TECNOLOGÍAS Y MÉTODOS PARA LA GESTIÓN DE RESIDUOS INDUSTRIALES

1. Define brevemente los conceptos de Autorización Ambiental Integrada y Mejores Técnicas

Disponibles. ¿Cuál es la relación existente entre ambos?

AAI: resolución del órgano competente de la Comunidad Autónoma en la que se ubique la instalación, por la
que se permite, a los solos efectos de la protección del medio ambiente y de la salud de las personas,
explotar la totalidad o parte de una instalación, bajo determinadas condiciones. Pretende simplificar los
trámites administrativos y proteger al medio ambiente en su conjunto. Aglutina las autorizaciones
sectoriales que anteriormente se gestionaban por separado.

MTD’s: la fase más eficaz y avanzada de desarrollo de las actividades y de sus modalidades de explotación,
que demuestren la capacidad práctica de determinadas técnicas para construir, en principio, la base de los
valores límite de emisión destinados a evitar o, cuando ello no sea practicable, reducir en general las
emisiones y el impacto en el conjunto del medio ambiente.

La AAI impone unos valores límites de emisión (VLE) que se basarán en la información suministrada por la
Administración General del Estado a las CC.AA. sobre las Mejores Técnicas Disponibles (MTD’s), es decir, en
los documentos BREFs, sin prescribir ninguna técnica o tecnología específica.

2. Enumera las principales técnicas de depuración de partículas del resto de componentes de

corrientes gaseosas industriales.

Principales técnicas de depuración de partículas:

- Separadores por gravedad (cámaras de gravedad): Similares a un ensanchamiento de la sección de

tubería para dar tiempo a las partículas a caer. Poco utilizadas y cuando el diámetro de las partículas es
elevado.

- Separadores centrífugos (ciclones): Se fuerza a los gases a iniciar un movimiento circular que permite
aprovechar el efecto de la fuerza centrífuga sobre las partículas. En la mayoría de las industrias
pequeñas, debido a su bajo coste y buen rendimiento.

- Precipitadores electrostáticos (electrofiltros): Muy utilizados en centrales térmicas, incineradoras de

residuos, plantas de fabricación de pasta y papel, etc. Gran rendimiento, pero necesitan de caudales
constantes para su correcto funcionamiento.

- Separadores de capa porosa (filtros de mangas): El gas se obliga a pasar por unas bolsas (mangas) con
cierto tamaño de poro que retiene las partículas. Muy utilizadas en incineradores de residuos y
multitud de instalaciones industriales.

3. ¿Qué es la IPPC?

Esta directiva es una de las principales referencias legislativas en Europa, que afecta a unas 50000
instalaciones relacionadas con actividades industriales y agronómicas (instalaciones de combustión,
industrias minerales, gestión de residuos, industria química, producción y transformación de materiales…).
Tiene como objetivo la prevención y reducción integrada de la contaminación.
Tiene un enfoque integrador, elabora los documentos de mejores técnicas disponibles y tiene cierta
transparencia informativa en cuanto a la publicación de las emisiones.

4. ¿Qué es un documento BREF?

Documentos sectoriales donde se hace un estudio pormenorizado de los sectores industriales, se indica que
técnicas se suelen utilizar, y dentro de ellas cuales son las MTDs, es decir, las técnicas más eficientes y técnica y
económicamente viables. Con ello se establecen los valores límites de emisión.
 5. Explica brevemente los conceptos de “licor negro” y “licor verde” en el proceso de fabricación
de pasta tipo Kraft.

Licor negro: sustancia de cocción o licor blanco más lignina y otras sustancias orgánicas e inorgánicas
eliminadas. Mediante el lavado se separa el licor negro de la pasta. Se lleva al sistema de recuperación de
agentes químicos y energía. Se elimina de la pasta mediante flujos de agua a contracorriente o se filtra. La
energía obtenida a partir del licor negro recuperable es suficiente para cubrir la demanda de calor y
electricidad de las fábricas de pasta.

Licor verde: sustancia resultado de la disolución en agua o en licor blanco diluido del material fundido de la
caldera de recuperación (principalmente Na2S + Na2CO3). Durante la caustificación del licor verde,
mediantela adición de CaO se transforma en licor blanco para la cocción y en un lodo calizo.

6. Enumera los componentes de la parte húmeda de la máquina de papel y explica brevementequé

ocurre en cada uno de ellos.

- Caja de entrada: transforma el flujo cilíndrico de los tubos en una corriente plana laminar que cubre
uniformemente el ancho de la máquina.

- Tela: cinta sin fin de malla sintética (poliamida/poliéster) sobre la que se forma la hoja. Escurre la
hoja a un contenido de materia seca del 12 - 20 %.

- Fieltros: dirigen a la hoja en su recorrido por las prensas, absorben agua, y protegen a la hoja del
contacto con las prensas.

- Sección de prensa: elimina más agua de la hoja continua por prensado hasta un contenido de
humedad de alrededor del 50 %.

7. Parte seca de la máquina de papel

- Prensa encoladora: baña el papel con un baño de almidón o algún otro ligante, en función del uso
final del papel a tratar

- Campana de secadores: conjunto de cilindros por cuyo interior circula vapor a alta temperatura para
el secado de la hoja.

- Lisa

- Bobinadora: rebobina la hoja de papel formando un rollo.

8. Enumera las 4 técnicas unitarias para llevar a cabo la separación del CO 2 del resto de los gases de
combustión. ¿Qué efecto tiene la instalación de sistemas de captura y almacenamiento de CO2 sobre el
rendimiento de las grandes instalaciones de combustión para la producción de energía eléctrica?

Técnicas separación CO2:

- Absorción
- Adsorción
- Separación criogénica (congelación).
- Separación mediante membranas.

