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CEMENTOS DEL FUTURO.

Mineralizacion del clinker: una experiencia en la planta de cemento de Souselas (Portugal)


La adición de materiales mineralizantes a las materias primas cementeras es una técnica
que puede ser implementada para optimizar la producción de cementos, con implicaciones
en la reducción de las emisiones de óxido de nitrógeno. Además, la introducción de yeso, al
nivel del horno, implica que prácticamente no sea necesario añadir este material en la
molienda del cemento. Así debido a una potencial mejor distribución y formato de los
cristales de alita en el clinker, la mineralizacion induce a un incremento en las resistencias
del cemento, permitiendo un aumento del porcentaje de aditivos. De igual modo, la
tecnología de la mineralizacion puede permitir la utilización de materias primas y
combustibles con contenidos más elevados en azufre y cloro. La primera fase de los
ensayos consistio en determinar, en laboratorio, la aptitud de las materias primas de
Souselas a la mineralizacion. Una vez constatado el elevado potencial de estos materiales a
la mineralizacion, se procedio a la determinación de las cantidades necesarias de
mineralizante (CaF) y yeso. Durante los ensayos se verifico una marcha estable del horno,
las emisiones de oxido de nitrogeno disminuyeron en casi un 10 por ciento y se verifico un
aumento sensible en las emisiones de SO. En la molienda industrial del clinker
mineralizado se verifico un mayor consumo especifico de energía eléctrica, para una misma
incormporación del clinker. El cemento producido presento un incremento de resistencia
mecánica, en orden de 4 por ciento en todas las edades, y un incremento de cerca de una
hora en el fraguado. (A).
Tecnología SikaGrind® para la producción de cementos más sustentables.

El reto de la sustentabilidad en la industria del cemento. En 1987 nace el concepto de


sustentabilidad y con él grandes cambios en la forma de operar los procesos industriales.
Antes de esa fecha, la industria del cemento tenía amplios márgenes de acción que
permitían producir un producto de calidad a partir de materiales relativamente consistentes
y abundantes. Después de esa fecha, el reto que la sustentabilidad ha impuesto a la industria
del cemento no es menor: ahora se trata de fabricar productos de igual o mayor calidad que
antes, pero con materiales sub – estándares o alternos, muchas veces subproductos de otras
industrias y sin garantía de consistencia y/o abundancia. Una de las formas en que la
industria cementera evalúa su éxito para responder al reto de la sustentabilidad es
reduciendo el contenido de clinker en el cemento producido (factor de clinker), pero
manteniendo altos estándares de calidad del producto final. Para ello la industria del
cemento ha aprendido a producir clínkeres mucho más reactivos que en el pasado y
diseñando tecnologías para tener procesos robustos y flexibles ante los cambios continuos
de materias primas y combustibles que ha traído sus compromisos como industria ante el
reto de la sustentabilidad.

¿Le gustaría tener una solución integral y sustentable para reducir aún más el factor de
clinker de su cemento y al mismo tiempo reducir el costo, incrementando el desempeño de
sus equipos y de los productos? La industria química ha acompañado a la cementera en su
tránsito hacia una mayor sustentabilidad, básicamente desarrollando aditivos químicos.
Actualmente las soluciones de la industria química han logrado reducir de un 5 a un 10%
adicional el factor de clinker en los cementos modernos, sin decremento de sus propiedades
físicas. También la industria química ha apoyado a la industria cementera en su transición
hacia tecnologías de molienda más sustentables vía el desarrollo de aditivos específicos
para molinos verticales.
Las respuestas al reto de la sustentabilidad en la industria cementera han sido locales: La
figura 3 muestra los tipos de cementos que se producen en las distintas regiones del planeta.
Como salta a la vista, cada región del mundo ha respondido al reto de la sustentabilidad de
forma diferente, básicamente dependiendo de los materiales que tienen a su alcance y las
regulaciones de cada país. Es interesante notar que Latinoamérica es la región del mundo
donde menos cemento portland ordinario (CPO) se produce y donde los cementos con
puzolanas naturales y multi-componentes son los que más se fabrican. Esto implica que las
soluciones propuestas por la industria química deben ser diseñadas como traje a la medida y
que no necesariamente una solución química que sirva para un tipo de cemento que se
produce en Europa o Norte-América puede transferirse a Latinoamérica directamente.

