ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS DE MINAS Y ENERGIA

Asignatura: Ingeniería ambiental

TRABAJO N° 2: MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN EL SECTOR DEL VIDRIO Y EL

CEMENTO PARA LA DEPURACIÓN DEL ÓXIDO DE NITROGENO Y DE LAS
PARTÍCULAS.

CONSTANZA MORALES

31/10/2022
INDICE
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................3
Mejores técnicas disponibles en el sector del vidrio para la emisión de NOx y las partículas............4
Mejores técnicas disponibles en el sector del cemento para la emisión de NOx y las partículas.......8
REFERENCIAS....................................................................................................................................12
INTRODUCCIÓN
La alteración climática ha obligado a buscar y determinar diferentes formas de cómo
realizar las cosas de manera que se siga produciendo y avanzando, pero con el menor
impacto ambiental posible. Una de las problemáticas en este contexto son las emisiones
de sustancias contaminantes a la atmosfera ya sea de carácter natural o antropogénico
que inciden en la salud de la personas y el equilibrio del ecosistema, por esto se busca
constantemente evitar o disminuir estos efectos regularizando el control de las emisiones
de ciertos contaminantes tal que se establezcan estándares técnicos comunes a nivel
europeo. Es por esto por lo que la Directiva de prevención y control integrado de la
contaminación (IPPC) determina un concepto productivo dentro de la legislación
medioambiental europea denominado como la mejor técnica disponible (MTD), esta es
formulada de manera que se pueda contar con un estándar elevado sin tener que dejar de
ser competitivos.

Estas técnicas no son de uso obligado sobre tecnologías ni son vinculantes, pero
corresponden a aquellas técnicas que luego del intercambio de información alcanzan lo
que actualmente sería lo ideal en capacidad practica de una determinada técnica para
alcanzar los objetivos ambientales evitando o disminuyendo las emisiones y el impacto, y
son referentes para las autoridades para establecer límites de emisión.

El concepto de MTD, los procesos de intercambio de información, las técnicas asociadas

están descritos en los documentos de referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles para
la fabricación de diferentes materiales (BREF). Se entiende por técnica a la tecnología
utilizada y la forma de instalación asociada a ella. Disponible como las tecnologías
desarrolladas a escala aplicable en contextos industriales tal que es viable de manera
técnico-económico y se puede tener acceso a esta de manera razonable. Se establece
como mejores ya que las técnicas descritas son las mas eficaces para alcanzar el estándar
de protección al medio ambiente.
MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN EL SECTOR DEL VIDRIO
PARA LA EMISIÓN DE NOx Y PARTICULAS
La industria del vidrio tiene una producción variada y el uso de este material es frecuente
de manera mundial. La técnica de fabricación varía según la dimensión de lo que se vaya a
producir, en el sector cerámico se suelen usar pequeños hornos eléctricos y en la
producción de vidrio plano se utilizan hornos regenerativos que fabrican hasta 700
toneladas diarias. Esta diferencia radica en que dado su versatilidad el vidrio es usado en
diferentes industrias aparte como la construcción, la industria alimentaria, de artículos
variados etc. y, por consiguiente, se utiliza también un alto rango de materias primas. La
industria comúnmente puede dividirse en cinco etapas básicas que corresponden a:

 Manipulación de materias primas

 fusión
 Conformado
 Recocido
 Embalaje

Uno de los aspectos esenciales en esta industria y en muchas otras es el control de

material particulado en la manipulación de las materias primas como la arena, caliza y
óxidos de hierro. La parte principal de esta industria corresponde a la fusión de materias a
una muy alta temperatura, esta combinación de reacciones y procesos puede dividirse en
subprocesos como el calentamiento, la fusión primaria, el afino y la homogeneización. Por
esto, esta industria es muy intensa en términos energéticos por lo que en el diseño del
horno a trabajar se debe considerar la fuente de energía (dentro de las principales están el
gas natural, la electricidad y fuel), la técnica a usar y el método de recuperación de
energía. Además, estos mismos afectan significativamente la eficiencia energética y la
repercusión medioambiental. Por otro lado, si bien es intensa en uso energético, con
respecto al suministro de agua este no es tan exhaustivo.

