“Año de la Universalización de la

Salud”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA
ESCUELA DE INGENIERA PETROQUIMICA

INTEGRANTES:
Aucassi Escalante Wiliams
Calderón Palomino Yeraldine
Campos Mendoza Ethel
De La Cruz Peña Camila
Hidalgo Yraula Karolay
Saavedra Velazco Wiliam
Ventura Lurita Kert

CURSO:
Economía de los Procesos Industriales

DOCENTE:
Ing. Juan Toledo Huamán

2020
En el área empresarial, la tecnología incluye las habilidades, técnicas,
procedimientos, equipos y sistemas para llevar a cabo un trabajo. Cuando las
empresas diseñan o rediseñan sus subsistemas de operaciones han de tomar
decisiones relacionadas con los métodos y equipos, esto es, con la tecnología
a emplear en la producción de bienes y servicios. Por ello, es muy importante
la selección de la tecnología para el desarrollo económico de los países
globales industrializados, que desean solventar la crisis de sus mercados de
divisas independizándose de la importancia de materias primas maquinaria,
equipo y consecuentemente de tecnología. Las distintas tecnologías
empleadas por una empresa no generan necesariamente el mismo impacto
competitivo.
El acierto o fracaso en la selección de la tecnología adecuada ejerce
importantes repercusiones estratégicas sobre la empresa.
La selección de tecnologías es muy importante para el desarrollo económico de
países globales industrializados que desean solventan la crisis de sus mercados
de divisas independizándose de la importancia de materias primas maquinaria,
equipo y consecuentemente de tecnología.
LA GENERACION DE LOS CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN

• A la formulación y evaluación de proyectos corresponde a una gama de tecnologías disponibles

para realizarlos, pero una será la más conveniente para utilizarla en la empresa y el país.
Para elegir esta tecnología que se aproxima más al grado óptimo, es necesario atender a las
siguientes condiciones:

• Conocimiento básico del concepto y la utilidad de las tecnologías específicas.

• Experiencias anteriores en el mismo campos
• Regulaciones legales vigentes para el proyecto concreto.
• Exigencias del dueño del proyecto
¿QUE SON LOS CRITERIOS PARA SELECCIÓN DE LAS TECNOLOGÍAS?
Son los requisitos exigidos necesarios para llevar a la máxima optimización de los
recursos productivos y de servicios.
 Selecciona Herramientas tecnológicas
 Tecnologías apropiadas que se encuentre en armonía con la labor que se
desarrolla.
¿DÓNDE SE HACEN LOS CRITERIOS PARA SELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS?
 Cada área que lo requiera puede hacer sugerencias.
 Quien hace los criterios para la selección de tecnología, puede ser el gerente de la
empresa (no necesariamente el dueño).
 En esta etapa es recomendable que intervenga un grupo multidisciplinario que
debería estar conformado por ingenieros, expertos financieros y usuarios finales.
PRIMARIAS
 Fabricantes que usan y proveen la tecnología
 Firmas de ingeniería
 Firmas consultoras y consultores individuales
 Instituciones de investigación y desarrollo
 Agencias gubernamentales
 Agencias internacionales y regionales
SECUNDARIAS
 Sociedades técnicas.
 Asociaciones comerciales e industriales.
 Centros de información y documentación.
 Oficinas de registro de patentes y propiedad industrial.
 Firma comerciales de licencias y patentes.

TERCIARIAS
 Publicaciones técnicas y comerciales
 Directorias y guías de información.
 Manuales, enciclopedias
Una metodología disciplinada que implica comparaciones de
tecnología y licenciantes desde el punto de vista económico,
técnico, ambiental, operacional, confiable, y comercial. Los criterios
de evaluación se enumeran en cada una de las categorías que son
aplicables y relevantes para el proyecto / sitio específico. El
pensamiento divergente durante las primeras fases puede ser
extremadamente valioso. Por lo general, existen varias soluciones
a un problema y puede ser conveniente desafiar la situación del
sitio e identificar todos los caminos que están disponibles antes de
finalmente seleccionar la solución más apropiada para una
situación específica.
Proceso Haber-Bosch
El “método clásico” de Haber-Bosch, se puede dividir en
cuatro etapas:
A. Producción de gases reaccionantes
B. Conversión del monóxido de carbono
C. Absorción de monóxido y dióxido de carbono
D. Formación de amoniaco.