Medidas primarias generales.

Las mejores técnicas disponibles para la fabricación de cemento incluyen las medidas
primarias generales siguientes:

• Un proceso estable y uniforme, con funcionamiento próximo a los puntos de consigna de


los parámetros del proceso, es beneficioso para todas las emisiones del horno así como para
el consumo energético. Esto se puede obtener aplicando:
- Optimización del control de proceso, incluyendo sistemas de control automático
(sistemas expertos, etc)

- El empleo de sistemas gravimétricos de alimentación de combustibles sólidos

• Reducción del consumo de combustibles mediante:

- Intercambiadores de calor y precalcinación, en la medida de lo posible en función de la


configuración del sistema de horno
- Enfriadores de clínker de mayor eficiencia para una máxima recuperación energética
- Aprovechamiento del calor residual de los gases, en operaciones de secado de materiales
u otros usos (p.e., calefacción en instalaciones ubicadas en zonas frías)
• Reducción del consumo de energía eléctrica mediante:

- Sistemas de gestión de la energía

- Equipos de molienda y otros equipos de accionamiento eléctrico de alta eficiencia


energética

• Control de las sustancias que entran en el proceso y que, en función de dónde entren y
cómo se procesen, pueden tener un efecto directo o indirecto sobre las emisiones del horno
(azufre y compuestos orgánicos volátiles en la materia prima, metales pesados, compuestos
de cloro).

• Reducción del consumo de recursos. El máximo aprovechamiento de los materiales que se


emplean en la fabricación del cemento reduce el consumo total de materias primas. Por
ejemplo, el polvo captado en el filtro del horno de clínker puede ser reintroducido al
proceso. El empleo de residuos aptos para sustituir a las materias primas reduce el consumo
de recursos naturales, pero es conveniente hacerlo siempre con un control adecuado de las
sustancias que se introducen en el horno.

• Reducción del ratio clínker cemento. Una técnica para reducir el consumo de energía y las
emisiones de la industria del cemento, expresada por unidad de cemento producido, es la
reducción del contenido de clínker. Todo lo que suponga reducir la proporción de clínker,
para cuya elaboración es preciso sinterizar materiales a temperaturas en torno a los 1.450 ºC
en un horno rotativo, constituye una reducción de las emisiones totales por unidad de
cemento elaborado.

Optimización del control de proceso

La optimización del proceso de clinkerización mediante la estabilización de los parámetros


del proceso se hace normalmente para reducir el consumo específico de combustible, para
aumentar la calidad del clínker y para incrementar el tiempo de vida de los equipos (el
revestimiento refractario, por ejemplo).

La reducción de emisiones tales como partículas, NOx y SO2 son un efecto secundario
consecuencia de esta optimización. Es beneficioso para la marcha del horno, y por tanto
para las emisiones, el funcionamiento suave y estable del horno, con los parámetros del
proceso próximos a los valores de diseño. La optimización incluye medidas como la
homogeneización de las materias primas, la seguridad de la dosificación uniforme de
carbón y la optimización del funcionamiento del enfriador. Para asegurar que la velocidad
de alimentación del combustible sólido es uniforme, con mínimas puntas, es esencial tener
buenos diseños de tolvas, cintas transportadoras y alimentadores, así como un sistema
moderno de alimentación gravimétrica de combustible sólido.

La reducción en la formación del NOx tiene lugar por la reducción de temperatura de llama
y por la disminución en el consumo de combustible, así como por la formación de zonas de
atmósfera reductora en el horno. El control del contenido de oxígeno es crítico para el
control del NOx. Generalmente cuanto menor contenido de oxígeno en el extremo final de
un horno, menos NOx se produce. Sin embargo, éste tiene que ser equilibrado contra los
aumentos de CO y SO2 que se producen cuando los porcentajes de oxígeno bajan. [Nota
IPC Reino Unido, 1996]. Aplicando técnicas de optimización del control del proceso se han
documentado reducciones de NOx de hasta un 30% [Cembureau en 1997]. No obstante, la
experiencia de aplicación de sistemas de optimización de proceso indica que la reducción
de las emisiones de NOx tiene valores más modestos y no resulta cuantificable a priori, por
depender de las emisiones de partida y otros muchos factores.

