Verdades acerca de :

Gases de protección para

soldadura MAG -mezclas
de Argón versus CO2

* El gas de protección tiene un papel muy importante
en el proceso de soldadura MAG. Afecta la calidad
de la soldadura, la productividad y el ambiente de
trabajo.
* El CO2 ha sido anteriormente el gas de protección
más común, pero al cambiar de CO2 a una mezcla de
argón, el proceso de soldadura puede ser optimizado y
brindar una mayor eficiencia en los costos.
* En esta edición de “Verdades acerca de” se comparan
las mezclas de argón con el CO2 con respecto a:
- la cantidad y tamaño de las salpicaduras
- la cantidad de escorias en la superficie
- las propiedades mecánicas
- el perfil de penetración
- la velocidad de soldadura
- la utilización del metal de aporte
- la definición de los parámetros de soldadura
- el riesgo de perforación de la chapa
* Al realizar cálculos de costo es muy importante calcular
la economía total de la soldadura, al utilizar las posibilidades
que presenta el cambio del gas de protección.

A G A C R E A N U E V A S O P O R T U N I D A D E S
CONTENIDO
Desarrollo del proceso MIG/MAG

El principio de la soldadura MIG/MAG

Parámetros de soldadura
Diferentes modos de soldadura MIG/MAG
Soldadura por arco de corto circuito
Soldadura por arco spray
Soldadura por arco mixto

Gases de protección
El papel del gas de protección
Gases y mezclas de gases
Clasificación de los gases de protección
Cómo mantener al gas de protección libre de impurezas

Mezclas de Argón versus CO2

Salpicaduras - cantidad y tamaño
Cantidad de escorias en la superficie
Propiedades mecánicas
Velocidad de soldadura
Profundidad de la garganta y rendimiento del material de aporte
Ajustes de los parámetros de soldadura
El riesgo de perforación

Conclusiones

Comparación del costo de soldadura

 Existe un aumento constante en el uso del método de soldadura de arco
Desarrollo protegido con gas conocido como MIG/MAG o “GMAW”. La razón
de este aumento es la flexibilidad del proceso, combinada con un alto
del proceso factor de costo-rendimiento. Puede ser utilizado para soldadura de
posición, es adecuado para la mecanización y la robotización, y la tasa
de deposición puede variar entre menos de 0,5 kg/h a más de 25 kg/h.
MIG/MAG Desde 1975 la soldadura MIG/MAG utilizando alambre sólido ha du-
plicado su participación en el mercado. El aumento de popularidad de
la soldadura MIG/MAG ha ocurrido a expensas de la soldadura ma-
nual con electrodos revestidos (SMAW) (ver figura 1).

El método de soldadura MIG/MAG está experimentando un constante

desarrollo. La introducción de tecnología inversora, “fuentes de ener-
gía inteligentes”, soldadura por pulsos, regulación continua de voltaje,
en lugar de regulaciones por etapas, y gases de protección con base de
argón son ejemplos de la forma en que se ha mejorado el proceso a
través de los años.

Figura 1. Consumo de metal de

soldar relativo por proceso en la
antigua Europa Occidental 1975 -
1995.
Glosario:
SAW: Soldadura de Arco
Sumergido
FCW: Soldadura con alambres
tubulares
MMA: Soldadura con electrodos
revestidos
MIG/MAG: Soladura de arco con
gas protector El CO2 ha sido previamente el gas de protección más comúnmente
utilizado para la soldadura MAG, debido a su bajo precio. Actualmen-
te hemos aprendido que el precio del gas de protección sólo representa
una parte insignificante del costo total de la soldadura. Por ello, es más
importante analizar cuál es la calidad de soldadura y productividad
que el gas de protección puede ofrecer, y también la forma en que el gas
de protección afecta la necesidad de una limpieza post-soldadura, en
vez de buscar solamente un precio bajo de gas. Al cambiar a mezclas
de argón, puede optimizarse el proceso con respecto a los aspectos an-
teriormente mencionados. En Europa Occidental las mezclas de argón
han sido el tipo dominante de gas de protección utilizado para la solda-
dura MAG (ver ejemplo en figura 2).