En general, los sistemas de captura y almacenamiento conllevan una pérdida de rendimiento en generación
de energía eléctrica para la central, ya que se deben destinar más recursos para la implantación de estas
tecnologías. Por ejemplo, la implantación de un sistema de captura por Oxicombustión necesita una Unidad
de Separación de Aire (USA) que reduce la eficiencia entre un 7 - 9 %, y en algunos casos hasta un 15 %. En el
caso de la captura del CO2 implica un gasto energético adicional que redunda en una pérdida de eficiencia
importante. Si se consideran los costes de inversión, operación y posterior transporte y almacenamiento, el
coste de unidad de energía producida puede llegar a duplicarse.
 9. Medidas preventivas para evitar la formación de NOx

- Reducir precalentamiento del aire de combustión (↓ T)

- Exceso de aire (alejarse de las condiciones estequiométricas)
- Recirculación de parte de los gases de escape (diluye llama, ↓ T)
- Introducción de aire/combustible por etapas en el horno o con quemadores de bajo NOx (comb. en
cond. de mínima emisión de NOx)

10. Medidas para evitar las emisiones difusas del material particulado y los compuestos orgánicos
volátiles
Para material particulado:
- Almacenamiento: limitar altura, humectar, pantallas perimetrales, silos cerrados, etc.
- Trasiego y gestión de materias primas: altura mínima de descargas, diseño preventivo, mantenimiento
correctivo
- Transporte: cubrir camiones, asegurar estanqueidad cierres, asfaltado de vías, lavado de vehículos,
limpieza zonas de tránsito, límite velocidad, etc.

Para COVs: Asegurar la estanqueidad mediante la mejora y mantenimiento correctivo de:

- Válvulas
- Bombas
- Juntas (mejor diseño)

11. Relaciones de oxidación y reducción

- Oxidación: Utilizado para compuestos volátiles. Puede ser biológica, química no catalítica o química
catalizada.
- Reducción: Principalmente utilizada para eliminar NOx produciendo nitrógeno molecular y agua.
Puede ser una Reducción Selectiva No Catalítica, la adición del agente reductor se realiza en la caldera
(T = 800 - 1100 ºC) o una Reducción Selectiva Catalítica, la adición del agente reductor se realiza en un
reactor catalítico a la salida de la caldera (T = 300 - 400 ºC)

12. ¿Puede el DBO ser mayor que el DQO?

Pueden ser igual o menor, pero no mayor.

13. Define brevemente el concepto de Autorización Ambiental Integrada. ¿Qué es la DEI? Según la
Directiva IPPC, las emisiones de COV’s (precursores del ozono troposférico) producidas por la
vegetación, ¿son consideradas contaminación? ¿Por qué?

AAI

DEI: Directiva 2010/75/UE sobre emisiones industriales que refunde y unifica directivas previas relativas a
emisiones y otros aspectos medioambientales en la industria en general, así como normativa sectorial
específica. Potencia el papel de las MTDs y los documentos BREF como herramienta esencial en la
asignaciónde VLE y protección del medio ambiente en su conjunto. Los VLE se asignarán conforme a las
Decisiones de la Comisión Europea que establezcan formalmente las Conclusiones sobre las MTDs
(resumen de los documentos BREFs, lo cual facilita el trabajo a las adiministraciones).

Según la IPPC las emisiones de COV’s producidas por la vegetación no se considera contaminación ya que
esta directiva únicamente considera contaminación aquello que sea de origen antropogénico.
14. ¿Qué contaminantes gaseosos se eliminan mediante técnicas de reducción? ¿Por qué motivo
estas técnicas se denominan “selectivas”? ¿Qué dos tipos de técnicas de reducción existen?

Los principales contaminantes para cuya eliminación se utilizan técnicas de reducción son los
NOx,produciendo nitrógeno molecular (N2) y agua.

Estas técnicas se denominan selectivas porque el agente reductor afecta directamente a estos compuestos,
a determinada temperatura. Existen dos tipos de técnicas de reducción: la Reducción Selectiva No
Catalíticay la Reducción Selectiva Catalítica, siendo necesaria en esta última una menor temperatura
gracias a la presencia de un catalizador.

15. ¿Qué dos sustancias químicas configuran el denominado “licor blanco” en el proceso de
fabricación de pasta tipo Kraft (sulfato)? ¿Qué ocurre durante el proceso de cocción y
deslignificación?

Las dos sustancias químicas que configuran el licor blanco son el hidróxido de sodio, o sosa cáustica (NaOH),
y el sulfuro sódico (Na2S).

Durante el proceso de cocción y deslignificación se produce la liberación de fibras por disolución química de
la lignina y parte de la hemicelulosa. La cocción se realiza a unos 150 - 180 °C de temperatura y 7 - 8 atm de
presión durante 1 - 2 horas, en presencia de licor blanco.

Posteriormente, se produce la deslignificación de fibras largas hasta un índice kappa de 30-35 manteniendo
propiedades de resistencia aceptables de la pasta. Para fibras cortas basta con un índice kappa de 14-22.

Debido a la contaminación que se produce durante el blanqueo de la pasta Kraft (siguiente proceso en la
producción de pasta), se han desarrollado métodos de cocción extendida. De esta forma se disminuye la
presencia de lignina en la pasta un 25-50 %, lo que reduce el consumo de agentes químicos y el vertido de
efluentes de la planta de blanqueo.

16. Enumera los componentes de una máquina de papel y explica brevemente qué ocurre en cada uno
de ellos.

Los componentes que integran una máquina de papel son los siguientes:

- Caja de entrada: introduce la suspensión de fibras a la tela y crea una dispersión uniforme de fibras
en todo el ancho de la mesa de fabricación.
- Sección de tela: escurre la hoja continua a un contenido de materia seca del 12-20%.
- Sección de prensa: elimina más agua de la hoja continua por prensado hasta un contenido de
humedad de alrededor del 50%.
- Saquería: elimina el resto de la humedad calentando la hoja continua con cilindros secadores.
- Rebobinadora: rebobina la hoja de papel formando un rollo.
17. ¿Por qué es importante mejorar la eficiencia en la producción de energía eléctrica para
minimizar las emisiones de CO2? Enumera las cuatro técnicas unitarias para llevar a cabo la separación
del resto de los gases de combustión. Indica tres lugares donde almacenar grandescantidades de CO2
y de este modo evitar que dichas emisiones se emitan a la atmósfera.

