ESCUELA DE JEFE

DE SECTOR
MODULO 6-ETAPAS DE UN PROCESO

Formación y perfeccionamiento de jefes de sectores en la supervisión de plantación de

banano, verificación del cumplimiento de las labores agrícolas acorde a los procedimientos
para obtención de óptimos resultados en la producción.
 RECIBIR RACIMOS
Objetivos

 Realizar un apunte del 100% de los racimos que ingresan a la empacadora.

 Tomar las muestras del 10% de cada convoy.

Figura Nº 1: Área para recepción de la fruta, equipo automatizado, peso y cantidad.

Anotación que debe realizar el recibidor de racimos

Se deberá anotar nombre del Garruchero, lote del cual trae la fruta, numero de viaje,
hora de llegada, Nombre del cortero.

Se deberán pesar 2 racimos por convoy, en los cuales son escogidos según la secuencia
1° – 8° para convoy de 15 racimos, 1°- 11°, para convoy de 20 racimos.

Conteo de manos y calibración

 Las manos que poseen menos de 11 dedos son consideradas manos falsas, no
serán contadas.
 Para el conteo de estas se ubicara la 3era. Mano y de ahí en adelante sumar de 3
en 3, para saber el total de manos del racimo.
 La calibración se la realiza tomando el dato de los dedos centrales de la segunda
mano.
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 Figura Nº 2: Conteo de manos y calibración.

Largo del dedo

Este dato se toma en la segunda y última mano, en la segunda mano será tomada en
el mismo dedo que se calibro.

Figura Nº 3: Toma de muestra largo de dedo.

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 CLASIFICADO DE RACIMOS
Objetivos

 Revisar el 100% de los racimos las características externas (daños mecánicos, de

cultivo y fisiológicos), internas (consistencia, coloración y enfermedades).
 Controlar la calibración y largo de dedo de acuerdo a las especificaciones de la
carta de corte.

Materiales

 Calibrador
 Cinta para medir banano
 Curvo

Realizar evaluación visual de las

características internas y externas del
racimo.

Proceder a calibrar en la segunda

mano y la última verificando
calibraciones mínimas y máximas.

Figura Nº 4: Evaluación de características del racimo.

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 EVALUACIÓN DE MERMA
Objetivos

 Determinar cuáles son los defectos (incluyendo dedos buenos) más frecuentes en
el desperdicio o merma para así tomar medidas correctivas a reducirlos,
permitiendo además establecer controles estadísticos objetivos para evaluar
productividad y calidad.

Materiales

a.- Formato de evaluación de desperdicio o merma.

b.- Tablero.
c.- Lápiz.
d.- Bandeja para pesar fruta.
e.- Calibrador.
f.- Cinta para medir dedos.
g.- Mesa de dimensiones similares a la bandeja de fruta.
Procedimiento

 Recoger en una bandeja 100 dedos

exactos de los cajones de
desperdicio.
 El criterio de dedos significa que si
hay gajos o clúster de dos o más
dedos e inclusive manos por alto
grado, dedo corto o bajo grado los
mismos aplican dentro de los 100
dedos.
 Clasificar el desperdicio de la bandeja
de acuerdo al tipo de defecto.
 Contar los dedos por tipo de defecto,
incluyendo los dedos limpios o
buenos que se pierden por el defecto.
 Por cada tipo de defecto anotar el
número de dedos con el defecto y el número de dos limpios o buenos.
 Para obtener el porcentaje por cada defecto o dedos buenos se divide la cantidad
para 100 y se multiplica por 100.

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 MANEJO DE LA PLANTA EMPACADORA
Desmane

Para ejecutar esta labor se recomienda usar el cuchillo con hoja de

acero inoxidable (flexible) de 12.7cm. con mango de madera dura. El
trabajo lo realizan dos personas; un aparador de manos y el
desmanador.

Es conveniente que la empacadora tenga diseñado en la

infraestructura del área de desmane un piso bajo nivel de mas o
menos 50cm. con la finalidad de que el desmanador y el aparador
tengan comodidad al desprender las ultimas manos del racimo que en
este caso son las primeras en desmanar usando este método.

Algunos desmanadores han desarrollado la técnica de separar las

manos con suficiente tallo pero sin la totalidad del mismo; esto facilita
la labor de los selectores. La mayor ventaja del desmane con cuchillo a
la cuchareta es básicamente que se evita el estropeo ocasionado al
caer las manos superiores desmanadas a las inferiores que van
quedando.

