y es debido a los fenmenos qumicos que ocurren durante el proceso de afino, por ejemplo, al cargar en el horno bsico el oxido de calcio y el espato-flor, estos reaccionan con el azufre y el fosforo, disolvindose en la escoria. En el caso del horno elctrico, la escoria es rica en silicatos de hierro y manganeso, esto nos da una idea del valor de la escoria como agente depurador del metal fundido.

Observacin importante: tngase en cuenta que en la soldadura ocurre exactamente lo mismo, y por tal motivo existen consumibles con caractersticas bsicas o acidas, como los electrodos o fundentes bsicos. Tambin llamados de bajo hidrogeno (AWS E-7018), y otros con reacciones acidas como por ejemplo, y en forma decreciente, los cidos propiamente dichos (AWS E-6020) los celulsicos (AWS E-6010) y los rutilicos (AWS E-6013). Y tambin los alambres para soldadura por arco con gas de proteccin, que contienen altos porcentajes de manganeso y silicio. Estructura de los lingotes: una vez colado el metal en la lingotera, y teniendo en cuenta que la zona de ms rpido enfriamiento es la de contacto entre el metal y las paredes de la lingotera, se inicia la solidificacin, que avanza hacia el interior y parte superior de la lingotera, haciendo con que los elementos de punto de fusin ms alto (en este caso de enfriamiento, ya que venimos de un metal liquido) solidifiquen primero, dando al lingote un desvo en la composicin qumica media, llamada segregacin principal. Tambin ocurre que durante la solidificacin del lingote la formacin de los cristales se oriente hacia el centro y hacia la cabeza del molde, por tal motivo los cristales de naturaleza dendrtica adopten forma columnar en la periferia, y formas equiaxiales en el centro. Diagramas de equilibrio: en la solidificacin de los metales puros, el mecanismo por el cual se produce la transformacin de lquido a solido es de gran importancia, tanto en el molde para una pieza fundida como para la soldadura. Cuando los metales puros solidifican, la solidificacin puede comenzar simultneamente en varios puntos del lquido. Los metales puros solidifican a temperatura constante.

La solidificacin comienza cuando el metal lquido va enfriando hasta alcanzar su temperatura de solidificacin, y que permanecer constante hasta que la solidificacin se concluya.

Aunque se pudiese enfriar uniformemente el lquido y los cristales se formasen al azar en su seno el crecimiento de nuevos cristales no sera igual en todas las direcciones. Los frentes de solidificacin tienen a dislocarse y producen ramificaciones y una estructura arborescente denominada dendrtica. Si la solidificacin pudiese comenzar simultanea y uniformemente en todo el liquido, y si los cristales creciesen indefinidamente se llegara a una estructura cristalina de dimensiones iguales en todas las direcciones, como esto es imposible, dado que el enfriamiento comienza en la superficie del liquido en contacto con las paredes del molde o lingotera, y estas superficies se encuentras siempre mas fras que el centro de la masa liquida, provocando un crecimiento de los cristales de forma columnar hasta el centro del molde o recipiente. Solidificacin de una aleacin: los metales puros solidifican a temperatura constante, pero las aleaciones que forman soluciones solidas lo hacen dentro de un intervalo de temperaturas.

Al iniciarse la solidificacin de una solucin solida se parece con la solidificacin de los metales, por que el slido recin formado es ms rico en el componente mayor punto de fusin, y al finalizar ocurre lo contrario, el slido formado es ms rico en el componente de menos punto de fusin. Este fenmeno se denomina, en general, de segregacin, y da lugar a que, en vez de la temperatura permanecer constante durante el enfriamiento, de lugar a un intervalo de temperaturas que van desde el comienzo de la solidificacin hasta el final de la misma. Diagrama de fases: los metales puros tiene muchas aplicaciones, pero, a veces, son muy dbiles o tiene bajas propiedades mecnicas para un gran nmero de circunstancias, y por ese motivo se hace necesario el empleo de las aleaciones.

As, por ejemplo, el cobre (Cu) puro debe ser usado cuando se requiere una elevada conductividad elctrica, pero cuando se necesite mayor resistencia mecnica o mejores condiciones para su maquinado, etc., es esencial el uso de otros elementos de aleacin. El aluminio (Al) puro es muy dctil y fcil de conformar pero es blando y poco resistente, sus propiedades mecnicas y capacidad para ser tratado trmicamente pueden ser mejoradas con la adicin de elementos de aleacin. Las posibilidades de crear nuevas aleaciones son casi ilimitadas y sera imposible estudiarlas una a una, por tanto, conviene clasificarlas en un reducido nmero de tipo o clases. La mayor parte de las aleaciones pueden ser agrupadas en tres clases: a- Soluciones solidas b- Sistemas que forman eutcticos c- Sistemas de reacciones peritecticas. Cambios de fases en los metales: el cobre puro consta de una sola fase. Al calentarlo se mantiene solido hasta los 1084C, y recin entonces comienza la fusin; en cuanto esta se procesa, la temperatura es constante, y en este tiempo coexiste la fase solida con la liquida. Arriba de la temperatura de fusin el cobre est en una sola fase, la liquida, en el enfriamiento, el proceso es inverso, la fase liquida, enfriada hasta los 1084C, comienza a solidificarse. La solidificacin transcurre a temperatura constante, coexistiendo nuevamente la fase liquida con la solida hasta su total transformacin, cuando queda solamente la fase solida.

