Libro de Prácticas: P Universidad Autónoma de Querétaro

p UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE QUERÉTARO
(16)
FACULTAD DE QUÍMICA
“PRÁCTICAS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Y TERMOQUÍMICOS”
LIBRO DE PRÁCTICAS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO METALÚRGICO
PRESENTA
FRANCISCO JAVIER MATEHUALA SÁNCHEZ
DIRIGIDO POR
Q. M. SALVADOR ALVARADO BALLEZA

SANTIAGO DE QUERÉTARO, QUERÉTARO, 2007
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE QUERÉTARO
FACULTAD DE QUÍMICA
“PRÁCTICAS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Y TERMOQUÍMICOS”
LIBRO DE PRÁCTICAS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO METALÚRGICO
PRESENTA
FRANCISCO JAVIER MATEHUALA SÁNCHEZ
DIRIGIDO POR
Q. M. SALVADOR ALVARADO BALLEZA
SINODALES
Q.M. SALVADOR ALVARADO BALLEZA

DIRECTOR
Q.M. RAFAEL MORALES RIVERA

SINODAL
Dr. JOSÉ DE JESÚS CORONEL HERNÁNDEZ

SINODAL
Dr. JOSÉ SANTOS CRUZ
SINODAL
AGRADECIMIENTOS
Al Q. M. Salvador Alvarado Balleza,

por su incansable apoyo y su calidad afectiva;
Al Q. M. Rafael Morales Rivera,

por su acertada asesoría y por su amistad;
Al Dr. José de Jesús Coronel Hernández,

por compartir su amistad y conocimientos;
Al Dr. José Santos Cruz,

por su colaboración incondicional;
A mis hermanos,
por su cariño y motivación;
A Ma. Vianey Morales Nieto,

quien hizo que todo valiera la pena.
A mi querida Facultad,
por cuanto he recibido en ella,
tanto de mis maestros, como de mis amigos.
ÍNDICE GENERAL
Contenido Página
ÍNDICE GENERAL i
ÍNDICE DE CUADROS viii
ÍNDICE DE FIGURAS ix
PRÓLOGO
I. INTRODUCCIÓN 1
II. ANTECEDENTES 2
II.1. Generalidades de las aleaciones hierro-carbono 2
II.1.1. El diagrama de equilibrio Fe-Fe3C y las fases en aceros 2
II.1.2. Microconstituyentes de los aceros 4
II.2. Tratamientos térmicos del acero 8
II.2.1. Tratamientos termoquímicos 12
II.2.2. Transformación de la austenita a temperatura constante 13
II.2.3. Transformación de la austenita en enfriamiento continuo 15
II.3. Clasificación de los aceros 16
II.4. Fundiciones 18
II.4.1. Clasificación de las fundiciones 18
II.4.2. Tratamiento térmico de las fundiciones 19
III. OBJETIVOS 22
III.1. General 22
III.2. Específicos 22
IV. ALCANCE 23
V. PRÁCTICAS 24
V.1. Preparación de muestras metalográficas y observación de 25
Estructuras
V.1.1. Introducción 26
V.1.2. Conocimientos previos 26
V.1.3. Objetivo 26
V.1.4. Metodología 26
V.1.4.1. Preparación de muestras metalográficas y análisis 26
i
microscópico
V.1.4.2. Métodos modernos para preparar muestras 30
Metalográficas
V.1.4.3. Tipos de secciones para cortar probetas para 31
análisis metalográfico
V.1.4.4. Material y equipo 31
V.1.4.5. Soluciones y reactivos 32
V.1.4.6. Requerimientos de seguridad 32
V.1.4.7. Disposición de residuos 33
V.1.4.8. Procedimiento 33
V.1.5. Resultados 34
V.1.6. Discusión 34
V.1.7. Conclusiones 35
V.2. Recocido y normalizado 36
V.2.3. Objetivos 37
V.2.4.1. Curvas TTT 37
V.2.4.2. Hornos y atmósferas 41
V.2.4.3. Normalizado 41
V.2.4.4. Recocido 43
V.3. Temple y revenido 50
ii
V.3.3. Objetivo 51
V.3.4.1. Temple del acero 52
V.3.4.2. Influencia de la composición química, tamaño de 52
grano, tamaño de las piezas y medio de
enfriamiento
V.3.4.3. Factores que intervienen en el mecanismo del 53
temple
V.3.4.4. Curvas de enfriamiento e importancia de la 54
agitación
V.3.4.5. Velocidades de enfriamiento 55
V.3.4.6. Medios de temple 56
V.3.4.7. Revenido de los aceros 56
V.3.4.8. Cálculos para revenido 57
V.3.4.9. Tratamientos sub-cero 59
V.4. Determinación de tamaño de grano 64
V.4.3. Objetivo 65
V.4.4.1. Tamaño de grano 65
V.4.4.2. Determinación del tamaño de grano 68
V.4.4.3. Métodos ASTM para determinar el tamaño de grano 69
iii
V.5. Determinación de inclusiones 75
V.5.3. Objetivo 76
V.5.4.1. Sulfuros 77
V.5.4.2. Óxidos 77
V.5.4.3. Silicatos 78
V.5.4.4. Influencia de las inclusiones no metálicas en las 78
propiedades del acero
V.6. Determinación de diámetro crítico ideal de temple 83
V.6.3. Objetivo 84
V.6.4.1. Templabilidad 84
V.6.4.2. Diversos métodos para estudiar el 85
comportamiento de los aceros en el temple
V.6.4.3. Diámetro crítico ideal 87
iv
V.7. Ensayo Jominy 95
V.7.3. Objetivo 96
V.7.4.1. Bandas de templabilidad 97
V.7.4.2. Especificación del ensayo Jominy 98
V.8. Cementación 105
V.8.3. Objetivo 106
V.8.4.1. Cementación gaseosa 107
V.8.4.2. Cementación sólida o en caja 108
V.8.4.3. Cementación de aceros 109
v
V.9. Preparación de muestras de metales no ferrosos (aluminio y 114
cobre) e identificación de microestructura e intermetálicos
V.9.3. Objetivo 115
V.9.4.1. Aluminio y aleaciones 116
V.9.4.2. Cobre y aleaciones 116
V.10. Tratamientos térmicos de solución de intermetálicos en 121
aleaciones de aluminio y endurecimiento artificial
V.10.3. Objetivo 122
V.10.4.1. Aleaciones de aluminio 122
V.10.4.2. Tratamientos térmicos de las aleaciones de 123
Aluminio
vi
V.11. Temple en aleaciones de cobre 131
V.11.3. Objetivo 132
V.11.4.1. Tipos de aleaciones de cobre más importantes 133
V.11.4.2. Tratamientos térmicos de aleaciones de cobre 136
VI. BIBLIOGRAFÍA 143
vii
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro Página
1 Nomenclatura SAE para aceros aleados 17

2 Clasificación de los aceros herramienta 18
3 Clasificación de las fundiciones de la SAE 19
4 Método general para la preparación de muestras 30
metalográficas
5 Temperaturas críticas de normalización para aceros al 42
carbono
6 Relación entre el tamaño de grano y el incremento de Hc 58
7 Influencia del tamaño de grano en las características de 66
los aceros
8 Relaciones entre tamaño de grano, cantidad y N 70
9 Ensayos para determinar el tamaño de grano 73
10 Severidad de temple (H) de diversos medios de 89
enfriamiento
11 Aleaciones endurecibles por envejecimiento 124
12 Designaciones de tratamientos térmicos de aluminio 126
13 Temperaturas para tratamiento térmico T6 en aluminio 355 128
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Página
1 Diagrama de equilibrio de fases Fe-Fe3C 2

2 Cristales de ferrita en un acero de 0.05% de C 4
3 Cristales negros de perlita y retícula blanca de cementita en un 4
acero recocido de 1.10% de C
4 Cristales de ferrita y perlita en un acero recocido de 0.35% de C 5
5 Cristales de perlita 500x 6
6 Estructura atómica de austenita, ferrita y martensita 7
7 Agujas de martensita sobre un fondo blanco de austenita 7
8 Bainita inferior acicular, obtenida por la transformación de un 8
acero de 0.90% de C
9 Descomposición de la austenita en otros constituyentes, en el 9
proceso de enfriamiento de diversas aleaciones Fe-C
10 Representación esquemática de los cambios en microestructura 10
durante el recocido de un acero al 0.20% de C
11 Esquema de tratamientos térmicos más empleados y del 12
desplazamiento de las zonas de transformación
12 Diagrama de transformación isotérmica de un acero eutectoide 14
13 Influencia del carbono en las temperaturas Ms y Mf 15
14 Curvas típicas de transformación por enfriamiento continuo 16
15 Localización de secciones para muestras metalográficas 31
16 Curvas de enfriamiento sobrepuestas en un diagrama hipotético 38
TTT para un acero eutectoide.
17 Influencia del carbono en la Ms 40
18 Curvas de enfriamiento para el centro y la superficie de una 54
probeta templada en agua
19 Incremento de dureza Hc derivado del contenido de carbono 58
20 Incremento de Hc derivado de varios aleantes 59
21 Tamaños de granos nominales ASTM 67
22 Carta de inclusiones no metálicas 80
ix
23 Promedio de durezas que se obtienen en los aceros al 87
carbono después del temple en función del contenido de
carbono y según el porcentaje de martensita obtenida
24 Determinación de los diámetros críticos de un acero templado 89
25 Gráfico que relaciona los diámetros críticos, las severidades de 90
temple y los diámetros críticos ideales de los aceros
26 Diagrama ilustrativo del ensayo Jominy 98
27 Dispositivo de temple para probetas en el ensayo de Jominy 99
28 Probetas opcionales para el ensayo Jominy 100
29 Esquema de la probeta preferente para el ensayo Jominy 101
30 Diagrama de aleación bifásica endurecible por envejecimiento 123
31 Diagrama que muestra la secuencia de tratamientos térmicos 128
para una aleación de aluminio en función de la temperatura
32 Diagrama de equilibrio de las aleaciones Cu-Zn (latón) 133
33 Diagrama de equilibrio de las aleaciones Cu-Sn (bronce) 134
34 Diagrama de equilibrio de las aleaciones Cu-Al (cuproaluminios) 135
x
PRÓLOGO
El presente manual de prácticas de tratamientos térmicos y termoquímicos ha

sido estructurado con la intención de apoyar a los estudiantes del curso práctico
de tratamientos térmicos. En cada una de las prácticas se incluyen los
fundamentos teóricos y prácticos con una secuencia que permite a los
estudiantes comprender los temas, emplear materiales idóneos, optimizar los
recursos, elaborar reportes de calidad, encontrar respuesta al ¿qué?, al ¿para
qué?, al ¿cómo?, al ¿cuándo?, al ¿dónde? y al ¿con qué?. Además, a través de
la utilización de un formato único, se propone una manera de mejorar la
presentación de los reportes.
I. INTRODUCCIÓN
Es de vital importancia que los cursos teórico y práctico de tratamientos térmicos

y termoquímicos se entrelacen, a fin de que los estudiantes se desenvuelvan en
el laboratorio con previas bases teóricas. Sin embargo, más allá del vínculo que
ineludiblemente tiene que existir en ambos cursos, es conveniente tener un
enfoque dirigido hacia la práctica profesional.
Es de poco valor la práctica sin teoría, tampoco adquiere valor la teoría sin
práctica.
La idea fundamental de esta obra es contar con un manual de laboratorio que

sea una herramienta para que los alumnos adquieran conocimientos y
habilidades, los cuales puedan permitirles estar preparados para enfrentar y
resolver problemas a escala industrial. Para lograr esto, es necesario un manual
que plantee prácticas ordenadas de tal manera que favorezcan la enseñanza,
permitan optimizar los recursos con los que se cuenta y cubran plenamente los
objetivos del programa.
Es preciso contar con un manual de laboratorio que este direccionado de

manera clara en los temas para conjuntar una rama tan múltiple e importante
como los tratamientos térmicos a círculos amplios, y en forma fácil de entender.
Los tratamientos térmicos permiten lograr diversas características de los aceros,

así como de otros muchos metales. En consecuencia, dichos tratamientos,
tienen una importancia primordial en las distintas fases de fabricación de la
industria moderna.
1
II. ANTECEDENTES
II.1. Generalidades de las aleaciones hierro-carbono
II.1.1. El diagrama de equilibrio Fe-Fe3C y las fases en aceros
Los aceros son aleaciones de hierro con carbono y, si no tienen agregado

ningún aleante especial, se llaman aceros al carbono. Tales aceros incluyen el
extremo rico en hierro del diagrama Fe-Fe3C hasta 2% de carbono. Por encima
de 2% y hasta 6.67% de carbono están comprendidos los hierros fundidos o
fundiciones de hierro, como se puede apreciar en la Figura 1.
Figura 1. Diagrama de equilibrio de fases Fe-Fe3C (Grinberg, 1994).
El diagrama de fases Fe-Fe3C se presenta desde 0% a 6.67% de carbono. En el

extremo izquierdo del diagrama hay una descomposición peritéctica a 1495°C la
cual da origen a la fase , que es una solución sólida, cúbica de caras centradas
(FCC), de carbono en hierro, con una solubilidad máxima de 2% a 1148°C. Esta
temperatura coincide con una reacción eutéctica, y el eutéctico tiene una
composición de 4.3% de carbono. Es decir, por encima de 1148°C y entre 2% y
2
6.67% de carbono se tendrá una mezcla de fases sólida y líquida. A medida que
se disminuye la concentración de carbono por debajo del 2% de carbono, la
temperatura a la cual comienzan a fundir las aleaciones va aumentando según
la línea JA.
A la temperatura de 727°C hay una reacción eutectoide con una concentración

de 0.8% de carbono. Esta reacción es la descomposición de una fase sólida  en
dos fases sólidas nuevas: ferrita () y cementita (Fe3C) (Grinberg, 1994).
La Figura 1 no es un verdadero diagrama de equilibrio porque la cementita no es

una fase en equilibrio. El grafito es más estable que la cementita y, bajo
condiciones apropiadas, la cementita se descompone para formar grafito. En
aceros ordinarios esta descomposición casi nunca se observa porque la
nucleación de la cementita en el hierro sobresaturado con carbono ocurre
mucho más fácilmente que la nucleación del grafito (Reed-Hill, 1992).
En la Figura 1 se muestran las distintas zonas en que se divide el diagrama Fe-

Fe3C. La fase , de alta temperatura, tiene muy poca importancia industrial. La
zona de solución sólida , llamada también austenita, desaparece por debajo de
727°C en los aceros al carbono, pero puede ser retenida hasta temperatura
ambiente por el agregado de aleantes. Sin embargo, si se enfría lentamente una
aleación desde el rango austenítico, es decir, desde una temperatura por
encima de las líneas GEJ, esta austenita se descompone en cristales primarios
y eutectoide, según su composición química.
Por debajo de la línea PES y su prolongación, hasta alcanzar la composición del

intermetálico (Fe3C), todas las aleaciones tendrán presente en su estructura un
eutectoide llamado perlita, si es que el enfriamiento ha sido lo suficientemente
lento. El eutectoide es una mezcla de cristales de solución sólida , con una
concentración máxima de carbono en solución de 0.025%, llamada ferrita y de
cristales de intermetálico con 6.67% de carbono, llamado cementita o carburo de
hierro (Grinberg, 1994).
3
II.1.2. Microconstituyentes de los aceros
- Ferrita. La ferrita es hierro , o sea hierro casi puro, que puede contener en
solución pequeñas cantidades de silicio, fósforo y otras impurezas. En los
aceros aleados, suelen formar solución sólida con la ferrita o hierro alfa, el Ni,
Mg, Cu, Si, Al, etc. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los
aceros. Cristaliza en una estructura BCC y presenta propiedades magnéticas.
La Figura 2 es una estructura típica de los aceros con bajo contenido de
carbono.
Figura 2. Cristales de ferrita en un acero de 0.05% de C (Vilella) (Apraiz, 1971).
- Cementita. Es carburo de hierro y, por tanto, su composición es de 6.67% de

carbono y 93.33% de hierro en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los
aceros al carbono, alcanzando una dureza superior a 68 HRC. Cristaliza
formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta
los 218ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas.
Una de las formas en las que la cementita puede estar presente se muestra en
la Figura 3.
Figura 3. Cristales negros de perlita y retícula blanca de cementita en un acero

recocido de 1.10% de C (ataque con nital al 3%) (Apraiz, 1971).
4
- Perlita. La estructura laminar formada por ferrita y cementita recibe el nombre
de perlita. El núcleo original de una colonia de perlita se forma usualmente en un
límite de grano o en una partícula de cementita preexistente. La colonia se
extiende rápidamente a lo largo de los bordes de grano y con menor velocidad
en dirección normal a ellos (Chalmers, 1968).
La estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy

lento (perlita gruesa). Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más
cerrada y se denomina perlita fina. Si la perlita laminar se calienta durante algún
tiempo a una temperatura inferior a la crítica (727ºC), la cementita adopta la
forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular (Apraiz, 1971).
Cada grupo de láminas paralelas constituye un cristal de perlita, y aunque

algunas veces, sobre todo en los aceros de composición próxima a la
eutectoide, el contorno de los cristales de perlita no está bien definido, se
pueden conocer los límites de cada cristal con relativa facilidad, sabiendo que
dentro de cada uno de ellos todas las láminas son paralelas. Las Figura 4
muestra cristales de ferrita y perlita, mientras que la Figura 5 presenta los
grupos de láminas que forman la perlita (semejante a una huella digital).
Figura 4. Cristales de ferrita y perlita en un acero recocido de 0.35% de C

(ataque con Vilella) (Apraiz, 1971).
5
Figura 5. Cristales de perlita 500x (ataque con Vilella) (Apraiz, 1971).
- Austenita. Es una solución sólida intersticial de carbono disuelto en hierro  La

máxima solubilidad es del 2% de C a 1148°C. No es estable a temperatura
ambiente. La particularidad característica de la austenita consiste en que ésta
puede existir en las aleaciones de hierro-carbono únicamente a altas
temperaturas, empezando a formarse a la temperatura de 727ºC. Bajo ciertas
condiciones es posible obtener austenita a temperatura ambiente (Kuzmín y
Samojotski, 1986).
- Martensita. El temple del acero origina a la martensita, que resulta como una
estructura de no equilibrio de la transformación sin difusión de la austenita. La
red tetragonal de la martensita presenta sólo una ligera distorsión con respecto
a la red cúbica centrada del hierro puro. Los átomos de C, que están en solución
sólida intersticial en la austenita, no difunden y son atrapados a lo largo del eje c
de la martensita, produciendo la tetragonalidad (Guy, 1970).
La estructura de la martensita se puede apreciar en la Figura 6, acompañada de

la austenita y la ferrita. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la
principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en
la martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita,
entonces durante la transformación ocurre una expansión que produce altos
esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación plástica de la
matriz. La martensita después de la cementita es el constituyente más duro de
los aceros. La martensita se presenta en forma de agujas, como se ilustra en la
Figura 7, y cristaliza en la red tetragonal. Además es magnética.
6
Figura 6. Estructura atómica de austenita, ferrita y martensita (Apraiz, 1971).
Figura 7. Agujas de martensita sobre un fondo blanco de austenita

(100x, 500x y 1000x, respectivamente) (Apraiz, 1971).
- Bainita. Se forma la bainita en la transformación isotérmica de la austenita, en

un intervalo de temperaturas de 250ºC a 550ºC. El proceso consiste en enfriar
rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose
dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.
Desde un principio se diferenciaron dos tipos de estructuras. La bainita superior

de aspecto arborescente, formada de 500ºC a 550ºC, que difiere bastante de la
bainita inferior, formada a más baja temperatura, de 250ºC a 400ºC, que tiene
7
un aspecto acicular bastante parecido a la martensita (Figura 8). La bainita
superior está formada por una matriz ferrítica conteniendo carburos. La bainita
inferior está constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas
placas de carburos. Estas pequeñas placas son paralelas entre sí y su dirección
forma un ángulo de 60º con el eje de las agujas de ferrita.
Figura 8. Bainita inferior acicular, obtenida por la transformación de un acero de