Como la industria en general es tan diversa, para determinar las mejores técnicas
disponibles no basta con solo una especifica si no que son varias según sea el determinado
caso. En términos generales en la industria hay diversos hornos según sus funcionalidades:

 Hornos regenerativos con sistema de recuperación de calor

 Hornos de recuperación con recuperadores asociados con precalentamiento
continuo del aire de combustión.
 Hornos de oxicombustión que sustituyen aire por oxigeno
 Hornos eléctricos
 Hornos de fusión combinada de combustible fósil y electricidad
  Hornos de fusión discontinuos usualmente usados en baja producción

Existen hornos de fusión más eficientes en términos energéticos y medioambientales

como los hornos de bajo nivel de N0x y el flex melter y cada tecnica definida como MTD
será aplicable según la tecnología del horno y el proceso.

Como se mencionó anteriormente, por la diversificación en la industria cada sector puede

trabajar con un o algunas técnicas disponibles para optimizar el proceso, en ejemplo la
industria del vidrio para envases se utilizan un conjunto de técnicas de fusión, no así
sucede en el sector del vidrio plano donde particularmente utilizan hornos regenerativos.
Por otro lado, en ejemplo, para la fabricación de fibra de vidrio de filamentos se utilizan
hornos de recuperación o los de oxicombustión y para la producción de fibra cerámica se
usa normalmente tan solo un horno eléctrico, por lo que cada paso tiene requerimientos
distintos.

Esta industria como muchas otras realiza emisiones de diferentes sustancias y consume
determinadas materias primas, las emisiones a la atmosfera son las emisiones más
significativas en esta área.

El sector tiene como primeras entradas a las materias primas asociadas a la fabricación del
producto como los compuestos inorgánicos sólidos, además del suministro de energía y
agua, y materias primas auxiliares (ej.; ayudas de proceso o agentes de limpieza o
tratamiento). Por otro lado, en la salida del proceso se pueden distinguir cinco secciones
en las cuales están los productos, las emisiones, los efluentes líquidos, los residuos sólidos
y la anergia.

Particularmente esta industria tiene como componente principal de sus materias primas
mucha materia en polvo lo que genera emisiones durante todo el procesamiento. El polvo
puede tener tres fuentes de emisión, entre ellas están la condensación de los
componentes volátiles de la mezcla, el arrastre del material particulado fino de la mezcla y
por la combustión de combustibles fósiles

Para regularizar la emisión de partículas se incorporan mayormente medidas secundarias

como precipitadores electroestáticos y filtros. Los precipitadores consisten en electrodos
de descarga de alto voltaje y colectores, esta técnica es eficaz para recolectar polvo de
hasta 10 micrones y es aplicable en la mayoría de las instalaciones, el uso de filtros
también es ampliamente aplicable. Es por esto que como mejores técnicas disponibles
para la emisión de estas partículas de hornos de fusión están los sistemas de depuración
de gases de salida como filtros o un precipitador electroestático, estas son técnicas de
finalización de procesos que involucran filtrado de materiales y es una técnica de
aplicación general.
El intenso uso de energía provoca emisión de productos de la combustión y oxidación del
nitrógeno atmosférico, es decir, óxido de nitrógeno, dióxido de azufre y dióxido de
carbono. El óxido de nitrógeno emitido tiene tres fuentes de emisión como el NOx térmico
por las temperaturas altas del horno de fusión, la descomposición de los compuestos de
nitrógeno incorporados en las materias primas y la oxidación del compuesto contenido en
combustible. En esta industria las técnicas de reducción de estos óxidos de nitrógeno
dependerán del centro de producción, la edad de los hornos y la técnica de fusión que
empleen.

Si bien las técnicas de fusión son similares en diferentes sectores en la industria, las
técnicas relacionadas al acabado suelen ser más especializadas según el área, con
respecto a esto, las emisiones de esta etapa del proceso pueden proceder de la aplicación
de recubrimientos, secados, operaciones de conformación de los productos y procesos
secundarios.

Algunas de las formas para reducir estas emisiones se relacionan con emisiones primarias,
la fusión con oxicombustión, la reducción química con combustible, y la reducción
catalítica y no catalítica. La oxicombustión reduce el NOx térmico por que sustituye el aire
de combustión por oxígeno, pero conlleva un riesgo económico que hace dudar a las
industrias, además que la viabilidad de la técnica depende específicamente de la industria.
Esta técnica es de las mas nombradas y prometedoras de las mejores técnicas disponibles.