PROCEDIMIENTO:
No debe sostenerse la mano solo de dos o tres dedos porque causa daño al
cuello. Se sostiene por debajo de la punta de los dedos.

Debe mantenerse el cuchillo bien afilado para evitar rasgaduras y asegurar

una superficie lisa de corte.
El desmane con aparador, nos ayuda a mantener una buena clasificación de
fruta y cuidado de la misma.

Se deberá realizar el desmane en escalera, sacando las últimas manos

primero que serán colocadas en las divisiones de 4 filas, mientras que se
dejan las mas grandes para 3 filas de ultimo en la división correspondiente.

Cada mano deberá ser ubicada suavemente frente a cada división.

Figura Nº 4: Procedimiento de desmane.

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 De esta labor depende toda la clasificación,
necesaria para un buen empaque.

 Debemos recordar también que en la tina

de desmane se debe tener cuidado de no
llenarla totalmente (mantener 1/2 de tina
llena), para evitar el estropeo.

RECOLECCION DE TALLO Y PLASTICOS

Recolección de tallos y plásticos

Se hará la separación del plástico, cinta y

corbatines del tallo, colocando este último
en la carreta o lugar de almacenamiento
temporal; no debe ir ningún residuo
plástico junto con los tallos. Compactar el
plástico periódicamente para formar las
pacas (separando los de baja densidad y
alta densidad), una vez confeccionadas almacenarlas temporalmente en el área
dispuesta para ese efecto.

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 RECOLECCION DE DAYPERS Y PROTECTORES

Una vez que la fruta llega
al patio de racimos, los
daypers y protectores se
van retirando y clasificando
y depositando en los sitios
destinados (adecuados)
para ser usadas de nuevo.
Este trabajo es efectuado
por una persona destinada
a esta operación (no
garruchero), con la
finalidad de no lastimar los
pedúnculos y no estropear
la fruta.
No deben de haber
protectores botados en el
suelo de patio de racimos y
deben separar del proceso
toda aquel protector que
presente tierra, arena o
grasa.

Figura Nº 5: Proceso de recolección de daypers y protectores.

Según la especificación de grado y

largo mínimo que se este
trabajando, las ultimas tres o dos Todos los dedos externos deben medir y
manos de cada racimo irán a la calibrar el mínimo fijado para el caso de
mesa para comprobar el largo del nuestras marcas.
dedo, su respectiva calibración y
lograr así calificar lo adecuado.

Figura Nº 6: Medidas y calibración de últimas manos.

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 SELECCIÓN DE FRUTA

Deben seguirse las siguientes instrucciones:

Usar cuchillo curvo de buena calidad y bien

afilado. Políticas de contar con dos juegos de
curvos deben implementarse en las
empacadoras; esto mejora el rendimiento de
la fruta, del proceso y de la calidad.

Lavar la fruta, con la utilización de ácido

cítrico y la respectiva esponja y eliminar
cualquier residuo de flores.

Deben sanear la mano eliminando los dedos

dañados o deformes, partiendo por el
defecto.

Una vez saneada la mano, sea grande o

pequeña, esta debe ser partida siguiendo la
selección 5-6-6 o 5-8-6. El número mínimo de
dedos por clusters es cuatro y el máximo
ocho.

El corte entre los dedos debe hacerlo en

forma recta, usando la punta del cuchillo
curvo apoyado con el caucho o escapulario
(cuatro por ocho cm.).

La corona del cluster deberá ser fuerte y de

corte plano (no biselar cortes)

La diferencia entre la fila interior y la exterior

no debe ser mayor a un dedo.

Depositar el cluster en la tina de desleche (de

acuerdo a largo de dedo) con la corona hacia
abajo y con el cuidado de no colocarlo sobre
otro cluster.

Los clusters que no reúnan las

especificaciones de la primera marca, pero si
para la marca alterna se depositan en la
división de la tina de desleche para dicho fin.
Figura Nº 7: Proceso de selección de fruta.
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Opciones de selección

Figura Nº 8: Opciones de selección.

 Las manos las podemos tener de diferentes tamaños, aquí se presentan de 14 a 20

dedos por mano, aunque pueden haber manos de menos y de más dedos.
 Lo principal que debemos recordar es que lo ideal es sacar el mayor número de
fruta par o clúster cuadrado.
 De esta decisión en la selección va a depender mucho la primera impresión en el
empaque, así como también el número de clúster por caja.

