Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen.

Calidad superficial

Capítulo 4.- MEDICIÓN POR COORDENADAS. MEDICIÓN POR IMAGEN. CALIDAD SUPERFICIAL

4.1 Máquinas de medición por coordenadas. Concepto.

Una máquina de medición por coordenadas ó MMC

(coordinate measuring machine or CMM) se puede definir
como una estructura mecánica con posibilidad de movimiento
en el espacio, según un sistema de coordenadas cartesianas.
Estos movimientos son leídos por un sistema de medida
óptico-incremental (reglas de vidrio o de metal), con lo cual
tienen capacidad para expresar las coordenadas de cualquier
punto dentro de su campo de medida.
La máquina de medir es un instrumento tridimensional capaz
de acceder libremente a cualquier punto dentro de un
volumen de trabajo, por tanto, capaz de medir elementos
geométricos orientados de forma diferente Además, en virtud
de su flexibilidad operativa la máquina de medir ofrece la
posibilidad de efectuar, simultánea pero discriminadamente
detecciones de posición, forma y dimensión de un cuerpo y de
las figuras que lo componen.
Las precisiones en la construcción de estas máquinas de medir, varían según el diseño y las
exigencias metrológicas requeridas por un lado, y las condiciones ambientales de instalación de las
mismas por otro. Otros factores ambientales como la humedad, suciedad y vibraciones son
determinantes junto con la temperatura para lograr la precisión que nos pudieran asegurar las
características constructivas de las máquinas de medir por coordenadas.

4.2 Principios de las MMC.

Toda la estructura operativa de una máquina medidora por

coordenadas se apoya en la captación de las coordenadas de
puntos, que es lo que exclusivamente puede hacer el sistema
de palpado. Partiendo del palpado y medición de puntos y
mediante el análisis y procesado por software se obtendrán:
- Rectas: (por 2 puntos).
- Planos (por 3 puntos).
- Curvas planas (cónicas y especialmente circunferencias:
por  3, o N puntos).
- Superficies curvas (esfera por  4; cilindro y cono por  6).

Y además todas las combinaciones posibles que producen estos

elementos entre sí al considerar sus intersecciones y sus uniones:
- Relaciones geométricas de paralelismo, perpendicularidad,
etc.,
- Errores de forma geométrica de rectitud, redondez, planitud,
cilindricidad, etc.

4.1
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Las operaciones clásicamente realizadas por las máquinas de medir por coordenadas son:
. Detección de formas y dimensiones de figuras desconocidas.
. Medición de dimensiones de figuras conocidas.
. Control de las correspondencias entre figuras teóricamente conocidas y las correspondientes
figuras reales.
. Trazado para la definición de la posición de la figura acabada y de los elementos a mecanizar,
el interior de manufacturado en bruto o semiacabado.
. Mecanizado de una figura, en una pieza en bruto de material blando.

4.3 Clasificación de las máquinas.

Se pueden considerar las siguientes clasificaciones de tipos de MMC atendiendo a los siguientes
criterios:
- Variantes constructivas La clasificación según las variantes constructivas se refiere a la
disposición y movilidad de los ejes de la MMC. De esta forma hay MMC. de tipo:
 Columna
 Pluma
 Pórtico
 Puente
- Accionamiento.
 Manual
 Motorizada.

Las MMC citadas tienen aplicaciones y características particulares. En general, puede decirse que una
estructura rígida comporta menores deformaciones y frecuencias propias de vibración más altas, lo
que se traduce en una menor incertidumbre y mayor rapidez de medida, por precisar periodos de
estabilización menores.

4.3.1 MMC tipo columna.

Existen dos tipos de medidoras que tienen la estructura tipo columna:
 Los equipos se caracterizan por un campo de medida pequeño. La forma
de la columna determina la longitud del eje más corto, ya que el voladizo
no debe ser grande por razones de rigidez. Esta variante se caracteriza
por un buen acceso de las piezas y una buena precisión. Por esa razón se
utiliza esta variante en laboratorios de medida. Sus aplicaciones cubren
medida de calibres y patrones hasta el control de carcasas, árboles de
levas, engranajes, etc. Suelen medir en una o dos coordenadas.

4.2
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 Equipos con un gran campo de medida. En estos la

precisión no es la característica principal buscada, sino
que son equipos destinados a la medición de grandes
piezas en los que se busca la accesibilidad a múltiples
lugares.

