2018

PROYECTO A ESCALA DE ZAPTAS

MAYRA CATALINA FORTICH

EDGAR VERGARA
EDGAR ORTEGA
GREYLIS
OSNEIDER PALENCIA
JUAN VILLACOB
 1. INTRODUCCIÓN

El diseño de las cimentaciones es una de las etapas más

importantes en la concepción de un diseño general para
una edificación, ya que en pocas palabras es la parte
encargada de soportar toda la superestructura en un tipo
de suelo determinado, es decir, el diseño de las
cimentaciones deberá ser capaz de soportar las cargas
trasmitidas por la súper estructura al suelo donde se
encuentra apoyada. Las cimentaciones no deben permitir
que los asentamientos superen los límites admisibles,
debe ser capaz de prevenir los asentamientos.

Un buen diseño de cimentación, debe contemplar, las

características del suelo donde se apoyará la edificación,
así como también las cargas que este trasmitirá y por lo
tanto las que el suelo deberá resistir; El dimensionamiento
de las cimentaciones en Colombia se hace en base a la
Norma de Sismo Resistencia del 2010, NSR-10, en el cual
se estipulan una serie de requisitos que se deben cumplir,
como la rigidez.

La siguiente experiencia tiene como propósito principal,

conocer de una manera más cercana el comportamiento
de zapatas, con la ayuda de modelos a escala, los cuales
serán sometidos a cargas de falla, lo cual nos permitirá
analizar su comportamiento, dependiendo las variaciones
de las condiciones tanto con las que fueron construidas
como las condiciones del suelo donde fueron apoyadas.
 2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Comprender el comportamiento de las zapatas aisladas

bajo la acción de cargas por medio de modelos a escala
previamente diseñados y construidos con características
específicas.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar las cargas que resisten las zapatas aisladas

teniendo en cuenta su dimensionamiento y refuerzo.
 Ensayar los modelos a escala, y registrar las diferentes
fallas VS la carga que la genera.
 Hacer una comparación de los resultados obtenidos con
los resultados esperados.
 Afianzar los conocimientos teóricos, a través de los
ensayos en campo.
 3. METODOLOGIA DEL TRABAJO

Los modelos a escala fueron diseñados siguiendo

parámetros encaminados a logar un comportamiento tal
que nos pueda mostrar las diferentes fallas a las cuales
puede estar sometida una estructura de cimentación. Para
observar el comportamiento de los modelos a escalas, se
siguió el siguiente procedimiento teniendo como datos
principales el dimensionamiento y el refuerzo de las
zapatas, así como la dosificación de la mezcla a utilizar
para su construcción. En esta oportunidad se construyeron
10 zapatas en modelo a escala, 5 de las cuales fueron
elaboradas con cemento marca ARGOS y otras 5 zapatas
con cemento marca ULTRACEM, sin embargo, todas
siguieron el mismo procedimiento constructivo y la misma
dosificación de tal forma que se pudiera lograr una
comparación detallada del comportamiento de la
resistencia del concreto utilizado para la construcción de
los modelos teniendo en cuenta que las primeras a
ensayar serán las construidas con cemento ULTRACEM
con un tiempo de curado de 6 días. A continuación, se
 describirá el procedimiento que se siguió tanto en la etapa
de diseño como en la etapa de construcción y ensayo:

 En esta oportunidad se decidieron utilizar formaletas de

madera para llevar a cabo la construcción de las zapatas,
de tal forma que se pudiera controlar de una mejor forma
el dimensionamiento de las zapatas.

 Posteriormente, se procedió a realizar los cálculos

pertinentes para el diseño de las zapatas y la dosificación
del concreto a utilizar.

 Compra de materiales a utilizar, Cemento ARGOS y

ULTRACEM, Arena de Lorica, Grava y Barras de acero ¼”
legítimas de 6,4mm y aceite para la lubricación de los
cilindros.

 Tamizado de la grava, de tal forma que se pudiera

garantizar el tamaño óptimo del mismo 3/8”. Y de esta
manera lograr la resistencia del concreto esperada.

 Figuración y armado del acero a utilizar.

 Nivelación de las formaletas en la superficie de trabajo.

