Soldadura Eléctrica de Carril Con Equipo Móvil: Especificación Técnica

Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de Adif.
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ET 03.360.156.8
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
ET 03.360.156.8
MÓVIL
1ª EDICIÓN: JULIO 2018
SOLDADURA ELÉCTRICA DE CARRIL CON EQUIPO MÓVIL

1ª EDICIÓN
JULIO 2018
VÍA
COMITÉ DE NORMATIVA
SOLDADURA ELÉCTRICA
DE CARRIL CON EQUIPO
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ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS
Nº
Propuesto:
Revisión
ET 03.360.156.8
Fecha
Grupo de trabajo GT-200
Fecha: 18 de junio de 2018

1ª EDICIÓN
Grupo de Trabajo GT-200. Carril y soldadura
EQUIPO REDACTOR
Modificaciones
Aprobado:
CONTROL DE CAMBIOS Y VERSIONES
JULIO 2018
El Comité de Normativa
Fecha: 20 de julio de 2018
Pág. 2 de 33
Puntos
Revisados

ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA
1 OBJETO ............................................................................................................ 5
2 CAMPO DE APLICACIÓN .......................................................................................... 5
3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS EMPLEADOS ........................................................................ 5
4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA .................................................................. 6

4.1 GENERALIDADES .......................................................................................... 6
4.2 PROGRAMACIÓN DE SOLDADURA Y REGISTROS ....................................................... 6
4.2.1 PROGRAMA DE SOLDADURA ................................................................... 6

4.2.2 REGISTROS ....................................................................................... 6
4.3 FUERZA DE SUJECIÓN O APRIETE ....................................................................... 6
4.4 PRECALENTAMIENTO Y COMIENZO DEL CHISPORROTEO .............................................. 6
4.5 PROGRESIÓN DEL CHISPORROTEO ...................................................................... 6
4.6 RECALQUE.................................................................................................. 7
4.7 DESBARBADO O RETIRADA DE EXCEDENTE DE SOLDADURA. ........................................ 7
4.8 SOLTADO DE CARRIL ...................................................................................... 9
4.9 DECALAJE EN LA ZONA DE SOLDADURA ................................................................ 9
4.10 ENFRIAMIENTO CONTROLADO POSTERIOR AL SOLDEO EN CARRIL R 350 HT ...................... 9
5 ACREDITACIÓN/HOMOLOGACIÓN TÉCNICA DEL PROCESO Y EQUIPO DE SOLDADURA..................... 10

5.1 CONDICIONES GENERALES .............................................................................. 10
5.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN Y MUESTRAS A ENSAYAR.................................................. 10
5.3 LUGAR DE LOS ENSAYOS ................................................................................ 11
5.4 CONTROLES Y ENSAYOS PARA LA ACREDITACIÓN/HOMOLOGACIÓN TÉCNICA ...................... 11
5.5 DOCUMENTACIÓN A APORTAR PARA LA ACREDITACIÓN/HOMOLOGACIÓN ........................ 11
5.6 VALIDACIÓN DEL SUMINISTRADOR DEL PROCESO .................................................... 12
5.6.1 AUTORIZACIÓN INICIAL ........................................................................ 12
5.6.2 APROBACIÓN DEL SUMINISTRADOR DEL PROCESO EN VÍA ................................ 12
6 DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS Y CONTROLES ................................................................ 13

6.1 CONTROLES SOBRE LOS REGISTROS .................................................................... 13
6.2 CONTROLES Y ENSAYOS SOBRE LA SOLDADURA ...................................................... 13
6.2.1 INSPECCIÓN VISUAL............................................................................ 13
6.2.2 DECALAJE DE LA SOLDADURA ................................................................ 13
6.2.3 INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES O PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ................ 13
6.2.4 FLEXIÓN ESTÁTICA ............................................................................. 13
6.2.5 EXAMEN MACROGRÁFICO ..................................................................... 14
6.2.6 EXAMEN MICROGRÁFICO ...................................................................... 14
6.2.7 ENSAYO DE DUREZA ........................................................................... 14
6.2.8 ENSAYO DE FATIGA ............................................................................ 14
6.3 GENERALIDADES ......................................................................................... 15
7 EJECUCIÓN DE SOLDADURAS Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ................................................. 15

7.1 INFORMACIÓN FACILITADA POR ADIF ................................................................. 15
7.2 MÉTODO DE PREPARACIÓN DE LOS EXTREMOS DE LOS CARRILES .................................. 15
7.3 ALINEACIÓN DE LOS CARRILES ......................................................................... 15
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

SOLDADURA ELÉCTRICA DE CARRIL CON EQUIPO MÓVIL COMITÉ DE NORMATIVA
ET 03.360.156.8 1ª EDICIÓN JULIO 2018 Pág. 3 de 33
7.4 CONTROL Y MONITORIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA ............................. 16

7.5 IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS ................................................................ 16

