TF - Tema 3 - Procesos de Moldeo

TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN TEMA 3
3 TEMA 3: PROCESOS DE MOLDEO
3.1 Introducción. Clasificación (METAL)

En este apartado se hará una breve introducción al fundamento de la fundición de metales. El
proceso de moldeado por fundición de metales es un procedimiento que se basa en la fusión de los
metales y sus aleaciones. El material fundido se vierte o cuela en un molde (de arena, metal u otros
materiales) que reproduce la forma de la pieza a fundir, posteriormente se deja enfriar hasta su
completa solidificación.
Figura 1. Crisol con bronce fundido de la UAL (dcha.). Pistón de aluminio fundido y después
de ser mecanizado (dcha.). (Fuente [1])
FUNDAMENTOS
Factores que se pueden considerar importantes en el proceso de fundición:
- Flujo del metal fundido en la cavidad del molde.
- Solidificación y enfriamiento del metal dentro del molde.
- Influencia del tipo de material del molde.
Solidificación de los metales

Durante la solidificación y enfriamiento del metal, en moldes a temperatura ambiente, ocurren
una serie de eventos que influyen en el tamaño, forma, uniformidad y composición química de los
granos formados durante la fundición, lo que influye en las propiedades generales del producto
final. En la solidificación de los metales se debe considerar:
- Tipo de metal.
- Propiedades térmicas del metal y del molde.
- Relación geométrica entre el volumen y el área superficial de la fundición.
- Forma del molde.
A.L.M. 1
En metales puros: tienen el punto de fusión (o solidificación) bien definido (Fig. 2), el metal se
solidifica a temperatura constante (Ej. Aluminio 660ºC, hierro 1537ºC, tungsteno 3410ºC). El metal
fundido se enfría hasta llegar a su temperatura de solidificación, a continuación la temperatura
permanece constante mientras se disipa el calor latente de fusión. Durante el proceso de
solidificación parte del material se encuentra en estado líquido, pero la temperatura es constante
hasta que se solidifica todo el material. Se genera un frente de solidificación (interfaz sólido-
líquido) que se mueve desde las paredes del molde hacia el interior. Una vez que el metal se ha
solidificado, se saca del molde y se deja enfriar a temperatura ambiente.
En la Figura 2a se muestra la estructura del grano en una fundición de un metal puro en molde
cuadrado. En la zona próxima a las paredes del molde el metal se enfría con rapidez, y se produce
una capa superficial solidificada (cáscara) de finos granos equiaxiales. Posteriormente, estos
granos crecen en la dirección opuesta a la de la transferencia de calor a través del molde. Estos
granos que tienen una dirección preferente se denominan granos columnares (Fig. 3). Al alejarnos
de las paredes, la transferencia de calor disminuye y los granos pueden volverse equiaxiales y
gruesos. Cerca de la pared del molde se produce una nucleación homogénea, los granos crecen
sobre sí mismos. A partir de la pared del molde, algunos granos bloquean el crecimiento de otros
granos con orientaciones sustancialmente diferentes (Fig. 3).
Zona de enfriamiento rápido

Enfriamiento del líquido Zona columnar Zona equiaxial
Inicio solidificación
Fin solidificación
Temperatura
Temperatura
Estructura equiaxial
solidificación
Enfriamiento
del sólido
Líquido Líquido
+ Sólido
Sólido
Tiempo
a) b) c)
Figura 2. Temperatura vs tiempo en un proceso de solidificación de un metal puro (izq.).
Diferentes estructuras de metales fundidos en molde cuadrado (dcha.): metal puro (a);
aleaciones de solución sólida (b) y estructura con agentes nucleantes (c). (Fuente [1])
Zona columnar
Zona enfriamiento rápido
Molde
Figura 3. Granos metálicos en las proximidades a las paredes del molde. (Fuente [1])
A.L.M. 2
En aleaciones: no presentan un punto de fusión bien definido, la solidificación comienza

cuando la temperatura desciende por debajo de TL (liquidus) y finaliza cuando alcanza a TS
(solidus). Entre ambas temperaturas, el metal se encuentra en estado pastoso o blando formando
dendritas columnares (del griego dendron “parecido a” y drys “árbol”). Entre los brazos de las
dendritas nos encontramos metal líquido (Figs. 4 y 5). Los fenómenos que suceden durante la zona
pastosa (Fig. 4) son importantes en la solidificación. Esta zona se define como la diferencia entre TL
y TS y se denomina rango de solidificación o de congelamiento.
Los metales puros tienen un rango de solidificación próximo a cero, el frente de solidificación
se mueve como un frente plano, sin formar la zona pastosa. En las aleaciones, se considera un rango
de solidificación corto cuando es inferior a 50ºC y un rango de solidificación largo cuando es
superior a 110ºC. Las fundiciones ferrosas suelen tener zonas pastosas estrechas, las aleaciones de
aluminio y de magnesio tienen zonas amplias.
Efecto de la velocidad de enfriamiento: las velocidades bajas (102 K s-1) producen estructuras
dendríticas gruesas, con grandes espacios entre los brazos de las dendritas. Para velocidades
mayores (104 K s-1) la estructura resultante será más fina. Para velocidades aún mayores (106-108
K s-1) las estructuras que se desarrollan son amorfas. La estructura formada y el tamaño del grano
afectan a las propiedades de las fundiciones.
Al disminuir el tamaño del grano: (i) aumenta la resistencia; (ii) aumenta la ductilidad; (iii)
disminuye la microporosidad (huecos por la contracción de las dendritas); (iv) disminuye la
tendencia al agrietamiento en caliente. La falta de uniformidad en el tamaño del grano y en su
distribución da lugar a fundiciones con propiedades anisotrópicas.
Temperatura
Sólido Líquido
% aleación
Metal puro Pastoso
Sólido
Líquido
Dendritas
Figura 4. Esquema de la solidificación de una aleación. (Fuente [1])
Otro criterio para definir la cinética de la interfaz sólido-líquido es la relación G/R, gradiente
térmico [entre 102-103 K m-1] / velocidad [10-3-10-4 m s-1] a la que se mueve la interfaz. Las
estructuras tipo dendrítico (Fig. 6a y b) se dan para G/R entre 105 (dendrítica orientada) -107
(dendrítica no orientada); las estructuras no dendríticas de frente plano se dan para G/R entre 1010-
1012.
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Hierro fundido
Minutos tras el llenado del molde
Aceros al carbono
0.05-0.10% 0.25-0.30% 0.55-0.60%
Molde Molde Molde Molde Molde Molde
arena metal arena metal arena metal
Minutos tras el llenado del molde
Figura 5. Patrones de solidificación en hierro fundido (arriba) y aceros con diferente

contenido en carbono (abajo) en molde de arena y metálico de enfriamiento rápido. (Fuente [1])
Sólido
Sólido
Sólido
Líquido
Líquido
Molde
Molde
Molde
Líquido
a) b) c)
Figura 6. Estructuras fundidas: dendrítica columnar (a); dendrítica equiaxial (b); equiaxial
no dendrítica (c). (Fuente [1])
Las estructuras formadas durante la solidificación son importantes en la fundición, pues de ellas
dependen ciertas propiedades.
Microsegregación: si la aleación se enfría de forma lenta las dendritas tendrán una
composición uniforme, pero esto no suele suceder. En condiciones normales (enfriamientos
rápidos) se forman dendritas con composición no uniforme “dendritas con núcleo”. La composición
superficial es diferente a la del núcleo (gradiente de concentración). En la superficie la
concentración de la aleación es mayor, debido al rechazo del soluto desde el núcleo hacia el exterior
de la dendrita durante el proceso de solidificación (se produce una migración de los elementos de
aleación del núcleo a la superficie). En la figura 6, la zona oscura representa zonas con mayor
concentración de aleantes, la microsegregación en estas regiones es mucho mayor que en otras.
Macrosegregación: implica diferencias de composición a lo largo de la propia fundición:
- Segregación normal: con frentes de solidificación planos, los elementos con puntos de
fusión más bajos se desplazan al centro de la fundición (los elementos de aleación se
concentran más en el interior).
- Segregación inversa: con estructuras dendríticas ocurre lo contrario, el centro de la
fundición presenta menor concentración de aleantes. Esto se debe a que la fracción líquida
(con mayor concentración de aleantes) entra en las cavidades que se forman al contraerse
por solidificación los brazos de las dendritas.
- Segregación por gravedad: los elementos con mayor densidad descienden y los de menor
densidad ascienden.
*Soluto: compuesto de menor concentración de una disolución.
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Nucleación heterogénea: el uso de agentes nucleantes favorecen la formación de granos

equiaxiales (Fig. 2c).
Convección: tiene gran importancia en las estructuras que se desarrollan, promueve la
formación de una zona exterior de enfriamiento que refina el tamaño del grano y acelera la
transmisión de granos columnares a equiaxiales:
- Aumentar la convección favorece la formación de granos equiaxiales, separando los brazos
de las dendritas “multiplicación de las dendritas”.
- Disminuir la convección favorece la formación de granos dendríticos gruesos y largos.
Agitación o vibración mecánica: los brazos de las dendritas se pueden romper en las etapas
iniciales de la solidificación, dando lugar a granos no dendríticos de tamaño más fino, equiaxiales,
distribuidos con mayor uniformidad.
Se están estudiando los procesos de fundición en el espacio en condiciones sin gravedad, donde
no existen diferencias significativas de densidad o gradientes térmicos.
Flujo del fluido en fundiciones: de vital importancia en fundiciones. Por ejemplo, en una
fundición por gravedad (Fig. 7) el metal fundido se vierte por la copa de vaciado, fluye a través del
sistema de alimentación (bebedero, canales y compuertas) hasta llenar la cavidad del molde. Las
mazarotas son reservorios de material fundido para suministrar el metal necesario y evitar la
porosidad debida a la contracción durante la solidificación.
Copa de vaciado Mazarota

Mazarota
Fundición
Compuerta
Canal
Bebedero Pozo
Figura 7. Esquema de una fundición por gravedad. (Fuente [1])
En fundición es fundamental el diseño y control del proceso de solidificación para asegurar un

adecuado flujo de material fundido dentro del molde. Así, un buen sistema de distribución debe
evitar que ciertas impurezas (óxidos y otras inclusiones), que pueda haber en el metal fundido,
lleguen a la cavidad del molde. Esto se puede evitar haciendo que queden adheridas a las paredes de
los canales de distribución. El sistema de alimentación debe evitar enfriamientos prematuros, debe
facilitar la salida de gases y minimizar la turbulencia.
Para el diseño del sistema de distribución se utilizan principalmente: (i) El Teorema de

Bernoulli; (ii) La Ley de la Conservación de la Masa.
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Fluidez del metal fundido: la capacidad que tiene el metal fundido de llenar todas las
cavidades del molde depende de sus características y de los parámetros de la fundición. Las
características del metal fundido que influyen en su fluidez son:
- Viscosidad, tensión superficial e inclusiones: cuanto mayor sean menor será la fluidez.
- Patrón de solidificación de la aleación: cuanto mayor sea el intervalo de solidificación (zona
pastosa) menor será la fluidez.
En cuanto a los parámetros de fundición que afectan a la fluidez:
- Diseño del molde.
- Material del molde (características superficiales): a mayor rugosidad y a mayor
conductividad térmica del molde, menor será la fluidez.
- Sobrecalentamiento: aumentar la temperatura por encima del punto de fusión del material
aumenta la fluidez, a la vez que retrasa la solidificación.
- Velocidad de vaciado: a menor velocidad de vaciado, menor fluidez.
- Transferencia de calor.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de un ensayo de fluidez, se vierte el metal fundido

en el dispositivo y se deja enfriar a temperatura ambiente, en función de la distancia que recorra se
obtiene una medida de su fluidez.
Copa de vaciado
Bebedero
Medida del Índice
de Fluidez
Figura 8. Método de medida del Índice de Fluidez en molde espiral. (Fuente [1])
Capacidad de fundición (colabilidad): concepto que se utiliza para describir la facilidad de un

metal para ser fundido y producir piezas de fundición con calidad (además de la fluidez del
material, se consideran otros aspectos de la fundición).
Transferencia de calor: este es otro factor muy importante que debe considerarse durante el
ciclo completo de fundición. El flujo de calor es un fenómeno complejo y depende de diversos
factores (material fundido, tipo de molde, parámetros del proceso). Se debe conocer bien, por
ejemplo, en fundiciones con paredes delgadas se debe establecer una velocidad adecuada, ni muy
baja, lo que dará lugar a un enfriamiento prematuro, ni muy alta, lo que dará lugar a turbulencias
indeseadas. El tiempo de solidificación t se puede determinar en función del volumen de la
fundición V, su área superficial A, una constante C, que depende del material del molde, de las
propiedades del metal a fundir y de la temperatura, y n que es un parámetro que vale entre 1 y 2:
n
V 
t = C  (1)
 A
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Conociendo el tiempo de solidificación en un proceso de fundición nos permite estimar el grado

de solidificación de una pieza en cada momento del proceso.
Figura 9. Ejemplo de solidificación de una fundición de acero en función del tiempo. (Fuente [1])
Contracción: de igual modo que los metales se dilatan al aumentar su temperatura, se contraen
al solidificarse y al enfriarse. Esta contracción provoca cambios dimensionales en nuestras piezas de
fundición, y a veces produce agrietamiento:
- El metal fundido se contrae al enfriarse antes de solidificarse.
- El metal se contrae al pasar de líquido a sólido.
- El metal ya sólido se contrae al enfriarse (en este punto es cuando mayor es la contracción).
Se debe tener en cuenta el porcentaje de contracción del metal con el que estemos trabajando
(aluminio 7.1%, oro 5.5%, aceros al carbono 2.5-4%, hierro blanco 4-5.5, hierro gris 2.5).
Principales defectos en fundición:

- Proyecciones metálicas: aletas, rebabas, ampollas y superficies rugosas. Consisten en
protuberancias, resaltes o proyecciones masivas, tales como sobre-masas y superficies
rugosas.
- Cavidades: cavidades redondeadas o rugosas, internas o externas.
- Discontinuidades: grietas o desgarres en frío o caliente. Suelen producirse si no se permite
que el material se contraiga libremente.
Grieta en caliente
Fundición
Grieta en caliente
Copa de vaciado
Macho
Bebedero
Fundición Canal
Grieta en caliente
Figura 10. Ejemplo de grietas en caliente. (Fuente [1])
- Punto frío (discontinuidad): interfaz en una fundición que no se funde totalmente al

producirse el encuentro entre dos corrientes de fluido líquido (al utilizar más de una
compuerta en el molde).
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Superficie Cavidad exterior Cicatriz Ampolla
Compuertas
Costra
Bebedero
Compuerta Punto frío
Capa de arena Fundición incompleta

Compuerta
adherida o
arrastre
Figura 11. Ejemplos de defectos comunes en fundición. (Fuente [1])
- Superficie defectuosa: pliegues, traslapes, cicatrices, capas de arena adherida, óxido.