 Colocación y nivelación de las parrillas en las formaletas,

utilizando distanciadores de acero de tal forma que se
pudiera garantizar el peralte efectivo del acero de zapatas
(d´)

 Limpieza de los equipos a utilizar, Cilindros para ensayos a

compresión, formaletería para las zapatas.
 Se llevó a cabo el respectivo pesaje de los materiales,
siguiendo la información obtenida en el cálculo de la
dosificación.
 Con los materiales y la dosificación se procede hacer la
mezcla en un mezclador (Mixer) hasta estar totalmente
homogénea.
 Ensayo de asentamiento o cono de Abraham para la
determinación del trabajo de la mezcla en obra.
 Fundición de los cilindros para obtener la resistencia del
concreto.

 Fundición de los modelos a escala.

 Curado de los cilindros de concreto y de los modelos a

escala.

 Ensayos de resistencia a compresión simple de los

cilindros a los 5 días de curado para observar el valor de la
resistencia del concreto f’c.
 Ensayo de resistencia a compresión simple de los cilindros
para determinar el valor de la resistencia a utilizar para la
determinación de las cargas que soportan los modelos a
escala en el 6to día de curado.
 Adecuación del lugar de ensayo de los modelos a escalas.

 Ensayo de los modelos a escala para observar el

comportamiento de los mismos a medida que la carga va
aumentado, las cargas iban de un rango de (0 KN a 80
KN).
 Identificación de las fallas producidas por las cargas en los
modelos a escalas.
 Demolición de los modelos a escala para la verificación de
los peraltes efectivos, y medición las alturas.
 Resultados, cálculos, análisis y conclusiones del trabajo.
4. PROCEDIMIENTO

4.1 ESPECIFICACIONES DE LOS MODELOS A

ESCALA

El dimensionamiento y dosificación del concreto utilizado

en la construcción de los modelos a escala corresponden a
un diseño previo establecido de tal forma que se podrían
obtener las cargas de con las cuales estas puedan fallar,
dichas características se describen a continuación:

Imagen 1: esquema de dimensiones de modelos a escala.

Tabla 1: dimensionamiento y tipo de refuerzo de los
modelos a escala.

Con esta información se procedió con la construcción de

10 zapatas, 5 con cemento marca ARGOS y otras 5 con
cemento ULTRACEM, pero todas siguiendo una
dosificación establecida de tal forma que se pudiera lograr
una resistencia de 4000 psi, la cual se describe a
continuación.
 4.2. DISEÑO DE MEZCLA

El diseño de mezcla se hizo teniendo en cuenta las

siguientes dosificaciones suficientes para la construcción
de 5 zapatas, es decir se construyeron las 10 zapatas en
dos etapas con la misma dosificación:

CEMENTO (KG) 100

ARENA LORICA (KG) 129
GRAVA TAMIZADA 3/8” (KG) 120
AGUA (KG) 50

Tabla 2. Dosificaciones en Kg para la mezcla

Imagen 2. Materiales para la mezcla: Arena de Lorica,

Grava, Fuente: Propia.
 Imagen 3. Nivelación de formaletas de madera para la
fundición de las zapatas.

Imagen 4. Ensayo Cono de Abraham, Fuente: Propia.

Imagen 5. Armado del refuerzo de las zapatas, Fuente:

 Propia.

Imagen 6. Fundición de los modelos a escalas, y de los cilindros

para hallar la resistencia del concreto, Fuente: Propia.

Como se mencionó anteriormente se realizó la fundida de

10 zapatas a tamaño escala, con sus respectivos cilindros
testigos, que nos permitirán conocer la resistencia a la
compresión del concreto en sus diferentes edades de
curado, después de fundida se procedió al día siguiente a
desencofrar y posteriormente a la introducción tanto de las
zapatas como de los cilindros en la piscina de curado.
Pasado 5 días se ensayaron 3 de los cilindros para
conocer la resistencia y posterior al 6to día de curado se
procedió a ensayar 5 de los cilindros construidos con
cemento marca ultracem, los cuales presentaron una
resistencia promedio de 19,23 MPA.
 4.3. REALIZACION DE ENSAYOS

4.3.1 RESISTENCIA A LA COMPRESION SIMPLE

En este paso, se procede a determinar la carga que

resisten los cilindros de concreto previamente moldeados,
y curados.

Imagen 7. Medición de las alturas, diámetros, y pesos de

los cilindros de concreto, Fuente: Propia.