La reducción química mediante el combustible adiciona combustible a la corriente de gas

reduciendo mediante reacciones el NOx a N2, estas técnicas están limitadas a hornos
regenerativos y el consumo energético puede reducirse con sistemas de recuperación
energética y combinaciones de diferentes técnicas de medidas primarias.

La reducción catalítica selectiva que corresponde a la técnica SCR hace que la reacción
entre el NOx y el amoniaco sea catalítica a 400°, en la industria usualmente se necesitan
las etapas de eliminación del polvo y lavado de gases. Esta técnica puede implementarse
en varios procesos de la industria del vidrio, pero no ha sido probada en todos los hornos
ni todas las áreas.

Por otro lado, la reacción no catalítica selectiva denominada SNCR utiliza la misma
metodología, pero a temperatura mayor (a 800°), sin catalizador ni requiere las etapas
anteriormente mencionadas, pero si tiene un factor critico y es la cantidad de amoniaco
necesario en la temperatura correcta. La técnica puede implementarse en todos los
proceso, pero esta limitada a si el reactivo se introduce en el sistema en el que la
temperatura correcta pueda mantenerse lo suficiente.
La modificación convencional de la combustión puede realizarse variando la relación aire
combustible, reduciendo la temperatura del precalentamiento, realizando combustión por
etapas y utilizando quemadores de bajo nivel de NOx (estas tienen bajos costes de
inversión y operación). Esta modificación, el diseño de los hornos y su combustión son
medidas técnicas primarias, existen hornos que reducen las emisiones de NOx como el
horno de fusión, pero tiene determinadas algunas restricciones que complican su amplia
aplicabilidad.

En general para la fabricación de envases, para reducir la emisión de NOx en hornos de

fusión se puede utilizar las técnicas de:

 Modificaciones en la combustión
 Reducción aire/combustible
 Temperatura del aire de combustión reducida
 Combustión por fases
 Recirculación de los gases de salida
 Quemadores de bajo NOx
 Elección de combustible
 fusión eléctrico
 Horno de diseño especial
 fusión Oxicombustión

Además de las técnicas secundarias de SCR Y SNCR

Para la fabricación de vidrio plano en cambio, son aplicables todas las modificaciones de
combustión más la técnica de fusión con oxicombustión y la técnica fénix que implica una
reducción de del exceso de aire, la supresión de puntos calientes y homogenización de las
temperatura. También son aplicables las técnicas SCR y la reducción química del
combustible. Cada sector ha de tener la combinación de estas técnicas que más se le
adecue.

MEJORES TÉCNICAS DISPONIVLES EN EL SECTOR DEL

CEMENTO PARA LA EMISIÓN DE NOx Y PARTICULAS
La población mundial crece constantemente y por consiguiente la industria inmobiliaria va en
aumento, el cemento es uno de los elementos básicos en el mundo de la construcción de obras y
su producción mundial crece constantemente sobre todo en paises en desarrollo. El cemento es
un polvo no metálico e inorgánico molido que al agregarle agua se transforma en una mezcla que
se endurece, esto por que se forma silicato de calcio.

La industria tiene dentro de sus puntos cruciales a la energía ya que un 40% de sus costes son
asociados a costes energéticos (utiliza combustibles fósiles, combustibles residuales y de biomasa).
Durante la fabricación de este material se liberan emisiones a la atmosfera, ruidos y olores
dependiendo la gestión de los residuos.

Con respecto a esto, esta industria emite diferentes emisiones criticas como el polvo, los óxidos de
nitrógeno y el dióxido de azufre, además de otras como los compuestos orgánicos volátiles,
cloruro de hidrogeno, carbono, amoniaco entre otras. Estas emisiones son por parte del sistema
de hornos que se utilice y de las reacciones fisicoquímicas de las materias y la combustión (el
nitrógeno en ejemplo deriva del aire de combustión).

