PROYECTO

INFORME DE DISEÑO DE MEZCLA A PARTIR DE AGREGADO
ALTERNATIVO.
BRIAN ALEJANDRO RODRÍGUEZ PÉREZ CÓD. 40181088
JORGE ANDRÉS CAMARGO SUAREZ CÓD. 40181043
SANTIAGO MENDOZA SANABRIA CÓD. 40181092
IVAN MORA
DOCENTE ACADÉMICO
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTADAD DE INGENIERÍA CIVIL
MATERIALES & HORMIGON
BOGOTA D.C
2022-2
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1 INTRODUCCIÓN. ................................................................................................... 4
2 OBJETIVOS ............................................................................................................. 8
3 DESARROLLO ........................................................................................................ 9
4 RESULTADOS ........................................................................................................20
5 GRAFICOS ESFUERZO VS DEFORMACIÓN....................................................31
6 ANALISIS DE RESULTADOS ...............................................................................42
7 ANALISIS TIPOS DE FALLAS. ............................................................................43
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................53
9 REFERENCIAS .......................................................................................................54
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 4–1. Porción de agregados para la mezcla. .............................................................29
Figura 4–2. Adición de los materiales al trompo mezclador. ..............................................29
Figura 4–3. Fundición de la mezcla de concreto en los moldes. .........................................30
Figura 4–4. Desencofrado de las probetas y viguetas. ........................................................30
Figura 4–5. Vigueta en prensa, previa a ser fallada. ............ ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4–6. Vigueta fallada. ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4–7. Sección transversal de la vigueta alternativa fallada. ........¡Error! Marcador no
definido.
Figura 5–1 Probeta 1, (Alternativa) ...................................................................................31
2
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Modificación de la resistencia a la compresión especificada. ..............................21
Tabla 2. Dependencia típica entre la relación agua-materiales cementoso y la resistencia a
la compresión del hormigón. ..................................................................................22
Tabla 3. Estimaciones del contenido de agua de la mezcla. ...............................................23
Tabla 4. Volumen de árido grueso por unidad de volumen de hormigón. ..........................24
Tabla 5. Recomendación de aireación ...............................................................................25
Tabla 5-1 Probeta 8, (Alternativa) .....................................................................................36
3
1 INTRODUCCIÓN.
El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad, y se emplea para la
gran mayoría de estructuras y elementos elaborados por la ingeniería civil. Por otro lado, es
el segundo recurso más empleado en todo el mundo con aproximadamente 20’000.000 de
toneladas solo superado por el agua. Sin embargo, la calidad final depende en forma muy
importante tanto de un profundo conocimiento y obtención del material como de la calidad
y conocimiento profesional del ingeniero.
El concreto tiene siete grandes características las cuales se deben definir previa y
adecuadamente en el diseño de la mezcla a trabajar:
• Naturaleza.
• Materiales
• Propiedades.
• Selección de las proporciones.
• Proceso de puesta en obra.
• Control de calidad e inspección.
• Tratamiento de los elementos estructurales.
La selección de las proporciones por unidad cúbica de concreto debe permitir obtener un
concreto con la facilidad de colocación, densidad, resistencia, durabilidad u otras propiedades
que se consideran necesarias para el caso particular de la mezcla diseñada.
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Expertos en la materia mencionan que para validar el diseño de mezcla se deben realizar los
correspondientes ensayos de laboratorio como lo es el ensayo de resistencia a la compresión
para verificar las características, el cumplimiento del diseño y la durabilidad de la mezcla
elaborada.
El desarrollo de este proyecto fue elaborado a partir de la guía de diseño de mezclas de
concreto del capítulo 11 del libro Tecnología del Concreto y del Mortero, del cual se sigue
el paso a paso indicado a continuación y explicado más en profundidad en el capítulo
DESARROLLO de este documento:
• Selección de Asentamiento.
• Selección del Tamaño Máximo del Agregado.
• Estimación del Contenido del Aire.
• Estimación del Contenido de Agua de Mezclado.
• Determinación de la Resistencia de Diseño.
• Selección de la Relación Agua/Cemento (A/C)
• Cálculo del Contenido de Cemento.
• Estimación de las Proporciones de Agregados.
Por otro lado, conociendo los componentes del concreto que son respectivamente el cemento,
agua, agregados y alguna cantidad de aire. La cuantificación de estos es primordial para el
diseño adecuado de la mezcla. Además, se nos menciona en proporciones aproximadas en
porcentaje de cada uno de estos componentes, los rangos aproximados son los siguientes:
5
• Cemento: Aproximadamente entre el 7% y 15% del volumen de la mezcla.
• Agregados: Aproximadamente entre el 59% y 76% del volumen de la mezcla.
• Agua: Aproximadamente entre el 14% y 18% del volumen de la mezcla.
• Aire:
• Aire atrapado: Aproximadamente entre el 1% y 3% del volumen de la mezcla.
• Aire incluido intencionalmente: Aproximadamente entre el 1% y 7% del
volumen de la mezcla.
Finalmente, en algunos casos se añaden aditivos a la mezcla para mejorar una o más
propiedades del concreto, algunos de estos pueden ser:
• Incorporadores de aire:
• Su propósito en el diseño de mezcla es producir burbujas de aire microscópicas
para mejorar la resistencia a la compresión en ambientes donde se produce el
fenómeno de descongelamiento – congelamiento.
• Reductores de agua:
• Su propósito es reducir la cantidad de agua en su estado plástico y así aumentar
la resistencia a la compresión o por otro lado aumentar el asentamiento de la
mezcla sin agregar agua.
• Retardadores:
• Su propósito es retrasar el fraguado inicial del concreto. Generalmente
empleado en climas cálidos para contrarrestar el fraguado del concreto.

