EL CUERPO IMPRESOR

Características de los cilindros

Los cilindros son de una sola pieza de fundición de elevada

resistencia. La fundición se realiza con una técnica especial y difícil,
con el fin que el cilindro pueda resistir presiones y flexiones.

En todas las máquinas hay tres tipos de cilindros que son:

cilindro portaplancha, cilindro portacaucho y cilindro impresor o de
presión, excepto casos especiales como el sistema caucho contra
caucho.

La posición de los cilindros en las máquinas, permite durante

el proceso de impresión una buena visibilidad de la plancha y el
caucho, así como un fácil acceso durante las operaciones de
limpieza, etc. El cilindro impresor va colocado detrás del cilindro
portacaucho, en una posición que permite controlar fácilmente la
entrada y salida de pliegos.

Las posiciones más usuales en las máquinas monocolores

son: 1) posición en L; 2) posición en V abierta; 3) posición en V
cerrada.

La posición de los cilindros en las máquinas bicolores y

multicolores depende de si son máquinas de unidades de impresión
independiente o disponen del sistema de cinco cilindros.

Con estas posiciones se consiguen una buena separación

de los tres cilindros en entrar y salir de presión (el cilindro
portacaucho se acerca y se aleja de los otros dos), sin que eso
haga que haya una gran separación de las coronas dentadas
(engranajes que transmiten el movimiento a los cilindros).

Los cilindros no forman una circunferencia completa, sino que llevan

una obertura o garganta en la que se alojan los mecanismos
correspondientes: en el cilindro portaplancha, las mordazas para la sujeción y
tensión de la plancha, en el cilindro portacaucho las barras para la tensión del
caucho y en el cilindro impresor las pinzas de sujeción del papel.

Los fabricantes intentan reducir al máximo las gargantas, para

disminuir así, el diámetro de los cilindros, para alcanzar más producción
horaria con una velocidad menor.

El diámetro de los cilindros portaplancha y portacaucho, se calcula

teniendo en cuenta que han de ser recubiertos con los revestimientos
prescritos, con lo que se consigue el desarrollo periférico establecido por el
fabricante.

Los tres cilindros rotan gracias a los engranajes de la máquina y

ruedan a la misma velocidad.

El cilindro impresor

La misión del cilindro impresor tal como indica su nombre, es la de

poner en contacto el papel contra el caucho, cuando entra en presión la
máquina. En las máquinas de pliego lleva un eje de pinzas situado en la
garganta, cuya finalidad es recoger el pliego de las pinzas oscilantes y sujetarlo durante la rotación del
cilindro, hasta su entrega a las pinzas de salida.

Debido a la alta velocidad y la tensión que ejerce el cilindro portacaucho sobre el papel cuando
se desengancha, es conveniente una perfecta nivelación, limpieza y lubricación de las pinzas, para un
perfecto registro.

La limpieza diaria del cilindro impresor es muy importante, ya que en la superficie, durante la
impresión, se acumulan restos de polvo del papel, de tinta y depósitos calcáreos del aditivo de mojado
que transmite el caucho.

Normalmente, el cilindro está cromado, cosa que facilita su limpieza y conservación. En las
máquinas de formato pequeño, en ocasiones se realizan operaciones de numerado, perforado, etc…, el
cilindro impresor se recubre de una chapa cromada intercambiable.

En la GTO, el rebaje del cilindro de impresión es de 0’30 mm, va revestido con una capa de
revestimiento de 0’30 mm de espesor. El diámetro del cilindro de impresión con la chapa de
revestimiento o cama es de 180 mm Los anillos-guía están configurados como anillos medidores y
quedan 0’35 mm. por debajo de la superficie del cilindro con chapa de revestimiento. Con ésta que es
de acero estándar es posible imprimir, perforar, numerar y hender.

El cilindro portaplancha y su revestimiento

El diámetro del cilindro portaplancha tiene un desnivel, respecto al diámetro de los anillos de
control, suficiente para colocar las planchas con sus alzas necesarias. Este desnivel suele ser entre 0’4
y 0’6 mm, según el formato de la máquina.

El grueso del revestimiento completo del cilindro portaplancha puede oscilar entre un mínimo y
un máximo. Esta variación en el revestimiento viene dada por las características del trabajo y por la
clase del papel a imprimir.

El punto de iniciación de la impresión está ligeramente achaflanado para permitir la entrada

regular y suave de los rodillos dadores. Antes de colocarla, el reverso de la plancha y el cilindro deben
ser limpiados cuidadosamente. La plancha debe estar seca antes de su colocación.

