INSTRUCTIVO PARA LA OPERACIÓN DE

LAS MÁQUINAS EN EL AREA DE

MOLINO

1. OBJETIVO
Establecer las condiciones de operación de máquina en los que respecta a los lineamientos
para realizar molienda de material de descarte.

2. ALCANCE
Este procedimiento aplica a todo el personal operativo del área de molino, de Eurotubo S.A.C
que realice las actividades de molienda.

3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Molino: es el material granulado que se obtiene de la trituración del material de descarte.

Descarte: son las tuberías y accesorios que no cumplen las especificaciones las normas
técnicas correspondientes.
Purga: Una mezcla de polímeros que se utiliza para limpiar el cañón de extrusión o la unidad
de inyección.

4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Ley N° 29783 Ley de Seguridad y Salud en el trabajo
Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el trabajo de Eurotubo S.A.C
Reglamento Interno de trabajo de Eurotubo S.A.C

5. RESPONSABILIDADES
4.1 Jefe de Producción: Encargado de orientar, organizar, planificar, disponer las
actividades de Producción como parte de la política de trabajo de Eurotubo S.A.C.

4.2 Supervisor de Producción: Coordina de manera diaria con el Jefe de Producción los
productos a elaborarse y realiza balance de materiales.

4.3 Operario de Molino: Encargado de reducir el tamaño del descarte sacado de producción
a molido y pulverizado

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6. DESARROLLO
5.1 Proceso de Molido PVC

5.1.1 El supervisor de producción coordina con el operario de molino de las

maquinas a funcionar de acuerdo al tipo de material (descarte y/o purga) y
color que se tenga en el área.

5.1.2 El operario de molino previamente a la operación de la maquina realizará una

inspección visual del tablero eléctrico y verificará que no presente daños
visibles de algún componente eléctrico, además retirará el polvo asentado y
acumulado entre el tablero con la ayuda de una maguera de aire que está a su
alcance.

5.1.3 Así mismo el operario realizará una inspección visual sobre el estado de las
cuchillas; de haber alguna observación (cuchillas con pérdidas de filo,
quiñadas), realizará el ajuste o desmontaje para su posterior afilado según
corresponda. Además, sopleteará en la zona del tambor de cuchillas; retirando
todos los residuos que hayan quedado y que puedan sobre esforzar la
maquina o contaminar el material próximo a procesar.

5.1.4 El operario de molino acercará el material que ya está listo en la presentación

adecuada para la maquina y así proceder a moler. la tabla dsads

 MOLINO 01 PVC – MOLINO 02 PVC

- Colocará el material cerca de la máquina, con ayuda de un

montacargas para el caso de coches o bolsones con material, de lo
contrario de manera de manera manual pasará el descarte liviano
de producto no conforme que se encuentra almacenada
temporalmente cerca a las maquinas.

- Encenderá la máquina, presionado primero el botón del motor del

sifón y posteriormente el botón del motor del tambor de las
cuchillas.

- Colocará de manera manual el material (descarte por producto no

conforme, descarte por lanzamiento de maquina extrusora,
descarte por probetas del área de calidad, purga por lanzamiento
de máquina extrusora) por la zona de la boca de la máquina,
realizándolo de manera paulatina y teniendo en cuenta el amperaje
y de acuerdo a la tabla de fkdkf

- Para el caso de purga de extrusión generado por el lanzamiento de

máquinas extrusoras, no es necesario que las cuchillas estén
totalmente afiladas, es por ello que en lo posible se molerá
después de moler productos no conformes y descarte de extrusión.

- El material cae dentro del tambor de cuchillas que se encuentra

girando a alta velocidad, y en la cual también hay una zaranda que

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permite separar la granulometría dejando pasar la deseada y

manteniendo la no deseada en el tambor hasta llegar a lo
requerido.

 DESGARRADOR – MOLINO 03 PVC

- Colocará el material cerca de la máquina, con ayuda de un

montacargas para el caso de coches o bolsones con material.

- Encenderá la máquina desgarradora, presionado primero el botón

de la bomba de agua, verificado por la manguera de retorno si
efectivamente fluye agua; luego se colocará en modo automático,
para posteriormente presionar el botón múltiple, el cual activa la
bomba hidráulica del pistón de desplazamiento de material y asi
mismo activa al mismo, además activará al motor principal de la
maquina desgarradora.

- De haber faja transportadora, se tendrá que presionar el botón;

para luego ir colocando de manera manual los pedazos de material
el cual previamente fueron picados.

- En caso de haber algún inconveniente de que se trabe, y se esté

sobre esforzando la máquina se tendrá que dejar de introducir
material y se colocará en la posición de modo manual, y se
presionará el botón del motor principal del tambor de cuchillas en el
sentido que se requiera, y de la misma manera con el pistón de
desplazamiento de material.