7.6 INSPECCIÓN VISUAL ..................................................................................... 16
7.7 DECALAJE DE LA SOLDADURA .......................................................................... 16
7.8 ACABADO DEL PERFIL EN LA CABEZA DEL CARRIL ................................................... 16
7.8.1 AMOLADO INICIAL ............................................................................. 16
7.8.2 AMOLADO FINAL ............................................................................... 16
7.9 CRITERIOS GEOMÉTRICOS DE ACEPTACIÓN ............................................................ 17
8 NORMATIVA DEROGADA ........................................................................................ 18

9 DISPOSICIONES TRANSITORIAS Y ENTRADA EN VIGOR ....................................................... 18
10 NORMATIVA DE REFERENCIA Y BIBLIOGRAFÍA ............................................................... 18
ANEJO 1. Requisitos de la UNE sobre los que incide esta ET


1 OBJETO
La presente Especificación Técnica rige las condiciones para la acreditación u homologación técnica
de la soldadura eléctrica de carril con equipo móvil y las exigencias consecuentes para la ejecución
de dichas soldaduras.
Cuando un equipo móvil se use de forma temporal en un lugar estacionario, serán de aplicación
los requisitos de esta Especificación y no aquellas que se refieren a planta fija.
2 CAMPO DE APLICACIÓN
Esta especificación técnica se refiere exclusivamente a soldadura eléctrica con equipo móvil,
tomando como base la UNE EN 14587-2. Se trata en esta ET:
• la homologación de los procesos de soldeo y equipos móviles bajo esta tecnología.

• la validación del suministrador del proceso.
Esta ET se aplica a la formación de barra larga soldada mediante soldadura eléctrica de carril con
equipos móviles, mediante la unión de carriles Vignole descritos en la ET 03.360.162.8, entre
carriles de igual perfil, de 45, 54 y 60 kg/m y calidades de acero (R260 y R350HT).
3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS EMPLEADOS
• Zona de fusión: Zona de la soldadura llevada al estado líquido.
• Zona afectada térmicamente visible, ZAT: Zonas situadas en ambos lados de la zona de
fusión en las que la microestructura del acero del carril se ha visto modificada de manera
visible por el calor de soldeo.
• Zona térmicamente suavizada: Parte de la ZAT caracterizada por una dureza más baja.
• Proceso de soldeo: Parte de la secuencia que engloba desde la selección del carril antes del
soldeo hasta el acabado de la barra larga.
• Recalcado o rebaba: Metal extrusionado alrededor del perfil del carril como resultado de la
fusión.
• Desbarbado: Retirada del material sobrante tras el recalcado.
• Estado final: Perfil final después del soldeo, desbarbado y esmerilado.
• Estado bruto: carriles que solo han sido soldados y desbarbados.
• Remate: Eliminación del recalcado después del desbarbado mediante amolado u otro
proceso similar.
• Acabado del perfil: Operación mediante la cual la cabeza del carril o una parte relevante de
la cabeza del carril a nivel de la soldadura se restablece al perfil del carril.
• Punto plano: Disponibilidad inherente al proceso que se presenta en una sección
longitudinal vertical, como una pequeña deformación lenticular, o como una forma
generalmente circular/ elíptica que posee una textura lisa localizada cuando se observa en
una sección transversal vertical.
• Oquedades: Espacio hueco en el interior de un cuerpo sólido.
• Defecto en el carril: es el que se produce en el carril debido a defectos de fabricación o de
utilización Con el fin de unificar los métodos de identificación, de información, de
clasificación y de estadística de los defectos de los carriles, todos ellos se recogen en un
catálogo que corresponde a la traducción al español (3ª edición, Septiembre de 2002) del
catálogo UIC de defectos de carriles (UIC 712 R, Enero 2002).

• Suministrador del proceso: Empresa acreditada/homologada por Adif para la realización de

soldaduras eléctricas con equipos móviles cumpliendo los requisitos de esta especificación
técnica.
4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA
4.1 Generalidades
Toda unión realizada con equipos de soldadura de este tipo se llevará a cabo usando un proceso
secuencial automático, programado y previamente aceptado por Adif tras superar el pertinente
proceso de acreditación/homologación.
4.2 Programación de soldadura y registros

4.2.1 Programa de soldadura
El programa de soldadura se determinará durante los ensayos de acreditación/homologación, y

una vez aceptados, no se modificarán. Se hará de forma individualizada para cada equipo y para
cada clase de perfil de carril a soldar, debiendo estar este programa a disposición de Adif. En caso
de necesidad de variar los ajustes de la programación, en los casos señalados en el presente
documento, se deben repetir los ensayos de acreditación/homologación previamente realizados.
4.2.2 Registros
Los registros que se deben aportar son los siguientes:

a) la identifiación del programa de soldadura y detalles de los ajustes
b) intensidad o corriente de soldeo
c) la fuerza de recalque o la presión
d) el desplazamiento o recorrido
e) el tiempo de soldeo
f) temperatura del carril
Los parámetros de soldadura deben controlarse y registrarse, estarán visibles en formato digital o
en pantalla del sistema monotorizado, y se grabarán en formato digital para su posterior revisión.
Estos registros estarán referenciados para cada soldadura.
Los parámetros permitirán la ejecución de soldaduras sin alterar el programa, a temperaturas a
partir de –10°C.
El suministrador del proceso tendrá un sistema de gestión conforme a la norma EN ISO 9001 para
cumplir con los requisitos mínimos exigidos por Adif.
4.3 Fuerza de Sujeción o Apriete

