PythonX Manual Del Operador B

Octubre 2011
Revisión 2.1
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PythonX Operator Manual

Revision 2.1
Tabla de Contenidos
Sección 1
General …………………………………………………………………………………………………………………………….4
Sección 2
Definiciones ……………………………………………………………………………………………………………………..8
Sección 3
Controles del Operador ………………………………………………………………………………………………...20
Sección 4
Solución de Problemas ………………………….…………………………….…………………………………………55
Sección 5
Procedimientos ……………………………………………………………………………………………………………...73
Sección 6
Apéndice ………………………………………………………………………………………………………………………...77

Revision 2.1
Sección 1— General
Consideraciones de Seguridad ……………………………….………………………………5

Reglas Generales de Seguridad
Seguridad con los Transportadores
Seguridad con el Robot
Alcance de Responsabilidad del Manual …………………………..…………………..6
Alcance de Responsabilidad con la Computadora HMI …………………...…….7
Conectando la Energía Eléctrica ……………………………………………………………..7

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Revision 2.1
General Sección 1
Consideraciones de Seguridad
Reglas Generales de Seguridad
Al utilizar el PythonX, las siguientes precauciones de seguridad deben seguirse.
 Nunca intente operar el PythonX hasta que usted haya leído y comprendido el Manual del Operador y se
haya familiarizado con todos los procedimientos de seguridad.
 Nunca se ponga en riesgo entrando en el área de trabajo del robot cuando la máquina está energizada. El
equipo automatizado está sujeto a comenzar en cualquier momento.
 Siempre esté atento al personal en la proximidad del PythonX, asuma que ellos no saben nada acerca de
conducta segura alrededor de la máquina.
 No deje las puertas de los paneles de control y cajas de conexiones abiertas.
 No deje nunca el PythonX desatendido mientras la máquina está en funcionamiento.
 Mantenga siempre los Paros de Emergencia accesibles y visibles.
 No intente cortar el material que no coincida con las especificaciones del archivo de la pieza.
 Siempre haga saber a los que están cerca de usted cuando un trabajo se va a comenzar.
 Siempre use protección ocular apropiada durante la operación del PythonX. La luz emitida durante el
proceso de corte por plasma es similar a la emitida durante la soldadura, que puede ser perjudicial para
los ojos.
 Solo personal autorizado debe operar o dar mantenimiento al equipo.
 Informe de todas las condiciones inseguras.
 No modifique ni haga mal uso de los controles del equipo.
 No realice mantenimiento al PythonX hasta que las fuentes de electricidad y aire comprimido se hayan
apagado y bloqueado.

5
Revision 2.1
General Sección 1
Consideraciones de Seguridad Continuación…
Seguridad con el Transportador
 No intente correr los transportadores con nada obstruyendo el recorrido del material.
 No se suba, siente, pare, camine, ande o toque el transportador en cualquier momento.
 Opere el equipo sólo cuando todas las cubiertas protectoras y protectores estén en su lugar.
 Asegure que todo el personal esté fuera del alcance de los equipos antes de comenzar.
 Mantenga la ropa, extremidades y cabello lejos de los transportadores.
Seguridad con el Robot
 Manténgase alejado del robot mientras que la luz amarilla del brazo del robot está encendida.
 Mantenga todos los materiales inflamables lejos de la zona de funcionamiento del robot, pues los restos
del proceso del plasma pueden ser proyectados desde el área de trabajo.
 No toque la antorcha hasta que se haya enfriado lo suficiente después del proceso de corte por plasma.
 No toque el material recién cortado con las manos desnudas, ya que puede estar muy caliente.
 Siempre use guantes al manipular el material.
Alcance de Responsabilidad del Manual

Cada esfuerzo se ha hecho para asegurar que la información contenida en este manual sea correcta y completa.
Data Driven Robotics no acepta responsabilidad por cualquier error u omisión. Data Driven Robotics se reserva
el derecho de modificar las especificaciones del material, producto y software de referencia en este manual en
cualquier momento. Ninguna parte de este manual puede ser reproducida, transmitida o traducida en cualquier
idioma en cualquier forma o por cualquier medio, sin la previa autorización por escrito de Data Driven Robotics.
Data Driven Robotics no ofrece ninguna garantía por daños y perjuicios debido a la operación errónea o a un mal
funcionamiento del producto o el software referido en este manual.

6
Revision 2.1
General Sección 1
Alcance de Responsabilidad de la Computadora HMI
Es la recomendación de Data Driven Robotics que ningún software adicional sea añadido a la computadora
HMI que se proporciona con la máquina. La función principal de la computadora del operador es proporcio-
nar una comunicación rápida y confiable con el robot y el sistema de plasma, software adicional puede poner
en peligro esta función que podría resultar en tiempo de inactividad de la máquina y/o mal funcionamiento
del sistema. La intención de la interface de red proporcionada al cliente es para una transferencia de archi-
vos de producción simple a la máquina y no la de proporcionar alguna funcionalidad de estación de trabajo.
Problemas que se deriven de, y gastos resultantes de modificaciones a la computadora no aprobadas por
Data Driven Robotics no están cubiertos por la garantía de la máquina, ni los acuerdos de servicio.
Conectando la Energía Eléctrica
 Todo el cableado eléctrico debe ser instalado por un electricista calificado y debe cumplir con los códigos
eléctricos locales a nivel nacional, estatal / provincial.
 Antes de comenzar la instalación, asegúrese de que todas las fuentes de energía están desconectadas y
bloqueadas. Mantenga la ropa, las extremidades y el cabello lejos de los transportadores.

7
Revision 2.1
Sección 2— Definiciones
Sistema Transportador de Material (STM)….…………………………………………11

Transportador de Alimentación
Transportador de Salida
Ojo de Referencia
Carro de Medición
Sensor de “Home” del Carro
Gantry Principal …………………...……………………………………………………………..12

Mordaza de Alimentación
Mordaza de Salida
Estructura del Robot
Rodillos 1-3
Mesa de Trabajo
Computadora de IHM (Interfaz Hombre-Máquina) (HMI: Human-Machine Interface)
Sensores Arriba y Abajo del Rodillo
Sensores Abierto de Mordazas de Alimentación y de Salida
Sensores de Pieza Presente de Mordazas de Alimentación y de Salida
Sistema de Corte con Plasma ……………………………………….………………………..14

Antorcha
Fuente de Poder
Consola de Ignición
Consola de Selección
Consola de Medición
Consumibles
Espesor Equivalente
Distancia Antorcha-Pieza de Trabajo
Espesor Nominal
Angulo de Bisel

Revision 2.1
Compensación de Conicidad del Plasma…………………………………………….16
Conicidad del Plasma

Angulo de Corte
Angulo de Corte Negativo
Angulo de Corte Positivo
Angulo de Corte Aceptable
PTC
Radio Máximo
Radio Infinito
Ajuste de Angulo de Bisel de la Antorcha
Ajuste de Velocidad de la Antorcha
Ajuste de Altura de la Antorcha
Valores de Ajuste al Radio Máximo
Valores de Ajuste a Radio Infinito
VersaFAB Studio …………………………………………………………………………………….18
Dimensionamiento de Cara
Sondeo
Puesto de Trabajo
Corte Frontal
Corte Trasero
Escuadre Trasero
Archivo Actual
Trabajo Actual
Operación
Caras

Revision 2.1
Robot ……………….…………………………………………………………………………………...19
Controlador del Robot

Colgante del Robot
Manipulador 2400L

Revision 2.1
Definiciones Sección 2
Sistema de Transportación de Material (MCS)
Transportador de Alimentación
Este es el transportador impulsado que es usado para llevar el material al área de trabajo del robot
Transportador de Salida
Este es el transportador que es usado para sacar el material del área de trabajo del robot
Ojo de Referencia
El sensor Ojo de Referencia está localizado en frente del transportador de alimentación y detecta la pre-
sencia de material sobre el transportador. Este transportador es usado en conjunto con el carro medidor
y el transportador de alimentación para determinar la longitud del material.
Carro de Medición
Este es el mecanismo de cremallera y piñón que viaja sobre un riel y está localizado sobre el transporta-
dor de alimentación. El propósito principal del carro medidor es detectar la posición del material mante-
niendo contacto para mediciones y posicionamiento.
Sensor de “Home” del

Carro
Este es un sensor de
proximidad montado
en el carro medidor
usado para detectar
la marca del “Home”
montado en la parte
trasera del transporta-
dor de alimentación.
Durante el proceso de
posicionamiento en
“Home”, el carro bus-
ca la marca del
“Home” usando este
sensor.

11
Revision 2.1
Gantry Principal
Mordaza de Alimentación
Esta es la mordaza para sujetar material operada neumáticamente situada en la parte más cercana del
transportador de alimentación. Esta abrazadera mantiene la estabilidad del material mientras se está
procesando.
Mordaza de Salida
Esta es la mordaza para sujetar material operada neumáticamente situada en la parte más cercana del
transportador de salida. Esta abrazadera mantiene la estabilidad del material mientras se está procesando.
Estructura del Robot

Este es la armadura de la cual el robot está suspendido.
Rodillos 1-3
Estos son los rodillos dentro de la
estructura del robot donde el rodillo
1 es el más cerca al transportador de
alimentación y el rodillo 3 es la más
alejado del transportador de alimen-
tación. Estos rodillos se mueven de
forma automática hacia arriba y aba-
jo para evitar interferencias con la
antorcha.
Mesa de Trabajo
Esta es el área rectangular dentro
del gantry principal que incorpora
las mordazas de material y los rodi-
llos 1 al 3, y también soporta el ma-
terial para el proceso de la máquina.
Computadora HMI (Human Machine Interface)

Esta es la computadora que se comunica con el controlador del robot y el sistema de plasma utilizando el
software VersaFAB Studio HMI.

12
Revision 2.1
Gantry Principal Continuación...
Sensores de Arriba y Abajo de Rodillos

Estos son interruptores localizados en ambos extremos de los cilindros neumáticos de los rodillos. Estos
son utilizados para detectar la posición del rodillo correspondiente
Sensores de Abierto de Mordazas de Alimentación y Salida

Estos son interruptores localizados en un extremo de los cilindros neumáticos de las mordazas de ali-
mentación y salida, se usan para detectar si la mordaza correspondiente está abierta.
Sensores de Material Presente de Mordazas de Alimentación y de Salida

Estos son sensores de proximidad localizados en la parte móvil del block de la mordaza, estos son utiliza-
dos para detectar la presencia de material.

13
Revision 2.1
Sistema de Corte con Plasma
Antorcha
Esta es la herramienta de corte con plasma localizada en el extremo del brazo robot.
Fuente de Poder
Este es el componente más grande del plasma. La fuente de poder contiene los circuitos que son necesa-
rios para el encendido de la antorcha. Esta también contiene el intercambiador de calor y una bomba
para enfriar la antorcha.
Consola de Encendido
Esta consola controla la selec-
ción y mezcla de los gases.
Consola de Medición
Esta es la consola que está
montada sobre el brazo del ro-
bot. Este controla los gases en
tiempo real controlando las
proporciones de flujos.
Consumibles
Estas son las partes necesarias
para mantener el proceso del
plasma. Los consumibles incluyen las siguientes partes: Electrodo, Anillo Difusor, Boquilla, Tapa de Re-
tención, Escudo y Tapa del Escudo. Los consumibles se desgastan durante el proceso del plasma y deben
ser reemplazados periódicamente.
** Consulte Manual del Plasma proporcionado para mayor información**

14
Revision 2.1
Sistema de Corte con Plasma Continuación...
Espesor Equivalente
La longitud del corte, corte al borde o la distancia del arco viaja a través del material durante el corte. El
espesor equivalente es igual al espesor nominal dividido por el coseno del ángulo de bisel. Espesores
equivalentes se indican en las tablas de corte de plasma ubicadas en VersaFAB Studio.
Distancia Antorcha-Pieza de Trabajo

La distancia lineal desde el centro de la boquilla hasta la superficie de trabajo a lo largo de la línea de
centro de la antorcha.
Espesor Nominal
El espesor vertical de la pieza de trabajo.
Angulo de Bisel
El ángulo entre la línea de centro de la antorcha y una línea perpendicular a la pieza de trabajo. Si la an-
torcha es perpendicular a la pieza de trabajo el ángulo de bisel es cero. El máximo ángulo de bisel es 45°.