Una vez medidas las dimensiones se procede hacer el

ensayo, ingresando el cilindro a la máquina de compresión
de cilindros, la cual arrojará el valor de la carga que es
capaz de soportar el cilindro y que lo lleva a la falla.
 Imagen 8. Cilindros antes y después de ser ensayados,
Fuente: Propia.

RESISTENCIA A LA COMPRESION OPTENIDA DESPUES DE 5 Y 6

DIAS DE CURADO
 Tabla 3. Resistencia a la compresión del concreto a
utilizar, respecto a su día de curado.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO A UTILIZAR,

RESPECTO A SU DÍA DE CURADO.

La resistencia a la compresión de los cilindros se calcula

dividiendo la carga resistente sobre el área de la sección
transversal.

El valor de la resistencia para los cálculos será el promedio del

último día del ensayo, que corresponde a los cilindros grandes
de Ultracem 1, 2, 3, 4,5, teniendo resistencias de 19.037 Mpa,
18.789 Mpa, 20.461 Mpa, 18.656 Mpa y 16.540 Mpa
respectivamente, se puede evidenciar que el valor de la
resistencia del cilindro 5 se encuentra desfasado con respecto a
los otros, por lo cual se omitirá para el cálculo de la resistencia.

19.04 Mpa +18.79 Mpa +20.46 Mpa+18.66 Mpa

f ´ c=
4

𝑓′𝑐=19.23 𝑀𝑝𝑎

4.3.2 CÁLCULOS DE LAS CARGAS RESISTENTES

DE LOS MODELOS A ESCALA

Se procederá a realizar el cálculo de cargas de falla

(flexión, punzonamiento y acción como viga) para las
dimensiones ideales de los modelos a escala, los cuales
se muestran a continuación
TABLA 4. Dimensiones ideales de los modelos a escala.

CALCULO DE LAS CARGAS RESISTENTES SEGÚN

FLEXIÓN

Calculo del peralte efectivo de la zapata con 3 barras

paralelo a L, partiendo de:

𝐻=𝑑+𝑟′+𝐷𝑏𝑧/2
𝑑=𝐻−𝑅𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜−𝐷𝑏𝑧/2
𝑑=0,08𝑚−0,02𝑚−0,0064/2 𝑚=0,0568 𝑚

CALCULO DE ÁREA DE ACERO SUMINISTRADA Y

CUANTÍA.

ÁREA DE ACERO:

Ass= Número de barras * Área de la barra, Siendo el

diámetro de la barra 0,64 cm.
 π∗D 2
𝐴𝑏=
4

π∗0.64 2
Ab =
4

Ab=0,322 𝑐𝑚2

Ass=3 * 0.322 cm2 = 0.96 cm2

CUANTÍA DE ACERO SUMINISTRADO

Ass
𝜌=
B∗d

Siendo Ass, el área de acero suministrada, B el largo u

ancho de la zapata, y del peralte efectivo.

0.96
𝜌= =0,00376
45∗5.68

Haciendo uso de la fórmula de cuantía general se puede

determinar los momentos capaces de soportar la zapata.

0.85∗f ´ c 2∗Mu
𝜌= fy [1− √ 1−
.85∗ϕ∗f ´ c∗B∗d∗1000
]
Siendo ∅=0,9 y 𝜌 sería el valor de las cuantías
previamente calculadas.
Despejando se obtiene el siguiente valor de Mu.

𝑀𝑢= 2.13820 𝐾𝑁−𝑚

Una vez calculado del valor del momento resistente, y

haciendo uso de la fórmula de flexión se puede calcular la
presión que genera la carga y la carga que genera el
momento a flexión.

L−a 2
σ∗B∗( )
𝑀= 2
2

Siendo a=0,12 m que corresponde a la dimensión de la

columna, y L el largo.
Despejando se obtiene el siguiente valor de la presión
generada por la carga.

𝜎= 349.058𝐾𝑁

Pero se sabe que

P
𝜎= A
Siendo P la carga máxima que soporta el refuerzo de 5 barras en
la zapata, y A es el área de la zapata, se tiene que:

𝑃=70.68 𝐾𝑁

PUNZONAMIENTO

PERÍMETRO CRÍTICO:

𝑏𝑜1=(2∗(𝑎+𝑏)) + 4𝑑
𝑏𝑜1= (2∗ (0,12+0,12)) 𝑚+4(0,0568) 𝑚
𝑏𝑜1=0,7072𝑚

CORTANTE RESISTENTE:

∅𝑉𝑐=0,75(0,33∗√𝑓′𝑐) ∗ 𝑏𝑜 ∗ 𝑑 ∗ 1000
∅𝑉𝑐=0,75(0,33∗√19.23𝑀𝑝𝑎) ∗ (0,7072𝑚)∗(0,0568𝑚)∗1000
∅𝑉𝑐=43.59 𝐾𝑁

CORTANTE ACTUANTE:
𝑉𝑢=𝜎∗(𝐿∗𝐵−(𝑎+𝑑) (𝑏+𝑑))

P
Siendo 𝜎= , se tiene que:
A
 P
𝑉𝑢= ∗(𝐿∗𝐵−(𝑎+𝑑)(𝑏+𝑑))
A

Se procede a igualar el cortante resistente con el actuante

para calcular la carga que resiste por Punzonamiento:

𝑃=51.555 𝐾𝑁

COMPORTAMIENTO ZAPATA CORTANTE ACCIÓN

COMO VIGA

CORTANTE RESISTENTE:

∅𝑉𝑐=0,75(0,17∗√𝑓′𝑐) ∗ 𝐵 ∗ 𝑑 ∗ 1000

∅𝑉𝑐=14.2909𝐾𝑁

CORTANTE ACTUANTE:
L−a
𝑉𝑢=𝜎∗(
2
−𝑑)∗𝐵

P
Siendo 𝜎= , se tiene que:
A
P L−a
𝑉𝑢= ∗( −d )∗𝐵
A 2
Se procede a igualar el cortante resistente con el actuante
para calcular la carga que resiste por Punzonamiento:

𝑃=53.4955 𝐾𝑁

CALCULO DE LAS CARGAS RESISTENTES SEGÚN

FLEXIÓN

CALCULO DEL PERALTE EFECTIVO DE LA ZAPATA

CON 3 BARRAS PARALELO A B, PARTIENDO DE:

𝐻=𝑑+𝑟′+𝐷𝑏𝑧/2+Dbz

𝑑=𝐻−𝑅𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜−𝐷𝑏𝑧/2-Dbz

𝑑=0,08𝑚−0,02𝑚−0,0064/2 𝑚 – 0.0064=0,0504 𝑚

CALCULO DE ÁREA DE ACERO SUMINISTRADA Y

CUANTÍA.

Área de acero:
Ass= Número de barras * Área de la barra, Siendo el
diámetro de la barra 0,64 cm.

π∗D 2
𝐴𝑏=
4
π∗0.64 2
Ab=
4
Ab=0,322 𝑐𝑚2
Ass = 3 * 0.322 cm2 = 0.96 cm2

CUANTÍA DE ACERO SUMINISTRADO

Ass
𝜌=
B∗d

Siendo Ass, el área de acero suministrada, B el largo u

ancho de la zapata, y del peralte efectivo.

0.96
𝜌= =0,00423
45∗5.04

Haciendo uso de la fórmula de cuantía general se puede

determinar los momentos capaces de soportar la zapata.
 0.85∗f ´ c 2∗Mu
𝜌=
fy √
[1− 1−
.85∗ϕ∗f ´ c∗B∗d∗1000
]

Siendo ∅=0,9 y 𝜌 sería el valor de las cuantías

previamente calculadas.
Despejando se obtiene el siguiente valor de Mu.

𝑀𝑢= 1.8838 𝐾𝑁−𝑚

Una vez calculado del valor del momento resistente, y

haciendo uso de la fórmula de flexión se puede calcular la
presión que genera la carga y la carga que genera el
momento a flexión.

L−a 2
σ∗B∗( )
𝑀= 2
2

Siendo a=0,12 m que corresponde a la dimensión de la

columna, y L el largo.
Despejando se obtiene el siguiente valor de la presión
generada por la carga.