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 LAVADO O DESLECHE DE FRUTA

Tiene como fin primordial eliminar el látex, para lo cual es necesario tener en cuenta
lo siguiente:

 Disponer de una buena cantidad

de agua y flujo permanente para
que no se presente acumulación
de látex. La presión no debe ser
tan excesiva que limite el tiempo
para él desleche ni tan débil que
requiera empujarse por otros
medios.

 La fruta debe permanecer en el tanque diecisiete minutos como mínimo (debe

considerarse el tiempo de desleche de acuerdo a la clasificación por largo dedo), es
básico que en toda empacadora este la marcación ¾ de tina como referencia para
pesadores y saneadores.

 En las tinas de desleche se están

adicionando una flauta con
boquillas cono lleno, el propósito
es lavar las coronas de los clúster
que no viajan hacia abajo.

 Esta flauta debe estar ubicada en

la mita de la tina.

 La fruta que requiere ser

arreglada, por devolución de los
pesadores o empacadores debe
hacerse siempre a la altura de los
saneadores. Para este fin se debe
contar con un sistema de
retorno.

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 USO DE DISPERSANTE DE LATEX EN TINAS
Objetivos

 Bajar la incidencia de látex gelatinoso en la fruta procesada y que luego es

empacada en cajas de cartón.
 Proteger la cutícula o capa cerosa de la piel del banano.
 Actuar como desinfectante y a la vez astringente en los cortes que sufre la corona
de los clúster de banano.

Materiales

 Formatos de Registro de uso de producto dispersante de látex en proceso de fruta.

 Recipiente con dosificador para aplicación de producto en tinas de desleche.
 Dispersante de látex
 Probeta.

Figura Nº 9: Dosificación de latex.

Metodología

1. Se utilizara 1 litro de dispersante por cada 1000 cajas de banano a procesar

2. Se hará una disolución del producto dispersante con agua en relación de 1: 10
3. se distribuirá el producto diluido en los recipientes con los dosificadores, los
mismos que estarán colocados o guindados sobre la tina de desleche

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4. Se dosificara la aplicación del producto en base a las cajas procesadas por hora, de
tal manera que el consumo guarde relación a la dosis recomendada por cada 1000
cajas.

CLASIFICACION Y PESADO DE LA FRUTA

La clasificación viene o empieza con el desmane.

Para desempeñar esta función se deben cumplir los siguientes pasos:

Comprobar el funcionamiento de la balanza usando el peso patrón.

Cuando se coloca una bandeja vacía sobre la balanza, esta debe marcar cero.

Debe de extraer, uno a uno, los clusters de la tina de desleche y revisar

cualquier defecto.

Los clusters defectuosos se deben colocar en el área de la tina donde se

encuentre el retorno o en el sistema dispuesto para este uso.

Los clusters se deben distribuir de la siguiente manera: clusters pequeños en el

lateral interno, clusters medianos en el centro y los grandes en el lateral
externo.
Para efectos de cajas de tres filas (frutas largas) se debe distribuir de la
siguiente manera: clusters curvos, clusters planos y semicurvos hasta un
máximo de 13 contando un cluster de 4 dedos.

Controlar el peso en la balanza y verificar los dos saneos y el numero de

clusters de cuatro dedos ( cuñas ) permitidos por bandeja.

Figura Nº 10: Proceso de calificación y pesado.

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 Figura Nº 11: Pesadora automatizada.

TRATAMIENTO DE CORONA Y FRUTA

 Esta es una de las labores más importantes del proceso, ya que de ella dependerá
el estado de nuestro producto al embarque en los mercados.
 Este trabajo empieza conociendo el volumen o cupo diario.
 Es sumamente necesario conocer y realizar el procedimiento de preparación de
mezcla correctamente.
 De la misma manera se deberá contar con un buen equipo para la fumigación
 Los equipos usados para la fumigación de coronas son:
 Sistema de fumigación con cámara provista de 4 boquillas sistema que reúne
ventajas ambientales pero su rendimiento es el más bajo; 100 cajas 22xu por cada
20 litros de mezcla.
 Sistema de fumigación con tanque de Presión y agitación continúa de la mezcla. La
mezcla es llevada mediante tuberías usando una manguera convenientemente
localizada. Este sistema y el siguiente se les considera un rendimiento de 120 cajas
22xu por cada 20 litros de mezcla.
 Bombas de mochila provistas de cámara de alta presión equipada con una válvula y
boquillas tipo cono lleno.