15
Revision 2.1
Compensación de Conicidad del Plasma
Conicidad del Plasma

La inclinación del borde izquierdo en el material es un resultado directo del proceso de corte con plasma.
La severidad del borde cónico generalmente se incrementa proporcionalmente con el espesor del mate-
rial e inversamente proporcional al radio de la ruta de corte.
Angulo de Corte
El ángulo entre la línea de centro de la salida de la antorcha y una línea que es perpendicular a la pieza de
trabajo. Si la antorcha es perpendicular a la pieza de trabajo, el ángulo del bisel es cero. El ángulo de bisel
máximo es de 45 °.
Angulo de Corte Negativo

Angulo de corte que se inclina hacia adentro acercándose a la antorcha.
Angulo de Corte Positivo

Angulo de corte que se inclina hacia afuera alejándose de la antorcha
Angulo de Corte Aceptable

HyperTherm menciona que un ángulo de corte aceptable es aquella pieza
cortada cuyos 4 lados promedian menos de 4° de ángulo de corte.
PTC (Compensación de Conicidad del Plasma)

Los ajustes hechos a la velocidad de movimiento de la antorcha, distancia
antorcha-pieza de trabajo y ángulo de bisel de la antorcha para reducir la
inclinación/conicidad del plasma. Los ajustes PTC son relativos al tipo de
material y el espesor y magnitud del radio la ruta de corte del arco.
Radio Máximo
El valor umbral superior en cuyo punto el radio del arco de plasma no afecta el ángulo de corte. Los valo-
res de radio por encima del máximo producen un borde cortado idéntico a un segmento de movimiento
recto (Radio = 0). Radio máximo por defecto = 50 mm = 2 pulgadas.

16
Revision 2.1
Compensación de Conicidad del Plasma Continuación...
Radio Infinito
Este es el valor del radio en cuyo punto un arco es considerado una línea recta para el propósito de corte
con plasma. Por defecto radio infinito = 5 m ≈ 16 ft 5”.
Ajuste de Angulo de Bisel de la Antorcha

El ángulo de corte de antorcha que se introduce para compensar conicidad del plasma. El ajuste del án-
gulo de corte es relativo a la dirección de desplazamiento de la antorcha. La cantidad de ángulo de corte
requerida para lograr una conicidad de 0 grados es relativa al radio del arco de la trayectoria de corte.
Generalmente un radio de arco más pequeño requiere un valor de corte ángulo mayor para lograr una
conicidad de 0.
Ajuste de Velocidad de Antorcha

El ajuste hecho a la velocidad de la antorcha para compensar la conicidad del plasma. El ajuste de veloci-
dad es definido como un porcentaje (%) de la velocidad de corte estándar.
Ajuste de la Altura de Antorcha

El ajuste hecho a la distancia antorcha-pieza de trabajo para compensar la conicidad del plasma. El ajus-
te de la altura es definida como un porcentaje de la distancia estándar.
Valores de Ajuste a Radio Máximo

Los ajustes del ángulo de corte, velocidad y distancia de trabajo a se utilizará en los procesos de corte con
los valores del radio por encima del máximo. Los valores de ajuste para ser utilizados son calculados so-
bre una escala trazada a partir del valor máximo al infinito. Si no existen ajustes de radio infinito, el bisel
de la antorcha es trazado con un gradiente a 0, los valores de velocidad y distancia de trabajo a se trazan
a una proporción de 1 o 100%.
Valores de Ajuste a Radio Infinito

Los ajustes de bisel de antorcha, velocidad y distancia de trabajo a se calculan con un gradiente de los
valores del registro anterior al valor infinito. Si existen ajustes de radio infinito, sin ninguna otra configu-
ración PTC, todos los procesos de corte, independientemente de su valor del radio, se ajustará a estos
valores.

17
Revision 2.1
VersaFAB Studio
Dimensionado de Cara
Tarea realizada por el robot/antorcha para medir las dimensiones y posición del material.
Sondeo
Tarea realizada por la máquina que determina la posición del material, para establecer la altura de la an
torcha desde la superficie de corte para optimizar el proceso del plasma. El sondeo puede ser ajustado
por el operador para incluir unos pocos a muchos toques para mantener la altura de operación de la antor
cha constante.
Estación de Trabajo
Esta es el área dentro del gantry principal en el cual el robot procesa operaciones. Esta área puede hacer
se más grande o más pequeña ajustando las configuraciones en la pantalla “Settings” del VersaFAB Studio.
Corte Frontal
Operación realizada por la máquina que corta completamente la parte frontal del material distancia
de corte frontal ajustable localizada en la pantalla “Run”.
Corte Trasero
Operación realizada por la máquina que corta completamente la parte posterior del material, haciendo
una parte completa de una pieza mayor de material.
Escuadre Trasero
Operación realizada por la máquina que corta completamente el material a escuadra, después del corte
trasero de la pieza existente. Este corte es colocado por la distancia escuadre trasero-corte localizado en
la pantalla "Run". Este valor es referenciado desde el punto de operación más lejos en el trabajo actual.
Archivo Actual
Este es el archivo actual cargado que define la pieza a ser producido por la máquina de corte con plasma
PythonX. Los tipos de archivos estándar son DSTV (.nc1) y DXF (.dxf).
Pieza Actual
Esta es la pieza creada por VersaFAB Studio del archivo actual. El formato de archivo externo es convertido
un archivo común reconocido por el software del PythonX.

18
Revision 2.1
VersaFAB Studio Continuación...
Trabajo Actual
Este es un término utilizado para describir el conjunto de operaciones que son creados por VersaFAB Stu
dio de la pieza actual.
Operación
Este es un término utilizado para describir cada proceso individual generado por VersaFAB Studio y un
conjunto de estos componen el trabajo. Una operación puede ser definida por un simple encendido de la
antorcha.
Caras
Término utilizado para describir un lado operativo del material. Visto desde la posición del operador en el
gantry principal hacia abajo en el transportador de alimentación, las caras del material pueden ser defini
das como izquierda, superior, derecha e inferior.
Robot
Controlador del Robot

Esta es la caja de protección eléctrica que alberga el equipo de movimiento y componentes de la transmi
sión que energizan y dirigen el manipulador.
Colgante del Robot

Esta es la interfaz del robot de pantalla táctil cableado al controlador del robot.
Manipulador 2400L
Este es el brazo robot que mueve físicamente la antorcha del plasma y está montado por encima de la me
sa de trabajo sobre el gantry principal.

19
Revision 2.1
Sección 3— Controles del Operador
Consola HMI ………………………………………………………………………………………..21

VersaFAB Studio..………………….…………………………………………………………......22
Pantalla “Run”
Controles de Operación Principales
Modo Automático
Modo Manual
Pantalla “Part View”

Edición de Orientación de Pieza
Pantalla “Plasma Unit”

Pantalla “Manual”
Calibrar Altura de Antorcha
Pantalla “Settings”
Pantalla “Settings 2”
Pantalla “Management”

Revision 2.1
Controles del Operador Sección 3
Consola HMI
Work Light
Este es el interruptor de Encendido/Apagado de la luz de trabajo localizada dentro de la Estructura del
Robot por encima viendo hacia la mesa de trabajo.
Dust Collector Auto/Manual
Este interruptor controla el Colector de Polvos para que automáticamente se prenda cuando la antorcha
perfora o que esté operando continuamente.
Plasma On/Off Switch
Localizado en el lado izquierdo inferior de la consola HMI. Este interruptor es utilizado para encender o
apagar la unidad de Plasma.
Power On
Este botón es utilizado para iniciar el control de energía así como para restablecer el sistema de paro de
emergencia. El sistema de paro de emergencia debe ser restablecido para energizar los componentes de
la máquina impulsados y salidas correspondientes.
Emergency Stop
Este botón de dos posiciones es usado para parar inmediatamente el movimiento y quitar energía de
control de componentes en movimiento y productos.

21
Revision 2.1
VersaFAB Studio
Pantalla “Run”
La pantalla “Run” es la pantalla que el operador utilizará con más frecuencia. La pantalla “Run” lista toda la in-
formación pertinente a la pieza a ser creada incluyendo especificación de materiales, operaciones singulares, así
como controles individuales para especificar opciones de corte, sondeo, tamaño y controles para operar los
transportadores y el carro de medición.

22
Revision 2.1
Pantalla “Run” Continuación...
Lista de Operaciones
Lista la secuencia de operaciones que serán realizadas en el
material. Designando cual operación de dimensionamiento
tomará lugar, tipo de sondeo, la posición lineal de la opera-
ción, en que cara la operación está localizada y que categoría
de operación es.
Menú de Click Derecho
Por medio del menú de click derecho, el operador puede per-
sonalizar cuando es realizado el dimensionamiento y sondeo
para operaciones individuales. Además, por cada operación
individual, modo de sondeo, funcionalidad de omisión (Skip
Operation), funcionalidad de corrido desde (Run From), y
configuraciones de detener en operación (Stop at Operation)
están disponibles. También, un poderoso menú de selección
está disponible basado en cara de operación y categoría de
operación.
Job Information
Lista información relevante al trabajo actual como el tamaño del material, como se es-
pecifica en el archivo actual y la orientación del material como debe ser presentado en
el area de trabajo.
Material Information
Lista información recogida por el robot cada vez que se realiza una secuencia de medi-
ción de longitud del material u operación de dimensionamiento.
Referencia de Centro de Pieza

Una vez que la longitud del material ha sido medida, y antes de presionar el botón “Start”, el operador tiene la
posibilidad de centrar operaciones de referencia a lo largo de la pieza (dirección X) para dividir la diferencia en
vigas fuera de la medida de corte. Esto se consigue haciendo click derecho en el cuadro “Length” debajo de
“Material Information”. La opción está solo disponible cuando todas las opciones Cut Off no estén marcadas. La
función es sólo válida si el material es +/- 10 mm ó 3/8” de la longitud de la pieza deseada.

23
Revision 2.1
Controles de Operación Principales Continuación…
Modo Manual
Measuring Cart (Carro de Medición)
Permite mover el carro medidor hacia adelante y hacia atrás.
Conveyors (Transportadores)
Permite mover los transportadores de alimientación y salida simultáneamen-
te hacia adelante o en reversa.
Cart to Position (Carro a Posición)

Permite al operador mover el carro de medición a una posición fijada cuando el
botón es presionado. El operador puede introducir un valor deseado o hacer
click derecho en la caja de texto y seleccionar una posición predeterminada.
Todos los valores están basados desde el Ojo de Referencia.
Auto
Cuando el botón es soltado, VersaFAB Studio introducirá el modo “Automatic”
Reset Table
Presionando este botón ajustará las mordazas a una posición abierta así como
establecerá los rodillos 1, 2 y 3 en posición hacia arriba.
Dry Cycle
Este modo corre la máquina en su totalidad sin iniciar la antorcha. General-
mente usado para revisar funcionalidad de operación.
Robot to Repair
Mueve el robot a la posición de reparación dando al operador mejor acceso a
la antorcha para cambiar consumibles y/o inspeccionar la antorcha.
Robot to Home
Se ilumina cuando el robot no está en “Home”. Presionando el botón el robot se moverá a su posición de
“Home”.

