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m�quinas
de medir por coordenadas (15/02/2002) Buscar inShare0

�rea tem�tica: Metrolog�a dimensionalVer �ndiceMetrolog�a dimensional

Alineaci�n apropiada en m�quinas de medir por coordenadasLa inspecci�n de las
piezas industriales es una fase final importante tanto en el proceso de
producci�n de serie como en el desarrollo de piezas nuevas. Esta fase, analizada
como m�todo para la evaluaci�n de la calidad, supone la recogida de informaci�n
sobre la muestra sometida an�lisis y su procesamiento para valorar la
conformidad de la muestra con sus especificaciones geom�tricas. En algunos casos
particulares basta con un control dimensional, pero cada vez son m�s las piezas
para las cuales, adem�s de la conformidad dimensional, se exige un control de
forma, orientaci�n o localizaci�n de las distintas caracter�sticas de la pieza
en un sistema de referencia.
Traian Onaciu / Director Departamento Metrolog�a - Fundaci� Ascamm Centre
Tecnol�gic
INTRODUCCI�N
Tal tipo de inspecci�n se realiza en general en M�quinas de Medir por
Coordenadas (MMC). La actividad de fijar la pieza en el campo de trabajo supone
sujetarla con �tiles dedicados (calibres) o elementos de fijaci�n de uso
general, anulando sus seis grados de libertad de movimiento. La alineaci�n se
realiza sobre la pieza fijada, que consiste en definir el sistema de referencia
id�neo de la pieza mediante sus caracter�sticas representativas.
En otras palabras: alinear significa poner la pieza en posici�n y la orientaci�n
�privilegiadas�, conforme con el deseo del autor de su dise�o, expresado en el
plano de la pieza o en su modelo inform�tico. Los resultados de la inspecci�n
dependen de la calidad del proceso de alineaci�n, y de ah� deriva la importancia
de esta fase de trabajo metrol�gico.
Para el desarrollo correcto de la fase de alineaci�n y la inspecci�n en general
es necesario realizar previamente un estudio de la pieza.
1. ESTUDIO DE LA PIEZA
En un proceso anal�tico, utilizando la muestra como modelo real y su plano como
modelo virtual, el metr�logo tratar� de entender la composici�n de formas que
constituyen la pieza.
Forma caracter�stica (FC).
atributo fundamental de cada pieza, es la combinaci�n racional de formas
elementales que permite distinguir las piezas, la que asegura la funcionalidad
de la pieza en un conjunto.
Forma tecnol�gica (FT).
Es la que surge tras el proceso de desarrollo de la tecnolog�a de fabricaci�n, y
que adjunta los requisitos de funcionalidad y factibilidad. En �sta, las formas
elementales sencillas se combinan con formas elementales complejas para evitar
zonas cr�ticas acumuladoras de tensiones (generadas por dificultades de
expulsi�n, temperaturas, presiones, cargas, etc.) durante el proceso de
fabricaci�n o en funcionamiento. El incumplimiento de alguno de estos requisitos
conduce a formas atecnol�gicas.

Fig. 1.- Formas atecnol�gicasForma tecnol�gica

Formas elementales sencillas (FELSEN).
Son aquellas zonas de la pieza que se materializan en elementos geom�tricos
primitivos tales como prismas, pir�mides, cilindros, conos, esferas, toros.
Estas son las formas m�s habituales para alinear.
Formas elementales complejas (FELCOM).
Son las zonas delimitadas por curvas tridimensionales complejas, o definibles
s�lo mediante ecuaciones de grado elevado. Por lo general no son �tiles para
alinear, pero si son predominantes y con importancia funcional (helicoidales,
paraboloides, etc.). Tambi�n se pueden utilizar para alinear con la ayuda de un
programa de medici�n apropiado (PC-DMIS, LIMA, HOLOS etc.).

fig. 2.- Formas elementales sencillas (FELSEN) y formas elementales

comlejas (FELCOM)

2. EVALUACI�N DE LAS FORMAS

En un proceso anal�tico, cualquier pieza se puede descomponer en formas
elementales sencillas y/o formas elementales complejas, tal que:
FT = S FELSEN(i) + S FELCOM(j)
Conocer la pieza como forma tecnol�gica significa poder describir, ubicar y
orientar las formas presentes en la composici�n. En otras palabras, poder
contestar para cada uno de sus elementos a las preguntas: �C�mo est�? �D�nde se
sit�a? �Cu�l es su orientaci�n?
Las FELSEN se pueden describir con las dimensiones espec�ficas, ubicar mediante
las coordenadas de alg�n punto representativo y orientar utilizando los
�ngulos.