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• Acelerantes:
• Su propósito es reducir el tiempo de fraguado del concreto obteniendo
resistencia en menores tiempos.
Durante el desarrollo de este proyecto, se buscó un material alternativo que proviniera de un
desecho industrial, por ende, escogimos el cartón de cajas donde se empacan los productos
en tiendas de cadena. A partir de este se remplazó un % del agregado grueso de la mezcla
diseñada.
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2 OBJETIVOS
Objetivo General:
Realizar y analizar un diseño de mezcla de 24.6 Mpa. A partir de agregados
ordinarios y la incorporación de un agregado alternativo.
Objetivos Específicos:
Calcular las respectivas proporciones de cemento, agua, agregados y agua para un
diseño de mezcla de 24.6 Mpa.
Analizar a partir de la curva esfuerzo deformación la resistencia a la compresión de
la mezcla diseñada.
Identificar los tipos de fallas existentes en el proceso del desarrollo del ensayo de
resistencia a la compresión a partir de imágenes tomadas.
Definir la calidad y el comportamiento de la mezcla diseñada con el material
alternativo incorporado.
8
3 DESARROLLO
Para el desarrollo de este proyecto aplicado, inicialmente se realizaron los respectivos
ensayos previos para caracterizar los agregados empleados en el diseño de la mezcla. Estos
ensayos nos permitirían definir lo correspondiente a:
• Cemento Portland:
• Densidad de Cemento Blanco.
• Densidad de Cemento Gris.
Cemento Portland
Tipo Densidad Unidad
2,77 g/cm3
Blanco 3
2,62 g/cm
3
2,79 g/cm
Gris
2,73 g/cm3
Valores seleccionados
Tipo Densidad Unidad
Blanco 2,7 g/cm3
Gris 2,8 g/cm3
• Agregado Grueso:
• Masa Unitaria Suelta.
• Masa Unitaria Compacta.
• Densidad Aparente Seca.
• Absorción
• Humedad Natural.
Agregado Grueso
Dato Valor Unidad
Masa Unitaria Suelta 1579,29 33,44 Kg/m3
Masa Unitaria Compacta 1743,54 35,34 kg/m3
3
Densidad Aparente Seca 2,62 2,564 g/cm
Absorción 1,26 1,34 %
Humedad Natural 2,56 3,26 %
Dato Valor Unidad
Masa Unitaria Suelta 1579,29 Kg/m3
Masa Unitaria Compacta 1743,54 kg/m3
Densidad Aparente Seca 2,62 g/cm3
Absorción 1,34 %
Humedad Natural 2,56 %
• Agregado Fino:
• Masa Unitaria Suelta.
• Masa Unitaria Compacta.
• Densidad Aparente.
• Absorción.
• Humedad.
• Contenido de Arcilla.
• Contenido de Materia Orgánica.
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Agregado Fino
Dato Valor Unidad
Masa Unitaria Suelta 1476,6 1617,211 1608,85 Kg/m3
Masa Unitaria Compacta 1549,1 1818,47 1858,586 kg/m3
Densidad Aparente 2,76 2,89 2,3 g/cm3
Absorción 2,46 2,52 2,71 %
Humedad 20,1 15,5 13,028 %
Contenido de Arcilla 87,7 36,37 36,36 %
Contenido de Materia Organica - #1 - -
Dato Valor Unidad
Masa Unitaria Suelta 1617,211 Kg/m3
Masa Unitaria Compacta 1818,47 kg/m3
Densidad Aparente Seca 2,89 g/cm3
Absorción 2,52 %
Humedad 15,5 %
Contenido de Arcilla 36,37 %
Contenido de Materia Organica #1 -
Posteriormente empezaremos con el diseño de la mezcla a partir de los valores previos
obtenidos. De acuerdo con la figura 11.1 de libro guía “Tecnología del Concreto y del
Mortero” los factores básicos para el proceso de diseño de una mezcla de concreto son los
siguientes:
11
Los pasos para el diseño de mezcla se especifican en la siguiente tabla:
• Selección del asentamiento:
Como se conoce, las condiciones del concreto en estado fresco son importantes debido a que
de ellas dependen en gran parte las propiedades en estado endurecido. Es por ello por lo que
se deben tener una serie de consideraciones para una consistencia del concreto correcta. Pero
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si esta consistencia en términos de asentamiento no se especifica previamente se puede
definir a partir de la siguiente tabla.
• Selección del tamaño máximo del agregado.
Como bien se sabe la importancia de los agregados en la mezcla y según la A.C.I. -211 los
agregados bien gradados con mayor tamaño máximo tienen menos vacíos y menor área
superficial que los de menor tamaño máximo, por lo que se puede concluir que si una mezcla
tiene mayor tamaño máximo de agregado los contenidos de cemento y agua disminuirán.
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También hay que tener en cuenta algunas dimensiones que no se deben exceder de acuerdo
con la Norma Sismo Resistente:
• La quinta parte de la separación mínima entre lados de la cimbra.
• Las tres cuartas partes del espaciamiento libre mínimo entre varilla o alambres
individuales, torones o ductos de refuerzo, lotes de varilla o entre el acero y la