24
Revision 2.1
Pantalla “Run” Continuación...
Cut Off Options

Permite la selección de opciones de corte para el trabajo, como son el es
cuadre trasero, corte frontal o corte trasero.
Size Mode, Flange/Web

Permite la selección de con qué frecuencia el PythonX dimensiona la cara y
encuentra la posición del alma con respecto al patín de la viga. Para resta
blecer las opciones de dimensionamiento manual, seleccione ‘None’ en
“Size Mode” y después regrese a la opción previa.
Probe Mode
Permite la selección de qué puntos sondear en una operación. Para resta
blecer a los métodos de sondeo de operación manual, seleccione ‘None’ y
vuelva a la opción previa.
Controles de Operación Principales
“Manual Mode” (Modo Manual)
Los Controles “Manual Mode” están disponibles

cuando el botón “Manual” es presionado. Este
modo puede ser usado para mover los transpor
tadores y reposicionar el Carro de Medición si es
necesario. Así como, se tiene la posibilidad de
mover el robot a su posición de reparación para
comenzar cualquier reparación/cambio que pu
diera necesitar la antorcha.

25
Revision 2.1
Auto Mode
Measure Material
Una vez presionado, el carro de medición iniciará su secuencia de medición de la longitud del material, si-
guiendo la viga en conjunto con el transportador de alimentación hasta el ojo de referencia.
Start
Este botón estará disponible cuando la secuencia de medición del material ha terminado exitosamente y
una pieza válida ha sido cargada permitiendo que el operador inicie el trabajo actual.
Pause
Presionando este botón apagará la antorcha y detiene el robot en su posición actual. Este botón también
funciona como el botón de “Move Along Path” si es que hubiere una falla del arco durante la operación.
Stop
Presionando este botón se apagará la antorcha y enviará el robot a su posición de “home”, deteniendo el
trabajo en la operación actual. Siempre que la máquina permanezca en “Auto Mode”, presionando el bo
tón “Start” de nuevo le permitirá reanudar desde la operación actual.

26
Revision 2.1

Auto Mode Continuación...
Repeat Operation Mode

Este modo sólo se puede acceder una vez que el material ha sido medido. Este modo parte viga “I” por el
centro del alma creando dos secciones de perfil "T". Este modo de operación también puede ser referido
como modo "Repeat Operation" y no requiere un archivo.
Material Details:
Depth: Especifica la Profundidad o Ancho de la viga.

Flange Height: Especifica la altura del patín.
Flange Thickness: Especifica el espesor del patín.
Web Thickness: Especifica el espesor del alma.
Part Length:
Material Length: Especifica la longitud medida del ma-

terial en el transportador.
Required Length: Indica la cantidad de material re-
querido para realizar todas las operaciones incluidas.
Front Cut Off: El operador puede especificar la cantidad de material a cortar desde el borde de ataque del mate-
rial. Todas las operaciones son compensadas por el valor especificado.
Rear Cut off: El operador puede especificar un corte trasero haciendo una pieza completa a partir de un pedazo
de material más grande.
Repeat Operation Details:
Operation Length: Distancia ajustable por el operador para especificar la longitud del corte realizado cuando se
divide una viga.
Stitch (Gap) Length: Distancia ajustable por el operador para especificar la cantidad de material dejado entre
cada operación de longitud (Operation Length).

27
Revision 2.1
Pantalla “Part View”
La pantalla “Part View” representa la pieza creada del archivo cargado, mostrando vistas de las caras de la
pieza. Puede ocultar las vistas de las caras de la pieza haciendo click en su botón correspondiente (Izquierda,
Arriba, Derecha, Abajo), también puede desplazarse a la izquierda y la derecha para ver toda la pieza. Ade-
más, también es posible obtener coordenadas X y Y mirando a la posición del cursor en la esquina inferior
derecha.

28
Revision 2.1
Pantalla Part View Continuación…
Aumento de la Imagen Visualizada

Como se muestra, un aumento en el tamaño de la pieza vi-
sualizada puede lograrse desmarcando alguna cara. En la
ilustación tenemos un ejemplo donde la cara Izquierda se
desmarcó para incrementar el tamaño de las Caras Superior
y Derecha.
Part Orientation Editing
Part Orientation Editing es utilizado para manipular la orien-

tación de la pieza con respecto a las caras de la máquina.
Poniendo el cursor sobre una cara de la Pieza en la pantalla Part View le informará en la esquina inferior de-
recha de la pantalla sobre dicha cara de la Pieza así como de la cara actual de la Máquina dependiendo de las
configuraciones dadas en “Part Run X Orientation” y “Part Run Y Orientation”.
Part Run X Orientation

Permite al Operador reorientar la pieza para dejar la parte trasera de la pieza para ser procesada primero y
viceversa. Manipulación visual de la pieza en la pantalla Part View solo puede ser vista cuando se seleccio
na “Run Part”. El operador debe ser capaz distinguir la diferencia entre caras de la “Máquina” y caras de la
“Pieza”.
Part Run Y Orientation

Permite al operador reorientar la pieza para permitir rodar la pieza en el eje "Y". Esto puede ser beneficioso
para la tubería cuadrada o rectangular, un segundo archivo de pieza ya no es necesario ya que es posible ro-
dar su programa 90° ó 180°. Las selecciones varían para diferentes tipos de materiales. La manipulación vi-
sual de la pieza en la pantalla Part View sólo puede verse cuando "Run Part" está seleccionado. El operador
debe ser capaz distinguir la diferencia entre caras de la “Máquina” y caras de la “Pieza”.

29
Revision 2.1
Pantalla Part View Continuación…

Drawn Part
Cuando "Drawn Part" está seleccionado, la pantalla Part View representará una imagen de la pieza dibujada
como fue trazada a partir del archivo de dibujo (.DXF o .NC1).
Rotated Part
Cuando "Rotated Part" está seleccionado, la pantalla Part View representará una imagen del seleccionado
"Part Run X Orientation" y/o "Part Run Y Orientación".
Build Job
Cuando "Build Job" está seleccionado, la pantalla Part View representará una imagen de los Puntos de Cons-
trucción de cada operación superponiéndolos en el contorno del material. Los datos de estos puntos se pue-
den encontrar en la lista de operaciones dentro de la sección de Current Job de la pantalla Management. Es-
ta característica puede ser utilizada para ayudar a determinar si la máquina realizará el corte requerido por
completo, así como representar los errores que pueden estar presentes dentro del programa. También le
ayudará a determinar si el archivo se ha dibujado o exportado correctamente por el detallador e interpreta-
do correctamente en VersaFAB.
Run Job
Cuando "Run Job" está seleccionado, la pantalla Part View representará una imagen de los puntos de ejecu-
ción de cada operación superponiéndolos sobre el contorno del material. Los datos de estos puntos se pue-
den encontrar en la lista Operations dentro de la sección Current Job de la pantalla Management. Esta carac-
terística puede ser utilizada para ayudar a determinar si la máquina realizará el corte requerido por comple-
to, así como representar los errores que pueden estar presentes dentro del pro-
grama. Además, una delgada línea vertical gris representará donde ocurrirá cada
índice de material. Esto permitirá al operador expandir o contraer el área de tra-
bajo si es necesario.
Right Click Functionality

Con el menú de click derecho, el operador puede personalizar que caras de la pieza se están
viendo en pantalla (Arriba, Izquierda o Derecha), la orientación de ejecución actual de la pie-
za (parte girada) y la vista de pieza(Part View) actual (Build Job, Run Job, Drawn Part o Rota-
ted Part). La opción Job Build/Run Overlay permite al operador comparar los puntos cons-
trucción y ejecución cuando está viendo ya sea Build Job o Run Job. La línea blanca represen-
ta los puntos mostrados por la vista (por ej., Build Points en Build Job) y la línea gris repre-
senta los puntos superpuestos (por ej., Run points en Build Job).

30
Revision 2.1
Pantalla Plasma Unit
La pantalla de Plasma Unit es una pantalla simplificada donde un operador puede ajustar manualmente las
tablas de corte de plasma, así como ver el diagnóstico del sistema de plasma. El operador también puede ver
la cantidad de operaciones de perforado y marcaje que han sido realizadas por el conjunto actual de consu-
mibles instalados.

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Revision 2.1
Pantalla Plasma Unit Continuación...
Installed Consumables/Chart
Muestra los detalles de los consumibles selecciona-
dos actualmente instalados, como el amperaje de
consumo, mezclas de gases y los números de parte
de los consumibles que se asocian a los consumibles
instalados seleccionados. Al cambiar los consumibles,
asegúrese de que esta sección coincide con los con-
sumibles instalados en la antorcha. Si hay una discre-
pancia, pueden ocurrir daños a los consumibles ins-
talados.
Consumable Starts
El campo “Consumbles Starts” hace un seguimiento de cuántas operaciones de marcado y corte han realiza-
do los consumibles actuales. Estos valores se ponen en cero cuando un cambio de consumibles es registrado
haciendo click en el botón "Change Consumables".
Change Consumables
Permite al operador seleccionar una tabla de corte apropiada para que coincida con los consumibles instala-
dos en la antorcha. Cuando está disponible, el operador también puede ser capaz de cambiar las mezclas de
gases, así como el tipo consumible (Estándar o Bisel). Se incluyen los números de referencia de los consumi-
bles de Hypertherm que están asociados con cada amperaje/mezcla de gases.

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Revision 2.1
Plasma Unit Diagnostics

Muestra toda la información relevante acerca de la unidad de plasma incluyendo ajuste de presiones de gas, la presión
de entrada de gas, la energía relacionada, temperaturas de los componentes internos, así como los tipos de gas que
están seleccionados. Si el operador está recibiendo fallas de presión de gas relacionados con el plasma, puede ser ne-
cesario para ver valores en Cut Gas1 y Cut Gas 2 para asegurar que las presiones de gas entrantes son suficientes.
Cut Charts
Muestra todos los valores relacionados con el proceso de corte con plasma incluyendo velocidades de corte, presiones
de gas y configuración de la antorcha para cada espesor del material de los consumibles instalados. El PythonX selec-
cionará automáticamente la mejor tabla de corte disponible basado en el programa cargado en ese momento. Si el
espesor del material está entre los valores de "Material Thickness" de la tabla de corte, el PythonX redondeará hasta
la tabla de corte más próxima. Cada tabla de corte contiene valores únicos basados en las unidades de amperaje y la
medición cargados (mm o pulgadas).

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Revision 2.1
Edición de Tablas de Corte (Editing Cut Charts)

Determine cuál tabla de corte requiere editarse y después de
doble click en el valor “Material Thickness” (por ej.: 3.0 mm) y
una ventana aparecerá con el título “Edit Plasma Cut Chart
Settings”; edite la tabla de corte como sea deseado. Si en cual-
quier momento es requerido regresar a los valores de default,
presione el botón “Set Defaults”.

(Plasma Taper Compensation) (PTC)
Para editar las configuraciones de Compensación de Conicidad del
Plasma (PTC), haga click derecho en el espesor del material que requie-
re ajuste y seleccione “Plasma Taper Compensations”.
Los dos valores de “Hole (Arc Segment) Diameter” representan un ran-

go en el cual la antorcha realizará Plasma Taper Compensation. La
compensación de forma incremental disminuye, cuanto mayor sea el
diámetro de agujero se convierte hasta que ninguna compensación es
requerida.
Representación Gráfica:
Red: Representa compensación de bisel.
Green: Representa compensación de distancia de antorcha.
Blue: Representa compensación de velocidad.
Un operador tiene la posibilidad de alterar manualmente las compensaciones a un valor deseado haciendo doble click
en las configuraciones listadas y alterando los valores a como se quieran. Así también, el operador puede crear confi-
guraciones de PTC personalizados presionando el botón “New” e introduciendo los valores deseados.