0.90% de C. El fondo blanco es de martensita (Apraiz, 1971).
- Carburos. Los principales elementos que forman carburos, clasificados de

izquierda a derecha según aumenta la estabilidad de sus carburos son: Mn, Cr,
W, Mo, V, Ti, Zr, Ta y Nb. Con excepción del Mn, todos los demás elementos
pertenecen al grupo que reduce la zona  del acero. Los carburos son muy
duros. Observando en el microscopio, aparecen los carburos en forma de
granos o glóbulos de color blanco brillante (Houbaert, 1979).
- Inclusiones no metálicas. Son elementos extraños a la matriz metálica que

aparecen en los aceros, siendo muy perjudicial su presencia, ya que reducen
sus propiedades. Pueden provenir de las escorias, refractarios o de las materias
producidas en los procesos de oxidación y desoxidación. Se pueden clasificar
en los siguientes grupos: sulfuros, óxidos y silicatos (Apraiz, 1971).
II.2. Tratamientos térmicos del acero
La definición de tratamiento térmico dada en el Metals Handbook es: “Una

combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempos
determinados y aplicadas a un metal o aleación en el estado sólido en una
8
forma tal que producirá propiedades deseadas”. Todos los procesos básicos de
tratamientos térmicos para aceros incluyen la transformación o descomposición
de la austenita. La naturaleza y la apariencia de estos productos de
transformación determinan las propiedades físicas y mecánicas de cualquier
acero. La Figura 9 muestra la descomposición de la austenita.
Figura 9. Descomposición de la austenita en otros constituyentes,

en el proceso de enfriamiento de diversas aleaciones Fe-C (Apraiz, 1971).
El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material en o

por encima del intervalo crítico para formar austenita. En la mayoría de los
casos, la rapidez del calentamiento a la temperatura deseada es menos
importante que otros factores en el ciclo del tratamiento térmico. Se puede
considerar la diferencia en temperatura que tiene lugar dentro de las secciones
gruesas y delgadas de artículos de sección transversal variable y, siempre que
sea posible, se debe tomar alguna medida para hacer más lento el
calentamiento de las secciones más delgadas, de tal modo que sea posible
minimizar el esfuerzo térmico y la distorsión.
Estos son los tratamientos térmicos más comunes:
- Recocido total. Este proceso consiste en calentar hasta la zona austenítica y
9
luego enfriar lentamente a lo largo del intervalo de trasformación,
preferentemente en el horno o en cualquier material que sea buen aislante al
calor. Un esquema muy ilustrativo de este tratamiento se puede ver en la Figura
10. El propósito del recocido puede ser refinar el grano, proporcionar suavidad,
mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas y, en algunos casos, mejorar el
maquinado.
Figura 10. Representación esquemática de los cambios en microestructura en el

recocido de un acero al 0.20% de C. a) Estructura original, ferrita y perlita de
grano grueso. b) Justo por encima de la línea A1; la perlita se ha trasformado en
pequeños granos de austenita y la ferrita no ha cambiado. c) Por encima de la
línea A3; sólo austenita de grano fino. d) Después de enfriar a temperatura
ambiente; ferrita de grano fino y pequeñas áreas perlíticas (Avner, 1988).
- Recocidos subcríticos. El calentamiento se hace por debajo de la temperatura

crítica inferior, sin tener tanta importancia como en el caso anterior la velocidad
de enfriamiento. Por medio de este tratamiento se eliminan las tensiones del
material y se aumenta su ductilidad.
- Recocidos de austenización incompleta (globulares). Son tratamientos que se
10
suelen dar a los aceros al carbono o aleados de más de 0.50% de carbono para
ablandarlos y mejorar su maquinabilidad. Consisten en calentamientos
prolongados a temperaturas intermedias entre la crítica superior y la inferior,
seguidos siempre de un enfriamiento lento (Apraiz, 1971).
- Normalizado. El normalizado tiene como propósito obtener una estructura

perlítica de grano fino y distribución homogénea, la cual corresponde a las
propiedades mecánicas óptimas de un acero perlítico. Este tratamiento se
efectúa principalmente sobre aceros hipoeutectoides y eutectoides y consiste en
un calentamiento arriba de la temperatura crítica superior (AC3 + 50°C,
aproximadamente), seguido de un enfriamiento en aire tranquilo. Mediante el
normalizado, se eliminan las tensiones internas y se uniformiza el tamaño de
grano (Houbaert, 1979).
- Temple y revenido. El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la

resistencia de los aceros. Para ello, se calienta en general el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior y se enfría luego
más o menos rápidamente (según la composición y el tamaño de la pieza) en un
medio conveniente (agua, aceite, etc.) (Apraiz, 1971).
El revenido es un proceso que transforma de una forma progresiva la martensita

hacia unas estructuras más estabilizadas y tenaces. Es un tratamiento que se
tiene que aplicar después del temple, con el fin de reducir las tensiones internas
de la pieza originadas por el temple, lo que reduce la fragilidad y disminuye
ligeramente la dureza y la resistencia a la tensión (Pascual, 1970).
- Tratamientos isotérmicos de los aceros. Reciben este nombre ciertos

tratamientos, en los que el enfriamiento de las piezas no se hace de una forma
regular y progresiva, sino que se interrumpe o modifica a diversas temperaturas
durante ciertos intervalos, en los que permanece el material a temperatura
constante durante un tiempo, que depende de la composición del acero, de la
masa de las piezas y de los resultados que se quieren obtener.
11
Las zonas de transformación de los tratamientos más comunes se presentan en
la Figura 11.
Figura 11. Esquema de tratamientos térmicos más empleados y del

desplazamiento de las zonas de transformación. Los puntos y zonas negras
señalan las temperaturas de transformación del acero (Apraiz, 1971).
II.2.1. Tratamientos termoquímicos
En los tratamientos termoquímicos se añaden diferentes productos químicos

durante el proceso. Estos tratamientos tienen efecto sólo superficial en las
piezas tratadas y consiguen aumentar la dureza superficial de los componentes
dejando el núcleo más blando y flexible. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento en atmósferas especiales (Doan, 1953).
12
Los tratamientos pertenecientes a este grupo son:
a) Cementación. Por medio de este tratamiento se aumenta el contenido en

carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temple y
revenido, una gran dureza superficial (Apraiz, 1971).
b) Cianuración y carbonitruración. Las superficies externas endurecidas que

contienen carbono y nitrógeno se producen en baños líquidos de sal
(cianuración) o mediante atmósferas gaseosas (carbonitruración).
En la cianuración la mezcla que más se utiliza está formada por 30% de cianuro
de sodio, 40% de carbonato de sodio y 30% de cloruro de sodio. Las atmósferas
utilizadas en carbonitruración generalmente incluyen una mezcla de gas
portador (N2, H2 y CO), gas enriquecedor (propano o gas natural) y amoniaco
(Avner, 1988).
c) Sulfinización. Es un tratamiento que se da a los aceros a 565°C

aproximadamente en baño de sales de composición especial y que mejora
extraordinariamente la resistencia al desgaste. Esa mejora se consigue por la
incorporación de azufre a la superficie de las piezas de acero sin que con ello se
aumente mucho la dureza y maquinabilidad (Apraiz, 1971).
d) Nitruración. Es un proceso de endurecimiento superficial de aceros aleados

en una atmósfera constituida por una mezcla en proporciones adecuadas de gas
amoniaco y amoniaco disociado. La efectividad del proceso depende de la
formación de nitruros en el acero por la reacción de nitrógeno con ciertos
elementos de aleación (Al, Cr y Mo). La capa nitrurada varía en espesor hasta
un máximo de 0.002 in, comúnmente se conoce como “capa blanca”, debido a
su apariencia después de un ataque químico con nital (Avner, 1988).
II.2.2. Transformación de la austenita a temperatura constante
La estructura que se genera a partir de la transformación de la austenita
13
depende de la composición, del tamaño de grano de la austenita y,
principalmente, de la temperatura a la cual ocurre la transformación. Por lo
tanto, un aspecto básico en la transformación de la austenita es la
determinación del tiempo requerido para la transformación inicial y final en una
serie de temperaturas subcríticas constantes. Si la transformación ocurre bajo
condiciones isotérmicas, el índice de nucleación y el índice de crecimiento de
grano permanecen constantes.
Figura 12. Diagrama de transformación isotérmica de un acero eutectoide

(Clark y Varney, 1962).
Los diagramas de transformación de la austenita se han llamado curvas de la

“S”, debido a que sus formas son a veces similares a la letra “S”. La Figura 12
muestra un diagrama de transformación isotérmica. Las variables
correspondientes de estos diagramas son tiempo, temperatura y transformación.
En muchos casos, toda la austenita no se transforma a martensita, por lo que

las agujas de martensita se observan en una matriz del austenita llamada
austenita retenida. La austenita es relativamente suave, por lo que su presencia
no corresponde a la dureza deseada generalmente en un acero completamente
endurecido (templado).
14
La transformación de la austenita a martensita empieza a una temperatura
señalada como Ms y continúa a medida que la temperatura disminuye hasta la
temperatura designada como Mf, en la cual la reacción cesa (aún cuando exista
austenita retenida). Estas temperaturas están influenciadas por la composición
del acero y, especialmente, por el contenido del carbono, como lo indica la
Figura 13.
Figura 13. Influencia del carbono en las temperaturas Ms y Mf

La temperatura Mf de algunos aceros aleados está debajo de la temperatura

ambiente. Una transformación más completa de la austenita puede ser lograda
enfriando a la temperatura Mf, después calentando a la temperatura ambiente y
posteriormente enfriando a la temperatura Mf. Repitiendo la operación dos
veces. Con cada ciclo que se enfría un porcentaje pequeño de austenita
retenida se convierte en martensita.
II.2.3. Transformación de la austenita en enfriamiento continuo
El método más común de endurecer el acero no implica la transformación

isotérmica, sino que en el temple del acero se utiliza un medio que abstraiga
rápidamente calor de la pieza tratada. La velocidad de enfriamiento depende del
medio que se emplee, tal como se aprecia en la Figura 14, en la cual también se
presentan las curvas que indican el principio y el final de la transformación.
Aunque se asemejan a las curvas de transformación isotérmica, los diagramas
de enfriamiento continuo se desplazan a temperaturas más bajas y a tiempos
más largos.
15
Figura 14. Curvas típicas de transformación por enfriamiento continuo
En la curva A se formará perlita laminar gruesa. La curva B formará perlita más

fina que la de la curva A. La curva C creará perlita fina, pero el tiempo escaso en
el rango superior de temperaturas previene la terminación de esta
transformación y parte de la austenita se transforma en martensita a
temperaturas más bajas. Bajo esta condición, la transformación ocurre a cierto
grado en dos etapas (transformación partida). La estructura de un acero que ha
transformado de este modo consiste en una mezcla de perlita fina y martensita.
Pueden ser obtenidas estructuras donde la perlita fina, la bainita y la martensita
están presentes. Con un índice suficientemente rápido de enfriamiento, tal como
el indicado por la curva D, la transformación no ocurre hasta que se alcanza una
baja temperatura, y entonces se forma martensita. Existe una condición en la
que el enfriamiento es como el indicado por la curva E, la cual producirá un
acero completamente endurecido, pero que representa también la velocidad
crítica de enfriamiento. Un enfriamiento más lento que la velocidad crítica de
enfriamiento no permitirá una pieza totalmente endurecida, debido a la
formación de constituyentes diferentes a la martensita (Clark y Varney, 1962).
II.3. Clasificación de los aceros
De todas las formas para clasificar aceros, tal vez la que más se emplea y sobre
16
todo la más clara es la norma SAE ya que sólo emplea cuatro dígitos para
identificar aceros. El Cuadro 1 muestra la clasificación de algunos aceros al
carbono y aleados. Los dos primeros dígitos indican el tipo de acero y los dos
últimos expresan el contenido de carbono del acero, multiplicado por 100.
Cuadro 1. Nomenclatura SAE para aceros aleados (Grinberg, 1994).
Tipo Nombre Aleantes

SAE
10XX Aceros al carbono …………………
11XX Aceros al carbono Altos en azufre y bajos en fósforo
12XX Aceros al carbono Refosforizados y resulfurizados
13XX Aceros al Mn 1.75% Mn
23XX Aceros al Ni 1.6 a 1.9% Ni
25XX Aceros al Ni 3.5% Ni
31XX Aceros al Ni-Cr 1.25% Ni y 0.60% Cr
40XX Aceros al Mo 0.35% Mo
41XX Aceros al Cr-Mo 1.00% Cr y 0.20% Mo
43XX Aceros al Cr-Ni-Mo ………………..
46XX Aceros al Ni-Mo 1.75% Ni y 0.25% Mo
48XX Aceros al Ni-Mo 3.5% Ni y 0.25% Mo
51XX Aceros al Cr 0.80% Cr
52XX Aceros al Cr 1.50% Cr
61XX Aceros al Cr-V ………………..
86XX Aceros al Ni-Cr-Mo 0.55% Ni, 0.50% Cr y 0.20% Mo
92XX Aceros al Mn-Si 0.80% Mn y 2.00% Si
17
Existen también los aceros herramienta, un grupo en el que se incluyen todos
los aceros que normalmente se emplean para la fabricación de herramientas
destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por
cortadura, por presión o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas
tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30% y se clasifican
como se muestra en el Cuadro 2 (ASM, 1975).
Cuadro 2. Clasificación de los aceros herramienta (Apraiz, 1982).
Grupo Símbolo Tipo

Templados en agua W ----------
Resistentes al impacto S ----------
Trabajo en frío O Templable en aceite
A Mediana aleación y normalizable
D Alto carbono, alto cromo
Trabajo en caliente H H1-H19, base cromo
H20-H39, base tungsteno
H40-H59, base molibdeno
Alta velocidad T Base tungsteno
M Base molibdeno
Moldes P Aceros para moldes
Propósitos específicos L Baja aleación
F Carbono-tungsteno
II.4. Fundiciones
II.4.1. Clasificación de las fundiciones
Las fundiciones son aleaciones hierro, carbono y silicio que contienen de 2% a

6.67% de carbono y adquieren su forma definitiva por colada, no siendo nunca
las fundiciones sometidas a procesos de deformación plástica. Este carbono
aparece en forma de grafito (fundición gris) o en forma de carburo (fundición
blanca). El grafito de la fundición gris, por su parte, en el microscopio se aprecia
18
como láminas (fundición gris laminar), como nódulos (fundición maleable) o
como esferoides (fundición dúctil). La clasificación (SAE) de las fundiciones se
presenta en el Cuadro 3 (Apraiz, 1998).
Cuadro 3. Clasificación de las fundiciones de la SAE (ASM, 1975).
Fundiciones
Grises Dúctiles Maleables Aleadas
G1800 D4018 M3210 Blancas resistentes a la abrasión
G2500 D4512 M4504 Resistentes a la corrosión
G3000 D5506 M5003 Grises resistentes al calor
G3500 D7003 M5503 Dúctiles resistentes al calor
G4000 DQ & T M7002
M8501
II.4.2. Tratamiento térmico de las fundiciones
A continuación se describen los tratamientos térmicos más comunes para las

fundiciones:
a) Eliminación de tensiones. Las piezas de fundición, que se han conformado

por moldeo, suelen tener tensiones internas debidas a los procesos de
solidificación. La eliminación de estos esfuerzos se consigue calentando las
piezas de fundición a unos 550°C durante periodos de tiempo comprendidos
entre media hora a varias horas, dependiendo del espesor de la pieza.
b) Ferritizante. Las piezas de fundición gris obtenidas por moldeo suelen tener
demasiada dureza para su mecanizado posterior. Este comportamiento se debe
al enfriamiento demasiado rápido en el momento de la conformación. Estas
piezas se someten a temperaturas superiores a los 595°C y los carburos de
hierro existentes evolucionan descomponiéndose en ferrita y grafito. En la
práctica se acostumbra calentarlas a unos 760°C durante una hora. La velocidad
de enfriamiento suele ser del orden de los 110°C/hora.
19
c) Grafitizante. El recocido grafitizante se aplica a las fundiciones que contienen
gran cantidad de carburos. Las temperaturas alcanzadas suelen ser del orden
de los 850°C a 950°C. El tiempo de permanencia a esta temperatura varía de
unos 15 minutos a unas horas, depende de las dimensiones de la pieza. La
velocidad de enfriamiento también es recomendable que sea de unos 110°C/h
(Molera, 1992).
d) Normalizado. Es un tratamiento térmico en el que se lleva a la pieza por

encima de la temperatura de austenización, se mantiene a esta temperatura
durante aproximadamente una hora (depende del tamaño) y se enfría al aire.
Las temperaturas de normalización suelen variar de 875°C a 925°C (Apraiz,
1998).
e) Maleabilización. La maleabilización consiste en convertir la fundición blanca,

muy dura y frágil en maleable. Para ello los carburos se hacen evolucionar
descomponiéndose en ferrita y nódulos de grafito. Esta difusión de los átomos
de carbono necesita temperatura y tiempo. Este recocido suele durar unos 7
días, a base de un día para calentar (900°C a 1000°C), tres de permanencia a
esta temperatura y tres para enfriar la fundición.
f) Temple por inducción. El rango de temperaturas de 860°C a 960°C es típico

para el temple por inducción de hierros nodulares y grises. Las fundiciones
templadas por inducción tienen una penetración de temple muy definida y
marcada con una zona de transición corta. Generalmente, cuanto menor sea el
contenido en carbono, mayor será la temperatura de temple. La posibilidad de
templar un hierro gris dependerá de la composición de su matriz de carbono
(ferrítica-perlítica, perlítica) y la cantidad, tamaño, forma y distribución de las
láminas de grafito. Una matriz perlítica se comporta mejor al temple por
inducción. Las fundiciones grises con una matriz ferrítica no pueden templarse
por inducción.
En el temple de las fundiciones nodulares los nódulos frenan el avance de las

grietas durante el proceso, por lo que las fundiciones nodulares tienen ventajas
20
sobre las grises. El temple por inducción se usa habitualmente para las
fundiciones nodulares martensíticas y para las perlíticas. Debido a que las
fundiciones nodulares son más fuertes, pueden soportar mayores tensiones
durante el calentamiento y enfriamiento que las fundiciones grises (Rudnev,
2003).
21
III. OBJETIVOS
III.1. General
Complementar y reforzar el aprendizaje del programa de teoría, de manera que

se mejoren las bases para realizar tratamientos térmicos idóneos en diferentes
metales. Se buscará una vinculación de lo aprendido con una realidad tangible,
por lo que se promoverá la participación activa de los estudiantes
enfrentándolos a problemas reales, donde se pueda dar su aportación para el
entendimiento teórico-práctico.
III.2. Específicos
- Conocer cada uno de los tratamientos térmicos, interpretando debidamente

los fenómenos fisicoquímicos.
- Proporcionar experiencias concretas y oportunidades para afrontar los errores
conceptuales de los alumnos.
- Lograr una adecuada expresión escrita en la presentación de los resultados.
- Interaccionar con diversas fuentes de Información.
- Transferir o generalizar soluciones a otras situaciones problemáticas.
- Manejar adecuadamente los equipos de laboratorio.
- Formar hábitos de ahorro de recursos.
- Desarrollar habilidades de razonamiento lógico e interpretativo.
- Procesar, valorar e interpretar los resultados experimentales obtenidos.
- Identificar y formular el problema dada una situación problemática.
- Diseñar experimentos y/o montajes experimentales que permitan constatar
la hipótesis de problemas planteados.
22
IV. ALCANCE
Este libro de prácticas servirá de apoyo a los alumnos de octavo semestre de la

carrera de Ingeniero Químico Metalúrgico e Ingeniero Químico en Materiales
con derecho a cursar la asignatura
23
V. PRÁCTICAS
A continuación se presentan los títulos de las prácticas de laboratorio que se

realizarán para cubrir el programa de la materia de “tratamientos térmicos y
termoquímicos”:
1) Preparación de muestras metalográficas y observación de estructuras.

2) Recocido y normalizado.
3) Temple y revenido.
4) Determinación de tamaño de grano.
5) Determinación de inclusiones.
6) Determinación de diámetro crítico ideal de temple.
7) Ensayo Jominy.
8) Cementación.
9) Preparación de muestras de metales no ferrosos (aluminio y cobre) e
identificación de microestructura e intermetálicos.
10) Tratamientos térmicos de solución de intermetálicos en aleaciones de
aluminio y endurecimiento artificial.
11) Temple en aleaciones de cobre.
24
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE QUERÉTARO Clave Pre-
FACULTAD DE QUÍMICA requisito
Laboratorio de Tratamientos
Térmicos y Termoquímicos 753 736
ACADEMIA DE METALURGIA
Nombre de la práctica: Práctica:
Preparación de muestras metalográficas y 1 10 Páginas Páginas de

observación de estructuras la 25 a 35
Contenido Página
1. Introducción. 26
2. Conocimientos previos. 26
3. Objetivo. 26
4. Metodología. 26
4.1. Preparación de muestras metalográficas 26
y análisis microscópico.
4.2. Métodos modernos para preparar muestras 30
metalográficas.
4.3. Tipos de secciones para cortar probetas. 31
4.4. Material y equipo. 31
4.5. Reactivos y soluciones. 32
4.6. Requerimientos de seguridad. 32
4.7. Disposición de residuos. 33
4.8. Procedimiento. 33
5. Resultados. 34
6. Discusión. 34
7. Conclusiones. 35
25
V.1. Preparación de muestras metalográficas y observación de estructuras
V.1.1. Introducción
En esta práctica se valorará al microscopio como la herramienta más importante

del metalurgista tanto desde el punto de vista científico como técnico. Sin
embargo, para que se pueda hacer una observación microscópica, las muestras
metálicas deben de pasar por un proceso que genere superficies pulidas y en
las que un ataque químico permita la diferenciación de los microconstituyentes.
La especificación ASTM E3 es la principal referencia para realizar el análisis

microscópico en esta práctica.
Mediante el análisis microscópico es posible determinar el tamaño de grano, y el

tamaño, forma y distribución de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto
sobre las propiedades mecánicas del metal.
V.1.2. Conocimientos previos
- Metalografía.
- Especificación ASTM E3.
V.1.3. Objetivo
Desarrollar habilidad en la preparación de muestras metalográficas, así como

estudiar diferentes tipos de microestructuras y su naturaleza.
V.1.4. Metodología
V.1.4.1. Preparación de muestras metalográficas y análisis microscópico
El análisis microscópico consiste en examinar la superficie de una probeta,
26
pulida a espejo y luego atacada con reactivos apropiados. Este examen permite
reconocer la existencia y distribución de los constituyentes, ya que estos se
comportan diferente frente al reactivo: algunos se ennegrecen, otros se
colorean, y otros permanecen brillantes al no ser atacados. Las operaciones que
se hacen para el análisis metalográfico son las siguientes: a) toma de muestras
y probetas, b) preparación de la probeta, c) ataque de la superficie especular de
la probeta, d) observación al microscopio y reproducción fotográfica y e)
interpretación (Lucchesi, 1973).
Por conveniencia de manipulación, siempre que sea posible, se recomienda

mantener el tamaño de las muestras para el examen microscópico dentro de
ciertos límites, entre 6 mm y 25 mm de diámetro para redondos o de lado para
secciones cuadradas. Las muestras demasiado pequeñas o muy grandes
resultan muy difíciles de pulir; las primeras por la tendencia que muestran los
bordes a redondearse y las últimas por la dificultad para eliminar todas las rayas
(Greaves, 1974).
Cuando es necesario preservar un borde o cuando una probeta es tan pequeña

que es difícil sujetarla contra el papel abrasivo, la probeta se puede montar
sobre un compuesto adecuado (normalmente baquelita o lucita). La desventaja
de este método es que la aplicación de calor puede causar la alteración de la
estructura de la probeta (Higgins, 1982).
Una vez cortada la muestra se procede a desbastar empleando en forma

sucesiva papeles de lija cada vez más finos (180, 240, 320, 400, 500, 600, 1200,
etc.). La probeta se mantiene con la cara hacia abajo sobre la lija, imprimiéndole
un movimiento firme de vaivén que la acerque y la aleje del operador, hasta
formar un sistema plano y uniforme de rayas paralelas. Cada vez que se cambie
de lija se debe de limpiar la probeta con agua y se continúa el lijado cambiando
la dirección para formar un ángulo recto en relación a la serie de rayas
anteriores y reemplazarlas por un sistema de rayas más finas. Posteriormente,
se procede a pulir la probeta en una pulidora mecánica provista de un paño
27
giratorio sobre el que se proyectan polvos abrasivos en suspensión en agua. La

probeta se lava y se seca con aire seco cuando termina el pulido y se procede al
ataque químico, el cual dura unos cuantos segundos. Después de atacada la
muestra se lava a la perfección al chorro de agua corriente y después con
alcohol. Para secar las muestras con rapidez debe emplearse una corriente de
aire seco (Chaussin y Hilly, 1971).
La elección del reactivo depende de la naturaleza del material en examen, y del

objetivo que se pretende. A continuación se presenta un listado de reactivos de
ataque comunes.
- Ácido pícrico (picral): 4 g de ácido pícrico cristalizado + 100 ml de alcohol

etílico a 95%. Oscurece la martensita. El ataque se prolonga aproximadamente
10 segundos.
- Ácido nítrico (nital): 2 ml de ácido nítrico concentrado (d = 1.4) + 100 ml de
alcohol etílico a 95%. Resalta los diversos constituyentes estructurales y el
contorno de los granos de los aceros no aleados. Pone de manifiesto las
uniones de los granos de ferrita; la perlita se ennegrece y la cementita se
mantiene blanca.
- Vilella: 95 ml de alcohol etílico + 5 ml de ácido clorhídrico (d = 1.19) + 1 g de
ácido pícrico. Contrasta la orientación de los cristales y permite determinar su
número y tamaño.
- Picrato sódico: 2 g de ácido pícrico cristalizado + 100 ml de solución acuosa de
hidrato sódico a 25%. Descubre la cementita y los carburos complejos en los
aceros especiales. Debe usarse la solución recién preparada e hirviendo. La
duración del ataque es de unos 5 a 10 minutos.
- Ácido fluorhídrico: 0.5 ml de ácido fluorhídrico a 40% + 99.5 ml de agua
destilada. Reactivo de uso general para mostrar la microestructura. Se aplica
frotando con algodón hidrófilo durante unos 15 segundos.
- Reactivo triácido: 1 ml de ácido fluorhídrico a 40% + 1.5 cm3 de ácido
clorhídrico (d = 1.19) + 2.5 ml de ácido nítrico (d = 1.41) + 95 ml de agua
destilada. Descubre los granos de las aleaciones conteniendo cobre y de las
28
aleaciones AI-Zn-Mg. Es muy adecuado para aleaciones tipo duraluminio y para

ver la difusión del cobre en los chapados. Se aplica por inmersión durante 5 a 20
segundos. Después del ataque se lava con agua caliente y se seca a chorro de
aire filtrado. No debe eliminarse el depósito formado sobre la superficie.
- Ácido fosfórico: 40 ml de ácido fosfórico a 75% + 60 ml de agua destilada.
Pone en evidencia la microestructura del aluminio en las aleaciones AI-Mg y las
AI-Zn-Mg elaboradas plásticamente. Se aplica por inmersión durante 3 a 10
minutos.
- Reactivos para cobre: solución a 10% de persulfato amónico, solución a 3% de
agua oxigenada y amoníaco concentrado, solución a 10% de ácido nítrico, entre
otros.
- Reactivos para las aleaciones de cobre: a) 50 ml de ácido clorhídrico + 5 g de
percloruro de hierro + 100 ml de agua destilada. Apropiado para bronces y
latones comunes. b) 50 ml de ácido nítrico + 25 ml de ácido acético glacial + 25
ml de agua destilada. Apropiado para el bronce de aluminio (Lucchesi, 1973).
En algunas de las muestras es posible observar directamente su microestructura

sin necesidad de ataque químico, pero la mayor parte de ellas deberán ser
tratadas químicamente para apreciar las fases presentes. El tiempo y la
concentración son los factores más importantes que intervienen en el ataque y
deben ser controlados cuidadosamente (Calvo, 1971).
Abundante es la información que puede suministrar un examen metalográfico. El

principal instrumento para la realización de un examen metalográfico lo
constituye el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una
muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000 (Vander, 1999).
Para conseguir una buena reproducción fotográfica hay que escoger con el
máximo cuidado la iluminación y los aumentos. Como norma general los
aumentos deben ser los mínimos necesarios para que la estructura que interesa
sea claramente visible (Lucchesi, 1973).
29
V.1.4.2. Métodos modernos para preparar muestras metalográficas.
Hay muchos tipos de aparatos eléctricos para la preparación de probetas que

permiten realizar operaciones de desbastado y pulido. Algunos equipos tienen
sostenedores que pueden preparar varias probetas simultáneamente, lo cual es
muy ventajoso. La mayor parte de los equipos constan de un plato giratorio
cubierto con papel abrasivo, el cual permite que la probeta se desbaste al hacer
presión y girarla en el mismo sentido que él. El uso de agua previene la
adherencia de abrasivos y contaminación. El Cuadro 4 presenta el método para
la preparación de muestras metalográficas. Este método utiliza los papeles
abrasivos convencionales de SiC y es de uso general. La práctica indica que
para metales ferrosos se pueden omitir los pasos 5 y 6 del Cuadro 4.
Cuadro 4. Método general para la preparación de muestras metalográficas de

metales ferrosos (pasos 1, 2, 3, 4 y 5) y no ferrosos (ASTM, 2005).
P Superficie Lubricante Tipo de Tiempo Fuerza en RPM Rotación

a abrasivo (s) =3cm (Superficie-
probeta)
s N(lbf)
o
1 Papel Agua 120 (P120-400) 15-45 20-30 (5-8) 200- Mismo
abrasivo SiC/Al2O3 300 sentido
(desbaste)
2 Papel Agua 240 (P220) 15-45 20-30 (5-8) 200- Mismo
abrasivo SiC 300 sentido
3 (fino) Agua 320 (P500) 15-45 20-30 (5-8) 200- Mismo
SiC 300 sentido
4 Agua 600 (P1200) 15-45 20-30 (5-8) 200- Mismo
SiC 300 sentido
5 Paño Lubricante Pasta de 120-300 20-30 (5-8) 100- Mismo
áspero compatible diamante 6m 50 sentido
6 Paño fino Lubricante Pasta de 60-120 10-20 (3-5) 100- Mismo
compatible diamante 1m 50 sentido
7 Paño Agua Suspensión de 30-60 10-20 (3-5) 100- Sentido
sintético alúmina 0.05m 50 contrario
30
V.1.4.3. Tipos de secciones para cortar probetas.
Por conveniencia, las probetas que se pulen para el análisis metalográfico

generalmente no miden más de 12 mm2 a 25 mm2.
La Figura 15 muestra las distintas secciones para cortar probetas metálicas, en

donde la zona A corresponde a una superficie rolada, la B a la zona de dirección
de rolado, la C al lado rolado, la D a una sección plana, la E a la sección
longitudinal perpendicular a la superficie rolada, la F a la sección transversal, la
G a la sección longitudinal radial y la H a la sección longitudinal tangencial.
Figura 15. Localización de secciones para muestras metalográficas

(ASTM, 2005).
La altura de las probetas no debe ser más allá de la necesaria para el pulido,
debido a que las probetas grandes son generalmente más difíciles de preparar.
(ASTM, 2005).
V.1.4.4. Material y equipo
Material
- Muestras de aceros. Se recomiendan probetas que hayan sido tratadas

térmicamente de diferentes maneras. Incluir tanto aceros al carbono como
aceros aleados. Además, se solicitará de manera anticipada el muestrario de
probetas patrón con las que cuenta el área.
31
- Atlas de microestructuras.
- 2 pipetas de 5 ml.
- Matraz aforado de 50 ml o 100 ml.
- 2 vasos de precipitados de 250 ml.
- Perilla.
- Pañuelo suave o algodón.
- Vidrio de reloj.
Equipo
- Cortadora.
- Montadora (en caso de que las muestras sean muy pequeñas).
- Desbastadora.
- Pulidora.
- Microscopio metalográfico.
- Cámara fotográfica.
V.1.4.5. Soluciones y reactivos
- Suspensión de alúmina.
- Soluciones para ataque químico de las probetas (nital y picral). Para prepararlas
se requerirá ácido nítrico concentrado, etanol (o metanol) y ácido pícrico
(considerar las concentraciones indicadas en los antecedentes).
V.1.4.6. Requerimientos de seguridad
En todas las prácticas será necesario trabajar con bata. Se prepararán las
soluciones usando guantes, mascarilla con filtro y lentes de seguridad. Nunca se
pipeteará con la boca. Los ácidos requerirán un cuidado especial cuando
queramos diluirlos, nunca echaremos agua sobre ellos; siempre al contrario, es
decir, ácido sobre agua. Se desconectarán y limpiaran los equipos después de
32
usarlos. Se procederá en los laboratorios de una manera correspondiente a lo

establecido por el reglamento de los laboratorios del área.
V.1.4.7. Disposición de residuos
Las soluciones preparadas en esta práctica deberán conservarse en frascos

debidamente identificados, ya que se utilizarán en prácticas posteriores.
V.1.4.8. Procedimiento
a) Las muestras se montarán, desbastarán y pulirán (si no se dominan estas

técnicas, proceder como se indica en los antecedentes de esta práctica).
b) El ataque se hará colocando unas gotas de una solución de nital (4 ml de
ácido nítrico concentrado en 100 ml de alcohol etílico a 95%) sobre un vidrio de
reloj, en donde se colocará la probeta pulida boca abajo y se mantendrá durante
cinco segundos.
c) Una vez atacada la probeta, se lavará con cuidado bajo un chorro de agua.
Después se lavará la muestra con alcohol y se secará con aire seco.
d) Se observará la probeta al microscopio metalográfico y si ésta resulta
sobreatacada, se repetirá el proceso de desbaste fino desde el último papel
abrasivo (grano más fino) y se volverá a pulir en un paño, para después volver a
atacar acortando el tiempo del proceso. Si la pieza resulta subatacada, sólo se
tendrá que continuar el ataque por más tiempo.
e) Se harán comparaciones entre lo que se observa en el microscopio y las
microestructuras presentadas en la bibliografía. Mediante esto se podrán
conocer los diferentes tipos de constituyentes de los aceros, al tiempo que se
asocian a un tratamiento térmico específico.
f) Será conveniente emplear algún reactivo selectivo para diferenciar la ferrita de
la cementita (picral, por ejemplo).
g) Se tomarán fotografías.
33
V.1.5. Resultados
Para reportar los resultados adecuadamente se deberán presentar las

fotografías de las distintas muestras observadas, indicando con flechas los
diferentes constituyentes y haciendo observaciones, siempre que sea necesario.
Especificar en cada fotografía el acero del que se trata, los aumentos utilizados
en el metaloscopio y el tratamiento térmico que se le aplicó previamente.
V.1.6. Discusión
Al hacer el análisis de los resultados nos debemos referir a qué información

importante se puede extraer de los resultados. Además qué posibles
explicaciones se le pueden asignar a dichos resultados.
Antes de realizar el análisis de resultados será conveniente tener respuesta a

las siguientes preguntas:
- ¿Corresponde la microestructura de cada acero a la del tratamiento térmico

que se le aplicó?
- ¿Observó todas las microestructuras de los aceros?
- ¿Concuerdan las proporciones de las fases presentes con las predichas por el
diagrama Fe-Fe3C?
En caso de que no haya coincidencia entre los resultados obtenidos y las

microestructuras que muestra la bibliografía, exponer las causas de las
diferencias y el posible origen de los errores.
Notas:
A. Para obtener buenas metalografías será necesario efectuar el desbaste

usando lijas prácticamente nuevas y con la secuencia presentada en los
antecedentes de esta práctica.
34
B. Será necesario utilizar un chorro de agua durante los pasos de desbaste. El

agua impedirá el sobrecalentamiento del metal y permitirá eliminar pequeñas
partículas que podrían afectar a las operaciones subsecuentes.
C. Los paños que se usen deberán estar perfectamente limpios. No es
conveniente usar paños viejos y desgastados.
D. Será necesario utilizar las suspensiones de alúmina pertinentes para cada
tipo de metal.
E. Si se utiliza un pañuelo suave para secar las probetas, se deberá presionar
una sola vez sobre la probeta y posteriormente se puede aplicar aire seco (que
podrá ser incluso de la boca).
F. El sobreataque es tan inadecuado como el ataque escaso, el sobreataque
puede ocultar muchos detalles finos y ensanchar los límites de grano logrando
una imagen falsa.
G. El éxito del pulido y el tiempo empleado en la operación dependerán en gran
medida del cuidado con que se haya realizado el desbaste. Si una probeta tiene
rayas profundas y gruesas, que no se han eliminado en la última de desbaste,
se pierden el tiempo y el trabajo si se pretende eliminarlas en el pulido fino.
V.1.7. Conclusiones
Las conclusiones corresponderán a un conjunto de explicaciones breves

extraídas del análisis de resultados. Son verdades obtenidas a partir de los
resultados.
35
Recocido y normalizado 2 13 Páginas Páginas de la

36 a 49
Contenido Página
3. Objetivo. 37
4. Metodología. 37
4.1. Curvas TTT. 37
4.2. Hornos y atmósferas. 41
4.3. Normalizado. 41
4.4. Recocido. 43
5. Resultados. 47
6. Discusión. 48
7. Conclusiones. 49
36
V.2. Recocido y normalizado
Los tratamientos térmicos que se realizarán en esta práctica son sencillos y, en

general, no presentarán problemas excepto que se haga una elección incorrecta de
la temperatura de austenitización. Por medio de ellos es posible obtener una
estructura blanda y dúctil, libre de tensiones y homogénea.
- Metalografía y generalidades de las aleaciones Fe-C (diagrama de equilibrio,

microconstituyentes, clasificación, etc.).
- Recocido.
- Normalizado.
- Curvas TTT.
- Hornos y atmósferas para tratamientos térmicos.
V.2.3. Objetivos
a) Realizar tratamientos térmicos de recocido y normalizado en diferentes

aceros.
b) Observar el efecto de estos tratamientos en la microestructura y la dureza.
c) Valorar los distintos factores que influyen en estos tratamientos térmicos.
V.2.4. Metodología
V.2.4.1. Curvas TTT
Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura

requeridos para una transformación isotérmica de la austenita. La austenita es
inestable debajo de la temperatura crítica y se necesita saber cuánto tiempo
37
requerirá para empezar a transformarse a una temperatura subcrítica específica,

cuánto tiempo precisará para estar completamente trasformada y cuál será la
naturaleza del producto o productos de esta transformación (Martínez y
Palacios, 2001).
Figura 16. Curvas de enfriamiento sobrepuestas en un diagrama hipotético TTT

para un acero eutectoide. La porción achurada de la curva de enfriamiento
indica la transformación (Avner, 1991).
La Figura 16 es un diagrama hipotético TTT. La curva de enfriamiento 1 muestra

una rapidez de enfriamiento muy lenta, típica del recocido convencional. El
producto de la transformación a esa temperatura será perlita gruesa. Por debajo
de la temperatura x'1, la rapidez de enfriamiento no tendrá efecto en la
microestructura o en las propiedades. La curva 2 ilustra un "ciclo de recocido" o
"isotérmico" y se diseñó directamente del diagrama TTT. El proceso se lleva a
cabo enfriando el material rápidamente desde arriba del intervalo crítico basta
38
una temperatura predeterminada de la porción superior del diagrama TTT y

manteniéndolo durante el tiempo indicado para producir la transformación
completa. En contraste con el recocido convencional, este tratamiento produce
una microestructura y dureza más uniformes. La curva 3 puede considerarse
típica de normalización, el diagrama indica que la transformación empezará en
el punto x3, con la formación de perlita gruesa, en un tiempo más corto que el
del recocido. La curva 4, típica de un temple lento en aceite, es parecida a la
descrita en líneas anteriores, y la microestructura será una mezcla de perlita
media y fina. La curva de 5, típica de una rapidez intermedia de enfriamiento
empezará a transformarse (en x5) a perlita fina en un tiempo relativamente corto.
La transformación a perlita fina continuará hasta que la curva sea tangente a
algún porcentaje transformado (por ejemplo, 25%), en x'5. Por debajo de esta
temperatura, la curva de enfriamiento irá en una dirección de disminución de
porcentaje transformado. Como la perlita no puede formar austenita al enfriarse,
la transformación deberá detenerse en x'5. La microestructura en este punto
constará de 25% de fina perlita nodular que rodea ampliamente los granos
austeníticos existentes. Se mantendrá en esta condición hasta que la línea Ms
(martensita inicial) se cruce en x"5. La austenita restante ahora se transforma en
martensita. La microestructura final a temperatura ambiente consistirá en 75%
de martensita (áreas blancas) y 25% de fina perlita nodular ampliamente
concentrada a lo largo de las fronteras originales de grano de austenita. La
curva 6 es suficientemente rápida para evitar la transformación en la región de la
nariz. Se conserva austenítica hasta que la línea Ms se alcanza en x6. La
transformación a martensita tendrá lugar entre las líneas Ms y Mf. La
microestructura final será enteramente martensita con alto grado de dureza. En
la Figura 17 se observa la influencia del carbono en la temperatura Ms (Avner,
1991)
39
Figura 17. Influencia del carbono en la Ms (Asdrúbal, 1992).
La curva de enfriamiento 7, que es tangente a la nariz, presenta la rapidez

crítica de enfriamiento para este acero. Cualquier rapidez de enfriamiento menor
que la indicada cortará la curva arriba de la nariz y formará algún producto de
transformación más blando, en tanto que cualquier rapidez de enfriamiento
mayor que la ilustrada formará solo martensita. Una estructura bainítica
completa puede formarse sólo mediante un enfriamiento suficientemente rápido,
para pasar por alto la nariz de la curva y luego mantenerla en el intervalo de
temperatura en el que se forma la bainita, hasta que se termina la
transformación. Esto se ve en la curva de enfriamiento 6 y luego por la 8.
Obviamente, las muestras de acero enfriadas de manera continua contendrán
sólo pequeñas cantidades de bainita, y probablemente por esta razón dicha
estructura se reconoció hasta que se realizó el estudio isotérmico (Avner, 1991).
Los elementos de aleación desplazan las curvas TTT hacia tiempos más largos
debido a que antes de producirse las transformaciones los elementos de
aleación están homogéneamente distribuidos en la austenita, pero cuando ésta
se transforma en ferrita, perlita o bainita, éstos deben redistribuirse y
desplazarse por difusión, al ser átomos grandes su difusión es lenta y frenan el
avance de la transformación (Dinunzy y Duffy, 1990).
Además de los elementos de aleación, la adición de carbono y el grano grueso,

desplazan las curvas TTT hacia la derecha. Sin embargo, el carbono produce un
aumento ostensible de la dureza, mientras que otros elementos de aleación no
40
afectan la dureza máxima. Por otra parte, el grano grueso tiende a reducir la
tenacidad lo que lo hace poco deseable (Cabo, 1982).
V.2.4.2. Hornos y atmósferas
El horno es el elemento principal de los tratamientos térmicos. Es un

instrumento constituido por una caja susceptible de calentamiento y que permite
el control y la regulación del tiempo, de la temperatura, de la atmósfera y de las
velocidades de calentamiento y de enfriamiento.
En los tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa

encerrada dentro del horno, que está en contacto con las piezas a tratar. Las
atmósferas pueden tener carácter neutro, oxidante o reductor. El papel
desempeñado por la atmósfera controlada es doble. En efecto, por una parte
evita que se produzcan reacciones perjudiciales, como son la oxidación y la
decarburación de las piezas que se están tratando. Por otra parte, permite
realizar las reacciones previstas, a saber, la reducción de óxidos superficiales y
la eliminación de gases adsorbidos. El vacío se utiliza para sinterizar carburos
cementados y para el tratamiento térmico especial de aceros aleados (Molera,
1992).
V.2.4.3. Normalizado
Los factores a considerar al realizar una austenización son: la temperatura

máxima alcanzada a través de la sección, la uniformidad de la temperatura, el
tiempo de permanencia a dicha temperatura y la velocidad de enfriamiento.
El normalizado se define como un calentamiento hasta una temperatura

conveniente, por encima de AC3, una permanencia a dicha temperatura, seguida
de un enfriamiento en el aire.
Por tanto, un buen proceso de normalización requiere: a) que la pieza tratada sea
41
calentada uniformemente a una temperatura suficientemente alta como para

alcanzar la transformación completa de la ferrita y cementita a austenita; b) que
permanezca a esta temperatura un tiempo suficientemente largo como para
alcanzar uniformidad de temperatura a través de toda su masa; c) que se permita
el enfriamiento en aire quieto, de manera uniforme.
Los objetivos de un normalizado pueden ser:
- Refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta

del acero en una operación de endurecimiento por temple.
- Mejorar las características de maquinabilidad del acero.
- Modificar y refinar las estructuras dendríticas de colada.
- Alcanzar, en general, las propiedades mecánicas deseadas (Grinberg, 1994).
El Cuadro 5 presenta las temperaturas de normalizado para algunos grados

comunes de aceros al carbono. Estos valores se pueden interpolar para
obtener las temperaturas de normalizado para los valores intermedios de
contenido de carbono. Los aceros que contienen menos de 0.20% de carbono
no se tratan por normalizado.
Cuadro 5. Temperaturas críticas de normalizado para aceros al carbono

(ASM, 1981).
Temperatura de
Acero SAE normalizado (ºC)
1015 900 a 925
1020 900 a 925
en °C
1035 900 a 925
1040 870 a 900
1045 845 a 870
1050 845 a 870
1060 815 a 845
1095 815 a 845
42
El normalizado de los aceros aleados de forja, de laminación o de colada se usa

como un acondicionamiento previo al tratamiento térmico final. En general, las
temperaturas de normalizado son de alrededor de 50°C por encima de la
temperatura superior de transformación del acero (Ac3) (Grinberg, 1994).
V.2.4.4. Recocido
La finalidad del recocido de los aceros es reducir la dureza, mejorar la

maquinabilidad, facilitar el trabajado en frío, producir una microestructura
particular o para obtener propiedades mecánicas, físicas o químicas
determinadas.
Mientras más alta es la temperatura de austenización la estructura se hace más

homogénea, más ferrita es convertida en austenita en los aceros hipoeutectoides
y más carburo se disuelve en la austenita en los aceros hipereutectoides. Sin
embargo, en muchos aceros hipereutectoides, tales como los aceros para
herramientas rápidos, la estructura nunca es completamente homogénea sino
que está formada siempre por austenita y carburos (Lakhtin, 1965).
El producto de la transformación, es decir, la mezcla de ferrita y carburo que resulta

de la transformación de la austenita y que constituye la estructura final del acero
recocido, depende de la temperatura a la cual la austenita se transforma. Si la
austenita se transforma a temperaturas justo por debajo de la temperatura crítica,
es decir, del orden de 15°C por debajo, el producto será carburos esferoidizados
gruesos o perlita laminar gruesa, dependiendo de la composición del acero y la
temperatura a la cual se calentó la austenita. Así, a temperaturas justo por debajo
de la crítica, una austenita homogénea se transformará en una estructura perlítica
gruesa y una austenita heterogénea se transformará en una estructura esferoidal
gruesa. Luego que el acero ha sido austenitizado a una temperatura de
aproximadamente 50°C por encima de la crítica y ha sido enfriado hasta una
temperatura de transformación del orden de 50°C por debajo de ella, muy pocos
cambios tienen lugar en la estructura.
43
En aquellos aceros para los cuales es difícil obtener una estructura esferoidal por
un procedimiento regular, puede ser útil un precalentamiento. Este consiste en
calentar el acero a una temperatura entre 15ºC y 50ºC por debajo de la temperatura
crítica, antes de que el acero sea austenizado. El objetivo del precalentamiento
es aglomerar los carburos de manera tal que puedan ser más resistentes a la
disolución durante el subsecuente calentamiento. Se ha encontrado que este
tipo de tratamiento es útil para un cierto número de aceros al carbono y para
aceros de baja aleación con un contenido de carbono entre 0.40% y 0.80%. Para
muchos fines se especifica que el acero sea enfriado en el horno desde la
temperatura de recocido. Es útil poder predecir el tiempo requerido para que
una pieza de acero alcance la temperatura de austenización. La velocidad de
absorción de calor se puede representar como:
Q = m CP dT/dt
donde m = masa.
C P = Calor específico.
dT/dt = Velocidad de cambio de temperatura.
La velocidad de transferencia de calor del entorno a la superficie, por convección

y radiación, puede ser representada por:
Q = h A (Tf -T)
donde h = Coeficiente de transferencia de calor.
A = Área de la superficie.
Tf = Temperatura del horno.
T = Temperatura de la pieza a tratar.
Igualando las dos expresiones:
dT/dt = h A / [m CP (T f -T)]
Suponiendo que el coeficiente de transferencia de calor y el calor específico sean
44
constantes, se puede integrar la ecuación anterior como:
t = 2.3 m CP log [(T f - T o)/(T f - T)] / hA
T o = Temperatura inicial de la pieza antes de introducirla en el horno.
Nótese que el tiempo requerido para calentar hasta un valor dado de (T f -T o) /

(T f -T) es directamente proporcional a la relación (V/A) y esta relación depende del
diámetro de la pieza (Grinberg, 1994).
Material
- Muestras de aceros al carbono y aceros aleados, cuyas medidas sean de

alrededor de 2 cm de diámetro por 1 cm de altura. Los aceros pueden ser SAE
1010, SAE 5140 y un acero al carbono con 1.2% de C. Además deberán
maquinarse probetas de esos aceros para los ensayos de tracción (ASTM E8).
- Probetas de uno de los tres aceros para hacer un ensayo de tracción.
- Pinzas para extraer las probetas del horno y guantes.
- Perilla.
- Vidrio de reloj.
Equipo
- Cortadora
- Desbastadora
45
- Pulidora
- Horno
- Microscopio metalográfico
- Cámara fotográfica
- Máquina de ensayos de tracción
- Durómetro
- Soluciones para ataque químico de las probetas (nital y picral). Para prepararlas
se requerirá ácido nítrico concentrado, etanol (o metanol) y ácido pícrico. Revisar
en los antecedentes teóricos las soluciones y su concentración. No preparar una
gran cantidad de solución, ya que sólo se requiere muy poca para el ataque,
incluso se puede emplear el excedente de la práctica pasada.
Considerar los requerimientos presentados para la primera práctica. Será

necesario utilizar guantes termoaislados y pinzas para extraer las probetas del
horno, considerando los riesgos que implica el manejo de piezas a tan elevadas
temperaturas. En el caso del normalizado se deberá utilizar un recipiente con cal
para depositar la probeta recién extraída del horno, colocándolo en un lugar
seguro (para evitar quemaduras).