Es importante mejorar la eficiencia en la producción de energía eléctrica porque cuanto mayor sea ésta,
menores serán las emisiones de CO2, al haberse utilizado menor cantidad de combustible para producir la
misma cantidad de energía. Una mejora del 1 % en el rendimiento de una central térmica de gas de 500 MW
se traduce en unas emisiones evitadas del orden de 37.000 t/año. Tecnologías en desarrollo como las
centrales térmicas de ciclo combinado con gasificación integrada tienen un gran potencial. La cogeneración
también puede proporcionar ahorros significativos en muchos sectores industriales.

Las principales técnicas unitarias para la separación del CO2 son: Absorción, adsorción, congelación y
separación mediante membranas.

El CO2 se puede almacenar en grandes cantidades en:

- Yacimientos / reservas de hidrocarburos: escasos. Poca capacidad. No se encuentran cerca de

losfocos emisores. Muy investigados y conocidos. Confinamiento demostrado.
- Acuíferos salinos profundos: mayor capacidad teórica. El potencial de confinamiento inicial se
complementa con mecanismos químicos y físicos. Existen indicios de su idónea ubicación, próxima a
grandes focos emisores. Requieren mayor investigación.
- Capas de carbón: escasa capacidad. Posibilidad de recuperación de metano.

18. A la hora de realizar un tratamiento biológico de aguas residuales industriales se utiliza, entre
otros, la información proporcionada por los parámetros DBO5 y DQO. ¿Qué información aporta cada
uno de estos parámetros? ¿Qué indica que el ratio DBO5/DQO sea próximo a 1?

DBO5: Demanda Bioquímica de Oxígeno. Medida del oxígeno disuelto utilizado por los microorganismos en
laoxidación bioquímica de la MO. Al cabo de 20 días de la oxidación (estabilización) se ha completado
aproximadamente en un 95-99%, en función de la temperatura. A los 5 días la oxidación se ha realizado en
un 60-80%.

DQO: Demanda Química de Oxígeno. Mide el consumo de oxígeno de la oxidación de la materia orgánica de
un agente químico fuertemente oxidante (dicromato potásico generalmente) en medio ácido. Determina la
MO total a diferencia de la DBO que determina solo la biodegradable.

El ratio DB05/DQO es un buen indicador de la biodegradabilidad de la MO presente en el agua (rango típico

en aguas urbanas 0,4-0,6). Ratios muy bajos pueden indicar presencia de tóxicos en el agua. Hay MO en el
agua, pero las bacterias responsables de degradarla tienen dificultades para sobrevivir. Un ratio próximo a 1
indica que prácticamente toda la MO presente en el agua es biodegradable.

19. A nivel mundial, ¿los procesos de fabricación de pasta más utilizados son los de pasta al sulfatoo
pasta al sulfito? ¿Cuál de los dos procesos requiere generalmente de menos secuencias de blanqueo
gracias a la mejor blancura inicial de la pasta obtenida tras el proceso de cocción y deslignificación? En la
fabricación de pasta Kraft, ¿qué se busca con la deslignificación por oxígeno? ¿Siempre se lleva a cabo
este tipo de deslignificación?

El proceso de fabricación de pasta de papel al SULFATO (Kraft) es el más utilizado a nivel mundial y
representa el 80% de la producción. Es un proceso de fabricación químico donde los productos activos (licor
blanco) de cocción (liberación de fibras por disolución de la lignina y parte de la hemicelulosa a alta
temperatura) son el hidróxido sódico (NaOH) y el sulfuro sódico (Na2S).

El proceso de fabricación de pasta de papel al SULFITO es el que requiere menos secuencias de blanqueo por
su mayor blancura inicial.
 La deslignificación por oxígeno busca una reducción adicional del índice kappa, alcanzando unos valores de
13-22 con cocción convencional, y valores de 8-12 con cocción extendida.

Este tipo de deslignificación no siempre se lleva a cabo, es un proceso opcional y disminuye el rendimiento
global de la pasta en un 1.5-2.5 %. Es más común en el pasteado Kraft que en el pasteado al sulfito.

20. Enumera las principales diferencias entre los procesos de postcombustión y oxicombustión.

POSTCOMBUSTIÓN: Consiste en la captura de CO2 aguas debajo del proceso de combustión. La

concentración de CO2 varía en un 4 -14% en plantas de generación eléctrica, mientras que en otras
industrias el rango se sitúa entre el 14 - 33%. Se basa en la absorción con aminas u otros compuestos. Es la
opción más extendida en centrales térmicas. Tecnología madura en la industria de refinamiento del gas
natural.

OXICOMBUSTIÓN: Se basa en la utilización de oxígeno de alta pureza como comburente (mezcla CO2/O2). El
contenido final de CO2 en el gas de combustión es entre un 70-95%. Es una tecnología en fase de
demostración. La combustión se lleva a cabo en una atmósfera de O2 casi puro y CO2 recirculado de modo
que el gas de combustión tiene una concentración de CO2 muy alta, facilitando su separación posterior.

PRECOMBUSTIÓN: Consiste en la captura de CO2 aguas arriba de la combustión. El combustible reacciona a

alta temperatura y presión con el oxígeno y/o vapor bajo condiciones sub-estequiométricas, obteniendo un
combustible principalmente H2 y CO2. El combustible producido tiene entre un 14 - 40% de CO2. La mayor
presión y concentración del CO2 facilitan su separación. En centrales térmicas se asocia a procesos de
gasificación del carbón.

21. En el mundo de la producción de pasta y papel, ¿qué diferencia fundamentalmente a una fábrica
integrada de una no integrada? ¿Cuál es la función principal de la caja de entrada de unamáquina de
papel?

La principal diferencia entre una fábrica integrada de una no integrada reside en el secado y el embalado.

- Fábricas integradas de pasta y papel: la pasta, tras el blanqueado, con un contenido en

fibrascercano al 4 % se lleva a la zona de fabricación de papel. (Produces la pasta de papel y
con ella haces papel en la misma fábrica)
- Fábricas no integradas de pasta: la pasta se prensa y seca para su posterior transporte. (solo produces
pasta de papel en la fábrica y lo vendes para que otra empresa haga papel con ella)

La función principal de la caja de entrada de una máquina de papel es transformar el flujo cilíndrico de los
tubos en una corriente plana laminar que cubre uniformemente el ancho de la máquina.