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Revision 2.1
Pantalla Manual
La pantalla Manual sirve como un área general en la cual un operador puede controlar manualmente disposi-
tivos mecánicos en el PythonX tales como los rodillos, transportadores y el carro de medición. La pantalla
manual también sirve como un área en la cual el operador puede restablecer los fallos y calibrar la altura de
la antorcha para garantizar la precisión durante las secuencias de tamaño.

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Revision 2.1
Pantalla Manual
Controles de Rodillos (Roller Controls)

Permite al Operador, en modo Manual, controlar la opera-
ción de los rodillos (1, 2 y 3) arriba y abajo usando sus res-
pectivos botones. Más comúnmente usados después de
un choque del robot para poner los rodillos hacia arriba
para permitir movimiento de los transportadores. Los bo-
tones de control de rodillos también estan disponibles du-
rante operaciones “Multi-Part” cuando la pieza está termi-
nada. Los rodillos deben ser puestos hacia arriba para per-
mitir movimiento del transportador de salida.
Mordazas de Alimentación y Salida (In/Out Feed Clamp)

Permite al operador, en modo manual, abrir o cerrar las mordazas de entrada/salida usando sus respectivos
botones. El botón Out Feed Clamp está también disponible durante operaciones “Multi-Part” cuando la pie-
za está terminada.
Measuring Cart (Carro de Medición)
Permite al operador, en modo manual, desplazar el carro de medición
hacia adelante y en reversa sobre el riel. Comúnmente usado cuando se
pone material en cola para una secuencia de “Measure Material”.
In Feed Conveyor (Transportador de Alimentación)

Permite al Operador, en modo manual, desplazar el transportador de
alimentación hacia adelante y en reversa.
Out Feed Conveyor (Transportador de Salida)

Permite al operador, en modo manual, desplazar el transportador de sali-
da hacia adelante y en reversa. Los botones “Out Feed Conveyor” tam-
bién están disponibles durante operaciones de “Multi-Part” cuando la
pieza está terminada.
Measuring Cart Arm (Brazo del Carro de Medición)

Permite al operador, en modo manual, alzar el brazo del carro medidor y bajarlo. El brazo del carro de medi-
ción debe estar abajo para poder operar la máquina en “Auto Mode”.

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Revision 2.1
Pantalla Manual Continuación…
Calibrado de Altura de Antorcha
Los botones “Torch Height Calibration” son usados para ayudar a mantener una distancia fija entre el centro del
soporte de la antorcha y la punta de la antorcha. Esta distancia varía cuando el operador cambia el amperaje de
los consumibles de 130 Amp a 260 Amp y viceversa; los consumibles son ya sea más grande o más pequeño.
Es importante que el operador presione los tres botones de calibración en secuencia.
Pre-Calibrate Position (Posición de Pre-Calibrado)

Presionando el botón “Pre-Calibrate Position” traerá el robot a su posición de pre-calibración. En este punto, el opera-
dor aflojará el soporte de herramienta y deslizará la antorcha hacia atrás ligeramente para asegurar que cuando el ro-
bot se mueva a su posición de calibración, la antorcha no golpeará la estructura del robot.
Calibrate Position (Posición de Calibrado)

Presionando el botón “Calibrate Position” traerá el robot a su posición de calibración. En este punto, el operador des-
lizará la antorcha en la herramienta de soporte hasta que la punta de la antorcha toque la placa de calibración. Cuan-
do la punta de la antorcha está tocando la placa de calibración, el operador apretará uniformemente los tornillos en el
soporte de herramienta para asegurar que la antorcha esta apretada.
Calibration Complete
Presionando el botón “Calibration Complete” enviará el robot de regreso al “Home Position”.
Pre-Calibrate Position Calibrate Position

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Revision 2.1
Pantalla Manual Continuación…
Limpieza de Antorcha
Torch Clean (Limpieza de Antorcha)

Presionando el botón “Torch Clean” comenzará inmediatamente una secuencia de limpieza de la antorcha.
La antorcha pasará al cepillo de limpieza de antorcha instalado, realizará un rutina de limpieza y después re-
gresará a la posición de Home. La función Torch Clean está solo disponible una vez que el cepillo ha sido ins-
talado y la función ha sido activada por Soporte Técnico de
PythonX.
Clean Torch After Next Operation

Presionando el botón “Clean Torch After Next Operation” iniciará
una secuencia de Limpieza de Antorcha enseguida de haber com-
pletado la siguiente operación. El robot continuará automática-
mente con la siguiente operación después de haber completado
la Limpieza de Antorcha.
Clean Torch During Next Index

Presionando el botón “Clean Torch During Next Index” iniciará una secuencia de Limpieza de Antorcha du-
rante el siguiente index de material. El robot continuará automáticamente con la siguiente operación des-
pués de haber completado la Limpieza de Antorcha.
Pierces Since Last Clean (Perforados Desde Ultima Limpieza)

Indica la cantidad de perforados hechos desde la última vez que la máquina inició una secuencia de Limpieza
de Antorcha.
Cleans on Current Consumables
Indica la cantidad de limpiezas de Antorcha desde la última vez que los consumibles fueron cambiados. No-
te que, este indicador solo se restablecerá si el operador restablece previamente el campo “Consumable
Starts” .

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Revision 2.1
Pantalla Settings —Página 1
La pantalla Settings es un menú del operador ajustable en donde se configuran los procesos de la máquina
durante la instalación de la máquina, así como también permite operador la opción de realizar pequeños
ajustes para perfeccionar el proceso de corte, mientras que el material se procesa.

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Revision 2.1
Pantalla Settings (Página 1)
Reference Eye to Cart Home Position

Especifica la distancia desde el home del carro de medición hasta el ojo de referencia. Incrementar este nú-
mero incrementa la longitud medida del material como se muestra en la pantalla Run. El carro de medición
debe ser puesto en Home presionando el botón “Home Cart” en la pantalla “Manual” después de modificar
esta configuración para que el cambio se lleve a cabo.
Como Calibrar:
Usando una viga con los extremos a escuadra:
1. Determine la longitud de la viga con un flexómetro, registre el valor.
2. Determine la longitud de la viga usando la secuencia “Measure Material” con el PythonX, registre el valor.
3. Determine la diferencia entre la medida con la máquina y la medida con el flexómetro y ajuste la configuración por la
diferencia. Si el PythonX midió la viga muy corta, añada la diferencia a la configuración y viceversa.
Reference Eye to Robot Position

Especifica la distancia desde el ojo de referencia a la posición cero del robot. Utilizado para controlar las po-
siciones en “Running” de las operaciones. Incrementando este número mueve las operaciones más cerca al
borde guía de la pieza. Cambios a este valor toman efecto inmediatamente.
Como Calibrar:
Usando una viga con las extremos a escuadra:
1. Mida la longitud de la viga usando el PythonX .
2. Cargue un archivo en VersaFAB Studio y asegure que tiene el borde frontal a escuadra .
3. En la pantalla Run, ponga el valor del corte frontal (front cutoff) en 0 .
4. Presione Start, pause el robot durante el dimensionamiento, determine la distancia del centro de la antorcha al bor-
de del material.
5. Ajuste la configuración por la distancia determinada en el paso anterior. Si el centro de la antorcha está en frente
del borde del material, ajuste la configuración negativamente, si el centro de la antorcha está detrás del borde del
material, ajuste positivamente.

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Revision 2.1
Pantalla Settings (Página 1) Continuación…
Work Envelope X Front (Area de Trabajo Borde Frontal en X)

Especifica el borde frontal del área de trabajo referenciado desde el ojo de referencia. El área de trabajo
(Work Envelope) es usado para definir el rango en el cual el robot realiza todas las operaciones. Incrementar
esta configuración mueve el borde frontal del área de trabajo más lejos del ojo de referencia, incrementando
el tamaño del área de trabajo
(Work Envelope). Reducir esta
configuración mueve el borde
frontal del área de trabajo más
cerca del ojo de referencia, re-
duciendo el área de trabajo.
Work Envelope X Back (Area

de Trabajo Borde Trasero en X)
Especifica el borde trasero del área
de trabajo referenciado desde el
ojo de referencia. El área de traba-
jo es usado para definir el rango en
el cual el robot realiza todas las
operaciones. Incrementar esta con-
figuración mueve el borde trasero del área de trabajo más lejos del ojo de referencia, reduciendo el tamaño del área de
trabajo. Reducir esta configuración mueve el borde frontal del área de trabajo más cerca del ojo de referencia, aumen-
tando el tamaño del puesto de trabajo.
Plasma Unit Com Port Number

Especifica cuál Puerto de comunicación serial de la computadora HMI está conectado a la Unidad de Plasma.
Este número no debe ser cambiado a menos que la Unidad de Plasma sea conectada a un puerto diferente.
Plasma Unit Com Time Out

Especifica cuánto tiempo VersaFAB Studio espera por una respuesta de la unidad de plasma después de un
pedido. Esta configuración está relacionada con la velocidad del hardware de la computadora y que ha sido
optimizado para la máquina.
Plasma Unit Com Poll Rate

Especifica cuánto tiempo VersaFAB Studio espera por una respuesta de la unidad de plasma después de un pedido.
Esta configuración está relacionada con la velocidad del hardware de la computadora y que ha sido optimizado para la
máquina.

41
Revision 2.1
HSS Side Torch Sizing Depth Radius Comp.

Especifica la distancia que la antorcha necesita para extenderse pasado el
radio del material para dimensionar HSS. Este es para compensar el radio
en las esquinas del HSS. Perfiles HSS estándar tienen un radio del 200% el
espesor del material. Esta configuración está especificada en % del espesor
del HSS (valor X en el diagrama). Este valor es para ser ajustado si la antor-
cha esta dimensionando en el radio del HSS.
HSS Radius Edge Thickness Percent Comp.

Similar a “HSS Side Torch Sizing Depth Radius Comp”, pero éste es-
pecifica donde las operaciones deben iniciar para compensar radio
(valor Y en el diagrama). Este valor se ajusta si la antorcha está ini-
ciando en el radio del HSS.
Pop Mark Dwell Time

La cantidad de tiempo que permanece encendida la antorcha en un punto en una operación de marcaje de punto/
trazo. Un valor de 0 apaga la antorcha inmediatamente después de que una transferencia de arco se ha verificado. El
aumento de este valor incrementa la profundidad/tamaño de las operaciones de marcaje de puntos.
Distance from Shape Edge to Pierce

Especifica la distancia desde el borde de una figura interna para perforar, desde que la antorcha tiene un cor-
te (kerf) más grande cuando perfora. El incremento de este valor mueve el punto de perforado más lejos ha-
cia el centro de la figura.
Hole Size Adjustment

Permite incrementar o disminuir el diámetro de los agujeros en la pieza +/- 50.8 mm o 2”. Note que esta con-
figuración afecta directamente todos los agujeros.
Move Along Path Distance, Arc Fail

Especifica que tanto empujar la antorcha a lo largo de la trayectoria de corte si la antorcha no se enciende en
esa posición. El botón ‘Pause’ en la pantalla ‘Run’ se convierte en ‘Move Along Path’ cuando una falla de arco
ocurre. El aumento de este valor incrementa la distancia que la antorcha se moverá cada vez que se presiona
el botón “Move Along Path”.