La reducción de las emisiones de SO2 es originada por la disminución de su volatilidad a


menores temperaturas de llama y de combustión, y por la atmósfera oxidante en el horno,
junto con un funcionamiento estable del mismo. El efecto positivo del control del proceso
sobre las emisiones de SO2 es marginal para hornos con precalentadores aunque es
considerable para hornos largos (vía seca y húmeda), en los que se han documentado
reducciones en las emisiones de SO2 de hasta un 50% [Cembureau report, 1997].

En hornos con precipitadores electrostáticos, la anulación de los desajustes del horno y los
disparos por CO reducen las emisiones de partículas. Los modernos sistemas, con equipos
de control y mediciones más rápidas, permiten criterios de desconexión más elevados que
los normalmente aplicados de 0,5% de CO en volumen, y con eso se reduce el número de
disparos por CO.

La optimización del funcionamiento del horno se puede aplicar a todos los tipos de hornos
e incluye muchos factores, desde la formación de los operadores del horno hasta la
instalación de nuevos equipos, como sistemas de dosificación, silos de homogeneización,
lechos de premezcla o modificaciones del enfriador de clínker. El coste de estas medidas,
por tanto, es muy variable, oscilando entre 0 y 5 millones de euros. [Cembureau, 1997]. La
efectividad de estas medidas es también muy variable en función de cada instalación, de los
niveles de partida de las emisiones, y de otros muchos factores.

Varios suministradores de equipos para la industria del cemento han desarrollado sistemas
expertos de control basados generalmente en el control de la combustión tomando como
referencia los niveles de NOx (Nota IPC Reino Unido, 1996). La inversión requerida para
un sistema computerizado del control de alto nivel es de 300.000 € aproximadamente,
pudiendo ser necesaria una inversión adicional para instalar los sistemas requeridos de
dosificación y medición en la planta [Cembureau, 1997].
INTRODUCCION.
La combinación óptima de las medidas disponibles de ajuste de emisiones de
dióxido de carbono (C02) para compatibilizar los objetivos de producción con
las exigencias medioambientales requiere planteamientos en la planificación
de la producción industrial, con incorporación de nuevos parámetros y
variables que permitan evaluar el impacto de las decisiones operativas sobre
dichas emisiones, sujetas a las limitaciones del Protocolo de Kyoto. Tras
realizar un análisis detallado del potencial de mejora de las alternativas
disponibles para reducir las emisiones de C02 derivadas de la producción de
cemento, abordamos en este trabajo las decisiones de optimización con un
enfoque integrado, empleando un modelo de programación lineal que
contempla conjuntamente las alternativas viables para reducir las emisiones y
considerando tanto las derivadas de la aplicación de los mecanismos de
flexibilidad del Protocolo de Kyoto como las destinadas a mejorar los
productos y los procesos productivos. Su aplicación permitirá mejorar el
proceso de toma de decisiones, al permitir considerar diferentes escenarios y
obtener información relevante a través del análisis postoptimal. Se incluye,
entre otras alternativas, la cantidad máxima a pagar por las instalaciones en el
mercado de derechos para emitir una tonelada adicional de C02 o posibles
cambios en el mix de producción para aumentar la rentabilidad, tanto relativos
a tipo de productos como a cantidad a fabricar de los mismos.
CONCLUSIONES.

- Abundantes mateirias primas


- Varias adherencias en tecnologia
- Menos contaminación al medio ambiente
- Hay normativas disponibles para la creación del
cemento del futuro
- Comportamiento similar al al CPM,PPC
- Mejoras en durabilidad (por un factor de 3)
BIBLIOGRAFIA.
- https://revistas.unal.edu.co/index.php/innovar/article/vie
w/55532/56074
- http://www.concretonline.com/index.php?option=com_
content&task=view&id=740&Itemid=35
- https://www.argos.co/ir/Media/Default/images/4%20B
EST.pdf
- https://www.lc3.ch/
- Charla, CEMENTOS DEL FUTUO,
Prof.Dr. Sc Fernado Martirena
Universidad Central Marta Abreu de las villas, Santa
Clara Cuba.