Los carriles se asegurarán en la máquina según se establece en el punto 4.2, Fuerza de apriete, de
la UNE EN 14587-2.
4.4 Precalentamiento y comienzo del chisporroteo

Se realizará conforme al punto 4.3, Precalentamiento. Soldeo por chispa, de la UNE EN 14587-2.
4.5 Progresión del chisporroteo

Una vez iniciado el chisporroteo no se producirá interrupción alguna en el proceso. En caso de que

se dé este suceso, la soldadura resultante quedará anulada y se deberá repetir el proceso tras
sanear adecuadamente los extremos a soldar. Para ejecutar dicho saneamiento se eliminará por
corte a una distancia mínima de 100 mm a cada lado de la soldadura previamente efectuada.
4.6 Recalque
Se aplicará una fuerza durante un tiempo determinado (según el programa de soldadura) a los
carriles tras calentarlos, de tal forma que se asegure la calidad de la soldadura resultante.
El recalque se realizará de forma inmediata tras la etapa de chisporroteo. Se aplicará la suficiente
fuerza de forjado para asegurar que las oquedades se cierran y los gases se expulsan en el menor
espacio de tiempo posible. El tiempo de soldadura incluirá el recalque.
4.7 Desbarbado o retirada de excedente de soldadura.

Las operaciones incluirán los siguientes puntos:
• El excedente de material debe ser retirado automáticamente por un dispositivo adaptado
en la propia cabeza de soldadura.
• La soldadura estará bajo compresión durante el proceso de retirada de metal excedente
para evitar la aparición de microfisuras por retracción.
• La temperatura de la soldadura será del orden de 1.000°C en el centro del alma durante
este proceso.
• No provocará ningún daño mecánico o térmico al carril.
• La superficie tratada estará libre de grietas visibles.
• Cualquier operación de desbarbado no causará daños al carril o la soldadura ni reducirá la
sección del carril original.
• Se prestará especial atención a la calidad del desbarbado en la zona por debajo del patín.
• Estará exento de esfoliaduras, fisuras, cortes o daños en los carriles adyacentes.
• El espesor máximo a retirar será el que se muestra en la Tabla 1 y en la figura 1. Donde
exista diferencia en las dimensiones de los carriles, el espesor se tomará en relación con el
carril que sobresalga. Si los valores están próximos al valor máximo, se realizará el
esmerilado sin dañar los carriles primitivos.

ET 03.360.156.8
3
2
1
1+
Zona
1ª EDICIÓN
3
2
2,5
2,5
mm
desbarbado
Espesor máximo
permitido tras el
(Fuente: Tabla 2 de la UNE EN 14587-2)
(Fuente: Figura 2 de la UNE EN 14587-2)
JULIO 2018
Figura 1. Espesor máximo permitido del desbarbado
Tabla 1. Espesor máximo permitido tras el desbarbado
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4.8 Soltado de carril

Para conservar la alineación, la presión del recalcado se mantendrá como mínimo durante 4
segundos desde el desbarbado.
4.9 Decalaje en la zona de soldadura

El decalaje o escalón existente entre los carriles soldados en estado bruto no excederá de las
dimensiones que se muestran en la Tabla 2. La comprobación se hará usando la plantilla de la
Figura 2 y se llevarán a cabo a 20 mm a cada lado del eje del cordón.
Tabla 2. Máximos decalajes permitidos

(Fuente: Tabla 1 de la UNE EN 14587-2)
Máximo decalaje
Posición del decalaje en el carril permitido
mm
Verticalmente en el eje longitudinal de la superficie de
0,5
rodadura
Horizontalmente en la cara alineada al borde a 14 mm por
0,5
debajo de la superficie de rodadura
Horizontalmente en los dos bordes del patín de carril 2
Figura 2. Plantilla de medición del decalaje

(Fuente: Figura 1 de la UNE EN 14587-2)
4.10 Enfriamiento controlado posterior al soldeo en carril R 350 HT

En el caso de soldar carril de calidad de acero R350 HT se exigirá un enfriamiento acelerado
controlado posterior al soldeo. Este enfriamiento se realizará siempre después del desbarbado.
5 ACREDITACIÓN/HOMOLOGACIÓN TÉCNICA DEL PROCESO Y EQUIPO DE SOLDADURA