PREPARACION DE MEZCLA

 El procedimiento a seguirse es el siguiente:

 Contar con preparador de mezclas entrenado, con experiencia y estabilidad laboral,
 conocimiento de las medidas, procedimiento y funcionamiento del equipo y
materiales de fumigación (Bodeguero y Jefe de Planta).
 El alumbre se deja en disolución desde el día previo al embarque (12 a 24 horas
antes), lo recomendable es llenar con agua limpia cernida un 80% del volumen a
utilizar en el tanque.
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 Se debe dejar sumergido el total del alumbre a utilizar en el “bolsillo” del lienzo
para este propósito, esto permitirá disolver totalmente el alumbre en el volumen
de agua citada en el punto B. La ventaja de este procedimiento es que evita que
partículas o alguna basura fina obstruyan las boquillas de fumigación y garantizan
una correcta disolución del alumbre.
 Al día siguiente o de proceso, a primera hora, disolver él (los) fungicida (s) en agua
limpia (premezcla) y luego completar el 100% del volumen a utilizar manteniendo
la agitación del sistema; se recomienda tener lista la mezcla media hora antes de
iniciar la labor.

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 SECADO Y SELLADO DE LA FRUTA

Una vez que la fruta a cumplido el tiempo recomendado

de desleche (18 minutos) debe dejarse escurrir en las
bandejas, para lograr los siguientes objetivos;

Que el sellado sea más eficiente y pegue bien en los

dedos;

Que no quede agua dentro de la funda una vez que se

empaque la fruta, y;

Que no se altere el peso de la caja.

El Rodillo debe permanecer lleno.

Figura Nº 12: Proceso de secado y sellado.

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 EMPAQUE DE LA FRUTA
Empaque

La labor de empaque de la fruta es la más

delicada y a la que mayores cuidados
debemos ofrecerle. El empaque es el paso
final en donde se aprovecha o no, todo el
esfuerzo realizado en los procesos
anteriores. El mayor porcentaje de pérdida
de calidad se ocasiona por defectos
producidos en el empaque. Por lo tanto el
Supervisor de procesos, debe realizar
evaluaciones de control desempacando y revisando la fruta como mínimo cada 50
cajas, chequeando en cada inspección a un empacador diferente por lo cual todo
empacador debe marcar las cajas.

Este control debe ser registrado en la hoja de Inspección diseñada para este fin y que el
Administrador la revise periódicamente.

Los empacadores son las últimas manos por las cuales pasa la fruta y por lo tanto
deben conocer bien las tolerancias permitidas en Calidad y ser vigilantes con la fruta
que va a empacar.

Proceso para empacar cajas de 3 líneas

De debe clasificar desde el desmane las primeras dos o tres manos del racimo siempre
y cuando sean (mayores a 10,5 plgds.) Depositándolas en las divisiones de las tinas de
acuerdo a su tamaño, de esta manera ganamos eficiencia y efectividad durante la
selección, clasificación y pesada de la fruta.

Pesar doce clúster (o trece con una cuña) máximo para las cajas de tres filas, ubicando
en el canal del centro del plato los clúster semicurvos, en los canales externos los
curvos y planos.

Se coloca el radio hacia el lado de las coronas y la pared de la caja.

Se coloca la primera línea, ubicando un cluster con el lado del corte hacia la pared
lateral de la caja, los clusters con dedos “orilleros” se empacan en el centro de las
líneas.

Se saca el radio distribuyendo la cartulina y el plástico, se procede a formar la segunda

línea.

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Una vez terminada la segunda, se forma la tercera y última línea en el lado contrario.

Proceso para empacar cajas de 4 filas

Fruta menor a 10,5 pulgadas.

 Primera línea: Clusters pequeños;
 Segunda línea: Clusters medianos semi-curvos y pequeños restantes;
 Tercera línea: Clusters grandes curvos y planos en las esquinas, y;
 Cuarta línea: Clusters medianos y grandes semi-curvos.

