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Universidad Nacional

Autónoma de México

Facultad de Ingeniería

División de Ingeniería Mecánica e Industrial

Laboratorio de Ingeniería de Materiales (6570)

Profesor(a): Ing. Adolfo Altamirano Meza

Semestre 2020-2

Cadena Martínez Carlos David

316114277

Práctica No. 3

Nombre de la práctica
“Caracterización Metalográfica de los Materiales”

Grupo:7

Cd. Universitaria a 28 de mayo de 2020.


OBJETIVOS
Objetivos generales:
● El alumno conocerá y aplicará los métodos para la preparación de las
muestras metalográficas, a partir de lo cual podrá realizar la observación
microestructural mediante microscopía óptica e identificará los
microconstituyentes, asociados al tipo de material en cuestión.
Objetivos específicos:
● Observar las diferentes microestructuras presentes en algunos metales de uso
común y relacionar éstas con el estado de tratamiento térmico o con el proceso
de conformado.
● Observar e identificar los defectos (inclusiones) presentes en materiales
ferrosos. Conocer el concepto de tamaño de grano y las diferentes
metodologías para su determinación.
● Conocer los principios de preparación utilizados en materiales no metálicos y
aplicar estos a la caracterización de muestras de materiales cerámicos.

DESARROLLO Y RESULTADOS
1. Investiga las resinas que se utilizan para hacer montajes (encapsulamientos)
en frío.

Existen dos tipos de resinas para embutición en frío: resinas acrílicas y resinas
epoxi.

RESINAS EPOXI: Las resinas epoxi son adecuadas para la embutición de todo tipo
de materiales y están especialmente recomendadas para los procesos de
impregnación al vacío. Las epoxi cuentan con la menor capacidad de contracción de
entre todas las resinas para embutición en frío. Aunque el tiempo de curado es
relativamente largo, la adherencia a la mayoría de los materiales es excelente.
Polimerizan a través de una reacción química después de haberse mezclado en las
proporciones correctas. La epoxi endurecida es duro-plástica y no se ve afectada por
un calor moderada ni por productos químicos. Los sistemas epoxi de Struers están
formados por dos componentes: una resina y un agente de curado/endurecedor. La
baja presión de vapor, la transparencia, una buena adherencia, la viscosidad baja y
la no contracción son todas propiedades específicas de las epoxis. Dado que la
relación estequiométrica entre la resina y el endurecedor es fundamental, ambas
piezas deberán pesarse a fin de obtener los mejores resultados de embutición. Si solo
es posible medir la cantidad de volumen, use jeringas para medir las cantidades de
resina y agente de curado/endurecedor.

RESINAS ACRÍLICAS: Las resinas acrílicas son fáciles de usar con cortos períodos
de tiempo, una contracción muy limitada y unas excelentes propiedades de
embutición. Son especialmente adecuadas para tanto la embutición en serie de
muestras de formas irregulares como para tareas rutinarias o muestras únicas. Las
acrílicas están disponibles con y sin relleno mineral. En caso de necesitar una
codificación de color, puede utilizarse tinte. Se recomienda que, cuando se mezclen
resinas acrílicas, se añada el polvo al líquido (endurecedor); de este modo, la mezcla
de resina será más uniforme.

