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Salud”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA
ESCUELA DE INGENIERA PETROQUIMICA
INTEGRANTES:
Aucassi Escalante Wiliams
Calderón Palomino Yeraldine
Campos Mendoza Ethel
De La Cruz Peña Camila
Hidalgo Yraula Karolay
Saavedra Velazco Wiliam
Ventura Lurita Kert
CURSO:
Economía de los Procesos Industriales
DOCENTE:
Ing. Juan Toledo Huamán
2020
En el área empresarial, la tecnología incluye las habilidades, técnicas,
procedimientos, equipos y sistemas para llevar a cabo un trabajo. Cuando las
empresas diseñan o rediseñan sus subsistemas de operaciones han de tomar
decisiones relacionadas con los métodos y equipos, esto es, con la tecnología
a emplear en la producción de bienes y servicios. Por ello, es muy importante
la selección de la tecnología para el desarrollo económico de los países
globales industrializados, que desean solventar la crisis de sus mercados de
divisas independizándose de la importancia de materias primas maquinaria,
equipo y consecuentemente de tecnología. Las distintas tecnologías
empleadas por una empresa no generan necesariamente el mismo impacto
competitivo.
El acierto o fracaso en la selección de la tecnología adecuada ejerce
importantes repercusiones estratégicas sobre la empresa.
La selección de tecnologías es muy importante para el desarrollo económico de
países globales industrializados que desean solventan la crisis de sus mercados
de divisas independizándose de la importancia de materias primas maquinaria,
equipo y consecuentemente de tecnología.
LA GENERACION DE LOS CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN
TERCIARIAS
Publicaciones técnicas y comerciales
Directorias y guías de información.
Manuales, enciclopedias
Una metodología disciplinada que implica comparaciones de
tecnología y licenciantes desde el punto de vista económico,
técnico, ambiental, operacional, confiable, y comercial. Los criterios
de evaluación se enumeran en cada una de las categorías que son
aplicables y relevantes para el proyecto / sitio específico. El
pensamiento divergente durante las primeras fases puede ser
extremadamente valioso. Por lo general, existen varias soluciones
a un problema y puede ser conveniente desafiar la situación del
sitio e identificar todos los caminos que están disponibles antes de
finalmente seleccionar la solución más apropiada para una
situación específica.
Proceso Haber-Bosch
El “método clásico” de Haber-Bosch, se puede dividir en
cuatro etapas:
A. Producción de gases reaccionantes
B. Conversión del monóxido de carbono
C. Absorción de monóxido y dióxido de carbono
D. Formación de amoniaco.
La síntesis de amoniaco por parte de la industria Haber- Bosch es un proceso altamente contaminante.
Desde el punto de vista económico es un proceso de costo menor; requerido por la agroindustria y
claramente no se veía afectada por las variaciones en los costos de los fertilizantes provenientes del
proceso Haber- Bosch y por otro lado, también se reducen los gastos en pesticidas y fungicidas y
mejoraría la inmunidad animal.
Actualmente las organizaciones de derechos humanos de todo el mundo se plantean las posibles
soluciones para contrarrestar los efectos perjudiciales de la industria Haber- Bosch. Las Soluciones aun
no son claras.
Hasta el momento solo se disponen de medidas que en lo posible trataran de disminuir los daños
ambientales mientras se continúa trabajando en procesos opcionales que no sean contaminantes y
puedan satisfacer la demanda mundial.
HALDOR TOPSOE
El diseño de Haldor Topsoe es básicamente un
proceso tradicional con balance de energía
optimizado, alta producción de vapor y empleo
máximo de turbinas en los equipos dinámicos,
logrando niveles mínimos de consumo de energía
eléctrica.
Presenta reformador primario de dos cámaras de
radiación, con quemadores laterales en seis niveles y
reformador secundario con quemador de diseño
propio y sistema de absorción de CO2 con aMDEA.
La tecnología Haldor Topsoe propuesta se basa en un convertidor de NH3, con tres camas catalíticas, de flujo
radial, con intercambio de calor entre los lechos del reactor.
Entre las ventajas de éste se incluye la baja caída de presión, el tamaño compacto (permite el uso de partículas
pequeñas de catalizador: 1,5 a 3,0 mm) y la alta conversión por paso, debido al enfriamiento entre las camas.
Presión media de 191 bar g en el lazo de síntesis. Los catalizadores utilizados son producidos por la propia firma.
Procesos
Purificación de la alimentacion
Reformado
-reformado primario
-reformado secundario
Conversión CO
Retiro de C02
Metanación
TECNOLOGIA CASALE
La tecnología Casale es un proceso convencional con reformador primario,con quemadores en la parte
superior, reformador secundario con quemador de diseño propio, conversión de alta y baja temperatura del
tipo axial-radial, sistema absorción de CO2 aMDEA, compresor de síntesis con lavado del gas con NH3.
TECNOLOGIA UHDE
La tecnología Uhde reformador primario con quemadores en la parte superior del horno, un reformador
secundario con un quemador de vórtice circunferencial de diseño propio y dos convertidores de CO a CO2
radiales, el primero de dos lechos catalíticos y el segundo de uno, con intercambio de calor indirecto entre los
lechos. Sistema absorción de CO2 aMDEA.
Utiliza una presión de 205 bar g en el lazo de síntesis. Baja producción de vapor y empleo tanto de turbinas
como de motores eléctricos en los equipos dinámicos, con niveles significativos de consumo de energía
eléctrica. Los catalizadores propuestos son fabricados por la compañía inglesa Johnson Mattey.
En las últimas décadas, los ingenieros químicos han logrado crear procesos que hacen grandes cantidades
de amoníaco a costos relativamente bajos.
El tremendo aumento de la demanda de amoníaco de 1950 a 1980 requirió plantas más grandes y más
eficientes energéticamente. Esas décadas también vieron un cambio en la filosofía del diseño. Hasta ese
momento, una planta de amoníaco era considerada como un conjunto de unidades no relacionadas, tales
como la preparación de gas, purificación de gas, compresión de gas, y síntesis de amoníaco. Nuevas
innovaciones y un diseño integral unieron unidades de proceso de la manera más eficaz y eficiente.
Que consistía en una planta de amoniaco de un solo convertidor, este proceso tiene una capacidad de
544 t.m/día.
Fue un método revolucionario en donde la planta utilizó un compresor centrífugo de cuatro cajas para
comprimir el gas de síntesis a una presión de 152 bar, y la compresión final a una presión de
funcionamiento de 324 bar se produjo en un compresor alternativo. También se implementaron
compresores centrífugos para el bucle de síntesis y los servicios de refrigeración, lo que proporcionó
ahorros significativos de costos.
Las principales diferencias entre el proceso MWK y los procesos utilizados en plantas anteriores de
amoníaco incluyeron:
•Utilizando un compresor centrífugo como parte de la compresión de gas de síntesis
•Maximizar la recuperación del calor residual del proceso
•Generación de vapor a partir del calor residual para su uso en los controladores de turbinas de vapor
•Utilizando el compresor de refrigeración para el desbado y la refrigeración atmosférica.
Otra variación que ofrecía ligeras modificaciones en el diseño básico. Las plantas de proceso Braun Purifier que
utilizaron un reformador primario o tubular con una baja temperatura de salida y alta fuga de metano para
reducir el tamaño y el costo del reformador.
Algunas plantas de reciente construcción tienen un sistema de generación de gas de síntesis con un solo
reformador (sin reformador secundario), un sistema de adsorción de oscilación de presión (PSA) para H2
recuperación, y una planta de separación de aire como la fuente de N2. Las mejoras en el diseño del
convertidor, como los lechos de catalizadores radiales y horizontales, los intercambiadores de calor internos y el
tratamiento de gases de síntesis, ayudaron a aumentar las concentraciones de amoníaco que salieron del
convertidor de síntesis de aproximadamente el 12% al 19-21%. Una mayor conversión por pasada, junto con
turbinas y compresores más eficientes, redujeron aún más el consumo de energía.
han contribuido a mejorar la eficiencia energética. La mayoría de las plantas modernas pueden producir
amoníaco con un consumo de energía de 28 GJ/t.m.
Las olefinas son hidrocarburos acíclicos insaturados en el cual los de
mayor importancia son el etileno, propileno, n-buteno, butadieno e
isopreno. En el caso del etileno se puede obtener por medio del proceso
llamado Steam Cracking, usando como carga el etano extraído del gas
natural.
A continuación hablaremos sobre la evolución y características mas
especificas en cada proceso para llegar a la realidad actual de cada
tecnología.
Turbina de vapor No data Ahorro de 3 GJ/t etileno No data Se ofrece pero sin detalles No data
Características de Hidrogenación catalítica Destilación reactiva Convencional; separación Se reduce deetanizador Puede configurarse con
separación e sin utilizar H2 puro catalítica; membrana selectiva de H2 criogénica por las dos corrientes C2 del diferente fraccionador primero.
hidrogenación H2. dephlegmator i.e. deetanizador
Rendimiento de
etileno 35% 34.4% 35% No data 38%
(wt%)
SEC
15.5 con turbina;
(GJ/t etileno) 21.6-25.2 18.1típico 21 20-25 No data
Pero ¿ Por que estas tecnologías son seleccionadas ?
La olefinas son productos muy importantes en las cuales invertir , ya que en la industria son muy
versátiles y se emplean en un gran números de procesos.
Entre 1994 y 1997, las nuevas plantas presentan un aumento en la capacidad de 6.5x10^6t, mientras
que el cierre de plantas antiguas dará como resultado una reducción de la capacidad instalada en
aproximadamente 2x10^6 t. La capacidad de utilización del mundo puede calcularse en un 89%
aproximadamente.
La mayoría de las nuevas plantas de producción de urea cuentan con la licencia de Snamprogetti,
Stamicarbon o Toyo Engineering. Snamprogetti utiliza stripping térmico, mientras que Stamicarbon y Toyo
utilizan stripping con CO2.
Stamicarbon introdujo el primer proceso de stripping. Una de las mayores mejoras fue la reducción del vapor
de agua necesario por tonelada de urea con respecto al diseño inicial de reciclo total. La reducción fue de 1,8
a 0,8-0,95 (dependiendo del diseño final).
La urea sólida con un contenido del 0,8-2,0% de biuret en peso, es principalmente usada por su
capacidad de proveer a la tierra con nitrógeno. Mezclada con aditivos, la urea es usada en fertilizantes
sólidos de diversas formulaciones.
Soluciones acuosas de urea, de hasta un 0,3% de biuret en peso, son usadas como fertilización foliar.
Las soluciones concentradas de urea y nitrato amónico presentan un gran contenido de nitrógeno y bajo
punto de cristalización, esto permite su fácil transporte mediante el uso de tuberías, así como su
aplicación como spray.
En la industria de los plásticos se encuentra presente en diversos tipos de adhesivos, plásticos, resinas,
tintas, productos farmacéuticos y acabados para productos textiles, papel, metales y tabaco.
La urea también puede ser usada como suplemento alimenticio para rumiantes, ya que estos pueden
metabolizar ciertos compuestos nitrogenados para producir sustitutos de proteínas.
APLICACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA RECUPERACIÓN MEJORADA
Pozo 1
Pozo 3
Pozo 4
El proceso THAI (Toe to Hell Air Injection o inyección de
punta a punta) es un nuevo método de recuperación para
Contaminación admosferica yacimientos de crudos pesados y extrapesados.
Contaminación de agua, tanto por Básicamente es una variante de un proceso convencional
aditivos químicos como por fuga de Combustión en Sitio en la que se integran conceptos del
demetano,el gas que se extrae de la mismo con la tecnología de pozos horizontales.
roca de alquilo
Contaminación acústica
Impacto en ecosistemas
Emisión de gases de efecto
invernadero
Problemas de sostenibilidad del
agua
Radioactividad
Ocurrencias de sismos
Entre algunos de los equipos de superficie que se deben El yacimiento debe ser lo más uniforme posible
utilizar en un proceso de THAI se pueden mencionar: Crudo con alto contenido de componentes
Ø Planta compresora. pesados.
Ø Centro de control. Crudos con cierto porcentaje de asfáltenos.
Ø Planta de tratamiento. El espesor de la arena debe estar entre 8 y 100
Ø Separadores. pies.
La gravedad del crudo debe ser de 8 a 25°API.
Se recomienda que la profundidad se encuentre
entre 3000 y 5000 pies.
Proceso de combustión a corta distancia. Presencia de zonas con lentes de lutitas que
El estimado de recuperación de recurso es de un 70-80%. actúen como barreras para el vapor no es crítica.
Mejoramiento del crudo hasta 10 ºAPI, por ende se requiere de Presencia de gas libre es perjudicial.
menor refinación.
Mejor control sobre la dirección hacia la cual se mueve el
frente de combustión.
Obtención de agua de mejor calidad durante el proceso de
Temperaturas extremadamente altas.
producción.
Cambios en la composición del crudo producido
Los pozos así como las instalaciones de superficie son
Los remanentes de coque quemado pueden
convencionales.
sellar el pozo horizontal mientras avanza el
El combustible para mantener la combustión es el coque
frente de combustión.
resultante del craqueo.
Severa corrosión en los equipos de subsuelo.
No hay segregación gravitacional del aire o adedamiento
Es una versión mejorada, al incluir también, (atendiendo a la La sección horizontal del pozo productor
necesidad de incrementar la calidad del crudo desde su origen y contiene catalizador granulado, que
reducir los costos de refinación en superficie) un catalizador de incrementa y acelera el craqueo térmico,
fondo. La diferencia principal del proceso THAI/CAPRI con permitiéndole a un crudo pesado alcanzar
respecto al THAI está en un catalizador comercial (se trata de un una gravedad de 28 °API y viscosidades de
reactor catalítico de fondo o mejorador in-situ) que se agregar al 40cp. El catalizador utilizado puede ser de
relleno de grava alrededor del pozo de producción horizontal. desecho de refinería, por lo que es de muy
bajo costo.
En Venezuela existe de momento un proyecto para una prueba piloto en la Faja Petrolífera del
Orinoco, específicamente en el Campo Bare, Distrito San Tomé del Estado Anzoátegui, sin embargo
este no se ha desarrollado hasta la fecha.
APLICACIONES BIOTECNOLOGICAS:
El Mejoramiento de la Producción de Petróleo Mediante el Uso de Aplicaciones Biotecnológicas, es
una técnica conocida como recuperación asistida por bacterias, la cual consiste en la inyección de
microorganismos seleccionados dentro del reservorio y la posterior estimulación y transporte de sus
productos metabólicos generados in situ a fin de obtener una reducción del petróleo residual dejado
en el reservorio. Estos microorganismos pueden actuar como agentes mobilizantes de petróleo
residual o agentes tapón para aislar selectivamente zonas no deseadas del reservorio.
En el proceso de "fermentación bacterial in situ" una combinación de mecanismos es la responsable de la estimulación de la
producción o el mejoramiento en la recuperación de petróleo.
Todos los posibles mecanismos se muestran a continuación:
Mejoramiento de la movilidad relativa del petróleo con respecto al agua mediante biosurfactantes y biopolímeros.
Re-presurización parcial del reservorio por la liberación de gases como el metano y el CO2.
Reducción de la viscosidad del petróleo a través de la disolución de solventes orgánicos en la fase petróleo.
Incremento de la permeabilidad de la rocas carbonáticas en reservorios calcáreos debido a ácidos orgánicos producidos
por bacterias anaeróbicas.
Limpieza de la vecindad del pozo mediante los ácidos y gases originados in situ. El gas sirve para empujar petróleo de
poros muertos y remover finos que taponan las gargantas porales.
Modificación de las condiciones de mojabilidad. Una vez que la biomasa se adhiere a la superficie de la roca, ésta genera
membranas biológicas que liberan el petróleo adsorbido sobre la superficie de la roca.
Taponamiento selectivo de zonas altamente permeables mediante la inyección de bacterias "gelificantes" seguidas por
una solución azucarada que "enciende" la gelificación por producción extra de células gomosas. La eficiencia areal de
barrido es así mejorada.
FACTORES QUE AFECTA AL PROCESO THSF:
LIMITACIONES ECONOMICAS
Espesor de la zona productora. El proceso THSF depende básicamente
Los limitados análisis económicos de los efectos gravitacionales generados en la zona productora. Por esto,
existentes de los ensayos de campo la existencia de un espesor productor que favorezca este efecto, permitirá
muestran que el mayor costo de un proyecto que el factor de recobro aumente.
de MEOR se encuentra en el costo del Intercalaciones de arcillas. La presencia de estos elementos en
nutriente para alimentar los procesos térmicos es siempre importante, ya que se ha comprobado que
microorganismos. En estos momentos, el tienden a capturar el vapor que es inyectado.
costo del nutriente reportado en la literatura Tasas, presiones y calidad de inyección del vapor. Dependiendo de la
es de aproximadamente $100/ton. presión se pueden presentar daños a la formación y según la tasa y
calidad del fluido, el avance de la inyección se verá afectada.
THSF-PROCESO TOE TO HEEL STEAM .
FLOOD
La técnica THSF, consiste en inyectar DESVENTAJAS DEL THSF:
vapor a través del pozo vertical. Al ingresar
en la formación, éste forma un frente de La principal limitación del uso del vapor es que una fracción muy
vapor, dando como resultado una zona de grande del petróleo queda inmóvil.
petróleo móvil. Entonces, en este proceso Este proceso y sus diferentes configuraciones solo pueden ser
es necesario propagar vapor en frente del considerados para yacimientos donde el petróleo tiene alguna movilidad
banco de aceite pesado, para producir luego inicial bajo condiciones de yacimientos.
por el pozo horizontal. Es necesario controlar la canalización a través del pozo horizontal
productor.