No todos los metales solidifican tan simplemente como el cobre, algunos pueden mostrar cambios adicionales en el estado slido.

El hierro (Fe), por ejemplo, es el ms comn de los metales que presentan cambios poformicos durante el enfriamiento de su fase solida.

El hierro, puro, liquido solidifica a 1535C con una estructura cristalina cubica centrada (C.C.) denominada hierro delta (); a seguir, enfriando, se transforma a los 1400C en una estructura cubica de caras centradas (C.C.C.), llamado hierro gamma ()que a su vez, al continuar enfriando hasta los 910C vuelve a transformarse en la fase cubica centrada (C.C.), y que ahora se llama hierro alfa (), una de las caractersticas de esta fase es que no es magntico (algunos autores denominan a esta variedad de hierro beta (), y que al llegar a los 768C se transforma en hierro alfa magntico, concercano al misma estructura cristalogrfica, y que es estable a temperatura ambiente. Los diagramas de fases: tambin llamados diagramas de equilibrio, son grficos que indican, para una aleacin determinada, las fases que existen a cualquier temperatura en funcin de la composicin qumica. En los diagramas de fase, la ordenada es la temperatura y la abscisa nos da la composicin, para cada composicin de una aleacin se representan las temperaturas en las que suceden los cambios de fase y, una vez que posee de una suficiente cantidad de datos experimentales, se obtienen lneas que representan la situacin de todos y cada uno de los cambios de fases. Estas lneas son tambin los mites de los diversos campos en que se dividen las fases. Construccin de los diagramas de fases: el anlisis trmico es el mtodo ms simple utilizado para la construccin de un diagrama de fases. Cuando es enfriada lentamente una aleacin de composicin conocida, y midiendo simultneamente a temperatura a intervalos regulares de tiempo, cualquier irregularidad en la curva que representa la variacin de la temperatura con el tiempo; cualquier

irregularidad en la curva indica in cambio de fase. Durante la solidificacin de un metal puro, es suficiente el calor de solidificacin liberado para mantener constante la temperatura hasta que se complete la solidificacin. En la solidificacin de una solucin solida el calor latente liberado no es capaz de mantener constante la temperatura, pero si producir un retardo en el enfriamiento. Obtenindose curvas de enfriamiento para aleaciones con composiciones diferentes de un mismo par de metales que se estudia, y re presentando los puntos angulosos de cada curva de enfriamiento, en funcin de los porcentajes de las composiciones, se llega a las curvas correspondientes para los lmites de fases.

Aleaciones que forman soluciones solidas: las aleaciones de cobre y niques, muy empleadas en la industria metalrgica, son el ejemplo tpico de las que forman soluciones solidas. Los tomos de cobre y nquel son de tamao similar, cristalizando ambos en el sistema cubico de caras centradas, pudiendo sustituirse mutuamente sin modificar el parmetro de la red cristalina.

Al contrario del Cu y de los Ni puros, que solidifican a temperatura constante, sus aleaciones lo hacen en un intervalo de temperaturas, la solidificacin no es completa hasta que la temperatura descienda mucho, con respecto al punto donde comenz. El metal Monel es una liga con 67% de Ni y 33% de Cu El Monel comienza a solidificar cuando la temperatura desciende hasta el punto a de la lnea del Liquidus del diagrama de fases. Los primero cristales formados tienen la composicin del punto b, y son ms ricos en Ni que la dada por el anlisis qumico de la aleacin. El pinto b est situado en la lnea del solidus del diagrama de fases y a la misma temperatura que el ponto a. La composicin del punto b se obtiene fcilmente, basta trazar una recta vertical hasta el eje de las abscisas o de las composiciones. Cuando la temperatura continua descendiendo, va solidificndose ms la aleacin, a la temperatura del punto n, la composicin del slido que se forma corresponde al punto t. Y la del liquido restante corresponde al punto p. Este fenmeno que se acaba de escribir se denomina ley de la palanca Es evidente que la composicin del slido que se forma se modifica, y para que sea uniforme la composicin de todo el slido el enfriamiento debe ser muy lento en todo el intervalo de solidificacin.

Hay que destacar que los diagramas de fases describen condiciones de equilibrio. Cuando una aleacin solidifica rpidamente, como sucede con una pieza moldeada o en la soldadura, no hay tiempo para que la composicin se iguale y por eso aparece la segregacin; de este fenmeno nos ocuparemos ms adelante. Sistemas que forman eutcticos: existen muchas aleaciones que no solidifican para todas las composiciones como soluciones solidas, si no que originada eutcticos, que son mezclas mecnicas de dos fases, un ejemplo tpico de un sistema eutctico es la aleacin plomo (Pb), estao (Sn) muy conocida por su empleo en soldadura.

Estos dos metales son solubles en todas las proporciones en el estado lquido, solo que parcialmente; la explicacin anterior de la solidificacin de las aleaciones Cu-Ni es aplicable a las primeras etapas de la solidificacin de las aleaciones eutcticas, y las variaciones que aparecen son relativamente simples. Consideremos la solidificacin de la aleacin 33% de estao (Sn) y 67% de plomo (Pb); cuando esta aleacin se enfra hasta la temperatura de comienzo de la solidificacin, punto a de la figura de arriba, los primeros cristales tienen la composicin del punto (b). Continuando el enfriamiento hasta el punto a, la composicin del slido que se forma corresponde al punto c, y la del liquido restante corresponde a la del punto d. En la temperatura del punto g el equilibrio de la aleacin est constituido por partculas de precipitado de Sn de composicin j, dispersas en una matriz rica en Pb de composicin h. Debido a la relativa rigidez de los slidos, tal mudanza de composicin en el estado slido se realiza con una mayor lentitud que las que ocurren en la transformacin liquido-solido.