- Fundición incompleta: debido a la solidificación prematura, volumen insuficiente de
material fundido, pérdidas de material. Puede deberse también a una temperatura muy baja
del metal fundido o una velocidad de vaciado muy lenta.
- Dimensiones o formas incorrectas: por contracción del material, incorrecto montaje del
molde, modelo incorrecto.
- Inclusiones: cuando se produce el filtrado de pequeñas partículas en el material fundido
durante la fusión, al reaccionar el material con el medio ambiente (oxígeno), al reaccionar
con el crisol o con el material del molde. También se pueden producir mediante reacciones
químicas entre los componentes de la fundición, por la presencia de escoria en la materia
prima u otros elementos extraños. También se puede producir por el astillado de las paredes
del molde o de los machos (de ahí la importancia de la calidad del molde).
Porosidad: la porosidad influye negativamente en la ductilidad de la fundición, afecta a su

acabado superficial, aumenta la permeabilidad de la fundición (afectando a la hermeticidad en el
caso de recipientes producidos por fundición). Se puede producir por contracción y/o por los
gases que se producen durante la fundición:
- Por contracción: las zonas delgadas se solidifican antes que las zonas gruesas. La
porosidad se puede generar en la parte central de las partes más gruesas debido a la
contracción del material al solidificarse. Microporosidad: debido a la contracción entre las
dendritas y entre sus ramas. Para reducir este tipo de porosidad:
o Suministrar la cantidad adecuada de material fundido.
o Utilizar enfriadores, elementos que aumentan la velocidad de solidificación en
zonas críticas. Se suelen fabricar con el mismo material de la fundición. Pueden dar
problemas si estos no se funden de forma apropiada.
o En aleaciones, aumentando el gradiente de temperatura. Por ejemplo, utilizando
materiales con una mayor conductividad térmica.
o Mediante prensado isostático en caliente (proceso de conformado por deformación
plástica).
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Enfriadores internos
Enfriadores externos
Figura 12. Diferentes tipos de enfriadores. (Fuente [1])
- Por gases: el metal líquido tiene mayor solubilidad para los gases que el metal sólido, de
modo que cuando se solidifica el metal comienza a expulsar gases. Los gases también
pueden producirse al reaccionar el metal fundido con el material del molde. Estos gases se
acumulan en zonas donde haya porosidad o pueden ocasionar microporosidad, se suelen dar
en hierro, aluminio y cobre fundido. Para evitar estos gases se puede:
o Hacer un lavado o purga del metal fundido con gas inerte.
o Realizando el proceso de fundición en vacío.
MATERIALES PARA FUNDICIÓN

En trabajos de fundición podemos dividir los procesos según el material utilizado:
- Fundiciones no ferrosas.
- Fundiciones ferrosas.
FUNDICIONES NO FERROSAS
- Metal ligero: aleaciones con base de aluminio y base de magnesio.
o Aleaciones con base de aluminio: presentan una amplia gama de propiedades
mecánicas, gracias al uso de diferentes tipos de aleaciones y a la posibilidad de
aplicar tratamientos de endurecimiento y tratamientos térmicos. En general
presentan: alta conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión atmosférica, buena
colabilidad y maquinabilidad y son ligeras, baja resistencia al desgaste y abrasión. Su
aplicación es diversa: en arquitectura, decoración y en automóviles.
o Aleaciones con base de magnesio: son las aleaciones comerciales de densidad más
baja. Presentan buena resistencia a la corrosión, resistencia ante esfuerzos moderada.
Se usan para ruedas de automóviles, cubiertas y monobloques de motores con
refrigeración por aire.
- Aleaciones con base de cobre: son costosas, tienen buena conductividad eléctrica y
térmica, resistencia a la corrosión y ninguna toxicidad, resistencia al desgaste adecuada para
materiales de soporte. Existe una gran variedad: latones, bronces de aluminio, de fósforo y
de estaño.
- Aleaciones con base de zinc: bajo punto de fusión, excelente resistencia a la corrosión,
buena fluidez y resistencia adecuada para aplicaciones estructurales.
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- Aleaciones con base de estaño: baja resistencia mecánica, pero buena resistencia a la
corrosión. Se utilizan para superficies de cojinetes.
- Aleaciones con base de plomo: aplicaciones similares a las aleaciones con base de estaño,
con el inconveniente de la toxicidad del plomo.
- Aleaciones de alta temperatura: amplia gama de propiedades, se requieren temperaturas
de hasta 1650ºC para fundir el titanio y las superaleaciones, o temperaturas aún más
elevadas en el caso de aleaciones refractarias (Mo, Nb, W y Ta). Se utilizan para boquillas y
componentes de motores de reacción y cohetes (métodos especiales de fundición).
FUNDICIONES FERROSAS
- Hierros fundidos: son los más numerosos y se pueden fundir formas complejas con cierta
facilidad. En general presentan resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. El
término hierro fundido se refiere a una familia de aleaciones, que incluye:
o Hierro fundido gris: tienen pocas cavidades por contracción y poca porosidad.
Existen tres tipos: ferrítico, perlítico y martensítico. Cada tipo tiene diferente
estructura y, por tanto, diferentes propiedades. Se usan para monobloques de
motores, alojamientos de motores eléctricos, tubos y superficies de desgaste para
máquinas. Tienen buena capacidad de amortiguamiento, por lo que se suele usar para
bancadas de máquinas-herramienta.
o Hierro dúctil (nodular): se utilizan para componentes de máquinas, carcasas,
engranajes, tubos, rodillos (cilindros de laminación), cigüeñales de automóviles.
o Hierro fundido blanco: extrema dureza y resistencia al desgaste. Se usa sobre todo
para cilindros de laminación, zapatas de frenos en ferrocarril y revestimientos en
maquinaria para procesar materiales abrasivos.
o Hierro maleable: se usan principalmente para componentes ferroviarios y para
herrajes, accesorios y componentes en aplicaciones eléctricas.
o Hierro de grafito compactado: con propiedades entre los hierros grises y los
hierros dúctiles. Presenta capacidad de amortiguación y propiedades térmicas
similares a las del hierro gris, y resistencia y rigidez comparables a las del hierro
dúctil. Se pueden hacer piezas pequeñas y ligeras. Es fácil de fundir y de mecanizar.
- Aceros fundidos: presentan altas temperaturas de fundición (1650ºC), esto dificulta la
selección de los materiales para los moldes, el acero reacciona con el oxígeno durante la
fundición y el vaciado del metal. Sus propiedades son uniformes, se pueden soldar, aunque
la soldadura afecta al metal base, modificando sus propiedades mecánicas. Requieren
tratamientos térmicos posteriores para restaurar las propiedades de la fundición. Se utilizan
para vías férreas, minería, plantas químicas, campos petroleros y construcción pesada.
- Aceros inoxidables fundidos: el proceso de la fundición implica dificultades similares a la
de los aceros fundidos. Presentan altas temperaturas de fundición y rangos de solidificación
amplios. Su estructura puede variar según su composición y los parámetros de la fundición.
Algunos se pueden tratar térmicamente y soldar. Tienen alta resistencia al calor y a la
corrosión, propiedades de interés para la industria química y alimentaria.
*Para más información sobre las propiedades y características de los materiales aquí descritos se recomienda la
lectura de los capítulos 4 y 10 de la referencia [1].
A.L.M. 10
CLASIFICACIÓN
Fundición de metales
Crecimiento de
Molde desechable Molde permanente
monocristales
Molde compuesto
En arena Hueca Monocristales para microelectrónica

En cáscara A presión Álabes monocristalinos para turbinas
De modelo desechable Centrífuga De solidificación direccional
De yeso Por dado impresor
De cerámica Semisólida
De revestimiento
Figura 13. Clasificación de los procesos de fundición de metales.
3.2 El moldeo de fundiciones (METAL)
El desarrollo de las fundiciones ha seguido dos vertientes: (i) mecanización y automatización de

los procesos; (ii) desarrollo de fundiciones de alta calidad, con tolerancias dimensionales pequeñas.
Los procesos de fundición los vamos a estudiar según la siguiente clasificación (Fig. 13):
- Moldes desechables: de arena, yeso, cerámica o similares mezclados con algún aglutinante
que mejora sus propiedades (ejemplo, 90% arena, 7% arcilla, 3% agua). Son materiales
refractarios, soportan elevadas temperaturas. Una vez solidificada la fundición, el molde se
rompe para sacar la pieza fundida.
- Moldes permanentes: de metal resistente a las altas temperaturas. Son moldes de más de un
uso, deben diseñarse para facilitar la extracción de la pieza fundida. Estos moldes tienen
mayor capacidad de transferencia del calor que los moldes desechables, por lo que la
velocidad de enfriamiento y de solidificación es mayor, lo que afecta a la microestructura y
tamaño del grano.
- Moldes composites: compuestos por dos o más materiales (arena, grafito, metales),
combinando las ventajas de cada material. Suelen presentar una parte permanente y otra
parte desechable.
A.L.M. 11
Tabla 1. Características generales de los procesos de fundición. (Fuente [1])

Proceso Ventajas Inconvenientes
Casi todos los metales. Necesita acabado posterior.
Arena Sin límite de tamaño, forma o peso. Acabado superficial mejorable.
Bajo coste de herramientas. Tolerancias grandes.
Buena precisión dimensional.
Tamaño limitado de piezas.
Cáscara Buen acabado superficial.
Modelos y equipos costosos.
Alta capacidad de producción.
Modelos con baja resistencia.
Casi todos los metales.
Modelo evaporativo Puede ser costoso para bajas
Sin límite de tamaño, forma o peso.
producciones.
Limitado a metales no ferrosos.
Formas complejas.
Tamaño limitado de las piezas.
Buena precisión dimensional.
Molde de yeso Volumen de producción limitado.
Buen acabado superficial.
Requiere tiempo de fabricación del
Baja porosidad.
molde.
Formas complejas.
Molde cerámico Buena precisión dimensional. Tamaño limitado de las piezas.
Buen acabado superficial.
Formas complejas.
Excelente acabado superficial.
Revestimiento Mano de obra costosa.
Excelente precisión dimensional.
Casi todos los metales.
Buen acabado superficial. Alto coste del molde.
Buena precisión dimensional. Complejidad limitada de las piezas.
Molde permanente Baja porosidad. No adecuada para altas temperaturas
Alta capacidad de producción. de fusión.
Alto coste de la matriz.
Excelente acabado superficial.
Tamaño de piezas limitado.
A presión en matriz Excelente precisión dimensional.
Generalmente para metales ferrosos.
Bastante tiempo de producción.
Grandes piezas cilíndricas o tubulares
Equipo costoso.
Centrífuga de buena calidad.
Piezas de formas limitadas.
MOLDES DESECHABLES
Fundición en arena
Método tradicional. Básicamente consiste en: (i) colocar el modelo en el molde y todos los
conductos para el sistema de distribución del metal fundido; (ii) rellenar el molde con arena bien
compactada; (iii) retirar el modelo; (iv) llenar la cavidad del molde con el metal fundido; (v)
enfriado y solidificación de la fundición; (vi) abrir el molde y retirar la arena; (vii) mecanizar las
partes fundidas correspondientes al sistema de distribución.
Tipos de arenas: la arena más utilizada es la arena de sílice (SiO2), es barata y con un elevado
punto de fusión. La arena debe estar limpia y preferiblemente sin usar. Existen dos opciones:
- Arena aglutinada naturalmente o banco de arena. Como aglutinante se utiliza arcilla.
- Arena sintética o arena de lago. Como aglutinante se utilizan productos orgánicos e
inorgánicos. Son más resistentes y se consigue mayor precisión dimensional. Su ventaja es
que se puede controlar su composición.
A.L.M. 12
Fabricar el modelo
Modelo Fabricar los machos o corazones
Sistema de alimentación
Arena Molde
Tratamiento
Sacudido, térmico
Fundir el Vaciado Solidificación retirar Limpieza Inspección
metal en el y mazarotas y
y acabado
molde enfriamiento sistema de
alimentación
Horno Tratamiento Defectos,

térmico hermeticidad a la
adicional presión,
dimensiones
Figura 14. Esquema del proceso de fundición en moldes de arena. (Fuente [1])
Tipos de moldes de arena: en función del tipo de arena y de cómo sea la preparación de los
moldes tenemos:
- Arena verde para moldeo (más económico): arcilla húmeda como aglutinante. Durante la
fundición se genera vapor de agua. Es el método más sencillo y la arena se puede reciclar
fácilmente.
- Secados o de superficie seca: los moldes se cuecen en hornos o al aire mediante sopletes
antes de realizar la fundición (tiempo extra en el proceso). Son más resistentes, se consigue
un mejor acabado. Como inconveniente presentan que son más elásticos, sensibles a las
contracciones (la distorsión del molde es superior), de modo que la precisión dimensional de
las piezas fundidas suele ser peor. Las fundiciones son más sensibles al desgarramiento.
- Procesos de curado en frío.
o Moldes de caja fría: se usan aglutinantes químicos orgánicos e inorgánicos, se
consigue unir químicamente los granos de arena. No es necesario el secado en
hornos. Son más resistentes, permiten una mayor precisión dimensional y calidad
superficial. Son más caros.
o Molde no cocido: se utilizan resinas sintéticas líquidas y la mezcla se endurece a
temperatura ambiente.
- Moldeado al CO2: los moldes y machos de arena se endurecen sin cocerlos. Se utiliza arena
de sílice y silicato sódico como aglomerante, una vez preparado el molde se hace pasar una
corriente de CO2 por el molde que produce gel de sílice, endureciendo el molde.
Principales componentes de un molde de fundición (Fig. 15):