𝜎= 307.528𝐾𝑁
Pero se sabe que
P
𝜎=
A
Siendo P la carga máxima que soporta el refuerzo de 5 barras en
la zapata, y A es el área de la zapata, se tiene que:
 𝑃=62.27 𝐾𝑁

PUNZONAMIENTO

PERÍMETRO CRÍTICO:
𝑏𝑜1=(2∗(𝑎+𝑏)) + 4𝑑
𝑏𝑜1= (2∗ (0,12+0,12)) 𝑚+4(0,0504) 𝑚
𝑏𝑜1=0,6816 𝑚

CORTANTE RESISTENTE:
∅𝑉𝑐=0,75(0,33∗√𝑓′𝑐) ∗𝑏𝑜∗𝑑∗1000
∅𝑉𝑐=0,75(0,33∗√19.23𝑀𝑝𝑎) ∗ (0,6816 𝑚) ∗
(0,0504𝑚)∗1000
∅𝑉𝑐=37.2842 𝐾𝑁

CORTANTE ACTUANTE:
𝑉𝑢=𝜎∗(𝐿∗𝐵−(𝑎+𝑑) (𝑏+𝑑))
P
Siendo 𝜎= , se tiene que:
A
P
𝑉𝑢= ∗(𝐿∗𝐵−(𝑎+𝑑)(𝑏+𝑑))
A

Se procede a igualar el cortante resistente con el actuante

para calcular la carga que resiste por Punzonamiento:
 𝑃=43.5252 𝐾𝑁

COMPORTAMIENTO ZAPATA CORTANTE ACCIÓN

COMO VIGA

CORTANTE RESISTENTE:
∅𝑉𝑐=0,75(0,17∗√𝑓′𝑐) ∗ 𝐵∗𝑑∗1000
∅𝑉𝑐=12.6827𝐾𝑁

CORTANTE ACTUANTE:
L−a
𝑉𝑢=𝜎∗( 2 −𝑑)∗𝐵

P
Siendo 𝜎= , se tiene que:
A

P L−a
𝑉𝑢= ∗( −d )∗𝐵
A 2

Se procede a igualar el cortante resistente con el actuante

para calcular la carga que resiste por Punzonamiento:

𝑃=49.7933 𝐾𝑁
ANÁLISIS DE CARGAS DE FALLA TEORICAS PARA
DIMENSIONES REALES DE ZAPATAS:

A continuación se procederá a realizar el cálculo de cargas

de falla teóricas (flexión, punzonamiento y acción como
viga ) para las dimensiones reales de los modelos a
escala, los cuales se obtuvieron midiendo cada una de las
zapatas después del proceso de desencofrado. En este
orden de ideas a continuación mostraremos a través de
distintas tablas los valores de las cargas de falla que
deberán experimentar cada una de las zapatas con sus
dimensiones corregidas.

TABLA 5. Representación de los valores de cargas de falla

evaluados con las dimensiones ideales de los modelos a escala.
ENSAYOS DE LOS MODELOS A ESCALA: CARGAS
EXPERIMENTALES

Tabla 6. Representación de los valores de cargas de falla

obtenidas de forma experimental.

En esta tabla damos a conocer el orden de las fallas

presentadas en cada una de las caras de las zapatas
ensayadas en campo y el orden en que se fueron
presentando las fallas. En las imágenes siguientes
podemos observar las líneas de fallas presentadas en
cada una de las zapatas, los que nos permite definir qué
tipo de falla ocurre al momento de experimentar una carga:
FALLAS ZAPATA NUMERO 1

En la primera imagen podemos observar de manera clara,

que la zapata empieza fallando por flexión pero al final
tuvimos como resultado una falla por punzonamiento
teniendo en cuenta el comportamiento presentado.
FALLAS ZAPATA NUMERO 2

En la zapata número dos se puede ver en las fallas 1 de

44.93kn y 2 de 47.01kn que hubo falla por flexión, lo cual
fue según lo esperado.

FALLA ZAPATA NUMERO 3

 Cuando aplicamos el esfuerzo con la celda de carga en la
zapata número 3 se obtuvo como resultado falla por
punzonamiento como observamos en la imagen anterior,
cabe de notar que no hubo falla por flexión.

FALLA ZAPATA NUMERO 4

En la zapata numero 4 logramos obtener el resultado

esperado por flexión, como se puede observar en la
zapata con la falla dos y tres y por punzonamiento con la
falla 1de 49.20kn y 5.