Una de las aplicaciones más usuales es la

medición de carrocerías de automóvil

4.3.2 MMC tipo pluma o brazos de medida.

Esta variante ofrece buena accesibilidad, pudiendo depositarse las piezas desde tres direcciones. El
apoyo de la pluma en un solo punto da lugar a una desviación y desorientación variable del extremo
de la columna, de la pluma y del palpador en función de la posición y la carga sobre el palpador. Estas
deformaciones empeoran la precisión de la MMC si no se compensan mecánicamente o se corrigen
mediante programas de cálculo. Para minimizar las deformaciones y posteriores correcciones, el
recorrido de la pluma suele ser corto. Se emplean para verificar piezas de grandes dimensiones. Son
equipos normalmente portátiles.

Una aplicación de estos brazos de medida es la sustitución del cabezal de palpado por un escáner
láser para la digitalización en 3D de piezas de gran volumen.

4.3
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4.3.3 MMC tipo puente.

Por su rigidez presentan un buen diseño en cuanto a conseguir alta precisión. Sin embargo, el puente
dificulta el acceso de la pieza. El puente se mueve según un eje respecto al mármol y la pieza.
La situación óptima para la generación de las fuerzas de accionamiento del puente es el centro de
gravedad del mismo, si ésto no es así se producirán pares de vuelco al acelerarlo o frenarlo,
aumentando la incertidumbre de medida. Esto complica el diseño y dificulta la accesibilidad, por lo
que es frecuente renunciar a ello y situar las fuerzas de accionamiento sobre las guías.
Es una de las tipologías constructivas más usuales

4.3.4 MMC tipo pórtico.

Sus características son semejantes a las de tipo puente. Se
emplean para medir grandes piezas de vehículos, instalaciones o
grandes máquinas. Se caracterizan por su buena precisión hasta
grandes tamaños. Las columnas limitan su accesibilidad.

4.4
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4.4 Principales componentes de las M.M.C.

Los componentes básicos de los que se compone una MMC son:

4.4.1 Bancada, mármol y sujeción de piezas.

La bancada es la estructura que soporta toda la MMC. Se fabrica en fundición o construcción
soldada y dispone de elementos amortiguadores, debiendo ser suficientemente rígida para
limitar las deformaciones bajo carga. Si lo permite el tamaño de la MMC, da mayor
estabilidad un apoyo de tres puntos.
La mesa o mármol soporta a la pieza durante la medida. Normalmente es de granito, o acero
y dispone de ranuras y agujeros roscados para sujetar los utillajes fijadores de las piezas. El
granito es el material más usado para las mesas, aunque hay fabricantes que utilizan acero,
especialmente para las móviles, obteniendo asi menores inercias en la máquina. Las MMC
con mesa móvil son adecuadas para la medida de piezas de peso bajo o medio. Las piezas
pesadas o grandes exigen portapiezas fijos.

4.4.2 Guías y sustentación.

Las guías sirven para que los subconjuntos móviles se desplacen sobre ellas según los ejes de
la MMC. En el caso ideal las guías se disponen ortogonalmente entre sí, según las direcciones
del sistema de referencia. Su rectitud y planicidad, así como sus posiciones relativas,
condicionan la precisión de la máquina.
El tipo de sustentación más frecuente es la sustentación neumática en combinación con guías
de granito. La sustentación neumática permite mover grandes masas con baja aceleración y
sin gran esfuerzo, aunque no resulta adecuada para trabajar con cargas dinámicas. Si se
emplean guías de acero son preferibles los rodamientos, que dejan alcanzar precisiones
elevadas incluso con fuertes sobrecargas. Algunas máquinas especiales emplean cojinetes
deslizantes.

4.4.3 Accionamiento.
El accionamiento de los subconjuntos móviles se logra bien de forma manual o de modo
automatizado. En el funcionamiento manual se actúa sobre el portapalpador mediante
volantes. Lo habitual es, sin embargo, utilizar motores eléctricos de corriente continua. El
accionamiento debe posibilitar dos movimientos, uno rápido, para desplazar los
subconjuntos móviles de una posición a otra, y otro lento, inferior a 1 metro/segundo que haga
posible un palpado lento de precisión.
La transmisión desde el motor debe llevar intercalado un limitador de par, para evitar daños
en caso de colisión. También se emplean reductores y elementos intermedios para
amortiguar vibraciones.