- Luego haber encendido el desgarrador, se procederá a encender el

Molino 03 PVC, presionando primero el botón del sifón, luego el
motor del tambor de las cuchillas, y finalmente presionar el botón
de la faja transportadora

- El material obtenido del desgarrador, es el Molido Grueso, el cual

cae en una faja transportadora, para ser llevada a Molino 03 PVC,
en donde ya se obtiene el “Molido Delga”. Tanto para el
desgarrador y el Molino 03PVC, en el tambor de cuchillas existe
una zaranda que separa la granulometría dejando pasar la
deseada y manteniendo la no deseada en el tambor hasta llegar a
lo requerido.

5.1.5 El operario, a medida que va operando la máquina tendrá que ir verificando si

el material (Molido Delgado), va cayendo a un bolsón grande (big bag),
gracias a un sifón que traslada el material que están ubicados a la salida del
tambor de cuchillas de los molinos.

5.1.6 Una vez que hay completado el bolsón, con ayuda del montacargas retirará el
bolsón y deberá ser pesado e identificarlos según corresponda

5.1.7 Ubicará el bolsón en zona de almacenamiento temporal para molido delgado,

de acuerdo al color.
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5.1.8 Realizará la limpieza del área de trabajo.

5.1.9 Al termino del turno llena su reporte de producción

5.1.10
5.1.11 En el caso del descarte de extrusión de pvc y polietileno para tuberías de
diámetros mayores a 250mm, estas tienen que pasar por un proceso de
trozado y fileteado.

5.1.12 En el proceso de trozado, es totalmente manual, donde el operador mediante

un machete parte la tubería defectuosa en trozos las cuales son procesados
en los molinos.
5.1.13 El proceso de fileteo, es para tubería de 250mm con espesor de pared mayo a
30mm, mediante un equipo de sierra circular de mesa tres operadores cortan
en fragmentan los cuales posteriormente pasan a los molinos.
5.1.14 El descarte de extrusión PVC pasa a los molinos y son almacenados en big
bag para luego ser procesado en los pulverizadores donde alcanzan el
tamaño de una micra, se almacena en big bag para luego ser utilizados en el
área de mezclas.

5.1.15 El operario de molino previamente a la operación de la maquina realizará una

inspección visual sobre el estado de las cuchillas.

MOLINO 01

5.2 Proces de molido “ DESGARRADOR PVC – MOLINO 03 PVC”

Para
5.1.16 El Auxiliar de producción, de acuerdo al producto a producir debe seleccionar
la materia prima y sus cantidades a requerir de acuerdo al documento
Formulas para Productos de Rotomoldeo ( Ver Anexo N° 01); y coordina
con el operario de rotomoldeo para la preparación de la máquina ( molde a
usar, montaje y verificación)

5.1.17 El Operario de Rotomoldeo debe proceder a subir el molde correspondiente

según el tipo de producto que se desea producir en los brazos que se ha
definido, con la ayuda del montacargas.

5.1.18 Se hace una limpieza o curación del molde. Asimismo se le adiciona un líquido
desmoldante para evitar que se pegue el material en el molde (tapa del molde
y cuerpo del molde).

5.1.19 En el tablero de configuración, se colocarán los parámetros establecidos

como: temperatura, tiempo y velocidades de rotación del disco y brazo; que se
necesitan para el fundido según el material y producto a producir, de acuerdo
a los Parámetros de Operación de la Máquina Rotomoldeadora BEION –
NAROTO (ANEXO N°02)

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5.1.20 Se realiza el pesado del material en una balanza eléctrica, en baldes de

plásticos y con la ayuda de un cucharon.

5.1.21 Para el suministro del material; en el caso de la primera capa, será antes de
colocar la tapa del molde, las demás capas correspondientes según el
producto a producir serán suministradas por la parte del cono de la tapa del
molde. Esta actividad se realizará cuando el brazo se encuentre en el punto
cero, y el operario de rotomoldeo cambie de modo automático a modo manual
para que con el control auxiliar posicione al molde en la forma adecuada para
el suministro de material.

5.1.22 El brazo con los moldes que se situados dentro del horno se encuentran
expuestos a temperaturas de 180° a 210°. El movimiento rotacional provoca
que el material se adapte a las paredes internas del molde, cubriendo toda la
superficie con una pared uniforme, quedando así de hueca.

5.1.23 Luego de haber completado el ciclo de la primera capa, el brazo se regresa a

su punto cero; y el operario de rotomoldeo colocará en modo manual para
posicionar al molde y verificará que el material haya fundido, ayudándose para
visualización con una linterna.