2. Investiga las características y propiedades más importantes de los aceros.

Aunque las propiedades físicas y mecánicas del acero varían según su composición
y tratamiento térmico, químico o mecánico, con los que pueden conseguirse acero
para infinidad de aplicaciones, este material tiene algunas propiedades genéricas:
● Densidad media: 7850 kg/m³.
● Se puede contraer, dilatar o fundir, según la temperatura.
● Su punto de fusión depende de la aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. Frecuentemente, de alrededor de 1.375 °C.
● Punto de ebullición: alrededor de 3.000 °C.
● Es un material muy tenaz, especialmente en aleaciones usadas para
herramientas.
● Es relativamente dúctil; sirve para hacer alambres.
● Es maleable; se puede transformar en láminas tan delgadas como la hojalata,
de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor.
● Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir
un tratamiento térmico.
● Algunas composiciones mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
● La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar
un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
● Se puede soldar con facilidad.
● Históricamente, la corrosión fue su desventaja, ya que el hierro se oxida. Pero
los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales
diversos. También existen aleaciones con resistencia a la corrosión como los
aceros «corten» aptos para intemperie o los aceros inoxidables.
● Posee una alta conductividad eléctrica. En las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero.
● Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta
cierta temperatura.
● El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se
denomina hormigón armado.
● El acero puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos los elementos
construidos en acero como máquinas, estructuras, barcos, automóviles,
trenes, etc., se pueden desguazar, separando los diferentes materiales
componentes y originando unos desechos seleccionados llamados
comúnmente chatarra.

3. Imprime las imágenes de las inclusiones obtenidas en la práctica y llena la


siguiente tabla:
Muestra Tipo de acero Acabado de la Tipo de
pieza inclusiones

1 1018 espejo Óxidos


Sulfuros
Alúmina
Silicatos

2 1045 espejo óxidos


Sulfuros
Alúmina
Silicatos

3 8620 espejo Óxidos


Sulfuros
Alúmina
Silicatos

4. Investiga las fases de la microestructura que se pueden presentar al estudiar


un acero.
Ferrita (𝛼) :
La solución de carbono en hierro Alpha lleva el término o simplemente ferrita. Esta
fase tiene una estructura de cristal BCC, y a 0% C corresponde a hierro Alpha.

Austenita (𝛾):
La solución sólida de carbono en hierro gamma es designada como austenita. Tiene
una estructura FCC y mucho mayor solubilidad sólida para el carbono que ferrita
alpha.

Cementita:
El compuesto inter-metálico Fe3C, tiene una solubilidad despreciable y contiene
6.67%C y 93.3% Fe. La cementita, es un compuesto duro y frágil.

Ferrita delta:
La solución sólida de carbono en hierro delta es llamada ferrita delta. Tiene estructura
BCC, y su máxima solubilidad sólida de carbono en delta ferrita es 0.09 por ciento a
1495·C.
5. Imprime las imágenes de las microestructuras obtenidas en la práctica,
describiendo brevemente cada una de ellas.
Acero 1018 corte longitudinal:
→ El acero 1018 tiene una composición 18% carbono, tenemos perlita y
ferrita (alpha), las partes claras son ferrita y las partes oscuras son cementita
y las manchas dentro de los granos son alpha proeutectoide.

Acero 1018 corte transversal:


→ El acero 1018 tiene una composición 18% carbono, tenemos perlita y ferrita
(alpha), las partes claras son ferrita y las partes oscuras son cementita y las
manchas dentro de los granos son alpha proeutectoide.
Acero 1018 corte longitudinal :
→ El acero 1018 tiene una composición 0.18% carbono, tenemos perlita y ferrita
(alpha), las partes claras son ferrita y las partes oscuras son cementita y las
manchas dentro de los granos son alpha proeutectoide.
Acero 1018 corte transversal:
→ El acero 1018 tiene una composición 18% carbono, tenemos perlita y ferrita
(alpha), las partes claras son ferrita y las partes oscuras son cementita y las
manchas dentro de los granos son alpha proeutectoide.
Acero 1045 corte longitudinal:
→ El acero 1045 tiene 0.45% Carbono, tenemos perlita y ferrita (alpha), las partes
claras son ferrita y las partes oscuras son cementita y las manchas dentro de los
granos son alpha proeutectoide.
Acero 1045 corte transversal:
→ El acero 1045 tiene 0.45% Carbono, tenemos perlita y ferrita (alpha), las partes
claras son ferrita y las partes oscuras son cementita y las manchas dentro de los
granos son alpha proeutectoide.
Acero 1045 corte longitudinal:
→ El acero 1045 tiene 0.45% Carbono, tenemos perlita y ferrita (alpha), las partes
claras son ferrita y las partes oscuras son cementita y las manchas dentro de los
granos son alpha proeutectoide.
Acero 1045 corte transversal:
→ El acero 1045 tiene 0.45% Carbono, tenemos perlita y ferrita (alpha), las partes
claras son ferrita y las partes oscuras son cementita y las manchas dentro de los
granos son alpha proeutectoide.
Acero 8620 corte longitudinal:
→ El acero 8620 tiene 0.20% Carbono, níquel 0.55, cromo 0.5 y molibdeno 0.20.
Acero 8620 Corte transversal:
→ El acero 8620 tiene 0.20% Carbono, níquel 0.55, cromo 0.5 y molibdeno 0.20.
Acero 8620 corte longitudinal:
→ El acero 8620 tiene 0.20% Carbono, níquel 0.55,cromo 0.5 y molibdeno 0.20.
Acero 8620 corte transversal:
→ El acero 8620 tiene 0.20% Carbono, níquel 0.55, cromo 0.5 y molibdeno 0.20.