42
Revision 2.1
Channel Leg Cut Speed Compensation (Compensación Velocidad de Corte en Patín de Canal)
Indica la compensación de velocidad debido al patín cónico en el material de canal. El aumento de este valor hará que
la antorcha acelere a medida que se mueve hacia arriba del patín, la disminución de este valor hará que la antorcha dis-
minuya la velocidad a medida que avanza hacia arriba del patín. 100% significa que no hay compensación. La imagen de
abajo muestra la configuración de un 75%, como se ilustra a continuación por la línea verde.
Channel Leg Cut Height Compensation (Compensación Altura de Corte en Patín de Canal)
Indica la compensación de altura para el patín cónico en canal. Disminuyendo este valor hará que la antorcha
se mueva más cerca al material a medida que se mueve hacia arriba del patín, aumentando este valor hará
que la antorcha se mueva más cerca del material a medida que se mueve hacia arriba del patín. 100% signifi-
ca que no hay compensación. La imagen de arriba representa un ajuste al 80% como se ilustra arriba por la
línea azul.
Channel Leg Web Intersection Point Offset

Define (x) en qué punto la antorcha inicia/para durante
operaciones de corte sobre el patín para prevenir perfo-
rar o cortar en el alma. Incrementando esta configura-
ción el punto de inicio/paro será movido más lejos hacia
abajo del patín.
Channel Leg Web Point Pierce Time

Compensation
Especifica la compensación en tiempo de perforado para el patín cónico en canal. Esta configuración es relati-
va al tiempo de perforado normal como se define en las tablas de corte con plasma, tiempos de perforado
varían por cada espesor. Incrementando este valor permitirá un tiempo de perforado más largo.

43
Revision 2.1
Flange Web Secondary Settings Depth

Automáticamente determina cual columna de las configuraciones “Flange Web” usar. Las configu-
raciones “Primary” o “Secondary” son escogidas basado en el lugar de la segunda coordenada x,y
de la parte interna del patín en una operación de corte. Si la segunda coordenada x,y es más gran-
de que el valor especificado (10mm o 3/8” default), entonces la configuración de patín secundaria
es usada, de otra forma las configuraciones de patín primarias son utilizadas. La imagen al lado
ilustra múltiples coordenadas x,y en una operación, “X” define la distancia entre la parte interna
del patín y la segunda coordenada. Como una regla de oro, las configuraciones Primarias son se-
leccionadas cuando un despatine está presente y las configuraciones Secundarias son selecciona-
das con cortes rectos.
Flange Web Compensation Distance from Web

La distancia vertical de separación de ambas partes superior e inferior
del alma a la cual la antorcha se mueve a velocidad y altura modificada
representada como “Distance from Web” en la figura debajo.
Flange Web Compensation Transition

Distancia lineal sobre la cual la antorcha acelera/desacelera a su veloci-
dad y altura modificada representada como “Transition Distance”. La
velocidad y altura modificada es mantenida a lo largo del área
“Adjusted Distance and Speed” como se ilustra en la imagen adyacente
hasta que alcanza la siguiente area “Transition Distance”.
Flange Web Speed Adjustment

El porcentaje de la velocidad regular a la cual la antorcha corta durante la compensación de patín y alma es
representada como “Adjusted Distance and Speed”. Un valor mayor que 100% resulta en un incremento en
velocidad, menos que 100% resulta en una reducción en velocidad. La configuración Primaria debe ser incre-
mentada en porcentaje si “blow in” aparece en despatines superficiales (con poca profundidad). La configu-
ración Secundaria debe ser disminuida si la flama del plasma no está penetrando el patín.
Flange Web Torch Height Adjustment

La altura modificada a la cual la antorcha corta durante la compensación de patín y alma es representada como
“Adjusted Distance and Speed” en la figura de arriba. Un valor mayor que 100 % resulta en un aumento en la altura de
antorcha, menor que 100% resulta en una reducción en la altura de antorcha. La configuración Primaria debe ser incre-
mentada en porcentaje si “blow in” aparece en despatines superficiales (con poca profundidad). La configuración Se-
cundaria debe ser disminuida si la flama del plasma no está penetrando el patín.

44
Revision 2.1
Reverse Direction of Front Cut Off Operations

Cuando está marcado, esta configuración invierte la dirección de las operaciones de corte frontal. Si la antor-
cha normalmente corta en una dirección hacia abajo, la antorcha ahora viajará en una dirección hacia arriba.
Reverse Direction of Rear Cut Off Operations

Cuando está marcado, esta configuración invierte la dirección de las operaciones de corte trasero. Si la antor-
cha normalmente corta en una dirección hacia abajo, la antorcha ahora viajará en una dirección hacia arriba.
Reverse Direction of Rear Square Up Cut Off Operations

Cuando está marcado, esta configuración invierte la dirección de las operaciones de corte de escuadre trase-
ro. Si la antorcha normalmente corta en una dirección hacia abajo, la antorcha ahora viajará en una dirección
hacia arriba.
Channel Leg Web Intersection Point Addition Enable

Especifica cuando utilizar la configuración “Channel Leg Web Intersection Point Offset”. Cuando no está mar-
cada, la máquina no tendrá en cuenta la configuración “Channel Leg Web Intersection Point Offset” cortará a
través del alma de la canal mientras que procesa el patín.
Enable Plasma Auto Connect on Power Up

Cuando está marcado, VersaFAB Studio automáticamente se conectará al sistema de plasma cuando es en-
cendido. Si no está marcado, el operador tendrá que establecer manualmente una conexión al sistema de
plasma dando doble click en “Disconnected” junto a “Plasma Status” en la parte inferior de la pantalla de Ver-
saFAB Studio.

45
Revision 2.1
Move Cart to Command Position when Part/Material is Completed

Cuando está activado, esta opción moverá automáticamente el carro de medición a su “Command Position”
cuando en el ultimo índice de la piezay el resto de la longitud del material medido es menor que la configura-
ción “Remaining Material No Restart Length”. La posición de comando la establece el operador en la pantalla
“Run” de VersaFAB Studio.
Allow DSTV Correct Direction of ‘o’ Face External Contours I Profile

Automáticamente corrige un error de archivo DSTV común creado por paquetes de diseño.
Allow DSTV Correct Direction of ‘v’ Face External Contours U Profile

Allow DSTV Correct Direction of ‘o’ Face External Contours U Profile

Clearance Inner Flange to Torch (Claro Interno de Patín a Antorcha)

Especifica la distancia minima de la antorcha a la parte interna del patín para operaciones en la cara superior
de viga ‘W’ (IPR). Previene colisiones entre el material y la antorcha.
Web Flange Interference Cut Angle (Angulo de Corte

en Interferencia Alma-Patín)
Especifica el ángulo al cual la antorcha se inclinará para
poder completar operaciones que interfieren con la parte
interna del patín de la viga ‘W’ (IPR). El incremento del
ángulo de corte permite a la antorcha proyectar la flama
del plasma más cerca de la parte interna de la intersección
del patín con el alma.

46
Revision 2.1
Plasma Taper Compensation (PTC) Enable

Cuando está activado, la antorcha automáticamente compensará la velocidad de corte, distancia de trabajo y
ángulo de bisel de antorcha para reducir conicidad encontrada en agujeros. Las configuraciones PTC son re-
lativas al tipo de material, espesor y magnitud del radio de la ruta de corte.
Maximum Cut Bevel Angle

Especifica el máximo ángulo de bisel que VersaFAB Studio procesará. El diseño actual de antorcha está limita-
do a un ángulo de bisel de 45°. Cualquier operación que tenga un ángulo de bisel mayor que 45° aparecerá
como “Invalid” en la lista de operaciones en la pantalla “Run”.
Web Flange Max X Bevel Angle

Debido a la interferencia con operaciones de corte sobre el alma cerca del patín, la antorcha se inclina en el
eje Y para extender el corte. Si el corte es un corte de bisel, la antorcha también se inclinará en el eje X para
que el corte sea extendido en la dirección apropiada. Esta configuración limita la cantidad de inclinación en el
eje X para prevenir al robot y/o la antorcha de hacer contacto con el material.
Minimum Bevel to Make End Cut

Especifica el ángulo de bisel mínimo que VersaFAB Studio procesará. Cualquier operación que tenga un ángu-
lo de bisel menor que 1° aparecerá como “Invalid” en la lista de operaciones de la pantalla “Run”.
Bevel Angle Overall Reduction Compensation

Esta configuración afecta todos los cortes de bisel. Este reducirá o incrementará todos los cortes de bisel en
el porcentaje listado. Una configuración de 100% significa que no habrá ningún cambio a cualquier ángulo de
bisel. Un ajuste de 110% significa que todos los biseles en el programa han sido incrementados en un 10%.
Top Face Maximum Negative X Bevel

Debido a la limitación de los 5 ejes del Robot cuando se procesa un bisel en cara superior negativo, el opera-
dor puede limitar los ángulos de bisel x negativos en cara superior a la cantidad introducida en la configura-
ción. Si un bisel x negativo en cara superior es mayor que la configuración actual, VersaFAB Studio establece-
rá el estatus de la operción como “Invalid”.

47
Revision 2.1
Remaining Material No Restart Length

Cuando VersaFAB Studio reconoce que el largo de material medido restante es menor que el valor especificado,
éste no permitirá más que el operador continúe procesando partes de la viga. El estatus de trabajo de la pieza
mostrará “Complete, Restart Not Allowed”
Sizing Preposition Height

Especifica la altura a la cual la punta de
la antorcha se preposiciona junto a la
cara del material previo al dimensiona
miento del material.
Sizing Probe Start Position Height

Una vez que la antorcha se ha preposicio-
nado para el dimensionamiento, esta
configuración especifica la altura a la que
la antorcha iniciará su búsqueda del ma-
terial cuando dimensiona.
Probing Start Position Height

Especifica la altura a la que la punta de
la antorcha se posiciona junto a la cara
del material previo a sondear para determinar la posición del material.
Side Torch Sizing Depth

Cuando se utilize el lado de la antorcha para dimensionar, este ajuste es-
pecifica un desvío desde la punta de la antorcha hasta la parte plana de la
tapa de retención.
Edge Start Adjustment

Especifica el ajuste del borde de inicio para todos los materials (perfiles).
Automáticamente compensa el perforado de las operaciones de corte por la
ruta de corte.

48
Revision 2.1
Pantalla Settings —Página 2
La pantalla Settings 2 es un menú ajustable por el operador donde procesos de configuración de la máquina
se realizan durante la instalación de la máquina así como también le da al operador la opción de realizar
pequeños ajustes para perfeccionar el proceso de corte mientras que el material está siendo procesado.

49
Revision 2.1
Operator Controls Section 3
Pantalla Settings (Página 2)
Probe Mode Defaults, Cut Off Options

El operador puede especificar opciones de sondeo
específicos del material para operaciones de corte.
Las opciones seleccionadas anularán el “Probe
Mode” seleccionado que se localiza en la panalla
“Run”.
Size Top Face with Torch Tip

El operador puede especificar en que perfil se utilizará la punta o el lado de la antorcha cuando dimensiona
la Cara Superior. Cuando la selección está activada, la Cara Superior sera dimensionada utilizando la punta.
Cuando la selección está desactivada, la Cara Superior sera dimensionanda usando el lado de la antorcha.
Wide Flange Shallow Cope Block Cut (SCBC)

La funcionalidad SCBC está diseñada para viga (W) de ala ancha. SCBC automáticamente crea resaques por
bloques en el patín para permitir a la antorcha espacio en los despatines sobre el alma que estan cerca o en
la cara interna de los patines. Cuando esta funcionali-
dad está encendida, el orden de operaciones es cam-
biado para procesar patines con operaciones SCBC
antes que las operaciones en el alma.
Shallow Cope Block Cut Functionality On:
Cuando está activado, la funcionalidad SCBC está habilitado.
Stop Before Web Operations:

Cuando está activado, el robot se detendrá en su posición de
Home antes de procesar operciones en el alma. Esto es para
permitir al operario limpiar el alma o quitar cualquier escoria o
desechos causados por el corte de los patines.
Stop After Front and Rear Cut Off Operations:

Cuando está activado, el robot se dentedrá después una operación de corte frontal y/o trasero. Esto es para poder quitar la sec-
ción cortada en bloque del material; permite procesado de Cara superior de las operaciones SCBC del alma.
Inside Cope Depth to Use Block Cut:

Si la profundidad de un despatine en la Cara Superior es igual o está dentro de el valor introducido y “Shallow Cope Block Cut Fun-
cionality On” está activado, la Funcionalidad SCBC sera utilizado.