La fabricación del cemento inicia con la calcinación que corresponde descomponer el carbonato
de calcio a 900° grados separando así el oxido de calcio y el dióxido de carbono. Luego este oxido
de calcio reacciona a temperatura con la sílice, aluminio y el oxido ferroso formando los silicatos,
aluminatos y las ferritas de calcio, esto posteriormente es triturado junto a otros aditivos como el
yeso para producir el cemento. Existen cuatro procesos para su fabricación en vía seco, semiseco,
semihúmedo y húmedo. En Europa en su mayoría utilizan procesos secos por la disponibilidad de
sus materias primas, esto es muy provechoso ya que los procesos húmedos requieren mucha más
energía porque requieren mucho más procesamiento y por consiguiente es más caro, las técnicas
de enfriamiento y de blanqueo es la gran diferencia tecnológica. Las emisiones dependen de la
naturaleza de las materiales, la edad, el combustible, el diseño de la planta y los requisitos
establecidos de la industria y la autoridad, tal que esta última delimita los limites de estas
emisiones. Químicamente las concentraciones de impurezas y el comportamiento de la caliza
durante la calcinación alteran estas emisiones.

El polvo es una problemática un poco mas dificultosa de tratar ya que su fuentes de emisión
pueden ser difusas, dentro de sus principales fuentes de emisión de polvo están las operaciones
de molienda y secado, de preparación de materias primas, el proceso de combustión y de
tratamiento de combustibles sólidos y productos, además del polvo procedente de
almacenamiento, sistemas de transporte. Las emisiones de las chimeneas de estos hornos son
emisiones canalizadas y las emisiones difusas corresponden a aquellas que son emitidas desde
múltiples espacios de sistemas que pueden ser abiertos o cerrados. Estas emisiones difusas
aumentan de manera local los niveles de polvo y aquellas mas canalizadas afectan la calidad del
aire en áreas mayores.

Todas estas actividades anteriormente mencionadas tienen asociado un gran volumen de material
particulado, normalmente las fuentes de emisión como los procesos de conminución cuentan con
filtros de tela y un diseño adecuado para garantizar la mitigación de los niveles de emisión. Estas
emisiones se pueden clasificar según su tamaño de diámetro, existe el polvo fino que
corresponden a un tamaño de grano inferior a 10 y 2,5 micrones de diámetro, usualmente este
tamaño de partículas procede del proceso de combustión y de enfriamiento, la mayor parte de
emisiones de polvo es emitido como polvo vino, con la herramienta de precipitadores
electrostáticos un 90% de la fracción de polvo es menor a un tamaño PM10 y el 50% es inferior a
PM2.5.

Las emisiones difusas del material particulado vienen principalmente del almacenamiento y la
manipulación de materias primas, los combustibles, el Clinker, el transporte. Por esto se aconseja
como medida un diseño sencillo y lineal de desplazamiento para minimizar estas emisiones junto a
un mantenimiento adecuado de las instalaciones involucradas, tal que no haya fugas ni vertidos.
Por otro lado, la utilización de dispositivos y sistemas de control automatizados.

Con respecto a la MTD de las emisiones difusas de material particulado estas buscar reducir o
prevenir estas emisiones mediante técnicas individuales o combinadas dentro de las cuales se
recomienda:

 Encapsular operaciones relacionadas con el polvo como la molienda, tamizado y mezcla

 Simplificar y linealizar el diseño de la instalación (solo plantas nuevas)
 Cubrir las cintas transportadoras y los ascensores que son más bien sistemas cerrados para
estas emisiones
 Reducir fugas y vertidos
 Usar sistemas de control y dispositivos automáticos
 Asegurar el funcionamiento optimo continuamente
 Limpieza con aspiración móvil y estacionaria a toda la instalación para evitar el polvo en
todas las operaciones procurando constantemente un buen mantenimiento de la
instalación
 Ventilar y recoger partículas a través de filtros de manga
 Usar sistemas cerrados de almacenamiento con manipulación automático
 Procurar que en operaciones de carga o descarga se utilicen tuberías de llenado flexibles
con sistemas de extracción de material particulado.

Con respecto al polvo procedente de las zonas de almacenamiento, estas pueden cubrirse con
diferentes técnicas como pantallas o barreras de protección, algunas técnicas son

 Protección al viento en stock pile

 Utilización de rociadores de agua y supresores químicos para las partículas
 Velas por una buena pavimentación, limpieza y humectación del suelo
 Humidificación de acopios, evitando emisiones en puntos de carga y descarga
 Cuando no se puedan evitar emisiones difusas en carga y descarga, ajustar la altura de
descarga a la altura del stock pile o disminuir la velocidad.

