CAPITULO IV SOLDADURA POR ARCO METALICO

PROTEGIDO CON GAS (MIG - MAG)

4.1. Introducción.

Esta información describe los conceptos básicos del proceso GMAW, (Gas Metal Arc
Welding), Soldadura por Arco Metálico Protegido con Gas. Proporcionará al lector un
entendimiento fundamental del proceso y sus variaciones. Este conocimiento, combinado
con la información básica acerca de otros procesos, será de gran utilidad en la selección
del mejor proceso de soldadura, para los diferentes materiales a ser unidos.

El proceso GMAW fue desarrollado y hecho

disponible comercialmente en 1948, aunque
los conceptos básicos fueron presentados
realmente en los años 1920. En sus primeras
aplicaciones comerciales, el proceso fue
empleado para soldar Aluminio con gas inerte,
dando origen a la expresión MIG, que
significa, Metal Inert Gas la cual es aún
comúnmente empleada cuando nos referimos a
este proceso.

Se han introducido grandes variaciones al

proceso, entre las cuales se cuenta el empleo
de gases protectores activos, MAG que
significa Metal activo gas, especialmente el
Dióxido de Carbono, CO2 para soldar ciertos
materiales ferrosos. Esto conduce eventualmente al término formalmente aceptado por
la AWS. Ver Fig. 4.1
Fig. 4.1

El proceso GMAW puede emplear o un equipo automático o uno semi automático y es

principalmente aplicado en soldaduras de alta producción. La mayoría de los metales
pueden ser soldados con éste proceso, y puede soldarse en todas las posiciones con las
menores variaciones de energía del proceso. La soldadura GMAW es un proceso
económico que requiere poca o ninguna limpieza del metal depositado. La deformación
es reducida y el trabajo posterior aplicado a las soldaduras es mínimo comparado con el
proceso SMAW.

4.2. Fundamentos.

4.2.1. Principios de operación. La soldadura GMAW es un proceso por arco, el cual

incorpora la alimentación automática de un alambre electrodo continuo, consumible, y
protegido por un gas suministrado adicionalmente. Debido a que el equipo permite la
autorregulación de las características eléctricas del arco y de la tasa de deposición, los
únicos controles manuales requeridos por el soldador para la operación semiautomática
son, el posicionamiento de la pistola, su conducción, y la velocidad de desplazamiento.
La longitud del arco y el nivel de corriente son mantenidos automáticamente.

El control del proceso y sus funciones se logran mediante estos 3 elementos básicos del
equipo.
1. Pistola y el Paquete de Mangueras.
2. Unidad de Alimentación del Alambre.
3. Fuente de Energía.

La pistola y el paquete de mangueras. Desempeñan 3 funciones:

 Entregar el gas protector a la zona del arco,

 Guiar el alambre electrodo consumible hasta el tubo o boquilla de contacto,
 Conducir la energía eléctrica hasta el tubo de contacto.

Cuando el interruptor de la pistola es presionado, el gas, la energía y el alambre electrodo

son entregados simultáneamente a la pieza de trabajo, y se crea un arco. La Unidad de
Alimentación del Alambre y la Fuente de Energía están normalmente acopladas para
permitir un auto regulación automática de la longitud de arco.

4.2.2. Características. Las características del proceso GMAW son mejor descritas
mediante los 3 modos básicos de transferencia del metal que pueden obtenerse con el
proceso:

 Transferencia Spray (Axial y Pulsado)

 Transferencia Globular
 Transferencia en Corto Circuito.

La Transferencia Spray Axial y la Globular están asociadas básicamente con una

entrada de energía del arco relativamente alta.
Con la ocasional excepción del modo Spray Axial en diámetros de alambre electrodo
muy pequeños, ambas transferencias están limitadas a las posiciones de soldadura plana
y horizontal con espesores de material no menos de 1/8" (3.2 mm)

La Transferencia en Corto Circuito es un proceso de entrada de energía relativamente

baja, generalmente limitado a espesores de metal no más de 1/8” (3.2 mm), aunque es
empleado en todas las posiciones de soldadura.

La física de la transferencia del metal de soldadura no está bien comprendida; no obstante,

se han hecho un número de sugerencias en cuanto a las fuerzas responsables de regular la
transferencia.

En todo caso, una combinación de fuerzas es responsable de desprender el metal fundido

del extremo del alambre electrodo e impulsarlo a través del arco hacia el metal base.