En el modelo virtual de la pieza - expresi�n de su forma tecnol�gica como plano

sobre papel o modelo inform�tico 3D - esta informaci�n definitoria se expresa
mediante cotas. Tanto las coordenadas como los �ngulos no son m�s que derivados
de la dimensi�n de tipo longitud, entendida como distancia entre dos puntos
representativos, sea de la misma o de distintas caracter�sticas (es habitual
el uso del t�rmino gen�rico caracter�stica para nombrar formas primitivas, sin
m�s detalles).
En la evaluaci�n de muchas cotas con la MMC se procede simplemente a la lectura
de coordenadas y, dado que �stas se eval�an a lo largo de los ejes del sistema,
es fundamental que el sistema de referencia sea el apropiado. Lo mismo ocurre en
la inspecci�n de las FELCOM, donde se practica una evaluaci�n discreta mediante
coordenadas de puntos tomados sobre estas zonas. El problema es a�n m�s
complejo, debido a que en la recogida de puntos discretos no se puede conseguir
una compensaci�n correcta del radio de la punta de exploraci�n si el movimiento
de aproximaci�n no se realiza en direcci�n perpendicular a la superficie
3. M�TODOS PARA ALINEAR
Existen normas, tales como ISO 5459 o ANSI Y14.5.1, que indican c�mo deben
alinearse las piezas industriales. La aplicaci�n correcta de estas normas
facilita mucho el proceso de inspecci�n. Estas normas asignan al dise�ador de la
pieza la responsabilidad de definir el sistema de referencia, mediante
caracter�sticas representativas y restricciones sobre �stas, que se van a
reflejar en el plano mediante una simbolog�a cuya lectura e interpretaci�n
permiten al metr�logo reproducir el razonamiento del dise�ador.

Fig. 4.- Simbolog�a relacionada con la alineaci�n

A menudo la alineaci�n de la pieza deriva del conjunto al que pertenece para

asegurar un f�cil montaje, evitar interferencias o asegurar la funcionalidad.
Algunos componentes o subconjuntos del autom�vil se inspeccionan en un sistema
de referencia, que puede tener el origen fuera del volumen de trabajo de la MMC.
Siempre y cuando exista en el plano alguna informaci�n sobre la alineaci�n, se
procede a alinear respetando las exigencias marcadas. Si en el plano falta la
informaci�n relativa a la alineaci�n, se recomienda utilizar alguno de los
m�todos presentados a continuaci�n.
3.1. M�todo plano, l�nea, punto
Escoger la caracter�stica m�s representativa de la pieza para definir el datum
primarium [A]. Con este fin, se pueden utilizar planos definidos por varios
puntos o ejes de cilindros. Al obtener as� el primer eje (Z) la pieza pierde
tres grados de libertad: dos giros (Rx, Ry) y una traslaci�n (Tz). Obs�rvese
que el incumplimiento de la exigencia de forma (planitud, cilindricidad)
descalifica la caracter�stica para su uso en alineaci�n. Tal ocurrencia debe
ser comentada, con el beneficiario de la pieza antes de proseguir, con el fin
de encontrar una soluci�n alternativa
Definir una direcci�n por varios puntos proyectada sobre el plano
perpendicular al primer eje. Este ser� datum secundarium [B]. La imposici�n
de esta direcci�n como segundo eje (X) determina la p�rdida de otros dos
grados de libertad (Rz y Ty) de la pieza. El incumplimiento de la exigencia de
forma (rectitud) descalifica la caracter�stica para su uso en alineaci�n
Fijar en un punto representativo de la pieza (borde, centro de un c�rculo,
etc.) el datum terciarium [C]. Con ello se bloquea el �ltimo grado de
libertad, (Tx) de la pieza en inspecci�n. La placa de la figura 5 sirve para
ilustrar el uso de este m�todo. Los seis grados de libertad est�n marcados con
Tx, Ty, Tz (traslaciones) y Rx, Ry, Rz (giros).