22. Efectos sobre la atmósfera de la industria de la pasta y el papel

- Emisiones de NOX, SOX, CO, CO2 y partículas producidas durante la combustión de combustible
en calderas auxiliares y horno de cal.
- Emisiones de compuestos de azufre reducido como sulfuro de hidrogeno H2S, metilmercaptano
(CH3SH), sulfuro de dimetilo (CH3SCH3), etc, además de SO2 provenientes de la manipulación y la
combustión del licor negro.
- Emisiones de COV durante numerosas fases del proceso y de compuestos clorados asociados a las
operaciones de blanqueo.

23. ¿Por qué ha sido sustituido el Cl2?

El Cl2 ha sido sustituido en gran parte por el dióxido de cloro y otros productos químicos que contienen
oxígeno, tales como oxígeno molecular, peróxido y ozono. Tendencia blanqueo de pasta sin cloro
elemental (ECF) o totalmente sin cloro (TCF).
24. ¿Qué sucede en la etapa de blanqueo?
En el blanqueo se busca obtener pasta con ciertos criterios de calidad referentes a blancura, limpieza
y resistencia. (a mayor índice kappa o índice ISO, mayor blancura)
Generalmente, las plantas de blanqueo realizan un tratamiento externo del efluente (corrosión,
incrustaciones, etc.)
Proceso realizado en varias etapas (4 – 5) con agentes oxidantes y extracciones con hidróxido de
sodio acuoso. La lignina y otras sustancias responsables del color de la pasta se transforman en
compuestos solubles en agua y se eliminan por sucesivos lavados.
Productos utilizados: dióxido de cloro, ozono, oxígeno y peróxido (Cl2 y el hipoclorito en desuso)
Cada etapa del blanqueo consta de:
- Dispositivos para mezclar los productos químicos y la pasta.
- Un reactor de blanqueo
- Equipo de lavado para la separación de los productos químicos usados, la lignina eliminada y
otras materias disueltas de la pasta

25. Tipos de métodos de blanqueo

El dióxido de cloro y el cloro son los agentes de blanqueo más selectivos, lo que les hace muy
interesantes ya que significa que reaccionan fundamentalmente con la lignina.
El blanqueo significa una disminución del rendimiento ya que elimina una parte importante de la
lignina y degrada parte de las fibras de celulosa.
Normalmente en el blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta que entra al proceso.
- ECF: sin nada de cloro elemental. Utiliza dióxido de cloro, álcali para la extracción de la lignina
disuelta, peróxido y oxígeno para el refuerzo de las etapas de extracción
- TCF: totalmente sin derivados clorados. Utiliza oxígeno, ozono o ácido peracético y peróxido para
la extracción de la lignina. Requiere de un índice kappa inicial bajo para la pasta (10 - 12) para
lograr blancura y resistencia elevadas

26. Etapas de fabricación de la pasta Kraft

Proceso de fabricación químico donde los productos activos (licor blanco) de cocción (liberación de
fibras por disolución de la lignina y parte de la hemicelulosa a alta temperatura) son el hidróxido
sódico (NaOH) y el sulfuro sódico (Na2S).
- Manipulación materias primas
- Desfibrado químico y recuperación de productos químicos y energía
- Blanqueo
- Tratamiento de aguas residuales de proceso

27. Fases de fabricación de la pasta Kraft

- Recepción y almacenaje de la madera
- Descortezado
- Troceado y criba
- Cocción y deslignificación
- Lavado y filtrado
- Deslignificación con oxígeno (etapa opcional)
- Blanqueo
- Secado y embalado
- Sistema de recuperación de productos químicos y energía
28. Producción y consumo de papel
- Pasta de papel: El mayor productor mundial es América del norte, mientras que el principal
consumidor es Asia.
- Papel y cartón: Asia es el mayor productor y consumidor mundial.

29. ¿Qué es la CEPI?

Paises CEPI: Austria, Belgica, R. Checa, Alemania, Espana, Finlandia, Francia, Hungria, Italia, Holanda,
Polonia, Portugal, Rumania, Suecia, Eslovenia, Eslovaquia, Reino Unido y Noruega.
El mayor productor de pasta de papel es Suecia, mientras que Alemania es el mayor productor de
papel.

30. ¿Qué sucede en el horno de cal?

El lodo calizo procedente de la caustificación se separa del licor blanco y se calcina en un horno de cal
que requiere combustible externo (reacción endotérmica). De esta forma se obtiene la cal (CaO) que
se utiliza nuevamente en la caustificación.
Tanto los gases concentrados como los gases diluidos pueden quemarse en el horno de cal.

31. Principales diferencias del proceso de fabricación de pasta al sulfito con el proceso Kraft
- química del proceso de cocción
- sistema de recuperación de productos químicos
- menos secuencias de blanqueo gracias a la mejor blancura inicial de la pasta al sulfito

32. Indicar como realizar la valorización medioambiental de alguno de los residuos sólidos
producidos en la fabricación de la cerveza.

Por ejemplo, la recogida de tierras de filtración para su gestión por separado presenta una falta de
alternativas reales de valorización. De momento los gestores las derivan como material de construcción,
relleno de canteras, etc., con el objetivo no ser vertidas con las aguas residuales y/o otros residuos de la
instalación.

La mejora ambiental realizada ha sido la reducción de la carga de contaminante del efluente.

33. Con relación a la fabricación de cerveza, enumerar 3 MTD’s relacionadas con la producción de
aguas residuales y 3 MTD’s relacionadas con el consumo de agua. Describir brevemente en qué consiste
una de las MTD’s enumeradas.

Relacionadas con la producción de aguas residuales:

- MTD nº 19: recuperación de turbios calientes.

- MTD nº 20: recogida de la levadura.
- MTD nº 21: recuperación de cabezas y colas de filtración.

Relacionadas con el consumo de agua:

- MTD nº 1: recogida del agua del último enjuagado en la limpieza CIP.