Figura 2. Distribución porcentual

entre las mezclas de argón y el CO2
como gas de protección para la
soldadura MAG en Alemania.

1
 La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura de arco protegido
El principio por gas. Otros ejemplos de métodos de soldadura de arco protegidos
por gas son la soldadura TIG y la soldadura por arco plasma.
de la La figura 3 muestra el principio de la soldadura MIG/MAG. El arco
(10) es establecido entre la pieza de trabajo y el alambre (2), el cual es
soldadura alimentado en forma continua hacia adelante para reemplazar el metal
que se funde. El alambre cumple la función de electrodo y de metal de
MIG/MAG aporte. Es suministrado en un riel o tambor (1) y es alimentado a la
antorcha por rodillos conductores (3), los cuales empujan el alambre a
través de un conducto flexible (4) en el cable (5) hacia la antorcha (6).
La energía eléctrica para el arco es suministrada por una fuente de
energía para soldaduras (12). La corriente de soldadura pasa al elec-
trodo a través de un tubo de contacto (7) en la antorcha. Este tubo de
contacto normalmente está conectado al polo positivo de la fuente de
energía, y la pieza de trabajo al polo negativo.

Figura 3. El principio de la soldadura MIG/MAG. 1) Bobina o tambor. 2)

Alambre. 3) Rodillos conductores. 4) Conducto flexible. 5) Cable. 6)
Antorcha. 7) Tubo de contacto. 8) Gas de protección. 9) Tobera del gas de
protección. 10) Arco eléctrico. 11) Pileta de soldadura. 12) Fuente de
energía.
MIG: Metal Inert Gas
MAG: Metal Active Gas El principal objetivo del gas de protección (8) es proteger el alambre
GMAW: Gas Metal Arc (2) y la pileta de soldadura (11) de los efectos del aire circundante, y
Welding
proporcionar condiciones adecuadas para el arco (10). El gas de pro-
tección fluye a través de la tobera de gas de protección (9) que rodea al
tubo de contacto. Este gas de protección puede ser químicamente iner-
te, lo que significa que es inactivo y no participa en la reacción que se
desarrolla en la pileta de soldadura, o activo. El método debe su nom-
bre al tipo de gas de protección que se utiliza: MIG (Metal Inert Gas) o
MAG (Metal Active Gas). Otro nombre frecuentemente utilizado en
inglés es: Gas Metal Arc Welding, abreviado como GMAW.

2
 Debido a que el alambre de aporte es alimentado automáticamente
mientras que se mueve la antorcha sobre la pieza de trabajo en for-
ma manual, la soldadura MIG/MAG es generalmente considerada
un método semiautomático. Sin embargo, el método se presta fácil-
mente para la automatización por medio de la mecanización de los
movimientos de la antorcha o tomando las medidas necesarias para
que se mueva la pieza de trabajo.

Parámetros de El resultado del proceso de soldadura MIG/MAG depende de una

cantidad de parámetros de soldadura. Por ejemplo:
soldadura
* Voltaje (longitud del arco)

* Velocidad de alimentación del alambre (la cual, a su vez, controla

la corriente de soldadura)

* Tipo de gas de protección

Los parámetros deben ser equiparados unos con otros para lograr
una soldadura óptima. El voltaje y la velocidad de alimentación de
alambre pueden ser modificados por medio de controles ubicados en
la fuente de energía de soldadura, ajustándolos para adecuarse al
material y el espesor de la pieza a soldar, el tipo de junta, la posición
de la soldadura, el metal de aporte y el gas de protección. Pueden
obtenerse valores recomendados para estos parámetros en las tablas
de soldadura. Con ayuda de esas tablas, es posible encontrar un
punto de trabajo adecuado, como se muestra en el diagrama en la
figura 4. El punto de trabajo debe estar dentro del margen de traba-
jo de la combinación particular de gas de protección y material de
aporte, y la entrada de calor desde el arco debe ser la adecuada para
el espesor de la pieza a soldar y el tipo de junta.