formaleta.
• La tercera parte del espesor, en el caso de losas.
Por lo anterior se dan algunas recomendaciones para definir y escoger el tamaño máximo del
agregado, según el tipo de construcción.
• Estimación del contenido de aire.
Como se sabe, en el desarrollo del mezclado y colocación del concreto queda aire
naturalmente atrapado dentro del concreto, pero cuando se prevé que la estructura estará
expuesta a condiciones severas, es conveniente incluir aire en el concreto. De acuerdo con la
A.C.I -211 se contemplan Exposición Ligera, Exposición Moderada y Exposición Severa.
Para determinar la cantidad de aire esperado en concreto sin aire incluido y niveles de aire
incluido para diferentes tamaños de agregado se tiene la siguiente tabla:
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• Estimación del contenido de agua de mezclado.
Este requerimiento se define a partir del asentamiento y tamaño máximos de agrados
previamente definidos. Esta estimación cumple con dos funciones en la mezcla de concreto
que son:
• Hidratar las partículas de cemento
• Producir la fluidez necesaria en la mezcla.
Para definir este requerimiento tenemos las siguientes tablas para ello:
15
16
• Determinación de la resistencia de diseño.
De acuerdo con la NSR el concreto debe de diseñarse y producirse para asegurar una
resistencia a la compresión promedio lo suficientemente alta para minimizar la frecuencia de
resultados de pruebas de la resistencia por debajo del valor de la resistencia a la compresión
especificada. En nuestro caso particular, al no tener datos de registros de pruebas la manera
para determinar este valor se da por la siguiente tabla:
• Selección de la relación agua-cemento.
Este probablemente sea el punto más importante durante el diseño de mezcla, debido a que
esta relación no solo determina los requisitos de resistencia, sino que también los factores
pertinentes a la durabilidad y propiedades para el acabado del concreto. Para definir esta
relación tenemos dos tablas, y se diferencian si es una mezcla con o sin aire incluido.
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• Cálculo del contenido de cemento.
Ya conociendo la relación agua-cemento, el contenido de cemento por metro cúbico de
concreto es fácilmente establecido, ya que corresponde simplemente a la división entre el
contenido de agua de mezclado con el valor determinado de la relación agua-cemento.
• Estimación de las proporciones de agregados.
Esta está basada generalmente en su tamaño máximo y gradación debido a que la
combinación granulométrica de ambos tipos de agregados es de gran importancia en relación
con las propiedades del concreto. El método más empleado es el A.C.I -211 en el cual se
determina a partir del volumen seco y compactado del agregado grueso por el volumen
unitario de concreto. Luego, se define el peso seco del agregado grueso y su volumen
absoluto a partir del peso seco del agregado grueso sobre la densidad aparente seca. Por otro
lado, se pueden emplear el Método Gráfico en este paso.
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Ya para finalizar dado el caso, se deben realizar los ajustes por humedad de los agregados y
a las muestras de prueba.
Luego de finalizar el diseño de la mezcla, se procede a realizar el mezclado y fundición de
las respectivas probetas y viguetas con un diseño de mezcla convencional y otras tantas con
el material alternativo remplazando un porcentaje del agregado grueso con este material. Y
posteriormente para el fallo de las probetas y viguetas se realizó a los 7 y 14 días, algunas de
ellas programadas para fallarlas a los 21 días se les añadió acelerante para poder fallarlas.
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4 RESULTADOS
Caracterización de las propiedades físicas necesarias del cemento y los agregados,
mediante ensayos de laboratorio.
Obtener propiedades de materiales como, su densidad, absorción, humedad, peso suelto, peso
compactado, y no menos importante su granulometría en el caso de los agregados finos
(arenas) y gruesos o gravas.
En el caso del presente proyecto, dichos ensayos se realizaron de forma presencial por los
estudiantes del curso, en el laboratorio, estos resultados se presentarán a modo de informe de
manera independiente en los anexos de este documento.
Mezcla de concreto.
Mezcla: Con base a nuestro diseño de mezcla empleamos un f’c de 246 kg/cm3,
manejamos un tipo de concreto 4 y un γ de 2,70 g/cm3.
f'c 246 kg/m3