- MTD nº 3: recirculación del agua en bomba de vacío.
- MTD nº 4: optimización del consumo de agua en las lavadoras de botellas.

MTD nº 20: Recogida de la levadura. Durante la fermentación se produce una cantidad de levaduras cuatro
veces superior a la cantidad introducida y que son extraídas de los tanques al final de la operación. Es
importante retirar el máximo de levadura de los tanques antes de realizar la limpieza de éstos para evitar el
aumento de la carga contaminante de las aguas residuales. A este respecto, los fermentadores
 cilindrocónicos son los que permiten recuperar las levaduras de la forma más eficiente, minimizando las
pérdidas de cerveza al retirarlas. Además, presentan la ventaja de que son fáciles de limpiar.

34. Desde un punto de vista medioambiental, en el proceso de fabricación de la cerveza se genera una
cantidad importante de residuos sólidos. Indicar la clasificación de estos residuos atendiendoa su
naturaleza y los productos correspondientes (al menos 2 productos).

En el proceso de fabricación de cerveza existen 3 tipos de residuos sólidos, atendiendo a su naturaleza:

- Residuos orgánicos / subproductos: bagazo y turbios, levadura, polvo de malta.

- Residuos asimilables urbanos: vidrio, plástico, cartón, metal, madera, basura.
- Residuos peligrosos: envases, fluorescentes, disolventes.
- Otros: lodos de depuradora, Kieselgur

35. Describir una de las 32 MTD’s relacionadas con el proceso de fabricación de la cerveza.

MTD Nº12: Optimización de la eficiencia en motores y bombas

Principal operación implicada: Gestión de la energía

Principal aspecto ambiental que mejora: Energía eléctrica

Descripción: Una parte importante de la electricidad consumida en la instalación se debe al consumo de

bombas y motores. La instalación de nuevos equipos más eficientes y la implantación de la gestión de
recursos reduce el consumo de electricidad. Hay dos métodos para reducir el consumo eléctrico de los
motores:

- instalación de nuevos motores de mayor eficiencia

- el rendimiento de los motores se puede mejorar instalando convertidores de frecuencia

favoreciendo el control del caudal y la presión de un modo más eficaz.

Aspectos técnicos: Es difícil mantener el grado de óptimo de eficiencia en una instalación debido a la
inmediatez con la que se realizan muchas de las reparaciones y recambios de motores y bombas.
Principales equipos necesarios: variadores de frecuencia.

Aspectos económicos: En instalaciones existentes se debe introducir la media poco a poco.

Aplicable en: todas las instalaciones.

36. Nombrar mínimo 5 residuos generados en la fabricación de cerveza y la gestión ambiental que se hace
de los mismos.

- Bagazo: Se usa en la industria agroalimentaria como alimento para el ganado

- Turbio: Se usa en la industria agroalimentaria como alimento para el ganado
- Levadura: Uso farmacéutico, cosmético y alimentario, tanto para consumo humano como para
ganado.
- Polvo de malta: Se realiza un control de emisiones para su posterior recuperación y reintroducción
en el proceso de obtención de cerveza.
- Tierra de filtración: Puede depositarse en el vertedero o puede ser usado como enmienda orgánica

37. ¿Las tierras de filtración se considera un residuo orgánico?

No, ya que tienen muchos minerales

 38. ¿Qué es un BBT?
Un tanque de cerveza brillante donde se almacena la cerveza filtrada. Representa la unidad básica de
producción.
Agua, malta
39. Etapas de la producción de cerveza (grano de cebada
malteado), lúpulo
Etapas en la elaboración del mosto: y levadura.
- Molienda (residuo: polvo de malta)
- Maceración
- Filtración (residuo: bagazo)
- Ebullición
- Eliminación de turbios (residuo: turbio)
Ácido láctico, ácido
- Enfriado/O2
ascórbico, cloruro
cálcico, colorantes…

Contenedores como barril o latas

Cierres como tapón corona o tapa latas
Otros como etiquetas o colas.

40. ¿Cómo se llena la cerveza?

- Isobarométrico con evacuación del aire del envase.
- Programas automáticos de expulsión de botellas cercanas y autolavado cuando existen roturas de
botellas

41. Indicar cuáles son los 3 subprocesos del proceso de fabricación de cemento en los que se
emplean residuos y qué tipo de residuos en cada uno de ellos.

Los subprocesos en los que se emplean residuos son:

- Trituración primaria: se utilizan lodos de papelera, residuos de demolición, etc.

- Preparación de Clinker: se utilizan lodos de depuradora, neumáticos usados, harinas cárnicas, etc.
- Preparación del cemento: se utilizan cenizas volantes, escorias siderúrgicas, etc.

42. Explicar las diferencias entre valorización energética e incineración de residuos.

INCINERACIÓN
Proceso cuya finalidad es destruir residuos.
En el horno se introducen 100 % de residuos.
Alcanza temperaturas de entre 850 - 1480 °C.
Tiempo de exposición: 2 segundos máximo.
Genera escorias y cenizas volantes
La quema de residuos genera otros residuos que tienen
que ser gestionados.
VALORIZACIÓN
Proceso cuya finalidad es utilizar los residuos como
combustible.
En el horno se introduce 92 % materias primas (“lavado de
gases” por medio de la cal) y 8 % combustible.
Alcanza temperaturas de entre 1500 - 2500 °C.
Tiempo de exposición: 6 segundos máximo.
A esta temperatura y tiempo de exposición no se
generan residuos, ni tampoco escorias ni cenizas
volantes.

43. Indicar cuales son los residuos más utilizados como materia prima en la fase de producción de clinker,
explicando qué aporta cada uno de ellos al proceso. ¿Cómo se denomina y por qué esta operación de
gestión de residuos?
 El clínker se compone de los siguientes óxidos:

- Óxido de calcio “cal” (CaO) 60 - 69 %.

- Óxido de silicio “sílice” (SiO2) 18 - 24 %.
- Óxido de aluminio “alúmina” (Al2O3) 4 - 8 %.
- Óxido de hierro (Fe2O3) 1 - 8 %.