Ejemplos de otros parámetros de soldadura son inductancia, veloci-

dad de soldadura, ángulo de la antorcha y longitud del alambre.

Figura 4. 1) Punto de trabajo. 2) Margen de trabajo. 3) El área

representa aproximadamente la energía del arco, la que dividida por la
velocidad de soldadura da como resultado la entrada de calor.

3
Diferentes modos de La soldadura convencional MIG/MAG implica trabajar con una solda-
dura de arco de cortocircuito o con una soldadura de arco spray. El
soldadura MIG/MAG tipo de arco obtenido depende de cómo han sido establecidos los
parámetros de soldadura, la velocidad de alimentación del alambre y el
voltaje en relación con el diámetro del alambre y el gas de protección
utilizado (ver figura 5).

Figura 5. Márgenes de trabajo para varios tipos de arco. Las posiciones

exactas y las formas dependen del tipo de gas de protección utilizado y el
diámetro del alambre de aporte. 1) Arco de corto circuito. 2) Arco mixto. 3)
Arco spray.

Soldadura de arco de cortocircuito

La soldadura de arco de cortocircuito es la forma más común de solda-

dura MIG/MAG. La soldadura se realiza a intensidad de corriente y a
voltajes relativamente bajos, como se muestra en la figura 5. La entra-
da de calor a la pieza de trabajo es por lo tanto moderada, lo que signi-
fica que el método de arco de cortocircuito es adecuado para soldar
materiales delgados y al soldar fuera de posición, debido a que la pileta
de soldadura es pequeña y se solidifica rápidamente.

La soldadura de arco de corto circuito produce gotas relativamente

grandes de metal fundido, que momentáneamente causan un
cortocircuito en el arco, como se muestra en la figura 6. El número de
cortocircuitos varía entre 30 y 200 por segundo. Los cortocircuitos
afectan la estabilidad del arco y crean salpicaduras de soldadura, lo
que podrá requerir un trabajo posterior para limpiar la pieza de traba-
jo. El rendimiento de deposición, es decir el porcentaje del peso total del
electrodo que es realmente depositado en la soldadura, es reducido. Un
arco correctamente establecido produce un sonido crepitante continuo.

Figura 6. Una gota de metal fundido se forma en el final del alambre. Cuando
es lo suficientemente grande para hacer contacto con la pileta de soldadura, se
produce un cortocircuito en el arco. Esto hace que aumente la corriente de
soldadura y la gota se desprende, permitiendo que el arco vuelva a encenderse.
El aumento en la corriente causado por el cortocircuito crea algunas
salpicaduras.

4
Soldadura con arco spray

Cuando la intensidad de corriente de soldadura y el voltaje del arco son

lo suficientemente altos en relación con el diámetro del alambre y con el
tipo de gas de protección, el material fundido es transferido, en la forma
de un flujo continuo de pequeñas gotas, que no producen un cortocircuito
en el arco, como se muestra en la figura en seguida.

La soldadura con arco spray proporciona un arco estable sin

salpicaduras. Puede lograrse una productividad muy alta, y por ello
este método es utilizado para aplicaciones como bordes de pase múlti-
ple en las piezas de trabajo de mayor espesor. La transferencia de calor
a la pieza de trabajo es alta, lo que resulta en una pileta de soldadura
grande y que fluye fácilmente. La soldadura de arco spray es, por lo
tanto, más adecuada a la soldadura de posición plana.

Figura 7. Soldadura de arco spray. El metal es transferido en varias gotas

relativamente pequeñas que fluyen dirigidas a la pileta de soldadura.