4.4.4 Medidores de longitud.

Sirven para indicar la posición exacta del palpador respecto al sistema de referencia de la
MMC. Se disponen uno o varios medidores sobre cada eje, formados por una regla o patrón y
un captador o indicador, siendo una de estas partes solidaria con el subconjunto móvil
correspondiente y la otra con el fijo. Los medidores de longitud son de vital importancia para
garantizar la precisión de la máquina, por lo que su precisión debe ser siempre superior a la
especificada para la MMC. Se usan los siguientes tipos de medidores de longitud en las MMC:

4.5
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- Cremallera y piñón.
- Husillo roscado con captador rotativo.
- Medidores mediante reglas ópticas, o
electronicas. (de 5m hasta 0,1m)

El más utilizado de todos ellos es el basado en el uso de reglas ópticas de vidrio o acero con trazas,
que son detectadas ópticamente mediante luz transmitida o reflejada.

4.4.5 Palpadores.
La finalidad del palpador es proporcionar información sobre el punto de contacto de la MMC
con la pieza en relación a su sistema de referencia.
Las MMC manuales emplean por lo general palpadores rígidos, que son presionados de
modo variable sobre la pieza por el operador, generando en consecuencia deformaciones de
difícil estimación. En MMC de mayor precisión se aplican palpadores electromecánicos u
ópticos.
Sus principios de captación hacen posible el palpado de puntos de modo totalmente
automático, pero siempre que exista contacto se originan deformaciones que afectan a la
medición. Se emplean dos tipos:
 Palpadores del tipo medidor.- detectan la desviación de la
punta palpadora mediante captadores de desplazamiento.
 Palpadores del tipo conmutador.- actúan de modo
discreto, abriendo o cerrando un circuito cada vez que se
produce el contacto.

4.6
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La pieza portapuntas puede disponer de varios alojamientos en los que colocar distintas puntas
palpadoras, posibilitando así la realización de muy diversas medidas sin necesidad de cambiar de
palpador.

En general el vástago de la punta palpadora suele ser de metal duro. Cuando el extremo palpador es
esférico suele construirse en rubi sintético, por su elevada rigidez, extraordinaria dureza y gran
resistencia al desgaste y corrosión. Existen además muchos tipos de palpadores adecuados para cada
aplicación, pudiendo intercambiarse automáticamente.

Finalmente los cabezales de medida pueden ser orientables para permitir acceder a todos los lugares
de las piezas a medir, constituyendo un 4º y 5º eje de medida además de los X, Y y Z habituales.

4.7
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4.5 Proceso a seguir para el desarrollo de una medida.

Para realizar la medición de una pieza son necesarios, como con los métodos tradicionales algunas
medidas preparatorias:
 Estudio de la pieza y preparación de utillaje
Identificar las piezas a medir. Examinar plano: cotas, tolerancias, observaciones.
Definir sistema/s de referencia: orígenes y ejes.
Definir trayectorias: aproximaciones, palpados, etc.
Elegir palpador: direcciones, longltudes diámetros. Componer sistema palpador.
Definir la colocación y/o sujección de la pieza. Determinar puntos de palpado y de sujección.
 Preparar M.M.C. y sistema informático:
Definir Parámetros iniciales.
Preparar modo o/y programas.
Cargar ficheros de palpadores, referencias, etc.
Instalar utillaje y palpador o combinación de palpadores.
Calibrar el palpador.
Definir sistema de referencia. Capturar sistema de referencia de utillaje.
 Elaboración de un programa de medición de una pieza o serie de piezas:
Situar la máquina en condición de inicio
Crear programa CNC para medir cada pieza.
Simular o realizar medición de comprobación.
Evaluar resultados de medición y validar programa.
Identificar y archivar ficheros de datos y programa.
Documentar programa, condiciones de medición y evaluación.
En éste tipo de máquinas, no es necesario hacer una alineación física de la pieza, con respecto a la
máquina, pero si hay que hacer una alineación geométrica, para saber cómo está situada la pieza
sobre el sistema de coordenadas de la máquina. Se procede como sigue:
 Definición de un plano de la pieza, será el plano que nos interese tomar como referencia y a
partir del cual se realizarán las medidas.
 Definición de una línea, que será la alineación de un eje de coordenadas.
 Definición de un punto, este punto será el origen de coordenadas.
 A partir de este sistema de coordenadas cartesianas, se pueden realizar cualquier tipo de
medida, para lo cual se palparán las superficies necesarias como pueden ser: planos, líneas,
círculos, cilindros, conos, etc., y a partir de los cuales se pueden calcular los criterios geométricos
necesarios como puede ser dimensiones, cotas, distancias, ángulos, posiciones, paralelismo,
perpendicularidades, concentricidades,etc.