En el proceso se utilizan materias primas naturales como caliza y marga para el aporte de CaO, arcilla
y pizarras para el aporte del resto de óxidos, además de correctores naturales como bauxita y
correctores artificiales como arenas de fundición.

Se pueden utilizar residuos como materias primas artificiales. Estos son, principalmente:

- Lodos de papelera (óxido de Ca)

- Escorias siderúrgicas (Fe, Si, etc.)
- Cenizas de pirita (Fe)
- Cascarilla de hierro
- Arenas de fundición (óxido de Si)
Las adiciones aportan al cemento:
- Durabilidad: resistencia a ambientes agresivos: sulfatos, agua de mar, ciclos de hielo-deshielo
- Trabajabilidad: regula tiempo de fraguado y fluidez del hormigón
- Resistencia: porque sean activas hidráulicamente o puzolánicas
Esta operación de gestión de residuos se denomina valorización material (reciclado), ya que consta de la
utilización de residuos sin valor procedentes de otras actividades industriales con el fin de integrarlos en un
nuevo procesoen el que vuelven a tener valor como materia prima.

44. Explicar las diferencias entre co-incineración e incineración de residuos.

- Incineración de residuos: tratamiento térmico de residuos con o sin recuperación de calor.

- Co-incineración de residuos: generación de energía o fabricación de productos materiales
que utiliceresiduos como combustible habitual o complementario.

45. ¿Cuáles son las tres opciones de utilización de residuos en el proceso de fabricación de
cemento en función del punto del proceso? Ponga ejemplos. (Economía circular)

Las tres opciones de utilización de residuos para la fabricación de cemento son:

- RECICLADO en el proceso de trituración primaria, para preparar el crudo, antes de la molienda. Se

emplean lodos de papelera, residuos de demolición…
- VALORIZACIÓN en el horno de clinker, antes de la molienda de Clinker y adiciones. Se emplean
lodos de depuradora, neumáticos usados, harinas cárnicas…
- RECICLADO en la producción final del cemento, previo al almacenamiento y expedición. Se reciclan
cenizas volantes, escorias siderúrgicas, caliza, humo de sílice…
 46. ¿Qué tipos de escombreras existen según su emplazamiento geológico?
Pueden ser de vaguada, fondo de valle o cauce; de ladera; de divisoria; en llanura o exenta; o de relleno
de corta o hueco minero.

47. ¿Cuáles son los criterios de selección del emplazamiento de una escombrera?
Los criterios de selección del emplazamiento de una escombrera son:

- Técnicos: zona no mineralizada; capacidad de vertido (diferencia de cotas topográficas); hidrología

cerrada, sin cauces de agua; pendientes suaves y terrenos estables; características de suelo, subsuelo
y roca firme; características hidrogeológicas.
- Económicos: terrenos de poco valor; distancia mínima a la explotación; posibilidad de empleo del
material.
- Ecológicos: relleno de huecos; conservación de la tierra vegetal; integración paisajística en el entorno.
- Sociales: utilización racional del medio de transporte y maquinaria, seguridad en el trabajo.

48. Cita y describe al menos 5 propiedades de los estériles mineros, indicando los posibles ensayos tanto en
campo como en laboratorio, que deben realizarse para caracterizar esas propiedades.

- Granulometría: estudio del tamaño de grano. Influye directamente sobre la permeabilidad y la

resistencia al corte. Puede variar con el tiempo debido a que los materiales experimentan cambios
físicos y químicos al entrar en contacto con el aire y el agua. Estimación visual o ensayo de separación
en campo. Cribado o medición de la humedad en el laboratorio.

- Plasticidad de los finos: propiedad de modificar su consistencia o resistencia al corte en función de su

humedad. Se puede estudiar en campo con ensayos de resistencia seca, dilatación y dureza. En
laboratorio se estudia el límite de Atterberg en finos.

- Resistencia intacta: resistencia de los fragmentos de roca. Influye en la durabilidad y resistencia al

corte de los materiales de la escombrera. Ensayo de carga puntual o dureza en campo, y en el
laboratorio se estudia el límite de Atterberg en finos.

- Resistencia al corte: resistencia de los materiales al esfuerzo cortante. Puede variar con el tiempo
debido a factores como la consolidación, oxidación, filtración y cambios químicos… Ensayo de corte
en campo o ensayo de corte directo o triaxial en laboratorio.

- Conductividad hidráulica: describe la movilidad del agua a través de acumulaciones de estos

materiales. Propiedad muy variable local y temporalmente. Depende de la filtración y el drenaje
interno, de las condiciones piezométricas en el interior de la escombrera y de la degradación
influenciada por cambios de temperatura y humedad. En campo se ensaya mediante la correlación
basada en la granulometría. En laboratorio se hace un ensayo de compactación y permeabilidad.

49. La resistencia al esfuerzo cortante, ¿de qué depende? Razónalo.

- Resistencia de la partícula intacta y resistencia anisotrópica

- Angulosidad de las partículas

- Granulometría

- Rugosidad de las superficies y propiedades de fricción

- Composición litológica

- Mineralogía

- Grado de saturación
 50. Estima el ángulo de rozamiento de unos estériles carbonatados, apilados en una escombrera de unos
35 metros de altura, con una granulometría extendida, de tamaños predominantes de grava fina, con
formas angulosas y una compacidad de tipo medio.

- M = 34 ° (carbonatada).
- A = 0 ° (media).
- B = +2 ° (angulosa).
- C = +1 ° (grava fina).
- D = +3 ° (extendida).
- α = 1.0 (35 m).

Z = (34 °+0 °+2 °+1 °+3 °) *1.0 = 40 °

51. ¿Qué tipos de escombreras conoces según el sistema de vertido de los estériles? Explícalos y cita 3
ejemplos.