- Caja: sirve de soporte para el molde. Pueden ser de dos piezas (molde superior e inferior)
unidos en la línea de partición. En el caso de usar más piezas, al resto se les llama centros.
- Copa de vaciado o basín: por donde se vierte el metal fundido.
- Bebedero: por donde el metal fundido fluye hacia los canales de alimentación o
distribución.
A.L.M. 13
- Canales de alimentación: lleva el metal fundido hacia la cavidad del molde. La entrada a la
cavidad del molde recibe el nombre de compuerta.
- Mazarotas: reservorios de metal fundido para compensar la contracción del metal durante
la solidificación y asegurar el llenado completo de la cavidad del molde. Pueden ser ciegas o
abiertas.
- Machos o corazones: insertos de arena que se colocan en la cavidad del molde para definir
partes huecas en la pieza a obtener. También se puede utilizar en la cara exterior de la
cavidad para obtener letras en la superficie de la pieza o cavidades exteriores.
- Respiraderos (vientos): para extraer los gases que se producen durante la fundición y dejar
salir el aire de la cavidad del molde conforme la va llenando el metal fundido.
Mazarota abierta Copa de vaciado
Respiradero
Caja
Molde Mazarota
superior ciega Bebedero
Corazón Arena
o macho
(arena)
Molde
inferior Línea de
Compuerta partición
Cavidad del Pozo
molde
Canal de Arena
alimentación
Figura 15. Componentes de un molde de arena. (Fuente [1])
Modelos: se utilizan para definir la forma de la pieza de fundición que se quiera obtener. Se
utilizan para dar forma a la mezcla de arena del molde. Pueden ser de madera, metal o plástico
(depende del tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional, cantidad de fundiciones que se
quieran realizar, tipo de proceso). Los modelos se suelen utilizar varias veces, de modo que su
resistencia deberá ser función del número de repeticiones. Es importante su resistencia al desgaste,
sobre todo en regiones críticas a la hora de retirar la arena. También se suelen utilizar agentes de
separación que ayudan a extraer posteriormente la fundición del molde.
- Modelos de una pieza (sueltos o sólidos): formas simples y pocas repeticiones, suelen ser
de madera, son económicos.
- Modelos divididos: suelen ser de dos piezas, permiten formas más complejas.
- Modelos de placa bipartidos: modelos de dos piezas, cada mitad ajusta con la forma de la
caja del molde. El sistema de alimentación se puede montar sobre la placa superior (Fig. 20).
Los modelos deben diseñarse teniendo en cuenta la contracción del metal, deben facilitar la
extracción del modelo del molde una vez tengamos la arena compactada (con ciertos ángulos de
inclinación en las paredes paralelas a la dirección de extracción, evitando ángulos rectos…), deben
facilitar el flujo del metal fundido durante el llenado…
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Superficie Ángulo de
dañada Modelo
escape o salida
Caja
Arena
Figura 16. Modelo sin ángulo de salida (izq.) y con cierto ángulo de salida (dcha.). (Fuente [1])
Machos o corazones: se utilizan para fundiciones con cavidades internas, por ejemplo un
bloque de motor. Se colocan en la cavidad del molde para evitar que la parte interior de esa cavidad
sea ocupada por el metal fundido. Sus propiedades deben ser adecuadas para soportar las
condiciones a las que se verán sometidas durante la fundición (presión, temperatura,
permeabilidad). Se suelen hacer de arena y se fabrican en cajas de machos para su moldeado. Para
colocar el macho en la cavidad del molde se pueden utilizar:
- Plantillas de corazones.
- Soportes de corazón (se utilizan cuando las plantillas de corazones no aportan la suficiente
estabilidad al macho).
Cavidad Macho Cavidad Soporte Macho
Plantilla de Línea de Plantilla de

corazones partición corazones
Molde
Figura 17. Macho fijado con plantillas (izq.) y con plantilla y soporte (dcha.). (Fuente [1])
Máquinas para moldeo de arena: el método más antiguo para la compactación de la arena es
manual mediante martillado (apisonado) o compactando la arena alrededor del modelo. En la
actualidad es más habitual utilizar máquinas de moldeo:
- Moldeo vertical sin caja: las mitades del modelo se colocan verticalmente, lanzando la
arena y compactándola contra el modelo. Las mitades del molde se apilan horizontalmente,
quedando la línea de partición en vertical. No es necesario el uso de cajas, tiene una alta
capacidad de producción.
Cavidad
Caja Modelo
Apisonado
Arena
Figura 18. Moldeo vertical sin caja. (Fuente [1])
A.L.M. 15
- Lanzadores de arena: se llena el molde de arena de forma uniforme mediante una corriente
de arena a alta presión. Para cajas grandes. Se utiliza algún tipo de máquina provista de
aspas que lanza la arena a velocidades muy elevadas, que no solo distribuye la arena de
forma uniforme sino que también la compacta (Fig. 19).
- Por presión: el apisonado de la arena se consigue aplicando presión por la parte superior
del molde (Fig. 19).
- Sacudidas: se apisona la arena en las cajas mediante sacudidas de la mesa de la máquina
(Fig. 19). Suelen estar accionadas mediante un sistema neumático. Son adecuadas para
moldear piezas complicadas.
- Mixtas (sacudidas+presión).
Figura 19. De izquierda a derecha: lanzador de arena; apisonado por presión; moldeo por
sacudidas: émbolo (1); cilindro (2); mesa (3); escape (4); entrada (5). (Fuente [1])
- Moldeo por impacto: la arena se compacta mediante explosión controlada o mediante la

liberación de gases comprimidos.
- Moldeo de vacío (proceso V): (i) el modelo se cubre con una capa de plástico; (ii) se coloca
en una mitad de la caja y se llena de arena seca sin aglutinante; (iii) se cubre la arena con
una segunda capa de plástico; (iv) se aplica vacío y se compacta la arena. (v) Se hace el
mismo procedimiento para las dos partes del modelo, así se obtiene la mitad inferior y
superior de la caja de moldeo, que se unen. (vi) Durante el vaciado del metal el molde se
mantiene al vacío, pero no la cavidad de la fundición. (vii) Cuando se solidifica la fundición,
se desactiva el vacío y la arena cae, pudiendo retirar la fundición. Este tipo de moldeo
consigue buena calidad superficial y precisión dimensional. Es adecuada para piezas grandes
y relativamente lisas.
Operación de fundición en arena (para un modelo de dos piezas): se obtiene el modelo, se

coloca cada pieza del modelo en su correspondiente caja (al modelo de la parte superior se
incorporan los bebederos, sistema de distribución…), se añade la arena y se compacta. El Macho o
corazón se obtiene con la correspondiente caja de corazones y se coloca en el molde. Se unen las
dos partes de la caja y se fijan bien (para soportar la presión que realizará el metal fundido), se
vierte el metal fundido, esperamos a que se enfríe y solidifique la fundición, se sacude el molde
(agitador o chorro de arena) y se retira la arena de la pieza de fundición.
A.L.M. 16
La pieza de fundición se puede limpiar mediante chorro de granalla de acero. La pieza de

fundición tendrá unidas a ella las partes correspondientes al sistema de distribución, estas partes se
deben quitar mediante mecanizado, mediante corte oxiacetilénico, mediante discos abrasivos… Las
piezas también se pueden tratar mediante procesos electroquímicos o mediante decapado para
eliminar el óxido superficial que puedan presentar.
También se le pueden realizar tratamientos térmicos u otras operaciones de acabado
(mecanizado, enderezado, forjado…).
Plantillas de corazones
Plantillas de Compuerta
corazones
Plano pieza Placa molde Placa molde Cajas de
superior inferior corazones
Bebedero
Mazarotas
Caja
Corazones Caja superior Molde superior Molde inferior Molde inferior

+ arena y sin + arena y sin
modelo modelo
Superior
Inferior
Cierre
Molde inferior Molde superior Pieza fundida Pieza terminada

+ corazón e inferior unidos
Figura 20. Secuencia de operaciones en fundición en arena. (Fuente [1])
Moldeo con grafito compactado

Se utiliza grafito compactado en lugar de arena. Se utiliza para metales que reaccionan con el
sílice (titanio, zirconio). El procedimiento es similar a la fundición en arena, los moldes se secan al
aire, se hornean a 175ºC, se calientan a 870ºC y se almacenan a humedad y temperatura controlada.
A.L.M. 17
Moldeo en cáscara
Se consigue buena precisión dimensional y acabado superficial a bajo coste. Para piezas
pequeñas que requieren mayor precisión:
(i) Se parte de un modelo (en metal ferroso o aluminio) que se calienta entre 175-370ºC.
(ii) Se recubre con un agente de separación (silicona).
(iii) Se fija en una caja o cámara con arena fina mezclada (2.5-4% de aglutinante de resina
termoestable).
(iv) La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla hacia el modelo, que queda recubierto de
arena. Se puede controlar el espesor de la cáscara controlando el tiempo que el modelo
está en contacto con la arena.
(v) Se hornea el modelo recubierto de arena para que se cure la resina.
(vi) La cáscara se endurece alrededor del modelo.
(vii) Se retira la cáscara utilizando pernos previamente colocados (se obtienen 2 mitades de
cáscara).
(viii) Se unen ambas medias cáscaras para formar el molde.
(ix) A continuación el proceso es similar a la fundición en arena.
Modelo
Arena
Arena
Modelo Modelo
Arena Caja de volteo
Arena recubriendo
Modelo en caja de volteo Giro de la caja al modelo
Cáscara Caja
Cáscaras
Exceso arena Arena

Adhesivo Abrazaderas
Cáscara recubriendo Cáscara en dos Colocamos el molde

al modelo mitades en arena y se vierte
el metal fundido
Figura 21. Secuencia de operaciones en moldeo en cáscara. (Fuente [1])
Ventajas: la arena de la cáscara tiene menos permeabilidad que la arena verde.

Inconvenientes: el aglutinante de la cáscara produce mayor cantidad de gases que hay que
evacuar del molde durante la fundición.
A.L.M. 18
Fundición en molde de yeso

También se le conoce como fundición de precisión (gran precisión y acabado superficial).
(i) El molde se fabrica en blanco de Paris (yeso o sulfato de calcio), talco y harina de sílice;
que se mezclan con agua.
(ii) La masa resultante se vierte sobre el modelo; se endurece el yeso (15 min. aprox.).
(iii) Se separa el molde del modelo (2 mitades de molde); se deja secar el molde a 120-260ºC
para eliminar la humedad.
(iv) Se ensamblan las 2 mitades del molde, formando la cavidad para la fundición.
(v) Se precalientan a 120ºC.
(vi) Se vierte el metal fundido.
Ventajas: acabado superficial con detalles finos. La conductividad térmica del molde es baja, el
enfriamiento de la fundición es lento, se produce una estructura de grano más uniforme.
Inconvenientes: los moldes de yeso tienen poca permeabilidad, el metal se puede verter en
vacío o a presión. Existen métodos para aumentar la permeabilidad del molde. La temperatura que
soporta el molde es de unos 1200ºC (apta para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones de
cobre).
Modelos: suelen ser de aluminio, zinc o plásticos termoestables, los de madera no son
adecuados para ser usados repetidas veces, ya que están en contacto con el yeso húmedo.
Fundición en molde cerámico

Similar al molde de yeso, en este caso el molde se realiza con materiales refractarios (soportan
altas temperaturas), aptos para metales ferrosos y otras aleaciones de alta temperatura.
(i) El molde se fabrica con una mezcla de zirconio de grano fino (ZrSiO4), óxido de
aluminio y sílice fundida, más agentes aglutinantes.
(ii) Esta mezcla se vierte sobre el modelo (madera o metal), colocado en una caja de
moldeo.
(iii) Se produce el endurecimiento de la mezcla.
(iv) Se retira el molde (caras de cerámica).
(v) Se seca, se quema para eliminar partículas volátiles y se hornea.
(vi) Se sujetan con firmeza las partes del molde cerámico.
(vii) Se vierte el metal fundido.
Recipiente Molde en verde
Soplete
Lodo cerámico Modelo
Modelo Placa
Caja Caja Molde
Figura 22. Secuencia de operaciones con molde cerámico. (Fuente [1])
A.L.M. 19
Opcional: las caras cerámicas se pueden reforzar exteriormente con arcilla refractaria (proceso
Shaw).
Ventajas: buena precisión dimensional y buen acabado superficial, apto para diferentes
tamaños y formas de las piezas de fundición.
Inconveniente: costoso.
Fundición de modelo evaporativo (a la espuma perdida o molde lleno)

Se utilizan “modelos desechables”. Se debe producir un modelo y un molde para cada
fundición. Se utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al contacto con el metal fundido,
formando la cavidad del molde conforme se vierte el metal fundido.
(i) Se colocan perlas o granza de poliestireno desechable (EPS) sin tratar, con un 5-8% de
pentano (hidrocarburo volátil) en una matriz precalentada de aluminio (con el negativo
de la pieza que se desea obtener).
(ii) Se aplica calor para fundir y unir las perlas o granza.
(iii) Se deja enfriar y se retira el modelo de poliestireno.
(iv) Se recubre el modelo con un lodo refractario (a base de agua).
(v) Se deja secar.
(vi) Se coloca el modelo en una caja de moldeo.
(vii) Se rellena la caja con arena fina suelta (rodea y soporta al modelo) y se compacta.
(viii) Se vierte el metal fundido que vaporiza al modelo y va ocupando el espacio que éste
ocupaba (el modelo es degradado, los productos de la degradación pasan a la arena que
lo rodea). La velocidad de vertido depende de la velocidad de degradación del modelo.
Figura 23. Fabricación de monobloques de motor mediante fundición a la espuma perdida.