Soldadura con arco mixto

El margen de trabajo para la soldadura con arco mixto está entre los
márgenes correspondientes a la soldadura con arco de cortocircuito y a
la soldadura con arco spray ver (figura 5). Este tipo de arco no es
normalmente utilizado en la soldadura MIG/MAG, porque es inestable
y como resultado se producen salpicaduras excesivas.

5
Gases de
protección
El papel del gas de La función primaria del gas de protección en la soldadura MIG/MAG
es proteger el metal calentado y fundido de los efectos perjudiciales del
protección aire circundante y proporcionar una condición adecuada para el arco.
Si el aire entra en contacto con el metal calentado y fundido, el oxígeno
del aire oxidará el metal, el nitrógeno podría causar porosidad o falta
de brillo en el metal de soldar, y la humedad del aire podrá causar
porosidad.

La composición del gas de protección influye sobre la transferencia de

material desde el alambre fundido a la pileta de soldadura, lo que a su
vez influye en la cantidad y el tamaño de salpicaduras creadas. Tam-
bién influye en la apariencia del cordón, la geometría de la soldadura y
la posible velocidad de soldadura, y tiene un papel fundamental con
respecto a una posible quema de los elementos de aleación (la resisten-
cia del material es influida) o una posible formación de óxidos en la
superficie del cordón de soldadura.

La figura que sigue ilustra la forma en que el gas de protección influye

en el proceso y en los resultados de la soldadura MIG/MAG.

Figura 8. La influencia del gas de protección sobre la soldadura MIG/MAG.

6
 Los gases de protección para soldar son gases inertes o activos. Los
Gases y mezclas gases inertes no participan de las reacciones químicas que ocurren en el
de gases arco y en la pileta de soldadura, mientras que los gases activos sí lo
hacen.

La soldadura MIG utiliza un gas inerte: argón o helio o sus mezclas. La

soldadura MIG es mayormente utilizada para soldar aluminio y sus
aleaciones, cobre y sus aleaciones y titanio.

La soldadura MAG es más común debido a que es utilizada para ace-

ros al carbono, de baja aleación e inoxidables. Aquí se utiliza una mez-
cla de gas activo, donde se han agregado al argón uno o más gases
activos para optimizar el proceso respecto de la calidad y la productivi-
dad. El argón puro no puede ser utilizado para la soldadura MAG de
aceros debido a que el arco sería muy inestable. Por lo tanto, se utiliza
un componente de gas oxidante para estabilizar el arco y garantizar
una transferencia suave durante la soldadura. El componente oxidante
puede ser CO2 , O2 o una combinación de estos gases. La cantidad de
componente oxidante agregado dependerá del tipo de acero y de la
aplicación. También se utilizan mezclas de gases para los aceros inoxi-
dables con muy bajo porcentaje de CO2 o O2. Los aceros al carbono o
de baja aleación pueden ser soldados con una mezcla de argón y conte-
nidos bastante altos de CO2 (5 - 25%) u O2 (5 - 10%).

La soldadura MAG de aceros al carbono y de baja aleación puede tam-

bién ser realizada con CO2. El CO2 es un gas económico y por ello ha
sido muy utilizado. Actualmente sabemos que el precio del gas es una
parte insignificante del costo de soldadura total, y que propiedades ta-
les como la calidad de soldadura, velocidad de soldadura y necesidad
de limpieza post-soldadura tienen un efecto mayor en la economía total
de la soldadura que el precio del gas. Además, el CO2 no puede ser
utilizado para la soldadura de arco spray.