Según el sistema de vertido de los estériles, existen los siguientes tipos de escombreras:

- De vertido libre: En general, no reglamentario. Se caracteriza por presentar en cada momento un

talud que coincide con el ángulo de reposo de los estériles y una segregación por tamaños muy
acusada. Geotécnicamente, es el más desfavorable.
- De vertido libre por fases adosadas: Es similar al vertido libre aunque proporciona unos factores de
seguridad mayores, al conseguir unos taludes medios finales menores.
- Con dique de retención en pie: Esta tipología se aplica cuando los estériles que se van a verter NO son
homogéneos y presentan diferentes litologías y características geotécnicas. Esta secuencia
constructiva es la que se suele seguir en aquella explotaciones donde se extraen grandes cantidades
de materiales arcillosos y/o finos; o cuando las condiciones de la base de apoyo no son buenas.
- De vertido por fases ascendentes retranqueadas y superpuestas: Esta tipología es la que aporta una
mayor estabilidad, por cuanto se disminuyen los taludes finales y se consigue una mayor
compactación de los materiales.

52. ¿Cuáles son los criterios económicos principales que intervienen en la selección del
emplazamiento de una escombrera? Explícalos.

Los principales criterios económicos son:

- Terrenos de poco valor: han de ser terrenos cuyo coste por hectárea sea lo menor posible
paraevitar pérdidas económicas.
- Distancia mínima a la explotación: para evitar costes en transporte y para agilizar el proceso.
- Posibilidad de empleo del material: según el coste económico que tiene trabajar el terreno según
suscaracterísticas para convertirlo en una escombrera.

53. Explica de qué depende el tamaño granulométrico de los estériles.

El tamaño granulométrico de los estériles depende de:

- Litología.
 - Dureza.
- Discontinuidades del macizo rocoso.
- Técnica de arranque y voladura.
- Manipulación y transporte.
- Método de vertido.

Además, la granulometría puede variar con el tiempo.

54. ¿Qué procesos naturales y actuaciones del hombre condicionan el drenaje de las estructuras
residuales? ¿Qué actuaciones deben realizarse para llevar a cabo un buen drenaje en este tipo de
estructuras?

Los principales procesos que condicionan el drenaje de las estructuras residuales son las canalizaciones, la
segregación, el nivel freático y la meteorización.

Para llevar a cabo un buen drenaje de estas estructuras, deben realizarse construcciones como
canalizaciones artificiales, balsas y presas de recogida de líquidos.
55. Etapas de producción del aluminio primario, tipo de problemática ambiental asociada a cada etapa y
afecciones.
ETAPA PROBLEMÁTICA AFECCIÓN
AMBIENTAL
C. Atmosférica Polvo
Acondicionamiento de la bauxita C. Residuos Contiene Si, Fe, Ti, Ca y óxidos
C. Ruido Molesta
C. Hídrica Sólidos en suspensión
Lixiviación C. Residuos “Lodo rojo” (óxidos metálicos y silicato
aluminoso)
Precipitación y lavado C. Hídrica Aguas residuales básicas
C. Residuos Lodos con compuestos metálicos
Calcinación C. Atmosférica Gases de combustión, vapor de agua y partículas
C. Residuos Escorias y filtros usados
C. Atmosférica Gases con fluoruros, COx, NOx, HAP, etc.
Electrólisis C. Hídrica Aguas ácidas
C. Residuos Ánodos de carbono, filtros y refractarios
gastados
Afino C. Atmosférica Polvo y gases
C. Hídrica Aguas con Fe, Si, alúmina y carbones

56. Etapas de la producción de aluminio secundario, problemática medioambiental asociada y

afecciones ocasionadas. ¿Existen en España instalaciones de producción de aluminio primario?
ETAPA PROBLEMÁTICA AFECCIÓN
AMBIENTAL
Tratamiento mecánico C. Atmosférica Partículas y polvo
y separación de C. Residuos Residuos (pintura, caucho, plásticos y aceites)
materiales C. Ruido Molesta
C. Atmosférica Partículas
Preparación de cargas C. Residuos Restos de materias primas
C. Ruido Molesta (dependiendo del método
Fusión C. Atmosférica Gases de combustión (COx, NOx) y partículas
C. Residuos Escorias de aluminio y escorias salinas
Aleación C. Residuos Escorias de aluminio

57. Ventajas e inconvenientes de la utilización de escorias de horno alto.

Ventajas:

- No están presentes en las escorias cantidades representativas de elementos considerados como

 nocivos en las legislaciones ambientales, como As, Cd, Co y Hg.
- Utilización de la escoria de acería LD como corrector de suelos de cultivos. Además, es capaz de
aportar una serie de micronutrientes necesariospara el crecimiento de las plantas, mejora la
densidad, porosidad y permeabilidad de los suelos.
- El aprovechamiento de las escorias LD produce un ahorro importante de otros recursos naturales
- Su aprovechamiento evita lagestión de estas por otro medio, como, por ejemplo, destino
vertedero.
- Por cada tonelada de escoria LD que se reutiliza en la fabricación de hormigón permite evitar la
emisión de hasta 750 kg de CO2

Inconvenientes:

- Los lixiviados de las escorias de acerías pueden llegar a tener un pH superior a 11.
- Generalmente el lixiviado de metales de las escorias LD no representa una preocupación, sin
embargo, los lixiviados de Ba y de oxoaniones tales como Cr, V y B, podría en algunos casos llegar a
serlo.
- Algún caso de obstrucción de tuberías del sistema de drenaje del firme
- Las escorias de acería tienen cal libre (CaO) y magnesia (MgO). Estos óxidos pueden reaccionar con
el agua y formar hidróxidos en una reacción expansiva.

58. Problemática medioambiental en la producción de cobre primario, secundario y

transformados del cobre.

- Cobre primario: En el proceso se generan gases de combustión, partículas y SO2; filtros

refractarios y escorias, aguas ácidas, lodos de cubas y electrolito gastado. (Contaminación
atmosférica, de residuos e hídrica)

- Cobre secundario: En el proceso se generan gases de combustión, dioxinas, COVs, SO2 y

partículas; refractarios y escorias. (Contaminación atmosférica y de residuos)

- Transformados de cobre: En el proceso se generan gases de combustión y partículas; escorias y aguas

ácidas. (Contaminación atmosférica, de residuos e hídrica)

59. Elementos que producen emisiones de CO2 en el Horno Alto.

Las emisiones de CO2 del alto horno se producen en:

- Chimeneas de las estufas (gases de combustión para calentar el aire soplado).