5.1 Condiciones Generales

En los siguientes apartados se establece el conjunto de ensayos y pruebas convenidos por Adif
para garantizar que los equipos y los procesos cumplen con los requerimientos técnico-funcionales
mínimos especificados, con el objetivo de obtener la correspondiente acreditación/homologación
de acuerdo al procedimiento de concesión vigente. Todos los gastos derivados de la realización de
estos ensayos correrán por cuenta del solicitante.
La solicitud de acreditación/homologación irá acompañada, además de lo recogido en el
procedimiento de concesión vigente, de las evidencias documentales sobre el sistema de control
que se empleará para la realización de la soldadura eléctrica tal y como se indica en el apartado
4.2.2 de registros, así como el empleo de reglas digitales de medición para la comprobación
geométrica.
Si en alguno de los ensayos de acreditación/homologación se obtuvieran resultados en desacuerdo
con lo prescrito, Adif se reserva el derecho de interrumpir la serie de ensayos a efectuar para la
acreditación/homologación, dando el producto por rechazado.
Completados los ensayos definidos en la presente E.T., se concederá la acreditación/homologación
por un plazo de validez que será determinado de acuerdo a las normas en vigor en el momento de
la misma. El cambio de la E.T., la sustitución de alguna parte o elemento del equipo que sea
considerado sustancial por Adif, o el cambio en el proceso podrán dar lugar a nuevos ensayos de
acreditación/homologación.
Toda la documentación se entregará, al menos, en castellano.
5.2 Criterios de selección y muestras a ensayar

El proceso de acreditación/homologación se llevará a cabo, según la UNE EN 14587-2, de manera
individual para cada equipo móvil (no se acreditan prototipos) mediante probetas de soldaduras
realizadas según lo recogido en esta Especificación.
El proceso de acreditación/homologación se hará utilizando carril de perfil 60E1 y calidad R260.
Todos los resultados de los ensayos y las probetas rotas estarán disponibles para su inspección.
Respecto a la preparación de las muestras a ensayar, se estará a lo indicado en el puno 5.2,
Preparación de muestras, de la UNE EN 14587-2.
Los carriles se colocarán en el habitáculo interior de la cabeza soldadora del equipo móvil de
modo que las superficies de contacto con los electrodos se puedan comprobar por medios visuales
o mecánicos.
Para la realización de los ensayos de flexión estática se realizarán 5 soldaduras en bruto, es decir
sin haber sido previamente esmeriladas tal y como se indica en el apartado 6.2.4 de ensayo de
flexión estática.
La superficie de contacto de la soldadura en el punto de apoyo de la prensa de ensayo de flexión
estática se puede preparar, si es necesario, mediante esmerilado o amolado.
Para la realización del ensayo de fatiga se tomarán 3 soldaduras en estado final, es decir después
del soldeo, desbarbado y esmerilado, para el método de ensayo de fatiga de “past the post”, tal y
como se indica en el apartado 6.2.8 de ensayo de fatiga. Opcionalmente el fabricante podrá
realizar el ensayo de escalera (staircase).
Se tomarán 4 soldaduras en estado final para la realización de los ensayos de macrografía,
micrografía y dureza, tal y como se indica en los apartados 6.2.5, 6.2.6 y 6.2.7 respectivamente.

5.3 Lugar de los ensayos

Los ensayos se realizarán en el lugar indicado en el procedimiento de concesión vigente.

En el caso de que no sea posible cumplir los requisitos establecidos en el procedimiento de
concesión vigente con respecto al lugar de los ensayos, estos se realizarán en un laboratorio que
disponga de los medios adecuados a los ensayos a realizar y los certificados de calibración
necesarios, previa aprobación de Adif. En cualquier caso, todos los ensayos deben ser realizados
por un laboratorio que opere con un sistema de aseguramiento de la calidad aprobado y auditado
según requisitos equivalentes al menos a los de la Norma Europea EN ISO 9001.
5.4 Controles y ensayos para la acreditación/homologación técnica

Los ensayos a realizar para el proceso de acreditación/homologación serán los que figuran en la
tabla 3 y seguirán la metodología explicada en los puntos correspondientes.
Se realizarán un total de 12 soldaduras. Siete de ellas se llevarán a estado final y las otras cinco se
someterán al ensayo destructivo de flexión estática en estado bruto.
Tabla 3. Controles y ensayos para la acreditación/homologación
Ensayo de laboratorio Apartado Número de Ensayos
12 soldaduras
Inspección visual y 6.2.1 y
decalaje 6.2.2
Inspección con líquidos

penetrantes/parículas 6.2.3 7 soldaduras en estado final
magnéticas
Flexión estática 6.2.4 5 soldaduras en estado bruto
6.2.5
Examen macrográfico 4 soldadura en estado final
Examen micrográfico 6.2.6 2 soldadura en estado final
Dureza 6.2.7 2 soldadura en estado final
Fatiga 6.2.8 3 soldadura en estado final
5.5 Documentación a aportar para la acreditación/homologación

El laboratorio elegido para los ensayos de aceptación, realizará un informe que recoja los
resultados de los ensayos indicados en el apartado anterior que deberá incluir:
• Proveedor del carril
• Número de colada y análisis químico del carril
• Parámetros y ajustes de las soldaduras según el punto 4.2

• Resultados conforme a los ensayos especificados en el punto 6

• Perfil de carril como se muestra en el anexo B, Caras de fractura de la soldadura de ensayo.