Fig. 5.- Bloqueo de los seis grados de libertad

3.2 M�todo BESTFIT

Identificar puntos representativos sobre la pieza en el sistema de referencia
de la MMC. Estos puntos suelen ser centros de taladros, intersecci�n 3D entre
ejes de cilindros o tambi�n resultado de la relaci�n geom�trica entre
elementos medidos. Se requiere un m�nimo de 4 puntos, pero con m�s puntos el
resultado final mejora.
Editar la matriz de coordenadas te�ricas de los puntos medidos, respetando el
orden de exploraci�n
Llamar al programa inform�tico, capaz de calcular (relacionando las
coordenadas reales con las te�ricas) las traslaciones y los giros necesarios
para generar el sistema de referencia m�s acertado. El programa realiza
iteraciones de c�lculo hasta que la desviaci�n est�ndar de los errores sea
m�nima.
Hay que hacer una observaci�n al respecto: las coordenadas de los puntos medidos
en el sistema resultante se aproximan a los valores te�ricos con muy poca
probabilidad de coincidir. Eventuales traslaciones para realizar una
coincidencia empeoran las coordenadas de los dem�s puntos.
3.3 M�todo de alineaci�n por comparaci�n con el modelo inform�tico
En los programas actuales de inspecci�n de piezas se dispone de potentes
utilidades de alineaci�n, capaces de alinear piezas con formas complejas
mediante puntos medidos sobre la muestra. Es necesario disponer del modelo
inform�tico 3D de la pieza. En una analog�a con BESTFIT es �ste - el modelo
inform�tico � el que se relaciona con la muestra real, fijada en la MMC, para
encontrar la alineaci�n. La iteraci�n act�a tanto en los c�lculos como en la
toma de puntos de apoyo. Se requiere un m�nimo de 6 puntos, con distribuci�n
integradora, para conseguir una buena alineaci�n. La complejidad del proceso no
permite ahora entrar en m�s detalles.
Precauciones generales a tener en cuenta
En la identificaci�n de caracter�sticas que sirven para la alineaci�n,
procurar tomar puntos en movimiento de aproximaci�n perpendicular a la
superficie
En la alineaci�n por un plano, definido en 3 niveles, asegurarse de que la
pieza queda fijada en una posici�n tal que este plano te�rico sea paralelo a
 uno de los planos de proyecci�n de la m�quina de medir
Verificar la validez de la alineaci�n despu�s de cada transformaci�n gr�fica,
midiendo los elementos de referencia
Al finalizar con �xito la fase de alineaci�n, hay que guardar bajo nombre
seguro el sistema correcto.
4. �ES POSIBLE ALINEAR POR S�LO TRES PUNTOS?
Encontrar respuesta a esta pregunta ha sido uno de los retos del grupo de
trabajo del Laboratorio de Metrolog�a de Asacmm Centro Tecnol�gico. Esta
preocupaci�n surgi� de necesidades pr�cticas como:
Inspecci�n de tubos doblados, alineados por las coordenadas de los puntos de
intersecci�n entre los segmentos cil�ndricos componentes;
Inspecci�n de subconjuntos de automoci�n, alineados por las coordenadas de los
puntos de fijaci�n de las mismas.
Se pretend�a simular el comportamiento durante el montaje mediante la
alineaci�n, de forma que el primer punto montado cumpla las 3 coordenadas, el
segundo punto se obliga a cumplir s�lo 2 coordenadas (montaje en orificio
alargado) y el tercer punto se obliga a cumplir s�lo una de las coordenadas
(montaje en orificio mayor). La figura 6 reproduce esta situaci�n.
En esta representaci�n el punto A debe cumplir los valores de X, Y, Z previstos,
el punto B dispone de libertad en el cumplimiento de la coordenada Y, mientras
que el punto C s�lo tiene que cumplir la coordenada X.