El objetivo fundamental del proceso en sus tres primera

etapas es la obtención del llamado gas de síntesis.
Solo la ultima etapa esta dedicada realmente a la producción
de amoniaco.
LA CREACIÓN DEL PROCESO HABER-BOSCH, FUE UNA DE LAS GRANDES VENTAJAS PARA LA
INDUSTRIA AGRÍCOLA DESDE 1908 HASTA 1913; PERO CUANDO ESTE PROCESO SURGIÓ NO
SE PLANTEARON LAS CONSECUENCIAS AMBIENTALES A LARGO PLAZO

La síntesis de amoniaco por parte de la industria Haber- Bosch es un proceso altamente contaminante.
Desde el punto de vista económico es un proceso de costo menor; requerido por la agroindustria y
claramente no se veía afectada por las variaciones en los costos de los fertilizantes provenientes del
proceso Haber- Bosch y por otro lado, también se reducen los gastos en pesticidas y fungicidas y
mejoraría la inmunidad animal.
Actualmente las organizaciones de derechos humanos de todo el mundo se plantean las posibles
soluciones para contrarrestar los efectos perjudiciales de la industria Haber- Bosch. Las Soluciones aun
no son claras.
Hasta el momento solo se disponen de medidas que en lo posible trataran de disminuir los daños
ambientales mientras se continúa trabajando en procesos opcionales que no sean contaminantes y
puedan satisfacer la demanda mundial.
 HALDOR TOPSOE
El diseño de Haldor Topsoe es básicamente un
proceso tradicional con balance de energía
optimizado, alta producción de vapor y empleo
máximo de turbinas en los equipos dinámicos,
logrando niveles mínimos de consumo de energía
eléctrica.
Presenta reformador primario de dos cámaras de
radiación, con quemadores laterales en seis niveles y
reformador secundario con quemador de diseño
propio y sistema de absorción de CO2 con aMDEA.
La tecnología Haldor Topsoe propuesta se basa en un convertidor de NH3, con tres camas catalíticas, de flujo
radial, con intercambio de calor entre los lechos del reactor.
Entre las ventajas de éste se incluye la baja caída de presión, el tamaño compacto (permite el uso de partículas
pequeñas de catalizador: 1,5 a 3,0 mm) y la alta conversión por paso, debido al enfriamiento entre las camas.
Presión media de 191 bar g en el lazo de síntesis. Los catalizadores utilizados son producidos por la propia firma.

Procesos
 Purificación de la alimentacion
 Reformado
-reformado primario
-reformado secundario
 Conversión CO
 Retiro de C02
 Metanación
TECNOLOGIA CASALE
La tecnología Casale es un proceso convencional con reformador primario,con quemadores en la parte
superior, reformador secundario con quemador de diseño propio, conversión de alta y baja temperatura del
tipo axial-radial, sistema absorción de CO2 aMDEA, compresor de síntesis con lavado del gas con NH3.

TECNOLOGIA UHDE
La tecnología Uhde reformador primario con quemadores en la parte superior del horno, un reformador
secundario con un quemador de vórtice circunferencial de diseño propio y dos convertidores de CO a CO2
radiales, el primero de dos lechos catalíticos y el segundo de uno, con intercambio de calor indirecto entre los
lechos. Sistema absorción de CO2 aMDEA.
Utiliza una presión de 205 bar g en el lazo de síntesis. Baja producción de vapor y empleo tanto de turbinas
como de motores eléctricos en los equipos dinámicos, con niveles significativos de consumo de energía
eléctrica. Los catalizadores propuestos son fabricados por la compañía inglesa Johnson Mattey.
 En las últimas décadas, los ingenieros químicos han logrado crear procesos que hacen grandes cantidades
de amoníaco a costos relativamente bajos.
 El tremendo aumento de la demanda de amoníaco de 1950 a 1980 requirió plantas más grandes y más
eficientes energéticamente. Esas décadas también vieron un cambio en la filosofía del diseño. Hasta ese
momento, una planta de amoníaco era considerada como un conjunto de unidades no relacionadas, tales
como la preparación de gas, purificación de gas, compresión de gas, y síntesis de amoníaco. Nuevas
innovaciones y un diseño integral unieron unidades de proceso de la manera más eficaz y eficiente.
Que consistía en una planta de amoniaco de un solo convertidor, este proceso tiene una capacidad de
544 t.m/día.
Fue un método revolucionario en donde la planta utilizó un compresor centrífugo de cuatro cajas para
comprimir el gas de síntesis a una presión de 152 bar, y la compresión final a una presión de
funcionamiento de 324 bar se produjo en un compresor alternativo. También se implementaron
compresores centrífugos para el bucle de síntesis y los servicios de refrigeración, lo que proporcionó
ahorros significativos de costos.
Las principales diferencias entre el proceso MWK y los procesos utilizados en plantas anteriores de
amoníaco incluyeron:
•Utilizando un compresor centrífugo como parte de la compresión de gas de síntesis
•Maximizar la recuperación del calor residual del proceso
•Generación de vapor a partir del calor residual para su uso en los controladores de turbinas de vapor
•Utilizando el compresor de refrigeración para el desbado y la refrigeración atmosférica.
 Otra variación que ofrecía ligeras modificaciones en el diseño básico. Las plantas de proceso Braun Purifier que
utilizaron un reformador primario o tubular con una baja temperatura de salida y alta fuga de metano para
reducir el tamaño y el costo del reformador.
 Algunas plantas de reciente construcción tienen un sistema de generación de gas de síntesis con un solo
reformador (sin reformador secundario), un sistema de adsorción de oscilación de presión (PSA) para H2
recuperación, y una planta de separación de aire como la fuente de N2. Las mejoras en el diseño del
convertidor, como los lechos de catalizadores radiales y horizontales, los intercambiadores de calor internos y el
tratamiento de gases de síntesis, ayudaron a aumentar las concentraciones de amoníaco que salieron del
convertidor de síntesis de aproximadamente el 12% al 19-21%. Una mayor conversión por pasada, junto con
turbinas y compresores más eficientes, redujeron aún más el consumo de energía.
 han contribuido a mejorar la eficiencia energética. La mayoría de las plantas modernas pueden producir
amoníaco con un consumo de energía de 28 GJ/t.m.
 Las olefinas son hidrocarburos acíclicos insaturados en el cual los de
mayor importancia son el etileno, propileno, n-buteno, butadieno e
isopreno. En el caso del etileno se puede obtener por medio del proceso
llamado Steam Cracking, usando como carga el etano extraído del gas
natural.
A continuación hablaremos sobre la evolución y características mas
especificas en cada proceso para llegar a la realidad actual de cada
tecnología.