(Fuente [1])
Ventajas: proceso simple, no existen líneas de partición, uso de machos ni mazarotas. Alta
flexibilidad de diseño. Las cajas de moldeo son económicas. El poliestireno es barato. Podemos
producir modelos de formas complejas, tamaños diversos y detalles finos. Requiere pocas
operaciones de acabado y limpieza. Se puede automatizar.
Inconvenientes: el modelo requiere mucha energía para degradarse, por lo que se genera un
gradiente térmico importante, haciendo que el enfriamiento de la fundición sea muy rápido. Esto
hace que la estructura de la fundición pueda llegar a presentar direcciones preferentes. El coste de la
matriz para fabricar los modelos de poliestireno es elevado.
A.L.M. 20
Fundición por revestimiento (a la cera perdida)

(i) El modelo se fabrica con cera o plástico termoplástico mediante moldeo por inyección u
otra técnica apropiada. Se pueden unir varios modelos formando un árbol.
(ii) Se sumerge o recubre el modelo con material refractario (por ejemplo, arena de sílice
muy fina, aglutinantes, agua, silicato de etilo y ácidos).
(iii) Se deja secar.
(iv) Se vuelve a recubrir tantas veces se desee hasta conseguir el espesor adecuado (por
ejemplo, con yeso). Para modelos delicados se pueden introducir en una caja de moldeo
y recubrir con lodo líquido y dejar secar.
(v) Se deja secar el molde al aire.
(vi) Se calienta el molde a 90-175ºC.
(vii) Se invierte el molde para dejar salir la cera fundida (unas 12 horas).
(viii) Se calienta a 650-1050ºC durante cuatro horas (eliminar humedad y quemar posible cera
residual).
(ix) Se vierte el metal fundido, se deja enfriar y se rompe el molde para obtener la pieza de
fundición.
Molde para el modelo
Modelo
Moldeo por Expulsión Árbol Recubrimiento Recubrimiento

inyección molde con lodo con yeso
Horno autoclave
Metal
fundido
Calor Calor
Pieza
fundición
Modelo
Molde Extracción de la Vaciado del Sacudido inicial
terminado cera fundida metal
Figura 24. Secuencia de operaciones en fundición o moldeo a la cera perdida. (Fuente [1])
Ventajas: la cera se puede reutilizar. Permite realizar fundiciones de metales con alto punto de
fusión, con buenos acabados superficiales y precisión dimensional, reduciendo la necesidad de
realizar operaciones de acabado posteriores.
Inconvenientes: la cera es poco resistente y hay que manejarla con extremo cuidado. Costoso.
A.L.M. 21
(i) (ii) (iii)
(iv) (v) (vi)
(vii) (viii) (ix)
(x) (xi) (xii)
Figura 25. Fotografías durante un proceso de fabricación mediante moldeo a la cera perdida:
(i) modelo en barro; (ii) pintado del molde con cera; (iii) modelo recubierto de cera; (iv)
montaje del árbol para la distribución del metal fundido; (v) molde con canales; (vi) y (vii)
preparación de moldes para el llenado; (viii) preparación del molde con canales de
distribución; (ix) horno con cilindros cerámicos; (x) moldes llenos; (xi) extracción del crisol;
(xii) limpieza de escorias del crisol. (Fuente [www.fademesa.com])
A.L.M. 22
Fundición artística de Bronce mediante moldeo a la cera perdida:

Para la fabricación de esculturas en bronce (huecas) se utiliza esta misma técnica de moldeo a la
cera perdida. La diferencia radica en que el modelo se fabrica de material refractario de forma
artesanal, posteriormente el modelo se recubre de cera, se deja secar la cera, se recubre otra vez con
material refractario (se utilizan pernos para fijar el material refractario interior con el del exterior),
se invierte el molde y se calienta para extraer la cera y sigue el proceso de forma similar al
explicado anteriormente.
Otra opción es hacer el modelo, obtener el molde con material refractario en dos mitades,
recubrir las paredes internas del molde con cera, llenar el interior del molde con material refractario,
cerrar el molde, calentar e invertir para extraer la cera y verter el metal fundido.
(i) (ii) (iii) (iv)
(v) (vi) (vii)
Figura 26. Fotografías durante un proceso de fabricación mediante moldeo a la cera perdida
(cont.): (i) llenado del molde; (ii) fundición de lingotes con el material sobrante; (iii)
extracción de la pieza del molde; (iv) pieza antes de la limpieza con chorro de arena; (v) pieza
después de la limpieza con chorro de arena; (vi) y (vii) esculturas terminadas. (Fuente
[www.fademesa.com])
A.L.M. 23
(i) (ii)
(iii) (iv)
(v) (vi)
(vii) (viii)
(ix) (x)
Figura 27. Fotografías durante un proceso de fundición artística de bronce: (i) modelo; (ii),
(iii), (iv) y (v) moldes; (vi) llenado del molde; (vii) soldadura de piezas; (viii) acabado; (ix)
escultura en proceso de acabado; (x) escultura pintada y expuesta. (Fuente [www.fademesa.com])
A.L.M. 24
Fundición por revestimiento de cáscara cerámica

También se le conoce como fundición de precisión.
Es una variante de la fundición o moldeo a la cera perdida.
(i) Utiliza un modelo de cera o termoplástico.
(ii) Se sumerge en un gel de silicato de etilo.
(iii) Se sumerge en cama fluida de sílice de grano más grueso para integrar recubrimientos
adicionales y obtener el espesor adecuado.
(iv) El resto del procedimiento es similar.
Ventajas: es económico, se utiliza para la fundición de precisión de aceros y aleaciones de alta
temperatura.
a) b) c) d)
Figura 28. Fundición por revestimiento de cáscara cerámica de un rotor: ensamble del
modelo en cera (a); modelo con cáscara cerámica (b); modelo tras fundir la cera (c); rotor
fundido (d). (Fuente [1])
MOLDES PERMANENTES
Fundición en molde permanente

(i) Se fabrica un molde en dos mitades con materiales con alta resistencia a la erosión y a la
fatiga térmica (hierro fundido, acero, latón…). El material del molde dependerá del
punto de fusión del metal a fundir.
(ii) La cavidad del molde y el sistema de distribución del metal fundido se mecanizan en el
propio molde, quedando todo integrado.
(iii) Se utilizan machos si se desean partes huecas en la pieza fundida (machos de arena
aglutinada, yeso, grafito, hierro gris, acero al carbono…).
(iv) Para alargar la vida del molde se pueden recubrir las superficies de la cavidad con algún
material refractario o rociarse con grafito. Estos recubrimientos ayudan a controlar la
velocidad de enfriamiento.
(v) Puede ser necesario el uso de expulsores mecánicos que faciliten la expulsión de la pieza
fundida del molde.
(vi) Se cierra el molde y se sujeta mecánicamente.
(vii) Se calientan a 150-200ºC para facilitar el flujo del metal fundido y reducir el daño
térmico del molde.
A.L.M. 25
(viii) Se vacía el metal fundido.

(ix) Se deja enfriar y solidificar. Se emplean sistemas de refrigeración (por aire o agua).
(x) Se abre el molde y se retira la pieza de fundición.
Ventajas: se puede automatizar. Buen acabado superficial y precisión dimensional. Se

consiguen propiedades mecánicas buenas y uniformes. Presenta gran capacidad de producción.
Inconvenientes: alto coste de la matriz, no es económico para pequeños lotes ni para piezas con
formas complejas.
Si se utilizan machos de arena para conseguir partes huecas Fundición de molde
semipermanente.
Fundición de vacío
Se utiliza una mezcla de arena fina y uretano (curado mediante vapor de amina) para recubrir el
molde o matriz metálica. Se deja una compuerta para dejar pasar el metal fundido. Todo el molde se
sujeta a un brazo y se sumerge parcialmente en el metal que permanece fundido en un horno de
inducción (se puede fundir al aire CLA o en vacío CLV). Se aplica vacío dentro del molde metálico
lo que hace que el metal fundido se vaya introduciendo en la cavidad del molde.
Ventajas: se puede automatizar. Costes similares a la fundición en arena verde.
Vacío
Molde
Compuerta Fundición
Metal fundido
Figura 29. Fundición al vacío. (Fuente [1])

Fundición hueca
Se aplica el principio explicado en la figura 9. En una fundición primero se solidifica la capa
superficial (en contacto con las paredes del molde) y posteriormente se va solidificando hacia el
interior de la cavidad. Conociendo el tiempo de solidificación se pueden obtener fundiciones huecas
de paredes delgadas si se detiene el proceso en el momento adecuado, por ejemplo invirtiendo el
molde para dejar salir el metal fundido.
Fundición a presión
El metal fundido se fuerza a entrar en la cavidad del molde mediante gas a presión. El molde
suele ser de grafito o metálico. La presión se mantiene hasta que el metal se ha solidificado por
completo. También se puede obligar a entrar en el molde mediante aplicación de vacío. Este tipo de
fundición se utiliza para producir piezas de alta calidad.
A.L.M. 26
Fundición a presión en matriz (se conoce como inyección de metales)

El coste de la matriz y del equipo es alto, pero los costes de mano de obra suelen ser bajos
(suelen estar casi o totalmente automatizados). Es económica para grandes lotes.
El metal fundido se introduce en la cavidad del molde a una presión que va desde 0.7 a 700
MPa. Este proceso no es el mismo que el visto anteriormente de “Fundición a presión”.
Nos encontramos dos variantes o tipo de máquinas:
Proceso de cámara caliente: común para aleaciones de bajo punto de fusión (zinc, magnesio,
estaño y plomo). Para zinc permite entre 200-300 inyecciones hora-1. Para componentes pequeños
puede llegar a 18000 inyecciones hora-1.
(i) Utiliza un pistón que introduce cierto volumen de metal fundido en la cavidad de la
matriz, a través de un cuello de ganso y una boquilla.
(ii) Presión media de 15 MPa, llegando hasta 35 MPa.
(iii) Se mantiene la presión hasta que se solidifica el metal.
(iv) Las matrices suelen refrigerarse mediante agua o aceite.
Cilindro hidráulico
Boquilla
Barra del émbolo

Cuello de ganso
Matriz de expulsión
Émbolo
Cavidad de la matriz
Metal fundido
Olla
Matriz de cubierta
Horno
Figura 30. Fundición a presión en matriz de cámara caliente. (Fuente [1])
Proceso de cámara fría: el metal fundido se vuelca dentro del cilindro de inyección (cámara
de inyección). Esta cámara no está caliente. Se utilizan presiones entre 20-70 MPa, pudiendo llegar
a 150 MPa. Las máquinas pueden ser horizontales o verticales. Este método se suele utilizar para
aleaciones de alto punto de fusión.
Figura 31. Matrices para fundición a presión en matriz. (Fuente [1])
A.L.M. 27
Cavidad Parte fija
Parte móvil
Mitad matriz
móvil
Caja expulsora
Émbolo
Mitad matriz fija Cámara inyección
Orificio de vaciado
Émbolo
Barra del émbolo
Sistema de cierre Caja Matriz Manguito Cilindro de inyección

expulsora metálico
Figura 32. Fundición a presión en matriz de cámara fría. (Fuente [1])
Fundición centrífuga
Fundición realmente centrífuga: se producen piezas cilíndricas huecas (tubos sin costura,
cañones de armas, bujes, revestimientos para cilindros de motores…). El metal fundido se vierte en
un molde giratorio. El eje de rotación suele ser horizontal, pudiendo ser vertical en piezas de poca
longitud.
Los moldes se fabrican de grafito, acero o hierro, pudiendo estar recubiertos con algún material
refractario. La superficie exterior puede tener formas diferentes, pero la superficie interior siempre
será cilíndrica, ya que el metal fundido se distribuye por la fuerza centrífuga.
Las propiedades de la fundición no son uniformes, ya que las partículas de mayor densidad
tienden a desplazarse hacia la superficie exterior del cilindro.
Molde
Metal fundido
Molde
Canaleta
Rodillos Rodillos
Figura 33. Esquema del proceso de fundición realmente centrífuga. (Fuente [1])
Fundición semi-centrífuga: se utiliza para fundir piezas con algún eje de simetría rotatorio
(por ejemplo, una rueda de ferrocarril).
Centrifugado (o fundición centrífuga): el molde se coloca a cierta distancia del eje de giro, la
fuerza centrífuga obliga al metal fundido, que se vuelca por el centro, a ocupar la cavidad del
molde.
A.L.M. 28
Copa de vaciado y
compuerta Pieza de fundición Metal
fundido
Molde superior
Molde Molde
Cajas
Sistema de fijación Molde inferior
Mesa giratoria
Figura 34. Esquema del proceso de fundición semi-centrífuga (izq.) y centrifugado (dcha.).
(Fuente [1])
Fundición por dado impresor y formado de metales semisólidos