4.6 Sistemas de medición por imagen

4.6.1 Proyector de perfiles

Un proyector de perfiles se entiende como un "instrumento auxiliar básico" medidor de dimensiones
y formas por amplificación óptica y que realiza medidas directas por proyección del perfil.
Además de las cabezas micrométricas para la toma de medidas longitudinales se pueden obtener
valores angulares sobre una pantalla giratoria.

4.8
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

Posee dos sistemas de iluminación:

o Sistema de proyección (diascópico o transmitido), en el que
el haz luminoso incide sobre la pieza, proyectando su
contorno en la pantalla, es el sistema más habitual.
o Sistema de reflexión (episcópico o reflejado), en el que el
haz luminoso incide sobre una cara suficientemente plana y
pulida de la pieza, reflejando su imagen en la pantalla. Es de
menor precisión
El haz luminoso, al incidir sobre el mesurando, puede hacerlo con su eje en
posición vertical (proyector de eje vertical) o en posición horizontal (proyector
de eje horizontal).
o Los proyectores de eje vertical, trabajan mediante mesas de
sustentación de la pieza sobre un cristal, a través del cual
prosigue su camino el haz luminoso. Son instrumentos con
campos de medida pequeños (0.3 m máximo, en cada eje de
medida), para piezas pequeñas y ligeras, siendo en cambio los
de mayor precisión. →

o Los proyectores de eje horizontal, poseen mesas de sustentación

grandes y robustas. El haz pasa sobre la pieza, continuando su
camino hacia la pantalla. Son proyectores de perfiles con campos
de medida mayores (hasta 0.5 m ó más) pero con precisiones
peores.

Existen diferentes formas de realizar una medida con el proyector.

o Medir directamente sobre la pantalla, con una escala graduada (regla de trazos), la pieza a
medir. Dividir la lectura por la amplificación de la lente, el resultado será la dimensión "real" de
la pieza medida.
o Comprobar la imagen de la pieza en la pantalla con una plantilla standard y comprobar si
cumple con las tolerancias.
o Enrasar un eje de la pantalla con un lado de la pieza y
desplazar la mesa con una de las cabezas micrométricas,
hasta enrasar el mismo eje con la otra cara de la pieza a
medir. La lectura nos la da el desplazamiento realizado con
la cabeza micrométrica.
o Para la medida de ángulos se alinea un vértice del ángulo a
medir con uno de los ejes de la pantalla y se gira la pantalla
hasta que el mensaje se alinee con el otro vértice del ángulo,
la lectura se realiza sobre la escala graduada en grados de la
pantalla giratoria

4.9
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

4.6.2 Lupas de medición.

Se emplean para medir longitudes, ángulos, diámetros,
grosores de trazo, pasos de rosca, etc.
Poseen sistema de cambio rápido de las placas de medición,
para poder introducir plantillas de medida de roscas, ángulos,
pulgadas, etc. En la foto se ve una plantilla para roscas
Whitworth
Sencillez de medición. Iluminación mediante linterna.

4.6.3 Microscopios de taller

Los microscopios de taller funcionan de manera similar a los
proyectores de perfil
En los microscopios, generalmente, se dispone de un único sistema
de iluminación y este es mediante el procedimiento de iluminación
por reflexión.

4.6.4 Sistemas de medición por procesamiento de imágenes

La medida por visión consiste en detallar un objeto

posicionado en una mesa soporte de cristal mediante
un sistema óptico compuesto por una cámara y unas
lentes adicionales representadas bajo la forma de
zooms.
Como la tecnología se basa en el tratamiento de
imágenes, la iluminación del objeto a medir se vuelve
muy importante.
Se utilizan tres tipos de iluminación:
 La iluminación diascópica, situada bajo la mesa
de cristal, permite visualizar el perfil de la pieza.
 La iluminación anular permite distinguir los
detalles sobre la cara superior de la pieza.
 La iluminación coaxial se utiliza para visualizar el
interior de un agujero ciego, de una garganta o
de medida de piezas cilíndricas en posición
horizontal.