El punto e, denominado eutctico, es donde el comportamiento del liquido de esta composicin es similar a la de un metal puro porque solidifica a temperatura constante. La temperatura de solidificacin de esta composicin denominada eutctica es la ms baja en la que una aleacin Pb-Sn puede solidificar, esta aleacin es constituida por cristales con la composicin k y otros con la composicin de n que son los extremos de la horizontal de temperatura constante establecida en el punto eutctico. La formacin de soluciones solidas y de las que forman eutcticos son dos de las que integran los importantes mecanismos de la solidificacin de las diversas aleaciones o sistemas metlicos. Otro sistema de solidificacin, tal vez menos comn, es el de las reacciones peritecticas. Sistemas peritecticos: forman parte de diagramas de mucha importancia comercial como son los diagramas cobre-zinc (Cu-Zn)= latn y el de hierro-carbono (Fe-C)= acero. Solo existen unos pocos sistemas de menor importancia, cuya solidificacin se caracteriza por una reaccin peritectica. Un ejemplo tpico de transformaciones peritecticas se encuentra el sistema Cu-Zn.

Despreciando la segregacin inter-cristalina, cualquier aleacin con menos del 32,5% de Zn solidificara conforme el esquema de una solucin solida, desde los 32,5%(1) hasta los 37,5% de Zn(2) se encuentra un tipo totalmente diferente de solidificacin, por ejemplo: al comenzar a solidificarse forma en compuesto de

del tipo en un medio liquido, debajo de la temperatura peritectica coexisten cristales con , que mas tarde se volvern inestables, porque toda la fase se transforma en por difusin. Tratndose de una aleacin con 42,5% de Zn el comportamiento es algo diferente del anterior, cuando la aleacin enfra y se solidifica formando cristales en un medio liquido, continuando el enfriamiento, la estructura esta constituida exclusivamente por fase que, al seguir enfrindose, se desdobla en una mezcla de y . Diagrama de hierro-carbono: en los prrafos anteriores analizamos los diversos diagramas de equilibrio y, para eso utilizamos sistemas elegidos por su simplicidad.

En esta figura se muestra el diagrama Fe-C simplificado, en el eje de las abscisas se representan los contenidos porcentuales de carbono (C) en escala logartmica, y en el eje de las ordenadas estn

representadas las temperaturas en C. De acuerdo con su composicin, las aleaciones Fe-C se dividen bsicamente en tres categoras. Cuando el contenido es igual o menos de 0,03% se lo denomina hierro puro. Si el carbono est comprendido entre 0,03% y, aproximadamente, 1,76% la aleacin, que tiene caractersticas bien definidas, es llamada acero. El acero admite se aleado con otros elementos, formando los aceros aleados o aceros especiales. Inclusive algunos aceros aleados pueden contener hasta 2.5% de carbono Cuando la proporcin de carbono es superior a 1,76%, la aleacin Fe-C toma la denominacin de hierro fundido. En la prctica los hierros fundidos tiene un porcentaje aproximado de carbono del 2,0% al 4,5%, y a su vez se sub-dividen en fundiciones grises y fundiciones blancas. El mximo contenido de carbono aleado puede llegar al 6,67%. Adems del carbono, tanto los hierros fundidos como los aceros, contienen otros elementos, tales como manganeso (Mn), silicio (Si), fosforo (P), y azufre (S) Para mejor comprender el diagrama de Fe-C se analizara el proceso de solidificacin de cinco aleacin con los siguientes porcentajes de carbono; 0.20%, considerada de fcil soldabilidad, 0,45% de soldabilidad restricta, 0,83% de difcil soldabilidad, 1,20% no saldable o saldable con tcnicas especiales o adecuadas, y 3% denominada hierro fundido o fundicin gris. Aleacin con 0,2% de C, aproximadamente a los 1525C comienza la solidificacin, con el aparecimiento de los primeros cristales de solucin solida de carburo de hierro (Fe3C)=cementita, en hierro llamado (delta); al cruzar los 1490C, el hierro se transforma en hierro (gamma)= austenita, siguiendo la reaccin; liquido + cristales de solucin solida de (Fe3C) en hierro = liquido + cristales de solucin solida de (Fe3C) , totalmente solidificada. Desde los 1490C hasta los 840C, aproximadamente, no existe variacin de estructuras cristalinas, observndose nicamente la disminucin del tamao del grano por contraccin trmica. Desde los 840C, es decir desde el cruce de la lnea A3, os cristales de hierro comienzan a transformarse en cristales de hierro (beta), ferrita no magntica, aumentando la proporcin a medida que baja la temperatura. Al alcanzar la temperatura de 770C, o sea, la lnea A2, el hierro no magntico, se transforma en hierro (alfa) magntico, los cristales de hierro que todava existen, pasan directamente a hierro , sin pasar por la fase . Continuando el enfriamiento, al llegar a la lnea A1, 723C, la aleacin est formada por ferrita=hierro y austenita; al cruzar dicha lnea la austenita se transforma totalmente en perlita, y el metal resultante se compone ahora de ferrita y perlita. Una aleacin con 0,45% de C, comienza la solidificacin, aproximadamente, a los 1504C, con la formacin de cristales de solucin solida de Fe3C en hierro )igual que la aleacin con 0,2% de C) y cuando esta alcanza la faja de los 1490C, esos cristales de hiero , se transforman en hierro aun en un medio liquido posteriormente, cuando se llega a los 1455C esta estar totalmente solidificada en una estructura de hierro , quiere decir, austenita, continuando el enfriamiento solo se observara que los cristales van creciendo en nmero y tamao.

Al cruzar la lnea A3, aproximadamente 770C, (que para esa proporcin de carbono coincide con la lnea A2) los cristales de hierro , austenita, se transformaran en cristales de hierro , y cruzando la lnea A|, 723C, la austenita se transformara totalmente en perlita, y como en el caso anterior la aleacin estar compuesta de perlita y ferrita (siendo que la primera en mayor proporcin) Si comparamos las dos aleaciones con 0,20% y con 0,45% de carbono, podemos observar que la zona de las principales transformaciones, comprendidas entre las lneas A3 y A1, es diferente, de acuerdo con el contenido de carbono. As como para el acero con 0,20% las transformaciones se procesaran en una faja de temperaturas de aproximadamente 120C, por otro lado, para el acero con 0,45% esas mismas transformaciones tendrn que producirse en una faja de 50C; lo que obligara a tener un enfriamiento mucho ms lento, si se quiere obtener una total transformacin. En una aleacin con 0,83% de C. el comienzo de la solidificacin se verifica a los 1455C, formndose directamente cristales de hierro =austenita, en un medio liquido, y cuando alcanza la temperatura de 1390C a la aleacin se encontrara totalmente solidificada con una estructura autentica que, a medida que la temperatura desciende, los cristales van creciendo de tamao y aumentando de numero. Como se trata de una aleacin con 0,83% de C, al descender de los 723C, toda esa austenita se transformara integralmente en perlita, siendo este el constituyente nico de este acero, denominado eutectoide. La aleacin con 1,20% de C. al cruzar la lnea de comienzo de solidificacin, aproximadamente 1.450C, se forman cristales de austenita que crecen y aumentan de tamao, a medida que se enfra la aleacin, hasta llegar a unos 1.320C, donde se solidifica totalmente. A partir de los 873C comienzan a surgir cristales de carburo de hierro (Fe3C=cementita) bordeando los granos de austenita, creciendo a medida que desciende la temperatura. Esto se debe a la capacidad de disolucin del carburo de hierro por el hierro . Por eso es que a medida que se enfra, se va precipitando la cementita. No olvidar que la austenita es una solucin solida de porcentaje variable, segn la temperatura, de carburo de hierro en hierro Cuando el enfriamiento ultrapasa los 723C la austenita se transforma ntegramente en perlita, siendo los constituyentes finales perlita y cementita. Una transformacin parecida tiene lugar en el enfriamiento de todas las aleaciones entre 0,83% y 1,76% de carbono. Un metal con 3% de C. comienza a solidificar a 1.275C, aproximadamente, con la precipitacin de los cristales de austenita al descender la temperatura los porcentajes de carbono de la austenita van creciendo hasta llegar a los 1130C, donde se solidifica totalmente, formando una austenita eutctica, tambin llamada ledeburita. A partir de esa temperatura, y en cuanto continua el enfriamiento, se produce la disminucin del tenor de carbono en la austenita provocada por la precipitacin de los cristales de cementita proeutectoide, que crecen cuanto ms baja es la temperatura. Transformaciones similares suceden en todas las aleaciones entre 1,76% y hasta 4,3% de carbono. Constituyentes microscpicos. Los constituyentes de las aleaciones hierro carbono son: Ferrita. La ferrita es en realidad, una solucin solida de carbono en hierro , su solubilidad a temperatura ambiente es muy pequea; no llega a disolver el 0,008% de carbono. Por eso, prcticamente, se considera ferrita, como hierro puro que se cristaliza en el sistema cubico centrado.

La ferrita es el ms blando y dctil de los constituyentes del acero. Dureza Resistencia a la traccin Alargamiento Es magntica. Cementita. Se llama cementita al carburo de hierro (Fe3C) que est constituido por 6,67%de C y 93,33% de Fe. Es el constituyente ms duro y frgil de los aceros, nunca se encuentra sola, por lo general va acompaada de ferrita y perlita. Dureza 700 Brinell (68 Rockwell C) 90 Brinell 275 N/mm2 de 35 a 40%

Es magntico hasta los 210C, a partir de esa temperatura pierde el magnetismo. Perlita. Este constituyente se compone de 86,5% de ferrita y 13,5% de cementita, es decir, est formado por 6,4 partes de ferrita y 1 parte de cementita. El nombre de perlita se debe, a que al iluminarla adquiere un brillo parecido al de las perlas. Dureza Resistencia a la traccin Alargamiento 200 Brinell 785 N/mm2 15%

Los granos de perlita estn formados por lminas o placas alternadas de cementita y ferrita y se producen por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es brusco, la estructura no es clara, y se la denomina perlita sobitica. Y si mantenemos a la perlita durante algn tiempo a una temperatura in poco inferior a 723C, la cementita formara glbulos que aparecern incrustados en la masa de ferrita, y se la denominara perlita globular Austenita. Est formada por la solucin solida de carburo de hierro en hierro . La proporcin de carbono disuelto varia de 0 a 1,76%, siendo esta ultima la solubilidad mxima a temperatura de 1130C En los aceros al carbono, es decir, sin otros elementos de aleacin, la austenita comienza a formarse a la temperatura de 723C y, a partir de la lnea A3, toda la masa del acero estar formada por austenita. La austenita est formada por cristales del sistema cubico de caras centradas (C.C.C.); y solo es estable, a temperatura ambiente, en los aceros inoxidables aleados al cromo-nquel Dureza Resistencia a la traccin Alargamiento 300 Brinell 890 N/mm2 30%

Martensita. Despus de la cementita es el constituyente de mayor dureza de los aceros, y es una solucin solida saturada de carburo de hierro en hierro , conseguida por enfriamiento rpido de la austenita. Y se presenta como una estructura microscpica en forma de agujas. Se atribuye la dureza de la martensita a la tensin que produce este tipo de cristalizacin Dureza Resistencia a la traccin Alargamiento 50 a 68 Rockwell C 1700 a 2450 N/mm2 0,5 a 2,5%

Troostita. Es la resultante de la transformacin isotrmica de la austenita entre los 500C y los 600C, es decir, enfriando rpidamente la austenita hasta temperatura indicada anteriormente y mantenindola a esa temperatura hasta la transformacin total. Dureza Resistencia a la traccin Alargamiento 450 Brinell 1960 N/mm2 2 a 6%

Sorbita. Tambin es producida por transformacin de la austenita a temperaturas comprendidas entre los 600C y lo 650C; y es conseguida por enfriamiento rpido hasta temperaturas anteriormente indicadas y permaneciendo ah hasta su total transformacin. La sorbita se presenta formando laminas ms finas que la troostita y algo similares a la perlita. Dureza Resistencia a la traccin Alargamiento 350 Brinell 900N/mm2 12%

Bainita. Igual que la troostita y la sorbita, la vainita proviene de la transformacin isotrmica de la austenita a temperaturas comprendidas entre 250C y 550C, es decir, enfriando rpidamente a temperaturas de 300C a 500C y mantenindola constante hasta la transformacin total. La vainita puede ser observada en dos tipos diferentes: una, la superior, de aspecto arborescente, formado entre los 450 C y 550 C, y otra, inferior de aspecto acicular, similar a la martensita, que se forma entre los 250C y 400C. Ambas vainitas estn constituidas por placas de carburo de hierro en una matriz ferritica. Ledeburita. La ledeburita no es un constituyente de los aceros, lo es de los hierros fundidos y se encuentra cuando una aleacin de hierro-carbono, tiene un contenido de carbono superior a 1,76%. La ledeburita es un eutctico, palabra que en griego significa fluidez perfecta, y se emplea para designar a una mezcla de componentes que pasan, sin descomposicin o segregacin, del estado liquido al solido y viceversa. Widmannstatten. La estructura de Widmannstatten originase a partir de las estructuras aciculares de la vainita, tanto superior como inferior, y la evolucin parece ser la siguiente; a partir del contorno de grano austenitico de una ferrita de formacin primaria, o de estructuras bainiticas granulares, se forma en cortsimo tiempo grandes agujas ferriticas de las cuales se fuga el carbono por difusin

La estructura se encuentra entonces formada por grandes agujas ferriticas que separan zonas enriquecidas con carbono-bainitas superiores- o por agujas enriquecidas en carburos de pequeas dimensiones-bainitas inferiores- manifestando a seguir una orientacin de tres o cuatro direcciones definidas, que se caracterizan como una estructura frgil. Los factores que influyen en la formacin de la estructura de Widmannstatten son. a- La composicin qumica del acero (principalmente el C) b- La temperatura de sobrecalentamiento en la fase c- La velocidad de enfriamiento de sobrecalentamiento a partir de esa fase. Si bien que el dominio de la formacin de esta estructura es relativamente limitada (C=0,2% a 0,4%) cuando los sobrecalentamiento son pequeo, se extiende para el lado de las concentraciones bajas en carbono cuando la temperatura de sobrecalentamiento crece. anlogamente, la accin del tercer factor, la velocidad de enfriamiento, queda compensada por el sobrecalentamiento. Por lo tanto, la influencia del sobre calentamiento es preponderante En las juntas soldadas, la estructura de Widmannstatten puede formarse, o en el metal depositado, o en el metal de base sobrecalentada; tambin aparece, algunas veces, en piezas de gran masa sometida a oxicorte. La aparicin de esta estructura est relacionada mas all de la composicin qumica, con el ciclo trmico impuesto en el proceso de soldadura, en el cual depende del proceso y forma de las piezas a unir, e influye notablemente, debido al grosor del grano, en las propiedades mecnicas y, en particular sobre la fragilidad. Conforme a los conocimientos que son de dominio pblico sobre la distribucin trmica, se puede afirmar que el proceso de soldadura oxiacetilnico proporciona las condiciones ms favorables para obtener la estructura de Widmannstatten. Efecto de los diversos elementos de aleacin en el acero. Ya fue dicho que los metales puros tiene una aplicacin limitada, y para mejorar o aumentar sus propiedades es preciso alearlo a otros elementos, denominados en este caso, elementos de aleacin. A continuacin se da una sntesis de los principales elementos de aleacin que se adicionan y si influencia. Carbono (C): es el constituyente ms importante del acero y el principal factor que afecta a sus propiedades. Aumentando si porcentaje se eleva la resistencia, la dureza, al templabilidad y disminuye la resistencia al impacto, el alargamiento y la soldabilidad. Manganeso (Mn): elemento indispensable en la produccin del acero. Durante la fusin acta como desoxidante y neutralizador del azufre. En proporciones de hasta 1,5% aumenta la resistencia a la traccin, eleva el limite elstico, mejora la resistencia al impacto, y con 12% a 14% forma un acero austenitico (acero Hadfield) resistente al desgaste. Silicio (Si): es utilizado como desoxidante, y la adicin de este elemento tiende a aumentar la resistencia al desgaste, a la oxidacin, y tiene una permeabilidad magntica muy buena, aumenta la templabilidad, la resistencia a la traccin y e limite elstico, pero disminuye la resistencia al impacto, y tambin favorece el aumento del tamao de grano.