Dos de éstas fuerzas, la Gravedad y Estrangulamiento (en adelante Efecto Pinch),

pueden ser consideradas en una simple descripción del mecanismo de transferencia y sus
3 modos básicos.

El Efecto Pinch es el estrechamiento momentáneo de la gota líquida desde el alambre

electrodo conductor de la corriente, el cual ocurre como un resultado de los efectos
electromagnéticos de la corriente. En cualquier conductor, la fuerza del Efecto Pinch es
proporcional al cuadrado de la corriente que fluye a través de él, es decir, si la corriente
es el doble, el Efecto Pinch será 4 veces mayor.
Este Efecto Pinch puede hacerse lo suficiente grande para provocar en el alambre
electrodo, "el estrechamiento hacia abajo" y finalmente desprenderse.

La gota fundida en el extremo del alambre electrodo, es fácilmente desprendida a una

corriente normal de soldadura.

La Transferencia Globular es caracterizada por el predominante efecto de la fuerza de

gravedad.

Transferencia Spray Axial (Gas Protector con un mínimo de 80% de Argón). Es el

método clásico utilizado en la aplicación MIG. El metal de aporte es transportado a alta
velocidad en partículas muy finas a través del arco, entre 500 y 2000 veces por segundo.
La fuerza electromagnética es alta, lo que permite atomizar las gotas desde la punta del
electrodo en forma lineal hacia el área de soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas.
Adicionalmente es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar
que las gotas se formen y se suelten a razón de centenares por segundo. El gas de
protección es argón o una mezcla rica en argón.
Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes espesores gracias a su gran
penetración en el material.
Transferencia Globular. (Gas Protector CO2 o Helio) Se usa frecuentemente en la
aplicación MAG y algunas veces en MIG. Cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo
se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El metal se transfiere en
gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad cuando el peso de éstas excede la tensión
superficial. Se usan gases ricos en dióxido de carbono y argón, y además produce altas
corrientes que permiten una mayor penetración de la soldadura y mayores velocidades
que las que se alcanzan con las transferencias por cortocircuito y spray. También, se
producen bastantes salpicaduras y por ello no es recomendable soldar sobrecabeza, siendo
conveniente ejecutarse en posición horizontal. Las piezas más pesadas se suelen unir por
medio de este método.
El arco con CO2 es, en esencia, generalmente inestable y caracterizado por un sonido
crepitante. Esta transferencia presenta una superficie del cordón de soldadura áspero en
apariencia, (Efecto Rizado), en comparación a la obtenida con la Transferencia Spray
Axial.

Transferencia en Corto Circuito. En este tipo de transferencia, la más utilizada por la

aplicación MAG, el material aportado se funde en gotitas entre 50 y 200 veces por
segundo cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace
cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dióxido de
carbono y los electrodos son de alambre de diámetro pequeño. Debido a sus
características de bajo aporte de calor, el método produce pequeñas zonas de soldadura
fundida de enfriamiento rápido, que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La
transferencia de cortocircuito es también especialmente adaptable a la soldadura de
láminas metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o partes más ajustadas
con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la pieza que se está soldando.
Con este tipo de transferencia se sueldan piezas de espesores pequeños ya que la tensión
aplicada es baja en comparación con otros tipos.
4.2.3. Soldadura GMAW por Puntos. Conectar un temporizador de arco al equipo
estándar GMAW, y ajustar una tobera especial a la pistola, es virtualmente todo lo que
se necesita para conseguir la capacidad para soldar por puntos.

La mayor diferencia funcional entre la soldadura GMAW por puntos y la soldadura por
resistencia eléctrica, es que en aquella la nuez comienza a formarse desde el extremo de
uno de los miembros, siendo unida más allá en la interfase entre las dos piezas. Esto
presenta ambas ventajas cuando los dos procesos son comparados. Además, la soldadura
por puntos GMAW no es normalmente considerada un proceso para todas las posiciones.

El diámetro del punto en la interfase (resistencia del punto de soldadura) es inicialmente

controlado por la velocidad de alimentación del alambre (corriente), el tiempo de
duración del arco, y la combinación de los espesores que se están soldando. Sin
embargo, la tensión, el diámetro del alambre electrodo, el tipo de gas protector, la
extensión libre del electrodo y las partes del montaje, son factores muy importantes que
deben ser tenidos en cuenta para alcanzar óptimos resultados para una aplicación dada.