Tipo Concreto 4
γ 2,70 g/cm3
Para llevar a cabo nuestro diseño de mezcla realizamos laboratorios posteriores para el
agregado fino y el agregado grueso.
Descripción Agregado Grueso Agregado Fino

Masa Unitaria Suelta 1617,21 kg/m3 1579,29 kg/m3
Masa Unitaria Compacta 1858,60 kg/m3 1743,57 kg/m3
Densidad Aparente Seca 2,62 g/cm3 2,89 g/cm3
Absorción 2,71% 1,34%
Humedad Natural 15,50% 2,56%
Forma Redonda Redonda
Contenido de Arcilla - 36,37%
Materia Organica - #1
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Los pasos básicos requeridos para determinar las proporciones de diseño de la mezcla para
los métodos basados en el peso y en el volumen absoluto son los siguientes
(TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO, s. f.).
Evaluar los requisitos de resistencia: Como aspectos para tener en cuenta en el tema de
resistencia requerida, tenemos que las variaciones en los materiales y en la dosificación y
mezcla del hormigón provocan desviaciones en el grado de resistencia del hormigón
producido en una planta de fabricación. Para calcular los requisitos de resistencia para el
diseño de mezclas de hormigón, al no tener un numero histórico de muestras ensayadas, se
tiene en cuenta la siguiente tabla de modificación del valor de f´c.
Tabla 4-1. Modificación de la resistencia a la compresión especificada.
Nos arroja el siguiente resultado a nuestro diseño de mezcla.
f'cr 330 kg/cm3
Determinar la relación agua–materiales cementosos requerida, siguiente paso consiste
en determinar la relación agua–materiales cementosos necesaria para obtener la resistencia
requerida.
21
Tabla 4-2. Dependencia típica entre la relación agua-materiales cementoso y la resistencia
a la compresión del hormigón.
Al no contar con un valor de resistencia a la compresión requerido, optamos por el método
de la interpolación para determinar el valor de la relación agua-materiales cementosos.
Interpolación
315 kg/cm2 0,44
330 kg/cm2 x
350 kg/cm2 0,40
A/C 0,4229
Estimar el contenido de agua requerido en la mezcla: El contenido de agua requerido
para un cierto grado de asentamiento depende de la forma y del tamaño máximo de los
áridos y de si se utiliza un agente de aireación.
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Tabla 4-3. Estimaciones del contenido de agua de la mezcla.
Determinar el contenido de materiales cementosos, así como su tipo.
Utilizando la relación agua–materiales cementosos y la cantidad requerida de agua
estimada, se determina la cantidad de materiales cementosos requerida para la mezcla
dividiendo el peso del agua entre la relación agua–materiales cementosos.
𝐴
= 0.4229
𝐶
203 𝑘𝑔
= 480,07 3
0,4229 𝑚
3
Cantidad de cemento requerida (Kg/m ) 480,07 kg/m3
Con la obtención del módulo de finura, es posible determinar el volumen de árido por
unidad de volumen de hormigón en nuestra caso manejamos 0.63, con la siguiente tabla.
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Tabla 4-4. Volumen de árido grueso por unidad de volumen de hormigón.
Agregado grueso Nominal 3/4

Agregado fino módulo finura 2,95
Relación 0,6050
Con lo anterior fue posible determinar el valor porcentual de volumen por unidad de
volumen de hormigón.
Interpolación
2,8 0,62
2,95 x
3 0,60
x= 0,6050
Determinar los requisitos de aireación.
La cantidad de aire requerida varía dependiendo de las condiciones de exposición y se ve
afectada por el tamaño de los áridos. Los niveles de exposición se definen como sigue:
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Exposición pequeña: instalación en interiores o exteriores en la que el hormigón no esté
expuesto a la congelación y a la acción de sales anticongelantes. La aireación puede
mejorar la facilidad de trabajo con el hormigón.
Exposición moderada: existe algo de exposición a la congelación, pero el hormigón no está
expuesto a la humedad o al agua durante largos periodos antes de la congelación. El
hormigón no está expuesto a la acción de sales anticongelantes. Entre los ejemplos
podríamos citar vigas, pilares, muros, etc. no expuestos al contacto con un suelo húmedo.
Exposición severa: el hormigón está expuesto a la acción de sales anticongelantes, a la
saturación o al agua. Como ejemplos podríamos incluir los pavimentos, cubiertas de
puentes, bordillos, canalones, revestimientos de canales, etc.
Tabla 4-5. Recomendación de aireación
Contenido de aire aproximado (%) 2
Una vez contando con esta información procedemos a hallar el peso del agregado seco para
grueso como para fino.
Pg (Grueso) 1124,45 kg/m3

Pg (Fino) 1054,86 kg/m3
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Contando con este valor procedemos a calcular nuestro valor respectivo al volumen
absoluto del agregado fino y agregado grueso.
Va Grueso 429,18 L/m3

Va Fino 365,00 L/m3
Por medio de los datos mencionado anteriormente procedemos a la creación de nuestra
tabla guía la cual cuenta con los ingredientes, Pesos seco (kg/m3), Peso específico (g/cm3),
Volumen absoluto (L/m3) y Peso húmedo.

Ingrediente Peso seco (Kg/m3) Peso especifico (g/cm3) Volúmen Absoluto (L/m3) Peso Humedo
Cemento 480,07 2,70 177,803 480,07
Agua 203,00 1,00 203,00 52,48
Agregado grueso 1124,45 2,62 429,18 1298,74
Agregado fino 549,15 2,89 190,018 563,21
Aire 0 0 0 0
Total 2356,668973 - 1000 2394,500204
Posteriormente procedemos al análisis físicos y mecánicos del cemento portland hidráulico
norma ICONTEC – 121.
Peso Humedo Agregado

Ph Agregado Grueso 1298,74 kg/m3
Ph Agregado Fino 563,21 kg/m3
Valor Agua Libre

Agregado Grueso -143,82 kg/m3
150,52
Agregado Fino -6,70 kg/m3
52,48
Peso Humedo para 100 L (kg)

Cemento 48,01
Agua 5,25
Aire 0,00
Agregado Grueso 129,874042
Agregado Fino 56,32
Total 239,45
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En este proyecto se emplearon 9 probetas y 3 viguetas con referencia nuestro material
alternativo, para el cálculo de material procedimos a calcular el área de las probetas y así
mismo el de las viguetas.
Probetas cm
Diametro 10
Altura 20
Volumen 1570,796 cm3

Voluneb * 9 Probetas 14137,167 cm3
0,014 M3
Vigetas cm
Largo 52
Alto 15
Ancho 15
Volumen 11700 cm3

Volumen * 3 viguetas 35100 cm3
0,0351 M3
Una vez contamos con estos datos procedemos a realizar el cálculo referente al volumen
que se emplea para fundir el material alternativo.