Las máquinas de pliego tienen unas mordazas en el cilindro para fijar la plancha, constituidas por
barras estriadas, unidas por diversos tornillos. El sistema de mordazas fijas al cilindro y reguladas en
dos direcciones, para la correcta colocación de la plancha es el más usado. Las mordazas reciben el
nombre de: mordaza de principio de impresión o pinza y mordaza de final de impresión o contrapinza.

El cilindro portaplancha tiene la posibilidad de ser desplazado en sentido periférico respecto al

cilindro portacaucho (línea de principio de impresión). Esta operación se hace desde el lado impulsos o
lado no operativo mediante una escala graduada para este efecto.
 En la GTO, el
ajuste aproximado del En las máquinas multicolores hasta 360º. Se puede realizar con la
desarrollo circunferencial máquina en marcha desde
es el siguiente: 50 mm. cada una de las unidades de impresión o desde el pupitre de control.
hacia delante y 10 mm.
hacia atrás. El
mecanismo de regulación
se encuentra en el lado
de impulsión, bajo
protección, y sólo se
accionará con la
máquina parada.
- Con una llave
Allen,
suéltense los
tres tornillos de
apriete.
- Tírese el perno
índice para
posición cero.
- Con la misma
llave Allen,
llévese a cabo
Máquinas la Unregulación
Color
en el tornillo de
- Accióneseajuste
el mando giratorio
según la ASEGURAR.
escala.
- Abrase la protección dispuesta ante el cilindro portaplancha. Puntéese la máquina hasta que quede
- Vuélvanse
accesible a
el canal del cilindro.
apretar los
- Quítese eltornillos
recubrimiento dedel canal.
apriete y
- Abrase con la llave de punto
ciérrese la la excéntrica tensora de la mordaza trasera (Fig. 3/1).
protección.
- Extráigase de la mordaza trasera el final o salida de plancha.

- Sujétese la plancha y, con ayuda de la tecla HACIA ATRÁS, sáquese punteando.

- Suéltese la excéntrica tensora de la mordaza delantera (Fig. 3/2) y sáquese la plancha usada.

- Suéltense del todo los tornillos moleteados (Fig. 3/5), apriétese hacia abajo la mordaza, hasta el tope.
Suéltense los tornillos moleteados (Fig. 3/3), la mordaza se apoya contra el tope por presión de
muelle.

- Colóquese el cerrojo (Fig. 3/4) en posición vertical.

- Acciónese el interruptor basculante COLOCAR PLANCHA. Hágase girar la máquina 1 vuelta

completa para que la plancha pueda colocarse bajo presión.

- Introdúzcase centrada la nueva plancha en a mordaza delantera y apriétese con la excéntrica tensora
(Fig. 3/2).

- Con la tecla ADELANTE, hágase entrar a plancha, hasta que se haga visible la mordaza trasera.
Introdúzcase la plancha en la mordaza.
 - Apriétese la plancha con la excéntrica tensora (Fig.
3/1). Hágase girar el cerrojo (Fig. 3/4) en la dirección de
la flecha; la mordaza trasera se tensa bajo la presión
del muelle.

- Reténsese la plancha con los tornillos moleteados

(Fig. 3/5).

- Aplíquense ligeramente los tornillos tensores

delanteros (Fig. 3/3).

- Verifíquese la planeidad de la plancha sobre el

cilindro.

- Colóquese el recubrimiento del canal.

- Con el interruptor basculante COLOCAR PLANCHA.

desconéctese la presión.

La plancha, ahora, queda colocada con paralelismo de

ejes. Las correcciones estándar se llevarán a cabo con
las guías laterales o con las guías delanteras.

El sistema de prerregistro

Gracias al sistema de prerregistro se reducen

notablemente el trabajo y el tiempo en la realización de
las planchas y en su superposición a registro.

Las películas, los soportes de montaje y las

planchas son, en primer lugar, troquelados con los
troqueles a propósito, y después superpuestos
exactamente sobre los dos pernos de registro. De esta
manera se asegura la precisión del registro desde el
montaje hasta la reproducción y la impresión.

La utilización del sistema de prerregistro para la

colocación de la plancha en el cilindro, permite una
reducción notable de los tiempos de preparación y
puesta a punto de la máquina.

En la actualidad, las máquinas offset se montan con sistema de autoplate,

es la máquina la que realiza automáticamente la colocación de la plancha.
El operario simplemente aloja la plancha en los pernos del cilindro y la
máquina hace el resto. El ahorro de tiempo y la facilidad de uso ha
favorecido su implementación. En nuestro taller, las máquinas
HEIDELBERG SPEEDMASTER y PRINTMASTER son las que lo llevan
montado.