6. Llena la siguiente tabla:

Muestra Tipo de Ataque Índice del Tamaño Fases


acero y químico comparador de grano Presentes
corte utilizado óptico (n) (N)

1 1018 corte Nital=Ácido 7 64 Perlita


transversa Nítrico +
l Alcohol

2 1045 corte Nital= Ácido 8 128 Perlita


transversa Nítrico +
l Alcohol

3 8620 corte Nital=Ácido 7 64 Perlita


transversa Nítrico +
l Alcohol
7. Investiga la composición química de los aceros utilizados en la práctica.
● Acero 1045

● Acero 1018
● Acero 8620

CONCLUSIONES:

A lo largo de esta práctica pudimos observar diferentes aspectos que se deben


considerar al realizar la caracterización metalográfica, entre ellos fue que tomó
bastantes horas para poder realizarla, ya que el acabado deber casi perfecto y si se
aplica demasiada fuerza a la hora de lijar, al hacer la observación en el microscopio
veremos que hay líneas que afectaron nuestra muestra, y por ende modifican en gran
medida la visualización de los microconstituyentes.
Al observar la muestra en el microscopio se pudieron ver los granos que había en
esta y que dependiendo del material los granos eran de diferentes tamaños y se
observaban diferencias en la cantidad de zonas oscuras y claras en las muestras,
estas diferencias denotan las diferentes concentraciones de Ferrita y Cementita
(microconstituyentes de los aceros).
El microconstituyente que más pudimos observar en el microscopio fue la “Perlita”.
De la proporción, forma y extensión dependen en gran parte las propiedades de las
aleaciones.
El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta pulida del material que
se ataca con un reactivo. Cada constituyente metalográfico tiene una determinada
velocidad de reacción con el reactivo de ataque. Los constituyentes menos atacables
quedan con más brillo y reflejan mayor cantidad de luz en el microscopio, apareciendo
más claros a la observación, en este caso, el acero 1018 es el que aparece más claro
a la observación.
Cada paso de la caracterización metalográfica influye sobre las características del
material a estudiar, por eso es de vital importancia conocer el cómo realizar cada
etapa adecuadamente.
Referencias:

● Características del Acero | Alacero. (2018). Recuperado 22 de mayo de 2020, de


https://www.alacero.org/es/page/el-acero/caracteristicas-del-acero
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la enciclopedia libre. Recuperado 25 de mayo de 2020, de
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● BELZUNCE, F. J. (2001). “ACEROS Y FUNDICIONES: ESTRUCTURAS,
TRANSFORMACIONES, TRATAMIENTOS TÉRMICOS y
APLICACIONES”.Universidad de Oviedo. Documento digital. Recuperado: 24 de
mayo de 2020, de https://aceroplatea.es/docs/documento138.pdf

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