Empaque de cuatro líneas

Para fruta de plantas meristemáticas

 El patrón de empaque para fruta proveniente de plantas meristemáticas, que por

su condición física requiere diferente tratamiento sería de la siguiente manera:
 Primera Fila: Clusters pequeños semi- planos
 Segunda Fila: Clusters grandes curvos
 Tercera Fila: Clusters grandes semi-curvos y/o medianos
 Cuarta Fila: Clusters medianos semi-curvos

Proceso para empacar cajas de 4 filas

 Se colocan los dos radios, el primero frente al empacador de 1 ¼” y el segundo al

lado contrario de 1 ½” de espesor.
 Se forma la primera línea, ubicando un clúster con el lado del corte hacia la pared
lateral de la caja.
 Se forma la segunda línea, de tal manera que las coronas queden contiguas a la
punta de los dedos de la primera línea; Estas dos primeras líneas deben quedar
ajustadas, no remontadas.

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 Se saca el primer radio (sin palanqueo) sé distribuye el plástico y sé hala la
cartulina, luego se procede a colocar los clúster formando la tercera línea sobre la
primera.
 Se saca el segundo radio (sin palanqueo) sé distribuye el plástico y se halla cartulina
luego se procede a colocar los clúster formando la cuarta y última línea sobre la
segunda.

Patrón de empaque en cajas de cinco

 Primera línea: Clústeres pequeños planos;

 Segunda línea: Clústeres pequeños semicurvos;
 Tercera línea: Clústeres pequeños semicurvos;
 Cuarta línea: Clústeres pequeños y medianos curvos o semicurvos, y;
 Quinta línea: Clústeres pequeños semicurvos y planos.
 Todos los clústeres a empacarse deben ser pequeños y nunca mezclar con uno o
más de clasificación grande.

Patrón de empaque para cajas de 48 lb. Con destino América

Cajas de cuatro líneas:

 El pesador selecciona en el plato de fruta más grande, la que normalmente utiliza
para tres líneas, acompañada de cuatro a cinco clúster pequeños.
 El empacador realizará el patrón de empaque para cajas de cuatro líneas de
acuerdo a la siguiente instrucción:
 Primer línea: Clústeres pequeños;
 Segunda línea: Clústeres grandes semicurvos;
 Tercera línea: Clústeres grandes planos, a las esquinas y curvos al centro, y
 Cuarta línea: Clústeres grandes sobrantes, por los general semicurvos.

Cajas de cinco líneas:

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 El pesador selecciona fruta mediana y pequeña, que para dar el peso correcto le
dará un mínimo de veinte clústeres, los mismos que serán utilizados siguiendo la
siguiente instrucción:
 Primera línea: Clústeres pequeños planos;
 Segunda línea: Clústeres pequeños y medianos semicurvos;
 Tercera línea: Clústeres pequeños y medianos semicurvos;
 Cuarta línea: Clústeres medianos, planos y curvos, y
 Quinta línea: Clústeres medianos semicurvos.

Empaque de cajas en mano

Se pesara los catorce kilos de fruta en cuatro y cinco manos.

En el empaque en manos está determinado para manos de 12 dedos en adelante.

En el caso de manos muy grandes se debe partir en 2 considerando el número de

dedos permitidos para manos.

Se usa un protector de látex, el cual debe ser traslapado en la corona de la tercera

mano en cajas de cinco manos y en la segunda mano en cajas con cuatro manos.

Para cajas de cinco manos se deben mantener la siguiente clasificación y patrón de

empaque:

Primera fila: Mano pequeña plana.

Segunda fila: Mano semi-curva en la misma dirección sobre la primera.

Tercera fila: Mano grande curva en la misma dirección sobre la segunda con
el protector de corona.

Cuarta fila: Mano mediana semi-curva en la misma dirección sobre la tercera

mano.

Quinta fila: Mano mediana planta o pequeña se cierra al lado contrario de las
anteriores halando la cartulina previamente.

La penúltima mano (tercera o cuarta), debe ser empacada protegiendo con la punta del
plástico para evitar el estropeo de la corona, halar bien la cartulina al cierre de la
última mano y colocar el segundo protector entre las puntas de los dedos de la
penúltima y última mano.

En este tipo de empaque la fruta debe manejarse de forma muy cuidadosa, porque por
el volumen y peso de las manos es muy fácil causar cicatriz y estropeo por manejo
inadecuado.

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 Humedecer con agua limpia
los bordes de la cartulina para
evitar raspaduras con el roce
en tercera y cuarta línea;

Usar el radio estrictamente

entre la cartulina y la pared de
la caja;

Hacia la pared de las cajas

deben colocar los clusters por
el lado del corte;

Las cuñas pequeñas y medianas

se usan hacia la pared de la caja
entre la primera y segunda línea,
en caso de cuñas de dedos
grandes se recomienda usarlas
donde mejor se acomoden y;

Cuando una caja quede con el

empaque alto es preferible
reempacarla.