Fig. 6.- Fijaci�n por tres puntos con distintos grados de libertad

El uso del m�todo BESTFIT o del m�todo de alineaci�n por comparaci�n con el
modelo inform�tico no puede cumplir exigencias de trato diferencial para los
puntos de inter�s. Fue esta la necesidad que dio impulso al desarrollo de un
programa dedicado, bautizado A3P, capaz de solucionar problemas de alineaci�n
por solo 3 puntos. La abstracci�n matem�tica del problema conduce a dos
soluciones. Result� complicada la tarea de elegir la soluci�n correcta. Esto es
similar al estudio est�tico del sistema de barras, terminadas en tres esferas,
como se ve en la representaci�n esquem�tica de la figura 7.
El extremo A del sistema de barras es una articulaci�n esf�rica, que dispone de
tres giros y tiene los tres traslados bloqueados. La esfera del extremo B
descarga su peso en un prisma �V� orientado a lo largo del eje X. De esta forma
el extremo B se obliga a cumplir las coordenadas Y m�s Z y dispone de libertad
de traslaci�n a lo largo del eje X. El extremo con la esfera C descansa sobre
la placa base y se obliga a cumplir solo la coordenada en Z. Se puede imaginar
que girando el sistema alrededor del eje que forman los centros de las esferas A
y B resultan dos posiciones de equilibrio (una marcada con trazos) para el
extremo C. Aunque las dos cumplen la altura Z, s�lo una resultar� con valores en
X e Y pr�ximos a lo previsto.

Fig. 7.- Equilibrio est�tico con dos soluciones

Un proceso l�gico similar est� implementado en el programa A3P, escrito en

�Tutor for Windows�. Este programa permite la introducci�n interactiva de las
coordenadas te�ricas de los puntos, despu�s la medici�n de los puntos reales y,
seguidamente, realiza el proceso de c�lculo que ofrece:
Informaci�n sobre la desviaci�n de las distancias entre los tres puntos reales
respecto a las distancias te�ricas;
Informaci�n sobre el error de posici�n de los puntos segundo y tercero (el
primero siempre coincide);
Sistema de referencia apropiado, en el cual el primer punto cumple las tres
coordenadas, el segundo cumple dos coordenadas y el tercero solo una de las
coordenadas propuestas.

Aplicaci�n en inspecci�n de tubos

Aplicaci�n en inspecci�n de conjunto de pieza

dy ("TRZ = ",TRZ," ROZX = ",ROZX)

dy (" ")
dy("Se constatan estas deformaciones:")
dy("DAB = ",DAB," DAC = ",DAC," DBC = ",DBC)
dy("Se consiguen estos errores de posici�n:")
dy("EPA = ",EPA," EPB = ",EPB," EPC = ",EPC)
if ((EPB lt U) AND (EPC lt U )) then
dy("Pieza y alineaci�n casi perfectas !!!")
elsif ((EPB gt 250*U) OR (EPC gt 250*U)) then
dy("No es una alineaci�n apropiada !!!")
end_if
FORA:
endstat
end_program
Final de instrucciones en el programa fuente A3P

5. COMENTARIOS
Si las tres distancias entre los puntos participantes en el proceso resultan
alargadas, tenemos una pieza con error en el c�lculo del coeficiente de
contracci�n;
Si dos de las distancias reales son menores que las te�ricas y la tercera es
mayor, tenemos una pieza deformada, retorcida;
El error de posici�n del tercer punto, entendido como el radio de la esfera
que incluye el punto real y tiene como centro el punto te�rico, es tambi�n un
indicador sint�tico para expresar el grado de conformidad entre la pieza real
y su modelo te�rico.
6. PERSPECTIVAS
Se propone seguir el desarrollo del programa para que sea capaz de analizar
entre las coordenadas de varios puntos (no m�s de 9) cu�les son los tres
puntos que ofrecen la alineaci�n m�s acertada sobre la base del m�nimo error
de posici�n.
Se propone intercomparaci�n de resultados e intercambio de informaci�n con
otras entidades metrol�gicas

Empresas o entidades relacionadas

Fundaci� Privada Ascamm
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