Ingrediente Cemento Agua Agregado grueso Agregado fino
Peso seco (Kg/m3) 480,0675676 203 1124,45058 549,150825
Peso en KG 1 0,422857143 2,342275663 1,143903196
Probetas 6,786795346 2,869844889 15,89654557 7,763436889
Viguetas 16,85037162 7,1253 39,46821536 19,27519396
Total Agregado Normal 55,36476092 27,03863085
Probetas carton 0,79482728 kg

Viguetas carton 1,97341077 kg
Probetas 15,1017183 kg
Viguetas 37,4948046 kg
De igual manera se emplearon pasos similares para el cálculo de material con referencia a
nuestro testigo calculando su volumen.
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Volumen 1570,79633 cm3
Voluneb *9 Probeta testigo 14137,1669 cm3
0,01413717 M3
Vigetas cm
Largo 52
Alto 15
Ancho 15
Volumen 11700 cm3

Volumen *3 viguetas testigo 35100 cm3
0,0351 M3
Con esta información se establecen los valores para fundir el material testigo.
Ingrediente Cemento Agua Agregado grueso Agregado fino
Peso seco (Kg/m3) 480,0675676 203 1124,45058 549,150825
Peso en KG 1 0,422857143 2,342275663 1,143903196
Probetas 6,786795346 2,869844889 15,89654557 7,763436889
Viguetas 16,85037162 7,1253 39,46821536 19,27519396
Total Agregado Normal 55,36476092 27,03863085
Se lleva el proceso de mezclado en el trompo mezclador durante cinco minutos o hasta
notar una mezcla homogénea de los agregados, el aditivo acelerante se agrega disuelto en el
agua de la mezcla en la última porción, en intermedio de agregar el cemento, es decir el
cemento y el agua se agregan por segmentos y no en su totalidad desde el inicio, es ahí
donde en la segunda y última porción se agrega el aditivo acelerante. Cantidad de
acelerante http://dspace.unitru.edu.pe/handle/UNITRU/2549 (1% del peso del cemento).
A continuación, una serie imágenes de la experiencia de mezclado, evidenciando este
proceso.
28
Figura 4–1. Porción de agregados para la mezcla.
Figura 4–2. Adición de los materiales al trompo mezclador.
29
Figura 4–3. Fundición de la mezcla de concreto en los moldes.
Figura 4–4. Desencofrado de las probetas y viguetas.
30
5 GRAFICOS ESFUERZO VS DEFORMACIÓN
Dado que la práctica de laboratorio se centraba en la resistencia del material, es
imprescindible elaborar los diagramas de esfuerzo – deformación para cada una de las
probetas, ya sea (alternativa o testigo). De esta manera se podrá comprender el
comportamiento de las probetas, analizando las variables como el límite de elasticidad o el
esfuerzo de fluencia, esfuerzo ultimo y el punto de rotura.
En las siguientes gráficas, representan los resultados obtenidos en laboratorio para las
probetas con el material alternativo:
Figura 5–1 Probeta 1, (Alternativa)
Fuente: Elaboración Propia
31
32
33
34
Además, se tuvo en cuenta la deformación y esfuerzo máximo por cada una de las probetas
con el material alternativo, como se observa en la siguiente tablaTabla 5-1.
35
Tabla 5-1 Resultados probetas (Alternativa)
PROBETAS ALTERNATIVAS
Tipo Deformación (mm) Esfuerzo (MPa)
AT1 0.057 6.31
AT2 0.058 8.28
AT3 0.056 3.98
AT4 0.068 4.23
AT5 0.067 4.02
AT6 0.070 6.00
AT7 0.054 7.22
AT8 0.053 4.81
AT9 0.053 3.80
Fuente: Elaboración Propia.
Para las probetas testigo se determinaría de la misma manera que las alternativas como se
muestra a continuación:
36
Figura 5–10 Probeta 1, (Testigo)
37
38
39
40
Además, se tuvo en cuenta la deformación y esfuerzo máximo por cada una de las probetas
con el material alternativo, como se observa en la siguiente tabla:
PROBETAS TESTIGO
Tipo Deformación (mm) Esfuerzo (MPa)
AT1 0.043 7.68
AT2 0.054 5.97
AT3 0.053 4.86
AT4 0.053 5.29
AT5 0.052 4.82
AT6 0.055 4.14
AT7 0.053 4.81
AT8 0.071 6.00
AT9 0.067 4.02
41
6 ANALISIS DE RESULTADOS
• Teniendo en cuenta los resultados y graficas anteriores se puede observar que en
cuanto a la tendencia en la gráfica esfuerzo – deformación, las probetas tanto testigo
como alternativas mantiene las misma tendencia en las gráficas según ensayos, sin
embargo se identifica que el material alternativo cuenta con una resistencia o esfuerzo
muy bajo a lo esperado según diseño de mezcla y esto puede que se deba a varios
factores, tales como el material fino y grueso empleado, acelerante y el tipo de
material alternativo (Cartón), por tal motivo sus resistencias están entre un rango de
4MPa a 8Mpa.
• Las Fisuras obtenidas al momento de las fallas paras las viguetas, como se observó
en las figuras, no son completamente perpendiculares a las fibras del concreto, la falla
se observa más diagonal a la vigueta.
• Durante la fundición tanto de las probetas como las viguetas con el material
alternativo se pudo identificar que al momento de seguir el diseño de mezcla como
agregado grueso, se notó una humedad muy baja por tal motivo la mezcla tenía
apariencia m
42
7 ANALISIS TIPOS DE FALLAS.
El comportamiento de las probetas y viguetas se puede relacionar a un tipo de fallo que se
presenta en la figura
• Fallo por Compresión:
Es de los fallos más comunes y se presenta cuando el elemento de concreto tiene una carga
axial y el concreto es expuesto a tensión lo que provoca que el concreto se triture y colapse,
debido a que el material falla. Un ejemplo visual en una columna de concreto armado se
puede ver en la figura
• Fallo por Cortante:

43
Este tipo de falla se da debido a la concentración de esfuerzos que se producen precisamente
en los extremos de las columnas por las elevadas acciones internas como son carga axial,
fuerza cortante y momento flector, causadas principalmente por las fuerzas sísmicas. Un
ejemplo visual en una columna de concreto armado se puede ver en la figura
• Fallo por adherencia:
Los fallos de adherencia se presentan por aberturas paralelas a las barras, su diferencia con
las fisuras de corrección radica en que estas últimas son continuas y aquellas son en general
más concentradas y de trazos más cortos. Esta es presente especialmente en columnas de
concreto armado. Un ejemplo visual en una columna de concreto armado se puede ver en la
figura
44
• Fallo por flexión:
Éste fallo se presenta en trabes o columnas de concreto reforzado inicia con el agrietamiento
del concreto en el lado de las tensiones en donde el acero de refuerzo debe contribuir a
soportar dichas fuerzas. Los reglamentos piden que se calcule la cantidad de acero a tensión
por flexión de tal forma que este acero puede fluir y tenga la posibilidad de presentar grandes
alargamientos sin que pierda la resistencia lo cual contribuye a una falla dúctil lo que
aumentaría el porcentaje de una deformación. Un ejemplo visual en una columna de concreto
armado se puede ver en la figura
45
Al momento de desarrollar el fallo de las probetas y su posterior análisis podemos observar
que como se muestra en las siguientes imágenes las viguetas todas fallaron por flexión y esto
es coherente debido a que se aplica la carga en el centro de las viguetas el cual es el punto
más débil ya que no se encuentra apoyada sobre nada en este punto.
Figura 7–1. Vigueta fallada.
Figura 7–2. Sección transversal de la vigueta alternativa fallada.
46
7–3Figura 7–4. Vigueta fallada.
47
Figura 7–6. Sección transversal de la vigueta alternativa 2 fallada.
48
Por otro lado, las probetas falladas presentaban en su gran mayoría fallas por compresión que
es lo más lógico en este caso, debido a que a estar sometidas a carga en la prensa y ser
sometidas a resistencia por compresión se espera que fallen de esta manera.
49
Figura 7–11. Probeta Fallada.
50
En algunas de las probetas ensayadas también pudimos encontrar fallas por adherencias de
los agregados y se lograba apreciar claramente las fallas longitudinales en la probetas falladas
aunque de la misma manera presentaba falla por compresión.
51
52
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• Se llega a la conclusión que el emplear el cartón como remplazante en cierto
porcentaje del agregado grueso no es beneficioso y por el contrario reduce la
resistencia a la compresión (f’c) respecto a el uso de concreto convencional. Esto en
principal medida puede ser porque las propiedades del cartón no logran remplazar e
igualar las características del agregado grueso empleado en las probetas testigo.
• Debido a los resultados obtenidos de resistencia a la compresión máximas y ver que
no cumplieron adecuadamente con los diseños podemos llegar a la idea que esto se
dio debido puede que hubiera fallos en los cálculos del diseño, aunque es poco
probable debido a que se comparó el procedimiento con otros grupos.
• Una hipótesis mucho más viable de la no obtención de la resistencia a la compresión
es que no se caracterizó adecuadamente el material y en nuestro caso particular el
material empleado no era el correspondiente al de esa información obtenido ya que
por falta de material en laboratorio debió obtener material externo.
53
9 REFERENCIAS
TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. (s. f.). Google Books.
https://books.google.com.co/books?id=EWq-QPJhsRAC
Acueducto de Bogotá. (2022, 6 julio). Conferencia Magistral - La salud del concreto.
YouTube. https://www.youtube.com/watch?v=dbuCpYTDlKo
Editor1 H2A. (2022, 7 julio). FALLAS EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO. 360 EN
CONCRETO. https://360enconcreto.com/blog/detalle/fallas-en-estructuras-de-
concreto/
(2021, 29 septiembre). Fallos más comunes en columnas de concreto. ARQZON.
https://arqzon.com.mx/2021/09/29/fallos-mas-comunes-en-columnas-de-concreto/
54

