Simposio Nacional de Siderurgia

Instituto Tecnológico de Morelia

Noviembre de 2002

 
Desarrollo de un Aglomerante Para el Proceso de
Sinterización.
*Arauza V. Albino, ** Narváez G. Víctor M., ***Rodriguez F. Rita P., ****
Martínez S. Rodrigo.

*Encargado de desarrollo de modelos de la Gerencia de Tecnología.

**Ingeniero de Proceso de la Gerencia de Desarrollo de Procesos.

***Ingeniero de Proceso Planta de Sinter.

****Superintendente General Planta de Sinter.

 
 Altos Hornos de México, S.A. de C.V. Monclova, Coah. México

DESARROLLO DE UN AGLOMERANTE PARA EL PROCESO DE

SINTERIZACIÓN

Antecedentes

Altos Hornos de México una empresa del grupo Acerero del Norte ubicada en la
ciudad de Monclava Coahuila, con una capacidad actual de producción de 3.2
mmtal, formada por una planta de Peletización, sinterización, dos coquizadoras, 3
altos hornos, cinco convertidores al oxigeno y 3 maquinas de colada continua.
Buscando siempre la mejora continua y la reducción de costos , decide rediseñar
las materia primas de la planta de sinterización, la cual se encuentra ubicada en la
planta siderúrgica 1 de AHMSA, con una capacidad de 1.3 millones de toneladas
anuales de Sinter. Para tal fin se diseñó una serie de pruebas de aglomeración con
el fin de sustituir los aglomerantes en uso por otros de menor costo.

En el presente trabajo se describen las pruebas realizadas y los resultados

obtenidos en la elaboración de un aglomerante para el proceso de fabricación del
sinter.

Palabras clave.

Sinterización, aglomerantes para sinter, reducción de costos.

I. Introducción

El objetivo fue desarrollar un compuesto que tenga la propiedad de aglomerar las

partículas de mineral de fierro utilizadas en el proceso de sinterización y que
junto con los fundentes produzcan un sinter con la calidad química y física
requerida por el alto horno y a menor costo.

II. Desarrollo de la Investigación.

Se realizó un inventario de los materiales disponibles los cuales se presentan en

tabla 1 en esta se puede observar la composición química de los mismos donde
destaca principalmente el % k20 por sus efecto nocivo en la carga para el alto
horno, el % Si02 por ser el principal aportador del volumen de escoria que forma
la masa de sinter y le da la resistencia necesaria para su uso en el alto horno, el
%CaO cuyo efecto es regulador del índice de basicidad del sinter y por
consecuencia influye en la resistencia del mismo, actúa como fundente en la
carga del alto horno, el contenido de azufre (S) por ser una impureza no deseable
y por lo tanto debe de controlarse en la carga del alto horno y

Material SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe K2O S

Caliza Fina 1.5 0 54 1 0 0 0

Dunita 39.4 1.47 0.46 37.31 4.8 0 0

Polvo Progreso 85.57 6.45 2.13 0.37 1.14 1.04 0.008

Fly-Ash 63.2 27.96 4.62 0.99 4.14 1.86 0.15

Dolomita fina 0.94 0.24 33.95 16.37 0.53 0.04 0

Base Retis 23.6 6.7 33.3 0.81 1.38 0.97 0.019

Lamas 32.5 10.55 5.11 0.75 5.1 0.77 1.66

2M Car 56 14.7 6.08 1.52 4.8 1.67 0.78

Retis Rojo 55.3 19.15 2.36 0.85 3.67 3.25 0.013

Castaños 33.8 8.24 27.63 1.3 2.29 0.99 0.044

Cementera 40.6 12.17 21.26 1.42 3.65 1.38  

Tabla 1 Muestra los materiales disponibles para fabricar un aglomerante.

Por supuesto el contenido de fierro, que proporciona las unidades de fierro

metálico que se traducen en mayor o menor producción. Estos materiales se
alimentaron a un modelo de programación lineal combinando los diferentes
materiales para obtener una composición química adecuada y similar a la del
aglomerante actual y con menor costo. Con lo anterior se obtuvieron 12
diferentes alternativas factibles para ensayos de aglomeración. Las alternativas
obtenidas y su composición se muestran en la tabla 2. El siguiente paso fue
realizar los ensayos de aglomeración, para lo cual fue necesario efectuar los
cálculos de manera que se cumpliera con la calidad química requerida del sinter
para el alto horno.

  ALT-1 ALT-2 ALT-3 ALT-4 ALT-5 ALT-6

Caliza fina 73.1 57.9 72.1 72.1 35 55

Dunita 17.1 26 21.9 12.9 15 15

P. Progreso 0 0 6 15 0 0

Fly-Ash 9.83 6 0 0 0 0

Dolomita fina 0 10.1 0 0 0 0

 Base Retis 0 0 0 0 50 0

Lamas 0 0 0 0 0 30

2MCAR 0 0 0 0 0 0

             

% Sio2 14 15 14.9 19 18.3 16.6

% Al2O3 3 2.08 0.71 1.16 3.59 3.41

% CaO 40 35.1 39.2 39.3 39.1 34.7

% MgO 7.2 12 8.9 5.6 8.01 8.03

% Fe 1.23 1.55 1.12 0.79 1.46 2.3

%P 0.01 0.01 0.01 0.02 6.7 0

% TiO2 0.02 0.01 0.01 0.04 8.2 0

%Na2O 0.07 0.05 0.09 0.23 0.14 0.09

%K2O 0.18 0.12 0.06 0.16 0.49 0.24

% Zn 0 0 0 0 0.01 0

%S 0.01 0.01 0 0 0.01 0.5

             

  ALT-7 ALT-8 ALT-9 ALT-10 ALT-11 ALT-12

Caliza fina 60 70 75 60 63 72

Dunita 15 20 19 15 14 14

T. Castaños 0 0 0 15    

Fly-Ash 0 0 6      

Dolomita fina 0 10 0 10 9  

T. Cement 0 0 0   14 14

Lamas 0 0 0      

2MCAR 25 0 0      

             

% Sio2 20.9 9.04 9.5 12 12.2 12.3

% Al2O3 3.91 0.31 0.31 1.48 1.93 1.9

% CaO 37.9 41.3 41.8 40 40.1 41.9

% MgO 8.23 9.79 9.4 8.02 7.52 6.14

% Fe 2 0 0 1.11 1.23 1.18

%P 0 0 0 0.04 0.03 0.03

% TiO2 0   0 0.22 0.25 0.25

%Na2O 0.37 0 0.06 0.11 0.16 0.16

%K2O 0.42 0 0 0.15 0.2 0.19

% Zn 0 0 0 0 0 0

%S 0.19 0 0 0.01 0.01 0.01

Tabla 2. Muestra las diferentes alternativas formadas con los materiales

disponibles.
Las proporciones y calidad química del sinter pronosticado se pueden observar
en la tabla 3

  B.CC-R Alt-1 Alt-2 Alt-3 Alt-3 Alt-4

mineral 185.7 185.7 185.7 185.7 185.7 185.7

Coque 3 3 3 3 3 3

fin ret 38 38 38 38 38 38

Dunita 1 1.01 0 0.96 0 1.76

Cal viva 3.5 3.54 3.6 3.84 2.52 5.14

Alt 0 8.45 8.4 7.2 11.48 6.11

cal-clay 4.55 0 0 0 0 0

Retis 3.9 0 0 0 0 0

   

Vol esc 223.8 228.6 222.6 223.7 229.6 233

IB2 1.97 1.94 1.98 1.94 1.93 1.94

MgO 2.47 2.41 2.44 2.44 2.43 2.43

K2O 0.137 0.138 0.134 0.129 0.131 0.132

S 0.093 0.088 0.088 0.087 0.087 0.087

% Fe 55.88 55.91 56.26 56.12 55.9 55.5

             
  Alt-5 Alt-6 Alt-7 Alt-8 Alt-9 B.CC

mineral 185.7 185.7 185.7 185.7 185.7 185.7

Coque 3 3 3 3 3 3

fin ret 38 38 38 38 38 38

Dunita 1.28 1.28 0.95 0 0.85 0.83

Cal viva 4.6 4.73 4.86 1.04 3 4.42

Alt 6.63 6.5 7.7 11.96 7.15 0

cal-clay 0 0 0 0 0 5.25

Retis 0 0 0 0 0 0

   

Vol esc 231.6 228.1 238.5 217.8 215.1 215.3

IB2 1.93 1.94 1.93 1.98 1.99 2.01

MgO 2.44 2.43 2.41 2.57 2.47 2.5

K2O 0.153 0.138 0.153 0.126 0.126 0.14

S 0.087 0.105 0.095 0.088 0.088 0.088

% Fe 55.82 55.84 55.47 56.38 56.13 56.35

Tabla 3. Composición de las mezclas para ensayos.

Preparación de los ensayos de aglomeración.

Las ensayos de aglomeración tienen como objetivo medir la formación de

nódulos de tamaño mayor a 1/8", realizando las pruebas en un tambor mezclador
(imagen 1 del anexo) fabricado a similitud del "mezclador secundario"(imagen 2
del anexo) instalado en la planta de sinter (imagen 3 del anexo). El procedimiento
que se siguió para cada ensayo se describe a continuación:

1.- Todos los materiales a utilizar se cribaron a – 1/8 "El 100 %.

2.- Se prepararon 5 Kg. de muestra conteniendo la carga de mineral

correspondiente a la pila en consumo.

3.- Se mezclan los materiales

4.- Determinar el % de Humedad

5.- Calcular la cantidad de agua a agregar para mantener la humedad de la

muestra en el rango de 6.5 – 7 %.

6.- Cargar el material en el tambor, distribuyéndolo uniformemente en todo el

tambor.

7.- Transcurrido un tiempo de 2 minutos de operación del mezclador a 50

revoluciones por minuto.

8.- Se pesa el material de +1/8 "

9.- Determinar el % de humedad.

Se realizaron un total de 73 ensayos de los cuales 10 fueron de bases

comparativas.

Los resultados de los ensayos de aglomeración se muestran en la gráfica 1.

 Gráfica 1 Resultados de aglomeración en % de retenido +1/8 para diferentes
alternativas.

Las primeras 2 alternativas representan las bases comparativas. De las 4 mejores

alternativas se seleccionó la 1, llamada "dolomita" por tener buena aglomeración
y producir un sinter con menor costo. Esta alternativa seleccionada se llevó a una
prueba a nivel industrial para confirmar la viabilidad de su aplicación.

III. Prueba industrial

La prueba industrial se realizó al igual que en los ensayos de laboratorio con una
misma pila de mineral (tabla 4) para evitar alguna interferencia por calidad de
materia prima. Como bases para la prueba se estableció en forma general que la
alternativa en prueba debería de cubrir por lo menos con el nivel de
productividad y la calidad tanto física como química del sinter producto que se
obtuviera con la mezcla actual de aglomerantes. Los parámetros que se
establecieron se presentan en la tabla 5.

Durante el desarrollo de la prueba se definen 2 períodos bases comparativos y el

de prueba realizado entre ambos períodos base. La prueba se desarrolló de
acuerdo a las prácticas operativas existentes, además se hizo coincidir con un
paro por mantenimiento para observar la respuesta del aglomerante al arranque
de la máquina de sinterización.

Materiales de pila Adición (%)

Escama 9.13
Rechazos Sid. 1 19.76
Rechazos Sid. 2 44.79
Concentrado de Fe. 12.32
 Escoria tipo "C" 4.58
Fino A 3.33
Lodo BOF 2 1.60
Fino B 4.48

Tabla 4.Composición de la pila de mineral utilizada para las pruebas a nivel

industrial

Parámetros Valores

Productividad (T/m2/Día) 30 min.