El cilindro portacaucho y su revestimiento

Este cilindro va revestido con un caucho, el cual va alojado en un surco respecto a los
anillos de control que varía según el formato de la máquina, normalmente entre 3’25 y 4’25 mm
Este desnivel se puede igualar con diferentes clases de revestimientos, además del caucho
propiamente dicho, según el trabajo que se realice. Ejemplos: caucho y alzas de papel
calibrado; mantilla de caucho más submantilla de caucho; alzas autoadhesivas más el caucho,
 etc.

El caucho suele ir sujeto de dos formas distintas:

- montado fuera de máquina, con mordazas (dos barras unidas con tornillos) que
encajan y se fijan con un tornillo sobre los ejes del cilindro portacaucho. Estos ejes
tienen un mecanismo de tensión que consta de un engranaje helicoidal movido por un
tornillos sin fin (sistema utilizado normalmente en las máquinas de pliego)
- montado o enganchado en barras de aluminio incorporadas por el fabricante de
cauchos, las cuales encajan en una de las ranuras que tienen los ejes que sujetan el
cilindro mediante dos barras de tensión, dotados de un dispositivo especial de tornillo
sin fin. Este sistema lo utilizan normalmente las rotativas de bobina y algunas
máquinas de pliego de grandes formatos.

Para que la imagen pueda ser transferida de la plancha a la mantilla de caucho y de ésta al papel
se necesita una determinada presión. Esta presión denominada presión de impresión, debe ser capaz
de producir una compresión de 0,10-0,15 mm

El caucho se tensa sobre el cilindro mediante los dos ejes tensores que hay en el canal.

Las aristas del caucho deben estar perfectamente en ángulo recto. Por revestimiento se entiende
el mismo caucho y los pliegos o elementos que se colocan debajo de él para ponerlo a una determinad
altura con relación al anillo de medición.

La mantilla de caucho está constituida por varias capas (de 2 a 4) de tejido de algodón especial
alternados con capas de caucho y recubiertas por un revestimiento superficial de 0,4-0,5 mm de
espesor.

El estado del caucho influye enormemente en la calidad de la impresión.

Las características principales de un buen caucho son:

a) Mínima dilatación.
b) Máxima uniformidad de espesor.
c) Impermeabilidad total a la tinta, al agua y a los disolventes
 El caucho convencional está constituido por
varias capas alternadas de caucho y tejido. En los
cauchos compresibles, en lugar de una de las capas de
caucho hay un estrato de material poroso especial. El
estrato compresible hace al caucho más resistente en
la impresión de pliegos doble o de gramaje no
uniforme.

Puesto que los cauchos compresibles necesitan

mayor presión de impresión, se montan de modo que
sobresalgan aproximadamente 0,05 mm del anillo de
medición del cilindro o algo menos, dependiendo de la
dureza del revestimiento subyacente.

El caucho tiene dos tipos de deformaciones:

a) elástica, cuando cesa la presión de
impresión, el caucho vuelve a su estado
natural. Se produciría en cada ciclo de impresión.
b) plástica, cuando cesa la presión de impresión, permanece la deformación. Se produciría
cuando hay exceso de presión durante la impresión, por ejemplo que entrasen dos pliegos a
imprimirse.

La calidad de la mantilla no depende sólo de las capas de caucho, sino sobre todo de la calidad
del tejido. El tejido está constituido por una urdimbre y una trama y no se estira sólo en el sentido de la
urdimbre.

El hilo de color inserto en el dorso del caucho

indica el sentido de la urdimbre y debe estar siempre
en posición radial alrededor del cilindro.

Para que el caucho conserve sus cualidades son,

además, fundamentales el tratamiento, el
mantenimiento y el almacenamiento. Los cauchos de
reserva deben conservarse en ambiente oscuro y
fresco.

Para que la superficie permanezca atercio-

pelada y mordiente, el caucho debe ser siempre lavado cuidadosamente y sólo empleando el
detergente adecuado. De cuando en cuando, el caucho debe también ser tratado con sustancias
regeneradoras a propósito. Ambas aristas laterales del caucho deben, además, estar cerradas
térmicamente.

En la actualidad, las máquinas offset se montan con dispositivo de lavado de mantilla/cilindro impresor.
Productos especiales de limpieza y agua destilada facilitan esta engorrosa operación..
 En la GTO, el rebaje del cilindro portamantilla es de 3,0 mm (fig. 8/1) Con un espesor de plancha
de 0’15 mm., la mantilla (fig. 8/2) se colocará 0’05 mm. por debajo del anillo-guía (fig. 8/3), con objeto
de lograr un prensado de 0’07 mm. entre cilindros portaplancha y portamantilla. Esta presión de
prensado es válida para la mayoría de los trabajos.