4.10
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

Algunos modelos de este tipo de instrumentos de medida

son:
 Para piezas pequeñas y series de poco tamaño:

 Para series grandes y piezas de

gran tamaño se emplean máquinas de
consola con mesa de medición fija y
elevada aceleración y velocidad de
desplazamiento.

 Directamente sobre la máquina

4.7 Calidad Superficial. Principios

Las operaciones de mecanizado para la fabricación de una pieza generan toda una variedad de
configuraciones superficiales que es necesario analizar con detalle, ya que, en numerosas ocasiones,
no alcanza los objetivos deseados.
Muchos defectos causados y producidos por los procesos de fabricación pueden ser responsables de
una inadecuada integridad superficial, término que no sólo se refiere a los aspectos topológicos de la
superficie sino también a las propiedades físicas, químicas, mecánicas y metalúrgicas.
Las especificaciones de la rugosidad superficial no incluyen las especificaciones relativas a los
defectos superficiales, porque el control de la rugosidad superficial no tiene en cuenta los defectos
superficiales.
Definiciones según [UNE-EN ISO 4287:2010]
Superficie real: es aquella que separa el material de la pieza del medio que lo rodea.

Superficie geométrica: es la superficie ideal, teórica o nominal definida por el plano de la pieza.y/o
el documento técnico

4.11
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Superficie de referencia: Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de rugosidad

superficial.
Perfil: Línea de intersección de una superficie con un plano
Perfil real: Intersección de la superficie real con un plano normal.
Perfil geométrico: Perfil resultante de la intersección de la superficie geométrica con un plano

Perfil transversal Perfil resultante de la intersección de una superficie con un plano normal
perpendicular a las irregularidades
Perfil longitudinal: Perfil resultante de la intersección de una superficie con un plano normal
paralelo a las irregularidades
Longitud básica: (lr) Longitud de la línea de referencia utilizada para separar las irregularidades
que forman la rugosidad superficial
Longitud de evaluación: (ln) Longitud utilizada para determinar los valores de los parámetros de
rugosidad superficial. Puede comprender una o más longitudes básicas
Linea de referencia: Línea con relación a la cual se evalúan los parámetros dentro de una longitud
básica.

Comúnmente se emplean dos tipos de líneas de referencia:

1. Línea media.- es aquella que está situada de forma que la suma de los cuadrados de las
desviaciones (diferencias) de cada punto del perfil es mínima. La norma DIN denomina a esta
línea gradiente de perfil.

4.12
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2. Línea media aritmética del perfil (igualmente llamada línea central): es la que tiene la forma del
perfil geométrico, paralela a la dirección general del perfil en el interior de la longitud básica y
que divide al perfil de tal forma que la suma de las áreas comprendidas entre ella y el perfil es
igual en ambas partes.
La norma DIN la denomina línea media (mean line), y la ANSI/ASME linea central (center line).
Hablar de textura superficial es equivalente a hablar de a la diferencia o desviación entre la

superficie geométrica y la superficie efectiva (que es la más cercana a la real dentro de nuestras
posibilidades). Esta desviación, se clasifica en los siguientes grupos: [DIN 4760]
Desviaciones de perfil, se obtienen mediante la observación de toda la superficie
Desviaciones de ondulación (W), se obtienen observando una porción de la superficie, para
posteriormente por extrapolación de las mediciones concluir resultados para la superficie total. El
estudio de este tipo de desviaciones está dentro del campo de la macrogeometría, ya que la
medición no persigue alcanzar un grado de observación muy elevado, pero si el suficiente par dar
una " idea " del estado superficial.
Desviaciones de rugosidad (R), este tipo de desviaciones, que quedan dentro del campo de la
microgeometría, las podemos dividir en que presenta una distribución regular, y están
producidas por los surcos o marcas que dejan las herramientas de corte durante el arranque del
material. También pueden influir las irregularidades de naturaliza aleatoria producidas por
multitud de factores que intervienen en el proceso de creación de la superficie (falta de
homogeneidad de la pieza, vibraciones, procesos no estacionarios, filo recrecido, etc.)
 Las ondulaciones proceden de desajustes en las máquinas que mecanizan las superficies de
las piezas
 Las rugosidades son causadas por las huellas de las herramientas que han fabricado las
piezas.