Registro de defectos, de la UNE 14587-2, incluyendo fotografías de las caras de fractura de
la soldadura.
5.6 Validación del suministrador del proceso

La homologación consta de dos fases; una Autorización Inicial (5.6.1) y una Aprobación en Vía
(5.6.2).
5.6.1 Autorización inicial

El suministrador del equipo utilizará procedimientos de soldadura y máquinas de chisporroteo

según lo especificado en los apartados anteriores de la presente Especificación Técnica.
El suministrador del proceso contará con un sistema de calidad homologado y auditado. El sistema
de calidad será conforme a la EN ISO 9001 y cumplirá los requisitos exigidos. Adicionalmente, Adif
podrá corroborar y validar la producción. El sistema de calidad contará con un sistema de
trazabilidad para todas las soldaduras ejecutadas.
El suministrador del proceso deberá proporcionar la siguiente información:
• La temperatura máxima y mínima de trabajo en vía admitida
• Pendiente máxima de la vía admisible para el soldeo
• La longitud máxima de las semibarras de carriles que es capaz de soldar, incluyendo el uso
de soportes, rodillos o dispositivos similares para la libre dilatación o los movimientos
laterales del carril y los componentes de vía que puedan estar afectados por el movimiento
libre del carril.
5.6.1.1 Operarios
El suministrador del proceso mantendrá un sistema que asegure la capacidad de sus operarios a
través de cursillos y asesoramiento. Ofrecerá un listado que incluirá la identificación de cada
operario que maneje la máquina y la formación recibida.
5.6.1.2 Inspección de soldadura
El suministrador del proceso dispondrá de un método de inspección de soldaduras de acuerdo a
los requisitos establecidos por el apartado 7 de la presente ET. Las no conformidades encontradas
durante la inspección serán registradas en un sistema perfectamente trazable.
El equipamiento de inspección estará conforme al manual de operaciones.
Es obligatorio que la verificación de la calidad geométrica de la soldadura se realice con regla de
inducción eléctrica acreditada por Adif (tolerancias admitidas de ±0,05 mm).
Se medirán con la regla de inducción los dos perfiles de la soldadura, tanto en vertical en la zona
de rodadura como en horizontal, en la cara activa del carril. Antes de medir se debe identificar la
medida de cada soldadura con datos como la línea, el PK, el hilo, nivelación y alineación.
5.6.2 Aprobación del suministrador del proceso en Vía
La acreditación u homologación definitiva será concedida tras la ejecución en vía de 30 soldaduras

(en 2 turnos ) si se cumplen los criterios de aceptación de soldaduras definidos por Adif.
Adif se reserva el derecho de auditar al suministrador del proceso en cualquier momento.

6 DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS Y CONTROLES

6.1 CONTROLES SOBRE LOS REGISTROS

El registro de la soldadura deberá contener al menos la información incluida en el apartado 4.2
Programación de soldadura y registros, y sus valores deberán estar dentro del rango establecido
por el fabricante para cada programa de soldadura.
6.2 CONTROLES Y ENSAYOS SOBRE LA SOLDADURA
6.2.1 Inspección visual

Se llevará a cabo una inspección visual conforme al punto 5.3.1, Inspección visual, de la UNE EN
14587-2.
6.2.2 Decalaje de la soldadura
Se inspeccionarán las soldaduras conforme al punto 5.3.3, Decalaje de la soldadura, de la UNE EN

14587-2.
6.2.3 Inspección con líquidos penetrantes o partículas magnéticas
A continuación de la inspección visual, todas las soldaduras en estado final, se someterán a una
inspección por líquidos penetrantes según EN ISO3452-1 o por partículas magnéticas según UNE-
EN ISO 17638.
Las zonas de la soldadura y la zona de contacto con los electrodos serán comprobados. La zona
inspeccionada estará libre de fisuras; si se descubre cualquier defecto el proceso de soldadura se
rechazará.
6.2.4 Flexión estática
Serán sometidas a un ensayo de flexión estática según el anexo A, Requisito del ensayo de flexión,
de la UNE 14587-2 las 5 soldaduras en bruto (sólo desbastadas por la propia máquina) realizadas
según los requisitos de los apartados 4.1. al 4.10.
TABLA 4. Requisitos mínimos para la homologación de máquinas de soldaduras por chisporroteo.
FUENTE: Tabla A1 de la UNE EN 14587-2
FUERZA MÍNIMA A APLICAR