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INFORME DE DISEÑO DE MEZCLA A PARTIR DE AGREGADO

BRIAN ALEJANDRO RODRÍGUEZ PÉREZ CÓD. 40181088

JORGE ANDRÉS CAMARGO SUAREZ CÓD. 40181043

SANTIAGO MENDOZA SANABRIA CÓD. 40181092

FACULTADAD DE INGENIERÍA CIVIL

MATERIALES & HORMIGON

5 GRAFICOS ESFUERZO VS DEFORMACIÓN....................................................31

6 ANALISIS DE RESULTADOS ...............................................................................42

7 ANALISIS TIPOS DE FALLAS. ............................................................................43

8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................53

El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad, y se emplea para la

el segundo recurso más empleado en todo el mundo con aproximadamente 20’000.000 de

importante tanto de un profundo conocimiento y obtención del material como de la calidad

y conocimiento profesional del ingeniero.

adecuadamente en el diseño de la mezcla a trabajar:

• Selección de las proporciones.

• Proceso de puesta en obra.

• Control de calidad e inspección.

• Tratamiento de los elementos estructurales.

concreto con la facilidad de colocación, densidad, resistencia, durabilidad u otras propiedades

que se consideran necesarias para el caso particular de la mezcla diseñada.

correspondientes ensayos de laboratorio como lo es el ensayo de resistencia a la compresión

para verificar las características, el cumplimiento del diseño y la durabilidad de la mezcla

El desarrollo de este proyecto fue elaborado a partir de la guía de diseño de mezclas de

el paso a paso indicado a continuación y explicado más en profundidad en el capítulo

DESARROLLO de este documento:

• Selección del Tamaño Máximo del Agregado.

• Estimación del Contenido del Aire.

• Estimación del Contenido de Agua de Mezclado.

• Determinación de la Resistencia de Diseño.

• Selección de la Relación Agua/Cemento (A/C)

• Cálculo del Contenido de Cemento.

• Estimación de las Proporciones de Agregados.

agua, agregados y alguna cantidad de aire. La cuantificación de estos es primordial para el

diseño adecuado de la mezcla. Además, se nos menciona en proporciones aproximadas en

• Agregados: Aproximadamente entre el 59% y 76% del volumen de la mezcla.

• Agua: Aproximadamente entre el 14% y 18% del volumen de la mezcla.

• Aire atrapado: Aproximadamente entre el 1% y 3% del volumen de la mezcla.

• Aire incluido intencionalmente: Aproximadamente entre el 1% y 7% del

propiedades del concreto, algunos de estos pueden ser:

• Su propósito en el diseño de mezcla es producir burbujas de aire microscópicas

para mejorar la resistencia a la compresión en ambientes donde se produce el

fenómeno de descongelamiento – congelamiento.

• Su propósito es reducir la cantidad de agua en su estado plástico y así aumentar

la resistencia a la compresión o por otro lado aumentar el asentamiento de la

mezcla sin agregar agua.

• Su propósito es retrasar el fraguado inicial del concreto. Generalmente

empleado en climas cálidos para contrarrestar el fraguado del concreto.

• Su propósito es reducir el tiempo de fraguado del concreto obteniendo

resistencia en menores tiempos.

Durante el desarrollo de este proyecto, se buscó un material alternativo que proviniera de un

en tiendas de cadena. A partir de este se remplazó un % del agregado grueso de la mezcla

Realizar y analizar un diseño de mezcla de 24.6 Mpa. A partir de agregados

ordinarios y la incorporación de un agregado alternativo.

Calcular las respectivas proporciones de cemento, agua, agregados y agua para un

diseño de mezcla de 24.6 Mpa.

Analizar a partir de la curva esfuerzo deformación la resistencia a la compresión de

resistencia a la compresión a partir de imágenes tomadas.

Definir la calidad y el comportamiento de la mezcla diseñada con el material

Para el desarrollo de este proyecto aplicado, inicialmente se realizaron los respectivos

ensayos nos permitirían definir lo correspondiente a:

• Densidad de Cemento Blanco.

• Densidad de Cemento Gris.

• Masa Unitaria Suelta.