50
Revision 2.1
Wide Flange Shallow Cope Block Cut (SCBC) Continuación…
W Profile, Process Flange Before Web Operations

Especifica la distancia mínima del lado de la antorcha al borde frontal del patín cuando se procesan operacio-
nes SCBC en la Cara Superior.
Custom Part Settings
W Profile, Process Flange Before Web Operations

Cuando está activado, dentro de la estación de Tra-
bajo actual, todas las operaciones en los patines se-
rán procesadas primero que las del alma.
W Profile, Do Not Compensate for Flange Interference on Web Inner Shapes
Cuando está activado, VersaFAB Studio no compensará la interferencia entre la antorcha y el lado interno
del patín. Tenga en cuenta, que hay la posibilidad de contacto entre antorcha y material que podría resul-
tar en colisión entre el material y la antorcha y/o el robot manipulador.
Material Detection Settings
Automatically use Force Detection Position when Contact Detection Fails

En caso de que el sistema de Detección de Colisión
(Contact Detection) falle para producir una medi-
ción debido a irregularidades del material tales co-
mo óxido, suciedad, escala, etc. Se utilizará el siste-
ma de Detección de Fuerza (Force Detection) para
proporcionar una forma alternativa de medición del
material para mejorar la eficiencia de la máquina.

51
Revision 2.1
Automatic Torch Clean Settings
Automatic Torch Clean On

Cuando está activado, la antorcha automáticamente hará la transición a limpieza de antorcha con cepillo y
completará una secuencia de limpieza de antorcha en los intervalos definidos por el usuario.
Run Plasma Cutflow Gases
Cuando está activado, los gases de flujo (O2, aire,
etc.) seleccionados al momento serán purgados
durante la secuencia de limpieza para prevenir que
desechos entren por el orificio de la antorcha.
Clean Only on Material Index
Cuando está activado, solo una secuencia de limpie-
za de antorcha será realizada durante los movimien-
tos automáticos de material durante el proceso de corte.
Pierce Quantity Between Cleanings
Un intervalo especificado por el usuario entre Limpiezas de Antorcha. Cuando el valor “Pierces Since Last
Clean” localizadas en la pantalla Manual está en, o sobre el valor introducido, la antorcha de forma automá-
tica hará la transición a limpieza de antorcha con cepillo y completará una limpieza de antorcha.
Clean Height From Brush Holder Bracket
Especifica la distancia desde el soporte del cepillo de limpieza hasta la punta de la antorcha. El valor puede
ser ajustado después si el cepillo se desgasta para traer la punta de la antorcha más cerca hacia el soporte.

52
Revision 2.1
Controles de Operador Sección 3
Pantalla Management
La pantalla Management sirve como un lugar para ver las entidades básicas del archivo de dibujo abierto ta-
les como errores de dibujo, coordenadas de la máquina y registros que detallan modificaciones hechas a
operaciones basadas en configuraciones actuales de la máquina. Además, la pantalla Management es tam-
bién el lugar en el cual un operador puede determinar si la máquina tiene fallas viendo la lista “Fault Bits”.

53
Revision 2.1
Pantalla Management
Robot
La sección Robot muestra la conexión actual del robot y el estado operacional
del PythonX. Además, muestra el estado actual de todas las variables del ro-
bot, incluyendo el área ‘Fault Bits’ donde la mayoría de las fallas de la máqui-
na serán mostradas. También, localizado en la sección Robot está el registro
de comandos que muestra los 100 comandos más recientes emitidos al con-
trolador del robot de la HMI. Una vez que más de 100 comandos se han emi-
tido, los comandos más viejos son sobre escritos por los más nuevos.
Plasma Unit
Especifica información general sobre la unidad de plasma, cómo la informa-
ción del modelo, los consumibles instalados actualmente y todos los gráficos
de corte a disposición del operador. La sección Plasma Unit también contiene
un registro que muestra los 100 comandos más recientes reportados por la
unidad de plasma. Una vez que más de 100 comandos se han emitido, los
comandos más viejos son sobre escritos por los más nuevos.
Current DXF/DSTV File

El archivo “Current DXF” o “Current DSTV “lista el archivo abierto en su forma cruda
sin ningún tipo de modificaciones en base a la configuración del equipo. La sección
“ Errors” lista errores encontrados dentro del contexto prima del programa.
Current Part
La sección Current Part lista entidades de “Current DXF/DSTV File” que han
sido transformadas de su forma cruda en datos que el PythonX puede leer.
El registro asociado indica cualquier error mientras se crea el “Current Part”
del “Current DXF/DSTV File”
Current Job
La sección “Current Job” crea las operaciones de la información obtenida de
“Current Part”. Cada operación creada tendrá puntos “Build” y “Run” describiendo
las coordenadas que seguirá la máquina para crear la operación solicitada. El regis-
tro asociado indica cualquier cambio hecho durante la creación del trabajo y la
transformación de los puntos de construcción (Build Points) a puntos de corrida de
corte (Run Points).

54
Revision 2.1
Sección 4— Solución de Problemas
Fallas de Máquina ……................................................................................56

Dónde se Encuentran las Fallas de la Máquina en VersaFAB Studio
Identificando una Falla
Fallas del Robot ..........................................................................................68
Dónde se Encuentran las Fallas del Robot
Fallas del Plasma ........................................................................................72
Dónde se Encuentran las Fallas del Plasma en VersaFAB Studio

Revision 2.1
Solución de Problemas Sección 4
Fallas de la Máquina
Donde se Encuentran las Fallas de la Máquina en VersaFAB Studio

Las fallas en VersaFAB Studio se encuentran en la pantalla “Management”. Una vez en la pantalla
“Management”, vaya a “Robot” y seleccione “Variables”.

Habiendo seleccionado “Fault Bits”, refiérase a la columna “Value”. Si en alguno de los valores se lee “True”
o “1” entonces esa señal está marcando una falla . De lo contrario todos los valores leerán “False” o “0”.
Descripciones de cada falla se encuentran debajo del encabezado “Description”.

56
Revision 2.1
Fallas de la Máquina Continuación…
Nombre de Falla Descripción Solución

1. Verifique para asegurar que se tiene sufi-
Suministro de presión de aire al sistema está
ciente presión de aire. 80 psi / 5.5 bar es
por debajo de la presión de operación nor-
FltAirPressure el ajuste de la presión recomendada. Es-
mal. No relacionado con los Gases de Corte
ta falla se producirá a los 60psi / 4.1bar ó
del Plasma.
más bajo.
1. Asegure que la presión de los gases de
FltArcError Falla del Arco de la Unidad de Plasma. corte del plasma son suficientes.
2. Cambie Consumibles.
El arco del Plasma se perdió durante la ope- corte del plasma son suficientes.
FltArcLost
ración después de encender la antorcha.
El arco del Plasma no se transfiere al mate- corte del plasma son suficientes.
FltArcStart
rial cuando se intenta encender la antorcha.
El arco del plasma se logró, pero no desace- corte del plasma son suficientes.
FltArcStop
lera apropiadamente.
FltCalbSys Falla de secuencia de Calibración de Mesa 1. Esta falla ya no aplica
1. Verifique para asegurar que se tiene suficien-
te presión de aire. 80 psi / 5.5 bar es el ajuste
El tiempo de espera es excedido esperando de la presión recomendada.
FltCartArmDown al Carro de Medición para pasar a su posi-
2. Revise los sensores del carro de medición pa-
ción baja.
ra asegurar que están en condiciones de fun-
cionamiento.

57
Revision 2.1

1. Verifique para asegurar que se tiene suficiente
El tiempo de espera es excedido esperando presión de aire. 80 psi / 5.5 bar es el ajuste de la
FltCartArmUp al Carro de Medición para pasar a su posi- presión recomendada.
ción superior. 2. Revise los sensores del carro de medición para

asegurar que están en condiciones de funciona-
1. Restablezca el fallo y recorra el carro de me-

El carro de medición fue detenido por el lí- dición en reversa.
FltCartFwdLmt mite de software hacia adelante sobre el
2. Asegure que la configuración “Reference Eye
riel.
to Cart Forward Limit” no ha cambiado
1. Restablezca el fallo.
El drive del carro de medición en el panel
FltCartHealth 2. Presione el botón rojo de restablecimiento
eléctrico principal se ha disparado.
del drive del Carro de medición en el panel
1. Asegure que el sensor de proximidad localizado

en le carro de medición está en buenas condicio-
El carro de medición falló en completar la nes.
FltCartHome
secuencia de Home.
2. Asegure que la bandera de home del carro está
presente.
Un atasco mecánico restringe el movimiento del 1. Inspeccione el carro por restricciones.

FltCartJammed carro de medición durante un procedimiento de 2. Inspeccione y reemplace baleros de Carro de
Medición de Material o Indice de Material . medición según sea necesario.
1. Inspeccione el carro por restricciones.

El carro de medición ha reportado un error
FltCartJog 2. Inspeccione y reemplace baleros de Carro de
de posición mientras corre.
medición según sea necesario.
El error de posición acumulado del carro de
FltCartPosError 2. Realice un “Warm Start” del robot.
medición excede el límite.
3. Contacte al Soporte Técnico de PythonX.

58
Revision 2.1

1. Restablezca falla y corra el Carro en reversa.
El Carro de Medición fue detenido por el 2. Asegúrese que la configuración “Reference
FltCartRevLimit
límite de software inverso sobre el carril. Eye to Cart Reverse Limit” no ha sido cambia-
do.
La operación no es válida durante el modo 2. Presione el botón rojo en “Measuring
FltCmdMode
actual de la máquina. Cart Drive” en el panel eléctrico.
3. Realice un Reinicio (Reboot) del robot.
1. Limpie la placa de contacto del carro de cual-
quier suciedad o líquidos.
La Placa de Contacto del Carro de Medición
2. Asegúrese que la placa de contacto no está
FltContactPlate se ha quedado atascado en un estado de
en contacto con algún rodillo o pegado a una
puestas a tierra.
viga.
1. Limpie el Sensor de Distancia de cual-
quier suciedad.
La señal recibida del sensor de distancia de
2. Revise si hay daños en la lente del sensor
FltDistSensor rejilla estaba fuera de rango durante la bús-
de distancia.
queda de material.
3. Asegúrese que las conexiones al Sensor
de Distancia son seguras.
La comunicación DeviceNet entre el Robot y
FltDNetComm el Sistema Transportador de Material ha fa- 1. Este fallo ya no es aplicable.
llado.

59
Revision 2.1

El relay de detección de tierra en la caja de co- 1. Inspeccione contactos en relay Con. 2030
nexiones 3 (formalmente caja de conexiones 6) (Formalmente Con. 0710).
FltGndDetectOff
no se apaga cuando se manda la orden de apa-
gar. 2. Reemplace relay o componentes según sea
El relay de detección de tierra en la caja de co- 1. Inspeccione contactos en relay Con. 2030
nexiones 3 (formalmente caja de conexiones 6) (Formalmente Con. 0710).
FltGndDetectOn
no se enciende cuando se manda la orden de 2. Reemplace relay o componentes según sea nece-
encendido. sario.
1. Limpie Sensor de Distancia de cualquier su-

ciedad.
Este fallo indica que no se ha encontrado
2. Inspeccione por daños en la lente del sensor
FltGrtCbFd una barra transversal durante el proceso de
de distancia.
localizar una barra transversal en la rejilla.
3. Asegúrese que las conexiones al sensor de
distancia son seguras.