I. de tumbler (% +1/4") 70 min.

% Retenido en +1/4" 85 min.

Contenido de MgO (%) 2.0 - 2.6

I. de basicidad (IB2) 1.92 – 2.28

Contenido de K2O (%) 0.16 max.

Tabla 5. muestra los parámetros principales considerados como base mínima para
las pruebas.

IV. Resultados.

La prueba industrial (tabla 6) presentó una productividad tan solo 0.09t/m2/24hr

menor que el período base, por lo que la diferencia es mínima (gráfica 2).

  PROD TUMB R+1/4 %MgO IB2 %K2O

REQ. 30min 70min 85min 2-2.6 1.92-2.28 0.16max

BASE i 31.3 72.39 87.72 2.44 2.11 0.129

PRUEBA i 32.14 73.42 87.36 2.54 2.14 0.119

PRUEBA f 33.89 73.33 89.24 2.54 2.06 0.120

BASE f 34.91 72.56 89.54 2.5 2.11 0.123

Tabla 6. Resultados de la prueba industrial al aglomerante "dolomita".

El índice de tumbler (gráfica 3) fue mejor en 0.9% respecto al período base y su

efecto se observa en el material mayor a ¼ ".

Los contenidos de MgO (gráfica 4) y la relación de oxido de calcio a sílica (IB2

= % CaO/% SiO2) se mantuvieron (gráfica 5) dentro de control, y además se
obtuvo un beneficio adicional en el contenido de fierro total de 0.5% promedio
por efecto de un menor consumo de fundentes. (Gráfica 6).

Gráfica 2 muestra el comportamiento de la productividad. Durante la prueba.

Gráfica 3 presenta el tumbler del sinter durante la prueba.

Gráfica 4 muestra el % de MgO

Gráfica 5, comportamiento de IB2.

Gráfica 6, muestra el comportamiento del contenido de fierro con respecto al

fundente total durante la prueba.

El contenido de K2O también se mantuvo controlado e inclusive fue menor

(gráfica 7).

Gráfica 7 muestra el comportamiento del K2O.

V. Conclusiones.

El aglomerante desarrollado está funcionando actualmente en la planta de sinter,

con lo cual AHMSA dejó de comprar aglomerantes externos.
El desarrollo del aglomerante cumplió con la función de mantener la
productividad, además de disminuir substancialmente el costo del sinter.
(Considerando que -0.09 ton/m2/día es despreciable contra el beneficio en
calidad).

La mejora en la calidad física transportada a sinter útil para el alto horno fue de
+59.21 ton/día con respecto al período base.

Puesto que la calidad química estuvo controlada y el %Fe se incrementó en

0.54% el alto horno se benefició al incrementar su arrabio teórico por carga.

Agradecimientos.

Un especial agradecimiento por el entusiasmo y el apoyo demostrado para la

realización del presente trabajo, al personal tanto supervisor como de base de la
Planta de Sinter y al área técnica.

Bibliografía

1.- S. Venkatesan, K.C. Sahoo, S. Barpanda & G. V. Subramaya. Studies on

sintering of iron ore fines, blue dust and superfines. 4th International Symposium
on Agglomeration.

Toronto Canada 1985

2.- Raúl Ametrano, Fernando Demaría, Ricardo Echaide, Pedro

Etchevarne,Claudio Partemio. Utilization of waste materials at Siderar´s sinter
plant. 58th, Ironmaking Conference Proceedings 1999

Chicago, IL, March 21.24, 1999

3.- Joern Kinzel, Oskar Pammer, Dr. Walter Gebert, Wolfgang Trimmel, Hubert
Zellner Successful Application of the Top-Layer-Sintering Process for Recyvling
of Ferrous Ressiduals Contaminated whit Organic Substances. Ironmaking
Conference Proceedings. Volume 56 Chicago, IL 1997.

ANEXO.
Imagen 1. Presenta el tambor mezclador para pruebas.

Imagen 2. Muestra el tambor mezclador instalado en la planta de sinter.

Imagen 3. Vista externa de la planta de sinter.

 
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