El proceso puede ser trabajado con alimentaciones que van desde

etano hasta gas oil. El corazón fundamental del proceso es el horno
pirolítico SRT® diseñado para cortos tiempos de residencia y bajas
caídas de presión. El diseño de alta capacidad mantiene altos
rendimientos y buena eficiencia térmica así como un buen tiempo de
operación antes de retirar el coque.
Está diseñada para un amplio rango de alimentaciones, y la
eficiencia de su cráquer se basa en sus tubos radiantes con área
ampliada incrementando capital y energía en el horno. La sección
de recuperación es bastante flexible a la alimentación, de acuerdo
con una configuración con el deetanizador primero o el
depropanizador .
•Proceso para la fabricación de olefinas por un horno de pirólisis con un serpentín radiante en
forma de "U" con aletas internas.

El proceso Linde tiene como fundamento los hornos PyroCrack y la

subsiguiente recuperación de olefinas
• Horno pirolítico para el craqueado térmico de hidrocarburos.
• Proceso para producir etileno a partir de una alimentación de
hidrocarburo.
 Ofrece proyectos multidisciplinarios como un software especializado en diseño
de cráqueres de acuerdo con la alimentación y equipos aguas abajo llamado
SPYRO.

Optimizando el craqueo térmico de hidrocarburos líquidos en los paquetes de

tubo del horno, el uso de grupos individuales de quemadores que funcionan a
diferentes cargas térmicas.

Dos tecnologías fundamentales:

Una para el horno, USC (ultra selective cracking) y la otra
para la recuperación, ARS (advanced recovery system).

• Horno de craqueo que tiene tubos radiantes de calentamiento en

los tramos de entrada y salida los cuales están apareados dentro
de la caja de fuego.
 TECNOLOGÍAS TECHNIP-COFLEXIP ABB LUMMUS LINDE AG STONE & WEBSTER KELLOGG BROWN &
ROOT
Serpentines pretratados con una
Serpentines y mezcla de Doble paso por los Doble celda radiante de 13 m Doble Corto tiempo de
azufre-sílice para reducir coking serpentines; decoque en línea (menor que el residencia; alta severidad;
horno pirolítico celda superficie de serpentines
que reduce promedio 25 m)
Emisiones ensanchada (aletas)

Tipo de serpentín W 8-8 Híbrida 4-1 W 2-1 U 1-1 U 1-1

Tiempo de residencia (s) 0.5 0.2-0.4 0.4 0.2 0.2

Quemadores piso y pared Alterna tubo de entrada tubo de Quemadores en todo el piso
Disposición de los Quemadores a diferentes cargas Fuego lateral piso; (pared); salida;
térmicas; Porosos cerámicos; diferentes quemadores pared y piso
quemadores cargas térmicas
quemadores piso y pared