Si la trayectoria de corte es continua en una
ciedad.
barra durante el proceso de rejilla, éste será
compensado a la posición “off bar” más cer- 2. Inspeccione por daños en la lente del sensor
FltGrtSearch
cana. Esta falla se produce cuando el pro- de distancia.
grama no logra compensar la trayectoria de
corte en barra.

ciedad.
Este fallo indica que la posición de inicio del
2. Inspeccione por daños en la lente del sensor
FltGrtSrhOnBar proceso de búsqueda de la rejilla está sobre
de distancia.
una barra.

60
Revision 2.1

presión de aire. 80 psi / 5.5 bar es el ajuste de la
El sensor de la mordaza de alimentación in- presión recomendad.
FltInClampClose dica que la mordaza está abierta después de 2. Revise el interruptor de laminas del sensor en el
que se ha mandado la orden de cerrar. Cilindro de la Mordaza de Alimentación para ase-
gurar que está en la posición correcta y en buenas
condiciones.

presión recomendad.
La posición de la mordaza de alimentación
FltInClampOpen 2. Revise el interruptor de laminas del sensor en el
no fue detectada y falló.
Cilindro de la Mordaza de Alimentación para ase-
gurar que está en la posición correcta y en buenas
condiciones.
1. Limpie e Inspeccione por daños a los senso-

res de pieza presente en la mordaza de ali-
mentación.
El material no fue detectado por los senso-
2. Asegúrese que la conexiones a los sensores
FltInClampPP1 res de pieza presente en la mordaza de ali- son seguras.
mentación.
3. Asegúrese que los sensores no están flojos y
están en empotrados en la mordaza.
4. Reemplace los sensores según sea necesario.
1. Asegúrese que no hay material bloquean-

El ojo de referencia se bloquea al intentar do el ojo de referencia.
iniciar la operación de medición de longitud 2. Inspeccione el lente del ojo de referencia
FltIndxMat del material. por daños.
3. Reemplace lentes del ojo de referencia
según se requiera.

61
Revision 2.1

1. Restablezca fallo.
El drive del transportador de alimentación 2. Presione el botón rojo de restablecimien-
FltInHealth
se ha disparado. to del Drive de alimentación en el panel
eléctrico.
1. Verifique configuraciones en VersaFAB

El Sistema Transportador de Material recibió Studio.
FltInvalidData
un parámetro invalido de VersaFAB Studio.
2. Contacte Soporte Técnico de PythonX.
FltMatMeas Este fallo ya no es aplicable. 1. Este fallo ya no es aplicable.
1. Inspeccione el lente del ojo de referencia por da-

ños.
El Carro de Medición no estaba en contacto 2. Asegúrese que el extreme de la viga está libre de
óxido y suciedad.
con el material cuando el borde delantero
FltMatMeasNC del material disparó el ojo de referencia. 3. Inspeccione placa de contacto en carro de medi-
ción y asegúrese que este libre de líquidos y su-
ciedad.
4. Asegúrese que la placa de contacto no está ha-

ciendo contacto con algún rodillo.
1. Asegure que la longitud cumple los requi-

La posición final del material después de un sitos mínimos de longitud del PythonX.
FltMatOverTarg
índice ha excedido un valor +/- aceptable.
2. Reinicie trabajo de operación fallida.
1. Restablezca Fallo.
El ancho de la cara de la pieza o espesor
FltMatValue 2. Verifique que el programa es correcto.
está en cero o incorrecto.
3. Contacte Soporte Técnico de PythonX.

62
Revision 2.1

Un error interno ha ocurrido en el programa 1. Restablezca Fallo.
FltMCSProg
de Transporte de Material. 2. Contacte Soporte Técnico de PythonX .
El marco de la mesa de calibración no se
FltNoFrame puede calcular a partir de las posiciones de- 1. Este fallo ya no aplica.
terminadas .
El sistema no ha recibido señal durante el 1. Asegure que el material cargado coincide

FltNoSigA primer sondeo indicando la presencia de con el del programa.
material. 2. Cambie consumibles.
1. Asegure que el material cargado coincide
El sistema no ha recibido señal durante el con el del programa.
FltNoSigB
sondeo indicando la presencia de material.
2. Cambie consumibles.

El sensor de abierto de la mordaza de salida presión recomendada.
FltOutClampClose indica que la mordaza está abierta después
2. Revise que el sensor del cilindro de la mordaza
de mandarla cerrar.
está correctamente colocado y en condiciones de
funcionamiento.

La posición de la mordaza de salida no fué presión recomendada.
FltOutClampOpen
detectada y falló. 2. Revise que el sensor del cilindro de la mordaza
está correctamente colocado y en condiciones de
funcionamiento.

63
Revision 2.1
1. Limpie e inspeccione por daños en los sen-

sors de pieza presente en la mordaza de sali-
da.
El material no fue detectado por los senson-
2. Asegure que las conexiones a los sensors de
FltOutClampPP1 res de pieza presente en la mordaza de sali- pieza presente son seguras.
da..
3. Asegure que los sensores no estan sueltos y
se han empotrado en la mordaza.
4. Reemplace los sensores según se requiera.
1. Restablezca fallo.
El drive del transportador de salida en el
FltOutHealth 2. Presione el botón rojo de restablecimiento
panel eléctrico principal se ha disparado.
del Drive de salida en el panel eléctrico.
1. Inspeccione antorcha por escoria o líquido.

2. Desmonte e inspeccione los consumibles,
La antorcha del Plasma está aterrizada cuando limpie a fondo.
FltPrePosSigA
empieza a dimensionar/sondear material.
4. Reemplace el glycol del plasma.
1. Inspeccione antorcha por escoria o líquido.

2. Desmonte e inspeccione los consumibles,
La antorcha del Plasma está aterrizada cuando limpie a fondo.
FltPrePosSigB
empieza a dimensionar/sondear material.
4. Reemplace el glycol del plasma.

64
Revision 2.1

Un fallo general se recibió mientras la presión recomendada.
FltProbeMat
máquina realizaba un sondeo.
2. Asegure que los rodillos están en posición
correcta para cortar el material.
1. Reestablezca fallo.
2. Asegure que no hay conexiones o alambres
Indica que ha habido una falla en las co-
sueltos en el cable DeviceNet entre el con-
FltRbtMCSComm municaciones de la máquina entre el robot y
trolador del robot y el drive del carro en el
sistema transportador de material.
panel eléctrico.
3. Revise resistores en el cable DeviceNet.
El robot no está en posición de Home cuan- 1. Presione el botón “Robot to Home” en la

FltRobotNotHome
do se le requiere por algún comando. pantalla Run.

presión recomendada.
Rodillo Uno no hizo la transición a la 2. Revise que el sensor del cilindro del rodil-
FltRoller1Down
posición hacia abajo en el tiempo asignado. lo uno está en posición correcta y se
encuentra en buen estado.

Rodillo Uno no cae o no cayó suficiente- presión de aire. 80 psi / 5.5 bar es el ajuste de la
FltRoller1IZ mente rápido cuando el Robot entró en una
zona segura que abarca el rodillo uno. 2. Asegure que el rodillo no esté atascado.

65
Revision 2.1

Rodillo Uno no hizo la transición a la
FltRoller1Up 2. Revise que el sensor del cilindro del rodil-
posición hacia arriba en el tiempo asignado.
lo uno está en posición correcta y se

Rodillo Dos no hizo la transición a la presión recomendada.
FltRoller2Down posición hacia abajo dentro del tiempo 2. Revise que el sensor del cilindro del rodillo
asignado. dos está en posición correcta y se encuentra
en buen estado.

Rodillo Dos no cae o no cayó suficiente- presión de aire. 80 psi / 5.5 bar es el ajuste de la
zona segura que abarca el rodillo dos. 2. Asegure que el rodillo no esté atascado.

66
Revision 2.1

Rodillo Dos no hizo la transición a la
FltRoller2Up 2. Revise que el sensor del cilindro del rodil-
posición hacia arriba en el tiempo asignado.
lo dos está en posición correcta y se

Rodillo tres no hizo la transición a la
posición hacia abajo dentro del tiempo
FltRoller3Down asignado. 2. Revise que el sensor del cilindro del rodillo
tres está en posición correcta y se encuentra
. en buen estado.

Rodillo Tres no cae o no cayó suficiente- presión de aire. 80 psi / 5.5 bar es el ajuste de la
zona segura que abarca el rodillo Tres. 2. Asegure que el rodillo no esté atascado.

Una falla general se recibió mientras la presión recomendada.
FltSizeMat
máquina realizaba un dimensionamiento.
2. Asegure que los rodillos están en posición
correcta para cortar el material.

67
Revision 2.1
Fallas del Robot
Donde son Encontradas las Fallas del Robot

Las fallas del Robot están localizados en la pantalla colgante del Robot. Si la falla ha sido reconocida en la
pantalla colgante del Robot, puede ser encontrada pulsando la pestaña en la parte superior de la pantalla
colgante del robot el cual mostrará los errores más recientes y avisos del robot.

En la pantalla colgante del Robot, una falla del robot se muestra como un "Event Message" (Mensaje de
Evento) El Event Message mostrará una descripción del error, la consecuencia del error y las causas proba-
bles del error. Cuando el error se ha rectificado, se hace click en “Acknowledge” para reconocer el error y
luego se continua con el proceso normal de la máquina.

68
Revision 2.1
Fallas del Robot
1. Referencíe ala posición del robot en su estado

Event Message:
de fallo, y ajuste el área de trabajo adecuado.
50050 La posición ordenada para el robot está fue-
2. Revise el programa por errores.
ra de su alcance .
Position Out of
3. Actualice VersaFAB Studio a la version más
Reach nueva.
1. Compruebe que el robot no está en contra o

pegado en el material .
Event Message:
2. Asegúrese de que el tamaño del material es-
El esfuerzo de torsión en la articulación de la
50056 pecificado en el programa coincida con el ma-
falla es mayor que la mandada.
terial cargado en ese momento .
Joint Collision
3. Ajuste VersaFAB si es necesario e inicie el
proceso de nuevo .

Event Message: de fallo, y ajuste el área de trabajo adecuado.
La posición ordenada por el eje de fallo se
50027 encuentra fuera del rango de trabajo del 2. Revise el programa por errores.
Joint Out of Range robot. 3. Actualice VersaFAB Studio a la version más

nueva.

Event Message:
El robot ha alcanzado su límite de configura- de fallo, y ajuste el área de trabajo adecuado.
50029
ción tal como se define en la programación 2. Revise el programa por errores.
Robot Outside del robot . 3. Actualice VersaFAB Studio a la version más
Limits nueva.

69
Revision 2.1
Fallas del Robot Continuación…
Fault Name Description Resolution
1. Asegure que ningún botón de paro de

Event Message: emergencia esté presionado.
El circuito de paro de emergencia se ha acti-
20215 2. Reeinicie la máquina.
vado .
Superior Stop Open 3. Actualice VersaFAB Studio a su versión
más nueva.
1. Limpie material de cualquier óxido o su-
ciedad.
Event Message: 2. Asegure que objetos extraños no están
Supervisión de movimiento se ha activado
50204 impidiendo el movimiento del robot.
para el eje de fallo .
Motion Supervision 3. Asegure que el juego de cables (Lead Set)
no está impidiendo el movimiento del ro-
bot. .
Event Message: 1. Reestablezca Fallo.
41555 El controlador del robot ha perdido contacto 2. Abra el panel eléctrico y presione el bo-
con la unidad de fallo. tón rojo de restablecimiento del drive.
No Contact with
Unit 3. Reinicie el robot (Warm start) .
Event Message: La bacteria de respaldo del Serial Measure- 1. Reemplace la batería SMB.
38200 ment Board (SMB) se ha perdido desde la
última desconexión. 2. Actualice los contadores de revoluciones.
Battery Backup Lost
Event Message: Quedan menos de dos meses antes de que
38213 la carga en el Serial Measurement Board 1. Reemplace la batería SMB.
Battery Charge Low (SMB) sea perdida.