El control preciso de éstas variables es esencial para obtener resultados que puedan
reproducirse en la soldadura de materiales de calibres delgados.

4.3. Equipo.

El proceso GMAW puede ser empleado ya sea semiautomática o automáticamente. El

equipo básico para cualquier instalación GMAW consta de lo siguiente:

 Una Pistola para Soldar.

 Un Motor Alimentador de Alambre, con Juego de Engranajes y/o Ruedas
Impulsoras.
 Un Control de Soldadura.
 Una Fuente de Energía para Soldar.
 Una Fuente Regulada de Gas Protector.
 Un Suministro de Alambre Electrodo.
 Una Interconexión de Cables y Mangueras.

4.3.1. Equipo de soldadura semiautomática.

Pistola para Soldar y Accesorios. La pistola para Soldar, es empleada para introducir
el alambre electrodo y el gas protector al interior de la zona de soldadura, y para conducir
la corriente al alambre electrodo.

Diferentes tipos de pistolas han sido diseñados para proporcionar la máxima eficiencia,
independiente de la aplicación, rango de las pistolas para trabajo pesado con elevadas
corrientes de trabajo, pistolas livianas para trabajos de alto rendimiento o soldaduras fuera
de posición.

Se dispone de pistolas enfriadas por agua y/o por gas, con cuellos rectos o curvados,
empleadas en ambos tipos de servicio: liviano y pesado.
Las pistolas enfriadas por gas permiten la operación hasta con 600 Amperios con ciclos
de trabajo bastante reducidos. La misma capacidad de corriente es aplicada para la
operación continua con una pistola enfriada con agua.
Los siguientes son los accesorios básicos de estas pistolas para soldar:

Boquilla o Tubo de Contacto

Tobera o Buza del Gas
Túnel Guía del Alambre Electrodo y/o Liner
Manguera para el Gas
Manguera del Agua de Enfriamiento.1
Manguera para el Retorno del Agua de Enfriamiento. 2
Cable de Corriente
Interruptor de Control.

El Tubo de Contacto, generalmente fabricado en cobre o aleación de cobre, es empleado

para transmitir la corriente de soldadura al alambre electrodo y para guiarlo hacia la pieza
de trabajo. Este tubo de contacto está conectado eléctricamente a la fuente de energía,
mediante el cable de corriente.

La superficie interior del tubo de contacto es muy importante, ya que el alambre debe ser
alimentado fácilmente a través de él y además debe existir buen contacto eléctrico.

La literatura típica suministrada con todos los tubos de contacto listará el tamaño
apropiado para cada tipo de alambre y metal.

El Tubo de contacto debe estar ajustado firmemente al difusor o accesorio de fijación, y

deberá estar centrado con relación a la tobera o buza del gas.

La Tobera o Buzo dirige una columna constante de gas protector hacia el interior de la
zona de soldadura. Esta columna es extremadamente importante para proveer la adecuada
protección del metal fundido ante la contaminación que pueda producir el aire
circundante.

Se encuentran diferentes tamaños de toberas, las cuales deben seleccionarse de acuerdo a

la aplicación, es decir, las más grandes para trabajos con elevada corriente de soldadura,
donde el baño fundido es relativamente grande, y las más livianas, para trabajos con bajas
corrientes y con transferencia en corto circuito.

El Túnel Guía del alambre electrodo y su respectivo Liner, se conectan alineados con las
ruedas impulsoras de la unidad de alimentación. Estos elementos soportan, protegen y
dirigen el alambre electrodo, desde las ruedas alimentadoras hasta la pistola y por
consiguiente hasta el Tubo de contacto.

Una alimentación de alambre electrodo constante es necesaria para asegurar una buena
estabilidad del arco. Las combas y torceduras del alambre electrodo deben evitarse; aquel
tenderá a atascarse en cualquier sitio entre las ruedas impulsoras y el tubo de contacto, si
no es guiado adecuadamente a través del túnel.

1
Para pistolas refrigeradas por agua
2
Para pistolas refrigeradas por agua
El Liner puede ser parte integral del túnel, o suministrarse separadamente. En cada caso,
el material del túnel y su diámetro interior son muy importantes.
Un túnel de acero se recomienda cuando se emplea alambre electrodo de metales duros,
tales como el acero, el acero inoxidable y el cobre, mientras que los túneles de nylon o
teflón deberán emplearse para alambres electrodos de metales blandos como el aluminio
y el magnesio.