Fosforo (P): procede del mineral del hierro y es considerado una impureza, aunque aveces, sea necesario cuando es preciso mejorar mecanizacin de los aceros o acompaado del cobre para aumentar la resistencia a la corrosin (acero Cor-Ten). En proporciones superiores a 0,06% causa fragilidad en frio, por su tendencia a agrandar el grano y disminuir la plasticidad de la ferrita. El lmite mximo admisible es de 0,05% Azufre (S): as como el fosforo procede del mineral de hierro, y tambin del carbn mineral y es considerado como impureza, es utilizado cuando se precisa mejorar la mecanizacin de los aceros. Un contenido considerable de azufre acarrea un aumento de la susceptibilidad a la formacin de fisuras, sobre todo cuando todava est caliente, y provoca una reduccin en la resistencia al impacto. Por esos motivos el contenido mximo admisible no debe de ultrapasar el 0,05% Aluminio (Al): es usado principalmente como desoxidante y afinador del grano. Pequeos porcentajes de aluminio, mejoran la resistencia a la corrosin del acero en el aire ambiente y en el agua de mar. Mejora tambien la estriccin y la resistencia al impacto. Es empleado asimismo para la eliminacin del nitrgeno, en proporciones de aproximadamente 1% Boro (B): ejerce una gran influencia en la templabilidad de los aceros, siendo el porcentaje suficiente muy pequeo, del orden del 004%, para aumentarla de forma considerable. Su eficacia para mejorar la templabilidad es cincuenta veces mayor que la del molibdeno y la del cromo, cien veces ms que el manganeso y quinientas veces mayor que la del nquel. Cobalto (Co): es un elemento que retarda la templabilidad de los aceros. El cobalto es adicionado cuando es necesario mantener una alta dureza a altas temperaturas. Cobre (Cu): es utilizado para elevar la resistencia a la traccin y e limite elstico de los aceros. Aumenta la resistencia a la corrosin, mejorando ms aun si se encuentra asociado con el fsforo (acero Cor-Ten) Cromo (Cr): aumenta la templabilidad de los aceros, tambin aumenta la dureza formando carburos muy duros y fortaleciendo a la ferrita, la resistencia a la traccin, el lmite elstico y la tenacidad. Aun de esto limita el crecimiento de los granos, en porcentajes superiores al 5%, confiere al acero una gran resistencia a la corrosin. Elemento bsico en la fabricacin de aceros inoxidables. Molibdeno (Mo): mejora la templabilidad y reduce la fragilidad, aumenta la resistencia a la traccin, limite elstico y la dureza de los aceros, permaneciendo los mismos valores, aun, a temperaturas elevadas. Tambien mejora la resistencia a la corrosin. Niobio (Nb): la adicin del niobio en los estados unido es denominado Columbio (Cb). En los aceros aumenta sus propiedades mecnicas a temperaturas elevadas; es muy usado en los materiales de adicin para la soldadura de los aceros inoxidables, como estabilizador de los carburos, evitando con su accin la formacin de carburos de cromo (corrosin intergranular) Nquel (Ni): es un gran fortalecedor de la ferrita con lo cual aumentara la tenacidad de los aceros a temperaturas debajo de 0C. El nquel evita el crecimiento de los granos en calentamiento y aumenta su resistencia a la fatiga y al impacto. Es importante si utilizacin en la elaboracin de los aceros inoxidables.

Nitrgeno (N): generalmente es encontrado en combinacin con otros elementos en forma de nitruros, que son cristales muy duros y por consiguiente de efecto perjudicial en los aceros. No obstante es utilizado en el tratamiento de endurecimiento superficial denominado nitrurado. Titanio (Ti): es un elemento que disminuye la templabilidad de los aceros, por formar carburos que disminuyen la accin del carbono, es tambin un afinador del tamao del grano. Acta muy bien eliminando el nitrgeno y el azufre; por su tendencia a combinarse con el carbono es aprovechado en la fabricacin de los aceros inoxidables, evitando la corrosin intercristalina. Tungsteno (W): este elemento, que en Alemania es denominado Wolframio, aumenta la templabilidad de los aceros; forma carburos muy estables y de gran dureza que se mantienen a elevadas temperaturas. Es empleado en la elaboracin de aceros rpidos, aceros para herramientas, aceros resistentes a altas temperaturas. Vanadio (V): la accin del vanadio es, la de limitar el crecimiento del grano mejorar la tenacidad y la resistencia al sobre calentamiento, junto con el tungsteno se lo utiliza en la fabricacin de aceros indeformables y aceros rpidos para herramientas. Circonio (Zr): la influencia del circonio en los aceros es consecuencia de sus propiedades desulfurantes, desnitrogenantes y desfosforan ts. En conjunto, mejora la maleabilidad y elasticidad de los aceros. Tratamientos trmicos: los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y en condiciones determinadas a las que se someten los aceros (u otras aleaciones o metales), para darles caractersticas ms adecuadas para su posterior utilizacin. Los tratamientos trmicos no modifican la composicin qumica del acero, (y si los otros tres factores que vimos anteriormente, como: su constitucin, su estructura y sus propiedades mecnicas) Con el tratamiento trmico se modifica la constitucin del acero, variando el estado en que se encuentra el carbono y el hierro; modificndose la estructura variando el tamao del grano y la distribucin de los constituyentes, y se modifica tambin las propiedades mecnicas, tales como la dureza, la resistencia, la elasticidad, etc. No es la intencin de este trabajo exponer la teora completa de los tratamiento trmicos, sino exponer solo aquellos que tiene una vinculacin directa con la soldadura, as como el templado, la normalizacin y alguno de los recocidos.

