TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

INGENIERÍA EN DISEÑO INDUSTRIAL

TALLER DE MEJORA CONTINUA

REPORTE DE PRÁCTICA 2. MEJORA Y

OPTIMIZACIÓN DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

DOCENTE: GUZMAN CISNEROS ARELY

● Castro Alejandro
● García Itzel
● Méndez Michelle
● Ruíz Diana
● Soto Benjamín

8A
Introducción
En está segunda parte de la práctica se abordarán una serie de cambios realizados
al proceso de manufactura seleccionado, el cual fue hacer bolsas de dulces. Los
cambios a continuación fueron hechos para la optimización de dicha línea de
producción de bolsas de dulces, aumentando su productividad, efectividad y
también disminuyendo la cantidad de operadores involucrados.

Balanceo de líneas (respecto a la producción anterior)

Aumento de la producción del 15 %

En relación con el proceso anterior

PIEZAS POR HORA = 343 PZ

OPTIMIZACIÓN DEL 15% = 395 PZ / HR
OPTIMIZACIÓN DEL 15% (TIEMPO MUESTRA) = 82 PZ / 744”
Takt time

Índice de producción

TAKT TIME 90% DE EFICIENCIA

PIEZAS POR HORA = 405 Pz

PIEZAS POR 720 “ (TIEMPO MUESTRA) = 81 Pz

Número de operadores
Tiempos de operación
Nuevo Balanceo de Líneas
Fotografías del proceso
Actividades de cada estación

NO. DE
ESTACIÓN OPERACIONES DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES
OPERADORES
Tome una bolsa de plástico del paquete que está al
1. TOMAR LA BOLSA lado derecho en su estación
Tome uno de los stickers posicionados frente a
1 2 2. PEGAR STICKER A LA usted, y péguelo en la parte central inferior de la
BOLSA bolsa
3. SEPARAR Y METER DULCES Tome, uno a uno, un dulce de cada una de las tres
A LA BOLSA bolsas, y meta los tres dulces a la bolsa
Mida 20 cm de listón utilizando la regla pegada
4. MEDIR LISTÓN frente a usted en la estación de trabajo.
5. CORTAR LISTÓN Corte el listón a los 20 cm
2 1
Tome el listón, y amarre el la bolsa con un solo
6. AMARRAR LISTÓN (UN SOLO nudo, ubicándose a unos 5-7 cm de distancia de la
NUDO) parte superior

Nuevo Layout
Aplicación de técnicas lean para mejorar y optimizar recursos de su línea de
producción inicial

- SMED. Reduciendo tiempos de inactividad y mejorando la eficiencia.

- Balanceo de línea. Agrupando actividades y operaciones que cumplan con
el tiempo de ciclo determinado con la finalidad de que la línea de producción
tenga continuidad.

Mejoras implementadas

En la primera corrida de la linea de produccion intentamos usar la estrategia de one

piece flow, donde el primer operador tomaría una bolsa de plástico, marcandola con
una calcomanía en la parte de enfrente y rellenandola con tres dulces diferentes,
para pasarla con el siguiente operador que cortaría un listón de 20 centímetros para
posteriormente amarrar la bolsa de dulces.
Esta técnica no nos funcionó porque hubo una reducción mínima en la producción.

En la segunda ocasión decidimos cambiar nuestro layout agregando un operador

nuevo en la primera operación, entonces en esta ocasión habría dos operadores
marcando la bolsa con una calcomanía en la parte de enfrente, rellenaron las bolsas
con tres dulces diferentes y pasarían la bolsa de dulces al siguiente operador, donde
este cortaría un listón de 20 centímetros y amarrara la bolsa.

Por último decidimos quedarnos con el nuevo layout, la última mejora que
implementamos fue cambiar a los operadores de operación.

Conclusión
En conclusión, se obtuvieron los resultados esperados ya que se llevaron
correctamente a cabo los cambios y mejoras propuestos una vez finalizada la
primera práctica. Este proceso de manufactura costó mucho de hacer en un inicio ya
que no resultaba a la hora de ejecutarse. Pero finalmente la línea corrió sin falla
alguna y se generaron las piezas solicitadas con su optimización implementada.