FLECHA MÍNIMA DEL
(KN)
PERFIL ENSAYO DE FLEXIÓN
ESTÁTICA (mm)
R260 y 350 HT
60 E1 20 1600
54 E1 25 1330

Figura 3: Montaje del ensayo de Flexión

Fuente: Figura A.1 de la UNE EN 14587-2

6.2.5 Examen macrográfico
Se seleccionarán 4 soldaduras en estado final para hacer macrografías de acuerdo al anexo D,

cláusula D.1 de la UNE EN 14587-2. El ensayo se realizará conforme a lo indicado en el punto
5.3.6, Examen macrográfico, de la UNE EN 14587-2.
6.2.6 Examen micrográfico
Terminado el examen macrográfico, se hará un examen micrográfico de acuerdo punto 5.3.7,

Examen micrográfico, de la UNE 14587-2.
6.2.7 Ensayo de dureza
Dos de las cuatro secciones longitudinales completas usadas para los exámenes macrográficos y
micrográficos se usarán para los ensayos de dureza según el punto 5.3.8, Ensayo de dureza, de la
UNE 14587-2.
6.2.8 Ensayo de fatiga
El ensayo de fatiga que se realizará por el método “Past the post”, de acuerdo al anexo C, Método
de ensayo de fatiga para soldaduras a tope realizadas por chispa, de la UNE 14587-2. Si el
resultado no cumple los requisitos de criterio de aceptación indicados en la cláusula C.4.4 del
anexo C, el proceso se rechazará.
6.3 Generalidades
Tras la homologación del proceso con un perfil 60 E1 y grado de carril R 260, también quedará
homologado el perfil 54 E1 y grado R260, siempre y cuando se cumpla el ensayo de flexión
estática del apartado 6.2.4. Para la calidad del acero R 350 HT se hará un ensayo adicional de
dureza según el apartado del anexo E, Ensayos de dureza, de la UNE EN 14587-2.
Los resultados de los ensayos de flexión estática se informarán según el apartado 5.5,
documentación a aportar para la acreditación/homologación.
7 EJECUCIÓN DE SOLDADURAS Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Para la realización de las 30 soldaduras necesarias para la acreditación u homologación del
suministrador del proceso, se trendrán en cuenta los siguientes puntos:
7.1 Información facilitada por Adif

Adif debe proporcionar, como mínimo la siguiente información:
• perfil del carril
• grado del acero
• clase del perfil como se define en la norma EN 13674-1
• la clase de rectitud como se define en la norma EN 13674-1
• criterios geométricos de aceptación, ver 7.9
• identificación de la soldadura, tiempo y tipo de registros, ver 7.5
• frecuencia de los ensayos de flexión en producción
7.2 Método de preparación de los extremos de los carriles

Los extremos de los carriles, de fábrica o preparados por corte con disco, siempre cumplirán las
tolerancias especificadas en la Figura 4, en cuanto al descuadre.
Figura 4: Medición del descuadre de los extremos de los carriles
7.3 Alineación de los carriles

Por razones de asimetría todos los carriles se soldarán con las marcas en relieve del fabricante del
carril dispuestas en el mismo lado, tal y como se indica en el punto 8.3, Alineación de los carriles
de la UNE EN 14587-2.
7.4 Control y Monitorización de los parámetros de soldadura

El programa y los parámetros de soldeo deben ser idénticos a los que se establecieron en el
apartado 4.2.
Para todas las soldaduras se requirirá un control y registro automático de los parámetros del
soldeo.
7.5 Identificación de las soldaduras

La soldadura se marcará en el momento de su ejecución de manera que pueda ser identificada en
vía mediante pintura indeleble o mediante troquelado en el alma del carril, en el lado inactivo y
tendrá la siguiente información:
• Identificación de la máquina. Irá formada por tres letras y un número: las dos primeras
letras identificarán al suministrador del proceso, la tercera letra identificará al fabricante
del equipo y el número identificará al equipo.
• Fecha de realización de la soldadura: número del mes, del 01 al 12 y las dos últimas cifras
del año de realización.
• Por ejemplo: XX-Y-1-05-18
Suministrador del proceso: XX
Fabricante del equipo: Y
Número de la máquina: 1
Mes: 05
Año (dos últimas cifras): 18
La identificación de la soldadura permitirá la trazabilidad de los registros y la información
obtenida en el momento de su ejecución.
7.6 Inspección visual

Todos los carriles y soldaduras se inspeccionarán visualmente conforme se establece en el punto
8.6, Inspección visual, de la UNE EN 14587-2.
7.7 Decalaje de la soldadura

Se estará a lo establecido en el punto 8.7, Decalaje de la soldadura, de la UNE EN 14587-2.
7.8 Acabado del perfil en la cabeza del carril
7.8.1 Amolado inicial
Será de aplicación lo especificado en el punto 8.8.1, Amolado inicial, de la UNE EN 14587-2.
7.8.2 Amolado final
El amolado final debe efectuarse en vía en su posición definitiva, fijando el carril sobre al menos
tres traviesas a cada lado de la soldadura. El acabado de perfil de la cabeza del carril debe
realizarse y mantenerse en la menor longitud posible, sin exceder de los límites indicados en la
Tabla 5, Tolerancias para la medición en vertical y Tabla 6, Tolerancias para la medición en
horizontal.
El amolado final no causará daños térmicos ni mecánicos a la soldadura o al carril.

