CODELCO CHILE

DIVISIÓN CHUQUICAMATA

INGENIERIA DE FACTIBILIDAD NORMALIZACION

ALIMENTACION MOLINOS BARRAS CONCENTRADORA A0
PLANTA CONCENTRADORA

INFORME VALIDACION
MODIFICACIONES CORREAS ALIMENTADORAS
SECCION A-12
Documento Nº
4501195778-INF-GN-001

Revisión Hecho Rev. Aprob. Aprob.

Descripción Fecha
Nº por por por Codelco
A Coordinación Interna 21 Oct 2011 VOM AMV RFP
B Aprobación Cliente 26 Oct 2011 VOM AMV RFP
0 Emitido para Diseño 27 Dic 2011 VOM AMV RFP

POR SCHENCK POR CODELCO

Nombre Firma Fecha Nombre Firma Fecha Nombre Firma Fecha
Prep.: VOM 09 Sep 11
Rev.: AMV 16 Sep 11 GO 16 Sep 11
Apr.: RFP 26 Sep 11 GV 26 Sep 11
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INDICE

1. INTRODUCCIÓN 3
2. ALCANCES 3
3. OBJETIVO 4
4. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCION IMPLEMENTADA EN LA SECCION A-12 4
5. VALIDACION DE LA SOLUCION IMPLEMENTADA EN LA SECCION A-12 5
5.1. Validación Mecánica y de Cañerías 5
5.2. Validación Eléctrica 8
5.3. Validación de Instrumentación 8
5.4. Validación Estructural 9
6. CONCLUSIONES 9

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1. INTRODUCCIÓN

La Concentradora A-0 dispone de trece secciones de molienda (Sección A-0 a

Sección A-12), cada una de ellas compuesta de dos (2) Alimentadores de Correa,
un (1) Molino de Barras y dos (2) Molinos de Bolas con su respectivo sistema de
clasificación basado en hidrociclones. Cada alimentador recibe el mineral del silo
de almacenaje, mediante seis (6) bocas de descargas, dotadas de compuertas
de aislación horizontales, accionadas en forma manual a través de un volante,
piñón y cremallera y de compuertas verticales para ajustar el nivel de la carga en
la correa, también accionadas en forma manual a través de un volante, piñón y
cremallera.

La operación normal es que los dos (2) alimentadores de correas de cada molino
funcionen simultáneamente. Cuando una correa se detiene, la otra asume entre
un 80 y 90% de la carga.

En la Sección A-12 se realizaron modificaciones del diseño en las correas de

alimentación, los buzones de las poleas de cabeza de las correas, los buzones
de traspaso y en el buzón colector de descarga al molino de barras, permitiendo
alcanzar un mayor ángulo de inclinación de los chutes que reciben el mineral que
entrega cada correa. Esta modificación favoreció el escurrimiento por gravedad
hacia el molino, con lo cual se logró un aumento del flujo másico de mineral al
Molino de Barras de 5.500 tpd a 6.000 tpd.

2. ALCANCES

Las modificaciones realizadas en la Sección A-12 deben ser implementadas en el

resto de las 12 secciones, adaptando el diseño físico y funcional en cada una de
ellas, de acuerdo a sus actuales condiciones.

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El nuevo diseño de traspaso de material deberá eliminar los actuales problemas

de acreciones en los buzones. La Sección A-0, requiere de una solución
particular pues funciona permanente con una alimentación propia y, en caso
eventual, comparte alimentación con la Sección A-1 (Correa 1-A).

Se deberá analizar la factibilidad de motorizar las compuertas de aislación

horizontales, que actualmente son actuadas manualmente con una palanca.

También se deberá analizar la factibilidad de motorizar las compuertas verticales

de regulación de altura de la carga sobre la cinta, de cada boca salida de los
silos, mediante moto-reductores comandados localmente por botoneras.

Para la alimentación eléctrica de estos moto-reductores se deberán considerar un

Centros de Control de Motores, con los partidores correspondientes, los que se
instalarán en la Sala Eléctrica N° 20. Para el diseño de la motorización de las
compuertas horizontales se debe considerar sensores de extremo de carrera
(Abierto/Cerrado) y para las compuertas verticales, indicación continua de carrera
(proporcional altura última boca -algoritmo). Para ambas aplicaciones, los moto-
reductores deben considerar sensores de sobre torque.