En estos procesos se combina la fundición con el forjado.
Fundición por dado impresor: se produce la solidificación del metal fundido a alta presión. Se
utiliza una matriz, un punzón y un perno expulsor. Se aplica presión al material fundido que toma la
forma de la matriz, esta alta presión hace que los gases queden atrapados en la solución, se produce
un enfriamiento rápido, consiguiendo una estructura con buenas propiedades mecánicas.
Matriz
Pieza
Cavidad
Perno expulsor
Se funde Se vierte Cierre + Expulsión

el metal el metal presión
Figura 35. Esquema del proceso de fundición por dado impresor. (Fuente [1])
Formado de metal semisólido: el metal (líquido + componentes sólidos) se introduce en una

matriz y se agita. Al agitarlo se trituran las dendritas en sólidos finos, al enfriarse en la matriz se
obtiene una estructura de grano fino. La aleación muestra un comportamiento tixotrópico (su
viscosidad disminuye cuando se agita).
El procesado de materiales en estado pastoso ha dado lugar al desarrollo de procesos de
extrusión, forjado y laminación de estado pastoso (trabajos de metales semisólidos).
Fundición en molde composite

Se utilizan moldes con dos o más materiales diferentes, se utilizan en moldeo en cáscara y otros
procesos de fundición. Se usan para formas complejas, cuando se necesite alta resistencia del
molde, buen acabado superficial y precisión dimensional.
3.3 El moldeo por inyección (METALES)

Ver proceso Fundición a presión en matriz, conocido como inyección de metales (apartado 3.2)
A.L.M. 29
3.4 El moldeo de materiales plásticos (POLÍMEROS)

POLÍMEROS
El término plástico suele emplearse para referirse a los polímeros. Este uso del término
“plástico” puede dar lugar a confusión. Existe una gran variedad de tipos de polímeros que, según
su composición, podrán tener un comportamiento plástico o elástico frente a un esfuerzo.
La palabra plástico proviene del griego “plástikos” que significa “capaz de ser moldeado y
formado”.
Gracias a la gran variedad de polímeros, con diferentes propiedades, únicas y diversas, estos
materiales han ido reemplazando a los materiales metálicos en muchas aplicaciones (componentes
de automóviles, aeronaves, artículos deportivos…).
Algunas características generales de los polímeros son:
- Resistencia a la corrosión y a productos químicos.
- Baja conductividad térmica y eléctrica.
- Baja densidad.
- Alta relación Resistencia/Peso (sobre todo en plásticos reforzados).
- Buen comportamiento como aislante acústico.
- Gran variedad de colores y transparencias.
- Facilidad de manufactura.
- Posibilidad de diseño complejo.
- Coste relativamente bajo.
- Otras características que se deben tener en cuenta:
o Baja resistencia y rigidez.
o Alto coeficiente de expansión térmica.
o La máxima temperatura que soportan es baja (hasta 350ºC).
Los materiales plásticos se pueden formar, mecanizar, fundir y unir con relativa facilidad,
suelen requerir muy pocas o ninguna operación de acabado, lo que supone una ventaja muy
importante sobre los metales.
Los primeros polímeros se fabricaron con materiales orgánicos naturales. Por ejemplo, la
celulosa se transforma en: (i) acetato de celulosa utilizado para fabricar películas fotográficas
(celuloide); celofán; fibras textiles; (ii) nitrato de celulosa para plásticos y explosivos; (iii) rayón
(fibra textil); (iv) barnices.
El primer polímero sintético fue un fenol formaldehído (termoestable) en 1906 denominado
baquelita.
El desarrollo de la tecnología moderna relacionada con los plásticos se inicia a partir de 1920,
cuando se obtuvieron las materias primas para fabricar polímeros del carbón y del petróleo. Por
ejemplo, el etileno que es el principio básico para el polietileno.
A.L.M. 30
Todos los polímeros comerciales (polipropileno, cloruro de polivinilo, polimetilmetacrilato,

policarbonato…) se fabrican de manera similar y se les conoce como polímeros orgánicos
sintéticos.
Aditivos:
Rellenos
Plastificantes
Estabilizadores
Colorantes
Lubricantes
…
Termoplásticos
Calor, presión,
Mero Polímero
catalizador
Termoestables
Polimerización Amorfo Elastómeros

Parcialmente
cristalino Enlace cruzado
Lineal
Ramificado
Homopolímero
Copolímero
Terpolímero
Figura 36. Descripción de los procesos con polímeros. (Fuente [1])
Estructura de los polímeros

Las moléculas de los polímeros se caracterizan por su gran tamaño. Los polímeros son
moléculas de cadena larga que se forman por polimerización (mediante enlaces covalentes y
enlaces cruzados entre diferentes monómeros). Un monómero es el elemento básico de un
polímero (muchos meros). La palabra mero, viene del griego (significa “parte”), representa la
unidad más pequeña que se repite. La mayoría de los monómeros son orgánicos, en los que los
átomos de carbono se unen mediante enlaces covalentes (compartiendo electrones) con otros
átomos (hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, flúor, cloro, silicio y azufre).
Polietileno Cloruro de Polivinilo (PVC)

Monómero Monómero
Figura 37. Estructura molecular de Polietileno y Cloruro de Polivinilo (PVC).
Polimerización: proceso químico mediante el cual los monómeros se van uniendo y formando
moléculas cada vez más largas:
A.L.M. 31
- Polimerización por condensación: los polímeros se producen al formarse enlaces entre dos
tipos de meros reactivos. Se condensan productos derivados de la reacción (como el agua).
- Polimerización por adición: no se condensan productos derivados de la reacción. Se le
denomina “reacción en cadena” por la rapidez con la que se forman las moléculas.
Grado de polimerización (DP): relación entre el peso molecular del polímero y el peso
molecular de la unidad repetitiva. A mayor DP, mayor viscosidad y resistencia al flujo.
Tipo de enlaces:
- Enlaces primarios (covalentes): más fuertes.
- Enlaces secundarios (interacciones de Van der Waals, puentes de hidrógeno, iónicos):
más débiles.
Según su estructura podemos encontrar:
- Polímeros lineales: se les denomina así a aquellos polímeros con estructura secuencial.
- Polímeros ramificados: presentan una cadena principal y cadenas secundarias que salen de
ésta.
- Polímeros de enlace cruzado o entrelazados: presentan cadenas adyacentes unidas por
enlaces covalentes. Se les denomina termoestables o termofijos.
- Polímeros en red: presentan redes espaciales tridimensionales con tres o más enlaces
covalentes.
- Homopolímero: cuando todas las unidades repetitivas (meros) son de un mismo tipo.
- Copolímero: cuando se utilizan dos tipos de polímeros (ejemplo, estireno-butadieno).
- Terpolímeros: cuando se utilizan tres tipos de polímeros (ejemplo, ABS acrilonitrilo-
butadieno-estireno).
Lineal Enlaces cruzados
Ramificado
En red
Figura 38. Cadenas de polímeros. (Fuente [1])

Según cristalinidad tenemos:
- Amorfos: las cadenas poliméricas no siguen ningún patrón.
- Parcialmente cristalinos: el polímero presenta zonas con moléculas ordenadas según algún
patrón y zonas amorfas.
- Nunca se llega al 100% cristalino. Se habla de Grados de cristalinidad:
o Cristal casi completo (Ej. 95% de cristalinidad para el polietileno).
o Polímeros ligeramente cristalizados (en su mayoría amorfo).
A.L.M. 32
- En general al aumentar el grado de cristalinidad el polímero se vuelve más rígido, más duro,
menos dúctil, más denso, menos flexible, más resistente al calor… También afecta a las
propiedades ópticas, la reflexión de la luz en los límites entre las regiones amorfas y
cristalinas provoca opacidad. Los polímeros totalmente amorfos pueden ser transparentes,
como el policarbonato y los acrílicos.
Región amorfa
Región cristalina
Figura 39. Región amorfa y cristalina. (Fuente [1])
Temperatura de transición vítrea: los polímeros amorfos no tienen un punto de fusión

específico, pero sufren un cambio en su comportamiento mecánico en un intervalo de temperatura
muy reducido. A bajas temperaturas son duros, rígidos, frágiles y vítreos; a altas temperaturas son
gomosos o correosos. La temperatura a la que se produce dicho cambio de comportamiento se le
conoce como temperatura de transición vítrea (Tg).
Mezcla de polímeros: el comportamiento frágil de los polímeros amorfos por debajo de Tg se
puede reducir mezclándolos con pequeñas cantidades de elastómeros. El elastómero se dispersa por
la estructura del polímero aumentando su tenacidad y su resistencia al impacto. A esta mezcla se le
conoce como polímero modificado con hule. Se ha avanzado mucho en la mezcla de diferentes
polímeros, combinando las propiedades de unos y otros.
Termoplásticos
Los termoplásticos son aquellos polímeros con una estructura que presenta enlaces secundarios
entre moléculas adyacentes, mucho más débiles que los enlaces principales (covalentes) que se
forman entre los meros de una misma molécula. Los termoplásticos no presentan enlaces fuertes
(covalentes) entre diferentes moléculas. La resistencia global de los termoplásticos vendrá en
función del número de enlaces secundarios. Dentro de los termoplásticos podemos incluir polímeros
con estructura lineal y ramificada.
Los termoplásticos se caracterizan por el siguiente comportamiento: por encima de la
temperatura de transición vítrea Tg o del punto de fusión Tm se vuelven fáciles de moldear (el
aumento de temperatura debilita los enlaces secundarios). Cuando el polímero se enfría vuelve a
presentar su dureza y resistencia originales. Esto es importante desde el punto de vista de la
fabricación de los termoplásticos, ya que este comportamiento se puede repetir, lo que permite su
reciclado. Algunos termoplásticos son los acrílicos, celulósicos, nailon, polietilenos y el cloruro de
vinilo. Los termoplásticos, dependiendo de su estructura y composición, pueden presentar diferentes
comportamientos.
A.L.M. 33
Rígido y frágil
(melamina, Tenaz y dúctil
fenólico) (ABS, nailon)
Esfuerzo
Suave y flexible
(polietileno, PTFE)
Deformación
Figura 40. Comportamiento de diferentes plásticos. Termoestables (melamina, fenólico) y

termoplásticos (ABS o acrilonitrilo-butadieno-estireno, nailon, polietileno y PTFE o
politetrafluoroetileno o teflón). (Fuente [1])
Algunas propiedades de los termoplásticos:

- Efectos de la temperatura: por encima de Tg se vuelve correoso, si aumentamos la
temperatura se vuelve gomoso (comportamiento similar al hule), si sigue aumentando la
temperatura se vuelve un fluido viscoso (fundibles).
- Pueden sufrir grandes deformaciones uniformes antes de la rotura (fácil conformado).
- Orientación: cuando se deforma un termoplástico sus moléculas largas tienden a orientarse
en la dirección de la elongación. El material se vuelve anisotrópico.
- Absorción de agua: algunos polímeros (como el nailon) pueden absorber agua, lubricando
las cadenas de las regiones amorfas.
- Baja conductividad térmica y eléctrica.
- Reutilizables.
Termoestables
Cuando existen enlaces covalentes (fuertes) entre diferentes moléculas (polímeros de enlace
cruzado o entrelazados y polímeros en red). Durante la polimerización la red se completa y su
forma se fija de forma permanente. Esta reacción de curado (enlace cruzado) es irreversible. Lo
que dificulta o hace imposible su reciclado.
El proceso de polimerización suele producirse en dos etapas:
- Primero (en la planta química): las moléculas se polimerizan parcialmente en cadenas
lineales.
- Segundo (en la planta de producción): se completa el enlace cruzado (curado) bajo calor y
presión durante el moldeo y formado de las piezas.
Los termoestables no tienen una temperatura Tg. La resistencia y dureza de los plásticos
termoestables no se ven afectadas por la temperatura o por la velocidad de deformación (incluso a
más temperatura más fuertes son los enlaces). Si se aumenta la temperatura lo suficiente
A.L.M. 34
empiezan a quemarse, degradarse y carbonizarse. En general poseen mejores propiedades

(mecánicas, térmicas, químicas, resistencia a la electricidad, estabilidad dimensional) que los
termoplásticos. En general:
- Duros y frágiles.
- No fundibles.
- Difícil conformado.
- Difícil reutilizar.
*Propiedades y aplicaciones de los termoplásticos y termoestables, para más información se recomienda la

lectura del capítulo 7 de la Fuente [1] y el capítulo 13 de la Fuente [2].
Aditivos
Se utilizan para mejorar o modificar las propiedades de los polímeros:
- Plastificantes: aportan flexibilidad y suavidad, disminuyen la temperatura de transición
vítrea Tg. Reducen los enlaces secundarios, haciendo al polímero más flexible. Se utilizan en
PVC, láminas delgadas, películas, tubos…
- Protectores frente a la radiación ultravioleta: esta radiación debilita y rompe los enlaces
primarios. Un protector es el hollín (negro de humo) que absorbe un alto porcentaje de la
radiación ultravioleta.
- Antioxidantes y recubrimientos: confiere protección ante la oxidación.
- Rellenos: se utilizan para reducir el coste del plástico “cargas” y, dependiendo del tipo,
pueden mejorar sus propiedades “refuerzos” (resistencia, dureza, tenacidad, resistencia a la
abrasión, estabilidad dimensional o rigidez). Algunos rellenos son: polvo de madera, harina
de sílice, arcilla, talco, carbonato de calcio, fibras cortas de celulosa, vidrio…
- Colorantes: orgánicos o inorgánicos.
- Retardantes a la combustión: la inflamabilidad de los polímeros depende de su
composición (sobre todo en función de su contenido de cloro y flúor). Se puede reducir la
inflamabilidad mediante el uso de materias primas menos inflamables o mediante el uso de
retardantes a la combustión (como el cloro, bromo y fósforo). La formación de enlaces
cruzados (enlaces covalentes entre cadenas) también reduce la inflamabilidad.
- Lubricantes: para reducir la fricción durante la fabricación de piezas (aceite de linaza,
aceite mineral y ceras).
- Espumantes: permiten obtener materiales ligeros, con buenas propiedades aislantes o con
gran capacidad para absorber impactos.
Elastómeros (elástico + mero)