- Antorcha.
- Pérdidas en las cañerías de transporte del gas.
- Venteo de emergencia.
- Combustión de gas natural para suprimir emisiones durante la colada.

60. Citar los principales tipos de escoria resultado de la producción de acero y los usos posibles delas
escorias de horno alto según su tipología (enfriada con aire, peletizada, granulada).

Las escorias que se producen en el horno alto y en el convertidor LD, también denominadas natas
sobrenadantes, se caracterizan por su utilidad metalúrgica y se denominan Escorias de Horno Alto y Escorias
de Convertidor LD. Existen otras escorias en menor cantidad denominadas Escorias de desulfuración.

Cada tipo tiene distintos usos posibles:

- Enfriada con aire: aglomerados asfálticos, áridos para hormigón/albañilería, aislamientos/lana

mineral, materia prima para la fabricación de cemento, agricultura/mejora del suelo, relleno.
- Peletizada: hormigón de albañilería, hormigón ligero, relleno ligero, aislamiento, capa base
 decarreteras.
- Granulada: cemento con adiciones, suelo-cemento, hormigón compactado con rodillo, capa base
decarreteras, agricultura/mejora del suelo.

61. Principales problemas ambientales asociados con la producción de metales no férreos

primarios y secundarios.
Las emisiones atmosféricas se originan en las fases de almacenamiento, manipulación,
pretratamiento y pirometalurgia.

Metales no férreos primarios: emisiones de:

- Polvo y metales o compuestos metálicos.

- SO2 si en los procesos de tostación y fundición se utilizan concentrados sulfurosos,
combustiblessulfúreos u otros materiales similares.

Fuentes de emisión: hornos, reactores y vehículos de transferencia de metal fundido que forman parte
de los procesos.

Por lo tanto, un factor importante en estas industrias es la captación de azufre y su transformación o

eliminación.

Metales no férreos secundarios: emisiones de:

- Polvo y metales o compuestos metálicos.

- Gases ácidos.
- También existe la posibilidad de que se formen dioxinas debido a la presencia de pequeñas
cantidades de color en las materias primas secundarias.

Fuentes de emisión: hornos y vehículos de transferencia del metal fundido que forman parte de los
procesos.

Otros procesos utilizan reactivos peligrosos como HCl, HNO3, Cl2 y disolventes orgánicos en las fases de
lixiviación y purificación. Las técnicas de fabricación permiten contener, recuperar y reutilizar estos
materiales.

62. Describir brevemente los procesos metalúrgicos de minerales no férreos. Diferencia entre
calcinación y tostación.

Los metales no férreos pueden obtenerse a través de diferentes procesos como:

- Pirometalurgia: empleo de altas temperaturas para la obtención del metal.

- Hidrometalurgia: procesos extractivos del metal que ocurren en medios acuosos.
- Electrometalurgia

Calcinación: calentamiento de la mena para producir su descomposición y la eliminación de volátiles.

La calcinación se utiliza en los minerales tipo SAL, como carbonatos, sulfatos e hidróxidos. Del calentamiento
de estoscompuestos se obtienen óxidos y un producto volátil.
Tostación: reacciones químicas sólido-gas (mena y atmósfera del horno) a muy alta temperatura. Este
tratamiento puede dar lugar a oxidación o reducción, e ir acompañado de calcinación.

El proceso de tostación es un cambio en la composición química del mineral, pero sin cambio de su estado
sólido. A diferencia de la calcinación, en este proceso NO se pretende eliminar la materia inerte, sino
transformarla, de ahí que sus efectos sobre la concentración metálica de la mena sean escasos. Este proceso
también puede utilizarse en los procesos hidrometalúrgicos.
 63. Ventajas e inconvenientes de la pirometalurgia y la hidrometalurgia

PIROMETALURGIA

Ventajas Inconvenientes

Velocidades de reacción muy grandes No apta para el tratamiento de minerales pobres

Altas producciones en reactores relativamente Relativamente mala selectividad y poca eficacia en las
pequeños reacciones químicas de separación

Apta para recibir alimentaciones de minerales Procesos que transcurren, a menudo en varias etapas
complejos

Idónea para alimentaciones heterogéneas formadas Problemas medioambientales con los residuos gaseosos y
por minerales de diversa procedencia el ruido

HIDROMETALURGIA

Ventajas Inconvenientes

Bajo capital y bajos costos de operación Velocidades de reacción lentas.

Posibilidad de tratar minerales pobres o incluso Poca producción por reactor o unidad productiva.
marginales.

Alta selectividad y alto grado de separación en las Sensible a variaciones en la composición de la

reacciones químicas. alimentación.

Alta pureza de los productos obtenidos Problemas en la eliminación y almacenamiento de los

residuos sólidos generados.

Fácil control y optimización Alto consumo de materiales de proceso/combustibles/y

energía eléctrica.

Ausencia de polución y contaminación del medio

ambiente por gases

Separación con éxito de metales con propiedades muy

similares, como las tierras raras.

Menor consumo de energía

Las soluciones y pulpas de proceso se pueden

transportar por sistemas cerrados (tuberías).

64. ¿Qué función tiene la planta de sinterizado en el proceso de producción de acero?

La planta de sinterizado es un sistema para cargar mineral y reciclar los subproductos finos con contenido
férrico que se producen en la planta e incrementar casi al 100 % la eficiencia en el uso de materias primas.

En las parrillas de sinterizado se mezcla el mineral con los finos férricos para el reciclado de finos de carbón y
caliza. Mediante una ignición, los finos de carbón, al entrar en combustión, funden parcialmente el resto de
los minerales, produciendo un material duro y poroso, que aguantará la carga en el horno alto, y permitirá el
paso de los gases.
65. ¿Qué función tienen las baterías de coque en el proceso de producción de acero?
Las baterías de coque convierten a hulla coquizable en coque mediante una destilación térmica seca. El
coque es un “carbón sintético” de alta pureza, permeable a los gases, con alta resistencia mecánica y sin
contenido en hidrocarburos volátiles.