No se permitirá el prensado para la corrección de la alineación de las soldaduras en la acreditación

u homologación del suministrador del proceso.
7.9 Criterios geométricos de aceptación

Para velocidades menores de 250 km/h:
TOLERANCIA DE LA FLECHA (m) – MEDICIÓN DE NIVELACIÓN
CATEGORÍA CARRIL NUEVO CARRIL USADO
Máximo 0,3 0,3
Alto
Mínimo 0,1 0
Baja 0 –0,15
Planitud –0,15 –0,15
Máxima Longitud Esmerilada 600 600

Para velocidades iguales o mayores a 250 km/h:
TOLERANCIA DE LA FLECHA (m) – MEDICIÓN DE NIVELACIÓN
CATEGORÍA CARRIL NUEVO CARRIL USADO
Máximo 0,2 0,2
Alto
Mínimo 0,1 0
Baja 0 –0,15
Planitud –0,15 –0,15
Máxima Longitud Esmerilada 600 600
Tabla 5. Tolerancias para la medición en vertical (en mm)
MEDICIÓN DE ALINEACIÓN
TODO TIPO DE
MEDIDA
CARRIL
Máxima f 0,3
Mínima f 0
Escalón lateral en el patín
≤ 1,5
(d)
Máxima longitud
500
esmerilada
Tabla 6. Tolerancias para la medición en horizontal (en mm)
La rectitud horizontal de la cabeza se aplicará sólo a la cara activa del carril.

Cualquier desviación se ajustará a los valores de la Tablas 5 y 6, a temperatura ambiente.
Para cualquier medida de alineación hecha con la soldadura aún caliente, por ejemplo
inmediatamente tras esmerilar, se considerará el efecto que hará el enfriamiento en la soldadura,
de modo que los límites especificados se mantendrán.
La rectitud y planitud se medirán con reglas de inducción homologadas por Adif como sigue:
• La rectitud vertical sobre la superficie de rodadura se medirá longitudinalmente en la línea
central del carril con la soldadura centrada dejando 500 mm a cada lado de ella.
• La rectitud horizontal en la cabeza del carril se mide en la cara activa aproximadamente a
14 mm por debajo de la superficie de rodadura y con la soldadura centrada dejando
500mm a cada lado de ella.
• La planitud de la superficie de rodadura se medirá con una regla de 1 m posicionada sobre
la zona esmerilada.

8 NORMATIVA DEROGADA
No existe normativa a derogar por esta ET.

9 DISPOSICIONES TRANSITORIAS Y ENTRADA EN VIGOR
La presente Especificación Técnica entrará en vigor en la fecha de su aprobación.
10 NORMATIVA DE REFERENCIA Y BIBLIOGRAFÍA
• EN 3452-1 Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes. Parte 1: Principios
generales (ISO 3452-1:2013 versión corregida 2014-05-01)
• EN ISO 6892-1 Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 1: Método de ensayo a
temperatura ambiente. (ISO 6892-1:2009)

• EN 17638 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen de uniones soldadas
mediante partículas magnéticas (ISO 17638:2016)
• EN 13674-1 Aplicaciones ferroviarias-Vía-Carril-1ª Parte: carriles Vignole de masa igual o
superior a 46 kg/m o más
• EN 14587-1 Aplicaciones ferroviarias. Vía. Soldeo de carriles a tope por chispa. Parte 1:
carriles nuevos de grado R220,R260, R260Mn y R350 HT en una instalación fija.
• EN 14587-2 Aplicaciones ferroviarias. Vía. Soldeo de carriles a tope por chispa. Parte 2:
carriles nuevos de grado R220,R260, R260Mn y R350 HT mediante máquinas móviles de
soldeo en ubicaciones distintas a instalaciones fijas.
• EN 6507-1 Materiales metálicos. Ensayos de dureza Vikers. Parte 1: Método de ensayo (ISO
6507-1:2005)
• EN-ISO 7500-1 Materiales metálicos. Verificación de máquinas de ensayos uniaxiales
estáticos. Parte 1: Maquinas de ensayo de tracción/compresión. Verificación y calibración
del sistema de medida de fuerzas ( ISO 7500-1: 2004)
• Adif 03.360.155.0 “Soldadura aluminotérmica de carriles. Homologación del proceso de
soldeo y recepción de lotes.
• NAV 3-3-2.1 “Soldadura aluminotérmica de carriles. Ejecución y recepción de soldaduras”.