En todas las soldaduras de arco se forma el gas ozono por la radiación

de onda corta UV. El nivel de la Norma de Exposición ocupacional
para el ozono es muy bajo. El ozono irrita los ojos del soldador y los
pasajes respiratorios. Otros síntomas pueden incluir dolores de cabeza
y cansancio. Las altas concentraciones pueden dañar los pulmones.
Para mejorar el ambiente de trabajo del soldador AGA ha desarrollado
un método que reduce los niveles de ozono formados durante la solda-
dura. Al agregar una pequeña cantidad de óxido nítrico (NO) en el gas
de protección se reduce la cantidad de ozono generada en el arco eléc-
trico. Estos gases de protección son comercializados bajo el nombre de
MISON. Hay una serie de gases de protección MISON, adaptados a
los diferentes métodos y materiales a soldar.

7
 La tabla a continuación será de ayuda en la elección de un gas de pro-
tección. Además de la marca y su composición, la tabla muestra el
grupo de acuerdo con EN 439 (ver párrafo siguiente) y su designación.

Clasificación de los Tabla 1. Selección de gases para la soldadura MAG.

(El alcance de los gases de protección puede variar de país a país.)
gases de protección
La nueva norma europea para los gases de protección para la soldadura
y corte de arco, EN 439, proporciona una forma de clasificar los gases
de protección de acuerdo con su composición química.

La norma EN 439 incluye propiedades de los gases, clasificación, pure-

za, contenido de humedad y formas de suministro. Los gases de protec-
ción están divididos en siete grupos (R, I, M1, M2, M3, C y F) de acuer-
do con sus propiedades: inerte, reductor u oxidante. La tabla en la pági-
na siguiente proporciona un examen de los diferentes grupos y sus com-
posiciones gaseosas. Es posible agregar otros componentes gaseosos a
los seis especificados en la tabla.

La pureza de los gases dentro de los diferentes grupos está también con-
trolada por EN 439 (ver tabla a continuación).

Las tolerancias de proporción de mezcla han sido adaptadas a los proce-

dimientos comunes en la industria del gas. Para los componentes simples
que se presentan en menos del 5% por volumen la tolerancia es de +/-
0,5% absoluto del valor especificado. Por sobre el 5 y por debajo del
50% por volumen, la tolerancia es de +/- 10% del valor especificado.

Los productos de AGA satisfacen todas las demandas, de acuerdo con

EN 439, con un buen margen de seguridad.

8
 1) Cuando se agregan componentes no mencionados a uno de los grupos de esta tabla, la
mezcla de gas está designada como una mezcla especial de gas y lleva el prefijo S. Para
detalles de la designación S ver la cláusula 4 en EN 439.
2) El argón puede ser reemplazado por hasta un 95% de helio. El contenido de He está
designado por un Nº de identificación adicional. Ver cláusula 4 en EN 439

Tabla II. Mezclas de gases estandarizadas de acuerdo con la norma EN 439.

Grupo Mín. % de pureza por volumen

R 99,95
I 99,99
M1 99,70
M2 99,70
M3 99,70
C 99,70
F 99,50

Tabla III. Pureza de los gases y mezclas de gases de acuerdo con la norma EN 439.

9
¿Cómo
El oxígeno, el nitrógeno y la humedad existen en la atmósfera. Son
mantener el gas de disociados en el arco caliente en átomos de oxígeno, nitrógeno e hidró-
protección geno. El gas de protección alrededor del arco puede estar contamina-
libre de do por la atmósfera ambiental por:
impurezas? * flujo de gas de protección inadecuado

* flujo de gas de protección excesivo que causa turbulencia

* corrientes

* ángulo del soplete incorrecto

* turbulencia causada por salpicaduras en la boquilla del gas

La figura a continuación muestra cómo la contaminación puede ingre-

sar a la atmósfera del gas de protección y a la pileta de soldadura.

Figura 9. Cómo pueden contaminarse la atmósfera de gas de protección y la

pileta de soldadura durante la soldadura de arco metálico con gas.

Oxígeno en forma de óxidos, como también hidrógeno, puede originar-

se de la superficie del metal de aporte o metal base. El hidrógeno puede
originarse de:

* humedad, por ejemplo condensación sobre las superficies

* humedad en escamas, óxidos o herrumbre

* contaminación de hidrocarburo por grasa o aceite

Los óxidos se originan de escamas o de otras fuentes.