Tiempo de descoque (hr) 24 24-30 30-36 24-30 <24

Tiempo de operación 45-60 30-45 45-60 30-45 30-45

entre decoques (días)
Emisión de NOx No data Catálisis en medio poroso No data No data No data

Turbina de vapor No data Ahorro de 3 GJ/t etileno No data Se ofrece pero sin detalles No data

Doble sistema de Baja demanda de

Características del demetanizado; separación por refrigeración (90% H2 se Dephlegmator Inyección de una
demetanizador – chilling absorción de consume en destilación catalítica) Convencional corriente acondicionadora antes
Acetileno del demetanizado
Compresión primaria
del gas de carga (psia) 400-600 175 400-600 400-600 400-600

Características de Hidrogenación catalítica Destilación reactiva Convencional; separación Se reduce deetanizador Puede configurarse con
separación e sin utilizar H2 puro catalítica; membrana selectiva de H2 criogénica por las dos corrientes C2 del diferente fraccionador primero.
hidrogenación H2. dephlegmator i.e. deetanizador

Rendimiento de
etileno 35% 34.4% 35% No data 38%
(wt%)
SEC
15.5 con turbina;
(GJ/t etileno) 21.6-25.2 18.1típico 21 20-25 No data
 Pero ¿ Por que estas tecnologías son seleccionadas ?
La olefinas son productos muy importantes en las cuales invertir , ya que en la industria son muy
versátiles y se emplean en un gran números de procesos.

¿Por qué estas tecnologías son seleccionadas ?

• Se producirá una cantidad importante de fracciones olefínicas.
• Productos finales (PE y PP) Tiene un acreciente demanda mundial para la elaboración de productos termoplásticos y
sintéticos en general.
• Estos productos en su totalidad son importados.
• Software especializados para procesos.
• Los tiempos de residencia son óptimos y los perfiles de presión de acuerdo con el sistema.
• Estos procedimientos permitirá que el intervalo de operación entre descoques se alargue y aumentar así el rendimiento del
horno.
• Cada tecnología usa su patente para que el proceso sea mas optimo ya sea con los hornos.
• Por que al final dan productos de un muy alto valor comercial

¿Cuáles son los contras de estas tecnologías ?

Mayor coste de inversión en si el coste de la inversión es elevado en sus comienzos. Sin embago hay que tener en
cuenta el rol a medio y largo plazo, esto se recupera de sobra. Pero en un inicio tal vez no todos puedan hacer frente a los
costes.
Dependencia tecnológica. La industria vive bajo una enorme dependencia tecnológica por su maquinaria. Es por ello que,
se desarrollan necesidades específicas nuevas que deben ser identificadas y solucionadas lo antes posible.
 VENTAJAS
El rendimiento de productos del amoniaco es
99 %.
Las plantas de proceso reciclan el toral de
amoniaco y dióxido de carbono
DESVENTAJAS
El amoniaco en exceso se convierte en nitrato de amonio o sulfato
de amonio.
El CO2 se evapora a la atmosfera.
Altos costos en el proceso

LA DIFERENCIA EN LOS TECNOLOGÍAS DE PROCESOS INDUSTRIALES ES LA

MANERA DE SEPARAR Y RECICLAR EL AMONIACO Y EL DIÓXIDO DE CARBONO.
En este apartado podemos encontrar tanto impactos positivos como negativos. Por el lado de los positivos podemos encontrar
que vienen de manera indirecta para el medio debido al uso adecuado, como por ejemplo el uso de fertlizantes químicos en la
agricultura para intersificar su fruto en las tierras y no tener la necesidad de expandirse hacia otras que podrían darnos otro
tipo de interés.
Sin embargo, los impactos negativos que pueden traer al medioambiente podrían ser severos debido a la producción de
fertilizantes.
Las aguas servidas constituyen un problema fundamental, ya sea por ser muy ácidas o muy alcalinas. Dependiendo del tipo
de planta, pueden contener sustancias tóxicas para la vida acuática que haya.
El primer inconveniente que deben enfrentarse quienes usen estos tipos de productos es la volatilidad de éste ya que cuando
se aplica bien en la superficie elegida se pierden partes del producto utilizado. Para poder evitarlo hay que recubrir la zona
antes de aplicar el fertilizante de urea elegido, con este hecho podemos evitar una perdida mayor del componente.
El segundo inconveniente, seguramente el más importante, es que la aplicación de estos en el suelo estando a temperaturas
altas puede derivar en un cambio del compuesto, por lo que la nueva combinación al juntarse con otras sustancias del suelo,
pueden contaminarlas plantas y destruir las cosechas que pueden llevar meses implantadas. Esto nos da información de cómo
hay que aplicarlo, con las medias de seguridad necesarias y los operarios cualificados en el trabajo que se esté realizando .
 El crecimiento previsto de la demanda hasta 1997 es un poco más del 3% por año, lo que elévala
demanda total de urea en 1997 a 89x10^6 t/a.
 La mayoría de crecimiento ocurriría en Asia, con aproximadamenteChina e India como pioneros. Un
poco más del 7% de la demanda mundial de urea proviene de la industria, en la que Europa asume un
papel de liderazgo, por delante de América del Norte y los países industrializados de Asia el crecimiento
previsto de la capacidad hasta 1997 será de alrededor del 1,5% por año, lo que dará como resultado una
capacidad instalada total de aproximadamente 100x10^6 t para 1997