FALLA ZAPATA NUEMRO 5

Como podemos observar claramente En la zapata 5 que
se presentó una falla por flexión que se encuentra
marcada como la falla 1 de 41.74kn y 4.de 55.81kn

ANÁLISIS DE CARGAS DE FALLA TEORICAS

CORREGIDAS, TENIENDO EN CUENTA LOS
PERALTES REALES EFECTIVOS OBSERVADOS
DESPUES DE DEMOLER CADA UNA DE LAS ZAPATAS

A continuación se procederá a realizar el cálculo de cargas

de falla reales (flexión, punzonamiento y acción como
viga) para las dimensiones reales de los modelos a
escala, y el peralte efectivo observado después de realizar
la demolición de las zapatas. En este orden de ideas a
continuación mostraremos a través de distintas tablas los
valores de las cargas de falla que deberían haber
experimentado cada una de las zapatas con sus
respectivos peraltes efectivos reales.
Tabla 7. Representación de las cargas de falla evaluadas
con los valores de peraltes efectivos obtenidos después de
la demolición de las zapatas.

5. ANALISIS
Los modelos a escala reducida que fueron diseñadas y
analizadas bajo las recomendaciones y especificaciones
brindadas por el tutor, arrojaron unos resultados que
muestran algunas de las falencias y errores que se
cometen al momento de la ejecución de los diseños
realizados.

En el momento que se realiza la comparación de lo

esperado con lo ocurrido se evidencia la falta de
resistencia que presentan las zapatas esto fue causado
por el poco tiempo de curado del concreto.

Otro factor que influyó fue la falta de vibración la cual

causo una gran porosidad en el concreto.

Por su parte la nivelación del acero estuvo muy bien

ejecutada por lo cual a la hora de la demolición y
verificación de la colocación del acero se encontró una
muy buena ubicación del mismo.

Las máquinas de los ensayos de resistencia del concreto

de la universidad de sucre no están calibradas, por lo cual
se tomó la medida de realizar estos mismos ensayos en un
laboratorio externo a la universidad de sucre, con el fin de
la comparación y promedio de los resultados obtenidos
tras la conclusión de los ensayos.
Los resultados de cargas de falla experimentales
estuvieron por debajo de los valores esperados, esto
según lo observado en las anteriores tablas donde se
ilustro el comportamiento de cada una de las zapatas
ensayadas. La razón principal de estas falencias pudo
radicar en las diferencias en las dimensiones finales de
cada una de las zapatas, esto debido arraigadas a
dificultades dentro del proceso constructivo.

6. CONCLUSIONES
 De los resultados obtenidos se puede decir que la zapata
que tuvo un comportamiento similar al esperado para la
falla a flexión fue la zapata Z2 Y Z4.

 De los resultados obtenidos se puede decir que la zapata

que tuvo un comportamiento similar al esperado para la
falla a la acción como viga fueron las zapatas Z3, Z4 y Z5.

 El tener iguales cuantías en una zapata cuadrada, hace

que el comportamiento de esta sea igual, por esto
esperamos fallas y comportamientos muy similares en
ambas direcciones.

 La colocación y fijación del acero es un factor muy

influyente a la hora del anclaje del pedestal en la zapata.

 La colocación de un estribo en la parrilla de la zapata

permitió la simplificación y mejor fijación del acero del
pedestal.

 La buena colocación y chequeo de la ubicación del acero

al momento de la fundida juega un papel importante en la
obtención de los resultados esperados así como la
correcta dosificación.

 en el siguiente ensayo esperamos un aumento de

resistencia debido al mayor tiempo de curado que han
tenido las zapatas por lo tanto es de esperarse que los
resultados experimentales se asemejen más a lo teórico
teniendo como objetivo principal alcanzar en primera
instancia la falla por flexión
 7. RECOMENDACIONES

 verificar la altura de la viga con respecto al suelo para que

se pueda garantizar la colocación del gato con las
extensiones que se tienen.
 Mejorar el proceso de amarre del acero para evitar perder
espacios con excesos de alambre.
 Realizar los procesos previos a la fundición en forma
anticipada para evitar imprevistos

 Buscar las herramientas necesarias para las diferentes

actividades

 La vibración necesaria para la colocación del concreto

 8. BIBLIOGRAFIA

HERNANDEZ Á, RODRIGO G., Cimientos de concreto

reforzado, 1° Edición, Sincelejo, 2014.