Los gases de protección son casi nunca o nunca contaminados en el

cilindro o en el tanque. Pero pueden sufrir una contaminación mientras

10
la soldadura está en proceso. Una causa para esto es la entrada de aire
y humedad en el sistema del gas de protección a través de:

* mangueras defectuosas

* conexiones con pérdidas

* difusión a través de mangueras

* pérdidas en sopletes enfriados con agua

* formación de humedad en las mangueras durante largos períodos de

interrupción de la soldadura

La siguiente secuencia de ilustraciones muestra diferentes medidas para

mantener el gas de protección libre de impurezas.

11
Mezclas de
argón
versus CO2 Aparte de los parámetros de soldadura incorrectos, el gas de protec-
ción es uno de los factores que más influye en las salpicaduras. El CO2
puro produce más salpicaduras, y salpicaduras más gruesas que las
mezclas de argón.
Salpicaduras:
cantidad y tamaño Una cantidad de fuerzas diferentes están activas en las gotas, (ver figu-
ra 10). Estas compiten entre ellas en una forma muy compleja (depen-
diendo del tipo de material, condiciones de la superficie, diámetro del
alambre, voltaje, corriente, extensión, atmósfera del gas, etc.). El efec-
to simplificado es que el CO2 produce grandes gotas que son separadas
con una fuerza lateral, resultando en un arco inestable y salpicaduras.
Cuanto más alta es la corriente mayor es este efecto.

Por otro lado, las mezclas de argón producen un electrodo más cónico,
lo que significa que gotas más pequeñas son transferidas hacia abajo,
en dirección hacia la pileta de soldadura. El arco es muy estable.

Figura 10. Las fuerzas están

dirigidas hacia abajo al utilizar
mezclas de argón como gas de
protección, y hacia arriba al
utilizar CO2 como gas de
protección.

Con CO2 como gas de protección, el arco “cava” más profundo en la

pileta de soldadura que con las mezclas de argón, debido a la mayor
presión del arco (ver figura 11). Cuanto mayor es la corriente (alimen-
tación del alambre) más profunda es la penetración. El CO2 proporcio-
na una mayor penetración lateral que el argón.

Figura 11. Perfiles de penetración

típicos obtenidos con mezclas de
argón y CO2.

12

Figura 12. La proporción de
salpicaduras de grano grueso,
como una función del
porcentaje de CO2 en el gas
de protección en la soldadura
MAG.
Cantidad de desechos
de superficie
Propiedades mecánicas
Figura 13. La influencia del gas
de protección sobre la resistencia
al impacto del metal de soldar.
A mayor porcentaje de CO2 en el gas de protección, mayor es la canti-
dad de salpicaduras que se producen. Además, las salpicaduras son
más gruesas. Cuanto más grandes son las partículas de salpicaduras,
más calor contienen. Se ha demostrado por medio de investigaciones
que las partículas de salpicaduras con un diámetro que exceda los 0,8
mm, tienen un contenido de calor tal que se fusionan con la superficie
del trabajo. En la mayoría de los casos esto requiere un tratamiento de
pulido post-soldadura costoso. La figura 12 muestra cómo la propor-
ción de salpicaduras con más de 0,8 mm aumenta con el porcentaje de
CO2 en el gas de protección. La mayor proporción de salpicaduras de
grano grueso es obtenida con el CO2 puro.
Como las salpicaduras se originan del metal de aporte, más salpicaduras
reducirán el factor de rendimiento del electrodo. Por supuesto, el metal
de relleno que se ha pagado debe ser utilizado en la mejor forma posi-
ble. Por ello, la cantidad de salpicaduras debe ser minimizada.
Los desechos de superficie son óxidos de metal que se ven como islas
amarronadas y vidriosas sobre el borde de la soldadura. Cuanto más
oxidante es el gas de protección (más CO2 u O2), más óxidos se forma-
rán. Los desechos de la superficie deben ser removidos antes de pintar
o de realizar otro tratamiento de superficie.
Las propiedades mecánicas del metal de soldar están fuertemente in-
fluidas por el gas de protección. Cuanto menor es el contenido de CO2
del gas de protección, más “limpio” será el metal de soldar logrado, lo
que significa menos inclusiones de óxido. La microestructura tendrá
granos más finos, lo que es beneficioso especialmente para la resisten-
cia al impacto (ver figura 13).
13
Las mezclas de argón también producen una menor combustión de los
elementos de aleación (ver figura 14), lo que resulta en una flexibilidad
más elevada y una resistencia a la tensión final.