Esquemas de Tratamientos Trmicos

Templados. El templado es como todos los tratamiento trmicos, un proceso de calentamiento y enfriamiento, realizado este ltimo con una velocidad determinada, generalmente muy rpida. El fin que se pretende con este ciclo es transformar, por calentamiento, toda la masa del acero en austenita, y posteriormente, por medio de un enfriamiento lo suficientemente rpido, convertir la austenita en martensita, que es el constituyente tpico de los aceros templados. Primera fase o fase de calentamiento est definida por tres variables, velocidad de elevacin de la temperatura, temperatura limite y permanencia en la temperatura limite. Trataremos solo de la temperatura lmite de templado, se define como temperatura limite la mnima que debe ser alcanzada por un acero de composicin determinada, para que toda su masa se transforme en austenita. Las temperaturas lmites de templado, prcticamente, utilizadas, son unos 50C superiores a la temperatura crtica terica identificado por la lnea A3. La segunda fase o fase de enfriamiento, tiene por objeto transformar la totalidad de la austenita formando en otro constituyente ms duro, denominado martensita, para alcanzar tal objetivo es preciso enfriar rpidamente, mas dependiendo de pequeas variaciones en la velocidades de enfriamiento podramos obtener otras estructuras tales como troostitas, vainita superior o vainita inferior. Normalizado. La normalizacin es en realidad una variedad del recocido que se aplica exclusivamente a los aceros. Se practica calentando el material hasta la temperatura de 40C a 50C arriba de la temperatura terica A3. Una vez que todo el material est constituido por una estructura austenitica, se deja enfriar en

un lugar calmo, es decir sin corrientes de aire. La diferencia entre normalizacin, el recocido y el temple, es que el enfriamiento en el recocido es mucho mas lento por ejemplo: dentro del horno, y ms rpido en el temple, por ejemplo: en agua, aceite, bao de sales, etc. El objetivo de la normalizacin es volver un acero a un estado que se presume sea el normal, o despus de haber sufrido tratamientos defectuosos o despus de haber sido trabajado en caliente o en frio. Se consigue de esta forma afinar su estructura cristalina y eliminar las tensiones internas. Utilizase casi exclusivamente en aceros al carbono o de baja aleacin. Recocido. La finalidad principal de los recocidos es ablandar un acero para trabajar mejor. Existen varios tipos de recocidos, que se diferencian por las temperaturas mximas a la que debe ser calentado el acero y por las velocidades de enfriamiento. Dependiendo de las temperaturas mximas de calentamiento, los recocidos pueden dividirse en supercriticos si el acero se lo calienta a temperaturas superiores a la critica A3 (austenizacion completa), o superiores a la critica A1 (austenizacion incompleta), y recocidos subcriticos si las temperaturas son inferiores a la critica A1. En resumen, podramos agrupar los recocidos de la siguiente forma: Recocidos supercriticos. a- De austenizacion completa b- De austenizacion incompleta Recocidos subcriticos. abcdRecocido globular Recocido de ablandamiento Recocido de alivio de tensiones Recocido de estabilizacin recocido de regeneracin recocido globulizacion

Existen tambin otros tipos de recocidos como: los recocidos isotrmicos, austempering y tartempering. Recocido de regeneracin. Este recocido se realiza calentando el acero a temperaturas ligeramente superiores a la critica A3, para transformar todo el material en austenita y enfriando muy lentamente en el interior del horno para obtener una estructura final de ferrita y perlita. El recocido de regeneracin como tratamiento de ablandamiento, solo se utiliza para los aceros de 0,60% de C en adelante. En aceros de contenido inferior a 0,60% de C difcilmente se presenten problemas de maquinado, por ese motivo este tratamiento solo se aplica para ordenar y/o afinar la estructura constituida, en su mayor parte, por granos de ferrita; en el recocido de estos aceros, el enfriamiento debe ser ms rpido que en los de carbono superior a 0,60%, para eso se deja la puerta del horno abierta para los aceros de 0,35% a 0,50% de C y se enfran al aire los de 0,10% a 0,30% de C, pues si en el enfriamiento fuese lento, los granos de ferrita, que es el constituyente predominante, serian groseros y, al contrario con el enfriamiento ms rpido sern ms finos. Recocido globular de austenizacion incompleta. Es el tratamiento preferido para los aceros de 0,60% a 1,20% de C, por dejar una estructura globular ms uniforme. Tambin es empleado para los aceros aleado, y preferentemente para aceros de herramientas.