Se deben tomar cuidados de no ondular o doblar excesivamente el túnel, aunque su

superficie exterior este soportada generalmente en acero. El manual de instrucciones
suministrado con cada equipo trae consigo las especificaciones de los túneles y liner o
forros para cada tamaño de alambre electrodo y sus materiales.

Los restantes accesorios conducen el gas protector, el agua de enfriamiento (cuando se

requiera), y la corriente de soldadura. Es de aclarar que en el caso de las pistolas enfriadas
con gas, el calibre del alambre conductor de la corriente debe ser delgado, teniendo en
cuenta el menor poder refrigerante del gas. Estas mangueras y cables pueden estar
conectadas directamente a la fuente de suministro de éstos elementos o al control de
soldadura.

Se dispone también de cámaras de arrastre, en caso de requerirse, para proteger el baño y

el cordón de soldadura, durante la ejecución del trabajo a elevadas velocidades.

La pistola básica emplea un alimentador de alambre electrodo para empujarlo desde sitios
distantes a través del túnel hasta el baño de soldadura a distancias de 3.7 metros (12 pies).
Otros diseños incluyen una unidad con un pequeño mecanismo de alimentación del
alambre construido y montado en la pistola.

Otra variación, es el tipo de pistola con bobina integrada, en la que el mecanismo de

alimentación y la bobina propiamente dicha, están auto contenidos.

Motor Alimentador del Alambre Electrodo. Los alimentadores de alambre electrodo

proporcionan el medio para conducir el alambre a
No se puede mostrar la imagen en este momento.

través de la pistola hacia la pieza de trabajo.

Algunos alimentadores de alambre
semiautomáticos, de velocidad constante, poseen
controles electrónicos de estado sólido, libre de
perturbaciones, que facilitan el arranque regulado,
la compensación automática para las fluctuaciones
de la tensión de la línea, y respuesta instantánea
para arrastrar el alambre. Esto resulta en un inicio
del arco limpio y suave en cada interrupción,
reduce los amontonamientos y los rebotes del
alambre al chocar con la pieza, las salpicaduras, y
mantiene constante la alimentación del alambre
durante la soldadura. Ver fig. 4.2

Fig. 4.2
Todos los componentes están completamente contenidos en la carcaza del alimentador,
para máxima protección contra el polvo y el clima, contribuyendo a un mínimo
mantenimiento y a una confiable larga vida útil de estos alimentadores de alambre.

Control de Soldadura. El control de soldadura y el motor del alimentador del alambre

para operaciones semiautomáticas se encuentran a disposición en un paquete integrado.
La función principal del control de soldadura es regular la velocidad del motor
alimentador de alambre, usualmente mediante el empleo de un regulador electrónico en
el control. La velocidad del motor es ajustada manualmente para proporcionar una
velocidad variable de alimentación del alambre, la que en combinación con una fuente de
energía de Tensión Constante VC, resultará en diferentes corrientes de soldadura. El
control también regula el inicio y parada de la alimentación del alambre mediante una
señal recibida desde el interruptor de la pistola.

El gas protector, el agua y la corriente de soldadura son usualmente entregados a la pistola

mediante el control, requiriendo una conexión directa de dicho control a estas variables y a la
fuente de energía. El flujo del gas protector y del agua es regulado, para coincidir con el comienzo
de la soldadura y su parada, mediante el empleo de válvulas solenoides. Este control también
puede secuenciar el inicio y el final del flujo de gas y energiza la salida de la fuente de energía.
El control puede permitir que alguna cantidad de gas fluya antes que comience la soldadura así
como un post flujo para proteger el charco de metal fundido. El control es usualmente energizado
por una corriente de 115 VAC desde la fuente de energía, aunque puede ser alimentado desde otra
fuente como la tensión del arco.

Reguladores del Gas Protector. Se requiere de un sistema para suministrar gas protector
a presión y tasa de flujo durante la soldadura. El Regulador reduce la presión del gas
proveniente de la fuente, a una presión constante de trabajo, independiente de las
variaciones de presión que puedan existir en dicha fuente. El regulador puede ser de paso
simple o de doble paso y puede tener un flujómetro o caudalímetro incluido. Los
reguladores de dos pasos proporcionan una entrega más constante de presión que los
reguladores de paso simple.