5.1.24 El operario de rotomoldeo suministrará la siguiente material (capa 2); y

nuevamente colocará en modo automático para que el brazo ingrese al horno
y comience el ciclo. De acuerdo al producto que se desea fundir va a
depender la cantidad de tipos de materiales (capas) que se va a fundir.

5.1.25 Una vez terminado de fundir todos los materiales (capas) correspondientes al
producto deseado, el molde regresa al punto cero, para que pase a enfriarse,
primero por ventilación natural, y luego por ventilación forzada. La rotación se
mantiene para que el polímero fundido tenga un espesor uniforme en el
interior del molde y no fluya o se hunda debido a la gravedad antes de que
ocurra la solidificación.

5.1.26 Terminada la ventilación forzada, se procede abrir la tapa del molde, se

recorta la rebaba sobre la boca del mismo con un cutter plegable, para luego
para extraer el producto rotomoldeado

 En el caso de los moldes de “Tanques de Agua 1100 lts”, tanto para el

retiro y colocación de la tapa del molde se realizará entre dos operarios.
 En el caso de los moldes de “Baldes” y “Tanques de Agua 2500 lts”, tanto
para el retiro y colocación de la tapa del molde se realizará con la ayuda
del Tecle eléctrico.
 Para los moldes de “Biodigestores”, se cuenta con un mecanismo de
bisagra para abrir y cerrar la tapa del molde.

5.1.27 El proceso finaliza con una inspección visual del producto en busca de algún
tipo modo de falla que genere al rechazo.

5.1.28 De no presentar ningún defecto, el Operario de Rotomoldeo colocará una

etiqueta de Identificación de Productos Rotomoldeados.

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5.1.29 El Operario de Rotomoldeo al finalizar el turno llena el formato Reporte de

Producción de Rotomoldeo, E-PR-PR-01.

5.3 Proceso de Rotomoldeo “ Máquina Rotomoldeadora NAROTO”

5.2.1.
El Jefe de Producción coordina con el Supervisor de Producción el tipo de producto a
producir.

5.2.2. El Auxiliar de producción, de acuerdo al producto a producir debe seleccionar

la materia prima y sus cantidades a requerir de acuerdo al documento
Formulas para Productos de Rotomoldeo (Anexo N° 01); y coordina con el
operario de rotomoldeo para la preparación de la máquina ( molde a usar,
montaje y verificación)

5.2.3. El Operario de Rotomoldeo debe proceder a subir el molde correspondiente

según el tipo de producto que se desea producir en los brazos que se ha
definido, con la ayuda del montacargas y tecle eléctrico.

5.2.4. Se hace una limpieza o curación del molde. Asimismo se le adiciona un líquido
desmoldante para evitar que se pegue el material en el molde (tapa del molde
y cuerpo del molde).

5.2.5. En el tablero de configuración, se colocarán los parámetros establecidos

como: temperatura, tiempo y velocidades de rotación del molde (disco y
brazo); que se necesitan para el fundido según el material y producto a
producir, de acuerdo a los Parámetros de Operación de la Máquina
Rotomoldeadora BEION – NAROTO (ANEXO N°02)

5.2.6. El Operario de Rotomoldeo #01, realizará el pesado del material en una

balanza eléctrica, en baldes de plásticos y con la ayuda de un cucharon. Esta
actividad lo realizará de manera periódica, agrupando una cierta cantidad de
baldes con material para ser colocado en el elevador y lo lleve hasta la parte
superior del HORNO y se le entregue al Operario de Rotomoldeo #02, y este
suministre el material cuando sea necesario.

5.2.7. El Operario de Rotomoldeo #02, en el momento correspondiente levantará

una tapa que se encuentra en la base superior del horno y manipulará en
modo manual con el control auxiliar el molde que se encuentra dentro del
horno (estación de fundido), para posicionarlo con la parte del cono hacia
arriba, y así colocar una tolva en forma de embudo para suministrar el
material. Luego de suministrar el material a los moldes, colocará en modo
automático e indicará al Operario de Rotomoldeo #03, para que pulse el botón
start y comience el ciclo al cual ha sido programado.

5.2.8. El brazo, con los moldes que se encuentran dentro del horno se encuentran
expuestos a temperaturas de 180° a 210°. El movimiento rotacional provoca
que el material se adapte a las paredes internas del molde, cubriendo toda la
superficie con una pared uniforme, quedando así de hueca.
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5.2.9. Una vez terminado de fundir todos los materiales (capas) correspondientes al
producto deseado, el horno se regresa al punto cero, y el carrusel gira hasta
posicionar al brazo que ha salido del horno en la estación de enfriamiento,
primero por ventilación natural, y luego por ventilación forzada. La rotación se
mantiene para que el polímero fundido tenga un espesor uniforme en el
interior del molde y no fluya o se hunda debido a la gravedad antes de que
ocurra la solidificación.