debidamente identificados, ya que se utilizarán en prácticas posteriores. Las
probetas se conservarán identificándolas apropiadamente.
46
a) Se medirá la dureza en cada una de las muestras antes de ser tratadas.

b) Posteriormente, se calculará la temperatura Ac 3 del cada acero, empleando
la siguiente fórmula:
Ac3 = 910 - 203(%C) -15.2(%Ni) + 44.2(%Si) + 104(%V) +

31.5(%Mo) + 13.1(%W) - 30(%Mn) - 11(%Cr)
Al resultado de Ac3 se le sumarán 50ºC, buscando caer el rango idóneo tanto

para un normalizado como para un recocido. Esa temperatura será la de
austenización, la cual puede ser corroborada en las tablas que proporcionan los
proveedores de aceros, en donde se sugieren temperaturas para realizar
tratamientos térmicos.
c) Se introducirán identificadas las muestras de acero al horno y se hará que
permanezcan una hora a la temperatura de austenización.
d) Inmediatamente después, se extraerá una probeta de cada acero y se dejará
enfriarlas al aire (normalizado).
e) Se apagará la alimentación del horno y se dejará que se enfríen dentro de él
las probetas restantes (recocido).
f) Se desbastará, pulirá y atacará las probetas como en la Práctica 1.
g) Luego se examinará la microestructura de cada probeta y se tomarán
fotografías (100x, preferentemente).
h) Se medirá la dureza de las probetas.
i) Se realizarán los ensayos de tracción en las probetas normalizadas y
recocidas.
V.2.5. Resultados
Se tendrá que presentar lo siguiente:
- Una tabla para cada uno de los aceros, donde registre la dureza obtenida en
47
cada tratamiento.
- Fotografías de las muestras y comentarios de las estructuras resultantes, así
como de la identificación de cada muestra.
- Las gráficas tensión-deformación, a partir de las cuales se determine: límite de
cedencia, resistencia máxima y % de elongación. Comparar los resultados de los
dos tratamientos y también con respecto a las propiedades mecánicas del acero
sin tratar.
V.2.6. Discusión
Considerando lo establecido en la discusión de la practica anterior se procederá

a hacer un análisis para esta práctica. Antes de discutir los resultados será
conveniente plantearnos lo siguiente:
- ¿Corresponde la microestructura de cada acero a la del tratamiento térmico

que se le aplicó?
- ¿Qué microestructuras se presentan en un acero recocido y en un acero
normalizado?
- ¿Qué factores influyen en el tratamiento térmico? ¿Cuáles son controlables?
- ¿Qué diferencias habrá entre estos tratamientos térmicos y los que se realizan
en la industria?
- ¿Entendemos las trasformaciones que se dan en el calentamiento y en el
enfriamiento durante el tratamiento térmico?
- ¿Cómo será la dureza de las muestras tratadas térmicamente en comparación
con la dureza de las piezas sin tratamiento?
Nota: Hay varios factores que son determinantes para que se puedan cumplir
los objetivos de esta práctica. Inicialmente, es muy importante determinar
correctamente la temperatura de tratamiento térmico y los tiempos de
permanencia. El horno deberá programarse de tal manera que las piezas
permanezcan el tiempo ideal a la temperatura ideal. El enfriamiento de la pieza
recocida deberá ser muy lento. Para terminar, es necesario preparar las
48
probetas para su observación microscópica apegándose a la técnica

desarrollada en la práctica anterior, así como realizar los ensayos de dureza y
tracción como lo establecen las normas ASTM correspondientes.
V.2.7. Conclusiones
Presentar los resultados de la práctica explicando hasta qué grado se

cumplieron los objetivos de la misma. Hacer una comparación de los resultados
obtenidos con los teóricos, indicando la fuente de comparación. Realizar una
breve discusión acerca de la discrepancia de los resultados experimentales con
los teóricos y justificar los argumentos de tal discrepancia, en caso de que
exista.
49
Temple y revenido 3 13 Páginas Páginas de la

50 a 63
Contenido Página
3. Objetivo. 51
4. Metodología. 52
4.1. Temple del acero. 52
4.2. Influencia de la composición química, tamaño de 52
grano, tamaño de las piezas y medio de enfriamiento.
4.3. Factores que intervienen en el mecanismo del temple. 53
4.4. Curvas de enfriamiento e importancia de la agitación. 54
4.5. Velocidades de enfriamiento. 55
4.6. Medios de temple. 56
4.7. Revenido de los aceros. 56
4.8. Cálculos para revenido. 57
4.9. Tratamientos sub-cero. 59
5. Resultados. 62
6. Discusión. 63
7. Conclusiones. 63
50
V.3. Temple y revenido
Siempre que se habla de endurecimiento pensamos en “temple”, de igual forma

cuando se hable de temple lo deberemos asociar a un revenido. En esta
práctica se estudiará la razón de ser del temple del acero, así como las
bondades del revenido.
En la condición martensítica, obtenida con el temple, se originan grandes

tensiones residuales en el acero; por tanto, después del endurecimiento casi
siempre sigue un tratamiento de revenido. Con el revenido se liberan los
esfuerzos residuales y se mejora la ductilidad y tenacidad del acero. Sin
embargo, este aumento en ductilidad generalmente se obtiene a costa de la
dureza o de la resistencia. Esta información podrá ser asimilada y comprobada
al concluir esta práctica.
V.3.2. Conocimientos previos.
- Metalografía y generalidades de las aleaciones Fe-C.

- Curvas TTT, curvas a temperatura constante y curvas de enfriamiento
continuo.
- Temple.
- Revenido.
V.3.3. Objetivo
Aprender a templar y revenir aceros, evaluando los fundamentos del fenómeno

de endurecimiento y los factores que influencian el tratamiento térmico.
51
V.3.4. Metodología
V.3.4.1. Temple del acero
Si se calienta una pieza de acero a una temperatura más el evada que la

temperatura crítica superior y luego se enfría más o menos rápidamente de
manera que no se toque la nariz del diagrama TTT. En las zonas de la pieza
en que la velocidad de enfriamiento es mayor que la velocidad crítica de
temple, el acero templa, y no templará o el temple será imperfecto en las
zonas en que el enfriamiento se verifique a velocidad inferior a la crítica de
temple.
Los factores que intervienen en el temple del acero, pueden clasificarse en dos
grupos, en el primero se encuentran los que son inherentes a la calidad del
material y determinan su velocidad crítica de temple. Los más importantes
son: la composición y el tamaño del grano. El estado de la estructura
microscópica en el momento anterior al temple y el grado de heterogeneidad
de la austenita, ejercen también cierta influencia en los procesos de temple.
Al segundo grupo pertenecen los factores que determinan la velocidad de
enfriamiento de los diferentes puntos de las piezas, siendo los más
importantes: la forma y dimensiones de las piezas, su estado superficial, la
conductibilidad térmica del acero y el medio empleado para el enfriamiento
(Apraiz, 1971).
V.3.4.2. Influencia de la composición química, tamaño de grano, tamaño de las

piezas y medio de enfriamiento
No sería fácil explicar brevemente la influencia que cada uno de los

elementos de aleación ejercen en el temple, aunque todos ellos disminuyen
la velocidad crítica de temple (principalmente el Mn y Mo) (Lucchesi, 1978).
El tamaño de grano modifica, la situación y forma de la curva de la «S»,
52
modificándose, por lo tanto, la velocidad crítica de temple. En aceros de la

misma composición, las velocidades críticas de temple de los aceros de grano
grueso son menores que las velocidades críticas de temple de los aceros de
grano fino.
El volumen y espesor de las piezas tiene gran importancia en el temple de

los aceros. Si estudiamos el enfriamiento en agua de un cilindro que ha sido
calentado a alta temperatura, fácilmente se comprende que la capa exterior
de acero, que está en contacto con el líquido, es la que se enfría primero y
más rápidamente. La capa siguiente no se enfría con tanta rapidez, porque
el calor no se transmite directamente al líquido sino que debe atravesar
antes la capa superficial del acero, y esta capa tiene una conductibilidad
bastante limitada. Una tercera capa del acero, situada más hacia el centro, se
enfría todavía más lentamente, pues cuanto más al interior se encuentra, la
transmisión del calor, se hace cada vez con más dificultad, ya que tiene que
atravesar mayor capa de metal.
Con el enfriamiento en agua salada muy agitada, se consiguen las mayores

velocidades, y enfriando las piezas dentro del horno, se obtienen las menores.
Con enfriamientos en aceite, al aire, en sales, etc., se consiguen velocidades
intermedias, pudiendo elegirse entre todos ellos el medio que mejor
cumpla las condiciones de enfriamiento deseadas en cada caso (Apraiz,
1971).
V.3.4.3. Factores que intervienen en el mecanismo del temple
- Situación interna de la pieza que afecte la transmisión del calor.

- La superficie y otras condiciones externas que afectan la remoción del calor.
- El potencial de remoción de calor del fluido de temple a temperaturas y
presiones normales.
- Cambios en el potencial de extracción de calor del fluido debido a condiciones
no estándar como agitación, temperatura o presión (Hayden, 1970).
53
V.3.4.4. Curvas de enfriamiento e importancia de la agitación
Las curvas de enfriamiento típicas para un líquido de temple, en la superficie y el

centro de la muestra, están representadas en la Figura 18. Dichas curvas
muestran cuatro etapas de transmisión de calor desde el sólido caliente hacia el
líquido.
Figura 18. Curvas de enfriamiento para el centro y la superficie de una

probeta templada en agua (Grinberg, 1994).
La etapa A' ilustra el primer efecto de la inmersión y se llama la etapa de

contacto líquido inicial. Esta etapa está caracterizada por la formación de
burbujas de vapor que preceden al establecimiento de la envolvente de vapor. La
etapa A' dura sólo del orden de 0.1 s y no tiene importancia en la evaluación del
calor transferido. La etapa A, llamada etapa de enfriamiento con cubierta de
vapor, se caracteriza por la formación de una cubierta de vapor ininterrumpida en
torno a la pieza de ensayo. Esta etapa comienza cuando la cesión de calor desde
la superficie de la pieza excede la cantidad de calor necesaria para formar el
máximo de vapor por unidad de área. La envolvente de vapor produce un
enfriamiento lento ya que actúa como aislante y la transferencia de calor a través
de ella se produce, fundamentalmente, por radiación.
La etapa B se llama etapa de enfriamiento por transporte de vapor. Ella

produce las más altas velocidades de transferencia de calor. La etapa comienza
54
cuando la temperatura de la superficie del metal baja y la capa de vapor

continua se rompe. En ese momento se produce un violento hervor del líquido
de temple y el calor se transmite rápidamente. La terminación de esta etapa
coincide con el punto de ebullición del líquido. El tamaño y la forma de las
burbujas de vapor son importantes en cuanto al control de la duración de la etapa
B, así como de la velocidad de enfriamiento desarrollada durante ella.
La etapa C se llama etapa de enfriamiento líquido. La velocidad de

enfriamiento, en esta etapa, es más lenta en la etapa B. La etapa C comienza
cuando la temperatura de la superficie del metal es reducida a la temperatura de
ebullición o al rango de ebullición del líquido de temple. El hervor, entonces, se
detiene y el enfriamiento tiene lugar por conducción y convección. El movimiento
producido externamente sobre el líquido de temple tiene una influencia
extremadamente importante en las características de transferencia de calor de
un medio de temple. La agitación causa una ruptura mecánica más fácil de la
envoltura de vapor en la etapa A y produce burbujas de vapor más pequeñas y
desprendibles durante la etapa de enfriamiento por transporte de vapor (etapa B).
Se debe considerar que una agitación hace que el líquido más frío se aproxime y
reemplace a la capa del líquido caliente próxima a la pieza.
V.3.4.5. Velocidades de enfriamiento
Cuando un acero al carbono se templa se necesita una velocidad de

enfriamiento mayor o igual a 55°C/s, medida a 700°C, para evitar la nariz de la
curva TTT. La sección transversal completa de la pieza debe enfriarse a esta
velocidad para alcanzar el máximo contenido de martensita. Bajo condiciones
ideales, el agua provee una velocidad de enfriamiento de 1800°C/s en la superficie
de cilindros de acero de 1.27 cm de diámetro y 9.6 cm de longitud. Cuando se emplea
agua o salmuera como medio de temple, se desarrollan gradientes grandes de
temperatura entre la superficie y el centro. Estos gradientes de temperatura
producen distorsión y aumentan la posibilidad de fisuras aun en muestras con
formas simétricas y sencillas. Bajo condiciones favorables, el temple de un
55
acero en aceite provee una velocidad de enfriamiento en la superficie de

las muestras de 1800°C/s entre 830ºC y 550ºC, lo que es comparable a la obtenida
para una muestra similar en agua. El temple en aceite produce gradientes de
temperatura más bajos desde la superficie al centro, disminuye la distorsión y
son menores las probabilidades de formación de fisuras (Grinberg, 1994).
V.3.4.6. Medios de temple
- Agua. El agua y las soluciones acuosas se usan en todos los temples en los
cuales las piezas no se distorsionan excesivamente y no se fisuran al ser
templadas. El agua se usa sólo en el temple de piezas simétricas y sencillas de
aceros de baja templabilidad, como los aceros al carbono y de baja aleación.
- Salmuera. El término salmuera se aplica a soluciones acuosas de sales
como cloruro de sodio o cloruro de calcio, junto con aditivos especiales o
inhibidores de la corrosión. La velocidad de enfriamiento en salmuera es más alta
que la del agua para el mismo grado de agitación.
- Soluciones de alcohol polivinílico. Estas soluciones se usan en aquellos
temples en que se desea tener una velocidad de enfriamiento menor que la del
agua o la salmuera, pero mayor que la del aceite.
- Aceites. Los aceites que se emplean en el temple se pueden clasificar en dos
tipos: convencionales y rápidos. Los convencionales son los que no contienen
aditivos que alteren sus características de enfriamiento. Los rápidos contienen
aditivos cuyo efecto sobre las características de enfriamiento del aceite es
proveer una velocidad de enfriamiento más alta (Wanke, 1972).
V.3.4.7. Revenido de los aceros
El revenido de los aceros incluye el calentamiento de un acero previamente

templado, hasta una temperatura por debajo del rango de transformación, la
permanencia a esta temperatura y el enfriamiento posterior a una velocidad
conveniente. Todo esto se realiza a fin de aumentar su ductilidad y su tenacidad.
La microestructura y las propiedades mecánicas de un acero revenido
dependen de la temperatura y el tiempo de revenido. La relación entre el tiempo y
56
la temperatura se obtiene por medio de la fórmula empírica de Hollomon y Jaffe:
H = T (C + log t)
T = temperatura absoluta.
t = tiempo revenido. Si t se expresa en horas, C = 20 y si t se expresa en
segundos, C = 16.5. Estos valores de la constante son para aceros con un
contenido de carbono entre 0.15% y 0.50%.
En el revenido, el efecto de los aleantes es retardar la velocidad de ablandamiento.

Por tanto, los aceros aleados requieren de mayores temperaturas de revenido que
los aceros al carbono para alcanzar cierta dureza en un tiempo dado.
Las piezas templadas obtenidas habitualmente en producción no son

totalmente martensíticas. Con frecuencia, hay sólo de 50% a 90% de
martensita. Para un diseño conveniente de tales piezas y su tratamiento térmico
correcto, es importante conocer la respuesta al revenido de estructuras distintas a la
martensita.
Se ha dicho que cuando el contenido de carbono y de aleantes aumenta, es

común que se obtenga austenita retenida. Se puede eliminar esta austenita
retenida por revenidos y enfriamientos sucesivos en torno de la línea MS
(Grinberg, 1994).
V.3.4.8. Cálculos para revenido
Jaffe y Gordon, 1957, formularon un método de cálculo para el revenido

aplicable a los aceros de baja aleación. De acuerdo al cual la temperatura de
revenido para obtener la dureza deseada en el acero se puede calcular a
partir de la composición química. La expresión original es:
TF = (30 Hc - Ha)
57
TF = temperatura en grados Fahrenheit.

Hc = dureza Rockwell, calculada de la composición química.
Ha = dureza deseada después del revenido.
Convertida a °C la expresión queda así:
TºC = 16.67 (Hc - Ha) - 17.8
Los incrementos de Hc se obtienen de la Figura 19 y la Figura 20.
Figura 19. Incremento de dureza Hc derivado del contenido de carbono

(Jaffe y Gordon, 1957).
La ecuación se aproxima mucho a la realidad con un tiempo de revenido de 4

horas. El tamaño de grano también juega un papel importante, en el sentido de
que un acero de grano fino presenta mayor resistencia a la perdida de dureza
por el revenido, de acuerdo a la escala mostrada en el Cuadro 6.
Cuadro 6. Relación entre el tamaño de grano y el incremento de Hc

Tamaño de grano ASTM 4 6 8 10

Incremento de Hc 0.5 0.9 1.2 1.5
58
Figura 20. Incremento de Hc derivado de varios aleantes

Por ejemplo, la temperatura de revenido que se debe utilizar si se quiere una

dureza de 40 HRC en un acero cuya composición química es 0.33% C, 0.25%
Si, 0.60% Mn, 1.30% Cr, 1.20% Ni y 0.15% Mo (tamaño de grano: 6 ASTM). De
acuerdo a los diagramas se obtienen los siguientes valores de Hc:
0.33% C  62.00 + 0.25% Si  0.15 + 0.60% Mn  0.95

+ 1.30% Cr  3.30 + 1.20% Ni  0.20 + 0.15% Mo  0.20
+ 6 ASTM  0.90
Total  67.70
Al sustituir en la ecuación se obtiene: T = 16.67 (67.70-40) - 17.8 = 444°C (Jaffe

y Gordon, 1957).
V.3.4.9. Tratamientos sub-cero
Un tratamiento alternativo al revenido múltiple es el tratamiento sub-cero y su

finalidad es, también, eliminar la austenita retenida. Dado que la austenita
retenida se puede transformar en martensita por un enfriamiento a
temperaturas más bajas que la temperatura ambiente, el tratamiento sub-cero
59
tiene por fin alcanzar por enfriamiento la temperatura Mf que asegure el 100% de
martensita. Las temperaturas usadas están entre -70°C y -100°C (Grinberg, 1994).
Material
- Muestras de tres aceros (dos muestras de cada acero). Incluir tanto aceros al
carbono como aceros aleados. Ejemplo: SAE 1040, SAE 3140 y SAE 4140.
- Agua y aceite (medios de temple).
- Recipiente para realizar el temple (evitar que sea muy pequeño).
- Perilla.
- Vidrio de reloj.
Equipo
- Cortadora.
- Desbastadora.
- Pulidora.
- Durómetro.
- Horno.
60
- Soluciones para ataque químico de las probetas (nital y picral). Prepararlas
como en las prácticas anteriores.
Será necesario considerar los requerimientos de seguridad indicados

anteriormente. Es indispensable el uso de guantes termoaislados y pinzas para
extraer las probetas del horno y para agitar las probetas fuertemente dentro del
recipiente (deberá ser grande) con el medio de temple que corresponda (agua y
aceite). En el temple en aceite hay riesgo de incendio, sobre todo si la carga de
metal no se sumerge completamente. Los aceites de temple deberán tener un
punto de inflamabilidad elevado.

a) Se medirá la dureza en cada una de las muestras antes de ser tratadas.

b) Posteriormente, se calculará la temperatura Ac3 del cada acero, empleando la
siguiente fórmula:
Ac3 = 910 - 203(%C) -15.2(%Ni) + 44.2(%Si) + 104(%V) +

31.5(%Mo) + 13.1(%W) - 30(%Mn) - 11(%Cr)
Al resultado de Ac3 se le sumarán 50ºC, buscando caer el rango idóneo para un

temple (40°C a 60°C más arriba de Ac3). Comprobar en las tablas de los aceros
61
la temperatura indicada para temple y el medio aplicable.

c) Se introducirán las muestras identificadas de acero al horno y se hará que
permanezcan una hora a la temperatura de austenitización.
d) Utilizando unas pinzas para crisol se sacarán las probetas del primer acero y,
de manera inmediata, una se templará en agua y la otra en aceite. Se tendrá el
cuidado de agitar fuertemente el líquido al introducir las probetas, debiendo de
utilizar un recipiente lo suficientemente grande para evitar problemas con el
aceite. Se procederá de igual forma para las probetas del segundo y tercer
acero.
e) Se desbastarán, pulirán y atacarán con nital las probetas.
f) Luego se examinará la microestructura de cada probeta y se tomarán
fotografías a diferentes aumentos.
g) Se medirá la dureza de las probetas.
h) Se realizarán los cálculos para efectuar el revenido de las probetas, de tal
manera que se obtenga una dureza de 40 HRC.
i) Se realizará el revenido a la temperatura y tiempo calculados.
j) Después, se prepararán las probetas para su observación microscópica y para
el ensayo de dureza. Se tomarán fotografías para realizar comparaciones.
k) Se medirá la dureza obtenida con el revenido (aprox. 40 HRC).
V.3.5. Resultados
Se tendrá que presentar lo siguiente:
- Una tabla comparativa de durezas.

- Fotografías comparativas de las probetas, agua vs. aceite y temple vs. revenido.
Todas las imágenes deberán presentarse con toda la información necesaria para
que se puedan realizar asimilaciones (acero, medio de temple, aumentos,
reactivo de ataque).
- Comentarios de las estructuras resultantes.
- Cálculos de AC3 y revenido.
62
V.3.6. Discusión
El análisis que desarrolle de los resultados debe aclarar al lector los diferentes
argumentos posibles en torno al tema. Para hacer una mejor discusión de los
resultados será favorable tener una respuesta clara a las siguientes cuestiones:
- ¿En todas las probetas se observa solamente la estructura martensítica?

- ¿Qué microestructuras se presentan en un acero templado?
- ¿Qué factores influyen en el temple? ¿Cuáles son controlables?
- ¿Se realizarán de esta misma forma los temples en la industria?
- ¿Entendemos las trasformaciones que se dan en el calentamiento y en el
enfriamiento durante el tratamiento térmico?
- ¿Tenemos clara la diferencia entre un diagrama de transformación isotérmica y
uno de enfriamiento continuo?
- ¿Cuál medio de enfriamiento producirá el menor gradiente de temperatura
entre la superficie y el centro de la probeta durante el tiempo que el material
sufre la descomposición de la austenita?
- ¿En alguna probeta se experimentó un choque térmico? ¿A qué se debe?
- ¿Observó austenita retenida? ¿Es uniforme la capa martensítica en toda la
probeta?
Nota: Las probetas tratadas térmicamente utilizadas para todos los tratamientos
térmicos que se realizarán en el curso deberán identificarse y conservarse,
debido a que serán empleadas en prácticas posteriores.
V.3.7. Conclusiones
Las conclusiones deberán reflejar la comprensión de los tratamientos térmicos.

No deberá de repetirse lo correspondiente al análisis de resultados. Evitar
escribir frases innecesarias.
63
Determinación de tamaño de grano 4 10 Páginas Páginas de la

64 a 74
Contenido Página
3. Objetivo. 65
4. Metodología. 65
4.1. Tamaño de grano. 65
4.2. Determinación del tamaño de grano. 68
4.3. Métodos ASTM para determinar el tamaño de grano. 69
5. Resultados. 73
6. Discusión. 73
7. Conclusiones. 74
64
V.4. Determinación de tamaño de grano
El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas de los

metales, por lo que es de gran importancia su estudio. Esta práctica permite
determinar el tamaño de grano en diferentes aceros mediante la comparación
con patrones especificados por la ASTM, pero más allá de eso, permite la
profundización en el tema del crecimiento y naturaleza de los granos.
- Generalidades de las aleaciones Fe-C.

- Tratamientos térmicos del acero.
- Tamaño de grano.
V.4.3. Objetivos
- Determinar el tamaño de grano de diferentes aceros por el método de

comparación con los patrones ASTM.
- Apreciar el efecto del tamaño de grano en las propiedades mecánicas de los
aceros
V.4.4. Metodología
V.4.4.1. Tamaño de grano
Siempre se han preferido los aceros de grano fino, porque las herramientas y
piezas fabricadas con esos aceros tienen mayor tenacidad que las fabricadas
con acero de grano grueso. Cuando se trata de aceros, siempre que
hablamos de tamaño de grano nos referimos al tamaño de grano austenítico,
65
es decir, al tamaño de grano correspondiente al momento anterior a iniciarse el

enfriamiento, cuando el acero está en estado austenítico. El tamaño de grano
austenítico es un factor decisivo en la calidad y en el comportamiento de los
aceros. El tamaño de grano de los aceros varía al elevarse la temperatura y al
prolongarse la duración del calentamiento. Los resultados comparativos que se
obtienen con aceros de la misma composición y diferente tamaño de grano se
muestran en el Cuadro 7.
Cuadro 7. Influencia del tamaño de grano en

las características de los aceros.
Característica Grano fino Grano grueso

Templabilidad Poca Mucha
Tenacidad para la misma dureza Mucha Poca
Deformaciones en el temple Pocas Muchas
Grietas Pocas Bastantes
Tensiones residuales Pocas Bastantes
Maquinabilidad en estado recocido Peor Mejor
El tamaño inicial de los granos de austenita, suele ser relativamente pequeño

en todos los aceros, oscilando generalmente entre los números 5 y 8 de la
clasificación ASTM (Apraiz, 1971).
En la Figura 21 se presentan los tamaños de grano nominales de la clasificación

ASTM.
66
Figura 21. Tamaños de granos nominales ASTM (nital, 100x) (ASM, 1975).
Cuando en un acero aparecen mezclados granos finos y gruesos, se dice que su

estructura es ”duplex” y se expresa el tamaño de grano en porcentajes de cada uno
de los tamaños. Estudiando el crecimiento del tamaño de grano en diferentes
clases de aceros, se observa que este fenómeno se presenta principalmente en la
zona de 800ºC a 1000ºC, y que a partir de 1000ºC no hay diferencias sensibles en
el tamaño de grano de aceros que en cambio en la zona de 925ºC a 975ºC tenían
tamaños de grano muy diferentes. Puede ocurrir que dos aceros que tienen, a una
temperatura determinada, el mismo tamaño de grano, tengan a otra temperatura
67
más elevada el tamaño de grano completamente diferente. Por eso al señalar el

tamaño de grano de un acero, siempre se debe indicar la temperatura de
calentamiento empleada.
V.4.4.2. Determinación del tamaño de grano
Ante la imposibilidad de observar y determinar el tamaño de grano a

temperaturas austeníticas, se han buscado métodos alternativos que permitan
hacerlo (ASTM, 1982).
Esos métodos se basan fundamentalmente en los siguientes fenómenos:
- En los aceros hipoeutectoides o hipereutectoides cuando la transformación de

la austenita se efectúa lentamente, la ferrita o cementita proeutectoides tienden
a desarrollarse en el contorno de los granos de austenita.
- Cuando el enfriamiento es relativamente rápido, la formación de los
constituyentes se inicia también en los contornos de los granos y es posible
interrumpir o modificar la transformación de la austenita en un momento dado,
para que los constituyentes precipitados destaquen el contorno de los granos
primitivos.
- En los aceros templados con estructura martensítica, los granos adoptan
determinadas orientaciones, que dependen del tamaño de los granos de
austenita. Atacando el acero con reactivos especiales, es posible lo mismo que
en los metales puros, desarrollar un cierto contraste que permite diferenciar
unos granos de otros.
- El tamaño de grano austenítico y el tamaño de los granos de fractura de
los aceros templados, guardan entre sí una relación muy estrecha.
Para los aceros templados puede aplicarse un procedimiento que consiste en

atacar los aceros después del temple con el reactivo de Vilella, que contrasta la
orientación de los cristales y permite determinar su número y tamaño. El reactivo
se prepara disolviendo en 95 ml de alcohol etílico 1 g de ácido pícrico y 5 ml de
68
ácido clorhídrico concentrado.
El ensayo de Mc Quaid-Ehn se desarrolló en un principio exclusivamente para los

aceros de cementación, pero se usa también en la actualidad para otros muchos
tipos de aceros. Consiste en cementar un pequeño trozo de acero de sección
cuadrada de 10 mm por 20 mm de lado, dentro de una caja de acero que
contiene como cementante una mezcla de carbón vegetal (53% a 55% del
volumen de la caja), coque (30% a 32%), carbonato de sodio (2% a 3%),
carbonato de bario (10% a 12%) y carbonato de calcio (3% a 4%). El tratamiento
se hace a 925°C durante ocho horas y enfriando luego lentamente, para
conseguir en la zona cementada cristales de perlita rodeados por una red de
cementita. El enfriamiento debe ser suficientemente lento en la zona de 925°C
a 650°C para que se verifique sin dificultad la precipitación de la cementita en las
uniones de los granos. Las diferentes clases de aceros exigen distintas
velocidades de enfriamiento, debiendo emplearse en atravesar esa zona crítica,
por lo menos cuatro horas en los aceros al carbono o de baja aleación, de ocho
a diez horas en los de media aleación y más de dieciséis horas en los de alta
aleación. Terminado el enfriamiento, se cortan las muestras, se pulen las
secciones transversales y se atacan con nital.
El tamaño de grano se determina examinando con 100 aumentos y

comparando el tamaño de los granos de perlita, limitados por una retícula de
cementita, con la clasificación de tamaño de grano ya establecida por la ASTM
(Apraiz, 1971).
V.4.4.3. Métodos ASTM para determinar el tamaño de grano
a) Por comparación con patrones ASTM. La muestra, preparada por alguna de

las técnicas anteriores, se observa al microscopio a 100x y su aspecto se compara
con los patrones ASTM para tamaño de grano, donde cada patrón está indicado
por un número N. Los valores absolutos de N se muestran en el Cuadro 8. “N”
está relacionada al tamaño real del grano por la expresión:
69
2N-1 = n
donde: n es el número de granos por pulgada cuadrada a 100 aumentos y N es el

tamaño de grano que va de 0 a 10.
Cuadro 8. Relaciones entre tamaño de grano, cantidad y N.
N Granos/In2 Granos/ Granos/ Diámetro promedio

2 3
a 100x mm mm en mm
-3 0.06 1 0.7 1.00
-2 0.12 2 2 0.75
-1 0.25 4 5.6 0.50
0 0.5 8 16 0.35
1 1 16 45 0.25
2 2 32 128 0.18
3 4 64 360 0.125
4 8 128 1 020 0.091
5 16 256 2 900 0.062
6 32 512 8 200 0.044
7 64 1 025 23 000 0.032
8 128 2 048 65 000 0.022
9 156 4 096 185 000 0.016
10 512 8 200 520 000 0.011
11 1 024 16 400 1 500 000 0.008
12 2 048 32 800 4 200 000 0.006
b) Método de intersección
El método consiste en contar el número de límites de granos cortados por una

línea patrón. En este caso es necesario emplear una pantalla de proyección
para proyectar sobre ella la imagen obtenida en el microscopio. Si la imagen se
proyecta a diferentes aumentos es necesario variar la longitud de la línea de
70
prueba. Para obtener el número de intersecciones se hacen diez lecturas

tomadas al azar y se calcula el valor medio.
En otros casos es cómodo tomar una fotomicrografía a 100 aumentos y

superponer sobre ella una mica donde esté dibujado un círculo de 10 cm de
perímetro. Si la muestra tiene granos que no son equiaxiales, sino que están
elongados en una dirección, esta técnica compensa este efecto y da un valor
promedio del tamaño de grano.
c) Método planimétrico
Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales,

el cual consiste en que un círculo de tamaño conocido es extendido sobre una
microfotografía. Se cuenta el número de granos que están completamente
dentro del círculo n1 y el número de granos que interceptan el circulo n2. Para un
conteo exacto los granos deben ser marcados cuando son contados, lo que
hace lento este método (ASTM, 2005).
Material
- Muestras de los aceros tratados térmicamente en las prácticas anteriores, los

cuales deben de estar bien identificados.
- Patrones ASTM de tamaños de grano.
- Especificación ASTM E112 y lámina con tamaños de grano austenítico.
- Perilla.
- Vidrio de reloj.
71
Equipo
- Desbastadora.
- Pulidora.
- Soluciones para ataque químico de las probetas nital y Vilella. Para prepararlas
se requerirá ácido nítrico concentrado, etanol (o metanol), ácido pícrico y ácido
clorhídrico concentrado. Revisar en los antecedentes de la primera práctica las
soluciones y su concentración. No preparar una gran cantidad de solución, ya
que sólo se requiere muy poca para el ataque (puede emplear el nital sobrante
de las prácticas anteriores).
Se tomarán en cuenta las consideraciones expuestas en la práctica 1.
Las soluciones preparadas en esta práctica deberán conservarse en frascos de

vidrio debidamente identificados, ya que se utilizarán en prácticas posteriores.
Las probetas se conservarán adecuadamente identificadas.
1) Una vez reunidas las probetas identificadas de las prácticas anteriores,

ensayar lo que se indica en el Cuadro 9.
72
Cuadro 9. Ensayos para determinar el tamaño de grano.
Se cuenta con una Atacar Se busca…

probeta… con…
Templada vilella contrastar la orientación de los cristales.
Normalizada nital que la ferrita proeutectoide precipite a los límites
(0.25-0.55% de C) de grano austenítico y enmarque el interior de los
granos que ahora estarán formados por perlita.
Normalizada nital que una red de ferrita demarque los primitivos
(0.55-0.75% de C) granos de austenita.
Normalizada nital que una red de carburos precipitados en los
(>1.1% de C) límites de grano revele el tamaño.
2) Se procederá como en las prácticas anteriores para preparar las muestras

metalográficas, las probetas se observarán a 100x y se comparará en cada caso
con los patrones de la ASTM.
3) Se tomarán fotografías.
V.4.4.9
Ensayo de Mc Quaid-Ehn
a) cortar una porción de acero de 1”x1x1/2” con aleación de 1020, 8620 y
4620, en caso de no tener estos aceros solo cuide que su concentración en
carbón sea menor a 0.30%
b) mezcla de de cementante: pesar 110 gramos de carbón en gránulos
pequeños, 60 gr de coque también en gránulos pequeños, 3 gr de carbonato
de sodio, 24 gr de carbonato de bario y 3 gramos de carbonato de calcio,
mezclar hasta tener un material homogéneo.
c) En una caja de acero inoxidable coloque una capa de la mezcla, colocar
sobre esta las probetas de acero y cubrir con mas mezcla cementante.
Tapar la caja, además sellarla con bentonita.
d) Introducir la caja en una mufla y calentarla a 920°C por un tiempo de
nueve horas, después enfriar lentamente con un gradiente de temperatura
73
de 50°C por hora y cuando este a 720°C dejarla que se enfrié lentamente
dentro de la mufla.
e) tomar cada probeta cortar por la mitad, desbastar y pulir. Atacar con
picral o nital.
f) hacer la observación metalográfica a 100x, principalmente en las equinas y
compárala con los patrones de la ASTM.
V.4.5. Resultados
Se deberán presentar fotografías de todas las probetas con las anotaciones

correspondientes (acero, aumentos, reactivo de ataque y, por supuesto, tamaño
de grano). Todas las fotografías deberán haber sido tomadas a 100x, para
respaldar las comparaciones hechas con los patrones ASTM.
V.4.6. Discusión
La discusión incluirá explicación del tamaño de grano de cada acero,

correspondiente a su historial térmico. Se sugiere el planteamiento de las
siguientes preguntas:
- ¿El tamaño de grano determina la templabilidad de los aceros?

- ¿Nos queda clara la relación entre las propiedades mecánicas de un acero con
grano fino y uno con grano grueso?
- ¿Qué tamaño de grano se esperará en cada uno de los tratamientos térmicos
que hemos estudiado?
- ¿Qué es un grano?
V.4.7. Conclusiones
En las conclusiones hay que enfatizar el hecho de que se requiere realizar un

juicio crítico de los resultados, sobre todo si los datos obtenidos no coinciden
con lo que se esperaba, ya que de los errores muchas veces se pueden obtener
74
consecuencias importantes.
Determinación de inclusiones 5 7 Páginas Páginas de la

75 a 82
75
Contenido Página
3. Objetivo. 76
4. Metodología. 76
4.1. Sulfuros. 77
4.2. Óxidos. 77
4.3. Silicatos. 78
4.4. Influencia de las inclusiones no metálicas en las 78
propiedades del acero.
5. Resultados. 82
6. Discusión. 82
7. Conclusiones. 82
V.5. Determinación de inclusiones
Las inclusiones no metálicas son elementos extraños a la matriz metálica que

aparecen en los aceros, siendo muy perjudicial su presencia, ya que reducen
sus características y propiedades. Pueden provenir de las escorias, refractarios
o de las materias producidas en los procesos de oxidación y desoxidación. En
esta práctica se preparará el acero para la observación microscópica de las
inclusiones, lo cual permitirá determinar de qué tipo son y qué desventajas
76
implica su presencia.

- Inclusiones.
V.5.3. Objetivos
- Identificar las inclusiones no metálicas.

- Analizar el origen y las consecuencias de la presencia de inclusiones no
metálicas en el acero.
V.5.4. Metodología
Las inclusiones no metálicas están en suspensión en el acero líquido, como

pequeñas o grandes masas, y tienden a elevarse hacia la superficie. La
velocidad de elevación es, sin embargo, muy lenta para las partículas más
pequeñas y muchas quedan atrapadas en el acero cuando solidifica.
Se pueden clasificar en los siguientes grupos: sulfuros, óxidos y silicatos.

V.5.4.1. Sulfuros
El más importante es el sulfuro de manganeso (MnS). Se presenta en líneas

cilíndricas o glóbulos de color gris-paloma. Durante la laminación resulta
alargado y su forma no sufre alteración en el tratamiento térmico posterior. Por
esto la dirección de las inclusiones de sulfuro de manganeso proporciona
información sobre la dirección en la que se ha realizado la forja o laminación,
aun después de que el metal haya sufrido una recristalización completa.
El sulfuro de hierro (FeS) se encuentra rara vez en los aceros y sólo se presenta
77
cuando hay insuficiente manganeso para asegurar que todo el azufre forme
sulfuro de manganeso. Es de color amarillo-pardo y algunas veces se localiza
en el acero moldeado alrededor de los límites de unión de los granos. Muy poco
fusible, no se esferoidiza como el sulfuro de manganeso, por lo que resulta
nocivo para las propiedades de acero y lo fragiliza cuando se le trabaja en
caliente o en frío.
V.5.4.2. Óxidos
El óxido que con más frecuencia se presenta en los aceros es la alúmina. Puede
presentarse en los aceros que se han “calmado” con adición de aluminio; la
alúmina se forma por la reacción entre el óxido de hierro y el aluminio. La
alúmina es dura e infusible. No se deforma durante el trabajo aplicado al acero,
aunque sí se puede conseguir que una agrupación de partículas de alúmina se
alargue, formando un “rosario” en el que cada uno de los miembros del grupo se
mantiene indeformado.
Parece que la alúmina desaparece del acero durante el pulido, lo que da a la

microestructura aspecto de una colección de puntos negros redondeados. Las
pequeñas rayas que se originan entre los bordes de estas diminutas motitas son
muy difíciles de eliminar y se atribuye su origen al desprendimiento de alúmina
durante el pulido, con el consiguiente rayado de la superficie (Greaves, 1974).
V.5.4.3. Silicatos
Son inclusiones muy peligrosas porque son las que más reducen las
características de los aceros. Suelen presentarse silicatos complejos de
manganeso, hierro, cromo etc., se alargan y rompen en la laminación y forja
existiendo dos clases típicas: Silicatos que al deformarse presentan estructuras
angulares con aristas vivas parecidas a las de los óxidos y silicatos de carácter
vítreo que se alargan fácilmente y se rompen menos que las anteriores. En
muchas ocasiones se presentan silicatos con características intermedias que
son difíciles de calificar. Son de color variable, en general oscuro casi negro, a
78
veces pardo y con frecuencia se observan zonas de diferente color y aspecto,

debido a heterogeneidades de composición.
El silicato más común es el de manganeso. Es de un gris más oscuro que el

sulfuro, pero no siempre resulta posible distinguirlos al microscopio con certeza,
a menos que estén casi tocándose. Sin embargo, se puede conocer la cantidad
y distribución del sulfuro por la “impresión de azufre” y la comparación del
aspecto de ésta con la sección examinada (Greaves, 1974).
Las líneas grises-oscuras cuando se presentan en gran cantidad en el material

laminado representan por lo común inclusiones de escoria que, con frecuencia,
están formadas por más de un componente. Estas inclusiones son
características en el hierro maleable pero raras en el acero. En su proximidad,
suele haber descarburación.
V.5.4.4. Influencia de las inclusiones no metálicas en las propiedades del acero
Las inclusiones no metálicas tienen poco efecto sobre las propiedades

longitudinales del acero, pero si se somete al acero a tensiones transversales
constituyen planos de debilidad, cuyo efecto no se mide simplemente por el área
que ocupan, ya que los bordes de las inclusiones pueden inducir tensiones
locales elevadas. De este modo, en los materiales dúctiles los resultados de los
ensayos longitudinales apenas resultan afectados, aun en presencia de gran
cantidad de inclusiones, mientras que en los ensayos de tracción transversales
el alargamiento queda muy reducido y los ensayos de plegado transversales
fallan con mucha frecuencia. Las inclusiones no metálicas son un factor
importante de la heterogeneidad, a la que debe atribuirse el efecto de la
orientación del “grano” sobre las propiedades mecánicas. Pueden guardar
relación con el agrietamiento del acero, pero rara vez son la causa principal de
las dificultades. Las inclusiones que, por casualidad, se localicen en una
sometida a elevadas tensiones, por ejemplo, en una pieza de motor de aviación,
pueden tener un efecto grave al reducir la duración. Se han descrito varios
79
métodos para contar inclusiones. Todos ellos se basan en un examen

microscópico y comparación con cartas normalizadas y resultan valiosos para
realizar investigaciones con objetos de fabricar acero más limpio, pero lo difícil
que resulta normalizar la muestra e interpretar los resultados, los hace
inadecuados para fines generales.
El sulfuro de manganeso es la inclusión menos perniciosa entre las habituales

en el acero. El acero dulce y con elevado contenido de azufre puede contener
innumerables líneas de sulfuro de manganeso, que no perjudican de manera
grave a la resistencia y, en cambio, facilitan mucho la mecanización. Sin
embargo, la ductilidad transversal es muy baja. El acero suave muy mecanizable
puede contener alrededor de 0.1% de fósforo, además de 0.12% de azufre. El
alto contenido de fósforo facilita la formación de virutas cortas en vez de virutas
en espiral demasiado largas pero tiene un efecto fragilizante, que
(especialmente en vista de su tendencia a la segregación) puede ser grave si el
acero se emplea para piezas sometidas a tensiones elevadas como tornillos.
Como alternativa se puede emplear acero bajo en fósforo y alto en azufre, que
haya sufrido un ligero trabajo en frío. La adición de 0.25% de plomo mejora la
maquinabilidad. Aunque parte del plomo se une a las inclusiones de sulfuros, el
efecto parece deberse a la dispersión del plomo no visible en el microscopio.
Las propiedades mecánicas incluso las transversales, no resultan afectadas con
tal de que no haya segregación del plomo (Greaves, 1974).
Las inclusiones pueden ser determinadas por comparación con patrones
presentados en la bibliografía. Por ejemplo, una inclusión puede ser clasificada
como 5-O (el número 5 corresponde al tamaño, mientras que la O indica que se
trata de un óxido). Esto se puede apreciar claramente en la Figura 22.
80
Figura 22. Carta de inclusiones no metálicas (tamaños de 1 a 8) (SAE, 1983).
Material
- Alambrón de acero de ½ in.

- Carta para determinación de inclusiones.
Equipo
81
- Cortadora.
- Montadora.
- Desbastadora.
- Pulidora.
Suspensión de alúmina (tamaño de partícula 0.3 μm).
Considerar las recomendaciones de seguridad señaladas en la práctica 1.
La suspensión de alúmina es el único reactivo que se empleará en esta práctica,

la cual puede ser desechada sin problemas al drenaje. Se conservarán las
probetas con la identificación correspondiente.
a) Se cortará una fracción de la pieza de manera que la superficie a analizar

corresponda a un corte longitudinal (nunca transversal), es decir, el pulido se
realizará en una superficie como la que se muestra rayada en la figura siguiente:
b) Se montará la probeta en baquelita.

c) Se desbastará con los papeles abrasivos convencionales (hasta 600).
82
d) Se pulirá a espejo usando una suspensión de alúmina en un paño microcloth.

e) Una vez que la probeta esté perfectamente pulida se lavará con alcohol y se
secará con aire seco.
f) Se llevará la probeta al microscopio para su análisis, en donde se usarán 100
aumentos y se comparará con las cartas de referencia para la determinación del
tipo de inclusión.
V.5.5. Resultados
- Presentar fotografías con la información correspondiente y comentarios.

- Señalar el tipo y el tamaño de las inclusiones que se encontraron.
V.5.6. Discusión
Esta sección constituye la parte más importante del reporte y es donde el

estudiante deberá emplear y desarrollar al máximo su capacidad de análisis. Se
deben de discutir los resultados a la luz de los objetivos, de los fundamentos
teóricos y de los resultados esperados. Es necesario cuestionar los resultados:
¿Son los resultados los esperados? ¿Por qué? ¿Son razonables en función de
los antecedentes y fundamentos teóricos?
V.5.7. Conclusiones
Las conclusiones deben centrase en los conceptos aprendidos con la realización

de la práctica y como éstos se relacionan con los objetivos planteados
inicialmente. Cada frase de las conclusiones debe expresar en forma breve y
clara la idea del concepto aprendido.
83
Determinación de diámetro crítico 6 11 Páginas Páginas de la

ideal de temple 83 a 94
Contenido Página
3. Objetivo. 84
4. Metodología. 84
4.1. Templabilidad. 84
4.2. Diversos métodos para estudiar el comportamiento 85
de los aceros en el temple.
4.3. Diámetro crítico ideal. 87
5. Resultados. 93
6. Discusión. 93
7. Conclusiones. 94
V.6. Determinación de diámetro crítico ideal de temple
Es común que haya confusiones o que se desconozca el significado de
84
“templabilidad”. Con esta práctica se busca determinar la penetración de temple

de un acero mediante uno de los métodos más empleados (el de Grossmann),
así como el estudio de información bibliográfica en torno a la templabilidad de
los aceros.

- Temple.
- Templabilidad.
- Diámetro crítico ideal.
V.6.3. Objetivos
- Determinar el diámetro crítico ideal de temple e interpretar el resultado.

- Hacer un análisis de los factores que intervienen en la determinación del
diámetro crítico ideal de temple.
- Entender la templabilidad de los aceros y su importancia.
V.6.4. Metodología
V.6.4.1. Templabilidad
La dureza que se obtiene en el temple de los aceros y la templabilidad o

penetración de temple, son dos características que se confunden con mucha
frecuencia y que conviene diferenciar con claridad. Si templamos varias clases
de aceros, podemos ver que unos se endurecen más y otros menos. La
penetración de la dureza hacia el interior es también unas veces mayor que
otras. La dureza es la resistencia que opone el material a la penetración,
mientras que la templabilidad viene determinada por la profundidad y
distribución de la dureza en el interior de las piezas.
85
Hemos visto que la templabilidad influye notablemente en los resultados

cuando se ensayan piezas de bastante espesor y, en cambio, influye muy
poco cuando se templan perfiles delgados, es decir, que con aceros de
diferente aleación y del mismo contenido en carbono se obtienen
características casi idénticas cuando se trata de pequeños diámetros y muy
diferentes cuando se trata de piezas de gran espesor.
La templabilidad se ve favorecida por el aumento del tamaño de grano y por

los elementos de aleación de los aceros (principalmente por el Mn, Mo y Cr),
mientras que la máxima dureza de un acero templado depende básicamente
de su contenido de carbono (Maroni, 1976).
V.6.4.2. Diversos métodos para estudiar el comportamiento de los aceros en

el temple
Como el comportamiento de los aceros en el temple es de gran interés para

decidir su utilización, se han desarrollado numerosos procedimientos para
ponerlo de manifiesto. Entre ellos los más utilizados son:
a) El examen de la fractura de barras templadas.

b) El estudio de las curvas de dureza o de resistencia en el interior de barras
templadas.
c) El ataque químico de las secciones transversales templadas.
d) La determinación de las zonas de 50% de martensita.
e) El ensayo Jominy.
Los factores que hay que conocer y tener en cuenta para determinar la
penetración de temple de un acero son dos: la dureza y la distribución de la
dureza en el interior de las piezas.
Uno de los procedimientos más antiguos para determinar la templabilidad es

el ensayo de fractura de los aceros templados. Es muy práctico y simple,
aunque sólo se suele utilizar en los aceros de herramientas al carbono y
86
carbono-vanadio u otros de baja aleación. Consiste en preparar una serie de

barretas cilíndricas, entalladas, de 3/4 de pulgada (19.05 mm) de diámetro y 125
mm de longitud, que son templadas en agua a temperaturas de 790ºC, 815ºC,
850ºC y 875ºC. Después se rompen por choque y se examinan las fracturas. Por
la diferencia entre el grano de fractura, generalmente grosero en la zona
central (sin templar), y fino el de la exterior (templado), se conoce fácilmente la
profundidad de temple alcanzada en cada caso.
Otro de los procesos empleados para conocer la templabilidad de los

aceros, consiste en determinar después del temple la dureza en el interior de
redondos de acero. Se comienza preparando por forja o laminación una serie
de barras de diversos diámetros, que después de un ligero torneado se dejan
a medidas escalonadas, por ejemplo de 25 mm, 50 mm, 75 mm, 100 mm, 150
mm y 250 mm de diámetro. Luego se templan esos redondos y a continuación
se cortan las barras y se determinan las durezas en la sección transversal,
desde la periferia al centro. Con los resultados obtenidos se puede, finalmente,
construir las curvas de dureza, llamadas generalmente “curvas U”, que
caracterizan a cada tipo de acero.
El ataque químico de las secciones templadas es también un método

práctico para conocer la profundidad de temple en algunas clases de aceros.
Consiste en observar las secciones transversales de barras de aceros, rotas
después del temple y atacadas posteriormente con nital. Se observa que las
partes que han quedado sin templar se colorean, y quedan en cambio
blancas y son muy poco atacadas las templadas (Apraiz, 1971).
Hay métodos que permiten determinar la zona con 50% de martensita. En uno
de ellos se hace la determinación con una serie de durezas en una sección
transversal de un acero templado y observando luego dónde se obtiene una
dureza determinada que corresponde al 50% de martensita. Esa dureza se
puede conocer con ayuda de la Figura 23. En los aceros aleados la dureza es
ligeramente superior (Caín, 1995).
87
Figura 23. Promedio de durezas que se obtienen en los aceros al carbono

después del temple en función del contenido de carbono y según el
porcentaje de martensita obtenida (Apraiz, 1971).
Aunque, generalmente, se considera que el temple de un acero es aceptable

cuando la microestructura esta formada por lo menos con 50% de martensita,
se ha comprobado que para conseguir después del temple y revenido las
mejores características mecánicas, el porcentaje de martensita debe ser un
poco mayor, y variable entre el 50% y 90%, según el contenido en carbono del
acero, como se puede ver en la Figura 23.
V.6.4.3. Diámetro crítico ideal
Las cifras que da Grossmann como diámetros críticos ideales, son valores
absolutos que sirven para conocer comparativamente la templabilidad
correspondiente a un acero de composición y tamaño de grano determinado. Se
denomina «diámetro crítico ideal» Di de un acero, al diámetro (expresado en
pulgadas) del mayor redondo de ese acero, en cuyo centro se consigue una
estructura microscópica con 50% de martensita, después de ser enfriado, desde
la temperatura de temple, en un medio de enfriamiento teórico, cuya capacidad
de absorción de calor fuese infinita. El diámetro ideal teórico se puede
determinar prácticamente en la forma que a continuación señalamos.
Se halla primero para un acero y para un medio de enfriamiento el «diámetro
88
crítico» Dc, que es el diámetro (expresado en pulgadas) del mayor redondo,

en el que después del temple en ese medio de enfriamiento se consigue en el
corazón una estructura con 50% de martensita. Esto quiere decir, que un acero
tiene para cada medio de enfriamiento un diámetro crítico fijo. Si se quiere
determinar el diámetro crítico correspondiente a un acero de 0.41% de C,
0.60% de Cr y 1.20% de Ni templado en agua, se prepara una serie de
redondos de diferentes diámetros que se templan en agua. Luego se cortan
transversalmente las barras observándose el efecto del temple en las secciones
transversales y se determina la situación de la zona de 50% de martensita
empleando uno de los medios explicados anteriormente. En nuestro caso se ha
empleado el ataque con ácido.
Luego se construye la curva correspondiente a ese ensayo (temple en agua),

tomando en cada caso en abscisas el diámetro D del redondo (en pulgadas)
que se ha ensayado, y en ordenadas el diámetro Du de la zona que ha quedado
sin templar (con menos de 50% de martensita), como se muestra en la Figura 24.
La intersección de la curva que determina los puntos obtenidos en el
ensayo, con el eje de abscisas, señala el valor del diámetro crítico
correspondiente al acero que se esta ensayando templado en agua. Esa
intersección nos señala el diámetro del redondo en el que no ha quedado
ninguna parte sin templar, D u = 0. Por tanto, el diámetro crítico es 1.80
enfriando en agua. Ensayando el mismo acero con enfriamiento en aceite,
encontramos 1.2 como valor del diámetro crítico.
89
Figura 24. Determinación de los diámetros críticos de un acero templado

(Apraiz, 1971).
Para hallar luego el diámetro crítico ideal, se determina previamente en el

Cuadro 10 el valor numérico de la severidad de temple correspondiente al
enfriamiento empleado, que depende del medio y del grado de
agitación del líquido y de la pieza, que en nuestro caso es 1.5, por ser
el que corresponde al agua tranquila con ligero movimiento de la pieza.
Cuadro 10. Severidad de temple (H) de diversos medios de enfriamiento

(Apraiz, 1971).
Clase de enfriamiento Aire Aceite Agua Agua

salada
Pieza y medio de enfriamiento tranquilo 0.02 0.3 1 2.2
Pieza movida moderadamente y medio --- 0.4-0.6 1.5-3 ---
de enfriamiento tranquilo
Pieza agitada fuertemente y medio de --- 0.6-0.8 3-6 7.5
enfriamiento tranquilo
Refrigeración muy intensa por gran --- 1-1.7 6-12 ---
movimiento de la pieza en el agua o
empleo de ducha
El cuadro anterior fue preparado por Grossmann y sus colaboradores,

designando con el nombre de severidad de temple (H) los valores del poder
refrigerante de los diferentes medios de enfriamiento, dándoles valores
numéricos comprendidos entre 0.02 para el aire tranquilo, hasta 12 para el
agua en movimiento muy violento, tomando como unidad el coeficiente
correspondiente al agua tranquila. Cuando se quiere hacer esta determinación
con precisión, se utiliza en lugar de este cuadro un gráfico, que sirve para
conocer con más exactitud la severidad de temple realmente conseguida.
90
Finalmente, en la Figura 25, preparada también por Grossmann, se

determina el diámetro crítico que corresponde a una severidad de temple
de valor infinito, al que se llama «diámetro crítico ideal».
Figura 25. Gráfico que relaciona los diámetros críticos, las severidades de
temple y los diámetros críticos ideales de los aceros (Apraiz, 1971).
Para ello, en la Figura 25 buscamos en la curva H = 1.5, que corresponde al

enfriamiento en agua tranquila con ligero movimiento de la pieza (severidad de
temple 1.5), el valor 1.80 del diámetro crítico hallado anteriormente, y se obtiene
el valor de 2.50, que es el del diámetro crítico ideal del acero en cuestión.
Si quisiéramos determinar el diámetro crítico ideal con los datos obtenidos al
templar en aceite, hallaríamos en la curva H = 0.5, el valor 1.2 del diámetro
crítico correspondiente al enfriamiento en aceite que nos señalará también 2.5
para el diámetro crítico ideal.
Con ayuda de la Figura 25, también se puede determinar para un acero dado,
en que se conozca el diámetro crítico ideal (dado por ejemplo en el catálogo de
la acerería), el diámetro crítico correspondiente a un medio de enfriamiento
determinado (Apraiz, 1971).
91
Material
- Una barra de acero de 8” de larga y 1” de diámetro (maquinada como se indica

adelante).
- Recipiente grande para templar.
- Perilla.
- Vidrio de reloj.
Equipo
- Cortadora.
- Desbastadora.
- Pulidora.
- Horno.
- Durómetro.
V.6.4.5. Soluciones y reactivos.
- Solución para ataque químico de las probetas nital. Se requerirá ácido nítrico
concentrado y etanol (o metanol). Revisar en los antecedentes de la primera
práctica las soluciones y su concentración. Se puede emplear el nital sobrante
92
de las prácticas pasadas.
Además de cumplir con los requisitos de seguridad indicados previamente, en

esta práctica se tendrá que considerar que (por tratarse de una probeta muy
grande) se deberá emplear un recipiente lo suficientemente grande en el temple
para que pueda darse la agitación de manera apropiada y temple toda la
probeta.

- Se maquinará una barra de algún acero con las siguientes dimensiones:
- Posteriormente, se determinará la temperatura para austenización. Se

programará el horno de tal manera que se alcance esa temperatura, se
introduzca la probeta y permanezca dentro 90 minutos.
- Se sacará la probeta y se templará en agua o aceite (dependiendo del acero
que se trate) agitando fuertemente. Previamente se debe de considerar un buen
volumen del medio de temple para llevar a cabo una buena agitación.
- Cuando esté fría la probeta, se procederá a lijar la superficie para deshacerse
del óxido.
- Después se harán cortes en las siguientes zonas:
93
- Se determinará la dureza superficial de cada zona de la probeta.

- Luego se evaluará la dureza en cada parte, generando huellas como se
muestra arriba, espaciadas máximo 2 mm. Se trata de apreciar cómo disminuye
la dureza a medida que se hacen identaciones más próximas al centro de la
probeta.
- Se harán nuevos cortes en las probetas con el fin de prepararlas para el
análisis metalográfico, a partir del cual será estimado (mediante el ataque con
nital y la observación microscópica) el diámetro crítico práctico del acero.
V.6.5. Resultados
Se realizarán las gráficas de distancia vs. dureza, correspondientes a cada

sección de la probeta. Considerando el método detallado en los antecedentes
teóricos (de Grossmann), se determinará el diámetro crítico ideal del acero.
V.6.6. Discusión
Antes de discutir los resultados, plantéese lo siguiente:
- ¿Qué importancia tiene la determinación del diámetro crítico ideal de temple?

- ¿Qué es templabilidad?
- ¿Obtuvo curvas en forma de U? En caso de no haber sido así, ¿a qué factores
se debe?
V.6.7. Conclusiones
No debemos confundir la discusión de resultados con la obtención de

conclusiones, algo que depende tanto de los resultados y de su análisis como del
los antecedentes teóricos y de los objetivos. Las conclusiones deben obtenerse,
por tanto, a partir de algo más que de los simples datos registrados. No se debe
94
repetir el diámetro crítico ideal empapado de información inútil.
Ensayo Jominy 7 9 Páginas Páginas de la

95 a 104
95
Contenido Página
3. Objetivo. 96
4. Metodología. 96
4.1. Bandas de templabilidad. 97
4.2. Especificación del ensayo Jominy. 98
5. Resultados. 104
6. Discusión. 104
7. Conclusiones. 104
V.7. Ensayo Jominy
El método Jominy para la medición de la templabilidad es hoy uno de los más

empleados por la facilidad de su ejecución y regularidad de resultados. En la
presente práctica se realizara este ensayo y se apreciara cómo la templabilidad
depende de la composición química del acero, del tamaño del grano austenítico
y de la estructura antes del temple.
96

- Temple.
- Ensayo Jominy y bandas de templabilidad.
V.7.3. Objetivos
- Aplicar el método Jominy para determinar la templabilidad de los aceros.

- Interpretar los resultados del ensayo Jominy y aplicarlos en la clasificación de
los aceros en función de la templabilidad.
- Evaluar las diferencias en templabilidad en dos tipos de aceros.
- Relacionar las velocidades de enfriamiento con las microestructuras de las
diferentes zonas de la probeta Jominy.
V.7.4. Metodología
El ensayo Jominy ha adquirido una divulgación extraordinaria debido

principalmente a que los datos que se obtienen en el mismo, han facilitado
notablemente el conocimiento de ciertas propiedades de los aceros y
además ha servido también, para aclarar algunas dudas que existían sobre la
utilidad de determinados elementos de aleación y sobre la eficacia de ciertas
combinaciones de elementos aleados. Los resultados que se obtienen en este
ensayo, dependen fundamentalmente de la velocidad crítica de temple del
acero, cuyo valor viene reflejado en las curvas que se obtienen en cada
caso. También señala las durezas máximas y mínimas que
aproximadamente se pueden obtener con cada acero, la influencia de los
diferentes elementos de aleación sobre la velocidad crítica del temple, y
se puede medir la templabilidad y prever los resultados que se obtendrán
templando en agua, aceite, etc., barras de diferentes espesores. Con los datos
que se obtienen, se llegan a conocer las velocidades de enfriamiento que son
97
necesarias para conseguir una dureza, una microestructura y un conjunto de

características determinadas.
El ensayo Jominy que es muy empleado para aceros de menos de 0.60% de

carbono, consiste en templar una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro y
100 mm de longitud aproximadamente, por medio de un chorro de agua que
enfría solamente la base inferior. La temperatura del agua será 20ºC a 25ºC.
Las primeras conclusiones que se sacan a partir del ensayo Jominy son las
siguientes: a) la máxima dureza que se consigue en el temple de los aceros es
función del contenido en carbono y es la que se obtiene precisamente en el
extremo de la probeta enfriado por el agua. La dureza que se obtiene en el
otro extremo corresponde aproximadamente al estado normalizado; b) la
presencia de elementos de aleación en los aceros, permite obtener después
del temple durezas elevadas aún empleándose bajas velocidades de
enfriamiento; c) pequeñas cantidades de elementos aleados convenientemente
seleccionados, ejercen una influencia más efectiva en la templabilidad que un
gran porcentaje de un solo elemento.
V.7.4.1. Bandas de templabilidad
Debido al gran desarrollo adquirido por el ensayo Jominy, la «Society of

Automotive Engineers» y el «American Iron & Steel Institute», han
establecido para la mayoría de los aceros aleados de construcción, curvas
máximas y mínimas de templabilidad que limitan unas zonas dentro de las cuales
deben de estar situadas las curvas Jominy de cada acero.
A los aceros que cumplen una determinada banda de templabilidad, se les ha

ampliado la designación AISI o SAE normal, añadiéndoles una letra H que
señala que el acero se ha fabricado para cumplir una cierta especificación de
templabilidad (H  Hardenability).
98
En la Figura 26 se marcan en ordenadas durezas HRC y en abscisas

distancias a la base templada.
Figura 26. Diagrama ilustrativo del ensayo Jominy (Apraiz, 1971).
Estas curvas se usan como especificaciones de recepción de numerosos tipos

de aceros, y en muchos casos se sustituyen determinadas especificaciones de
composición química, por las bandas de templabilidad (Apraiz, 1971).
V.7.4.2. Especificación del ensayo Jominy
Este tipo de prueba está especificada por la Norma Oficial Mexicana NOM-
B-320-1982, de la Secretaría del Patrimonio y Fomento Industrial, y establece
el procedimiento para determinar la templabilidad de un acero. La prueba
consiste en templar en agua el extremo de una probeta cilíndrica de 25 mm
de diámetro y en medir la distancia y dureza que ha adquirido el acero a
partir del extremo de templado (Grinberg, 1994).
Dispositivos para temple:
a. Soporte de la probeta. Este es un dispositivo para suspender la probeta
99
verticalmente, de manera que su extremo inferior esté a una altura de 12.5 ± 0.5
mm sobre el extremo del tubo del dispositivo de temple. En la Figura 27 se
observa el dispositivo de temple.
Figura 27. Dispositivo de temple para probetas en el ensayo de Jominy (NOM, 1982).
b. Dispositivo de temple. Es un dispositivo de capacidad suficiente para

suministrar una corriente vertical de agua que alcance una altura de 65 ±
10 mm cuando pasa por un tubo de 12.5 ± 0.5 mm de diámetro interior. Es
satisfactorio un tanque de capacidad suficiente con una bomba pe queña y
válvulas de control. La línea de abastecimiento de agua debe tener una
válvula de apertura rápida.
La probeta debe ser de 25 mm de diámetro por 76 mm o 100 mm de largo (como se

muestra en la Figura 28 y la Figura 29) diseñada de tal manera que pueda
suspenderse en posición vertical, a fin de templarla en su extremo inferior. La
probeta debe maquinarse a partir de una barra, con tratamiento térmico de
normalización, la cual debe ser de un tamaño suficiente, para que permita la
eliminación de la superficie decarburada cuando se maquine al diámetro final. El
extremo de la probeta que se va a templar en agua debe someterse a un proceso
100
mecánico de rectificado y tener un acabado razonablemente terso. Por acuerdo

previo entre fabricante y comprador se puede omitir el tratamiento térmico de
normalización. Se debe llevar un registro del tratamiento térmico del material del cual
se obtuvo la probeta (NOM, 1982).
Figura 28. Probetas opcionales para el ensayo Jominy (NOM, 1982).
101
Figura 29. Esquema de la probeta preferente para el ensayo Jominy

(NOM, 1982).
Material
- Dos probetas para ensayo Jominy de dos aceros distintos, las cuales deben
corresponder a las dimensiones especificadas por la Norma Oficial Mexicana
NOM-B-320-1982 y/o ASTM A255.
- Curvas Jominy de los aceros a estudiar.
- Perilla.
- Vidrio de reloj.
102
Equipo
- Equipo y accesorios para prueba Jominy.

- Desbastadora.
- Pulidora.
- Horno.
- Durómetro.
- Solución para ataque químico nital.

Se tendrán que cumplir, sin excepción, todas las indicaciones de seguridad

planteadas hasta esta práctica. Antes de la extracción de la probeta del horno
será necesario instalar correctamente el sistema para el ensayo Jominy, debido
a que el temple se tiene que hacer de manera inmediata.

a) Se introducirá la probeta Jominy en el horno de tratamiento térmico, el cual

habrá sido precalentado a la temperatura de austenización adecuada. La
temperatura y el tiempo de permanencia de la probeta en el horno deben de
103
haber sido determinados (el tiempo aproximado es de media hora).

b) Se instalará la cuba Jominy y se comprobará que cumple con los requisitos
establecidos por la norma ASTM A255-48T.
c) Una vez transcurrido el tiempo de austenización, se extraerá rápidamente la
probeta del horno y se colocará en el sostén de la cuba Jominy (se colocará de
manera que su cara inferior quede a 12.5 mm arriba del orificio y se permita el flujo de
agua, mediante una válvula de apertura rápida), en el cual instantáneamente se
aplicará un flujo de agua que se tendrá que elevar a una altura libre de 65 mm por
arriba del extremo del tubo de 12.5 mm de diámetro interior.
Precauciones: El tiempo transcurrido entre la remoción de la probeta del horno y el
comienzo del temple deberá ser como máximo 5 segundos. Se dirigirá el chorro de
agua, a una temperatura ambiente, contra la cara inferior de la probeta, durante 10
minutos como mínimo. En la medida de lo posible, deberán evitarse corrientes de aire
alrededor de la probeta durante su enfriamiento. Si la probeta no está fría cuando
se quita del dispositivo, deberá enfriarse inmediatamente en agua.
d) En las probetas se rectificarán dos superficies planas, paralelas
longitudinalmente y diametralmente opuestas a una profundidad mínima de
0.4 mm, sobre las cuales se harán las mediciones de dureza.
e) Las mediciones de dureza se efectuarán en la escala HRC; la primera indentación
se realiza a 1.5 mm del extremo templado y las distancias sucesivas entre los ocho
primeros puntos de medición serán las siguientes de 1.5 mm. Los demás puntos se
deberán espaciar, en general, 5 mm. Sin embargo, la secuencia de los puntos de
medida a partir del primero no es absoluta, ya que depende de las características
del acero que se pruebe y de la precisión que se requiera en el trazado de la curva
de templabilidad.
Precauciones: En las determinaciones de la dureza Rockwell se recomienda
un dispositivo para sujetar la probeta a fin de facilitar la prueba y asegurar
exactitud en las determinaciones.
f) Posteriormente, se cortarán las probetas de manera transversal y se prepararán
para su observación metalográfica.
g) Se realizarán observaciones sobre la microestructura obtenida y se tomarán
fotografías en cada región de los rasgos microestructurales más representativos,
104
que permitirán realizar una buena discusión de resultados.
V.7.5. Resultados
- Los resultados de la prueba se graficarán en forma que las ordenadas

representen valores de dureza Rockwell C y las abscisas representen la distancia
del extremo templado de la probeta a los puntos de las determinaciones de la
dureza.
- Se presentarán fotografías con la información y los comentarios correspondientes.
V.7.6. Discusión
Deberá relacionar la microestructura observada con la dureza medida y con la

velocidad de enfriamiento alcanzada en cada región. Tener respuesta a las
siguientes interrogantes, será de gran conveniencia para cumplir con los
objetivos trazados en esta práctica:
- ¿Es capaz de interpretar la curva Jominy de cualquier acero?

- ¿Qué factores afectan a las mediciones de dureza y escala de dureza a
utilizar?
- ¿Al comparar las curvas de los dos aceros se puede apreciar la influencia de
los elementos de aleación?
Nota: Recuerde que el cálculo adecuado de las variables de operación en este

caso; temperatura y tiempo, influyen en forma determinante en los resultados.
V.7.7. Conclusiones
Se presentarán solamente los hechos relevantes obtenidos mediante la

discusión de resultados. Deberán resumirse en forma concisa los hallazgos e
inferencias más importantes de su discusión. Puede hacer recomendaciones
sobre los métodos para determinar la templabilidad de un acero.
105
Cementación 8 8 Páginas Páginas de la

105 a 113
Contenido Página
3. Objetivo. 106
4. Metodología. 106
4.1. Cementación gaseosa. 107
4.2. Cementación sólida o en caja. 108
4.3. Cementación de aceros. 109
5. Resultados. 113
6. Discusión. 113
106
V.8. Cementación
La difusión de carbono permite un enriquecimiento superficial en los aceros de

bajo carbono, permitiendo la obtención de un núcleo relativamente resistente y
dúctil, a la vez que una superficie dura y resistente al desgaste. Por esas
razones, la cementación y, en general, los tratamientos termoquímicos son muy
aplicados en la industria moderna.

- Tratamientos termoquímicos.
- Tipos de cementación.
- Difusión.
V.8.3. Objetivo
Estudiar el tratamiento termoquímico de cementación en caja.
V.8.4. Metodología
La función de un medio carburante es suministrar carbono a la superficie del

acero, que éste sea absorbido y que difunda hacia su interior. Tal proceso permite
el uso de aceros más baratos pero que por sus altos contenidos de carbono en
superficie sean susceptibles, por temple, de tener una superficie endurecida a la
vez que presentar un núcleo blando, más resistente al impacto (Grinberg, 1994).
La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Se puede

efectuar este procedimiento con medios sólidos, líquidos o gaseosos. La
utilización de medios gaseosos es la más utilizada ya que permite un control de
107
la profundidad del tratamiento. En todos los medios está presente un agente

carburante (carbón, cianuro o hidrocarburo) capaz de suministrar carbono.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la
dureza superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en
carbono, alcancen una superficie dura con un núcleo dúctil (Guliar, 1978).
V.8.4.1. Cementación gaseosa
En la cementación gaseosa el agente carburante puede ser un hidrocarburo

gaseoso, tal como gas natural o propano, o hidrocarburos líquidos tales como
terpenos, benceno, alcoholes, glicoles o cetonas; en este último caso, el líquido se
introduce en el horno haciéndolo gotear sobre una placa donde se evapora casi
instantáneamente y es térmicamente disociado en monóxido y dióxido de carbono,
metano y vapor de agua.
Además del agente carburante, la atmósfera está constituida por un gas portador
con el fin de aumentar el volumen y facilitar la circulación de la atmósfera. El gas
portador puede ser alguna de las atmósferas protectoras.
Debido a que los medios de cementación gaseosa son muy tóxicos, inflamables y
explosivos, se deben manejar con cuidado. Estas atmósferas no se deben
introducir en el horno a temperaturas por debajo de 750°C ni deben dejarse enfriar
en el horno por debajo de esta temperatura con la atmósfera en su interior. Antes
de llegarse a esta temperatura, el horno se debe purgar con un gas inerte tal
como nitrógeno o dióxido de carbono. La mayoría de las atmósferas que
contengan más de 4% de hidrógeno o 12.5% de monóxido de carbono o 7% de la
suma de ambos componentes son peligrosas y, en presencia de pequeñas
cantidades de oxígeno, pueden estallar (Grinberg, 1994).
108
V.8.4.2. Cementación sólida o en caja
En la cementación en caja el agente carburante es también el monóxido de

carbono generado por reacción entre el carbón que rellena la caja con el aire
atrapado entre las partículas de polvo del relleno, según la secuencia de
reacciones siguientes:
2C + O 2  2CO
2CO + Fe  Fe(C) + CO2
CO2 + C  2CO
La presencia de activadores y catalizadores, tales como carbonato de bario o de

sodio, aceleran las reacciones y se reconstituyen continuamente hasta concluir
con todo el carbón presente.
El nombre de este proceso proviene del hecho de que las piezas se colocan en
cajas cerradas empacándolas con el componente carburante. Se coloca una capa
de 2 cm a 5 cm de espesor en el fondo de la caja. Luego se colocan las piezas y, si
es necesario, soportes y/o separadores; después se rellena la caja con el
compuesto y se tapa.
En estas condiciones la caja se introduce en el horno a temperaturas entre 810°C y

950°C. Cuanto más elevada es la temperatura, más rápidamente se cementa el
acero y también son mayores el contenido de carbono en superficie de la capa
resultante y la profundidad de la capa. Sin embargo, las temperaturas de
cementación elevadas aumentan el tamaño de grano austenítico con el
consiguiente deterioro de las propiedades mecánicas del material.
Es evidente que la cementación en caja no permite el temple directo pero puede ser
un buen método, eficiente y económico, para tratar lotes de piezas pequeñas, que
requieran capas gruesas. Además, puede ser conveniente cuando no se dispone
de ningún otro equipo de cementación. Su mayor desventaja es que resulta difícil
109
obtener capas cementadas delgadas dentro de especificaciones muy estrechas

(Grinberg, 1994).
V.8.4.3. Cementación de aceros
Por medio del enriquecimiento superficial de los aceros de bajo carbono es

posible obtener un núcleo relativamente resistente y dúctil, a la vez que una
superficie dura y resistente al desgaste.
El proceso de cementación implica dos partes: 1) la disolución del carbono en

la superficie del acero y 2) la difusión de carbono hacia el interior de la pieza.
El método más primitivo, pero de uso generalizado, es la cementación en caja en

la cual el acero se rodea de carbón que contiene carbonato de bario. El acero
se calienta dentro de la caja cerrada durante tiempos variables, según la
profundidad de capa deseada.
La reacción que se produce es:
2CO  C(Fe) + CO2
donde el monóxido es generado por la reacción del dióxido con le carbón de la

caja:
C(carbón) + CO2  2CO
Si se suman las dos ecuaciones anteriores se tiene:
C(atómico)  C(Fe)
En la cementación en caja, el carbono disuelto en la superficie del acero tendrá

siempre una concentración que se aproxima a la de equilibrio con el carbón puro
110
a la temperatura de cementación. El carbono penetra por difusión atómica a

través de un gradiente de concentración establecido entre la superficie y el
núcleo. La teoría de la difusión muestra que cuando un soluto difunde en el
interior de un sólido a través de una superficie de concentración de soluto
constante (como es el caso de la cementación en caja), la distancia x [cm] a partir
de la superficie a la cual la concentración es la mitad entre la concentración
inicial de soluto y la concentración en la superficie, está dada por:
x = (tD)1/2
donde t es el tiempo medido en segundos y D es la difusividad del soluto

expresada en cm2/s.
Por tanto, es posible estimar la profundidad de la capa en función del tiempo de

cementación a cualquier temperatura, conociendo la difusividad del carbono en
la austenita. Esta está dada por la expresión:
D = Do exp (-Q/RT)
donde R es la constante de los gases = 2 cal mol-1 K-1 y T es la temperatura, en

grados Kelvin.
Tanto Do como Q varían con la concentración de carbono pero, en primera

aproximación, puede suponerse
Do = 0.2 cm seg-1
Q = 32 000 cal mol-1
- Muestras de aceros para cementación. Se sugieren probetas de acero SAE

1020 y SAE 8620.
111
- Caja para cementación y arcilla para sellarla.

- 1 matraz aforado de 50 ml o 100 ml.
- 1 perilla.
- Vidrio de reloj.
Equipo
- Cortadora.
- Montadora (en caso de que las muestras sean muy pequeñas).
- Desbastadora.
- Pulidora.
- Durómetro.
Soluciones
- Solución para ataque químico Vilella. Para prepararla se requerirá etanol, ácido
pícrico y ácido clorhídrico concentrado. Revisar en los antecedentes de la
primera práctica las soluciones y su concentración.
Reactivos
Los reactivos para cementación en caja (método de Mc Quaid-Enh) están

indicados en los antecedentes de la práctica “Determinación del tamaño de
grano”.
112
Será necesario considerar los requerimientos de seguridad indicados

anteriormente. Es indispensable el uso de guantes termoaislados y pinzas para
extraer las probetas del horno y para agitar las probetas fuertemente dentro del
recipiente (deberá ser grande) con el medio de temple que corresponda.
Los reactivos de la caja de cementación se desecharán como se prefiera, dado

que no representan peligro alguno. La solución Vilella sobrante se conservará
identificada en un frasco.
a) Dos probetas de un acero para cementación, en forma de barra, serán

cementadas en una caja de hierro conteniendo una mezcla de carbón
vegetal, coque, carbonato de sodio, carbonato de bario y carbonato de
calcio (método de Mc Quaid-Enh).
b) Una vez acomodadas las piezas y el relleno, la tapa de la caja se sellará con
arcilla.
c) Se someterán las probetas a un tratamiento a 900ºC durante 20 h, con un
enfriamiento dentro de la caja.
d) Se sacarán las probetas de la caja, se lavarán y se cortarán por la mitad
cada una.
e) Una mitad de cada probeta se someterá a un recalentamiento hasta la
temperatura de temple, en la cual permanecerán durante una hora y se
templarán en agua.
f) Sobre las mitades que no fueron templadas, se determinará el tamaño de
grano, la capa cementada y se tomarán fotografías.
g) Sobre las mitades templadas se determinará la dureza HRC en la
dirección del radio a intervalos de medio milímetro.
113
V.8.5. Resultados
- Presente de manera comparativa las fotografías de las capas cementadas de

los dos aceros y, además de indicar los aumentos a los que fue tomada la
fotografía, haga comentarios.
- Incluya las fotografías correspondientes al tamaño de grano de los aceros
con sus respectivos comentarios.
- Dibuje el perfil de la capa cementada en una gráfica de dureza en función de la
distancia al borde.
V.8.6. Discusión
Es conveniente tener respuesta a cada una de las siguientes cuestiones, antes

de hacer una discusión de los resultados.
a) ¿Cuáles son los factores en el tratamiento térmico que influyen en la

uniformidad de la capa cementada?
b) ¿De qué depende que se pueda dar en mayor o menor medida la difusión de
carbono hacia el interior de la pieza?
V.8.7. Conclusiones
En función de los objetivos, indicar si los mismos han sido alcanzados y el grado
de complejidad para obtenerlos. Señalar objetivamente los errores observados y
las limitantes de las técnicas y método empleado. En función de las limitaciones
y errores observados proponer alternativas para optimizar el método.
114
Preparación de muestras de metales no 9 6 Páginas Páginas

ferrosos (aluminio y cobre) e identificación de la
de microestructura e intermetálicos 114 a 120
Contenido Página
3. Objetivo. 115
4.1. Aluminio y aleaciones. 116
4.2. Cobre y aleaciones. 116
5. Resultados. 119
6. Discusión. 119
115
V.9. Preparación de muestras de metales no ferrosos (aluminio y cobre) e

identificación de microestructura e intermetálicos
Esta práctica es complemento de la primera, ya que es necesario tener la

habilidad de preparar apropiadamente cualquier muestra metálica para su
análisis microscópico. Sin embargo, la preparación de las muestras de metales
no ferrosos implica un procedimiento diferente al de las ferroaleaciones, como
podrá verse en los siguientes párrafos.
- Metalografía.
- Generalidades de las aleaciones de aluminio y cobre.
V.9.3. Objetivos
- Estudiar las microestucturas correspondientes a aluminios conformados y

vaciados, bronces y latones.
- Aprender a preparar probetas de metales no ferrosos para su análisis
microscópico.
V.9.4. Metodología
La preparación metalográfica de los metales blandos, tales como el aluminio,

cobre, plomo, etc.; la de los materiales duros, como los carburos cementados de
volframio y boro, y la conservación de las inclusiones en el acero o las láminas
de grafito en la fundición, requieren técnicas más o menos específicas. Los
metales relativamente blandos y sus aleaciones fluyen muy fácilmente durante
el desbaste y el pulido, y, si no se tiene un gran cuidado, se originan capas
distorsionadas de espesor considerable, que es imposible eliminar con el
116
método usual.
V.9.4.1. Aluminio y aleaciones
La preparación de las probetas de aluminio y sus aleaciones es difícil, porque el

metal superficial fluye fácilmente y se produce distorsión durante el desbaste y
el pulido. Una vez conseguida una superficie plana, se desbasta con los grados
usuales de papel de esmeril (hasta 1500) girando la probeta 90° cada vez que
se pasa de un papel a otro más fino.
Para el pulido de las aleaciones de aluminio se utiliza comúnmente pasta de

polvo de diamante o una solución de óxido de magnesio. En el pulido no se usa
agua. En la fase de pulido es muy recomendable girar la probeta en sentido
contrario al de rotación del disco, para eliminar las marcas y colas de cometa
causadas por el pulido en una sola dirección.
V.9.4.2. Cobre y aleaciones
El desbaste de las probetas de cobre y aleaciones de cobre se puede hacer con

los papeles de abrasivo clásicos (hasta 1500), para después pulir con una
suspensión en agua de alúmina u óxido de magnesio.
Otra forma de preparar las probetas de cobre y aleaciones de cobre, evitando el

desbaste con lijas, es pasar directamente al pulido que se realiza en dos o tres
fases. La primera fase del pulido se realiza sobre lona, empleando como
abrasivo carborundo o alúndum de 500 mallas. La segunda operación se realiza
sobre disco cubierto con paño de lana y empleando abrasivo trípoli pulverizado.
La tercera fase se hace sobre un disco cubierto con un paño fino de lana,
empleando como abrasivo una suspensión en agua de alúmina u óxido de
magnesio.
El cobre puro es más complicado de pulir, pues se necesita obtener una
117
superficie casi perfecta para comprobar la presencia de óxido cuproso al

observarla sin ataque.
Material
- Probetas de aleaciones de aluminio cuya codificación es conocida

(conformadas y vaciadas).
- Probetas de aleaciones de cobre cuya codificación es conocida (bronces y
latones).
- Pasta de polvo de diamante u óxido de magnesio.
- Norma ASTM E3.
- Perilla.
- Vidrio de reloj.
Equipo
- Cortadora.
- Desbastadora.
- Pulidora.
- Durómetro.
118
a) Solución de dicromato de potasio. Contendrá 4 ml de ácido sulfúrico, 50 ml de

agua destilada y 1 g de dicromato de potasio.
b) Solución de ácido fluorhídrico al 1%.
c) 5 ml de ácido clorhídrico concentrado.
d) Suspensión de alúmina.
Considere los requerimientos de las prácticas anteriores. El ácido fluorhídrico es

muy peligroso, una sola gota puede producir grandes quemaduras en la piel.
Cuando se manipule, use siempre guantes de látex, mascarilla y gafas. El ácido
fluorhídrico ataca al vidrio, por lo tanto se guarda en recipientes de plástico.
El sobrante de solución de ácido fluorhídrico se guardará en un frasco de

plástico con la información en la etiqueta correspondiente. La solución de
dicromato de potasio se conservará bien identificada en un frasco de vidrio para
futuras aplicaciones. Las probetas se identificarán y se conservarán.
a) Las probetas identificadas se cortarán y, dependiendo de su tamaño y forma,

serán montadas en baquelita.
b) Posteriormente se desbastarán las probetas con los grados usuales de papel
de esmeril, hasta el de 1500. Es necesario utilizar un ligero chorro de agua
sobre la lija durante el desbaste.
c) Después se pulirán las probetas de aluminio sobre un paño suave, para las
cuales se usará pasta de polvo de diamante o una solución de óxido de
magnesio. Es importante lavar bien el paño antes de empezar a pulir.
119
d) Luego se pulirán las probetas de cobre sobre un paño suave limpio, para las
cuales de usará una suspensión de alúmina u óxido de magnesio.
e) Se determinará la dureza de cada una de las probetas, haciendo por lo
menos tres ensayos por probeta.
f) Se observará la microestructura (sin ataque) de cada probeta y se tomarán
fotografías.
g) Las probetas de cobre serán atacadas con la solución de dicromato de
potasio. Se colocarán unas gotas de solución sobre un vidrio de reloj y, justo
antes de efectuar el ataque sobre las probetas, se añadirán dos gotas de ácido
clorhídrico concentrado. El ataque se hará colocando la superficie pulida sobre
el vidrio reloj con la solución durante cinco segundos.
h) Las probetas de aluminio se atacarán con una solución de ácido fluorhídrico
al 1%. Se depositarán con una pipeta unas gotas de solución sobre cada
probeta y se atacará durante ocho segundos.
i) Una vez atacadas las probetas, se lavarán con alcohol y se secarán con aire
caliente.
j) Por último, las probetas se observarán en el microscopio y se tomarán
fotografías.
V.9.5. Resultados
Los resultados deberán incluir lo siguiente:
a) Fotografías de cada una de las probetas sin ataque y con ataque, con los
comentarios e información correspondientes. Tendrá que indicar (por medio de
flechas) e identificar las diferentes microestructuras e intermetálicos presentes.
b) Tabla de durezas. Será necesario presentar también las durezas que indica la
bibliografía para cada material.
V.9.6. Discusión
Antes de proceder a analizar los resultados, será conveniente plantearse lo
120
siguiente:
a) ¿Qué diferencias hay en cuanto a microestructura, entre una aleación de

aluminio conformada y una aleación de aluminio vaciado?
b) ¿Qué es un elemento intermetálico?
V.9.7. Conclusiones
Los comentarios de conclusiones deben centrase en los conceptos aprendidos

con la realización de la práctica y como éstos se relacionan con los objetivos
generales del curso. Cada párrafo de las conclusiones debe expresar en forma
breve y clara la idea del concepto aprendido. Comentarios tales como: “me
pareció una práctica interesante”, “tuve muchas dificultades en la realización de
esta práctica”, “no había material o equipo suficiente y por eso no hicimos esa
parte”, “aprendí a utilizar un equipo que no conocía”, no podrán formar parte de
las conclusiones.
121
Tratamientos térmicos de solución de 10 9 Páginas Páginas de la

intermetálicos en aleaciones de aluminio y 121a 130
endurecimiento artificial
Contenido Página
3. Objetivo. 122
4.1. Aleaciones de aluminio. 122
4.2. Tratamientos térmicos de las aleaciones de 123
aluminio.
5. Resultados. 129
6. Discusión. 129
122
V.10. Tratamientos térmicos de solución de intermetálicos en aleaciones de

aluminio y endurecimiento artificial
Un tratamiento térmico, en sentido amplio de la palabra, se refiere al

calentamiento y enfriamiento de los metales en estado sólido, para modificar sus
propiedades mecánicas, su estructura metalográfica o eliminar tensiones
residuales. Cuando se aplica a aleaciones de aluminio, el término tratamiento
térmico se refiere usualmente a las operaciones empleadas para incrementar la
resistencia y la dureza de las aleaciones de conformadas o vaciadas
endurecibles por precipitación. En esta práctica se pretende realizar una
introducción a los tratamientos térmicos de los aluminios.
- Generalidades de las aleaciones de aluminio.

- Tratamientos térmicos de las aleaciones de aluminio.
V.10.3. Objetivo
Asimilar la naturaleza de los tratamientos térmicos aplicados a las aleaciones

de aluminio.
V.10.4. Metodología
V.10.4.1. Aleaciones de aluminio
La adición de elementos de aleación en el aluminio se hace principalmente para

mejorar las propiedades mecánicas, tales como la resistencia a la tensión,
dureza, rigidez, maquinabilidad y, algunas veces, para mejorar la fluidez y otras
propiedades de vaciado.
123
Las aleaciones de aluminio se usan tanto en la condición vaciada como

conformadas mecánicamente. Si bien las propiedades mecánicas de muchas de
ellas, tanto vaciadas como estiradas, pueden mejorarse por el proceso conocido
como ”endurecimiento por precipitación”, muchas otras se usan sin aplicación de
este tratamiento.
V.10.4.2. Tratamientos térmicos de las aleaciones de aluminio
El envejecimiento es un procedimiento de endurecimiento que consiste en

provocar la aparición de un precipitado finamente dividido de una segunda fase
en el seno de una matriz monofásica (disolución sólida sobresaturada) por un
tratamiento térmico, el cual consiste en calentar el sistema a temperatura
suficiente para facilitar la difusión, pero sin llegar al campo monofásico.
La condición necesaria para que una aleación sea susceptible de experimentar

envejecimiento es que el diagrama de equilibrio presente una curva solvus que
varíe con la temperatura, como se muestra en la Figura 30. El límite de
solubilidad se debe al factor "tamaño" a dicha temperatura. El Cuadro 11 indica
los tipos de aleaciones endurecibles por envejecimiento.
Figura 30. Diagrama de aleación bifásica endurecible por envejecimiento

(Molera, 1992).
124
Cuadro 11. Aleaciones endurecibles por envejecimiento (Molera, 1992).
Matriz Soluto
Aluminio Cobre
Aluminio Magnesio
Aluminio Silicio
Aluminio Zinc
Plata Cobre
Oro Cobre
Oro Níquel
Cobre Berilio
Magnesio Aluminio
Níquel Titanio
Plomo Teluro
La técnica del endurecimiento estructural consiste en tres etapas: a)

solubilización, b) hipertemple y c) envejecimiento natural o artificial.
Al calentar una aleación que presente una microestructura bifásica por encima
de la curva solvus se obtiene una microestructura monofásica: es el tratamiento
de solubilización. Si se enfría el sistema a velocidad suficientemente rápida
hasta temperatura ambiente (hipertemple), se congela la microestructura
existente. La microestructura monofásica se convierte en bifásica por un
tratamiento térmico de difusión (envejecimiento). La temperatura de tratamiento
térmico puede ser la del ambiente (envejecimiento natural) o superior
(envejecimiento artificial). La finalidad de este tratamiento no es otra que dar
posibilidad al sistema para que se cumpla el diagrama de equilibrio a nivel
microscópico: que la segunda fase aparezca muy repartida. Manteniendo el
sistema demasiado tiempo a cierta temperatura o permaneciendo la temperatura
demasiado elevada, llega a una disminución de la dureza: es el
sobreenvejecimiento (Molera, 1992).
125
Después del tratamiento de solubilización e hipertemple, el endurecimiento por

envejecimiento se debe a la formación de precipitados coherentes con la matriz,
a partir de esta solución sobresaturada (King, 1992).
El hipertemple de la microestructura conseguida por solubilización a elevada

temperatura, se realiza enfriando las piezas a la salida del horno. Este
enfriamiento se suele realizar introduciendo las piezas homogeneizadas en agua
a temperatura ambiente (Molera, 1992).
El envejecimiento acentúa todavía más la descomposición de la solución sólida

por la precipitación de más átomos, produciendo precipitados más finos (tamaño
comprendido entre 2 nm y 50 nm) que endurecen todavía más la aleación, hasta
un máximo de resistencia mecánica (King, 1992).
Las piezas moldeadas se suelen calentar a unos 350ºC durante unas tres horas
y después se enfrían lentamente dentro del horno. De este modo se consigue el
recocido de homogeneización. Si sólo interesa eliminar las tensiones internas
suele ser suficiente un calentamiento entre 200ºC y 250ºC durante unas 5 horas
(Molera, 1992).
En el Cuadro 12 aparecen las designaciones que se utilizan en los tratamientos

de las aleaciones de aluminio.
126
Cuadro 12. Designaciones de tratamientos térmicos de aluminio (Avner, 1988).
Código Tratamiento
F En estado bruto.
O Temple, recristalización (sólo para los productos forjados).
H Endurecimiento por deformación (sólo para los productos forjados).
T Tratado térmicamente para producir temple estable.
T1 Enfriamiento desde una temperatura elevada, provocando un
proceso de envejecimiento.
T2 Temple (sólo para los productos de fundición).
T3 Tratamiento de puesta en solución, trabajo en frío.
T4 Tratamiento de puesta en solución, envejecimiento natural.
T5 Enfriamiento desde una temperatura elevada en el proceso de
conformado y envejecimiento artificial (tratamiento térmico de
precipitación).
T6 Puesta en solución, envejecimiento artificial.
T7 Puesta en solución, estabilización.
T8 Puesta en solución, trabajo en frío, envejecimiento artificial.
T9 Puesta en solución, envejecimiento artificial, trabajo en frío.
T10 Enfriamiento desde una temperatura elevada, envejecimiento
artificial, trabajo en frío.
- Probeta de una aleación de aluminio que sea endurecible por precipitación (se
sugiere una aleación de aluminio 355).
- Pasta de polvo de diamante u óxido de magnesio.
- Pinzas para extraer la probeta del horno.
- Recipiente para temple.
- Pipeta de 1 ml.
127
- Matraz aforado de 50 ml.

- Perilla.
- Vidrio de reloj.
Equipo
- Cortadora.
- Desbastadora.
- Pulidora.
- Durómetro.
- Horno.
Solución de ácido fluorhídrico al 1%.
Considere los requerimientos de la práctica anterior, en donde se habla de los

cuidados necesarios para manipular soluciones de ácido fluorhídrico. Es
necesario también tener las precauciones adecuadas para un temple.
El sobrante de solución de ácido fluorhídrico se guardará en un frasco de

plástico con la información en la etiqueta correspondiente. Las probetas se
identificarán y se conservarán.
128
- Se investigarán las temperaturas para llevar a cabo un tratamiento térmico de

solución de intermetálicos y endurecimiento artificial en la aleación de aluminio
que se haya conseguido (preferentemente un aluminio 355).
- Se cortarán tres probetas de acero. Una de las probetas será para observar
su microestructura sin tratamiento y para realizar un ensayo de dureza. A las
dos probetas restantes se les aplicará un tratamiento de solución de
intermetálicos. Sólo una de ellas será endurecida artificialmente. Se realizarán
los tratamientos térmicos correspondiendo al perfil de temperaturas que se
muestra en la Figura 31.
Figura 31. Diagrama que muestra la secuencia de tratamientos térmicos para

una aleación de aluminio en función de la temperatura.
Si la probeta es de un aluminio 355, las temperaturas para el tratamiento

térmico T6 son las que se muestran en el Cuadro 13 (T es la temperatura en
ºC y t es el tiempo en horas).
Cuadro 13. Temperaturas para tratamiento térmico T6 en aluminio 355.
Fundición en arena Fundición en molde

permanente
Aleación Solución Precipitación Solución Precipitación
T t T t T t T t
355 527 10-12 154 3-5 527 6-12 154 3-5
129
- Una vez realizados los tratamientos térmicos, se prepararán las probetas

para su análisis microscópico, el ataque de las probetas se hará con una
solución de HF y se procederá como en la práctica anterior.
- Se observará en el microscopio metalográfico la microestructura de las
probetas, se harán comparaciones con las microestructuras mostradas en la
bibliografía y se tomarán fotografías.
- Se determinará la dureza del metal endurecido.
V.10.5. Resultados
- Se presentarán las fotografías de la microestructura de la aleación de

aluminio sin tratamiento, con tratamiento de solución de intermetálicos y con
tratamiento T6. Hacer comentarios.
- Tabla comparativa de durezas. Indicar la dureza que indica la bibliografía, la
que se determinó para la aleación sin tratamiento y la que corresponde al
endurecimiento artificial.
V.10.6. Discusión
Antes de realizar el análisis de resultados plantéese lo siguiente:
a) ¿Qué ventaja se tiene al efectuar un tratamiento de solución en un

aluminio?
b) ¿Qué cambios hay en cuanto a propiedades mecánicas después de aplicar
un tratamiento de solución?
c) ¿Cómo se comportan las propiedades mecánicas después de un tratamiento
de envejecimiento?
d) Establecer la diferencia entre “tratamiento de solución” y “tratamiento por
precipitación”.
e) ¿Qué influencia tienen los intermetálicos en el tratamiento térmico?
f) Describir la solubilidad en las aleaciones de aluminio.
g) ¿Cómo se comportan los intermetálicos cuando están bien distribuidos y
130
cómo cuando no están bien distribuidos?
V.10.7. Conclusiones
En esta parte se expresa si se logró confirmar, modificar o rechazar la hipótesis

planteada. Se enunciarán los problemas no resueltos y se darán
recomendaciones para realizar investigaciones posteriores.
131
Temple en aleaciones de cobre 11 11 Páginas Páginas de la

131 a 142
Contenido Página
3. Objetivo. 132
4.1. Tipos de aleaciones de cobre más importantes. 133
4.2. Tratamientos térmicos de aleaciones de cobre. 136
5. Resultados. 141
6. Discusión. 142
132
V.11. Temple en aleaciones de cobre
Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee una resistencia muy baja a
la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros
elementos, el cobre adquiere características mecánicas muy superiores. De
ahí la importancia que tiene el estudio de las aleaciones base cobre. Los
tratamientos térmicos ayudan a mejorar propiedades específicas en estas
aleaciones y los hay de diferente tipo.
En esta práctica se endurecerá (mediante temple y revenido) una aleación Cu-

Al y, además de apreciar la semejanza con el temple en el acero,
relacionaremos los diferentes diagramas de equilibrio de las aleaciones base
cobre con los tratamientos térmicos posibles.
- Generalidades de las aleaciones cobre.

- Tratamientos térmicos de las aleaciones de cobre.
V.11.3. Objetivos
- Estudiar los tipos de aleaciones de cobre, los diagramas de equilibrio

correspondientes, la microestructura y los tratamientos térmicos que son
aplicables.
- Endurecer una aleación de Cu-Al mediante los tratamientos térmicos de
temple martensítico y revenido.
133
V.11.4. Metodología
V.11.4.1. Tipos de aleaciones de cobre más importantes
- Latones. Son aleaciones en base a cobre y zinc, contienen típicamente entre

5% y 45% de zinc y eventualmente otros elementos como: Pb, Sn, Mn, Al, Fe,
Si, Ni y As, los cuales en pequeñas proporciones mejoran propiedades
específicas. La Figura 32 muestra el diagrama de fases Cu-Zn.
Figura 32. Diagrama de equilibrio de las aleaciones Cu-Zn (latón)

(Higgins, 1974).
Aquellos latones con contenidos de zinc menores al 33% son monofásicos, ya

que presentan solamente la fase , en cambio, por sobre el 36% de zinc los
latones son bifásicos con fases  y ‟, la primera fase tiene estructura
cristalina FCC, (cúbica centrada en las caras) y la segunda está formada por
dos redes simples cúbicas entrelazadas. Los latones entre 25% y 36% de zinc
poseen las mejores características de ductilidad y tienen las más amplias
aplicaciones. Sobre los 454ºC la fase ‟ se transforma en , la cual tiene una
estructura cristalina BCC, (cúbica centrada en el cuerpo).
134
La fase  es muy maleable en frío, permitiendo grandes deformaciones por

laminado, repujado, estirado y forja en frío. Tanto la resistencia a la tracción,
(tensión máxima), como la tensión de fluencia y la deformación a la ruptura
aumentan con el contenido de zinc.
La fase ‟ es dura y frágil. Cabe señalar que su presencia es deseable cuando

se buscan buenas propiedades para el mecanizado. Por otra parte, la fase
se caracteriza por ser maleable a alta temperatura, por tanto latones con
fase ‟ son muy adecuados para el conformado plástico a altas temperaturas
(Beregovski, 1984).
- Bronces. Son aleaciones de cobre con estaño, aún cuando se suele utilizar
“bronce” para otras aleaciones de cobre. Las aleaciones industriales de bronce
tienen en general entre 3 y 20 % de estaño. La fusión del bronce debe ser
hecha en un medio reductor para desoxidar antes de la colada, esto se logra
mediante el fosfuro de cobre, por lo tanto, todos los bronces retienen un 0.03 a
0.1 % de fósforo.
Figura 33. Diagrama de equilibrio de las aleaciones Cu-Sn (bronce)

(Higgins, 1974).
135
La Figura 33 muestra el diagrama Cu-Sn. Los bronces son monofásicos (fase

) sólo si el contenido de estaño es menor a 4%, para contenidos mayores
aparece la fase . La fase , que es rica en cobre, es maleable en frío,
mientras que la fase  es dura y frágil, y se busca eliminarla mediante
homogenización.
- Cuproaluminios. Son aleaciones que contienen entre 4% y 14% de aluminio.

El diagrama de fases de equilibrio se muestra en la Figura 34.
Figura 34. Diagrama de equilibrio de las aleaciones Cu-Al (cuproaluminios)

(Higgins, 1974).
Los cuproaluminios monofásicos () contienen hasta 8% de aluminio. Se

caracterizan por ser resistentes mecánicamente y aptos para la deformación en
frío, presentando además buena resistencia a la corrosión. Son particularmente
adaptados para la deformación en frío, permitiendo la fabricación de laminados y
de tubos, dado que su endurecimiento por deformación es más elevado que el
de los latones. La deformación en caliente sólo es posible si las impurezas (Pb,
Si) son estrictamente controladas.
136
Cuando el porcentaje de aluminio supera el 8%, sobre 900ºC aparece la fase  y

se entra en una región bifásica, sobre 9.5% de aluminio aparece la posibilidad
de la transformación eutectoide apareciendo la fase 2, que es dura y fragiliza el
material. Si este tipo de aleación con fase  es templada rápidamente hasta
temperatura ambiente se produce una transformación martensítica similar a la
de los aceros, consistente en una fase metaestable de estructura tetragonal
llamada ', de la que se hablará posteriormente. Debido a la fase  estas
aleaciones son particularmente aptas para el trabajo en caliente y la soldadura
(Beregovski, 1984).
V.11.4.2. Tratamientos térmicos de aleaciones de cobre
Los procesos de tratamiento térmico para el cobre y aleaciones de cobre

incluyen recocido, homogeneización, relevado de tensiones, tratamiento de
solución, endurecimiento por precipitación, endurecimiento por temple y
revenido.
a) Recocido. Es un tratamiento para ablandar y aumentar la ductilidad de las

aleaciones. Incluye aleaciones conformadas y fundiciones. El proceso incluye
calentamiento, mantenimiento de la pieza en la temperatura de recocido y
enfriamiento. El resultado se puede ver afectado por varios factores, tales como
velocidad de calentamiento y enfriamiento, temperatura, tiempo, atmósfera, etc.
El recocido de aleaciones de cobre trabajadas en frío se lleva a cabo a

temperaturas entre 425°C y 800°C. El recocido de fundiciones de algunas
aleaciones duplex, tales como bronces al manganeso o bronces al aluminio,
donde se busca corregir los efectos del enfriamiento en molde (alta dureza, baja
ductilidad y, ocasionalmente, inferior resistencia a la corrosión). El recocido de
fundiciones de cobre se lleva a cabo en del rango de 580°C a 700°C durante 1 h
(ASM, 1981).
137
La temperatura de recocido depende de la naturaleza de la aleación de cobre. El

tiempo de permanencia a esta temperatura depende de las dimensiones de la
pieza tratada (Molera, 1992).
El recocido se produce en un horno eléctrico de atmósfera controlada. Hay que

procurar no superar la temperatura de recocido porque entonces se quema el
cobre, se torna quebradizo y queda inutilizable (Johnson y Weeks, 1961).
b) Endurecimiento por oxidación interna. El cobre se alea con un conjunto de

metales que son, frente al oxígeno, mucho más activos que él. En estas
aleaciones, a elevada temperatura y en presencia de aire, se oxida el elemento
minoritario, originando partículas de óxidos que disminuyen la plasticidad de la
matriz del cobre. Los materiales endurecidos por oxidación interna se
caracterizan por conservar a elevadas temperaturas su característica resistencia
mecánica. Esta propiedad prácticamente permanece hasta llegar a la
temperatura de fusión (Molera, 1992).
c) Homogenización. Es un proceso en donde una alta temperatura prolongada

es usada para uniformar la composición química y estructura. El tratamiento se
aplica en aleaciones de cobre para mejorar la ductilidad (en frío y en caliente) de
materiales que han de ser conformados y ocasionalmente en aleaciones de
cobre vaciadas para conseguir una dureza específica, ductilidad o ciertos
requerimientos mecánicos.
La homogenización es requerida muy frecuentemente para aleaciones en las

cuales hay un amplio rango en la solidificación, tales como bronces al fósforo,
cobre-níquel y bronces al silicio (ASM, 1981).
El tiempo y temperatura necesarios para la homogenización varían con la

aleación, el tamaño de grano y el grado de homogenización deseado.
Típicamente el tiempo varía entre 3 h y 10 h. Las temperaturas son
generalmente arriba del rango de recocido, a 50°C de la temperatura de solidus
138
(entre 700ºC y 800ºC) (Molera, 1992).
Las siguientes son aplicaciones típicas de este tratamiento:
- Aleación C71900 (Cu-Ni-Cr): 1040°C a 1065°C, durante 4 h a 9 h, para

prevenir grietas, fracturas o estructura inapropiada en extrusión.
- Aleación C52100 y C52400 (bronces fosforados 8% y 10%, respectivamente):

775°C, durante 5 h, para reducir fragilidad en material que será rolado en frío.
d) Relevado de tensiones. El relevado de tensiones de aplica a piezas que están

apreciablemente afectadas en cuanto a sus propiedades. Durante el
procesamiento o fabricación de aleaciones de cobre (trabajo en frío), aumenta la
resistencia y dureza debido a la deformación plástica del metal. Hay esfuerzos
residuales porque la deformación plástica va acompañada por deformación
elástica. En ocasiones los esfuerzos residuales superficiales dan origen a
corrosión por estrés, fracturas y distorsión impredecible del material durante el
cortado o maquinado.
Las temperaturas para relevado de tensiones son inferiores a las usadas en

recocido y oscilan, dependiendo de la aleación, entre 190°C y 345°C (ASM,
1981).
e) Temple. El endurecimiento por temple y revenido es usado principalmente

para bronces al aluminio y bronces al aluminio-níquel. Los bronces al aluminio
que contienen de 9% a 11.5% de aluminio y los bronces al aluminio-níquel que
contienen de 8.5% a 11.5% de aluminio, corresponden en forma práctica al
endurecimiento por una reacción de tipo martensítico (ASM, 1981).
Una inspección cuidadosa del diagrama de equilibrio revelará similitudes entre

éste y el diagrama Fe-C. Las dos fases  son análogas; la solución sólida de la
fase  del diagrama Cu-Al, corresponde a la fase  (austenita) de diagrama Fe-
139
C, y la eutectoide  es similar a la eutectoide ferrita + cementita (perlita) de

un acero.
Considérese un bronce con 10% de aluminio; este consistirá totalmente de las

fases si se le permite enfriar lentamente a la temperatura ambiente. Si se
recalienta, se transforma el eutectoide a la condición sólida cuando se
llega a la temperatura eutectoide (565°C) y si se sigue elevando la temperatura,
se absorbe la fase  hasta que a unos 900°C, la estructura consiste totalmente
de la solución sólida . El enfriamiento violento en agua desde esta temperatura,
produce una estructura de la fase ‟. Esta no aparece en el diagrama de
equilibrio ya que, al igual que la martensita en los aceros, no constituye una fase
de equilibrio. La fase „ es dura y frágil como la martensita y de hecho es muy
similar en su apariencia microestructural.
f) Endurecimiento por precipitación. El tratamiento térmico de endurecimiento

por precipitación se practica en aleaciones de bronce al berilio, las cuales
contienen de 1.75% a 2% de berilio y hasta 0.5% de cobalto, siendo el resto
cobre. Se templa desde 800°C, trabajándose en frío si es necesario y luego se
endurece por precipitación a 275°C, durante una hora. Después de este
tratamiento alcanza una notable resistencia a la tensión. Este procedimiento es
adecuado para la manufactura de herramientas en las que se requieren
propiedades que eviten la producción de chispas, puesto que son al mismo
tiempo duras y tenaces, además de tener un alto límite de fatiga. También se
pueden endurecer por precipitación las aleaciones Cu-Cr y Cu-Zr (Higgins,
1974).
Material
- Dos probetas de una aleación de Cu-Al que contengan de 9% a 11.5% de
140
aluminio. Por ejemplo, la aleación CuAl10.

- Recipiente para realizar el temple (evitar que sea muy pequeño).
- Perilla.
- Vidrio de reloj.
Equipo
- Cortadora.
- Desbastadora.
- Pulidora.
- Durómetro.
- Horno.
a) Solución de dicromato de potasio. Contendrá 4 ml de ácido sulfúrico, 50 ml de

agua destilada y 1 g de dicromato de potasio.
c) 5 ml de ácido clorhídrico concentrado.
b) Solución para cuproaluminios (opcional). Contendrá 50 ml de ácido nítrico, 25
ml de ácido acético glacial y 25 ml de agua destilada.
Considerar los requerimientos indicados en las prácticas previas. Tener especial

cuidado en el manejo de ácidos y al realizar el temple.
141
Las soluciones se guardarán identificadas en frascos de vidrio. Se identificarán

las probetas y se conservarán para posibles análisis posteriores.
a) Se cortarán dos probetas de cuproaluminio. Una de ellas será tratada

térmicamente y la otra será para el ensayo de dureza.
b) El tratamiento térmico se realizará manteniendo la probeta durante una hora a
900ºC y templando en agua. Después la probeta se someterá a revenido durante
una hora a 500ºC.
c) Luego de extraer la probeta revenida del horno, se procederá a su
preparación para el análisis metalográfico (descrito en la práctica “Preparación
de muestras de metales no ferrosos”).
d) Una vez pulida la probeta (sin ataque), se observará al microscopio, se
estudiará la microestructura y se tomarán fotografías.
e) El ataque químico se realizará con la solución de dicromato de potasio como
la detallada anteriormente. Se colocarán unas gotas de solución sobre un vidrio
de reloj y, justo antes de efectuar el ataque sobre las probetas, se añadirán dos
gotas de ácido clorhídrico concentrado. El ataque se hará colocando la
superficie pulida sobre el vidrio reloj con la solución durante cinco segundos. Se
lavará la probeta con alcohol y se secará con aire caliente.
f) Se observará la probeta al microscopio, se estudiará la microestructura, se
harán comparaciones con las fotografías que muestra la bibliografía y se
tomarán fotografías.
g) Se determinará la dureza de la probeta tratada térmicamente.
V.11.5. Resultados
- Presentar las fotografías. Indicar las fases presentes y los comentarios.

- Presentar una tabla de durezas del cuproaluminio con y sin tratamiento térmico.
142
V.11.6. Discusión
Es conveniente que se cuestione lo siguiente antes de discutir los resultados de

esta práctica:
a) ¿Por qué hay diferencia en los tratamientos térmicos de distintos tipos de

aleaciones de cobre?
b) ¿Cuáles son las solubilidades de elementos como: Zn, Sn, Pb, Al, Be, P, Si y
Mn en los bronces?
V.11.7. Conclusiones
De acuerdo con la discusión, indicar los hechos y deducciones relevantes;

incluyendo señalar objetivamente los errores y las limitantes observadas en las
técnicas y método empleado. En razón de las limitaciones y errores observados
proponer alternativas para optimizar el método.
143
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p UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE QUERÉTARO

“PRÁCTICAS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO METALÚRGICO

FRANCISCO JAVIER MATEHUALA SÁNCHEZ

Q. M. SALVADOR ALVARADO BALLEZA

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE QUERÉTARO

“PRÁCTICAS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO METALÚRGICO

FRANCISCO JAVIER MATEHUALA SÁNCHEZ

Q. M. SALVADOR ALVARADO BALLEZA

Q.M. SALVADOR ALVARADO BALLEZA

Q.M. RAFAEL MORALES RIVERA

Dr. JOSÉ DE JESÚS CORONEL HERNÁNDEZ

Al Q. M. Salvador Alvarado Balleza,

Al Q. M. Rafael Morales Rivera,

Al Dr. José de Jesús Coronel Hernández,

Al Dr. José Santos Cruz,

A Ma. Vianey Morales Nieto,

1 Nomenclatura SAE para aceros aleados 17

1 Diagrama de equilibrio de fases Fe-Fe3C 2

El presente manual de prácticas de tratamientos térmicos y termoquímicos ha

Es de vital importancia que los cursos teórico y práctico de tratamientos térmicos

La idea fundamental de esta obra es contar con un manual de laboratorio que

Es preciso contar con un manual de laboratorio que este direccionado de

Los tratamientos térmicos permiten lograr diversas características de los aceros,

II.1. Generalidades de las aleaciones hierro-carbono

II.1.1. El diagrama de equilibrio Fe-Fe3C y las fases en aceros

Los aceros son aleaciones de hierro con carbono y, si no tienen agregado

Figura 1. Diagrama de equilibrio de fases Fe-Fe3C (Grinberg, 1994).

El diagrama de fases Fe-Fe3C se presenta desde 0% a 6.67% de carbono. En el

A la temperatura de 727°C hay una reacción eutectoide con una concentración

La Figura 1 no es un verdadero diagrama de equilibrio porque la cementita no es

En la Figura 1 se muestran las distintas zonas en que se divide el diagrama Fe-

Por debajo de la línea PES y su prolongación, hasta alcanzar la composición del

Figura 2. Cristales de ferrita en un acero de 0.05% de C (Vilella) (Apraiz, 1971).

- Cementita. Es carburo de hierro y, por tanto, su composición es de 6.67% de

Figura 3. Cristales negros de perlita y retícula blanca de cementita en un acero

La estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy

Cada grupo de láminas paralelas constituye un cristal de perlita, y aunque

Figura 4. Cristales de ferrita y perlita en un acero recocido de 0.35% de C

- Austenita. Es una solución sólida intersticial de carbono disuelto en hierro  La

La estructura de la martensita se puede apreciar en la Figura 6, acompañada de

Figura 7. Agujas de martensita sobre un fondo blanco de austenita

- Bainita. Se forma la bainita en la transformación isotérmica de la austenita, en

Desde un principio se diferenciaron dos tipos de estructuras. La bainita superior

Figura 8. Bainita inferior acicular, obtenida por la transformación de un acero de

- Carburos. Los principales elementos que forman carburos, clasificados de

- Inclusiones no metálicas. Son elementos extraños a la matriz metálica que

II.2. Tratamientos térmicos del acero

La definición de tratamiento térmico dada en el Metals Handbook es: “Una

Figura 9. Descomposición de la austenita en otros constituyentes,

El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material en o

Estos son los tratamientos térmicos más comunes:

- Recocido total. Este proceso consiste en calentar hasta la zona austenítica y

Figura 10. Representación esquemática de los cambios en microestructura en el

- Recocidos subcríticos. El calentamiento se hace por debajo de la temperatura

- Recocidos de austenización incompleta (globulares). Son tratamientos que se

- Normalizado. El normalizado tiene como propósito obtener una estructura

- Temple y revenido. El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la

El revenido es un proceso que transforma de una forma progresiva la martensita

- Tratamientos isotérmicos de los aceros. Reciben este nombre ciertos