Figura 14. La influencia del gas de protección sobre el contenido de

manganeso y silicio en el metal de soldar.
Interior: electrodo, electrodo

Las propiedades de fatiga de la soldadura están en alguna forma in-

fluidas por el gas de protección. La resistencia a la fatiga depende
principalmente de la geometría de la soldadura. Debido a que una sol-
dadura con mezclas de argón resulta en una soldadura con una transi-
ción más suave entre la soldadura y la lámina (ver figura 15), las pro-
piedades de fatiga son mejores que aquellas para soldaduras protegi-
das con CO2. Si la soldadura va a ser sometida a cargas dinámicas,
esto crea una gran demanda sobre la fuerza de fatiga. Si las transicio-
nes entre el metal de soldar y el metal base no son suficientemente
parejas, deben ser pulidos -un tratamiento costoso post-soldadura.

Figura 15. Las mezclas de argón proporcionan transiciones más suaves entre
el borde de la soldadura y el metal base que el CO2 (espesor de garganta de 4
mm, espesor de lámina de 6 mm, acero templado, diámetro del alambre 1,0
mm, velocidad de alimentación del alambre 12 m/min.).

14
 La menor cantidad de inclusiones de óxido en las soldaduras realiza-
das con mezclas de argón puede también aumentar la fuerza de fati-
ga, debido a que estas inclusiones pueden actuar como punto de inicio
de grietas.

Figura 16. La influencia de la composición del gas de protección sobre el

contenido de oxígeno en el metal de soldar.

Cuanto más se acelera la velocidad de soldadura con el CO2, más con-

vexa es la soldadura, mientras que al mismo tiempo la transición es más
Velocidad de soldadura pobre, lo que limita la velocidad de soldadura con CO2 comparada con
las mezclas de argón (ver figura 17). En esta prueba se utilizaron tres
gases de protección diferentes para la soldadura MAG de acero al car-
bono en una junta en filete. La velocidad del alambre fue mantenida
constante y se estableció el voltaje en un nivel óptimo para cada gas.
La velocidad de soldadura fue luego aumentada hasta que el borde de
la soldadura fue muy convexo. Puede observarse que a menor conteni-
do de CO2, mayor es la velocidad de soldadura permitida.

Figura 17. Velocidades de soldadura máximas para juntas en filete utilizando

diferentes gases de protección (espesor de garganta de 4 mm, espesor de lámina
de 6 mm, acero al carbono, diámetro del alambre 1,0 mm, velocidad de
alimentación del alambre 12 m/min.).

15
Espesor de la garganta Ya se ha mencionado que diferentes gases de protección proporcionan dife-
rentes geometrías de soldadura. Con mezclas de argón como gas de pro-
y factor de rendimiento tección, la pileta de soldadura fluye bien y humedece el metal base, propor-
del electrodo cionando una pequeña convexidad y transiciones planas entre el metal de
soldar y el base. El CO2 puro proporciona una soldadura alta y más con-
vexa y transiciones más pobres. Aparte de la fuerza de fatiga más pobre,
esto implica que debe agregarse innecesariamente mucho metal de aporte
para obtener un determinado espesor de garganta (ver figura 18).