 Entre 1994 y 1997, las nuevas plantas presentan un aumento en la capacidad de 6.5x10^6t, mientras
que el cierre de plantas antiguas dará como resultado una reducción de la capacidad instalada en
aproximadamente 2x10^6 t. La capacidad de utilización del mundo puede calcularse en un 89%
aproximadamente.
La mayoría de las nuevas plantas de producción de urea cuentan con la licencia de Snamprogetti,
Stamicarbon o Toyo Engineering. Snamprogetti utiliza stripping térmico, mientras que Stamicarbon y Toyo
utilizan stripping con CO2.
Stamicarbon introdujo el primer proceso de stripping. Una de las mayores mejoras fue la reducción del vapor
de agua necesario por tonelada de urea con respecto al diseño inicial de reciclo total. La reducción fue de 1,8
a 0,8-0,95 (dependiendo del diseño final).
La urea sólida con un contenido del 0,8-2,0% de biuret en peso, es principalmente usada por su
capacidad de proveer a la tierra con nitrógeno. Mezclada con aditivos, la urea es usada en fertilizantes
sólidos de diversas formulaciones.
 
Soluciones acuosas de urea, de hasta un 0,3% de biuret en peso, son usadas como fertilización foliar.
Las soluciones concentradas de urea y nitrato amónico presentan un gran contenido de nitrógeno y bajo
punto de cristalización, esto permite su fácil transporte mediante el uso de tuberías, así como su
aplicación como spray.
 
En la industria de los plásticos se encuentra presente en diversos tipos de adhesivos, plásticos, resinas,
tintas, productos farmacéuticos y acabados para productos textiles, papel, metales y tabaco.
 
La urea también puede ser usada como suplemento alimenticio para rumiantes, ya que estos pueden
metabolizar ciertos compuestos nitrogenados para producir sustitutos de proteínas.
 
APLICACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA RECUPERACIÓN MEJORADA

El Fracturamiento Hidráulico es una técnica de terminación de

pozos por la cual la roca reservorio es fracturada mediante la
inyección de fluidos a altas presiones (Figura Nº 1). El objetivo
es aumentar el flujo de petróleo o gas natural al pozo a través
de las fracturas generadas en el entorno de formación que lo
rodea. Las fracturas permanecen abiertas gracias a la
colocación de arena u otro material granular en las mismas Equipos usados en el Fracturamiento Hidráulico.
EQUIPOS DE SUPERFICIE:

EQUIPOS DE SUBSUELO: 
(Obturador o Empacador).
Esquema de uso de los empacadores y su empleo en la fractura
hidráulica. Elaborado a partir de distintas fuentes.
TIPOS DE FLUIDOS:
Los principales tipos son: 
1. "Pad" o colchón: 
Constituye el mayor volumen de fluido
bombeado. Su misión es iniciar o producir la
fractura y abrirla lo suficiente durante la
operación para que pueda ingresar el agente
de sostén.
Tratamiento: 
Es un fluido cargado del denominado
“propante” o soportante que actuará como
agente de sostén evitando el cierre de la
fractura, pero permitiendo el paso de fluidos.
2. "Flush" o enjuague:
 Son fluidos de limpieza que se utilizan en
distintas etapas de la operación con objeto
de limpiar o lavar el pozo. Existe un último
tipo de fluidos que son los denominados
fluidos de retorno o "Flowback", término que
designa a los efluentes del pozo constituidos
por agua y sustancias lavadas de las
formaciones objetivos y que retornan a
superficie.
El fluido de fracturamiento suele componerse de agua (84 -
90%) y arena (material soportante, entre 15 y 9%) que juntos
constituyen el mayor volumen del fluido de fracturación. El total
se alcanza con la incorporación de algunos aditivos químicos
que corresponden a porcentajes entre el 0,5 y el 0,8%.
En la Figura N° 5, se resume una composición “típica” de un
fluido de fracturación.