Son polímeros amorfos con baja temperatura de transición vítrea Tg. Se caracterizan por su
capacidad de sufrir grandes deformaciones elásticas sin romperse, son suaves y tienen módulos
elásticos bajos.
Su estructura es muy rugosa (rizada) de modo que se puede estirar y retornar a su forma original
tras cesar la carga.
A.L.M. 35
También se pueden enlazar transversalmente, como por ejemplo mediante la vulcanización del
hule con azufre a elevadas temperaturas. Una vez que el elastómero se enlaza transversalmente no
se pude volver a modificar su forma. Por ejemplo, un neumático, que es una molécula gigante, no se
puede reblandecer y darle una nueva forma). En general:
- Presentan pocos enlaces entre cadenas.
- No son fundibles ni solubles.
- Difícil conformado (la temperatura de conformado suele ser superior a la temperatura de
ignición).
- Difícil de reutilizar.
El término elastómero y hule se utilizan de modo indistinto.
La dureza de los elastómeros aumenta con el número de enlaces entrecruzados. Se pueden
añadir aditivos para modificar sus propiedades. Se utilizan para superficies antideslizantes, con
elevada fricción, protección contra la corrosión y la abrasión, aislamiento térmico, contra impactos
y vibraciones.
Al aplicar una carga a un elastómero, parte de la energía mecánica se libera en forma de calor,
se produce una pérdida de histéresis en el alargamiento. Esta propiedad es la que permite utilizar
este tipo de plásticos como materiales aislantes frente a ruidos y vibraciones.
Histéresis (RAE): Fenómeno por el que el estado de un material depende de su historia previa.
Se manifiesta por el retraso del efecto sobre la causa que lo produce.
Aplicación de
carga
Carga
Recuperación
Elongación
Figura 41. Curva carga vs elongación típica para hules. (Fuente [1])
Tipos de Hules:
- Hule natural: en base al látex (savia de un árbol tropical). Tiene buena resistencia a la
abrasión, a la fatiga, elevada fricción, pero baja resistencia al aceite, al calor, al ozono y a la
radiación solar.
- Hule sintético: como el butilo, estireno butadieno, polibutadieno y el etileno propileno. En
comparación con los naturales: se mejora la resistencia al calor, a la gasolina y productos
químicos y tienen un rango de temperatura útil mayor. Pueden ser resistentes al aceite, como
el neopreno.
- Siliconas: son los que tienen una temperatura útil mayor (315ºC), aunque otras propiedades
(resistencia mecánica, al desgaste y a los aceites) son inferiores al resto de elastómeros.
- Poliuretano: en general tiene buenas propiedades (resistencia, rigidez, dureza, resistencia a
la abrasión, al corte y al desgarro).
A.L.M. 36
Plásticos biodegradables
La mayoría de plásticos se fabrican con derivados de recursos naturales no renovables, no son
biodegradables y son difíciles de reciclar.
Los plásticos biodegradables se pueden considerar materiales compuestos, ya que sólo una parte
de ellos es realmente biodegradable. Actualmente se consideran tres tipos de plásticos
biodegradables:
- Sistema basado en almidones: se obtiene polvo de almidón de patata, trigo, arroz y maíz,
se calienta y se transforma en un líquido pegajoso, posteriormente se enfría y se le da forma
de gránulos, que se utilizan como materia prima para la fabricación de plásticos. Por
ejemplo, las bolsas biodegradables de basura se producen con polietileno y almidón.
- Sistema con base láctea: a partir de la polimerización de ácido láctico se obtiene una resina
poliéster. De uso en aplicaciones médicas y farmacéuticas.
- Fermentación de azúcar: se obtiene un polímero muy cristalino y rígido.
Reciclado de plásticos: los termoplásticos se pueden reciclar, refundiéndolos y volviéndolos a
utilizar como materia prima en nuevos procesos de fabricación de plásticos. El símbolo de reciclado
que se puede observar en los envases de plástico presenta un número que indica el tipo de plástico
utilizado:
1. PETE o PET (polietileno).

2. HDPE (polietileno de alta densidad).
3. PVC (cloruro de polivinilo).
4. LDPE (polietileno de baja densidad).
5. PP (polipropileno).
6. PS (poliestireno).
7. Otros Figura 42. Símbolo de
reciclado en plásticos.
Según la Ley de envases y residuos de envases y embalajes tenemos:

- Reutilización: operación en la que un envase, diseñado para tener más de un uso durante su
ciclo de vida, es rellenado o reutilizado con el mismo fin para el que fue diseñado.
- Reciclado: transformación de los residuos de envases dentro de un proceso de producción,
para su fin inicial o para otros fines, incluido el compostaje y la biometanización, pero no la
recuperación de energía. Se consideran dos tipos de reciclado:
o Reaprovechamiento químico: realizar tratamientos químicos que permitan obtener
los monómeros para un nuevo uso.
o Reciclado mecánico: principalmente se trata del triturado mecánico de restos de
materiales, piezas defectuosas... Primero se deben separar los diferentes tipos de
plásticos que haya en el material a reciclar, luego se trocean. En el caso de
termoplásticos se pueden utilizar como materia prima de nuevos procesos, en el caso
de termoestables se pueden utilizar como relleno en nuevos procesos.
- Valorización: cualquier procedimiento que permita aprovechar los recursos contenidos en
los residuos de envases (incineración para recuperar energía).
A.L.M. 37
OBTENCIÓN DE GRÁNULOS Y PELLETS

Formato de presentación del polímero (materia prima):
- Líquido: fundido, latex -dispersión-, disolución.
- Sólido: granza o pellets (pequeños cilindros. Ej. la mayoría de termoplásticos para extrusión
y moldeado); gránulos; polvo; pasta; partículas porosas para fácil disolución.
Equipos para la dosificación de polímeros:
- Equipos Gravimétricos: la dosificación del polímero se realiza mediante la acción de la
gravedad.
- Equipos Vibratorios: se transporta el material desde el silo de almacenaje hasta la tolva del
equipo mediante vibraciones producidas por medios mecánicos o eléctricos.
- Equipos Volumétricos: se dosifica un volumen conocido de materia prima.
Equipos para el mezclado de los diferentes componentes (polímeros, aditivos…):
- Mezclado en frío: a temperatura ambiente:
o Molinos de bolas: para dispersiones muy finas de colorantes en polvo.
o De caída libre: proporcionan un reparto uniforme de los componentes.
o Tambores giratorios y tambores estáticos: con paletas giratorias en el interior que
actúan como agitadores. Son indicados para sustancias con tamaño de grano
diferente.
- Mezclado en caliente: la mezcla se calienta hasta la temperatura a la que se funden los
aditivos o el polímero, de forma que uno recubra a otro:
o Con sistema de agitación (similar a los tambores giratorios y estáticos).
o De husillos: se hacen pasar los aditivos y el polímero sobre dos husillos calientes
que giran en sentido contrario. El polímero pasa a estado pastoso por el calor y
“atrapa” los aditivos. Se emplea principalmente cuando los aditivos son de refuerzo
o de carga.
Agitador Polímeros
Llenado Mezclador en caliente
Aditivos
Control de nivel
Motor Descarga
Agitador
Husillos
Descarga
Vaciado
Mezclador frío
Mezclador de caída libre Mezclador combinado en frío y caliente Mezclador en de husillos
Figura 43. Diferentes tipos de mezcladores. (Fuente [2])
Equipos para el granulado de polímeros: granulado en caliente con extrusora y granulado en

serie (ver Fig. 51).
A.L.M. 38
FORMADO Y MOLDEO DE PLÁSTICOS

Los plásticos termoplásticos se funden y los termoestables se curan a temperaturas
relativamente bajas.
Tabla 2. Características generales de los procesos de fabricación de materiales
plásticos y composites.
Proceso Características
Secciones transversales continuas (sólidas, huecas o complejas).
Extrusión Coste de equipos relativamente bajo.
Tolerancia dimensional amplia.
Formas complejas de diversos tamaños.
Paredes delgadas.
Moldeo por inyección Capacidad de producción muy alta.
Coste de equipos alto.
Buena tolerancia dimensional.
Piezas grandes (alta relación rigidez/peso).

Moldeo de espuma
Coste de equipos inferior al moldeo por inyección.
estructural Capacidad de producción baja.
Piezas huecas de paredes delgadas.

Moldeo por soplado Alta capacidad de producción.
Coste de equipos relativamente bajo.
Piezas grandes, huecas, con formas sencillas.

Rotomoldeo Capacidad de producción baja.
Coste de equipos relativamente bajo.
Cavidades huecas o profundas.

Termoformado Capacidad de producción media.
Coste de equipos bajo.
Piezas similares a las obtenidas por forjado con matriz de

Moldeo por impresión.
compresión Capacidad de producción media.
Coste de equipos alto.
Piezas más complejas que con moldeo por compresión.
Moldeo por Capacidad de producción alta.
transferencia Coste de equipos alto.
Genera cierta cantidad de desperdicios.
Formas simples y complejas en moldes rígidos o flexibles de bajo

Fundición (colado) coste.
Capacidad de producción baja.
Ciclos largos.
Procesamiento de
Operaciones costosas.
materiales composites Coste de equipos alto (depende del proceso).
A.L.M. 39
Productos
Extruidos
Hoja
Termoformado
Extrusión
Moldeo por
Tubo soplado
Moldeo por
inyección Película soplada
Gránulos,
pellets o polvos Rotomoldeo
Moldeo espuma
estructural
Moldeo por Hoja de fibra

compresión Hoja laminada
reforzada
Moldeo de Formado de bolsa

transferencia al vacío, formado
de bolsa a
presión, arreglo
Fundición, moldeo manual, arreglo
de espuma por rocío
Devanado de
filamentos
Moldeo por
Líquido, pasta Fibras
reacción-inyección Pultrusión
Estereolitografía
Figura 44. Esquema de los procesos de fabricación de materiales plásticos, elastómeros y

composites. TP, termoplásticos; TS, termoestables; E, elastómeros. (Fuente [1])
Extrusión (TP, E)
La materia prima (pellets, gránulos o polvo) se introducen en una tolva que alimenta a un
cilindro o barril donde se encuentra el extrusor de tornillo sinfín (husillo). El husillo mezcla,
comprime, funde y transporta la mezcla hacia el dado o matriz extrusora. En el husillo se
diferencian tres zonas:
- Zona de alimentación: transporta el material desde la tolva hacia la zona central del
cilindro (sección del tornillo pequeña).
- Zona de fusión (sección de compresión o transición): el calor generado por la fricción,
compresión (aumenta la sección del tornillo) y por el uso de calentadores externos, hace que
comience la fusión del material.
- Zona de bombeo (zona de dosificación): sigue aumentando la sección del tornillo,
aumentando la presión y la temperatura. Aumenta la presión por la acción de la matriz.
Las longitudes de las secciones varían según el material. La función de la malla de alambre,
ubicada antes de la matriz, es filtrar las partículas no fundidas y aplicar una contrapresión en el
cilindro. Tras la malla de alambre se coloca una placa rompedora con orificios pequeños que ayuda
a mejorar la mezcla del polímero. El producto atraviesa la matriz, adquiriendo su forma,
posteriormente se enfría mediante soplado de aire o pasando por un canal lleno de agua.
A.L.M. 40
Revestimiento Malla de
Tolva del barril Calentador/enfriador alambre
Termopar
Termopares
Garganta
Barril Placa rompedora
Rodamiento
Adaptador
Matriz
Canal de
Alimentación Dosificación Husillo
refrigeración
Compresión
Caja Motor
reductora
Figura 45. Esquema de un equipo de extrusión. (Fuente [1])
En la figura se muestra una extrusora de husillo simple, también podemos encontrar equipos de
extrusión con husillos gemelos (dos husillos) y tornillos múltiples para polímeros difíciles de
extruir. Por lo general, los equipos de extrusión se clasifican en función de la relación L/D
(Longitud/Diámetro del cilindro). Según la geometría de la matriz se pueden obtener diferentes
productos (láminas, perfiles redondos, tubos, perfiles con formas complejas…).
A continuación se describen brevemente diferentes procesos de extrusión:
- Extrusión de tubos y tuberías de plástico: se producen con una matriz de araña o de
pínola o de portamandril. También con matrices especiales se puede añadir fibra tejida o de
alambre para reforzar los tubos. La extrusión de tubos es el primer paso para el moldeo de
extrusión por soplado y extrusión de película soplada. Otra modificación de este tipo de
matrices es la utilizada para la extrusión de malla plástica (Fig. 48).
- Tubería de plástico rígido: para aumentar la rigidez de las tuberías extruídas, la matriz gira
durante la extrusión para producir el cizallamiento del polímero y conseguir que se oriente
biaxialmente. También se puede incorporar canales helicoidales en la matriz para producir
un efecto similar.
Placa rompedora
Barril extrusor Polímero fundido
Sección A-A
Sección B-B
Malla de alambre
Flujo del Piernas de araña

polímero
Piernas de araña
Mandril
Canal de aire
Aire
Figura 46. Matriz para la extrusión de tubos. (Fuente [1])

- Coextrusión: se trata de la extrusión simultánea de dos o más polímeros a través de una
matriz simple. De este modo se consigue que la sección transversal de nuestro polímero esté
compuesta por diferentes polímeros con diferentes propiedades. Parisón: es el nombre que
recibe el perfil extruído, que posteriormente se puede utilizar en otros procesos, como por
ejemplo en el moldeo de extrusión por soplado.
A.L.M. 41
Extrusor 1
Extrusor
Plástico: dos o más capas Alambre revestido
Alambre
Parisón
Extrusor 2
Mandril
Figura 47. Coextrusión para producir botellas mediante moldeo por soplado (izq.) (Fuente [1]).
Extrusión de cable con recubrimiento plástico (dcha.). (Fuente [2])
- Cable eléctrico con recubrimiento plástico: el cable eléctrico se puede recubrir mediante
un proceso similar a la extrusión de tubos. El alambre se alimenta por el interior de la
apertura de la matriz a velocidad controlada a la vez que se extruye el polímero que quedará
como recubrimiento. De este modo se puede fabricar por ejemplo los “clips” con los que se
sujetan los folios de papel.
Figura 48. Extrusión de malla plástica.
- Extrusión de láminas (espesor > 0.5 mm) y películas (espesor < 0.5 mm): se pueden
producir haciendo pasar el polímero por una matriz de cola de pez que distribuye
uniformemente el polímero en todo el ancho de la matriz. Tras pasar el polímero por la
matriz se suele hacer pasar por unos rodillos enfriados por agua y luego por un par de
rodillos de extracción recubiertos de hule.
Entrada de polímero fundido