También se estudiará el reemplazo de los actuales variadores de frecuencia de

los moto-reductores de 15 kW (20 hp) de las correas alimentadoras, por tener
una alta tasa de fallas que detiene la operación de las secciones.

3. OBJETIVO

El presente documento tiene por objeto validar los diseños implementados en la

Sección A-12, identificar los problemas presentados durante la operación y
mantención y proponer mejoras al diseño original que se puedan implementar en
las restantes secciones, de acuerdo a las conclusiones del Estudio de
Factibilidad.

Esta validación se realizará considerando las apreciaciones expertas de cada

una de las especialidades consideradas en el proyecto.

4. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCION IMPLEMENTADA EN LA SECCION A-12

Las dos correas alimentadoras de la Sección A-12 fueron modificadas para

mejorar el escurrimiento del material desde los chutes de descarga de las
correas, hacia el buzón que alimenta su respectivo molino de barras.

Anteriormente no existían buzones, sino dos pequeñas correas de traspaso (con

motor de 3 hp) que transportaban el material, de cada correa alimentadora hacia

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el centro del buzón de carga, desde donde bajaba verticalmente al molino. Se

descartó volver a usar esa alternativa por la baja disponibidad de las correas de
traspaso y la alta tasa de mantenibilidad.

En consecuencia, la solución implementada que permite aumentar el tonelaje

transportado y controlar de mejor manera el proceso de molienda y clasificación
en la Sección A-12 consistió en lo siguiente:
™ Se selló la boca de salida del silo que está más próxima al cabezal del
alimentador.
™ Se desplazó la ubicación del pesómetro nuclear a la posición bajo la boca
de salida del silo clausurada.
™ Se levantó el cabezal los alimentadores de manera que, el centro de la
polea subió 700 mm.
™ Se modificó la mesa estructural y se reubicaron los polines para adoptar
una curva cóncava en la cinta del alimentador.
™ Se cambiaron los buzones de traspaso y el buzón colector, originalmente
de sección circular a sección rectangular, con planchas de desgastes.
™ Se cambió el buzón cajón del molino y se adapta el diseño del nuevo buzón
colector a la brida entrada del molino de barras.
™ La adición de agua se realiza en el buzón de descarga de la correa,
mediante dos cañerías: una cañería proviene del control de flujo de agua de
la respectiva correa y, la otra cañería de respaldo, proviene del control de
flujo de la otra correa. Para lavado, se agrega una conexión de agua,
mediante manguera, en el buzón colector del molino.

Adicionalmente se debe considerar controlar los derrames de material y medidas

de seguridad para los operadores, que no fueron incluidas en la modificación de
sección A-12.

5. VALIDACION DE LA SOLUCION IMPLEMENTADA EN LA SECCION A-12

5.1. Validación Mecánica y de Cañerías

5.1.1. Correa de Alimentadora

Para validar la solución de la Sección A-12, se procedió a analizar los planos
existentes y posteriormente se realizó una visita a terreno, con los siguientes
resultados:

™ Se observa que el funcionamiento de la correa y que el traspaso de material

por el buzón al molino es normal y no se producen atollos o acreciones.

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™ La correa opera a baja velocidad y con una cama de material de