Figura 18. Definición de espesor de garganta

Figura: -Borde de la soldadura excesivo

-Borde de la soldadura mínimo que cumple con el
requerimiento del espesor de la garganta
- Espesor de la garganta

La cantidad de metal de aporte en g/m requerida, puede ser calculada

por medio de la siguiente fórmula:
n . d2 = WFS . p . 100
4 WS
donde d = diámetro del cable en mm
WFS = velocidad de alimentación del alambre en m/min
p = densidad en g/cm3 (7,8 para el hierro)
WS = velocidad de soldadura en cm/min

Ejemplo: Para lograr un espesor de garganta de 4 mm (los datos sobre el

diámetro del alambre, la velocidad de alimentación del alambre y la
velocidad de soldadura han sido tomados de la figura 17):
Se requieren 184 g/m de metal de aporte con CO2 como gas de protección.
Se requieren 156 g/m de metal de aporte con argón + 20% CO2 como gas
de protección.

Fijación de los Al utilizar mezclas de argón como gases de protección es más fácil de en-
contrar el parámetro óptimo, mientras que con CO2 es muy difuso. El
parámetros de margen en que podemos encontrar un arco estable es mayor con mezclas
soldadura de argón que con CO2. Es muy importante utilizar los parámetros de solda-
dura correctos si se quieren evitar defectos de soldadura. Una alimentación
de alambre muy alta en relación con el voltaje significa que el electrodo de
alambre se hunde en la pileta de soldadura y que el metal base permanece
sin derretir, lo que implica un riesgo de falta de fusión. Por otro lado, una
alimentación de alambre muy baja presenta muescas y porosidad.

El riesgo de que la llama El voltaje es de 2 a 3 voltios más bajo con mezclas de argón que con CO2
a la misma velocidad de alimentación de alambre. Esto significa que se
atraviese la lámina transfiere menos calor a la lámina y se reduce el riesgo de que la llama
atraviese la lámina, al soldar láminas delgadas, cuando se utiliza una
mezcla de argón como gas de protección.

16
 Comparadas con las de CO2, las mezclas de argón tienen las siguientes
Conclusiones ventajas:

* Menos cantidad de salpicaduras, y un tamaño de salpicaduras menor

significa que se necesita menos tiempo para realizar una limpieza post-
soldadura = reducción del costo total de soldadura.

* Menos cantidad de salpicaduras = mejor utilización del metal de aporte.

* Menor cantidad de desechos de superficie.

* Mejores propiedades mecánicas del metal de soldar.

Mejor resistencia, debido a una microestructura de granos finos

y menos inclusiones de óxido.

La menor combustión de elementos de aleación significa una mayor re-

sistencia a la flexibilidad y una fuerza de tensión máxima.

Mejores propiedades de fatiga debido a transiciones más suaves

entre el borde de la soldadura y el metal base.

* Un borde de soldadura menos convexo significa que se requiere una

cantidad menor de metal de aporte para lograr el espesor de garganta
deseado.

* Mayor velocidad de soldadura = mayor productividad

* Mayor facilidad para establecer parámetros, debido a un margen de

operación más amplio para un arco estable, significa menor riesgo de
que se produzcan defectos de soldadura

* Menor riesgo de que la llama atraviese la lámina al soldar láminas

delgadas, pues la entrada de calor a la lámina es menor con las mezclas
de argón.

17
Comparación
de costo
de la
soldadura

* Los datos están basados en la experiencia práctica. El cambio de

CO2 a Ar mix permitió un aumento en la velocidad de alimentación del
alambre.

18
 Ahorro
en costo 18%

50% Mano de obra 30%

5% Gas 15%

45% Aporte 37%

La ilustración muestra las relaciones de costo de soldadura entre la mano de obra, el gas
y el metal de aporte, al utilizar CO2 y Ar mix como gas de protección.
(Soldadura manual, ejemplo de Hungría.)

19
Hoja de cálculo

20
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