Figura Nº 5. Composición de los Fluidos usando en el Fracking .

Países como china,argentina, mexico y Argelia poseen
recuersos considerables,sin embargo ee,uu cuenta no
solo con mas de una década de experiencia en fracking
para hidrocarburos no convencionales, sino con un
monopolio en el dominio de la tecnología,informo bbc
mundo deacuierdo con los datos de la administración de
ionformacion energética de ee,uu.
 
Desde el 2005 se perforaron con fracking unos 6000
posos de extracion de gas,según Susan
brankley,directora del instituto de la tierra y sistemas
ambientales de la universidad estatal de Pensilvania.
 Geología Regional de la Cuenca Oriente.
La Cuenca Oriente está en una posición de
antepaís, entre los Andes Ecuatorianos y el
escudo Guyanés. Forma parte del conjunto de
cuencas subandinas de “backarc” o retroarco,
que se extiende desde Venezuela hasta
Argentina que consiste en el actual surco frontal
o “foredeep” entre las cuencas de Putumayo en
Colombia y Marañón en Perú.
Los pozos sobre los que se centra este análisis están ubicados en
el denominado bloque 7 ubicado en la Provincia de Orellana, de la
Cuenca Oriente, Ecuador. El objetivo son las areniscas productivas
en la formaciones Napo subnivel "U" superior y Formación Hollín.
Las propiedades petrofísicas promedio son las siguientes:

Para evaluar el costo de las

operaciones de fractura hidráulica se
van a emplear los datos de cinco pozos
reacondicionados (por razones de
confidencialidad no se ofrece ubicación
ni denominación) considerando los
costos y empresas que participan en el
proceso.
 Pozo 2

Pozo 1

Pozo 3

Pozo 4
 El proceso THAI (Toe to Hell Air Injection o inyección de
punta a punta) es un nuevo método de recuperación para
 Contaminación admosferica yacimientos de crudos pesados y extrapesados.
 Contaminación de agua, tanto por Básicamente es una variante de un proceso convencional
aditivos químicos como por fuga de Combustión en Sitio en la que se integran conceptos del
demetano,el gas que se extrae de la mismo con la tecnología de pozos horizontales.
roca de alquilo
 Contaminación acústica
 Impacto en ecosistemas
 Emisión de gases de efecto
invernadero
 Problemas de sostenibilidad del
agua
 Radioactividad
 Ocurrencias de sismos
Entre algunos de los equipos de superficie que se deben
utilizar en un proceso de THAI se pueden mencionar:
Ø Planta compresora.
Ø Centro de control.
Ø Planta de tratamiento.
Ø Separadores.
Proceso de combustión a corta distancia.
El estimado de recuperación de recurso es de un 70-80%.
Mejoramiento del crudo hasta 10 ºAPI, por ende se requiere de
menor refinación.
Mejor control sobre la dirección hacia la cual se mueve el
frente de combustión.
Obtención de agua de mejor calidad durante el proceso de
producción.
Los pozos así como las instalaciones de superficie son
convencionales.
El combustible para mantener la combustión es el coque
resultante del craqueo.
No hay segregación gravitacional del aire o adedamiento
El yacimiento debe ser lo más uniforme posible
Crudo con alto contenido de componentes
pesados. 
Crudos con cierto porcentaje de asfáltenos. 
El espesor de la arena debe estar entre 8 y 100
pies. 
La gravedad del crudo debe ser de 8 a 25°API. 
Se recomienda que la profundidad se encuentre
entre 3000 y 5000 pies.
Presencia de zonas con lentes de lutitas que
actúen como barreras para el vapor no es crítica. 
Presencia de gas libre es perjudicial.
Temperaturas extremadamente altas.
Cambios en la composición del crudo producido
Los remanentes de coque quemado pueden
sellar el pozo horizontal mientras avanza el
frente de combustión.
Severa corrosión en los equipos de subsuelo.
Es una versión mejorada, al incluir también, (atendiendo a la
necesidad de incrementar la calidad del crudo desde su origen y
reducir los costos de refinación en superficie) un catalizador de
fondo. La diferencia principal del proceso THAI/CAPRI con
respecto al THAI está en un catalizador comercial (se trata de un
reactor catalítico de fondo o mejorador in-situ) que se agregar al
relleno de grava alrededor del pozo de producción horizontal.
Figura Nº 11. Representación del Proceso THAI/CAPRI.
La sección horizontal del pozo productor
contiene catalizador granulado, que
incrementa y acelera el craqueo térmico,
permitiéndole a un crudo pesado alcanzar
una gravedad de 28 °API y viscosidades de
40cp. El catalizador utilizado puede ser de
desecho de refinería, por lo que es de muy
bajo costo.
 VENTAJAS DE CAPRI: DESVENTAJAS DE CAPRI:

 No deteriora el medio ambiente.  Temperaturas extremadamente

altas.
 Se utilizan pozos horizontales  Cambia la composición del
de producción. crudo producido 
 La recuperación esperada es
del 80%.
 Permite aumentar la calidad del
crudo, incrementado su ºAPI.
 Permite un ahorro considerable
en los precios de refinación. 

PROYECTO THAI EN CANADA ÁREA WHITESANDS

Se estima que en Canadá de 1,7 billones de barriles de bitumen, aproximadamente 170 millones de
barriles son considerados reservas recuperables con las tecnologías actuales. Cerca del 20% de
las reservas de arenas bituminosas de Canadá son accesibles a través de minería a cielo abierto,
mientras que el 80% son demasiado profundas para ser explotadas y deben ser recuperados
mediante la perforación de pozos. Los factores de recuperación tradicionales se estiman entre 10%
y 50%, dejando a la mayoría de los recursos atrapados en el subsuelo. Es por esto que surge la
necesidad de implementar nuevas tecnologías que permitan extraer los recursos más profundos,
valiéndose por lo general del calentamiento o procesos térmicos, como lo es la tecnología THAI.
 LOCALIZACIÓN DEL
PROYECTO WHITESANDS,
PETROBANK:
 2010 En el año 2004, la Alberta Energy
and UtilitiesBoard, Alberta Environment y
la Municipalidad Regional de Wood
Buffalo le otorgó a una asociación entre
Petrobank y WhitesandsInsitu, la
aprobación para desarrollar un proyecto a
unos 13 km al oeste de Conklin, y 120 km
al sur de McMurray, Alberta; con la
finalidad de demostrar la tecnología THAI
o inyección de punta a punta.
EN EL PROYECTO WHITESANDS
Se estimó que es posible recuperar de 70
al 80% del bitumen presente en el
yacimiento, e igualmente obtener menores
costos de operación, usar menos agua y
emitir niveles más bajos de gases de efecto
invernadero que otros procesos de
recuperación de crudo aplicados en los
yacimientos actualmente. El proyecto
Whitesands está diseñado para producir
hasta 1.800 BBLS/DÍA de bitumen
mejorado de la Formación McMurray en las
arenas petrolíferas de Athabasca.
 A finales del segundo trimestre de 2008, Petrobank
perforó el pozo P-3B y las operaciones de completación
comenzaron a finales de julio de ese mismo año. Este
pozo ha sido diseñado para demostrar el potencial de
mejoramiento adicional del proceso CAPRI, en el cual se
coloca un lecho de catalizador activo entre dos liners
ranurados concéntricos. En pruebas de laboratorio,
CAPRI ha conseguido un efecto de mejora de siete
grados API, además de mejorar el efecto resultante del
proceso THAI. El petróleo producido a través del pozo P-
3B ha sido mejorado a 11.5ºAPI (desde 8 ºAPI del
bitumen original en sitio), debido únicamente a los
efectos de craqueo térmico del proceso THAI, ya que
dicho pozo está funcionando a una temperatura por
debajo del rango óptimo para que el catalizador sea
eficaz. Sin embargo se tiene planteado aumentar la
temperatura del pozo hasta 300ºC para lograr una óptima
eficiencia del catalizador.
 APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA THAI EN
VENEZUELA CRUDO PESADO /
EXTRAPESADO BITUMEN
La industria petrolera venezolana no descarta la
opción de aplicar la tecnología THAI en caso de
que se continúe obteniendo resultados
satisfactorios en los campos de Alberta, debido a
que la tecnología tiene posibles aplicaciones
tanto en los campos petroleros más viejos de
Venezuela como en la Faja petrolífera del
Orinoco, por ser esta la acumulación de crudos
pesado y extrapesados más grande del mundo
con un POES de 1.360 miles de millones de
barriles y 235.000 millones de barriles de crudo
como reservas primarias.
JUSTIFICACION DEL PROCESO
•  En los campos tradicionales de Venezuela, los operadores
recuperan aproximadamente un 30% de los recursos,
mientras que en la Faja petrolífera del Orinoco se están
recuperando solo de un 6% a un 8% del POES (1.360 miles
de millones de barriles de crudo).
• THAI promete incrementar significativamente el factor de
recobro, lo cual colaboraría con el objetivo propuesto por
PDVSA de llevar dicho factor hasta un 20%.
• Adicionalmente, la faja cuenta con arenas petrolíferas
uniformes y continuas, cuyos espesores varían de 30 a 100
pies, por lo que la tecnología THAI puede ser aplicada de
forma satisfactoria.
• Cabe destacar, que a lo largo de la Faja petrolífera del
Orinoco se cuenta con la infraestructura necesaria de pozos
horizontales que bien pueden ser aprovechados junto con la
perforación de pozos verticales de inyección, reduciendo el
tiempo y el costo de la implementación de dicha
tecnología.
 PRUEBA DE PILOTO TAI EN VENEZUELA:

En Venezuela existe de momento un proyecto para una prueba piloto en la Faja Petrolífera del
Orinoco, específicamente en el Campo Bare, Distrito San Tomé del Estado Anzoátegui, sin embargo
este no se ha desarrollado hasta la fecha.
APLICACIONES BIOTECNOLOGICAS:
El Mejoramiento de la Producción de Petróleo Mediante el Uso de Aplicaciones Biotecnológicas, es
una técnica conocida como recuperación asistida por bacterias, la cual consiste en la inyección de
microorganismos seleccionados dentro del reservorio y la posterior estimulación y transporte de sus
productos metabólicos generados in situ a fin de obtener una reducción del petróleo residual dejado
en el reservorio. Estos microorganismos pueden actuar como agentes mobilizantes de petróleo
residual o agentes tapón para aislar selectivamente zonas no deseadas del reservorio.
En el proceso de "fermentación bacterial in situ" una combinación de mecanismos es la responsable de la estimulación de la
producción o el mejoramiento en la recuperación de petróleo.
Todos los posibles mecanismos se muestran a continuación:
 Mejoramiento de la movilidad relativa del petróleo con respecto al agua mediante biosurfactantes y biopolímeros.
 Re-presurización parcial del reservorio por la liberación de gases como el metano y el CO2.
 Reducción de la viscosidad del petróleo a través de la disolución de solventes orgánicos en la fase petróleo.
 Incremento de la permeabilidad de la rocas carbonáticas en reservorios calcáreos debido a ácidos orgánicos producidos
por bacterias anaeróbicas.
 Limpieza de la vecindad del pozo mediante los ácidos y gases originados in situ. El gas sirve para empujar petróleo de
poros muertos y remover finos que taponan las gargantas porales.
 Modificación de las condiciones de mojabilidad. Una vez que la biomasa se adhiere a la superficie de la roca, ésta genera
membranas biológicas que liberan el petróleo adsorbido sobre la superficie de la roca.
 Taponamiento selectivo de zonas altamente permeables mediante la inyección de bacterias "gelificantes" seguidas por
una solución azucarada que "enciende" la gelificación por producción extra de células gomosas. La eficiencia areal de
barrido es así mejorada.

LIMITACIONES ECONOMICAS
Los limitados análisis económicos
existentes de los ensayos de campo
muestran que el mayor costo de un proyecto
de MEOR se encuentra en el costo del
nutriente para alimentar los
microorganismos. En estos momentos, el
costo del nutriente reportado en la literatura
es de aproximadamente $100/ton.
THSF-PROCESO TOE TO HEEL STEAM
FLOOD
La técnica THSF, consiste en inyectar
vapor a través del pozo vertical. Al ingresar
en la formación, éste forma un frente de
vapor, dando como resultado una zona de
petróleo móvil. Entonces, en este proceso
es necesario propagar vapor en frente del
banco de aceite pesado, para producir luego
por el pozo horizontal.  Es necesario controlar la canalización a través del pozo horizontal
FACTORES QUE AFECTA AL PROCESO THSF:
Espesor de la zona productora. El proceso THSF depende básicamente
de los efectos gravitacionales generados en la zona productora. Por esto,
la existencia de un espesor productor que favorezca este efecto, permitirá
que el factor de recobro aumente.
 Intercalaciones de arcillas. La presencia de estos elementos en
procesos térmicos es siempre importante, ya que se ha comprobado que
tienden a capturar el vapor que es inyectado.
Tasas, presiones y calidad de inyección del vapor. Dependiendo de la
presión se pueden presentar daños a la formación y según la tasa y
calidad del fluido, el avance de la inyección se verá afectada.
.
DESVENTAJAS DEL THSF:
La principal limitación del uso del vapor es que una fracción muy
grande del petróleo queda inmóvil.
Este proceso y sus diferentes configuraciones solo pueden ser
considerados para yacimientos donde el petróleo tiene alguna movilidad
inicial bajo condiciones de yacimientos.
productor.