aproximadamente 20 cm de altura total, en el centro de la correa.
™ Personal de la División informa que el motor del moto-reductor, cuya
velocidad es controlada por variador de frecuencia, se calienta y
normalmente funciona bajo el 50% de la velocidad nominal (1500 rpm). Se
recomienda evaluar incluir ventilación forzada a los motores eléctricos y
reductores.
™ La correa no estaba operando al tonelaje máximo, debido a que se produce
resbalamiento entre la polea de cabeza y la cinta de la correa, cuando hay
dos (2) compuertas horizontales de los buzones de descarga del silo
abiertas. Además, cuando la correa aumenta su velocidad, tiende a
descentrarse, lo que obliga a operar la correa con baja velocidad y con
mayor altura de carga.
™ Se observa que, aumentando manualmente la altura de la cama de
material, mediante el accionamiento manual de las compuertas verticales
de los buzones de descarga del silo, se logra transportar las 6 kton/día.
™ Se aprecia desgaste lateral en la correa debido a inadecuada ubicación de
los faldones (“skirts board”) y los sellos laterales de goma.
™ Fue posible materializar la modificación de altura de la polea de cabeza
porque se dispone de espacio suficiente en el plano vertical y dentro del
túnel de los alimentadores.
™ Bajo la estructura de la polea de cabeza, se produce retorno de material en
la cinta y derrames laterales. No se encontraban instalados los raspadores
de cinta, ni las gualderas o sellos que impidan el escape de finos
(“spillage”).
™ La correa 12-A tiene 38 polines de carga. La correa 12-B tiene 23 polines
de carga (tipo impacto).
™ Se verifica que la solución de diseño facilita el traspaso del material
húmedo por el buzón y el chute, pero se producen zonas de desgaste
excesivo, producto de la abrasión del mineral.
™ En relación al diseño y tipo de revestimiento de los buzones, se verifica que
los buzones de traspaso de la Sección 12, tienen sección rectangular y
están revestidos interiormente con planchas de desgaste. Los buzones de
descarga de las correas y el buzón de entrada al molino, también están
revestidos con planchas de desgaste.
™ Los buzones de traspaso del resto de las secciones son de sección circular
(20” de diámetro) y están revestidos interiormente con Poliuretano de 1” de
espesor y 75 Shore de dureza. La ventaja del buzón con sección circular es
que, frente al desgaste del revestimiento permite girarlo 45°, soltando los
pernos de los flanches. Es decir, no se requiere del uso de equipo de

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maniobra y levante para realizar la mantención. Esta operación se realiza

cada 6 meses. También se informa que los buzones de sección circular no
han presentado problemas de atollos.
™ Se observa la carencia de barreras de seguridad para el Operador o
Mantenedor como son: barreras físicas en las partes móviles, guarderas
para evitar atrapamiento con los polines, porta candados en las compuertas
horizontales de aislación del silo, comandos locales bloqueados con llave,
extinguidor en caso de incendio en la cinta de goma, etc.

5.1.2. Adición de Agua

™ Se observa la correa en funcionamiento con la adición de agua por el buzón

de descarga de la correa. Solamente se agrega, agua de proceso, en este
buzón y proviene de una válvula de control de flujo.
™ Para este efecto, dos cañerías de 4” de diámetro suben lateralmente hasta
el buzón de la cabeza de la correa. Una cañería proviene del control de flujo
de agua de la respectiva correa y, la otra cañería funciona como respaldo y
proviene del control de flujo de la otra correa.
™ La ubicación de los terminales de las cañerías de adición de agua en el
buzón de la cabeza de la correa, permite la mezcla adecuada con el
material.
™ Hay pérdida de agua en las cañerías dentro del chute, produciendo zonas
húmedas donde se adhieren los finos en las paredes del chute.
™ El lazo de control para el balance de agua en el molino, opera en lazo
abierto.
™ Las cañerías instaladas, cuentan con uniones tipo Victaulic que permiten
removerlas o reubicarlas fácilmente. Hay espacio para maniobras y
mantenimiento.

5.1.3. Compuertas de Descarga del Silo

El silo tiene seis (6) tolvas para descargar el material sobre la correa, cada una
con su compuerta de aislación (compuerta horizontal) y compuerta de control de
la altura de la cama de material (compuerta vertical). Estas compuertas se
manipulan esporádicamente.

La operación de descarga del silo, se realiza generalmente con dos (2) tolvas
abiertas. Las compuertas horizontales se abren y cierran accionando una palanca
de 0,8 m de largo que hace girar un eje con un piñón que engrana con la
cremallera de la compuerta. La segregación del tamaño de las partículas dentro

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del silo también determina cuando cerrar una compuerta, operación que se revisa
semanalmente, pero no se realiza frecuentemente.

Se logra transportar 6 kton/dia, fijando una velocidad muy lenta de la correa y

subiendo manualmente la compuerta vertical, para aumentar el alto de la cama
de material. La frecuencia de este ajuste de operación se realiza una vez por
semana.

5.2. Validación Eléctrica

Para la validación eléctrica se procedió a analizar la información existente y,
posteriormente, se realizó una visita a terreno, con los siguientes resultados

™ Los variadores de frecuencia de los moto-reductores de las correas han

presentado una alta tasa de fallas producto del cumplimiento de su vida útil.
Personal de Mantención Eléctrica de la División inició un proceso de
reemplazo de estos variadores de frecuencia.
™ Se observa que las correas alimentadoras operan a baja velocidad y que,
como consecuencia, el motor se calienta por la baja velocidad que le impide
una adecuada refrigeración.
™ Los Operadores manifiestan que el motor de la correa presenta vibración
con alto nivel de carga.
™ Se verifica que existe espacio en el túnel de las correas alimentadoras para
canalizaciones eléctricas.
™ Se verifica que se dispone de espacio en la Sala Eléctrica N° 20 para la
instalación de nuevos Centros de Control de Motores para la motorización
de las compuertas. También se verifica que hay cubículos disponibles que
correspondía a los partidores de las 22 correas horizontales de 3 hp, que
fueron eliminadas.
™ Se deberá evaluar la iluminación de los túneles

5.3. Validación de Instrumentación

Para la validación de instrumentación se realizó una visita a terreno, con los
siguientes resultados:

™ Cuando se reemplazaron las correas de traspaso que alimentaban los

molinos de barras desde las correas alimentadoras, por buzones y chutes,
se perdió control cerrado del lazo de razón de mineral / agua al molino.

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Actualmente el control de tonelaje y el control de razón se realiza

manualmente desde la Sala de Control Concentradora.
™ Se constata que cuando la correa alimentadora funciona con velocidad muy
baja y altura de mineral muy alta, el control de razón de peso de mineral y
flujo agua al molino de barras no se puede estabilizar, porque pequeñas
variaciones de velocidad de la correa, implican una alta variación de carga y
se produce una oscilación.
™ Se verifica que los pesómetros nucleares están funcionando y han tenido
una alta disponibilidad.
™ Personal de Mantención Electrónica de la División señala que es necesario
reemplazar el Indicador – Totalizador - Transmisor de peso existente,
debido a su obsolescencia, pero manteniendo el pesómetro nuclear (fuente
emisora, detector de radiación y bastidor).

5.4. Validación Estructural

Para la validación estructural se realizó una visita a terreno, con los siguientes
resultados:

™ La estructura modificada se mantiene en buen estado.

™ Las plataformas originales fueron intervenidas y se instalaron nuevas
parrillas de piso, para generar acceso al nuevo buzón colector
™ Las plataformas existentes han soportado el peso adicional del bastidor que
levanta la polea de cabeza, motor y reductor.

6. CONCLUSIONES

La principal conclusión es que las modificaciones del diseño materializadas en

las correas de alimentación, los buzones de las poleas de cabeza de las correas,
los buzones de traspaso y en el buzón colector de descarga al molino de barras
efectivamente favoreció el escurrimiento por gravedad hacia el molino, con lo
cual se logra un aumento del flujo másico de mineral al Molino de Barras de
5.500 tpd a 6.000 tpd.

Sin embargo, para repetir estas modificaciones en le resto de las secciones, es

necesario considerar las siguientes soluciones adicionales:

a) Se debe recalcular el moto-reductor de la correa alimentadora para verificar

que la razón de reducción y/o la potencia del motor permitan que el motor
funcione permanentemente a una velocidad mayor que el 50% de su
velocidad nominal, para evitar su aumento de temperatura. De acuerdo al

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resultado de este cálculo, se podría generar el cambio del reductor o el

cambio completo del moto-reductor.

b) Es recomendable realizar una batería de pruebas en las correas

alimentadoras de la Sección A-12 con el objeto de ratificar los cálculos del
punto anterior. El plan de pruebas debe medir potencia del motor, rpm del
motor y tonelaje de mineral, para distintas alturas de mineral en la correa y
con alimentación desde una (1), dos (2) y tres (3) bocas de descarga de las
tolvas del silo. El resultado de estas pruebas también permitirá obtener el
modo óptimo de operación y sus restricciones.

c) Se debe normalizar la cantidad y los tipos de polines para las correas, de

acuerdo a la norma CEMA y, en lo posible, se deben utilizar polines que se
encuentren codificados en las bodegas de la División. Se recomienda utilizar
polines que eviten el retorno de polvo

d) Se deben reemplazar los variadores de frecuencia existentes de los moto-

reductores de las correas alimentadoras, por similares de mayor potencia
(como mínimo, un 50% adicional, por sobre la potencia nominal del motor,
tanto del existente, como del eventual nuevo motor).

e) El traspaso de mineral por los buzones de la correa, los buzones de traspaso

y en el buzón colector al molino es normal y no se producen atollos o
acreciones. Sin embargo, se requiere mejorar el diseño de los buzones para
eliminar las zonas de desgaste excesivo, producto de la abrasión del mineral.

f) Para los buzones de traspaso se debe analizar el cambio de la sección

rectangular a sección circular, con revestimiento interior de Poliuretano de 1”
de espesor y 75 Shore de dureza y con flanches en los extremos. La sección
circular debe ser equivalente a la sección rectangular de la Sección 12

g) Para la correa es necesario rediseñar el mecanismo de soportación y ajuste

de los faldones y sellos laterales de goma. De igual forma, se deberá
considerar la instalación de raspadores de cinta, guarderas o sellos para
evitar el derrame de finos.

h) Se debe dar estricto cumplimiento a los Estándares de Control de

Fatalidades de Codelco, en especial al ECF 8: “Guardas y Protecciones de
Equipos” que señala lo siguiente: “todos los equipos, máquinas y/o sistemas
que presenten o tengan partes o piezas en movimiento y riesgos de
atrapamiento, impacto, aplastamiento, corte, proyección u otro modo de daño
a las personas, deberán disponer de protecciones o guardas que impidan el
acceso del cuerpo y/o parte de él “. Para este efecto, las correas
alimentadoras y las compuertas motorizadas deberán considerar barreras de
malla metálica en las partes móviles, guarderas para evitar atrapamiento con
los polines, etc.

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i) Para la medición del peso de mineral de la correa alimentadora se

mantendrá el pesómetro nuclear existente, basado en la detección de
radiaciones de isótopos radiactivos, con las siguientes consideraciones:

™ Reemplazar el Indicador – Totalizador - Transmisor existente debido a

su obsolescencia. El nuevo totalizador de reemplazo deberá ser
totalmente compatible con la señal proveniente del detector de radiación
existente y/o nuevo y suministrarle la alimentación eléctrica requerida.
™ Determinar el nivel de radioactividad de la fuente emisora, de acuerdo al
período de tiempo transcurrido, y verificar que la emisión radiactiva se
encuentre dentro de los rangos de diseño del detector de radiación para
la aplicación.
™ Si el nivel de radioactividad de la fuente emisora no es suficiente para el
funcionamiento del detector de radiación por un lapso de tiempo de 10
años, se deberá reemplazar el detector por uno de mayor sensibilidad.
™ Si lo anterior no es posible de realizar, debido a que el nivel de
radioactividad de la fuente emisora no garantiza el funcionamiento del
detector de radiación por el lapso de tiempo definido, se deberá
reemplazar la fuente radioactiva.

j) Habilitar el modo automático del lazo de control de razón de tonelaje de

mineral y flujo agua al molino de barras. Esta habilitación considera que se
deberá normalizar las válvulas de control de adición de agua, tanto en
diámetro, como en la curva característica de control de flujo.

k) Se requiere motorizar la operación de las compuertas horizontales y

verticales mediante actuadores tipo moto-reductores eléctricos sellados y de
baja mantención (motor sellado, autolubricados, rodamientos sellados, etc.).
El accionamiento por cilindros neumáticos o cilindros óleo-hidráulicos no se
recomiendan por los siguientes motivos:

™ Cilindros neumáticos, porque el medio de accionamiento es compresible

y ante un atascamiento, la compuerta quedará comprimida generando
una condición insegura para el personal, cuando desaparezca la
condición. Además, se requiere que se modifiquen las tolvas de
descarga del silo, lo que implica un largo tiempo de detención de la
correa, que generaría pédida de produccion.
™ Cilindros óleo-hidráulicos, por la contaminación de polvo en el área y
que para su instalación, también se requiere que se modifiquen las
tolvas de descarga del silo.
l) Las correas alimentadoras deberán disponer, a lo menos, con los siguientes
dispositivos:

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™ Interruptores de parada de emergencia

™ Interruptores de desalineamiento
™ Transmisores de velocidad angular
™ Baliza y sirena de alarma
™ Opcionalmente, un detector de correa dañada de tipo mecánico, de
acuerdo a la experiencia acumulada en cortes longitudinales de correa.

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