Antes de iniciar la impresión de tiradas altas, los

suplementos de la mantilla (fig. 8/4) se adaptarán lo
más posible el formato de pliego. De este modo se
reduce considerablemente el tiempo necesario para la
limpieza del revestimiento de los cilindros de impresión
y se evitan deformaciones de la mantilla.

Presión cilindro portamantilla - cilindro de

impresión

Al trabajar con diversos materiales, se modificará la

distancia entre cilindro portamantilla y cilindro de
impresión, para conseguir el prensado correcto y una
buena impresión.

La presión se modifica con la rueda de ajuste, en los

lados de impulsión (Fig. 9/1) y de servicio (Fig. 9/2), en
el lado de la salida de los cuerpos impresores. La
escala de la rueda de ajuste (Fig. 10) muestra el
prensado ajustado entre los cilindros portamantilla y de
impresión. El ajuste debe ser el mismo en los lados de
impulsión y de servicio.

Regla para el ajuste:

Con papeles de 0,15 mm de espesor, entre el cilindro

de impresión y el cilindro portamantilla resulta un
prensado de 0,1 mm, si

• la mantilla queda 0,05 mm por debajo del anillo-guía

y

• la rueda de ajuste del prensado (Fig. 10) está en 0

mm.

Un prensado de 0,1 mm es suficiente para la mayoría

de los trabajos.

¡Atención!
Mídase el espesor del papel con el micrómetro, puesto que el gramaje por sí sólo no permite deducirlo con
exactitud

Si la manecilla de la rueda de ajuste se hace girar a la zona negra (Fig. 10/1) se disminuye el
prensado.

Ajuste de 0,1 en la escala (zona negra - Fig. 10/1); el cilindro portamantilla se ha separado 0,1
mm del cilindro de impresión.

Girando hacia la izquierda (aguja en la zona clara - Fig. 10/2). se aumenta el prensado.

Ajuste de 0,1 en la escala (zona blanca - Fig. 10/2); el cilindro portamantilla se ha aproximado
 en 0,1 mm al cilindro de impresión.

Hoy en día el cambio frecuente de pedidos es normal, por eso la instalación para la limpieza
automática del caucho cada vez está más extendida.

Desarrollo de los cilindros

La correcta rotación de los cilindros es una de las condiciones fundamentales para el buen
desenvolvimiento del entintado y de la impresión.

Los engranajes de mando de una máquina de una máquina offset tienen todos la misma
circunferencia primitiva (o circunferencia de trabajo). Con este término se indica la circunferencia activa
sobre la que engranan los dientes de dos cilindros contiguos dando lugar a la rotación.

La circunferencia primitiva es una línea

imaginaria que atraviesa los dientes del engranaje
pasando por los puntos de contacto.

Los perfiles evolventes de los dientes de los

engranajes permiten un ligero desplazamiento de
los ejes de los cilindros sin estorbar la rotación
normal.

El diámetro de la circunferencia primitiva de

los cilindros relaciona la altura de los anillos de

control o guía que nos sirven de referencia para revestir

los cilindros que intervienen en el proceso, según las
recomendaciones del fabricante. Para una buena
transferencia de la imagen de la plancha al caucho i de
éste al papel, tiene que producirse una comprensión de
0’10 a 0’15 mm. entre los revestimientos de los cilindros.
Calculamos los revestimientos y las alzas, siempre
teniendo en cuenta los datos de la máquina, el tipo de
caucho que utilizamos y si los anillos de control trabajan
en contacto o fuera de contacto.

Los anillos de medición del cilindro portaplancha y

del cilindro portacaucho y la superficie del cilindro
impresor están exactamente a la altura de la
circunferencia primitiva. El anillo de medición del cilindro
impresor, al contrario, tiene un diámetro menor (0’70 mm.)
respecto al de los otros dos cilindros. Gracias a esto, en la
impresión con papel muy delgado, el caucho puede
acercarse al cilindro impresor hasta 0’10 mm. por debajo
de cero.

Cuando el diámetro de los anillos de control es igual

que el de la circunferencia primitiva estos giran en
contacto, tocándose cuando los cilindros están en presión.
Este hecho no permite regular la presión entre ellos. El
cilindro porta caucho respecto al cilindro impresor sí que
permite la regulación para adaptarse a las variaciones de
espesor del papel.

Y cuando el diámetro de los anillos de control es

inferior a la circunferencia primitiva, estos no entran en
contacto al entrar en presión. El diámetro nominal de los
revestimientos lo calcularemo teniendo en cuenta el material que se imprime.