ET 03.360.156.8
MARZO 2018 1ª EDICIÓN
ANEJO 1. Requisitos de la UNE sobre los que incide esta ET
Anejo 1
Requisitos de la UNE sobre los que incide esta ET
UNE-EN 14587-2 ET 03.360.156.8

Método de preparacion de los
2 mm (apdo. 8.2) 0,5 mm (apdo. 7.2)
extremos de los carriles
Inspección partículas magnéticas EN 1290 (apdo. 5.3.4) UNE-EN ISO 17638 (apdo. 6.2.3)
Inspección líquido penetrantes EN 571-1 (apdo. 5.3.4) EN ISO 3452-1 (apdo. 6.2.3)
Distinción por velocidades para carril nuevo y usado
Criterio de aceptacion geométrica Clase 1 +0,3/+0,1 +0,3/+0,1 menores 250 km/h
(Alineacion vertical) (apdo. 8.9) +0,2/+0, 1 igual o mayor 250 km/h
(apdo. 7.9)
Perfil 60E1 o 60E2 y grado R260 Perfil 60E1 y grado R260
Proceso de homologación
(apdo. 5.1) (apdo. 5.2)
Ensayo a fatiga de la escalera o ensayo a fatiga "past Ensayo a fatiga "past the post" y excepcionalmente,
Criterios de selección de muestras a
the post" ensayo a fatiga de la escalera ("staircase")
ensayar
(apdo.5.2) (apdo.5.2)

ET 03.360.156.8 1ª EDICIÓN MARZO 2018 Anejo 1
21
www.adif.es

Soldadura Eléctrica de Carril Con Equipo Móvil: Especificación Técnica

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Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de Adif.

1ª EDICIÓN: JULIO 2018

SOLDADURA ELÉCTRICA DE CARRIL CON EQUIPO MÓVIL

SOLDADURA ELÉCTRICA DE CARRIL CON EQUIPO MÓVIL

ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA

2 CAMPO DE APLICACIÓN .......................................................................................... 5

3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS EMPLEADOS ........................................................................ 5

4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA .................................................................. 6

4.2.1 PROGRAMA DE SOLDADURA ................................................................... 6

5 ACREDITACIÓN/HOMOLOGACIÓN TÉCNICA DEL PROCESO Y EQUIPO DE SOLDADURA..................... 10

6 DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS Y CONTROLES ................................................................ 13

7 EJECUCIÓN DE SOLDADURAS Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ................................................. 15

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

7.4 CONTROL Y MONITORIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA ............................. 16

7.5 IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS ................................................................ 16

8 NORMATIVA DEROGADA ........................................................................................ 18

9 DISPOSICIONES TRANSITORIAS Y ENTRADA EN VIGOR ....................................................... 18

10 NORMATIVA DE REFERENCIA Y BIBLIOGRAFÍA ............................................................... 18

ANEJO 1. Requisitos de la UNE sobre los que incide esta ET

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

• la homologación de los procesos de soldeo y equipos móviles bajo esta tecnología.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

• Suministrador del proceso: Empresa acreditada/homologada por Adif para la realización de

4.2 Programación de soldadura y registros

4.2.1 Programa de soldadura

El programa de soldadura se determinará durante los ensayos de acreditación/homologación, y

Los registros que se deben aportar son los siguientes:

4.3 Fuerza de Sujeción o Apriete

4.4 Precalentamiento y comienzo del chisporroteo

4.5 Progresión del chisporroteo

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

4.7 Desbarbado o retirada de excedente de soldadura.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

Tabla 1. Espesor máximo permitido tras el desbarbado

4.8 Soltado de carril

4.9 Decalaje en la zona de soldadura

Tabla 2. Máximos decalajes permitidos

Figura 2. Plantilla de medición del decalaje

4.10 Enfriamiento controlado posterior al soldeo en carril R 350 HT

5 ACREDITACIÓN/HOMOLOGACIÓN TÉCNICA DEL PROCESO Y EQUIPO DE SOLDADURA

5.1 Condiciones Generales

5.2 Criterios de selección y muestras a ensayar

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

5.3 Lugar de los ensayos

Los ensayos se realizarán en el lugar indicado en el procedimiento de concesión vigente.

5.4 Controles y ensayos para la acreditación/homologación técnica

Ensayo de laboratorio Apartado Número de Ensayos

Inspección con líquidos

Flexión estática 6.2.4 5 soldaduras en estado bruto

Examen micrográfico 6.2.6 2 soldadura en estado final

Dureza 6.2.7 2 soldadura en estado final

Fatiga 6.2.8 3 soldadura en estado final

5.5 Documentación a aportar para la acreditación/homologación

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• Resultados conforme a los ensayos especificados en el punto 6

• Perfil de carril como se muestra en el anexo B, Caras de fractura de la soldadura de ensayo.

5.6 Validación del suministrador del proceso

5.6.1 Autorización inicial

El suministrador del equipo utilizará procedimientos de soldadura y máquinas de chisporroteo

5.6.2 Aprobación del suministrador del proceso en Vía

La acreditación u homologación definitiva será concedida tras la ejecución en vía de 30 soldaduras

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