CODELCO CHILE

DIVISIÓN CHUQUICAMATA

INGENIERIA DE FACTIBILIDAD NORMALIZACION

ALIMENTACION MOLINOS BARRAS CONCENTRADORA A0
PLANTA CONCENTRADORA

CRITERIO DE DISEÑO
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL ESPECIFICO
Documento Nº
4501195778-CRD-IN-001

Revisión Hecho Rev. Aprob. Aprob.

Descripción Fecha
Nº por por por Codelco
A Coordinación Interna 17 Oct 2011 AMV MMV RFP
B Aprobación Cliente 27 Oct 2011 AMV MMV RFP
0 Emitido para Diseño 16 Dic 2011 AMV MMV RFP

POR SCHENCK POR CODELCO

Nombre Firma Fecha Nombre Firma Fecha Nombre Firma Fecha
Prep.: AMV 09 Sep 11
Rev.: MMV 16 Sep 11 GO
Apr.: RFP 26 Sep 11 GV
 CRITERIO DE DISEÑO
CODELCO CHILE INGENIERIA DE FACTIBILIDAD NORMALIZACION
INSTRUMENTACIÓN Y
DIVISION ALIMENTACION MOLINOS BARRAS
CONTROL ESPECIFICO
CHUQUICAMATA CONCENTRADORA A0 PLANTA
4501195778-CRD-IN-001
CONCENTRADORA
Rev. 0

CODELCO CHILE
DIVISIÓN CHUQUICAMATA

INGENIERIA DE FACTIBILIDAD NORMALIZACION ALIMENTACION

MOLINOS BARRAS CONCENTRADORA A0 PLANTA CONCENTRADORA

CRITERIO DE DISEÑO INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL ESPECIFICO

INDICE

1. ALCANCE 3
2. CRITERIOS GENERALES 4
2.1. Códigos y Normas 4
2.2. Condiciones Básicas de Diseño 4
2.3. Requerimientos Básicos del Diseño 4
2.4. Modos de Control 5
3. INSTRUMENTACIÓN DE TERRENO 6
3.1. Tecnologías de Instrumentación de Terreno 6
3.2. Requerimientos Generales para la Instrumentación de Terreno 6
3.3. Instrumentación de Terreno para Correas Transportadoras 7
4. SISTEMA DE CONTROL 9
4.1. Consideraciones y Requerimientos Generales 9
4.2. Salas de Control 10

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE

DIVISIÓN CODELCO NORTE

INGENIERIA DE FACTIBILIDAD NORMALIZACION ALIMENTACION

MOLINOS BARRAS CONCENTRADORA A0 PLANTA CONCENTRADORA

CRITERIO DE DISEÑO INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL ESPECIFICO

1. ALCANCE

En el presente documento se establece las bases, referencias y estándares de

diseño para el desarrollo de Ingeniería Básica de la Disciplina Instrumentación y
Control para el proyecto “Ingeniería de Factibilidad Normalización
Alimentación Molinos Barras Concentradora A0; Planta Concentradora”,
estableciéndose las líneas generales de las definiciones básicas para el diseño
de la automatización, la especificación del sistema de control de proceso, la
instrumentación y dispositivos de control y criterios generales de instalación.

En particular, el diseño de la automatización y la instrumentación de terreno se

enmarcará dentro de lo detallado en el documento de la Vicepresidencia
Corporativa de Proyectos, Gerencia de Ingeniería, “Criterio de Diseño
Corporativo Automatización” N° DCC2008-VCP.GI- CRTAT02-0000-001-0 Rev
0, aplicado a las necesidades particulares del proyecto, en concordancia con el
Criterio de Diseño Divisional CD-14 “Criterio de Diseño para Equipos de
Instrumentación”.

Los sistemas y equipos relativos a este criterio, son los siguientes:

™ Interrelación con los sistemas de control existentes.

™ Control de correas transportadoras y accionamiento de compuertas.
™ Instrumentación de terreno para correas transportadoras.

Estos criterios básicos se refieren a las condiciones generales y especiales que

se deben tomar en cuenta para el diseño, dimensionamiento, selección, montaje
y operación de equipos, componentes, materiales y accesorios, los cuales se
impondrán en las especificaciones técnicas, memorias de cálculos, aplicaciones,
emplazamientos construcción, pruebas y recepción.