La fuente de suministro del gas protector puede ser un cilindro de elevada presión, un
cilindro lleno de con gas licuado, o un sistema de líquido a granel. Las mezclas de gases
se consiguen en cilindros sencillos. Los accesorios de mezcla son utilizados para obtener
las proporciones correctas, cuando se emplean dos o más fuentes de gas o de líquido. El
tamaño y tipo de la fuente de almacenamiento de gas son usualmente determinados
mediante consideraciones económicas, basadas en la tasa de consumo en pies cúbicos o
metros cúbicos por mes.

Fuentes de Energía. Las Fuentes de Energía para soldadura, entregan corriente eléctrica
al alambre electrodo y a la pieza de trabajo para producir el arco. Para la gran mayoría
de las aplicaciones GMAW es utilizada la DCEP; por consiguiente, el cable positivo
debe ir conectado a la pistola y el negativo a la pieza de trabajo. Los principales tipos de
fuente de energía de DC son los generadores (rotativos), y los transformadores-
rectificadores (estáticos). El tipo transformador-rectificador es preferido para los talleres
de fabricación donde se dispone de una fuente de energía eléctrica. Los moto generadores
son utilizados donde no hay otra fuente de energía disponible, tal y como sucede en el
campo.
La longitud de arco deseada se selecciona mediante el ajuste de la tensión de salida de la
fuente de energía, y normalmente no se requieren otros cambios durante la soldadura. La
velocidad de alimentación del alambre, la cual además controla la corriente, es
preajustada por el soldador o el operario de soldadura antes de la soldadura, y puede ser
cambiada dentro de un rango considerable, antes que se amontone el material o trozos de
alambre en la pieza de trabajo, o que ocurra la fusión dentro del tubo de contacto. Ambos
ajustes son hechos fácilmente.

Algunos equipos monofásicos incorporan todos los controles del alimentador del alambre
electrodo y de la fuente de energía en una unidad. Estos tipos de unidades son
completamente semiautomáticos, CV y DC para la soldadura con el proceso GMAW.
Ellos están diseñados para uso en aplicaciones comerciales livianas tales como latonería
de autos, ornamentación en hierro, láminas delgadas, fabricación, mantenimiento y
reparación.

Estos equipos compactos y fácilmente portátiles presentan controles de estado sólido, los
cuales ayudan a mantener una tensión constante de arco, una fuente de energía del tipo
transformador de fase sencilla, y un alimentador de alambre.

Tensión. La tensión del arco es el potencial eléctrico entre el alambre electrodo y la pieza
de trabajo. Esta tensión no puede ser medida y leída directamente en la fuente de energía
porque existe otra caída de tensión a través del sistema de soldadura. La tensión del arco
varía en la misma dirección que la longitud de este; por ésta razón, incrementando o
disminuyendo la salida de la tensión de la fuente de energía, se incrementará o disminuirá
la longitud del arco.

TABLA 1. Típicas Corrientes de Pico (corto circuito) para el Modo de Transferencia en

Corto Circuito. (Fuente de Energía - Características Estáticas)

Diámetro Electrodo
Material del Alambre Pulgadas Milímetros DCEP
0.030 0.8 300
Aceros al Carbono
Aceros al Carbono 0.035 0.9 320
Aluminio 0.030 0.8 175
Aluminio 0.035 0.9 195

Inductancia. Cuando varían las cargas en una fuente de energía, la corriente toma un tiempo determinado
para alcanzar su nuevo nivel. La característica del circuito principalmente responsable por éste retraso
de tiempo es la Inductancia.

Ajuste del Control del Efecto Pinch

Mínimo Estrechamiento Máximo Estrechamiento

Máxima Inductancia Mínima Inductancia
1. Más Penetración. 1. Uso sólo para estabilizar el arco cuando se
sueldan intersticios abiertos.

2. Baño más Fluido 2. Cordón más Convexo

3. Soldaduras más Planas. 3. Incremento de Salpicaduras
4. Cordón más suave 4. Arco más Frío
Las salpicaduras son mantenidas al mínimo cuando existe la corriente adecuada, y la tasa
correcta de subida de corriente. Los ajustes requeridos en las fuentes de energía para las
condiciones de mínimas salpicaduras, varían con el metal del alambre electrodo y su
tamaño. Como una regla general, tanto el valor de la corriente en corto circuito como el
valor de la inductancia necesaria para el Efecto Pinch ideal, son incrementados cuando el
diámetro del alambre electrodo lo sea.