70
Revision 2.1
Fallas del Robot Continuación…
Event Message: El robot cuenta con más de 4000 horas de

1. Contacte PythonX para procedimientos
10108 trabajo registrados y deberá de realizarse un
de mantenimiento preventivo.
mantenimiento preventivo.
Service Message
Event Message:
20032 Uno o más contadores de revoluciones no 1. Actualice contadores de revoluciones.
están actualizados. 2. Contacte Soporte Técnico de PythonX .
Rev. Counters not
Updated

71
Revision 2.1
Fallas del Plasma
Dónde son Encontradas las Fallas del Plasma en VersaFAB Studio

Las fallas del Plasma están localizadas en la pantalla “Management”. Una vez en la pantalla Management ,
vaya a “Plasma Unit” y seleccione “Log”.

Debajo del encabezado “Log”, refiérase a la columna
“Description”. Si hay algún comentario junto a “Last
Error” que no sea “No Error”, entonces hay una falla
del plasma. Cuando una falla del plasma ha sido iden-
tificada, por favor consulte el Manual del Plasma pro-
porcionado para las descripciones de las fallas.
**Por favor consulte el Manual del Plasma proporcionado para las definiciones de las fallas.**

72
Revision 2.1
Sección 5— Procedimientos
Guía de Inicio Normal ...............................................................................67

Procedimiento de Inicio General
 Procedimiento de ABB IRC5
 Procedimiento de ABB S4C+
Guía de Apagado Normal ..........................................................................68

Procedimiento de Apagado General
 Procedimiento de ABB IRC5
 Procedimiento de ABB S4C+
Cambio de Consumibles del Plasma .........................................................69

Mantenimiento Preventivo........................................................................69

Revision 2.1
Procedimientos Sección 5
Guía de Inicio Normal
Procedimiento de Inicio General

Lo siguiente es una secuencia de inicio típico:
1. Gire la desconexión eléctrica del Panel Eléctrico a la pisición “On”.
2. Gire el conector del Controlador del Robot a la posición “On” ó “1”.
3. Encienda la computadora HMI. El botón de encendido está en la computadora HMI y puede ser alcanzado
através de las puertas laterales de plexiglás de las consolas.
4. Asegúrese de que el Controlador del Robot está en modo automático y que ningún para de emergencia
está activado.
5. Reajuste el sistema de seguridad de paro de emergencia presionando el botón de reset de alimentación
en la consola HMI. Los componentes de la transmisión de la máquina están energizados.
6. Encienda el sistema de ventilación (si se requiere).
7. Encienda el sistema de Plasma mediante el interruptor colocado en la consola HMI.
8. Cuando la Pantalla Colgante del Robot muestre la pantalla de bienvenida significa que se ha completado
el inicio, encienda los motores ( botón blanco en el Controlador del Robot)
Debajo, seleccione el Controlador de Robot apropiado y continúe con la secuencia de inicio.
Procedimiento ABB IRC5
En la pantalla Colgante del Robot, si no está ya en la Ventana de Producción (Production Window):

 Presione el ícono de ABB en la esquina superior izquierda.
 Presione Production Window
Inicie el programa del Robot:

 Presione “PP to Main” en la parte inferior de la pantalla Production Window.
 Presione “OK” para aprobar el mensaje.
 Presione el botón “Play” localizado en la parte inferior derecha de la Pantalla Colgante del Robot

74
Revision 2.1
Guía de Inicio Normal Continuación…
Procedimiento ABB S4C+
En la pantalla Colgante del Robot, si no está ya en la Ventana de Producción (Production Window):

 Cambie al modo manual y luego vuelva al modo automático.
Inicie el Programa del Robot :

 Elija Edit: Start from Beginning
 Presione “OK” para aprobar el mensaje
 Presione el botón “Start” localizado en la parte inferior derecha de la Pantalla Colgante del Robot.
Guía de Apagado Normal
Procedimiento de Apagado General

Lo siguiente es una secuencia de apagado típico:
1. Pulse un botón de paro de emergencia, deteniendo así el programa del robot, así como se desactivarán la mayoría de
las funciones eléctricas en el panel eléctrico .
2. Cierre VersaFAB Studio.

3. Apague la computadora HMI.
4. Apague el Sistema de Plasma usando el switch colocado en la consola HMI.
5. Apague el sistema de ventilación (si es requerido).
6. Apague los gases de corte (si es requerido).
7. Apague el Controlador del Robot usando las instrucciones correspondientes debajo:
Procedimiento ABB IRC5

En la Pantalla Pendiente del Robot:
 Presione el ícono ABB en la esquina superior izquierda.
 Presione Restart
 Presione Advanced y seleccione “Shutdown”, Presione OK
 Presione Shutdown
 Gire el conector a la posición “OFF” ó “0” cuando la barra de estatus muestre “connecting to robot
controller”.

75
Revision 2.1
Normal Shutdown Guide Continued…
Procedimiento ABB S4C+
En la pantalla Pendiente del Robot:

 Presione el botón Miscellaneous
 Seleccione Service
 PresioneFile y seleccione Shutdown
 Presione Enter
 Gire el conector a la posición “OFF” ó “0” cuando se le indique que es seguro hacerlo.
Cambio de Consumibles del Sistema de Plasma
Por favor consulte el manual del Sistema de Plasma proporcionado para procedimientos paso a paso sobre
cómo desmontar y volver a montar los consumibles del Sistema de Plasma.
Mantenimiento Preventivo
Por favor consulte el manual de Mantenimiento proporcionado para procedimientos paso a paso sobre cómo
mantener correctamente los components del Python X.

76
Revision 2.1
Sección 6— Apéndice
Referencias Adicionales de la Máquina ....................................................78

Dibujos de Referencia
Referencias Mecánicas y Eléctricas
Referencias del Robot y Plasma
Referencias Misceláneas
Version Actual de VersaFAB Studio ..........................................................78
Adiciones y Modificaciones del Manual ..…………………...………………………..79

Revision 2.1
Apéndice Sección 6
Referencias Adicionales de la Máquina (Additional Machine References)
Estos documentos están en formato electrónico en la computadora HMI del Python X. Estos pueden ser localiza-
dos en “C:\Drawing Files\PythonX Support Documents\”. Si estos documentos no están disponibles o una actual-
ización es requerida, por favor ingrese al FTP del Python X utilizando las credenciales personales proporcionadas
y descargue cualquiera de los documentos faltantes.
Drawing References / Referencias de Dibujos

1. PythonX DXF Specification
2. DSTV Specification, Deutscher Stahlbau-Verband
3. VersaFAB DXF Generator Manual
Mechanical & Electrical References / Referencias Mecánicas y Eléctricas

1. PythonX Mechanical Installation Guide / Guía de Instalación Mecánica del PythonX
2. PythonX Electrical Drawings / Dibujos Eléctricos del PythonX
Plasma & Robot References / Referencias del Plasma y del Robot

1. HyperTherm, HyPerformance Plasma HPR260 Auto Gas Instruction Manual
2. HyperTherm, HyPerformance Plasma HPR260XD Auto Gas Instruction Manual
3. HyperTherm, HyPerformance Plasma HPR400XD Auto Gas Instruction Manual
4. Product Manual IRB2400/L, Document 3HAC7626-1
5. Product Manual Robot Controller IRC5, Document 3HAC021313-001
Miscellaneous References / Referencias Misceláneas

1. PythonX Recommended Spare Parts / Refacciones Recomendadas del Python X
2. DDR Software End User License Agreement (EULA) / Acuerdo de Licencia de Usuario Final del Software
DDR
Versión Actual de VersaFAB Studio
La Revisión 2.1 del Manual del Operador está actualizada a VersaFAB Studio 4.3.1

78
Revision 2.1
Apéndice Sección 6
Adiciones y Modificaciones al Manual
La tabla siguiente muestra las adiciones y modificaciones al Manual del Operador desde la Revisión 2.0.
Page Description
28 Captura de Pantalla “Part Vie” actualizada.
29 Capturas de Pantalla actualizadas. Descripciones de Orientación en “Part X” y “Part Y” actualizadas.
Página insertada para describir nuevas selecciones en “Part View”. (Drawn Part, Rotated Part, Build
30
Job, Run Job)
30 Descripción añadida sobre la capacidad de Click derecho en la pantalla “Part View”.

38 Página insertada para describer funciones de Limpieza de Antorcha en pantalla “Manual”
39 Pantalla “Settings” (Página 1) actualizada.
45 Se quitó “Default to Probe First Label Character” - Ahora es parte de Settings—Página 2.
46 Se quitó “Size Top Face of Material with Torch Tip” - Ahora es parte de Settings—Página 2.
47 Se quitó “Reference Eye to Cart Reverse Limit” & “Reference Eye to Cart Forward Limit”
47 Descripción añadida para describer el ajuste “Top Face Maximum Negative X Bevel”
49 Se insertó nueva sección para describir la pantalla “Settings2”.
58 Descripciones añadidas para FltCartJammed y FltCartJog.
62 Descripción añadida para FltMatValue.

79
Revision 2.1

PythonX Manual Del Operador B

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Octubre 2011

Soporte Técnico PythonX

Burlington Automation Data Driven Robotics

Teléfono: +1 905-689-7771 Teléfono: +1 905-689-0045

PythonX Operator Manual

PythonX Operator Manual

Consideraciones de Seguridad ……………………………….………………………………5

PythonX Operator Manual

Al utilizar el PythonX, las siguientes precauciones de seguridad deben seguirse.

 No deje las puertas de los paneles de control y cajas de conexiones abiertas.

 No deje nunca el PythonX desatendido mientras la máquina está en funcionamiento.

 Mantenga siempre los Paros de Emergencia accesibles y visibles.

 Solo personal autorizado debe operar o dar mantenimiento al equipo.

 Informe de todas las condiciones inseguras.

 No modifique ni haga mal uso de los controles del equipo.

PythonX Operator Manual

 No se suba, siente, pare, camine, ande o toque el transportador en cualquier momento.

 Mantenga la ropa, extremidades y cabello lejos de los transportadores.

Seguridad con el Robot

 Siempre use guantes al manipular el material.

Alcance de Responsabilidad del Manual

PythonX Operator Manual

Alcance de Responsabilidad de la Computadora HMI

Conectando la Energía Eléctrica

PythonX Operator Manual

Sistema Transportador de Material (STM)….…………………………………………11

Gantry Principal …………………...……………………………………………………………..12

Sistema de Corte con Plasma ……………………………………….………………………..14

PythonX Operator Manual

Compensación de Conicidad del Plasma…………………………………………….16

Conicidad del Plasma

VersaFAB Studio …………………………………………………………………………………….18

PythonX Operator Manual

Controlador del Robot

PythonX Operator Manual

Sensor de “Home” del

PythonX Operator Manual

Estructura del Robot

Computadora HMI (Human Machine Interface)

PythonX Operator Manual

Sensores de Arriba y Abajo de Rodillos

Sensores de Abierto de Mordazas de Alimentación y Salida

Sensores de Material Presente de Mordazas de Alimentación y de Salida

PythonX Operator Manual

** Consulte Manual del Plasma proporcionado para mayor información**

PythonX Operator Manual

Distancia Antorcha-Pieza de Trabajo

PythonX Operator Manual

Conicidad del Plasma

Angulo de Corte Negativo

Angulo de Corte Positivo

Angulo de Corte Aceptable

PTC (Compensación de Conicidad del Plasma)

PythonX Operator Manual

Ajuste de Angulo de Bisel de la Antorcha

Ajuste de Velocidad de Antorcha

Ajuste de la Altura de Antorcha

Valores de Ajuste a Radio Máximo

Valores de Ajuste a Radio Infinito

PythonX Operator Manual

PythonX Operator Manual

Controlador del Robot

Colgante del Robot

Consulte Manual del Plasma proporcionado para mayor información