Placa extremo
Distribución del
Distribución polímero
del polímero Termopar
Tornillo
Barra calibradora
de ajuste
Labios Labio fijo
Sellado del extremo Labio ajustable
Figura 49. Matriz de cola de pez. (Fuente [1])
A.L.M. 42
- Películas delgadas de polímero (soplado) (TP): la película de plástico se produce a partir

de un tubo de pared delgada que se obtiene mediante extrusión. (i) Se extruye de modo
continuo un tubo vertical hacia arriba; (ii) se expande en forma de globo soplando aire por el
centro del extrusor hasta que se alcanza el espesor deseado; (iii) el globo se suele enfriar
mediante un anillo de enfriamiento que se coloca por el exterior del globo, que también sirve
como barrera física; (iv) se hace pasar el tubo por una serie de rodillos; (v) se enrolla en un
rodillo final (el tubo se puede cortar transversalmente por sus dos extremos para obtener dos
láminas independientes o se puede dejar sin cortar). El proceso de hacer pasar la lámina por
una serie de rodillos recibe también el nombre de calandrado.
Rodillos de apriete
Rodillos guía
Rodillos de
presión
Mandril
Extrusor
Matriz
Aire
Figura 50. Esquema del proceso de producción de película soplada. (Fuente [1])
- Película de plástico: otra forma de producir película de plástico es mediante rasurado, con
navajas especiales, de la circunferencia de una palanquilla de plástico redonda, obtenida
previamente mediante extrusión. Se suele utilizar este método para el Teflón, PTFE o
politetrafluoroetileno.
- Pellets: materia prima en procesos de fabricación de plásticos. Estos pellets se obtienen
mediante extrusión de barras sólidas de pequeño diámetro que posteriormente se cortan.
Extrusora Agua
Cuchillas
giratorias
Matriz
Agua+granulado
Figura 51. Granulado en caliente con extrusora (izq.) y granulado en serie (dcha.). (Fuente [2])
A.L.M. 43
- Algunos tipos de matrices:

o Boquilla de hilera plana: para la fabricación de láminas planas y planchas.
o Boquilla en cola de pez.
o De generación de perfiles sólidos: de sección circular, cuadrada, poligonal… sin
huecos en su interior.
o De generación de perfiles abiertos: aquellos que nunca dejan encerrados en su
interior un área cerrada.
o De pínola o portamandril simétrico: para la fabricación de tubos (matriz de araña).
o De repartidor helicoidal (en matrices de pínola o de araña): se consigue que las
líneas de flujo del polímero evolucionen de forma helicoidal, de este modo el
polímero se mezcla mejor.
o De generación de perfiles huecos asimétricos.
Extrusión de fibras de polímeros para refuerzo (Torcido)

Las fibras sintéticas que se utilizan en plásticos reforzados sueles obtenerse mediante extrusión
de polímeros a través de pequeños orificios en lo que se denomina Cabeza de hilar (con 1 o varios
cientos de agujeros), formando filamentos continuos de polímero semisólido. Se pueden extruir
tanto termoplásticos como termoestables, la diferencia es que el termoestable se debe tratar
químicamente antes para que se pueda extruir.
Los filamentos salen de la cabeza de hilar en estado gomoso, se enfrían y se solidifican.

Tenemos cuatro métodos de obtención de fibras:
- Torcido fundido: el polímero se extruye y se hace pasar por una cabeza de hilar; se enfría
mediante un chorro de aire frío; se hace pasar por una serie de bobinas que van reduciendo
su diámetro hasta el valor deseado; se pasa por la sección de estirado para lograr que las
fibras del polímero se dispongan longitudinalmente; y, finalmente se trenzan y devanan
(obteniendo la bobina final).
- Torcido en húmedo: se utiliza para polímeros que se disuelven en algún solvente. Las
cabezas de hilar se sumergen en un baño químico, de forma que cuando emergen los
filamentos se precipitan en el baño químico, produciendo así la fibra de polímero que
posteriormente se enrolla o teje en una bobina.
- Torcido en seco: se utiliza para termoestables transportados por un solvente. En este caso la
precipitación del polímero se hace evaporando el solvente en una corriente de aire o gas
inerte.
- Torcido en gel: para fibras de alta resistencia o especiales.
A.L.M. 44
Polímero
Tolva
Cabeza de
Hilar
Aire frío
Extrusor
Bobina
Estirado
Trenzado y
devanado
Figura 52. Esquema del proceso de torcido fundido. (Fuente [1])
Moldeo por inyección (TP, TS, E)

En este tipo de moldeo: (i) la materia prima (gránulos o granza y pellets) llega a una tolva que
alimenta a un cilindro caliente; (ii) el polímero fundido es forzado a entrar dentro de un molde
mediante un émbolo hidráulico o mediante un husillo giratorio (tornillo sinfín) similar al visto en el
moldeo por extrusión, pero con la capacidad de desplazarse longitudinalmente. El cilindro también
está equipado con un sistema de calentamiento.
Mediante moldeo por inyección se puede trabajar con termoplásticos, termoestables y
elastómeros. Aunque predomina el moldeo por inyección de termoplásticos, al ser un proceso más
sencillo (no es necesario el curado del polímero).
Tolva
Gránulos Zona
calentamiento Boquilla Moldeo
Respiradero
Pistón Fuerza de cierre

Cilindro
Pernos o agujas
Cámara de eyectoras Tornillo giratorio
inyección Torpedo
separador Bebedero
y alternativo
Polímero
Respiradero
fundido
Figura 53. Moldeo por inyección con émbolo (izq.) y con husillo giratorio (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M. 45
La secuencia en el moldeo por inyección sería la siguiente:

(i) Se acumula el polímero en la zona anterior al bebedero; la presión empuja al husillo
hacia atrás; cuando se acumula la cantidad suficiente de polímero se detiene la rotación
del husillo.
(ii) El husillo avanza gracias al empuje de un cilindro hidráulico; llenando la cavidad del
molde; se aplica presión remanente hasta que el polímero se enfría y solidifica dentro del
molde. El husillo comienza a girar para empezar a acumular una nueva dosis.
(iii) Una vez el polímero se ha enfriado/curado y solidificado se abre el molde; los pernos o
agujas eyectoras facilitan la expulsión de la pieza.
Tornillo giratorio y alternativo
Figura 54. Secuencia de operaciones en moldeo por inyección y con husillo giratorio. (Fuente [1])
En la siguiente figura se muestran las diferentes fases de un ciclo de moldeo por inyección. El
ciclo no es fijo, depende del tipo de polímero, tipo de molde…, pudiendo ser mayor o menor los
tiempos necesarios en cada fase.
1. Fase de inyección.
1.1. Avance de la unidad de inyección.
1.2. Inyección.
1.3. Aplicación de presión remanente.
1.4. Retroceso de la unidad de inyección.
2. Fase de enfriamiento.
3. Fase de desmoldeo.
3.1. Apertura del molde.
3.2. Expulsión de la pieza.
3.3. Cierre del molde.
Figura 55. Ciclo en moldeo de inyección.
4. Fase de dosificación.
Podemos encontrar tres tipos de moldes:

- Molde de canal frío de dos placas: el más simple y común.
- Molde de canal frío de tres placas: el sistema de canales se separa de la cavidad de la
pieza al abrir el molde.
- Molde de canal caliente (o torpedos): el polímero se mantiene caliente (fundido) hasta la
entrada de la cavidad del molde (los canales no se solidifican, se optimiza el proceso en
cuanto a la producción de partes desechables).
En moldes con canales fríos, los canales se solidifican, se recortan mediante mecanizado, se
trituran y se vuelven a utilizar como materia prima (principalmente con termoplásticos).
A.L.M. 46
En los moldes también encontramos mazarotas (reservorios de material), agujas eyectoras

(facilitan la expulsión de las piezas), taladros de venteo o rendijas (para permitir la salida de gases).
Compuerta Cavidades
Bebedero
Canal principal
Pieza
Compuerta
Pozo de masa fría Canal de

ramificación
Cavidad Canal Bebedero Pernos Canal de Pernos guía

principal guía ramificación
Figura 56. Molde de inyección de dos placas y producto obtenido tras el moldeo. (Fuente [1])
Algunos tipos de moldeo por inyección:

- Moldeo por inyección de multicomponentes: permite combinar diferentes tipos de
polímeros, formas y colores.
- Moldeo con insertos: los moldes incorporan partes metálicas (tornillos, pernos…) que
quedan en la cavidad del molde antes de la inyección y quedan insertados en las piezas
después de la inyección.
Figura 57. Inyección de multicomponentes (izq.) (Fuente [2]) y prótesis de cadera con núcleo de
cobalto y cromo y recubierta de PAEK (poliariletercetona) mediante moldeo con insertos.
(Fuente [1])
Las máquinas de moldeo suelen ser horizontales (Fig. 58). Las máquinas verticales se utilizan
para piezas pequeñas, con mayor precisión dimensional o con moldes con insertos. El sistema de
cierre de los moldes suele ser hidráulico, aunque también los hay eléctricos. En un equipo de
inyección se diferencian tres unidades: unidad de inyección (tolva, cilindro, husillo), unidad de
cierre (asegura el cierre del molde) y el molde o matriz.
A.L.M. 47
Pernos Parte móvil Parte fija

Cierre del molde eyectores del molde del molde Cilindro Tolva Motor
Figura 58. Equipo de moldeo por inyección horizontal. (Fuente [1])
Moldeo por reacción-inyección (TP, TS, E)

En este caso se fuerza la entrada de uno o más monómeros y dos o más fluidos reactivos en una
cámara mezcladora a alta velocidad y presión (10-20 MPa) y después se fuerzan a entrar en la
cavidad del molde. Las reacciones químicas suceden en el molde con rapidez, donde se solidifica el
polímero. De este modo se fabrica poliuretano (elastómero), nailon (termoplástico) y resina epóxica
(termoestable).
Intercambiador de calor
Agitador
Cilindros
Intercambiador de calor Monómero 2
Bomba
Recirculación
Agitador
Monómero 1 Cámara mezcladora

Bomba
Recirculación
Figura 59. Esquema del moldeo por reacción-inyección. (Fuente [1])
A.L.M. 48
Moldeo por soplado (TP)

Es una variante del moldeo por extrusión y por inyección.
En el moldeo por extrusión y soplado: primero se extruye un tubo o preforma (parisón) que
generalmente queda orientado de forma vertical. Este parisón se introduce en la cavidad de un
molde (mucho mayor que el tamaño del parisón). Se cierra el molde y se aplica aire caliente a
presión (soplado) por el interior del parisón, haciendo que éste se expanda y se adapte a las paredes
de la cavidad del molde.
En el moldeo por inyección y soplado: primero se moldea por inyección una preforma tubular
en matrices frías. Se abre la matriz y el parisón se transfiere a otra matriz con una cavidad mayor,
se inyecta aire caliente en el parisón para que se adapte a la forma de la nueva matriz.
Otra variante es el moldeo por ensanchado y soplado en el que el parisón se expande y estira
al mismo tiempo (el polímero sufre un estiramiento biaxial, mejorando sus propiedades).
En el moldeo por soplado con capas múltiples se utilizan parisones coextruidos.
Conductos de
Extrusor enfriamiento
Parisón Cuchilla Cola
Botella
soplada
Perno de
soplado
Perno de
soplado
Inyección Parisón
Botella
soplada
Molde del parisón Parisón transferido
al molde de soplado
Figura 60. Esquema del moldeo por extrusión y soplado (arriba) y moldeo por inyección y
soplado (abajo). (Fuente [1])
Rotomoldeo (TP, TS)

Para termoplásticos y termoestables con formas grandes y huecas (contenedores de basura,
tanques de almacenamiento, cascos de embarcaciones…). Se utilizan moldes metálicos de pared
delgada y dos piezas con capacidad de giro sobre dos ejes perpendiculares. Se introduce en el molde
cierta cantidad de polímero+aditivos en polvo (también se puede introducir polímeros líquidos –
plastisoles), se calienta el molde y se hace girar de forma continua alrededor de los dos ejes. El
polvo se dirige así hacia las paredes del molde, donde el calor lo funde. Para termoestables se añade
un agente químico que hace que se produzca el curado una vez que el polímero ha tomado la forma
del molde.
A.L.M. 49
Entrada
Materia prima
Respiradero
Eje primario
Husillo
Eje secundario
Figura 61. Ejemplo de un equipo de rotomoldeo. (Fuente [1])
Termoformado (TP)
Proceso para el formado de láminas y películas de termoplástico sobre un molde aplicando
calor y presión. Primero se sujeta y calienta la lámina de plástico (principalmente por calentamiento
por radiación) y luego se fuerza a tomar la forma del molde mediante presión o vacío. Al entrar en
contacto con el molde, que se encuentra a temperatura ambiente, se produce el enfriamiento.
Las láminas de plástico que se utilizan para este proceso suelen fabricarse mediante extrusión y
se suministran en forma de bobina.
Calentador
Sujeción Vacío
Lámina Molde Sujeción
Lámina
Molde
Vacío
Figura 62. Diferentes procesos de termoformado mediante vacío y mediante presión. (Fuente [1])
Moldeo por compresión (TP, TS, E)