Recocido de ablandamiento subcritico. Consiste en calentar el acero a una temperatura algo inferior a la critica A1, dejando posteriormente enfriar la pieza en el aire. Si objetivo es atenuar la dureza en los aceros aleados de gran resistencia, al cromo-nquel y al cromo-molibdeno etc. A los cuales no es recomendable aplicar recocidos de regeneracin. Las temperaturas ms apropiadas oscilan entre 700C y 720C. Recocido de alivio de tensiones. Este tratamiento se aplica a los aceros que tengan sufrido una deformacin mecnica en frio y una consecuente perdida de ductibilidad y/o maleabilidad. Para retornar esas propiedades es necesario calentar el acero a una temperatura de aproximadamente 550C a 650C, seguido de un enfriamiento al aire calmo o dentro del horno pero con la puerta abierta. Con eso se produce una recristalizacion de la ferrita, recubriendo los granos en la forma polidrica. En general, se aplica este tratamiento a los aceros con menos de 0,83% de C. Es importante recordar que en algunos casos, por efecto de la soldadura, se crean tensiones producidas por la dilatacin y contraccin del cordn de soldadura y que afecten los sectores prximos a la zona trmica afectada que llega a los 500C. Recocido de estabilizacin o de envejecimiento artificial. El objetivo de este tratamiento es el de atender las tensiones residuales provocadas en un material despus de operaciones mecnicas o trmicas a las que haya sido sometido. Y se realiza calentando el acero a una temperatura comprendida entre 100C y 200C, durante un tiempo muy prolongado, dejando enfriar posteriormente en el aire calmo Con eso se evitan deformaciones posteriores y en los aceros de bajo carbono un notable aumento de la resistencia. Ensayo de templabilidad. El ensayo de templabilidad o ensayo de Jominy consiste en determinar, a travs de un mtodo padronizado que permita ensayar en las mismas condiciones, diferentes tipos de aceros, y establecer su comportamiento ante el mismo ciclo trmico.

Para esto se desarrollo un mtodo que consiste en someter una barra cilndrica de 25mm de dimetro y 100mm de longitud, que es llevado a la temperatura de austenizacion y posteriormente templada en un dispositivo especial, en el que es colocada de tal forma que una de sus bases es enfriada por un chorro de agua. Mediante este mtodo se puede conseguir, a travs de toda la extensin de la generatriz de la barra,

todas las velocidades de enfriamiento comprendidas entre el enfriamiento con agua y el enfriamiento al aire.

Las velocidades conseguidas no dependen de la composicin del acero, y si del dispositivo de enfriamiento, el que a su vez es padronizado. As, es posible comparar las condiciones de templabilidad al compara las durezas alcanzadas, a intervalos de 1,5mm y a partir del extremo templado, a travs de la lnea de centro de la geneteratris. Estos valores son llevados a un grafico

En este grafico son representadas, en el eje de las ordenadas, las durezas Rockwell C y en las abscisas las distancias al borde templado

Este mtodo de ensayo puede ser utilizado para revelar las consecuencias directas del ciclo trmico de la soldadura. Diagramas de T.T.T.; Los diagramas T.T.T. (tiempo-transformacin-temperatura), tambin llamado de Curvas de las S, indican el tiempo necesario para que la austenita se transforme a una temperatura constante. De la misma manera que nos revela el tipo de estructuras obtenidas.

Las curvas obtenidas corresponden en los diagramas T.T.T. a transformaciones de la austenita a temperaturas constantes. Pero en la realidad en los procesos de enfriamiento seguidos en los tratamientos trmicos de los aceros, no son isotrmicos, sino de enfriamiento continuo, por lo cual hay una pequea diferencia entre las temperaturas de principio de trasformacin de terminadas grficamente en los diagramas de T.T.T. y las comprobadas en los enfriamiento de los tratamientos trmicos. As por ejemplo podramos comparar. Si una probeta de acero corresponde al diagrama T.T.T. se enfra rpidamente hasta los 600C y se mantiene a esa temperatura durante 2,5seg, empieza a formarse ferrita, despus de 8seg, acaba la formacin de ferrita y comienza a producirse perlita, la cual sigue hasta completarse la transformacin de la austenita a los 100seg

Si la misma probeta se la templa desde los 790C hasta los 315C no se obtiene ferrita ni perlita, sino que transcurridos 19seg empieza a formarse vainita. Despus de unos 1000seg la estructura es 100% bainitica En estos dos casos la transformacin se ha producido a temperatura constante. Si en cambio se templa ahora desde los 790C a 190C se provoca otro tipo de transformacin de la austenita. A unos 260C se empieza a formar martensita, y a la temperatura de 190C un 40% aproximadamente, de austenita se ha transformado en martensita; si mantenemos esta temperatura no conseguiremos mas transformacin hasta que, aproximadamente a los 2000seg, empieza a descomponerse la austenita restante, formndose vainita. La transformacin bainitica es completada despus de de un da, y la estructura final contendr el 40% de martensita y el 60% de vainita. La informacin que proporcionan los diagramas de T.T.T. solo es vlida para reacciones isotrmicas, pero no es cuantitativamente aplicable al temple y recocido ordinario en ellos el enfriamiento es continuo y las descomposiciones se producen en un intervalo de temperaturas.

Se ha comprobado que los diagramas de enfriamiento continuo son semejantes a los isotrmicos, se producen las reacciones perlitica y bainitica a temperaturas algo ms bajas, y necesitando ms tiempo para completarse. Un diagrama modificado que incluye las curvas de enfriamiento continuo y las isotermas.