La condición previa y esencial para un buen desarrollo de los cilindros: un buen contacto y una
buena penetración, es revestir los cilindros en relación a sus diámetros y acercarlos o separarlos para
obtener la presión necesaria ente ellos.

Para regular la presión de los cilindros, sus ejes van montados sobre cojinetes excéntricos y es
suficiente que uno de ellos (el de caucho, con una doble excéntrica), o dos (el de caucho y el de la
plancha), sean regulables. El cojinete regulador, generalmente, hace un desplazamiento del cilindro de
un milímetro. Este movimiento se controla por unas placas indicadoras o relojes de de regulación
situados a los dos lados de la máquina y que indican la posición de los cilindros.

En las máquinas offset, los tres cilindros están

situados en un ángulo más o menos amplio para permitir
el desplazamiento excéntrico del cilindro portacaucho
cuando es necesario disminuir o aumentar la presión. El
cilindro portacaucho puede, además, regularse
excéntricamente tambien en dirección del cilindro
impresor.

También el cilindro portaplancha está alojado

excéntricamente y puede ser desplazado en dirección al
cilindro portacaucho. El cilindro impresor es fijo y no
puede ser regulado.

Los revestimientos de los cilindros están constituidos

por el caucho o la plancha y las alzas que se colocan
debajo. El espesor total se denomina espesor de
revestimiento, que depende del desnivel que haya entre
la superficie del cilindro y el borde de anillo de medición
y debe ser medido siempre en máquina.

Para saber la altura total de la mantilla sólo puede calcularse cuando está colocada. Para verificar la
altura final real, se ha de utilizar el dispositivo de medición del revestimiento.

En la GTO, el anillo-guía del cilindro portamantilla

tiene un diámetro de 180 mm. El rebaje es de 3’0 mm.
Con una altura de plancha recomendada de 0’12 mm
sobre el anillo-guía, la mantilla se colocará 0’05 mm por
debajo del anillo-guía para conseguir una presión de
0’07 mm entre los cilindros portaplancha y
portamantilla.

La altura del revestimiento sólo puede verificarse y

ajustarse exactamente con un dispositivo de medición
del revestimiento, como el de la imagen de la izquierda.

Al utilizar mantillas compresibles, empléese la cama

dura. Cama dura: mantilla compresible + suplementos calibrados.

El rebaje del cilindro portaplancha es de 0’03 mm.

Bibliografía:
- Manual práctico de impresión offset de Man Roland
- Manual de la máquina monocolor Heidelberg GTO 52 de Hartmann
- Mòdul offset de Eduard Ruiz Fernández y Francisco Manchón Tarrasón
de l’Escola de Formació Professional “Antoni Algueró”
CUESTIONARIO INICIAL CUERPO IMPRESOR

1. ¿Cuándo es necesario el desplazamiento del cilindro portacaucho en dirección al cilindro

impresor?
a) Para regular el acoplamiento o la separación de la presión.
b) Para la impresión de materiales de distintos gramajes.
c) Para regular la presión entre cilindro portaplancha y cilindro portacaucho
2. ¿Por qué el cilindro portaplancha está ligeramente achaflanado en el punto de iniciación de la
impresión?
a) Para no tener que doblar demasiado el borde de la plancha.
b) Para permitir una entrada suave de los rodillos
3. ¿Qué es un alza?
4. ¿Qué es un caucho compresible?
5. ¿En qué sentido experimenta el tejido del caucho menor distorsión?
a) En el sentido de la urdimbre
b) En el sentido de la trama
6. La posición de los cilindros en las máquinas, ¿qué sentido tienen?
7. ¿Por qué las aristas laterales del caucho son cerradas herméticamente?
a) Para indicar el sentido de la urdimbre del caucho.
b) Para impedir la penetración del agua, que produciría hinchazón en los bordes.
c) Para impedir que el hilo se deshilache.
8. ¿Para qué sirve un perfil evolvente?
9. ¿Qué es la circunferencia primitiva?
10. ¿Qué es el anillo-guía?
11. ¿Qué reduce el sistema de prerregistro?
12. ¿Qué presión de impresión tendremos que colocarle a la GTO para un papel que el micrómetro
ha dado como lectura 0’18 mm?
13. Busca el esquema donde aparece la circunferencia primitiva de los cilindros, obsérvalo e indica
qué anillos de medición tienen una circunferencia igual a la primitiva.
a) Los del cilindro portacaucho
b) Los del cilindro portaplancha
c) Los del cilindro impresor