Se coloca una dosis de polímero+aditivos (polvo, mezcla viscosa de resina líquida+relleno) en
la cavidad de un molde caliente (200ºC aprox.). Luego se aplica presión (10-150 MPa) mediante un
tapón o mediante la parte superior del molde.
Es preferible que la dosis de mezcla esté ligeramente en exceso, así se asegura el llenado
completo del molde; la rebaba sobrante se elimina, por ejemplo, mediante mecanizado.
A.L.M. 50
De este modo se fabrican platos, tapas de contenedores, componentes electrónicos. Las piezas
con fibra de refuerzo también se pueden fabricar mediante este proceso.
Se utiliza sobre todo con plásticos termoestables (que necesitan sufrir el proceso de curado, lo
que ocurre dentro del molde).
Elementos de calentamiento
Punzón
Dosis
Molde
Expulsor
Rebaba
Pieza
Figura 63. Moldeo por compresión. (Fuente [1])
Moldeo por transferencia (TS, E)

Modificación del moldeo por compresión.
Para plásticos termoestables y elastómeros, la resina sin curar se coloca en una cámara de
transferencia de calor y, una vez calentada, se inyecta en moldes cerrados calientes (presiones de
hasta 300 MPa). Una vez en el molde se produce el curado del polímero. Como al introducir la
resina en el molde se encuentra fundida se puede trabajar con moldes con cavidades de formas
complejas, similar al moldeo por inyección.
Bebedero
Émbolo de
transferencia
Cámara de
transferencia Punzón
Pieza
Perno de
expulsión
Figura 64. Moldeo por transferencia. (Fuente [1])
A.L.M. 51
Colado (Fundición) (TP, TS)

Proceso lento pero sencillo y poco costoso. Se funde la materia prima y se cuela en un molde
rígido o flexible. La viscosidad del polímero debe ser lo suficientemente baja para que el material
fluya bien dentro del molde.
Para termoplásticos, una mezcla de monómeros, catalizador y aditivos se calientan por encima
de su punto de fusión Tm y se vacía en el molde. Algunas variantes del proceso:
- Colado centrífugo: similar a la de los metales.
- Impregnación: colado de material plástico sobre un componente (generalmente eléctrico)
para embutirlo en plástico, en un alojamiento o caja que formará parte de la pieza final.
- Encapsulado: el componente se recubre completamente con una capa de plástico, dentro de
un molde (el molde luego se abre y se obtiene el componente recubierto).
Materia prima Molde Bobina Molde

fundida
Bobina
Molde
Alojamiento
o caja
Figura 65. Colado (izq.); Impregnación (centro); Encapsulado (dcha.). (Fuente [1])
Moldeo de espuma (TP, TS)
Así se obtienen los productos de poliestireno expandido (vasos, contenedores, bloques de
aislamiento…). Se utilizan perlas de poliestireno. Los productos que se obtienen tienen una
estructura celular (porosidad abierta o celdas cerradas). Existen diversos métodos. La forma básica
consiste en colocar las perlas de poliestireno en un molde con un agente insuflante (pentano o gas
inerte), se aplica calor (generalmente con vapor). De este modo las perlas se expanden hasta 50
veces su tamaño y toman la forma del molde. La cantidad de expansión se puede controlar con el
tiempo y la temperatura. Dentro del molde se pueden agregar otro tipo de partículas (perlas huecas
de vidrio, esferas de plástico…) para dar características estructurales específicas de la espuma
obtenida.
Insuflar (RAE): introducir en un órgano o en una cavidad un gas, un líquido o una sustancia
pulverizada.
Moldeo estructural de espuma: variante de la anterior; el termoplástico se mezcla con agente
insuflante (gas inerte) y se moldea mediante inyección en un molde frío. El enfriamiento rápido en
las paredes del molde hace que la parte superficial de la pieza sea rígida (hasta 2 mm de espesor),
mientras que el núcleo de la pieza presenta estructura celular.
Formado en frío y formado de fase sólida (TP)
Formado en frío: Se utilizan procesos similares a los correspondientes al conformado por
deformación plástica en metales (laminación, forjado en matriz cerrada, acuñado, embutición
profunda…) para modificar la forma de termoplásticos a temperatura ambiente. Se consigue
aumentar la resistencia y la tenacidad del material plástico.
Formado de fase sólida: igual que el anterior, pero en vez de hacerlo a temperatura ambiente
se realiza a una temperatura entre 10-20ºC por debajo del punto de fusión (para polímero cristalino).
El polímero sigue en estado sólido. Las ventajas respecto al anterior son que se requiere menos
fuerza y que la recuperación elástica después de la deformación es menor.
A.L.M. 52
Procesado de elastómeros
La materia prima suele ser un compuesto de hule, aditivos y rellenos. Un aditivo común es el
negro de humo, para mejorar la resistencia a la tensión, fatiga, abrasión y desgarre, protección
ultravioleta y resistencia a productos químicos.
Estos materiales se mezclan, la mezcla se vulcaniza utilizando azufre (se enlaza
transversalmente), de este modo la mezcla queda lista para su procesado posterior (calandrado,
extrusión, inyección, moldeo por soplado, termoformado u otros procesos de moldeo, como
refuerzos con fibras y tejidos). Durante el procesado se producen enlaces cruzados que confieren al
hule sus propiedades.
Las hojas de hule y algunos termoplásticos se forman
mediante el calandrado: la masa del compuesto se alimenta a
una serie de rodillos con el objetivo de producir láminas u
hojas de plástico (espesor de 0.3 a 1 mm).
Figura 66. Calandrado.
Procesado de composites de matriz polimérica (Plásticos Reforzados)

La matriz polimérica y las fibras de refuerzo tienen propiedades y características muy
diferentes, lo que hay que tener en cuenta durante la fabricación. Impregnación de fibras:
- Preimpregnados: para producir cintas preimpregnadas (como la cinta americana). Se
alinean las fibras de refuerzo, se les da un tratamiento superficial para mejorar su adhesión a
la matriz del polímero. Luego se recubren por inmersión en un baño de resina y luego se le
da forma de cinta sobre un papel de respaldo.
- Compuesto de moldeo de lámina (SMC): se cortan las fibras de refuerzo y se depositan de
forma aleatoria sobre una capa de pasta de resina. La pasta suele ser una mezcla de
poliéster+rellenos+aditivos aplicada sobre una película de polietileno. Una vez depositadas
las fibras de refuerzo se aplica una segunda pasta de resina. Láminas de 3-12 mm.
- Compuesto de moldeo volumétrico (BMC): se fabrican de forma similar al anterior y se
extruyen para conseguir una forma final de palanquilla de diámetro de hasta 50 mm.
- Compuesto de moldeo grueso (TMC): combina las propiedades del moldeo de lámina
(bajo coste) y del moldeo volumétrico (mayor resistencia). Se suelen moldear por inyección
con fibras cortadas en diversas longitudes.
Moldeo de plásticos reforzados:

- Moldeo por compresión: similar al proceso visto anteriormente, con la incorporación de
fibras de refuerzo en el material.
- Moldeo por bolsa de vacío: la mezcla se coloca sobre un molde (similar al moldeo por
compresión), pero en vez de aplicar presión, sobre la mezcla se coloca una bolsa de plástico
y se aplica vacío. Existe una variante en la que se coloca la bolsa, pero en vez de aplicar
vacío, se aplica presión sobre el molde.
- Moldeo por contacto: se utiliza un molde abierto sobre el que se deposita la mezcla de
material (polímero) y las fibras. De este modo se fabrican piscinas, cascos para
embarcaciones, carrocerías para automóviles…
A.L.M. 53
o Manual: se distribuye la resina y las fibras de refuerzo sobre un molde y se les da

forma con un rodillo.
o Por rocío: los materiales se rocían sobre el molde y se les da forma con un rodillo.
- Moldeo por transferencia: similar al ya visto anteriormente.
- Moldeo por transferencia/inyección: combina el moldeo por compresión, por inyección y
por transferencia.
Película
Cortador Resina transportadora
Tratamiento
superficial
Fibras
Resina Resina
Carretes Banda de
de fibras compactación
Película
transportadora
Papel de respaldo
Figura 67. Producción de cinta polimérica con fibras de refuerzo (izq.) y producción de hojas
de plástico con fibras de refuerzo. (Fuente [1])
Fibra
Resina
Fibras de vidrio
Rodillo cortadas
Rociado
Molde
Molde
Figura 68. Moldeo por contacto manual (izq.) y por rocío (dcha.). Casco de barco. (Fuente [1])
A.L.M. 54
Devanado de filamentos, pultrusión y pulformado

Devanado de filamentos: se combinan resinas y fibras en el momento del curado para obtener
una estructura composite. Se trabaja con partes simétricas respecto a un eje o incluso partes no
simétricas. Se trabaja en un mandril giratorio. El filamento, cinta o fibra continua de refuerzo se
envuelven alrededor de la pieza, previamente se impregnan en un baño de polímero.
Fibra continua
Baño de resina
Mandril giratorio
Figura 69. Devanado de filamentos. (Fuente [1])

Pultrusión: se fabrican de forma continua piezas grandes con secciones transversales uniformes
(barras, perfiles, cintas planas y tuberías). Se suministra refuerzo continuo, fibra de vidrio o tejido,
mediante bobinas. Pasan por un baño de polímero termoestable (generalmente poliéster) y por una
matriz de preformado y una matriz de acero caliente. El producto se cura dentro de la matriz
caliente (longitudes de hasta 1.5 m) controlando la velocidad de avance. Después se pasa por unos
rodillos para afianzar la forma y finalmente se corta.
Sierra Matriz de preforma
Matriz caliente
Perfil
Fibras
Tanque de infiltración
Pultrusión curada
Tirador
Figura 70. Proceso de pultrusión. (Fuente [1])

Pulformado: similar a la pultrusión pero para piezas con perfiles de sección transversal no
uniforme (por ejemplo, el mango de un martillo). En vez de utilizar una matriz se utilizan moldes
con dos mitades que se abren y cierran.
3.5 Bibliografía
[1] Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. 2008. 5ª Edición, Pearson
Educación, México.
[2] Espinosa, M.M. Introducción a los Procesos de Fabricación. 2000. 1ª Edición, Universidad
Nacional de Educación a Distancia (UNED), Madrid (España).
A.L.M. 55

TF - Tema 3 - Procesos de Moldeo

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN TEMA 3

3 TEMA 3: PROCESOS DE MOLDEO

3.1 Introducción. Clasificación (METAL)

Solidificación de los metales

Zona de enfriamiento rápido

Zona enfriamiento rápido

En aleaciones: no presentan un punto de fusión bien definido, la solidificación comienza

Figura 4. Esquema de la solidificación de una aleación. (Fuente [1])

Minutos tras el llenado del molde

Minutos tras el llenado del molde

Figura 5. Patrones de solidificación en hierro fundido (arriba) y aceros con diferente

Nucleación heterogénea: el uso de agentes nucleantes favorecen la formación de granos

Copa de vaciado Mazarota

Figura 7. Esquema de una fundición por gravedad. (Fuente [1])

En fundición es fundamental el diseño y control del proceso de solidificación para asegurar un

Para el diseño del sistema de distribución se utilizan principalmente: (i) El Teorema de

En la siguiente figura se muestra un ejemplo de un ensayo de fluidez, se vierte el metal fundido

Capacidad de fundición (colabilidad): concepto que se utiliza para describir la facilidad de un

Conociendo el tiempo de solidificación en un proceso de fundición nos permite estimar el grado

Principales defectos en fundición:

Figura 10. Ejemplo de grietas en caliente. (Fuente [1])

- Punto frío (discontinuidad): interfaz en una fundición que no se funde totalmente al

Superficie Cavidad exterior Cicatriz Ampolla

Capa de arena Fundición incompleta

Figura 11. Ejemplos de defectos comunes en fundición. (Fuente [1])

- Superficie defectuosa: pliegues, traslapes, cicatrices, capas de arena adherida, óxido.

Porosidad: la porosidad influye negativamente en la ductilidad de la fundición, afecta a su

Figura 12. Diferentes tipos de enfriadores. (Fuente [1])

MATERIALES PARA FUNDICIÓN

En arena Hueca Monocristales para microelectrónica

Figura 13. Clasificación de los procesos de fundición de metales.

3.2 El moldeo de fundiciones (METAL)

El desarrollo de las fundiciones ha seguido dos vertientes: (i) mecanización y automatización de

Tabla 1. Características generales de los procesos de fundición. (Fuente [1])

Horno Tratamiento Defectos,

Principales componentes de un molde de fundición (Fig. 15):

Mazarota abierta Copa de vaciado

Figura 15. Componentes de un molde de arena. (Fuente [1])

Plantilla de Línea de Plantilla de

Figura 18. Moldeo vertical sin caja. (Fuente [1])

- Moldeo por impacto: la arena se compacta mediante explosión controlada o mediante la

Operación de fundición en arena (para un modelo de dos piezas): se obtiene el modelo, se

La pieza de fundición se puede limpiar mediante chorro de granalla de acero. La pieza de

Corazones Caja superior Molde superior Molde inferior Molde inferior

Molde inferior Molde superior Pieza fundida Pieza terminada

Figura 20. Secuencia de operaciones en fundición en arena. (Fuente [1])

Moldeo con grafito compactado

Arena Caja de volteo

Exceso arena Arena

Cáscara recubriendo Cáscara en dos Colocamos el molde

Figura 21. Secuencia de operaciones en moldeo en cáscara. (Fuente [1])

Ventajas: la arena de la cáscara tiene menos permeabilidad que la arena verde.

Fundición en molde de yeso

Fundición en molde cerámico

Caja Caja Molde

Figura 22. Secuencia de operaciones con molde cerámico. (Fuente [1])

Fundición de modelo evaporativo (a la espuma perdida o molde lleno)

Figura 23. Fabricación de monobloques de motor mediante fundición a la espuma perdida.

Fundición por revestimiento (a la cera perdida)

Molde para el modelo

Moldeo por Expulsión Árbol Recubrimiento Recubrimiento

(i) (ii) (iii)

(iv) (v) (vi)

(vii) (viii) (ix)