 Ondulación, rugosidad y superficie real

El criterio práctico para separar los defectos de forma y de rugosidad es la longitud de corte "c" de
la forma siguiente:

4.13
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

- Se considera defectos de forma aquellos que se producen en el perfil en longitudes mayores

que “c”
- Se consideran defectos de rugosidad aquellos que se producen en el perfil en longitudes
menores que “c”

4.8 Métodos de medida de la rugosidad.

Los métodos para determinar las características del acabado superficial varían desde simples
comparaciones visuales o táctiles hasta otras experimentales para aplicaciones en fabricación.

4.8.1 Métodos de medida de la rugosidad sin contacto

No existe contacto en estos métodos entre el instrumento de medida y la pieza
* Rugotest
Consiste en una serie de muestras calibradas con un instrumento con palpador, que sirven para
apreciar la rugosidad de la pieza comparándola con la muestra a simple vista o pasando un dedo por
ambas.
Con estos sistemas se obtiene una idea intuitiva y un orden de magnitud del valor de la rugosidad. Se
puede apreciar hasta un N6 (Ra = 0,8 μm).

* Brillómetros
El color y el brillo son los factores más importantes para determinar las
características de una superficie
Utilizan las equivalencias existentes entre brillo
y rugosidad para un mismo material

* Interferómetros
Emiten una luz contra una superficie reflectora y registran las franjas de
interferencia que se producen con las ondas incidente y reflejada

4.14
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

* Equipos Láser
Cuantifican la rugosidad mediante la diferencia de intensidad entre el
rayo emitido y el reflejado

* Método basado en ultrasonidos

Se emplean medidas obtenidas a partir de las
pérdidas, por dispersión, de la energía ultrasónica
reflejada

4.8.2 Métodos de medida de la rugosidad con contacto. Rugosímetro de palpador.

Estos equipos consisten en un palpador con una punta de
diamante que recorre una longitud sobre la superficie a examinar
con una velocidad controlada, convirtiéndose su movimiento
vertical en una señal eléctrica variable con el tiempo mediante un
transductor electrónico que aparecerá posteriormente
amplificada dando una imagen
equivalente al estado de la
superficie. Paralelamente un
microprocesador interpreta la señal
electrónica dando los valores de los
parámetros cuantificadores de la rugosidad, perfil y ondulación.
Este sistema es similar al del tocadiscos clásico.

4.15
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

* Sistema de palpado (palpador)

Es el encargado de efectuar la medida mediante el contacto con la
pieza lo componen los elementos siguientes:
1. Palpador o aguja
La punta del palpador de medida puede ser de diamante o de carburo
de tungsteno para asegurar que no se
deforme en un plazo largo. Esta rastrea la
superficie transmitiendo sus vibraciones al
captador de movimiento. La forma de la
punta está normalizada según ISO 3274:1996
2. Captador del movimiento de la aguja
Esta aguja va unida a un transductor mecánico-eléctrico, de forma que sus pequeñísimas variaciones
verticales de longitud, al resbalar suavemente sobre la superficie de la pieza, producen variaciones
proporcionales de la tensión de salida del transductor. Dos tipos de transductor se emplean en la
actualidad para estos fines, el inductivo y el piezoeléctrico. También existen sistemas ópticos y
piezoeléctricos para medir piezas imantadas.
3. Patín
El patín es un sencillo elemento mecánico que permite eliminar o "filtrar" los defectos de forma, en
la propia exploración del perfil. Existen dos posibilidades:
 Palpador con patín sobre superficie de referencia. el captador es sostenido por uno ó dos
patines que se mueven sobre una superficie de referencia y este mide el desplazamiento del
extremo de la punta en relación a esta superficie

 Palpado con patín sobre superficie a medir (filtro mecánico) El patín describirá las
ondulaciones de la superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil.

Así se separan mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones respecto
de la superficie geométrica con distinta longitud de onda
La tensión de salida del transductor, convenientemente amplificada y tratada, lleva el perfil
microgeométrico total. La separación de sus dos componentes se realiza en la práctica mediante el
empleo de filtros eléctricos, paso alto para eliminar las ondulaciones y paso bajo para eliminar las
rugosidades. En caso de desear estudiar el perfil microgeométrico completo, la señal no se filtra. Esta
es la forma de realización práctica de la separación entre ondulación y rugosidad. La longitud de
onda de corte del filtro, viene a coincidir con la longitud básica.

4.16
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

Rugosidad Longitud básica Long. exploración

La longitud de exploración suele Ra (μm) lr(mm) ln (mm)
ser 5 veces la longitud básica, y 0,0006 < Ra ≤0,02 0,08 0,4
esta se relaciona con la rugosidad 0,02 < Ra ≤0,1 0,25 1,25
según la tabla: 0,1 < Ra ≤ 2 0,8 4
2 < Ra ≤10 2,5 12,5
10 <Ra ≤ 80 8 40

4.9 Parámetros de rugosidad.

El acabado superficial está cuantificado por parámetros que pretenden determinar las características
de la textura superficial.
Los parámetros que se tratarán serán los más utilizados y se clasifican según el tipo de características
que miden según [UNE-EN_ISO_4287:1999] en:

4.9.1 Parámetros de amplitud (pico y valle.

Son aquellos que se determinan únicamente por la altura de los picos o de la profundidad de los
valles (o ambos) sin tener en cuenta su separación
 Máxima altura de pico del perfil, Rp: la mayor de las alturas de los picos del perfil, Zp,
comprendida en una longitud de muestreo.
 Máxima profundidad de valle del perfil, Rv: la mayor de las profundidades de los valles del
perfil, Zp, comprendida en una longitud de muestreo.
 Máxima altura del perfil, Rz: suma de la
máxima altura de pico, Zp, y la máxima
profundidad de valle, Zv, comprendidas en
una longitud de muestreo.

Se cumple por tanto que:

Rz=Rp+Rv
 Altura media de los elementos del perfil, Rc: valor medio de las alturas de los elementos del
perfil, Zt, comprendidas en una longitud
de muestreo.

m
1
Rc= ∑ Zt i
m
i=1

4.17
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

 Altura total del perfil, Rt: suma de la mayor altura de pico, Zp, y de la mayor profundidad de
valle, Zv, comprendidas en la longitud de evaluación.

Rt=max(Zpi)+max(Zvi)

4.9.2 Parámetros de amplitud (valores medios de ordenadas).

Son diferentes cálculos de medias relacionados con los desplazamientos verticales en el eje Z
 Desviación media aritmética del perfil, Ra: media aritmética de los valores absolutos de las
ordenadas Z(x) comprendidas en una longitud de muestreo.

1 L
Ra = ∫ |Z(x)|∙ dx
L 0
Gráficamente, Ra representa la altura
del rectángulo, de base l, que tiene la
misma área que las irregularidades
del perfil.
Antiguas denominaciones del parámetro Ra son AA (Arithmetic Averange) en los EE.UU y CLA
(Center Line Averange) en el Reino Unido
 Desviación media cuadrática del perfil evaluado, Rq: media cuadrática de los valores de las
ordenadas Z(x) comprendidas en una longitud de muestreo.

1 L
Rq =√ ∫ Z2 (x)∙ dx
L 0

4.9.3 Parámetros de separación y de forma de las irregularidades

Son aquellos que se determinan únicamente mediante las distancias de las desviaciones de perfil,
miden irregularidades en el eje X y en el eje Z
 Anchura media de los elementos del perfil, Rsm: valor medio de las anchuras de los elementos
del perfil, Xs, comprendidas en una longitud de muestreo.

m
1
Rsm= ∑ Xs𝑖
m
i=1

4.9.4 Parámetros híbridos.

Son los que miden pendientes.

4.18
Fundamentos de fabricación mecánica Medición por coordenadas. Medición por imagen. Calidad superficial

 Pendiente media cuadrática del perfil evaluado, RΔq: valor medio cuadrático de las pendientes
locales dZ/dX comprendidas en una longitud de muestreo.

2
1 L dZ(x)
R∆q =√ ∫ ( ) ∙dx
L 0 dx

4.9.5 Curvas y parámetros asociados.

 Tasa de material del perfil, Rmr(c): cociente entre la longitud de material de los elementos del
perfil Ml(c) en un nivel dado c y la longitud de evaluación.

∑m
i=1 Ml(c)i
Rmr(c) =
ln

 Curva de tasa de material del perfil (curva de Abbott Firestone): curva que representa la tasa
de material del perfil en función del nivel.

4.9.6 Parámetros de rugosidad areal –por áreas- (3D).

Además y de forma similar tenemos los parámetros para ver rugosidad en áreas, según [UNE-
EN_ISO_25178-2:2013]. Por ejemplo tenemos:
 Altura media aritmética de la superficie con
límite de escala:
1
Sa = ∬A |z(x,y)| dx dy
A

 Parámetros de altura

4.19