Debe existir el total traslape

de la cartulina entre la tercera
y cuarta línea.

Usar plástico protector para la

ubicación de la tercera y
cuarta mano, la cual ayudará a
evitar la quema de cartón.

Figura Nº 13: Recomendaciones generales para empaque.

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 ARMADO Y PEGADO DE CAJAS

El sistema de armar las cajas con pegamento, se debe seguir las siguientes
recomendaciones:

Agite el pegamento por un minuto antes de ser usado;

Separe en un recipiente pequeño la cantidad a utilizar, no mantenga el stock al medio

ambiente;

No diluya con agua el pegamento;

La brocha debe tener cuatro pulgadas (diez cms.) De ancho con cerdas resistentes.

Utilice maquinas prensadoras para el pegado de cartón.

CALIBRACION DE LA MAQUINA

Ajuste correctamente de acuerdo al grosor del cartón (tapa o fondo) y según la

dimensión del mismo.

No utilice cartones como medio de presión en las máquinas, se recomienda zapatilla.

Confirme que la distancia entre la tapa de presión y la zapatilla, sea igual, en las cuatro
esquinas de la caja y en cada posición de la maquina.

Figura Nº 14: Armado y pegado de cajas.

Evaluación de cajas

 La evaluación de las cajas nos va a determinar la calidad del producto terminado y

las condiciones que se dieron durante el proceso.
 Verificar marcación del embalador.
 Verificar materiales.
 Verificar especificaciones.
 Verificar primera impresión.
 Corregir según lo observado en la evaluacion.
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 Figura Nº 15: Evaluación de cajas.

ALMACENAMIENTO Y ESTIBA DE LOS CARTONES

 Se debe contar con una bodega apropiada para

guardar el cartón, la cual debe permanecer
seca, con techo, paredes y pisos en buen
estado, con luz y ventilación adecuada para
controlar al máximo la humedad ambiental.
 Los bultos deben arrumarse sobre madera, no
deben ser halados, ni lanzarse, ni ser utilizados
como escalera al arrumar. La estiba será
trabada o en ladrillos con el fin de obtener
mayor circulación de aire.
 El control de la fecha de fabricación del cartón, tanto a nivel de las haciendas como
del Departamento de Calidad y de la fábrica de cartones, se efectúa mediante los
números que aparecen impresos en cada uno de los componentes del cartón.
Siempre debe usarse el cartón más viejo dentro de la misma marca de tapa o tipo
de fondo.

Estiba y transporte

 Se hace en carro o contenedores, con cuidado que

los bordes de los cartones coincidan uno sobre el
otro y no más de ocho de alto.
 Debe asegurarse que las cajas no tengan espacios
entre una y otra, ya que esto, además de producir
maltrato, debilita la estructura del cartón.

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 El arrume de las cajas
sobre las estibas y en el
camión debe realizarse sin
brusquedad alguna, caso
contrario, en algunas
ocasiones, se presentan
daños, fundamentalmente
cuellos rotos que se
producen en los clusters
de la segunda línea.
 El medio de transporte usado debe estar en buen estado piso, paredes limpias y
secas, con carpa entera e impermeabilizada.
 Los camiones deben ser previamente calificados.
 La estiba en los bloqueos o cierres deben ser compacta y firme dado que es la parte
que más sufre en el transporte ocasionando perdidas de calidad por fricciones y
estropeo. Además de planificar una estiba completa se debe enzunchar.
 Camiones formar bloques de 4 filas y las 2 ultimas filas semipaletizarlas (no es
necesario el pallet).
 Carretas o contenedores: formar bloques de 4 filas y las 4 ultimas filas
semipaletizarlas (no es necesario el pallet).
 Cajas empolvadas o mojadas son motivo de rechazo y por lo tanto de perdidas. Se
debe velar porque las vías de acceso a la empacadora se encuentren en optimas
condiciones de circulación.
 En la guía de transporte y remisión se escribirá en forma legible todos los datos
requeridos en estos formatos.

Figura Nº 16: Primera impresión del empaque.

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 Figura Nº 17: Uso de la cartulina.

Figura Nº 18: Empaque flojo. Figura Nº 19: Mal patrón de empaque.

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