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2. CRITERIOS GENERALES

2.1. Códigos y Normas

Los requerimientos mínimos de las instalaciones, equipos y pruebas, deberán
estar en conformidad con la última edición y/o sus enmiendas de los códigos,
regulaciones y guías que se indican en la Sección A; numeral 2.0 del “Criterio de
Diseño Corporativo Automatización” N° DCC2008-VCP.GI- CRTAT02-0000-001-
0, aplicado a las necesidades particulares del proyecto, en concordancia con el
Criterio de Diseño Divisional CD-14 “Criterio de Diseño para Equipos de
Instrumentación”.

2.2. Condiciones Básicas de Diseño

Las condiciones básicas de diseño, valores estandarizados y especificaciones
técnicas, deberán estar basadas en las definiciones señaladas en el Criterio de
Diseño Corporativo Automatización” N° DCC2008-VCP.GI- CRTAT02-0000-001-
0, aplicado a las necesidades particulares del proyecto, en concordancia con el
Criterio de Diseño Divisional CD-14 “Criterio de Diseño para Equipos de
Instrumentación”.

2.3. Requerimientos Básicos del Diseño

™ Requerimiento y metas de producción: capacidad, disponibilidad,

confiabilidad, frecuencia operativa y capacidad de ampliación futura.
™ El diseño de todos los equipos con componentes preferentemente
ensamblados en fábrica y desarmados, sólo si el manejo del transporte de
carga lo requiere.
™ Definición de las características específicas de productos y materiales.
™ Consideración en las características especificas de las condiciones de
ubicación de la planta (altitud, condiciones ambientales y sísmicas).
™ La previsión de espacio y capacidad para ampliaciones futuras.
™ El diseño para el servicio continuo confiable y seguro.
™ Máxima disponibilidad y confiabilidad de equipos y sistemas.
™ El diseño de mínimo costo de inversión y operación, compatible con la
confiabilidad y seguridad requerida.
™ El diseño de partes y accesorios que utilicen materiales disponibles en
Chile.
™ Los equipos serán diseñados para trabajar en régimen continuo, 24 horas al
día, 365 días al año.

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™ Los equipos deberán funcionar en su entorno electromagnético, de forma

satisfactoria y sin producir él mismo perturbaciones electromagnéticas
intolerables para los sistemas de control, de comunicaciones y todos los
demás equipos que se encuentre en dicho entorno.
™ Utilización de preferencia de todos los equipos y construcciones existentes,
siempre que garanticen un diseño confiable y seguro.
™ Por otra parte, en el diseño se debe considerar la estandarización de los
componentes seleccionados para cubrir un amplio rango de aplicaciones
y/o reducir el stock de repuestos, y de preferencia utilizar materiales y
partes disponibles en Chile.

2.4. Modos de Control

2.4.1. Modos de Control en Lazos de Control Regulatorio o Analógico

En control regulatorio o control análogo, los modos de control a ser usados serán
aquellos proporcionados por las potencialidades de los sistemas de control, sean
estos basados en el DCS o en los PLC’s del área Concentradora.

Los modos de control para los lazos regulatorios serán:

™ Manual: La abertura de la válvula de control es fijada directamente por el

Operador.
™ Automático Local: El valor de referencia o “set point” es colocado por el
Operador.
™ Automático Remoto: El valor de referencia viene de otro lazo de medición o
control.
2.4.2. Modos de Control en Control Lógico o Discreto
El control lógico o digital que se adoptará para los equipos motrices de terreno
estará basado en los siguientes selectores:

Selector “Remoto” - “Local” - “Mantención”, ubicado en la estación de control

en terreno: Este selector permite a un equipo, motor o compuerta On/Off,
habilitarlo para que se opere desde la Sala de Control (“Remoto”) o directamente
desde terreno (“Local”) o que inhiba la operación tanto local y remota, para
efectos de realizar un mantenimiento (“Mantención”).

La posición “Local”, normalmente se habilita después que el equipo ha estado en

mantención, para operar la correa sin carga y para pruebas. Esta operación se
realiza mediante botoneras locales “Partir” – “Parar” y “Subir Velocidad” - “Bajar
Velocidad”.

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Selector “Automático” – “Manual”, ubicado en el sistema de control: Este

selector permite a un equipo motor o compuerta On/Off, habilitarlo para operar
automáticamente o manualmente. En operación “Automática”, el equipo parte o
para por una determinada variable o estado que cumple cierta condición del
proceso para que el equipo parta o pare. En operación “Manual”, es el Operador,
quien hace partir o detiene el equipo. En esta forma de hacer partir o parar el
equipo, se mantienen los enclavamientos de operación, lo cual determina la
secuencia de partida.

3. INSTRUMENTACIÓN DE TERRENO

3.1. Tecnologías de Instrumentación de Terreno

Por tratarse de un proyecto de normalización, para la nueva instrumentación de
terreno se utilizará instrumentación de 4 – 20 mA con tecnología HART. Se debe
considerar que con un instrumento portátil (“Hand Held”) se puedan conocer los
datos de placa y el estado de operación del instrumento y se puedan recalibrar.

Se podrá usar instrumentación convencional de 4 – 20 mA, sólo cuando el tipo de

instrumento no sea fabricado con tecnología HART.

3.2. Requerimientos Generales para la Instrumentación de Terreno

™ Todos los equipos e instrumentos serán de fabricación estándar, y

diseñados para operar 24 horas por día, 7 días por semana y 365 días al
año.
™ Las marcas de los instrumentos que se seleccionen deben tener
representación en Chile y su representante debe proveer de servicio técnico
con personal de habla hispana.
™ Los instrumentos suministrados con equipos mayores deberán ser
compatibles con los instrumentos seleccionados por el proyecto tanto
respecto de la marca como del tipo o tecnología. Los requerimientos de
estos instrumentos son detallados en el documento “Especificación Técnica
de Instrumentos Suministrados con Equipos Mayores”.
™ En la adquisición de los distintos tipos de instrumentos, se debe considerar
el suministro de sus respectivos accesorios de calibración y los servicios de
instalación y puesta en marcha (configuración, diagnóstico de falla, etc.),
cuando sea requerido.
™ Todos los instrumentos de terreno, sensores, indicadores y transmisores,
deben tener una exactitud mejor o igual que +/- 0.5% del rango de medida
(+/- 0.5% del “span”) y una repetibilidad mejor que +/-0.1% de la variable

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medida. Los instrumentos utilizados para balance metalúrgico, deberán

tener esta misma exactitud.
™ Todo instrumento instalado al exterior o expuesto a salpicaduras, goteos y/o
derrames, deben ser provisto de una protección tipo techo con paredes
laterales o un gabinete.

3.3. Instrumentación de Terreno para Correas Transportadoras

3.3.1. Medición de Peso Correa Alimentadora

La medición del flujo másico en la correa alimentadora, para efectos de balance
másico y control de razón Mineral / Agua al Molino de Barras, se hará con el
pesómetro nuclear existente.

El pesómetro nuclear está basado en una fuente emisora de radiación, un

detector de radiación y un sensor de velocidad, conectados a un Indicador –
Totalizador - Transmisor, el cual calcula el flujo másico de material y totaliza el
tonelaje transportado.

El transmisor emite una señal de 4-20 mA proporcional al flujo y para el registro

del tonelaje en el Sistema de Control y para el control de razón.

Para la medición del peso de mineral de la correa alimentadora se mantendrá el

pesómetro nuclear existente, basado en la detección de radiaciones de isótopos
radiactivos, con las siguientes consideraciones:

™ Se deberá reemplazar el Indicador – Totalizador - Transmisor existente

debido a su obsolescencia. El nuevo totalizador de reemplazo deberá ser
totalmente compatible con la señal proveniente del detector de radiación
existente y/o nuevo y suministrarle la alimentación eléctrica requerida.
™ Se deberá determinar el nivel de radioactividad de la fuente emisora, de
acuerdo al período de tiempo transcurrido, y verificar que la emisión
radiactiva se encuentre dentro de los rangos de diseño del detector de
radiación para la aplicación.
™ Si el nivel de radioactividad de la fuente emisora no es suficiente para el
funcionamiento del detector de radiación por un lapso de tiempo de 10
años, se deberá reemplazar el detector por uno de mayor sensibilidad.
™ Si lo anterior no es posible de realizar, debido a que el nivel de
radioactividad de la fuente emisora no garantiza el funcionamiento del
detector de radiación por el lapso de tiempo definido, se deberá reemplazar
la fuente radioactiva.

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3.3.2. Instrumentos de Correa Transportadora.

Las correas alimentadoras deberán disponer, a lo menos, con los siguientes
dispositivos:

™ Interruptores de parada de emergencia

™ Interruptores de desalineamiento
™ Transmisores de velocidad angular
™ Baliza y sirena de alarma
™ Detector de correa dañada de tipo mecánico

3.3.2.1 Interruptor de Parada de Emergencia (Pull Cords)

Los interruptores de parada de emergencia actúan mediante el accionamiento de
un cable montado paralelamente a la correa. Estos interruptores deberán ser de
tipo doble contacto y deberán ser instalados en los extremos y en los costados de
todas las correas donde exista acceso o la posibilidad de circulación de personal.
La protección entregada por estos interruptores se debe extender a todo lo largo
accesible de la correa. La distancia entre dos interruptores adyacentes no debe
exceder los 30 m. La distancia entre el último interruptor y el extremo de la correa
no debe exceder los 25 m.

Los interruptores deben tener una retención de tipo mecánica, que mantenga los
contactos actuados, y un brazo con extensión de color rojo para ser usado como
bandera de alarma. Los contactos deben retornar a su situación normal sólo una
vez que el interruptor sea desactivado localmente en forma manual.

3.3.2.2 Interruptores de Desalineamiento

Los interruptores de desalineamiento de correas transportadoras serán activados
por el desplazamiento de una palanca del tipo rodillo, e irán instalados en ambos
costados de la correa. Deberán ubicarse cerca del sistema de alimentación de
material y cerca del retorno de la correa en la polea motriz, así como en el
cambio de pendiente.

Los interruptores deberán estar equipados con dos interruptores independientes

para producir señales indicando desalineamiento de la correa al producirse
desviaciones de la cinta de dos magnitudes diferentes. La señal correspondiente
a la desviación menor se usará para alarma y la desviación mayor para detener
la correa.

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3.3.2.3 Sensores de Velocidad Cero

Las correas estarán equipadas con sensores inductivos u ópticos para actuar
como transmisores de velocidad de la correa que estarán ubicados en la polea de
cola, para la detección de velocidad mínima en el Sistema de Control de la
Planta.

3.3.2.4 Balizas y Sirenas de Alarma

Las correas alimentadoras deberán tener un sistema de baliza y sirena que
advierta anticipadamente al personal en terreno del inminente funcionamiento de
éstas, independiente del modo de operación en que sean accionados.

Para el caso, las balizas deberán ser del tipo estroboscópicas y las sirenas
deberán tener una potencia acústica no inferior a 95 dB a 5 m de distancia.

3.3.3. Válvula de Control Regulatorio de Agua

Para el control regulatorio de flujo de agua se utilizarán las válvulas de control
existentes, actuadas neumáticamente.

Las válvulas se consideran existentes, sin embargo deberán ser normalizadas a

un tipo y tamaño único, reemplazando aquellas que no cumplan con el diámetro
requerido y con la curva característica de control para realizar la función de
control de razón Mineral / Agua.

4. SISTEMA DE CONTROL

4.1. Consideraciones y Requerimientos Generales

™ Se define que el sistema de control principal o central del proyecto será el

Sistema de Control Distribuido Honeywell TDC-3000 existente en la
Concentradora.
™ El control de los motores de las correas alimentadoras y las compuertas
horizontales y verticales y la secuencia lógica de partidas y paradas de
equipos deberá realizarse mediante el sistema de control PLC Area
Concentradora, basado en procesador Rockwell ControlLogix 5555, que es
monitoreado por el área eléctrica de la Concentradora.
™ Se deberá mantener la actual arquitectura y tecnología del sistema de
control existente.
™ El despliegue de la información de variables, alarmas y estados de proceso
y la operación y control del proceso serán controlados en forma remota

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desde las Estaciones de Operaciones del TDC-3000 existentes, dispuestas

en la Sala de Control de la Concentradora A0.
™ Para el control de razón Mineral / Agua, las señales analógicas y discretas
deberán ser conectadas a la unidad Honeywell High-Performance Process
Manager (HPM) del TDC-3000.
™ Para el control de los motores de las correas alimentadoras y las
compuertas horizontales y verticales se debe considerar comunicación
digital ControlNet entre los Centros de Control de Motores, los Variadores
de Frecuencia, botoneras y monitoreo de terreno.

4.2. Salas de Control

La sala de control de procesos definida para el proyecto es la Sala de Control de
la Concentradora A0 existente, desde donde actualmente se controla y supervisa
el funcionamiento de las correas alimentadoras.

La sala de control eléctrica definida para el proyecto es la Sala de Control del

Area Eléctrica Concentradora A0 existente, desde donde actualmente se controla
y supervisa el funcionamiento lógico y secuencial de las correas alimentadoras.

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