Para disminuir las emisiones canalizadas de material particulado, como las procedentes de hornos,
enfriadores Clinker y molinos de materias primas y los diferentes procesos, en mayor parte se
pueden reducir a través de la disminución de la carga total de polvo junto con la utilización de
desviadores o desempolvados eficientes donde las mejores técnicas disponibles implican la
limpieza mediante filtros de los gases que se emiten, utilizando filtros de tela, precipitadores
electrostáticos y filtros híbridos. En funcionamientos normales los precipitadores y los filtros
tienen igual eficiencia, pero cuando existen alteraciones como un elevado contenido de monóxido
de carbono, la eficiencia de los electrostáticos disminuye de manera significativa, sin embargo, los
filtros pareciera que son casi igual de eficientes. Ambas técnicas deben contar con un
mantenimiento periódico y para mantener la eficiencia del proceso. Una desventaja de los filtros
es que estos dependen de la temperatura de los gases de escape por ende se han de utilizar
diferentes tipos y estos son residuos que deben desecharse.

La combustión en alta temperatura del Clinker colabora a la formación de óxidos de nitrógenos,

por combinación de este elemento con oxigeno dentro de la llama o el nitrógeno atmosférico con
el oxígeno de la combustión. Existen dos fuentes principales de producción de oxido de nitrógeno,
existe el NOx térmico (parte del nitrógeno del aire de combustión reacciona con oxígeno), siendo
este el principal mecanismo de producción de oxido en la llama del horno donde está
suficientemente caliente para llevar a cabo la reacción, la cantidad de este compuesto depende de
la temperatura y el contenido de oxígeno de manera directa

Por otro lado, el NOx combustible (nitrógeno contenido en el combustible reacciona con el
oxígeno), se altera al utilizar residuos y es de menor importancia ya que sus emisiones son mucho
menores. El NO representa el 95% y el NO2 el 5% de los óxidos emitidos por los hornos rotatorios
y estas emisiones varían según la tecnología del horno usado, la temperatura, el oxigeno
contenido, la llama, la geometría de la combustión, la reactividad, la humedad, el diseño del
quemador entre otros.

Para la reducción de emisión de NOx generados por los procesos de combustión,

precalentamiento o pre-calcinación se aconseja una combinación de técnicas para reducir las
emisiones de este oxido. Como técnicas primarias se tienen:

 Enfriamiento de la llama
 Quemadores de bajo NOx
 Cocción en medio del horno
 Adición de mineralizadores para mejorar la combustión
 Optimización del procesos

Luego existen otras técnicas implementables como:

 combustión por etapas en combinación con un precalcinador y mezcla de combustibles

optimizada
 Técnicas secundarias de reducción como las técnicas SNCR, técnicas SCR
Al usar técnicas de SNCR la mejor técnica disponible en aplicar una reducción del oxido eficiente,
además de aplicar una distribución estequiométrica del amoniaco en la reducción manteniendo
también las emisiones de amoniaco lo más bajo posible.

Estas técnicas mencionadas anteriormente tienen aplicabilidad según el tipo de horno utilicen en
el proceso.
REFERENCIAS
Dirección general de calidad y evaluación ambiental. (2004). Prevención y control integrados de la
contaminación, documento de referencia de mejores técnicas disponibles en la industria de
fabricación de vidrio. https://eippcb.jrc.ec.europa.eu/es/reference/manufacture-glass-0}

European commission. (2010). Reference document on best available techniques in the cement,
lim and magnesium oxide manufacturing industries.
https://eippcb.jrc.ec.europa.eu/es/reference/production-cement-lime-and-magnesium-oxide

European commission. (2012). Establishing the best available techniques (BAT) conclusions under
Directive 2010/75/EU of the European Parliament and of the Council on industrial emissions for the
manufacture of glass.

European commission. (2013). Por la que se establecen las conclusiones sobre las mejores técnicas
disponibles (MTD) para la fabricación de cemento, cal y óxido de magnesio conforme a la Directiva
2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo, sobre las emisiones industriales.