Fundamentos de fabricación mecánica Introducción al conformado por arranque de material

Capítulo 5.- INTRODUCCIÓN AL CONFORMADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.

5.1 Introducción.
Los procesos de reducción de masa o arranque de material se usan extensamente en la industria. Se
caracterizan porque el tamaño de la pieza de trabajo original es lo bastante grande para circunscribir
la geometría final y porque el material indeseable se elimina en forma de viruta, rebaba, partículas,
etc.

La mayoría de los componentes metálicos están sujetos, en una u otra etapa, a un proceso de
eliminación de material. Muchos otros materiales como plásticos y madera son sometidos
frecuentemente a procesos similares.
El principio en el que se basan el proceso de conformado por arranque de material es el de generar
una superficie suministrando los movimientos relativos necesarios para ello entre la herramienta de
corte y la pieza. El filo de la herramienta remueve parte del material de la pieza, y a este material
removido se le denomina viruta.
El conformado por arranque de material ha avanzado mucho desde sus principios y, actualmente,
permite conseguir grandes precisiones en el mecanizado debido al uso de máquinas-herramientas
comandadas por control numérico.
Como anécdota baste citar lo que podríamos considerar la primera máquina de mecanizado por
eliminación de material. A mediados del siglo XVIII, en los albores de la revolución industrial, el
ingeniero inglés Reynolds ideó un curioso invento para mecanizar el interior de la camisa de un pistón
para una máquina de vapor. El artefacto consistía en una masa de plomo, supuestamente cilíndrica,
forrada de madera y atada con cuerdas
por ambos lados. El movimiento de tan
curioso ingenio, en el interior de la camisa
del pistón, untada con aceite y polvo
esmeril, era proporcionado por seis
hombres. El señor Reynolds se alegró
mucho al comprobar que, con su
máquina, había conseguido tan perfecto
acabado que la holgura máxima, entre el
pistón y la camisa, no sobrepasaba el
grosor de su dedo meñique.
Mandrinado de los cilindros de vapor →

Los procesos de arranque de material son deseables en fabricación por las siguientes razones:
1. Puede ser requerido una precisión mayor que en los procesos resultantes de procesos de
deformación o fundición.
2. Las piezas pueden tener perfiles externos e internos como ángulos vivos que no pueden ser
obtenidos mediante otros procesos de fabricación

5.1
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3. Algunas piezas pueden ser tratadas térmicamente para mejorar las propiedades de dureza y
resistencia al desgaste. Debido a las distorsiones que pueden sufrir con estos tratamientos se
hace necesario la aplicación de procesos de acabado como rectificado para mejorar las
dimensiones finales y el acabado superficial
4. Especiales características de superficie que no pueden ser producidas de otra manera
5. Cuando el mecanizado de las piezas es más económico que por cualquier otro método de
elaboración de las formas.
El mecanizado también tiene las siguientes características que no siempre son deseables:
1. El arranque de material gasta material y generalmente requiere mayor cantidad de energía y
consumo de recursos que en otros procesos de conformado por deformación plástica.
2. El arranque de un volumen elevado de material de una pieza, conlleva generalmente mayor
tiempo que el conformado mediante otros procesos.
3. El arranque de material puede causar efectos adversos en la calidad superficial y propiedades
del producto.

5.2 Movimientos en el proceso de arranque de material.

En un proceso de arranque de material la máquina-herramienta debe proporcionar las siguientes
clases de movimientos relativos entre la pieza a mecanizar y la herramienta:
− El movimiento principal o de corte: es el proporcionado por la, máquina con el fin de que la
cara de la herramienta alcance el material de la pieza. Es el movimiento que consume la mayor
parte de la potencia necesaria para el mecanizado de una pieza.
− El movimiento de avance: es el que proporciona la máquina a la pieza o a la herramienta y
que, aunado al movimiento principal, conduce a una remoción de la viruta y a la creación de
una superficie mecanizada de las características deseadas. El movimiento de avance puede ser
continuo o escalonado, no obstante, consume una pequeña parte de la potencia necesaria
para el mecanizado.
− Movimiento de penetración o ajuste: Es el que asegura una interferencia entre la pieza y la
herramienta a fin de que tenga lugar la eliminación del material, de tal forma que la pieza
resultante después de cada pasada tenga la dimensión adecuada. Suele ser un movimiento de
carácter intermitente que se efectúa mientras no tiene lugar la eliminación del material, o sea,
antes de iniciarse cada operación fundamental.

La resultante de los dos primeros movimientos

de la herramienta se llama movimiento de corte
resultante y se define como el movimiento
resultante de los movimientos principal y de
avance simultáneos.

Velocidad de corte
resultante. →

5.2
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− Velocidad de corte, v: La velocidad de corte v es la velocidad instantánea del movimiento

resultante de la herramienta en relación con la pieza de trabajo. Normalmente el ángulo de la
velocidad de corte suele ser despreciable y se asume la velocidad de corte como la velocidad
del movimiento principal de la herramienta respecto la pieza.
− Velocidad de avance, f: La velocidad de avance se define como la velocidad instantánea del
movimiento de avance en relación con la pieza de trabajo en un punto seleccionado del filo
cortante. Se puede dar en mm/rev o bien en mm/min.
− Profundidad de corte, a: Es la distancia que el borde cortante o filo penetra o se proyecta por
debajo de la superficie original de la pieza. La profundidad de corte determina las dimensiones
finales de la pieza.
− Espesor de la viruta, h1: Es el grosor de la viruta no deformada medido perpendicularmente al
filo y en un plano perpendicular a la dirección de corte.
− Anchura de viruta, b: Es la anchura de la viruta en estado no deformado, medido a lo largo del
filo en un plano perpendicular a la velocidad de corte.
− Área de corte, A: El área de corte es el producto del espesor de la viruta no deformada (h1) y
la anchura de la viruta (b)
A = h1·b
Pero h1 = f sen k; y b=a/senk
Así pues:
A= h1 · b = f · a
Por lo que también se puede expresar como el producto del avance (f) por la profundidad (a).

Definiciones para torneado.

− Tasa de remoción de material, V: Es la cantidad de material arrancado por unidad de tiempo.
Tiene unidades de caudal, o sea mm3/min
o Para un solo filo, es el producto del área de corte y la velocidad de corte.
o En herramientas multifilo se puede calcular multiplicando la superficie de pieza que
desaparece al mover la herramienta, por su velocidad de avance.
o Se puede calcular dividiendo el volumen total arrancado entre el tiempo necesario
para mecanizarlo.

A continuación, se muestran ejemplos de estos movimientos en los principales procesos de arranque

de material:

5.3
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Torneado

Velocidad de avance (mm/rev) f Velocidad de corte (m/min) vc=π·d·n

Profundidad o anchura de corte (mm) a Área de corte (mm2) A=b·h1=f·a

Fresado

Penetración radial de la fresa (mm) ae Velocidad de corte (m/min) vc=π·D·n

Penetración axial de la fresa (mm) ap Área de corte (mm2) A= ae · ap
Velocidad de avance -normalmente de Avance -por revolución de fresa-
f fn
la mesa de apoyo- (mm/min) (mm/rev)
Tasa de arranque de material
Avance -por filo o diente- (mm/z) fz V=A·vc
(mm3/min) ó (cm3/min)

Taladrado

Velocidad de avance (mm/rev) f Velocidad de corte (m/min) vc=π·d·n

Velocidad de avance –por filo- (mm/z) fz=f/2 Profund. o anchura de corte (mm) a=d
Tasa de arranque de material
Área de corte –por filo- (mm2) A=b·h1=f/2·a V=A·vc
(mm3/min) ó (cm3/min)

5.4
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5.3 Factores a tener en cuenta en la elección de la herramienta.

La herramienta adecuada para una operación de mecanizado es una combinación de geometría y
material para su construcción. En su elección se deben de tener en cuenta los siguientes factores:

1. Tipo de operación
2. Forma de la pieza y material a
mecanizar
3. Máquina herramienta
4. Condiciones de corte
5. Acabado superficial requerido
6. Estabilidad general
7. Costos de mecanizado

5.4 Geometría de herramienta

En una herramienta de corte es fundamental considerar los ángulos que intervienen en la formación
de la superficie y en el proceso de corte. A continuación, se describirán las características geométricas
de las herramientas con filos bien definidos, según UNE16149:
Filo mayor/principal: El filo mayor es aquél en el que un segmento del mismo es responsable de la
mayor parte del corte
Filo menor: El filo menor es aquél en el que un segmento del mismo es el principal responsable de
generar la superficie en la pieza de trabajo
Radio entre filos (de punta): El radio de la punta de la herramienta r es la curva de transición entre el
filo mayor y el filo menor.
Cara o superficie de desprendimiento: Es la superficie sobre la cual fluye la viruta.
Flanco o superficie de incidencia: Es la superficie apoyada posteriormente (idealmente en el filo) para
dejar libre la superficie generada en la pieza. Existen dos flancos. El flanco mayor es el flanco adyacente
al filo mayor; y el flanco menor es el flanco adyacente al filo menor.
Profundidad de pasada o espesor de la viruta no deformada: Es la profundidad de cada capa de
material removido por la herramienta y, aunque esta dimensión varía a menudo en las operaciones
prácticas de corte en la medida en que el corte progresa, por simplificación, se suele tomar constante.
Ángulo de desprendimiento efectivo o ángulo de inclinación normal efectiva (γ): es la pendiente de la
cara de la herramienta, y está pendiente se especifica en el corte ortogonal por el ángulo existente entre
la cara de la herramienta y una línea perpendicular a la nueva superficie de trabajo o de la pieza.
Este ángulo puede ser negativo para proteger el filo de la herramienta en el corte de materiales
especialmente duros con la fundición.

Ángulo desprendimiento Ángulo desprendimiento

positivo negativo

5.5
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Ángulo de incidencia o normal efectivo (α): es el ángulo exis-

tente entre el flanco y la superficie generada en la pieza y
puede afectar al desgaste de la herramienta por unidad de
tiempo. También se llama ángulo libre o de deshago ya que
evita que el flanco roce la pieza recién cortada.
Ángulo del filo (β): es el ángulo existente entre la cara de
desprendimiento y el flanco.
Se deduce que: α + γ + β = π / 2

Ángulo de posición o del filo mayor (κ): el ángulo del filo mayor κ es el ángulo entre el filo mayor y el
plano de trabajo, medido en un plano perpendicular al plano de trabajo
Angulo de corte o comprendido (ε): es el ángulo, entre los filos mayor y menor medido en un plano
perpendicular al plano de trabajo y paralelo a la dirección del avance.
Angulo de posición secundario o del filo menor (κ'): el ángulo del filo menorκ’ se incluye para impedir
que el filo menor entre en contacto con la pieza de trabajo en toda su extensión.

5.6
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5.5 Materiales de herramienta

Los materiales para herramientas están sujetos a intensos
desarrollos. Durante todo el siglo veinte y especialmente
desde los años treinta, se ha intensificado la creación de
nuevas herramientas. Materiales como el acero rápido
(HSS), que apareció a principio de siglo, han sido
desarrollados pudiendo trabajar a mayores velocidades de
corte. Pero la introducción y el continuo desarrollo de los
metales duros es lo que ha mejorado realmente el corte
de metales durante las recientes décadas.
Así una operación de torneado que requería 100 min. en
1900, se pudo hacer en 1 min. en 1980 con metal duro.
El material idóneo debe ser:
 Duro, que resista el desgaste en incidencia y la deformación
 Tenaz para resistir la rotura
 Químicamente inerte con el material a mecanizar
 Químicamente estable para resistir la oxidación y la disolución
 Resistente a los choques térmicos

Los tipos de materiales mayormente utilizados son:

− Acero rápido, HSS: Son aceros aleados que resisten temperaturas en los
filos en el intervalo de 500 a 600 º. Los elementos típicos aleantes son
tungsteno, cromo, vanadio, y cobalto. Las mayores temperaturas
permisibles hacen posible incrementar la velocidad de corte un 100% en
HSS
comparación a los aceros al carbono.
− Metal Duro: El metal duro es un producto pulvimetalúrgico, fabricado
principalmente con diferentes carburos mezclados que son muy duros.
Los más utilizados son Carburo de tungsteno(WC), carburo de
titanio(TiC), carburo de tántalo (TaC) y carburo de Niobio (NbC). El
aglomerante es en su mayor parte cobalto (Co).
− Metal duro recubierto: Uno de los pasos más importantes en el
desarrollo de los materiales de corte fue el que se dio hacia el final de los Metal duro recubierto
años 60; la introducción del metal duro recubierto con una fina capa de
carburos. La capa de carburo de titanio fue de solo unas pocas micras de
espesor, pero cambió el comportamiento de las herramientas de metal
duro.
− Cermets (cerámica - metal): Los cermets son metales duros basados
sobre carburos de titanio en lugar del carburo de tungsteno.
− Cerámicas: Son herramientas muy duras con elevada dureza en caliente
y no reaccionan con los materiales de las piezas. Pueden mecanizar a Cerámica
velocidades de corte altas. Se basan en tener una fuerte base de óxido
de aluminio (Al2O3) o Niruro de silicio (Si3N4)
− Nitruro de Boro Cubico. CBN: Es uno de los materiales de herramientas
más duros. Combina alta resistencia y elevada dureza en caliente. Es
frágil pero más tenaz que las cerámicas.
− Diamante Policristalino. PCD: Es el material de corte sintético más duro
que se conoce. Tiene elevada resistencia al desgaste por abrasión.
PCD

5.7
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5.6 Mecanismo de formación de la viruta.

Todas las operaciones de corte de metales pueden ser modelizadas al proceso en donde la herramienta
posee forma de cuña, tiene un filo recto, y su movimiento está restringido con respecto a la pieza de
tal forma que una capa de material es removida en forma de viruta.

Un caso especial de corte, en el cual el filo de la herramienta es perpendicular a la dirección del

movimiento relativo entre la pieza y la herramienta es conocido como corte ortogonal (ver fig.
superior). El caso general en el que el ángulo de posición de la herramienta no sea de 90º se conoce
como corte oblicuo.
Se entiende por viruta a la forma en que el exceso de material es eliminado en los procesos de
mecanizado (excluyendo los procesos abrasivos)

El fundamento del proceso de corte mediante el

modelo del plano de deslizamiento (V. Pijspanen,
1937) se establece por deformación plástica del
material en la zona del plano de deslizamiento,
experimentándose un cizallamiento y un recalcado (o
acortamiento en la dirección del desplazamiento de
la viruta).
La formación de la viruta tiene lugar en la zona que se
extiende desde el filo de la herramienta hasta la unión
entre las superficies de la pieza; esta zona se conoce
como zona de deformación primaria. A bajas
velocidades de corte el espesor de la zona es grande,
pero a velocidades prácticas su espesor puede
considerarse un plano.

5.8
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5.7 Tipos de virutas

El tipo de viruta producido durante el proceso de corte depende del material que se está mecanizando
y de las condiciones de corte utilizadas. Tenemos los siguientes tipos básicos de formación de virutas:

Viruta continua (continuos chip): Este tipo de virutas es común

cuando se mecanizan la mayoría de los materiales dúctiles, tales
como hierro forjado, acero suave, cobre y aluminio. El corte, bajo
estas condiciones es un proceso estable. Básicamente esta operación
consiste en el cizallamiento del material de trabajo y en el
deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta de corte.
Da un buen acabado superficial, pero crea virutas largas que pueden
entorpecer el proceso

Viruta discontinua o quebrada (discontinuos chip): Durante la

formación de la viruta el material es sometido a grandes
deformaciones y, si es frágil, se fracturará en la zona de deformación
primaria cuando la formación de la viruta es incipiente. Bajo estas
condiciones la viruta se segmenta, y esta condición se conoce como
formación de la viruta discontinua. Se producen virutas discontinuas
siempre que se mecanicen materiales tales como hierro fundido o
bronce fundido, pero también pueden producirse cuando se
mecanizan materiales dúctiles a muy baja velocidad y avances
grandes.

Viruta parcialmente segmentada o escalonada (serrated): Es la que

está compuesta de elementos parcialmente ligados entre sí. Esta
viruta tiende a hacer variar la fuerza con la que se realiza el corte, lo
que hace que se resienta la calidad superficial y la precisión
dimensional. Los metales con baja conductividad térmica y resistencia
que disminuye rápidamente con la temperatura, como el titanio,
muestran este comportamiento. Se ven dos zonas, una de alto
esfuerzo cortante (en trazo discontinuo en el dibujo) y otra de bajo
esfuerzo cortante.

5.9
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Viruta con recrecimiento del filo (built-up edge –BUE-): Bajo ciertas
condiciones, la fricción entre la viruta y la herramienta es
suficientemente grande para que la viruta se suelde a la cara de la
herramienta. La presencia de este material soldado aumenta aún más
la fricción, y este aumento induce el auto soldado de una mayor
cantidad de material de la viruta. El material apilado resultante es
conocido como filo recrecido. A menudo el filo recrecido continúa
aumentando hasta que se aparta a causa de su inestabilidad. Los
pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie
generada en la pieza. El recrecimiento del filo es uno de los principales
factores que afectan al acabado superficial y puede tener una
influencia considerable en el desgaste de las herramientas.

5.8 Control de la evacuación de la viruta.

Una viruta larga se podrá enredar en cualquier parte de la máquina herramienta, así como dejar la
superficie generada en la pieza con imperfecciones, por ello es necesario el control y la fragmentación
de las virutas. Esto se logra mediante un rompevirutas, que se define como una modificación de la
cara de la herramienta para controlar o fragmentar la viruta, consistente bien en una ranura integral
en la herramienta, bien en una obstrucción postiza sobre esta.

Rompevirutas integrado mediante ranura Rompevirutas externo mediante postizo

5.9 Potencia y fuerzas de corte.

El consumo de energía por unidad de tiempo durante el mecanizado, la potencia consumida, Pm, es el
producto de la velocidad de corte y la fuerza de corte. Así:
Pm=Fc⋅vc
Por lo tanto, es proporcional a la velocidad de corte.
Un parámetro que da una indicación acerca de la eficacia del proceso, independientemente de la
velocidad de corte, es la energía consumida por unidad de volumen de material removido y conocido
como la potencia específica de corte ps (presión específica de corte):
Pm Fc ·vc Fc
ps = = =
Zw vc · Ac Ac
Donde:
Zw es el metal removido por unidad de tiempo (vc Ac)
Ac el área de la sección de la viruta sin cortar.
La energía específica de corte puede variar considerablemente para un material dado y es afectada
por cambios en la velocidad de corte, el avance, inclinación de la herramienta, etc.
Si Ac=1mm2, tendremos la presión específica de corte, la fuerza necesaria para arrancar un
determinado material

5.10
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5.10 Fuerzas de corte

En el corte ortogonal, la fuerza resultante Fr aplicada a la
viruta por la herramienta actúa en un plano que es
perpendicular al filo de la herramienta. Esta fuerza se
determina usualmente, en trabajo experimental, a partir de
la medición de dos componentes ortogonales: una en la
dirección de corte (fuerza de corte Fc), la otra normal a la
dirección de corte (fuerza de empuje Ft ).
La fuerza resultante sobre la herramienta en el corte de
metales está distribuida sobre las áreas de la herramienta
que están en contacto con la viruta y la pieza.

5.11 Desgaste de herramienta

La duración de las herramientas de corte es un factor económico muy importante en las operaciones
de mecanizado. La pérdida de capacidad de corte en una herramienta puede realizarse de dos formas:
− Progresivamente, debida al fenómeno de desgaste
− Instantáneamente por fallo catastrófico.
La vida o duración del filo está en función de diversas
fuerzas o cargas, las cuales contribuyen a deformar la
geometría de corte. El desgaste es el resultado de la
interacción entre la herramienta, el material a cortar y
las condiciones del mecanizado.
Dentro de los diferentes tipos de desgaste de
herramientas los principales son:
⋅ Desgaste en incidencia: Tiene lugar en los flancos
de la incidencia del filo, y es producido por
desgaste por abrasión.
⋅ Desgaste de cráter: Tiene lugar en la cara de desprendimiento, y puede ser debido a fenómenos
de abrasión y difusión.

Como parámetros para la medida

del desgaste en incidencia se tiene la
medición del ancho medio de la
zona de desgaste VB y la medición
del ancho máximo de dicha zona
Vbmáx. Para evaluar el desgaste en la
cara de desprendimiento de la
herramienta se emplea la
profundidad de cráter KT que es la
distancia máxima entre el fondo del
cráter y la cara de desprendimiento
inicial de la herramienta.

5.11
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5.12 Determinación de la vida de la herramienta.

La vida de la herramienta o duración de un filo de corte se ve limitada por el desgaste del filo. Parece
a primera vista que la velocidad más adecuada sería la máxima posible, para así terminar en menos
tiempo el trabajo, pero hay que tener en cuenta que un exceso de velocidad de corte desafila la cuchilla
demasiado pronto y el tiempo empleado en reafilarla o sustituirla puede anular o superar el ganado
con exceso de velocidad.
La duración o vida de la herramienta es el tiempo de corte en unas condiciones de mecanizado dadas,
necesario para alcanzarlo un cierto criterio de duración de herramienta. Bastará determinar un valor
límite de VB (por ejemplo, VB< 0,3 mm). En la norma UNE 16148 se tienen los criterios recomendados
para operaciones de torneado con herramienta monofilo.
En 1906 F.W Taylor efectuó largas series de ensayos sistemáticos, variando las velocidades de corte y
manteniendo constantes los restantes parámetros del proceso llegando a una ecuación de vida de la
herramienta, de empleo aun en la actualidad.

v c ⋅ Tc n = K [Ecuación de Taylor]
vc = Velocidad de corte (m/min)
Tc = Duración de la herramienta
n = Exponente de Taylor (función del material de la herramienta)
K = Constante que corresponde a la velocidad de corte para una vida de herramienta unitaria. Es un
indicador de la maquinabilidad del material de la pieza bajo las condiciones de mecanizado del ensayo.

Si se representa en una gráfica

logarítmica la velocidad de corte
respecto a la vida de herramienta,
se describe para diferentes
materiales el siguiente
comportamiento:

5.13 Efectos de los parámetros principales de corte.

La elección de los parámetros de corte conlleva una serie de efectos que influyen en mayor o menor
medida en la vida útil de la herramienta:
Parámetro Demasiado baja ↓↓ Demasiado alta ↑↑
Filo recrecido
Embotamiento del filo Rápido desgaste
Velocidad de corte
Baja eficiencia económica Deformación plástica
Superficie mal acabada
Acabado superficial deficiente
Baja rentabilidad
Elevado consumo energético
Avance Relación desgaste/material
Desgaste de cráter
eliminado alta
Soldadura de la viruta
Genera vibraciones Consumo energético elevado
Profundidad de corte Calor excesivo Fuerzas de corte elevadas
Baja eficiencia económica Rotura de herramienta

5.12
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5.14 Fluidos de corte.

Durante el proceso de mecanizado se genera, como hemos visto,
fricción y con ello calor, lo que puede dañar a los materiales de las
herramientas de corte por lo que es recomendable utilizar fluidos
que disminuyan la temperatura de las herramientas. Con la
aplicación adecuada de los fluidos de corte se disminuye la fricción
y la temperatura de corte.
Las ventajas económicas son:
• Reducción de costos
• Aumento de velocidad de producción
• Reducción de costos de mano de obra
• Reducción de costos de potencia y energía
• Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas
Características de los líquidos para corte:
• Buena capacidad de enfriamiento
• Buena capacidad lubricante
• Resistencia a la herrumbre
• Estabilidad (larga duración sin descomponerse)
• Resistencia al enranciamiento
• No tóxico
• Transparente (permite ver lo que está haciendo)
• Viscosidad relativa baja
• No inflamable
Los principales tipos de fluidos de corte para mecanizado son:
• Los aceites íntegros.
• Las emulsiones oleosas.
• Las soluciones semi-sintéticas.
• Las soluciones sintéticas.

En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión, en un 70% de los casos
parafinas cloradas y cada vez más aceites sintéticos. Es frecuente la adición de lubricantes sólidos como
puede ser el grafito
Las emulsiones que se preparan son soluciones
acuosas diluidas al 3,5% como media, y reciben el
nombre genérico de taladrinas.
Las taladrinas agotadas (usadas) tienen cualidades
irritantes y ecotóxicas debido a que contienen
metales pesados, biocidas, gérmenes nocivos y
productos de descomposición. Por estas razones, la
normativa española clasifica este residuo como
peligroso.
El desarrollo de tecnologías limpias como la
lubricación por neblinas de taladrina, la aplicación optimizada del chorro pieza-herramienta y la
optimización de la cantidad precisa de taladrina son medidas que conllevan reducción del consumo de
este fluido.
El mecanizado en seco supone la eliminación total del fluido de corte y es posible gracias al desarrollo
de mejores materiales para las herramientas de corte.

5.13
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5.15 Influencia del avance y el radio de punta en la rugosidad.

En la imagen se representa la punta de una herramienta, de radio (R), torneando. Entre pasadas de
cada vuelta, esta herramienta se desplaza una distancia igual al avance por vuelta (f). La rugosidad
total, altura total del perfil, se representa por (Rt).

En el triángulo descrito:
f 2
R2 =(R-Rt)2 + � �
2
2 2 f22
R =R -2R·Rt+Rt +
4
Despreciando el término Rt² por ser muy pequeño:
f2
2R·Rt=
4
Por lo que la rugosidad total, en función del avance y del radio de punta valdrá:
f2
Rt=
8·R
Este valor es un mínimo insalvable para la rugosidad, en función de los mencionados parámetros de
influencia: el avance y el radio de punta, pero otros factores difícilmente cuantificables como son las
vibraciones, imperfecciones en el material, deterioros en el filo, etc. harán que este valor sea algo
mayor en la realidad.

5.14