5.2.10. Una vez que haya terminado el tiempo de enfriamiento y además el brazo que
se encuentra en la estación de fundido haya terminado de fundir todos sus
materiales; el brazo de la estación de enfriamiento, se posicionará en la zona
de desmoldé.

5.2.11. El Operario de Rotomoldeo #03 y 04, en la estación de desmolde mediante el

control auxiliar posicionará el molde que desear demoldear, para que con
ayuda del tecle eléctrico proceda a retirar la tapa del molde, recorte la rebaba
sobre la boca del mismo con un cutter plegable, y así extraer el producto
rotomoldeado.

5.2.12. El proceso finaliza con una inspección visual del producto en busca de algún
tipo modo de falla que genere al rechazo.

5.2.13. De no presentar ningún defecto, el Operario de Rotomoldeo colocará una

etiqueta de Identificación de Productos Rotomoldeados.
5.2.14. El Operario de Rotomoldeo colocará una etiqueta de Identificación de
Productos Rotomoldeados.

5.2.15. El Operario de Rotomoldeo al finalizar el turno llena el formato Reporte de

Producción de Rotomoldeo, E-PR-PR-01.

6. FORMATO/REGISTRO.
- Reporte de Producción de Rotomoldeo, E-PR-RE-38
- Etiqueta de Identificación de Productos Rotomoldeados, E-PR-RE-42
- Parametros de Rotomoldeo

Para ingresar el tubo, este debera tener un diámetro minimo de 13 mm y un maximo

de 200 mm. Además se deberá tener en cuenta el espesor (grosor) el cual debera
tener un máximo de 4.9 mm

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ANEXO N°01: Formulas para Productos de Rotomoldeo

borado por: Revisado por: Aprobado por:

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ANEXO N 02: Parámetros de Operación de la Máquina Rotomoldeadoras BEION - NAROTO

TIEMPO DE
CANTIDAD TEMPERATURAS TEMPO DE VENTILACION VELOCIDAD DE ROTACION
PRODUCTO MATERIAL FUNDIDO
Kg. ETAPA 1 ETAPA 1 V.NATURAL V.FORZADA BRAZO A DISCO A
200°
POLIETILENO INDUSTRIAL 13 3
190°
BIODIGESTOR 600 LITROS 1 17 6 3
200°
MOLIDO 5 3
190°
200°
POLIETILENO INDUSTRIAL 16 3
190°
BIODIGESTOR 800 LITROS 1 17 6 3
180°
MOLIDO 6 3
190°
200°
POLIETILENO INDUSTRIAL 22 4
190°
BIODIGESTOR 1500 LITROS 1 17 6 3
180°
MOLIDO 8 3
170°
270°
BALDE POLIETILENO INDUSTRIAL 3 4 1 16 6 3
250°
270°
COLECTOR DE LODOS POLIETILENO INDUSTRIAL 6 4 1 16 6 3
250°
210°
POLIETILENO NEGRO TK 9.5 10
200°
200°
TANQUE DE AGUA NEGRO 1100 LTS. ESPUMANTE BLANCO 3.5 3 1 20 10 5
190°
200°
POLYGARD 6 6
190°
210°
POLIETILENO BEIGE TK 9 10
200°
190°
ESPUMANTE NEGRO 3.5 3
180°
TANQUE DE AGUA ARENA 1100 LTS. 1 20 10 6
190°
ESPUMANTE BLANCO 3 3
180°
200°
POLYGARD 7 6
190°
190°
POLIETILENO AZUL 13 TK 9 3
180°
180°
ESPUMANTE NEGRO 3.5 1
TANQUE DE AGUA TURQUESA 1100 170°
2 18 6 3
LTS. 180°
ESPUMANTE BLANCO 3 1
170°
190°
POLYGARD 7 2
180°
210°
POLIETILENO NEGRO TK 16 13
200°
TANQUE DE AGUA NEGRO 2500 200°
ESPUMANTE BLANCO 10 4 1 20 5 5
LTS. 190°
200°
POLYGARD 10 6
190°
200°
POLIETILENO BEIGE TK 16 4
190°
200°
TANQUE DE AGUA ARENA 2500 LTS. ESPUMANTE NEGRO 11 1 1 22 6 3
190°
200°
POLYGARD 13 2
190°
200°
POLIETILENO AZUL 13 TK 16 4
190°
TANQUE DE AGUA TURQUESA 2500 200°
ESPUMANTE NEGRO 11 1 1 22 6 3
LTS. 190°
200°
POLYGARD 13 2
190°

borado por: Eddie Ríos Revisado por: Aprobado por: