Ecommerce Warehouse Management System Requirements

Ecommerce Warehouse Management System
Definición de Requisitos
ASLO-SGAEWMS
2811/02/2022
Tabla de contenido
1 Introducción.........................................................................................55
1.1 Metas de negocio.................................................................................................55
1.2 Metas de sistemas...............................................................................................55
2 Requisitos.............................................................................................56
2.1 Requisitos funcionales.........................................................................................56
2.1.1 Gestión de Entradas...........................................................................................67
SGAEWMS-RF-001-A – Recepción de envíos..............................................................67
SGAEWMS-RF-001.0-A – Tipos de envíos de preventa................................................68
SGAEWMS-RF-001.1-B – Confirmación de la recepción de un envío...........................69
SGAEWMS-RF-001.2-B – Detalle de unidades por SKU para un envío........................69
SGAEWMS-RF-001.3-B – Detalle de unidades por bulto para un envío.......................70
SGAEWMS-RF-001.4-B – Detalle de unidades por sección/tipo de mercancía para un

envío................................................................................................................ 70
SGAEWMS-RF-001.4.1-B – Clasificación de productos por tipo...................................71
SGAEWMS-RF-001.4.2-B – Configuración de artículos considerados como tipo

perfumería.......................................................................................................71
SGAEWMS-RF-002-A – Estados de una recepción......................................................71
SGAEWMS-RF-003-B – Cancelación externa de recepciones......................................72
SGAEWMS-RF-004-C – Cancelación de recepciones desde el almacén......................72
SGAEWMS-RF-005-A – Creación de órdenes de recepción.........................................72
SGAEWMS-RF-005.1-B – Control de bultos duplicados................................................74
SGAEWMS-RF-006-A – Estados de una orden de recepción.......................................75
SGAEWMS-RF-007-A – Pre-confirmación de recepción de mercancía.........................75
SGAEWMS-RF-007.1-B – Cambio estado stock de bultos recibidos.............................76
SGAEWMS-RF-008-B – Cierre de pre-confirmación de recepción de mercancía.........76
SGAEWMS-RF-008.1-B – Recepción de bultos tras fin de recepción...........................77
Definición de Requisitos Página 2 de 370

SGAEWMS-RF-009-A – Pre-clasificación, ubicación y auditoría de prendas................77
SGAEWMS-RF-010-A – Cierre de órdenes de recepción..............................................78
SGAEWMS-RF-011-A – Cancelación de órdenes de recepción....................................79
SGAEWMS-RF-012-A – Entrada libre...........................................................................80
SGAEWMS-RF-013-B – Pausado de órdenes de recepción y de entrada libre.............80
SGAEWMS-RF-014-B – Procesamiento de devoluciones online...................................81
SGAEWMS-RF-015-B – Variaciones de stock en órdenes de entrada..........................83
SGAEWMS-RF-016-B –Tratamiento de campañas en órdenes de recepción...............84
SGAEWMS-RF-017-B –Tratamiento de SKUs no teóricos en órdenes de recepción....85
SGAEWMS-RF-018-A – Tratamiento de devoluciones de tienda..................................86
SGAEWMS-RF-018.1-A – Confirmación de la recepción de una devolución de tienda. 86
SGAEWMS-RF-018.2-A – Estados de una recepción de devoluciones de tienda.........86
SGAEWMS-RF-018.3-A – Creación de órdenes de recepción de devoluciones de tienda

......................................................................................................................... 86
SGAEWMS-RF-018.4-A – Procesamiento de las devoluciones de tienda.....................86
SGAEWMS-RF-018.5-A – Cierre de la orden de recepción de devoluciones de tienda 88
SGAEWMS-RF-018.6-A – Cancelación de devoluciones de tienda...............................89
SGAEWMS-RF-018.7-A – Bolsa de devoluciones de tienda.........................................89
SGAEWMS-RF-018.8-A – Ubicación de devoluciones de tienda...................................90
SGAEWMS-RF-019-A – Cambio de campaña de entradas de CD................................90
SGAEWMS-RF-020-A – Notificación de auditoría de entradas hacia sistemas externos

......................................................................................................................... 90
SGAEWMS-RF-021-A – Notificación de cambios de estado de órdenes de entrada

hacia sistemas externos...................................................................................91
SGAEWMS-RF-022-A – Tipo de rotación de un bulto...................................................91
SGAEWMS-RF-023-A – Gestión de bultos multicelda...................................................93
SGAEWMS-RF-023.1-A – – Recepción de envíos con bultos multicelda......................93
SGAEWMS-RF-023.2-A – Órdenes de entrada con bultos multicelda...........................94
SGAEWMS-RF-023.3-A – Cierre de órdenes de entrada con bultos multicelda............94
SGAEWMS-RF-023.4-A – Mensajería bultos multicelda...............................................95

2.1.2 Gestión de Pedidos.............................................................................................97
SGAEWMS-RF-100-A – Estados de un pedido.............................................................97
SGAEWMS-RF-101-A – Recepción de pedidos............................................................98
SGAEWMS-RF-101.1-A – Líneas de pedido.................................................................99
SGAEWMS-RF-101.2-A – Plataformas de venta externa..............................................99
SGAEWMS-RF-101.3-A – Alta de pedidos previamente cancelados............................99
SGAEWMS-RF-102-A – Tarjetas regalo........................................................................99
SGAEWMS-RF-103-A – Pedidos regalo........................................................................99
SGAEWMS-RF-103.1-A – Empaquetado regalo a nivel línea de pedido.....................100
SGAEWMS-RF-104-A – Modificación de pedidos.......................................................100
SGAEWMS-RF-105-A –Cancelación y cancelación definitiva de pedidos...................101
SGAEWMS-RF-105.1-A – Cancelación de pedido con razón......................................102
SGAEWMS-RF-105.2-A –Cancelación diferida de pedidos.........................................102
SGAEWMS-RF-105.3-A –Cancelación y cancelación diferida de pedidos de RBS.....103
SGAEWMS-RF-106-A – Seguimiento de pedidos.......................................................103
SGAEWMS-RF-106.1-A – Detalle de pedido – Líneas de pedido................................107
SGAEWMS-RF-106.2-A – Exportar información de marcas de pedidos......................107
SGAEWMS-RF-107-A – Creación de preselecciones..................................................108
Al crear la preselección, aparecerá una ventana con la siguiente información.:.......110
El usuario deberá introducir un nombre para describir la preselección realizada. En

aquellos Centros que tengan el WDO (servicio de optimización de oleada)
habilitado, o para aquellos perfiles que tengan acceso al mismo (..............110
SGAEWMS-RF-107.1-A – Creación de preselecciones desde fichero.............................110
SGAEWMS-RF-107.2-A – Modificación del selector de rutas......................................111
SGAEWMS-RF-108-A – Seguimiento de preselecciones............................................111
Una vez obtenidos los resultados, se permitirán las siguientes operaciones:.............112
 Exportar: Exportará las preslecciones a un fichero en formato .csv, con todas las
columnas.......................................................................................................112
 Ver pedidos. Con el pedido seleccionado, se abrirá la ventana de Seguimiento de

Pedidos.......................................................................................................... 112

 Ver oleadas. Con la oleada correspondiente al pedido seleccionado, se abrirá la
ventana de Seguimiento de Oleadas. Este botón solo estará activo si el Pedido
ha sido oleado...............................................................................................112
SGAEWMS-RF-109-A – Estados de una oleada.........................................................112
SGAEWMS-RF-110-A – Creación de oleadas.............................................................113
SGAEWMS-RF-110.1-A – Restricciones de creación de oleada.................................115
SGAEWMS-RF-110.2-A – Restricción de capacidades por tienda en la creación de

oleadas..........................................................................................................115
SGAEWMS-RF-110.3-A – Criterio de ordenación de pedidos dentro de una oleada...116
SGAEWMS-RF-110.4-A – Filtros para oleadas en área de automatización................116
SGAEWMS-RF-111-A – Estados de un cuadrante......................................................118
SGAEWMS-RF-112-A – Creación de cuadrantes........................................................118
SGAEWMS-RF-113-A – Gestión de cuadrantes..........................................................123
SGAEWMS-RF-113.1 – Matrícula de contenedor cuadrante.......................................123
SGAEWMS-RF-113.2 – Carros de contenedor cuadrante...........................................123
SGAEWMS-RF-113.3 – Contenido de los carros de contenedor cuadrante................123
SGAEWMS-RF-113.4 – Traspaso de unidades en empaquetado...............................124
SGAEWMS-RF-113.5 – Eliminación de carros de clasificación...................................124
SGAEWMS-RF-113.6 – Inicio de clasificación.............................................................124
SGAEWMS-RF-113.7 – Fin de clasificación................................................................125
SGAEWMS-RF-113.8 – Validar clasificación...............................................................126
SGAEWMS-RF-113.9 – Reutilización de carros..........................................................126
SGAEWMS-RF-113.10 – Fin clasificación pedido individual.......................................127
SGAEWMS-RF-113.12 – Fin de las tareas de picking de cuadrante...........................127
SGAEWMS-RF-113.13 – Contenedor de picking con matrícula..................................127
SGAEWMS-RF-113.13.1-A Picking a matrícula..........................................................127
SGAEWMS-RF-113.13.2-A Reparto de contenedor de picking...................................128
SGAEWMS-RF-113.13.3-A Eliminar contenedor de picking........................................128
SGAEWMS-RF-113.13.4-A Solicitud de información...................................................128
SGAEWMS-RF-113.13.5-A Notificar contenedor de picking a instalación destino.......128

SGAEWMS-RF-114-A – Gestión de oleadas...............................................................129
SGAEWMS-RF-115-A – Seguimiento de oleadas.......................................................129
SGAEWMS-RF-115.1-A – Priorización de oleadas.....................................................131
SGAEWMS-RF-116-A – Empaquetado de pedidos.....................................................131
SGAEWMS-RF-116.1-A – Cambio de tipo de caja de pedido.....................................132
SGAEWMS-RF-117-A – Gestión de incidencias..........................................................132
SGAEWMS-RF-117.1-A – Gestión de stock y resolución............................................134
SGAEWMS-RF-117.2-A – Cancelación de pedidos con incidencias...........................135
SGAEWMS-RF-117.2.1-A – Mantenimiento de pedidos cancelados por incidencia....135
SGAEWMS-RF-117.3-B – Declaración masiva de inventarios insuficientes................135
SGAEWMS-RF-117.4-A – Incidencias de PTL............................................................136
SGAEWMS-RF-117.4.1-A – Lista de picking para incidencias de PTL........................137
SGAEWMS-RF-117.4.2-A – Incidencias de clasificación automatizada......................138
SGAEWMS-RF-117.4.3-A – Conversión a incidencias de faltante..............................138
SGAEWMS-RF-118-A – Estados de una expedición...................................................139
SGAEWMS-RF-119-A – Creación de expediciones....................................................139
SGAEWMS-RF-120-A – Estados de una caja de pedido.............................................139
SGAEWMS-RF-121-A – Gestión de expediciones......................................................139
SGAEWMS-RF-122-A – Cierre de expediciones.........................................................140
SGAEWMS-RF-123-A – Seguimiento de expediciones...............................................141
SGAEWMS-RF-123.1-A – Documentación de órdenes de expedición........................143
SGAEWMS-RF-124-A – Recepción y procesado de etiquetas de pedido y de devolución

....................................................................................................................... 144
SGAEWMS-RF-125-A – Maestro de rutas...................................................................145
SGAEWMS-RF-126-A – Pedidos por estado...............................................................146
SGAEWMS-RF-127-A – Recepción y procesado de factura A4..................................148
SGAEWMS-RF-128-A – Consolidación de pedidos.....................................................148
SGAEWMS-RF-129-A – Pedidos por SKU..................................................................148
SGAEWMS-RF-130-A – Capacidades por tienda........................................................150

SGAEWMS-RF-130.1-A – Modificación de límites de capacidad................................151
SGAEWMS-RF-130.2-A – Reseteo de contadores de oleados y expedidos por tienda

....................................................................................................................... 152
SGAEWMS-RF-130.3-A – Eliminación de configuración de capacidades...................153
SGAEWMS-RF-131-A – Expedición de pedidos en diferido........................................153
SGAEWMS-RF-131.1-A – Tipo de orden de trabajo de expedición diferida................153
SGAEWMS-RF-131.2-A – Estado de pedido expedido diferido...................................154
SGAEWMS-RF-131.3-A – Procesamiento de pedidos para expedirlos de forma diferida

....................................................................................................................... 154
SGAEWMS-RF-132-A – Tamaños de muro predefinidos a la hora de olear................156
SGAEWMS-RF-132.1-A – Opción de oleada estricta en base a tamaño de PTL........158
SGAEWMS-RF-133-A – Marketplace de LaModa.......................................................159
SGAEWMS-RF-134-A – Optimización de oleada........................................................160
SGAEWMS-RF-134.1-A –Realizar petición de optimización de oleada.......................162
SGAEWMS-RF-134.2-A – Recibir estado petición de optimización de oleada............164
SGAEWMS-RF-134.3-A – Obtener resultado de optimización de oleada....................164
SGAEWMS-RF-134.4-C – Escenario de la optimización.............................................165
SGAEWMS-RF-134.5-A – Watchdog de petición de optimización...............................165
SGAEWMS-RF-134.6-A – Creación de la oleada optimizada......................................165
SGAEWMS-RF-134.8-A – Cancelación de optimización.............................................168
SGAEWMS-RF-134.9-C – Renovación de optimización..............................................168
SGAEWMS-RF-134.10-A – Optimización en almacenes multicadena.........................169
SGAEWMS-RF-135-A – Pedidos no expedibles..........................................................169
SGAEWMS-RF-135.1-A – Cancelación de pedidos no expedibles..............................169
SGAEWMS-RF-135.2-A – Información en expediciones de pedidos no expedibles....169
SGAEWMS-RF-135.3-A – Activación de pedidos no expedibles.................................169
SGAEWMS-RF-135.4-A – Activación en expediciones de pedidos no expedibles......170
SGAEWMS-RF-135.5-A – Visualización de pedidos no expedibles............................170
SGAEWMS-RF-136-A – Tipos de cuadrante...............................................................170

SGAEWMS-RF-137-A – Gestión de pedidos con artículos personalizables................170
SGAEWMS-RF-137.1-A – Marcas de pedidos con artículos personalizables..............170
SGAEWMS-RF-138-A – Marcas de pedido y de línea.................................................171
SGAEWMS-RF-139-A – Gestión de prioridades por defecto.......................................171
SGAEWMS-RF-140-A – Oleadas automáticas de pedidos..........................................172
SGAEWMS-RF-140.1-A – Gestión de oleadas automáticas........................................172
SGAEWMS-RF-140.1.1-A – Monitor de oleadas automáticas.....................................176
SGAEWMS-RF-140.1.2-B – WDO en oleadas automáticas........................................177
SGAEWMS-RF-140.2-A – Seguimiento de oleadas automáticas................................177
SGAEWMS-RF-141-A – Panel de control de centro....................................................180
2.1.3 Gestión de Stock...............................................................................................184
SGAEWMS-RF-200-A – Mantenimiento del stock.......................................................184
SGAEWMS-RF-200.1-A – Mantenimiento del stock – Ajuste de stock agrupado........185
SGAEWMS-RF-201-A – Contenedores de taras y de prendas bloqueadas................186
SGAEWMS-RF-202-A – Modificación de un contenedor de stock...............................187
SGAEWMS-RF-203-A – Transferencia de contenido entre contenedores de stock.....187
SGAEWMS-RF-204-A – Borrado de un contenedor de stock......................................188
SGAEWMS-RF-205-A – Bolsa de stock......................................................................188
SGAEWMS-RF-205.1-A – Nube de ajustes.................................................................188
SGAEWMS-RF-205.1-B – Pantalla de consulta de la nube de ajustes........................191
SGAEWMS-RF-205.1-C – Pantalla de consulta del histórico de la nube de ajustes....192
SGAEWMS-RF-205.2-A – Orden de trabajo de auditoría de bolsa de ajustes............193
SGAEWMS-RF-205.3-A – Retención en la bolsa de ajustes de las variaciones de stock

por unidades extra leídas por RFID en bultos picados para tienda................194
SGAEWMS-RF-205.3-B – Contar posiciones por unidades faltantes leídas por RFID en

bultos picados para tienda.............................................................................196
SGAEWMS-RF-205.4-A – Ubicación de sobrante.......................................................198
SGAEWMS-RF-206-A – Sincronización de stock........................................................203
SGAEWMS-RF-206.1-A – Información de solicitudes de stock...................................204

SGAEWMS-RF-206.2-A – Validación de mensajes con información de stock.............204
SGAEWMS-RF-206.3-A – Fragmentación de mensajes de sincronización de stock...204
SGAEWMS-RF-207-A – Órdenes de movimiento interno............................................205
SGAEWMS-RF-208-A – Consulta de stock por estado...............................................207
SGAEWMS-RF-208.1-A – Consulta de stock por estado............................................208
SGAEWMS-RF-209-A – Exportación automática de stock..........................................209
SGAEWMS-RF-210-A – Inventarios............................................................................209
SGAEWMS-RF-211-A – Notificación de todas las unidades asignadas......................210
SGAEWMS-RF-212-A – Pausado de órdenes de trabajo............................................211
SGAEWMS-RF-213-B – Órdenes de trabajo de inventario RFID................................211
SGAEWMS-RF-214-A – Definición de áreas de stock de baja prioridad.....................211
SGAEWMS-RF-215-A – Informe de stock de baja prioridad para pedidos..................213
SGAEWMS-RF-216-A – Órdenes de control de inventario..........................................214
SGAEWMS-RF-216.1-A – Crear órdenes de trabajo de control de inventario.............216
SGAEWMS-RF-216.2-A – Registro de la información en las órdenes de control de stock

....................................................................................................................... 216
SGAEWMS-RF-217-A – Información de las posiciones de stock................................217
SGAEWMS-RF-218-A – Rotación de un artículo.........................................................217
SGAEWMS-RF-219-A – Información de las posiciones de stock automatizadas........220
2.1.4 Transfer Out.......................................................................................................220
SGAEWMS-RF-300-A – Salida de mercancía.............................................................220
SGAEWMS-RF-301-A – Estados de una salida de mercancía....................................220
SGAEWMS-RF-302-A – Creación de órdenes de salida de mercancía.......................221
SGAEWMS-RF-303-A – Estados de una orden de salida de mercancía.....................221
SGAEWMS-RF-304-A – Procesamiento de una orden de salida de mercancía..........221
SGAEWMS-RF-304.1-B – Gestión de movimiento de prendas entre bultos de reparto.

....................................................................................................................... 221
SGAEWMS-RF-305-A – Cierre de una orden de salida de mercancía........................222
2.1.5 Repartos a localizaciones................................................................................222

SGAEWMS-RF-306-A – Reparto a localización..........................................................222
SGAEWMS-RF-307-A – Órdenes de reparto a localización........................................223
SGAEWMS-RF-307.1-A – Creación de órdenes de reparto a localización..................224
SGAEWMS-RF-307.2-A – Generación de olas............................................................224
SGAEWMS-RF-307.3-A – Cierre de órdenes..............................................................224
SGAEWMS-RF-307.4-B – Cancelación externa de repartos.......................................225
SGAEWMS-RF-307.5-B – Anulación de órdenes distribución.....................................225
SGAEWMS-RF-307.6-C – Ver órdenes de reparto a localización...............................226
2.1.6 Áreas de reparto................................................................................................226
SGAEWMS-RF-308-A – Reparto en área de reparto..................................................226
SGAEWMS-RF-308.1-A – Creación de OT de reparto por totales...............................226
SGAEWMS-RF-308.2-A – Generación de olas............................................................226
SGAEWMS-RF-308.3-A – Gestión de tablas de reparto..............................................227
SGAEWMS-RF-308.4-A – Cierre de órdenes de reparto por totales...........................227
SGAEWMS-RF-308.4.1-A – Cierre en áreas de reparto. Fin de clasificado................228
SGAEWMS-RF-308.5-A – Gestión de faltas desde áreas de reparto en repartos a

localización....................................................................................................228
2.1.7 Traspasos........................................................................................................... 229
SGAEWMS-RF-309-A – Traspasos.............................................................................229
SGAEWMS-RF-310-A – Órdenes de traspaso............................................................230
SGAEWMS-RF-310.1-A – Creación de órdenes de traspaso......................................231
SGAEWMS-RF-310.2-A – Procesamiento de las órdenes de traspaso.......................232
SGAEWMS-RF-310.3-A – Cierre de órdenes de traspaso..........................................233
2.1.8 Tratamiento del mensaje EXPEDITION_FINISHED.......................................233
SGAEWMS-RF-311-A – Partición del mensaje EXPEDITION_FINISHED..................233
2.1.9 Salida libre......................................................................................................... 233
SGAEWMS-RF-312-C – Bolsa origen de salida libre..................................................233
SGAEWMS-RF-313-A – Órdenes de salida libre.........................................................233
SGAEWMS-RF-313.1-A – Órdenes de duchado RFID................................................235

SGAEWMS-RF-313.2-A – Crear órdenes de duchado RFID.......................................235
SGAEWMS-RF-313.3-A - Cerrar órdenes de duchado................................................236
SGAEWMS-RF-313.4-A - Procesamiento de una orden de duchado RFID.................237
2.1.10 Servicios Web....................................................................................................238
SGAEWMS-RF-400-A – Estado de la cancelación de un pedido................................238
SGAEWMS-RF-401-A – Cancelación de un pedido....................................................238
SGAEWMS-RF-402-A – Posibles acciones sobre un pedido......................................238
SGAEWMS-RF-403-A – Actualización de la dirección de un pedido...........................238
SGAEWMS-RF-404-A – Información detallada de un pedido......................................239
SGAEWMS-RF-405-A – Solicitud del estado de todas las referencias en el almacén.239
SGAEWMS-RF-406-A – Obtención de los pedidos pendientes de procesar en el

almacén......................................................................................................... 239
SGAEWMS-RF-407-A – Obtención del número de pedidos pendientes de procesar en

el almacén.....................................................................................................239
SGAEWMS-RF-408-A – Obtención del estado de una lista de pedidos......................239
SGAEWMS-RF-409-A – Solicitud del estado de todos los pedidos presentes en el

almacén......................................................................................................... 239
SGAEWMS-RF-410-B – Cancelación de recepciones.................................................240
SGAEWMS-RF-411-A – Solicitud de estado del sistema............................................240
SGAEWMS-RF-412-A – Solicitud de información de una lista de referencias.............240
SGAEWMS-RF-413-A – API REST para operaciones relacionadas con entradas y

salidas............................................................................................................240
SGAEWMS-RF-413.1-A – Solicitud síncrona de cancelación de entradas..................240
SGAEWMS-RF-413.2-A – Solicitud síncrona de cancelación de salidas.....................240
SGAEWMS-RF-413.3-A – Solicitud síncrona de estado de entradas..........................240
SGAEWMS-RF-413.4-A – Solicitud síncrona de estado de salidas.............................240
SGAEWMS-RF-413.5-A – Confirmación asíncrona de cancelación de entradas........241
SGAEWMS-RF-413.6-A – Confirmación asíncrona de cancelación de salidas...........241
SGAEWMS-RF-413.7-A – Solicitud asíncrona de cancelación de entradas................241
2.1.11 Informes.............................................................................................................. 241

SGAEWMS-RF-500-A – Informe de unidades.............................................................242
SGAEWMS-RF-501-A – Informe de facturación..........................................................242
SGAEWMS-RF-501.1-A – Filtro por horas y minutos en el informe de facturación......243
SGAEWMS-RF-502-A – Informe de cajas de pedido..................................................244
SGAEWMS-RF-503-A – Informe de entradas..............................................................244
SGAEWMS-RF-504-A – Informe de discrepancia en entradas....................................244
SGAEWMS-RF-505-A – Informe de prendas expedidas.............................................245
SGAEWMS-RF-506-A – Informe de pedidos expedidos..............................................245
2.1.12 Modelo Mixto......................................................................................................246
SGAEWMS-RF-600-A – Modelo mixto........................................................................246
SGAEWMS-RF-600.1-A – Tipos de líneas de pedido..................................................246
SGAEWMS-RF-600.2-A – Tipos de pedido.................................................................247
SGAEWMS-RF-600.3-A – Tipos de pedidos mixtos....................................................247
SGAEWMS-RF-600.4-A – Tratamiento de pedidos mixtos..........................................247
SGAEWMS-RF-600.5-A – Bloqueo de pedidos mixtos................................................249
SGAEWMS-RF-600.6-A – Desbloqueo de pedidos mixtos..........................................250
SGAEWMS-RF-601-A – Transferencias de picking como origen................................250
SGAEWMS-RF-601.1-A – Seguimiento de picking transfer.........................................250
SGAEWMS-RF-601.1.1-C – Detalle de picking transfer..............................................251
SGAEWMS-RF-601.2-B – Estado de los Picking Transfer..........................................251
SGAEWMS-RF-601.3-A – Preselección de picking transfer........................................252
SGAEWMS-RF-601.4-B – Seguimiento de preselecciones de picking transfer...........252
SGAEWMS-RF-601.5-A – Creación de órdenes de trabajo.........................................253
SGAEWMS-RF-601.6 – A. Procedimiento para generar oleadas................................255
SGAEWMS-RF-601.7 –A. Seguimiento de órdenes de trabajo de picking transfer.....256
SGAEWMS-RF-601.7.1 –A. Detalle de seguimiento de órdenes de trabajo de picking

transfer........................................................................................................... 260
SGAEWMS-RF-601.8 –A. Cierre de orden de trabajo de picking transfer...................261
SGAEWMS-RF-603-A – Tipos de origen de picking transfer.......................................267

SGAEWMS-RF-602-A – Transferencias de picking como destino...............................267
SGAEWMS-RF-602.1-A – Estado de los pedidos mixtos en almacén destino............267
SGAEWMS-RF-602.1.1-B – Notificación de cambio de estado de pedidos mixtos en

almacén destino.............................................................................................268
SGAEWMS-RF-602.2-A – Tipos de pedidos mixtos en almacén destino....................268
SGAEWMS-RF-602.3-A – Operativas en el almacén para recibir picking transfers y

configuraciones..............................................................................................268
SGAEWMS-RF-602.4-A – Seguimiento de pedidos con transferencia de picking en

destino...........................................................................................................269
SGAEWMS-RF-602.5-A – Seguimiento de transferencias de picking en destino........270
SGAEWMS-RF-602.8 – A. Estados de las recepciones de picking transfer................272
SGAEWMS-RF-602.6-A – Órdenes de trabajo de recepción de transferencias de picking

....................................................................................................................... 272
SGAEWMS-RF-602.6.1-A – Mercancía de transferencia de picking a mesa de

empaquetado.................................................................................................274
SGAEWMS-RF-602.6.1.1-B – Tratamiento de sobrante de transferencia de picking a

mesa de empaquetado..................................................................................275
SGAEWMS-RF-602.6.2-B – Clasificación en muro [Desuso. No necesario mantener]276
SGAEWMS-RF-602.6.3-A – Ubicación en el stock del almacén..................................277
SGAEWMS-RF-602.6.4-A – Recepción a PTL............................................................277
SGAEWMS-RF-602.6.4.1-A – Creación Recepción a PTL..........................................277
SGAEWMS-RF-602.6.4.2-A – Notificación a otros sistemas.......................................278
SGAEWMS-RF-602.6.4.3-A – Generación de cuadrantes...........................................278
SGAEWMS-RF-602.6.4.4-A – Recepción de bultos en órdenes de Recepción a PTL 279
SGAEWMS-RF-602.6.4.5-A – Fin de recepción de bultos...........................................279
SGAEWMS-RF-602.6.4.6-A – Gestión de stock en la recepción a PTL......................279
SGAEWMS-RF-602.6.4.7-A – Cierre de PTL para cuadrantes de tipo Recepción a PTL

....................................................................................................................... 279
SGAEWMS-RF-602.6.4.8-A – Ubicación de sobrante de Recepción a PTL................280
El eWMS permitirá la ubicación de sobrante de Recepción a PTL con la creación de

esta misma OT como tipo movimiento interno para MSR..............................280
El eWMS gestionará las variaciones de stock moviendo las unidades ubicadas desde el
contenedor genérico de la OT si las hubiese, desde los contenedores de los

cuadrantes, en caso de no haber en el genérico de la OT, o con variaciones
nuevas si no quedaban unidades recibidas para la OT..................................280
SGAEWMS-RF-602.6.4.9-A – Cierre de órdenes de Recepción a PTL.......................280
SGAEWMS-RF-602.7-A – Asignación de unidades a pedidos....................................280
SGAEWMS-RF-604-A – Tratamiento de Picking Transfer de origen tienda................281
SGAEWMS-RF-604.1-A – Creación de orden de trabajo de PT de tienda a Stock......281
SGAEWMS-RF-604.2-A – Incremento del teórico de una orden de PT de tienda a Stock

....................................................................................................................... 281
SGAEWMS-RF-604.3-A – Recepción de bultos..........................................................281
SGAEWMS-RF-604.4-A – Ubicación de unidades y asignación a pedidos.................281
SGAEWMS-RF-604.5-A – Cierre de orden de PT de tienda a Stock...........................282
SGAEWMS-RF-604.6 -A – Expiración de PT de tienda a Stock..................................282
SGAEWMS-RF-605 – Tratamiento de pedidos con líneas de preventa.......................282
2.1.13 Gestión de consumibles..................................................................................282
SGAEWMS-RF-701-A – Visualizar entradas de consumibles.....................................283
SGAEWMS-RF-701.1-A – Añadir entradas de consumibles........................................285
SGAEWMS-RF-701.2-A – Eliminar entradas de consumibles.....................................287
SGAEWMS-RF-701.3-A – Importar entradas de consumibles.....................................287
SGAEWMS-RF-701.4-A – Confirmar entradas de consumibles..................................288
SGAEWMS-RF-702-A – Visualizar salidas de consumibles........................................288
SGAEWMS-RF-702.1-A – Gestionar salidas automáticas de consumibles.................290
SGAEWMS-RF-702.2-A – Gestionar salidas manuales de consumibles.....................291
SGAEWMS-RF-703-A – Visualizar configuración de consumos por operaciones.......293
SGAEWMS-RF-703.1-A – Nueva configuración de consumos por operaciones.........295
SGAEWMS-RF-703.2-A – Editar configuración de consumos por operaciones..........297
SGAEWMS-RF-703.3-A – Eliminar configuración de consumos por operaciones.......299
SGAEWMS-RF-704-A – Visualizar configuración de consumos fijos..........................299
SGAEWMS-RF-704.1-A – Nueva configuración de consumos fijos.............................301
SGAEWMS-RF-704.2-A – Editar configuración de consumibles fijos..........................303

SGAEWMS-RF-704.3-A – Eliminar configuración de consumibles fijos......................304
SGAEWMS-RF-705-A – Informe de stock...................................................................305
SGAEWMS-RF-706 -A – Informe de consumo de stock..............................................306
SGAEWMS-RF-707 -C – Alertas de control de stock de consumibles.........................308
SGAEWMS-RF-708 -A – Histórico de stock................................................................308
2.1.14 Mensajes............................................................................................................. 310
SGAEWMS-RF-801-A – Mensaje de resumen de expediciones..................................310
2.1.15 Automatización..................................................................................................311
SGAEWMS-RF-900-A – Reparto cuadrante clasificación automatizada.....................311
SGAEWMS-RF-901-A – Crear orden reparto automatizado con picking manual........311
SGAEWMS-RF-902-B Reserva de stock libre en clasificador.....................................312
SGAEWMS-RF-903-A Contenedores de picking.........................................................313
SGAEWMS-RF-904-A Cancelación de pedido............................................................314
SGAEWMS-RF-905-A Inducción de contenedores......................................................314
SGAEWMS-RF-905.1-B Déficit de inducción...............................................................315
SGAEWMS-RF-905.2-A Resolver déficit previo..........................................................315
SGAEWMS-RF-905.3-A Inducción de stock libre........................................................315
SGAEWMS-RF-905.4-A Notificación de reserva adicional..........................................315
SGAEWMS-RF-905.5-A Inducción de rechazo............................................................316
SGAEWMS-RF-906-A Notificación de reservas incompletas......................................316
SGAEWMS-RF-907-A Evacuación de pedidos clasificados........................................316
SGAEWMS-RF-907.1-B Evacuación de pedidos cancelados......................................316
SGAEWMS-RF-908-A Empaquetar pedido.................................................................317
SGAEWMS-RF-909-A Fin de clasificación..................................................................317
SGAEWMS-RF-910-A Solicitud de información de contenedor de reparto..................318
SGAEWMS-RF-911-A Traspaso de contenido de contenedores de prenda colgada. .318
SGAEWMS-RF-920-A Stock de instalación.................................................................318
SGAEWMS-RF-921-A Estados de stock.....................................................................318

SGAEWMS-RF-922-A Sincronización de stock...........................................................318
SGAEWMS-RF-923-A Variación de stock en clasificador............................................319
SGAEWMS-RF-930-A Orden de trabajo movimiento de stock unificado.....................319
SGAEWMS-RF-931-A Crear orden de movimiento de stock.......................................319
SGAEWMS-RF-932-A Reserva de unidades para movimiento de stock unificado......319
SGAEWMS-RF-933-A Baja de unidades reservadas..................................................320
SGAEWMS-RF-934-A Ubicación de unidades............................................................320
SGAEWMS-RF-935-A Cierre orden.............................................................................320
SGAEWMS-RF-936-A Creación de cuadrante de faltas..............................................320
2.2 Requisitos no funcionales..................................................................................321
2.2.1 Requisitos de rendimiento...............................................................................321
SGAEWMS-RR-001-A.Tiempos de respuesta.............................................................321
SGAEWMS-RR-002-A.Usuario de solo lectura............................................................321
2.2.2 Requisitos de seguridad..................................................................................321
SGAEWMS-RS-001-A.Integración SSO......................................................................321
SGAEWMS-RS-002-A.Control de acceso...................................................................321
SGAEWMS-RS-003-A.Restricciones por puesto.........................................................321
2.2.3 Requisitos de implantación.............................................................................321
Trazabilidad.................................................................................................................322
SGAEWMS-RI-001-A – Acciones trazadas.................................................................322
SGAEWMS-RI-002-A – Clasificación de trazas...........................................................322
SGAEWMS-RI-003-A – Descripción funcional de las trazas........................................322
SGAEWMS-RI-004-A – Almacenamiento de las trazas...............................................322
SGAEWMS-RI-005-A – Información mostrada en la traza...........................................322
SGAEWMS-RI-006-A – Traza de mensajes intercambiados con otros sistemas.........322
Exportación, impresión y ordenación de listados.........................................................322
SGAEWMS-RI-100-A – Exportación de listados..........................................................322
SGAEWMS-RI-101-A – Ordenación de listados..........................................................322

SGAEWMS-RI-102-A – Totales de un listado..............................................................323
SGAEWMS-RI-103-A – Orden de consumo de datos..................................................323
Internacionalización.....................................................................................................323
SGAEWMS-RI-200-A – Internacionalización...............................................................323
Despliegue del sistema................................................................................................323
SGAEWMS-RI-300-A – Despliegue.............................................................................323
Algoritmos.................................................................................................................... 323
SGAEWMS-RI-400-A – Algoritmos..............................................................................324
Navegación formularios...............................................................................................324
SGAEWMS-RI-500-A – Transferencia de foco............................................................324
SGAEWMS-RI-501-A – Uso de tabulación..................................................................324
SGAEWMS-RI-502-A – Uso de tecla Intro...................................................................324
Limpieza del sistema...................................................................................................324
SGAEWMS-RI-600-A – Procedimiento de limpieza.....................................................324
2.2.4 Requisitos de disponibilidad...........................................................................324
2.2.5 Requisitos del entorno de pruebas................................................................324
2.2.6 Requisitos operativos......................................................................................325

Hoja de control
ASLO-eWMS
Definición de Requisitos Versión 1.1376
Elaborado Jorge José Caamaño Vidal 05/11/2013
Validado
Aprobado
CONTROL DE CAMBIOS
Versión Fecha Autor Descripción
01.00 05/11/2013 JorgeJCV Documento inicial
01.01 11/07/2014 JorgeJCV Actualización completa del documento
Se añade cuadrante medios por zona.

En Modificación de un contenedor de
01.02 09/09/2014 Franklinlcr stock por cambio de campaña se
especifica que no se notifica a CIS de
ninguna variación
Reestructuración del documento.

01.03 11/12/2014 JorgeJCV Adición de entrada libre, nuevos
servicios web, transfer out y reportes.
01.04 23/09/2015 JorgeJCV Etiquetas de devoluciones.
Inventarios y última unidad. SGAEWMS-

1.05 10/10/2015 FernandoPB RF-211-A
Maestro de rutas, pausado de órdenes

de trabajo e inclusión de prendas en
bultos de Tranfer Out sin importar la
1.06 22/10/2015 JorgeJCV / FernandoPB sección.
Gestión de diferentes tipos de etiquetas
ZPL y SVG.
1.07 14/12/2015 FernandoPB Inclusión RF-306-B. Devoluciones oline
1.08 29/01/2016 FernandoPB Modificado SGAEWMS-RF-501-A –

Informe de facturación
Modificado RF-306-B por RF-014-B.

Devoluciones online.

Añadido SGAEWMS-RF-015-B –
Variaciones de stock en órdenes de
entrada
Modificado SGAEWMS-RF-106-A –
Seguimiento de pedidos.
Notificación de todas unidades
asignadas.
1.09 09/03/2016 FernandoPB
Consulta de stock por estado
Modificado SGAEWMS-RF-201-A para

FernandoPB
1.10 16/03/2016 añadir estado bloqueado CIQ.
ModificadoSGAEWMS-RF-107-A para
añadir el filtro de descarte de pedidos sin
1.11 30/03/2016 JorgeJCV etiqueta de transportista en la pantalla
de preselecciones.
Incluida plantilla de cuadrantes en RF-

1.12 08/04/2016 FernandoPB 112
Modificados RF-122 y RF-123 para

incluir información sobre la cadena en
expediciones.
1.13 02/05/2016 FernandoPB
Modificado RF-210-A – Inventarios para
incluir información de stock inicial.
1.14 06/05/2016 FernandoPB Sincronización de stock
1.15 09/05/2016 JorgeJCV/ FernandoPB Modificado SGAEWMS-RF-125-A –

Maestro de rutas
Inventarios
Sincronización de stock
Tratamiento de campañas en órdenes

de entrada
Creación de preselecciones. Añadido
nuevo filtro “Pedidos con necesidad de
impresión ticket/factura/mensaje regalo”.
Añadido SGAEWMS-RR-002-A. Usuario

de solo lectura.
Añadido SGAEWMS-RF-101.1-A –
Líneas de pedido.
Órdenes de trabajo de inventario RFID
Añadido SGAEWMS-RF-126-A –
Pedidos por estado
Añadido SGAEWMS-RF-127-A-
Recepción y procesado de factura A4.
JorgeJCV Modificado SGAEWMS-RF-107-A-
1.16 26/7/2016 Creación de preselecciones. Se añade
nuevo filtro de “Descarte de Pedidos sin
etiquetas de devolución”

1.17 08/08/2016 FernandoPB mostrar tabla de cierre de reparto y
botón de forzar cierre en los transfer out.
SGAEWMS-RF-304.1-B – Gestión de
1.18 25/08/2016 FernandoPB movimiento de prendas entre bultos de
reparto.
Añadido SGAEWMS-RF-001.1-B -
1.19 13/09/2016 FernandoPB Confirmación de la recepción de un
envío
Añadido SGAEWMS-RF-128-A –
Consolidación de pedidos.
Añadido SGAEWMS-RF-117.1-A –
Gestión de stock y resolución
1.20 03/10/2016 FernandoPB/JorgeJCV
Recepción y procesado de factura A4

1.21 17/10/2016 FernandoPB procesar o no pedidos ya expedidos.
1.22 22/11/2016 FernandoPB/JorgeJCV Modificados requisitos:
SGAEWMS-RF-117-A – Gestión de
incidencias

SGAEWMS-RF-403-A – Actualización
de la dirección de un pedido
SGAEWMS-RF-200-A –Mantenimiento
del stock
SGAEWMS-RF-126-A – Pedidos por

estado
Añadido requisito:
SGAEWMS-RF-101.2-A – Plataformas
de venta externa
1.23 09/01/2017 FernandoPB Modificados requisitos:

SGAEWMS-RF-100-A – Estados de un
pedido
SGAEWMS-RF-110-A – Creación de
oleadas.
SGAEWMS-RF-122-A – Cierre de
expediciones.
incidencias
Añadidos requisitos:
SGAEWMS-RF-117.3-B – Declaración
masiva de inventarios insuficientes
SGAEWMS-RF-601-A – Transferencias
de picking como origen
SGAEWMS-RF-601.1-A – Seguimiento
de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.1.1-C – Detalle de
picking transfer
SGAEWMS-RF-601.2-B – Estado de los

Picking Transfer
SGAEWMS-RF-601.3-A – Preselección
de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.4-B – Seguimiento
de preselecciones de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.5-A – Creación de
órdenes de trabajo
SGAEWMS-RF-601.6 – A -
Procedimiento para generar oleadas
SGAEWMS-RF-601.7 –A. Seguimiento

de órdenes de trabajo de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.8 –A. Cierre de

orden de trabajo de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.8.1 –B. Pantalla

confirmación cierre de orden de trabajo
de picking transfer
Nuevos requisitos:
SGAEWMS-RF-602-A – Transferencias
de picking como destino
SGAEWMS-RF-602.1-A – Estado de los

pedidos de picking transfer en almacén
destino
SGAEWMS-RF-602.1.1-B – Notificación
de cambio de estado de pedidos de
picking transfer en almacén destino
SGAEWMS-RF-602.2-A – Tipos de
pedido de picking transfer en almacén
destino
SGAEWMS-RF-602.3-A – Operativas en
el almacén para recibir picking transfers
y configuraciones
1.24 22/02/2017 JorgeJCV SGAEWMS-RF-602.4-A – Seguimiento
de pedidos con transferencia de picking
en destino
de transferencias de picking en destino
SGAEWMS-RF-602.6-A – Órdenes de
trabajo de recepción de transferencias
de picking
SGAEWMS-RF-602.6.1-A – Mercancía
de transferencia de picking a mesa de
empaquetado
SGAEWMS-RF-602.6.3-A – Ubicación
en el stock del almacén
SGAEWMS-RF-602.7-A – Asignación de
unidades a pedidos
1.25 10/03/2017 FernandoPB/JorgeJCV Añadidos requisitos:
1. SGAEWMS-RF-107.1-A -
Creación de preselecciones
desde fichero
Modificación requisitos:
2. SGAEWMS-RF-602.1.1-B –

Notificación de cambio de
estado de pedidos de picking
transfer en almacén destino
3. SGAEWMS-RF-602.6.1-A –
Mercancía de transferencia de
picking a mesa de
empaquetado
4. SGAEWMS-RF-602.6.3-A –
Ubicación en el stock del
almacén
SGAEWMS-RF-602.6.2-B –
Clasificación en muro
SGAEWMS-RF-017-B –Tratamiento de
SKUs no teóricos en órdenes de
recepción
1.26 14/03/2017 FernandoPB Modificado requisito:
empaquetado
y configuraciones
1.26 10/04/2017 YolandaAL Añadidos requisitos:
SGAEWMS-RF-701-A – Visualizar
entradas de consumibles
SGAEWMS-RF-701.1-A – Añadir
SGAEWMS-RF-701.2-A – Eliminar
SGAEWMS-RF-701.3-A – Importar
SGAEWMS-RF-701.4-A – Confirmar
salidas de consumibles
SGAEWMS-RF-702.1-A – Gestionar
salidas automáticas de consumibles
SGAEWMS-RF-702.2-A – Gestionar

salidas manuales de consumibles
configuración de consumos por
operaciones
SGAEWMS-RF-703.1-A – Nueva
operaciones
SGAEWMS-RF-703.2-A – Editar
operaciones
operaciones
configuración de consumos fijos
SGAEWMS-RF-704.1-A – Nueva
configuración de consumos fijos
SGAEWMS-RF-704.2-A – Editar
configuración de consumibles fijos
configuración de consumibles fijos
SGAEWMS-RF-705-A – Informe de
stock
SGAEWMS-RF-706 -A – Informe de
consumo de stock
SGAEWMS-RF-707 -C – Alertas de
control de stock de consumibles
SGAEWMS-RF-708 -A – Histórico de
stock
SGAEWMS-RF-501.1-A – Filtro por

horas y minutos en el informe de
facturación
1.27 19/04/2017 YolandaAL
SGAEWMS-RF-107.2-A – Modificación
del selector de rutas
1.28 18/08/2017 FernandoPB Añadidos requisitos:
SGAEWMS-RF-007.1-B – Cambio
estado stock de bultos recibidos
SGAEWMS-RF-008.1-B – Recepción de
bultos tras fin de recepción
SGAEWMS-RF-200.1-A –

Mantenimiento del stock – Ajuste de
stock agrupado
Modificados requisitos:
SGAEWMS-RF-001-A – Recepción de
envíos
SGAEWMS-RF-001.1-B – Confirmación
de la recepción de un envío
SGAEWMS-RF-008-B – Cierre de pre-

confirmación de recepción de mercancía
Añadido requisito:
SGAEWMS-RF-105.1-A – Cancelación
de pedido con razón
1.29 28/09/2017 FernandoPB/JorgeJCV
diferida de pedidos
Modificado requisito:
preselecciones
Añadido requisito:
1.30 28/09/2017 FernandoPB
SGAEWMS-RF-117.2.1-A –
Mantenimiento de pedidos cancelados
por incidencia
1.31 24/10/2017 FernandoPB Modificados requisitos:
oleadas
cuadrantes
SGAEWMS-RF-306-A – Reparto a
localización

SGAEWMS-RF-307-A – Órdenes de
reparto a localización
órdenes de reparto a localización
SGAEWMS-RF-307.2-A – Generación
de olas
SGAEWMS-RF-307.3-A – Cierre de
órdenes
Modificado:
SGAEWMS-RF-602.8 – A. Estados de
las recepciones de picking transfer.
Añadidos:
SGAEWMS-RF-603-A – Tipos de origen

de picking transfer.
SGAEWMS-RF-604-A – Tratamiento de
Picking Transfer de origen tienda.
orden de trabajo de PT de tienda a
1.32 13/12/2017 FernandoPB Stock.
SGAEWMS-RF-604.2-A – Incremento
del teórico de una orden de PT de tienda
a Stock.
SGAEWMS-RF-604.3-A – Recepción de
bultos.
SGAEWMS-RF-604.4-A – Ubicación de
unidades y asignación a pedidos.
orden de PT de tienda a Stock.
SGAEWMS-RF-604.6 -A – Expiración de
PT de tienda a Stock.
Modificado:
del teórico de una orden de PT de tienda
1.33 20/12/2017 FernandoPB a Stock

Añadidos:
SGAEWMS-RF-018 -A – Tratamiento de
devoluciones desde tienda
SGAEWMS-RF-018.1-A – Confirmación
de la recepción de una devolución de
tienda
SGAEWMS-RF-018.2-A – Estados de
una recepción de devoluciones de tienda
órdenes de recepción de devoluciones
de tienda
Procesamiento de las devoluciones de
tienda
SGAEWMS-RF-018.5-A – Cierre de la
orden de recepción de devoluciones de
tienda
de devoluciones de tienda
1.34 09/02/2018 JorgeJCV
SGAEWMS-RF-018.7-A – Bolsa de
devoluciones de tienda
Modificados:
envíos
SGAEWMS-RF-001.1-B – Confirmación
de la recepción de un envío
SGAEWMS-RF-008-B – Cierre de pre-

confirmación de recepción de mercancía
bultos tras fin de recepción
SGAEWMS-RF-014-B – Procesamiento
de devoluciones online
SGAEWMS-RF-308-A – Reparto en área

de reparto

OT de reparto por totales
SGAEWMS-RF-308.2-A – Generación
de olas
SGAEWMS-RF-308.3-A – Gestión de
tablas de reparto
órdenes de reparto por totales
Añadido requisito:
1.36 27/02/2018 RafaelAO SGAEWMS-RF-129-A – Pedidos por

SKU
Añadido requisito:
1.37 22/03/2018 FernandoPB SGAEWMS-RF-005.1-B – Control de

bultos duplicados
Añadido requisito:
SGAEWMS-RF-110.1-A – Restricciones
de creación de oleada
1.39 06/04/2018 AlejandroGOM/JorgeJCV
SGAEWMS-RF-103.1-A - Empaquetado
regalo a nivel línea de pedido
1.40 11/04/2018 JorgeJCV tienda
incidencias
1.41 11/04/2018 RafaelAO
SKU
1.42 13/04/2018 JorgeJCV Modificados requisitos:
facturación
preselecciones

SGAEWMS-RF-106-A – Seguimiento de
pedidos
envíos
órdenes de recepción
1.43 23/04/2018 RafaelAO SGAEWMS-RF-117-A – Gestión de

incidencias
envíos
órdenes de recepción de devoluciones
1.44 26/04/2018 JorgeJCV de tienda
tienda
SGAEWMS-RF-018.5-A – Cierre de la
orden de recepción de devoluciones de
tienda
SGAEWMS-RF-110.2-A – Restricción de
capacidades por tienda en la creación de
oleadas
SGAEWMS-RF-130-A – Capacidades
por tienda
1.45 11/05/2018 RafaelAO SGAEWMS-RF-130.1-A – Modificación

de límites de capacidad
SGAEWMS-RF-130.2-A – Reseteo de
contadores de oleados y expedidos por
tienda
SGAEWMS-RF-130.3-A – Eliminación
de configuración de capacidades
1.46 11/05/2018 JorgeJCV Añadidos requisitos:

SGAEWMS-RF-131-A – Expedición de
pedidos en diferido
SGAEWMS-RF-131.1-A – Tipo de orden

de trabajo de expedición diferida
SGAEWMS-RF-131.2-A – Estado de
pedido expedido diferido
Procesamiento de pedidos para
expedirlos de forma diferida
pedido
expediciones
SGAEWMS-RF-110.2-A – Restricción de
1.47 14/05/2018 RafaelAO capacidades por tienda en la creación de
oleadas
1.49 08/06/2018 DavidLM, RafaelAO, JorgeJCV Añadidos requisitos:
SGAEWMS-RF-132-A – Tamaños de
muro predefinidos a la hora de olear
control de inventario
SGAEWMS-RF-216.1-A – Crear órdenes

de trabajo de control de inventario
SGAEWMS-RF-216.2-A – Registro de la
información en las órdenes de control de
stock
SGAEWMS-RF-309-A – Traspasos
traspaso
órdenes de traspaso
Procesamiento de las órdenes de
traspaso
SGAEWMS-RF-311-A – Partición del

mensaje EXPEDITION_FINISHED
oleadas
movimiento interno
cuadrante
SGAEWMS-RF-113.1 – Matrícula de
contenedor cuadrante
SGAEWMS-RF-113.2 – Pedidos en un
carro de contenedor cuadrante
SGAEWMS-RF-113.3 – Contenido de
los carros de contenedor cuadrante
SGAEWMS-RF-113.4 – Traspaso de
unidades en empaquetado
1.50 28/06/2018 davidob
SGAEWMS-RF-113.5 – Eliminación de
carros de clasificación
SGAEWMS-RF-113.6 – Inicio de
clasificación
SGAEWMS-RF-113.7 – Fin de
clasificación
SGAEWMS-RF-113.8 – Validar
clasificación
SGAEWMS-RF-113.9 – Reutilización de
carros
SGAEWMS-RF-113.10 – Fin
clasificación pedido individual
SGAEWMS-RF-216.2-A – Registro de la
1.51 02/07/2018 RafaelAO información en las órdenes de control de
stock
1.52 13/07/2018 JorgeJCV Añadidos requisitos:
SGAEWMS-RF-019-A – Cambio de

campaña de entradas de CD
SGAEWMS-RF-133-A – Marketplace de
LaModa
envíos
Solucionado formatos erróneos en tabla

de índices
oleadas
SGAEWMS-RF-113.7 – Fin de
clasificación
Añadido requisito:
SGAEWMS-RF-113.11 – Estados de
cuadrante
SGAEWMS-RF-113.12 – Fin de las

1.53 31/07/2018 davidob tareas de picking de cuadrante
SGAEWMS-RF-113.13 – Contenedor de
picking con matrícula
SGAEWMS-RF-113.13.1-A Picking a
matrícula
SGAEWMS-RF-113.13.2-A Reparto de
contenedor de picking
SGAEWMS-RF-113.13.3-A Eliminar
SGAEWMS-RF-113.13.1-A Solicitud de
información
1.54 30/08/2018 davidob Añadido requisitos:
SGAEWMS-RF-134-A – Optimización de
oleada
SGAEWMS-RF-134.1-A –Realizar
petición de optimización de oleada
SGAEWMS-RF-134.2-A – Recibir estado


SGAEWMS-RF-134.3-A – Obtener
resultado de optimización de oleada
SGAEWMS-RF-134.4-A – Escenario de
la optimización
SGAEWMS-RF-134.5-A – Watchdog de
petición de optimización
la oleada optimizada
pedidos
preselecciones

estado.
Añadido requisito:
SGAEWMS-RF-134.7-A – Configuración
de la oleada optimizada
1.55 18/09/2018 FernandoPB/davidob SGAEWMS-RF-135-A – Pedidos no

expedibles
de pedidos no expedibles
SGAEWMS-RF-135.2-A – Información
en expediciones de pedidos no
expedibles
SGAEWMS-RF-135.3-A – Activación de
pedidos no expedibles
SGAEWMS-RF-135.4-A – Activación en
expediciones de pedidos no expedibles
SGAEWMS-RF-135.5-A – Visualización
de pedidos no expedibles

1.57 01/12/2018 davidob Modificado
SGAEWMS-RF-113.13.5-A Notificar
contenedor de picking a instalación
destino
SGAEWMS-RF-113.12 – Fin de las

tareas de picking de cuadrante
cuadrantes
oleadas
Añadido
SGAEWMS-RF-900-A – Reparto
cuadrante clasificación automatizada
SGAEWMS-RF-901-A – Crear orden

reparto automatizado con picking
manual
SGAEWMS-RF-902-B Reserva de stock

libre en clasificador
SGAEWMS-RF-903-A Contenedores de
picking
SGAEWMS-RF-904-A Cancelación de
pedido
SGAEWMS-RF-904.1-B Cancelación de
tareas de picking y reservas
SGAEWMS-RF-904.2-B Cancelación
unidades clasificadas
SGAEWMS-RF-905-A Inducción de
contenedores
SGAEWMS-RF-905.1-B Déficit de
inducción
SGAEWMS-RF-905.2-A Resolver déficit

previo
SGAEWMS-RF-905.3-A Inducción de
stock libre
SGAEWMS-RF-905.4-A Notificación de
reserva adicional
rechazo
SGAEWMS-RF-906-Notificación de
reservas incompletas

SGAEWMS-RF-907-A Evacuación de
pedidos clasificados
SGAEWMS-RF-907.1-B Evacuación de
pedidos cancelados
SGAEWMS-RF-908-A Empaquetar
pedido
SGAEWMS-RF-909-A Fin de
clasificación
SGAEWMS-RF-910-A Solicitud de
información de contenedor de reparto
SGAEWMS-RF-911-A Traspaso de
contenido de contenedores de prenda
colgada
SGAEWMS-RF-920-A Stock de
instalación
SGAEWMS-RF-921-A Estados de stock
SGAEWMS-RF-922-A Sincronización de
stock
SGAEWMS-RF-923-A Variación de
stock en clasificador
SGAEWMS-RF-930-A Orden de trabajo

movimiento de stock unificado
SGAEWMS-RF-931-A Crear orden de

movimiento de stock
SGAEWMS-RF-932-A Reserva de
unidades para movimiento de stock
unificado
SGAEWMS-RF-933-A Baja de unidades

reservadas
SGAEWMS-RF-934-A Ubicación de
unidades
SGAEWMS-RF-935-A Cierre orden
SGAEWMS-RF-132.1-A – Opción de
oleada estricta en base a tamaño de
PTL
1.58 02/02/2019 YagoFP/JorgeJCV
SGAEWMS-RF-601.7.1 –A. Detalle de
seguimiento de órdenes de trabajo de
picking transfer

Modificado
1.59 16/01/2019 davidob SGAEWMS-RF-113.7 – Fin de

clasificación
Modificado
1.60 29/01/2019 davidob SGAEWMS-RF-134.4-C – Escenario de

la optimización
Nuevo
SGAEWMS-RI-103-A – Orden de
consumo de datos
1.61 06/02/2019 davidob Modificado
expediciones
1.62 06/02/2019 YagoFP/JorgeJCV Añadidos requisitos:
Documentación de órdenes de
expedición
Modificado:
1.63 07/02/2019 davidob SGAEWMS-RF-134-A – Optimización de

oleada
Modificado
SGAEWMS-RF-112 – Creación de
cuadrante
1.64 24/02/2019 davidob Nuevo
SGAEWMS-RF-136-A – Tipo de
cuadrante
1.65 11/03/2019 YagoFP/JorgeJCV Modificados requisitos:

pedidos
preselecciones
cuadrantes
SGAEWMS-RF-106.1-A – Detalle de
pedido – Líneas de pedido
pedidos con artículos personalizables
SGAEWMS-RF-138-A - Marcas de
pedido y de línea
1.66 01/04/2019 FernandoPB bultos tras fin de recepción
clasificación
1.67 04/04/2019 davidob
1.68 22/04/2019 FernandoPB Añadido requisito:
SGAEWMS-RF-308.4.1-A – Cierre en
áreas de reparto. Fin de clasificado.
órdenes de trabajo

1.69 24/04/2019 JorgeJCV

de picking transfer
1.70 23/05/2019 davidob SGAEWMS-RF-905-A Inducción de

contenedores
rechazo
facturación
1.71 28/05/2019 JorgeJCV
órdenes
MODIFICADOS
cuadrantes
oleada
SGAEWMS-RF-134.3-A – Obtener
resultado de optimización de oleada
SGAEWMS-RF-134.4-C – Escenario de
1.72 06/06/2019 davidob la optimización
NUEVOS
de optimización
SGAEWMS-RF-134.9-C – Renovación
de optimización
1.73 12/06/2019 rafaelao NUEVOS
SGAEWMS-RF-312-C – Bolsa origen de

salida libre
salida libre
duchado RFID

de duchado RFID
SGAEWMS-RF-313.3-A - Cerrar
órdenes de duchado
SGAEWMS-RF-313.4-A -
Procesamiento de una orden de
duchado RFID
1.74 22/07/2019 FernandoPB/JorgeJCV Nuevos requisitos:
SGAEWMS-RF-413-A – Nueva API

REST para operaciones relacionadas
con entradas y salidas
SGAEWMS-RF-413.1-A – Solicitud
síncrona de cancelación de entradas
síncrona de cancelación de salidas
síncrona de estado de entradas
síncrona de estado de salidas
asíncrona de cancelación de entradas
asíncrona de cancelación de salidas
asíncrona de cancelación de entradas
SGAEWMS-RF-307.4-B – Cancelación
externa de repartos
SGAEWMS-RF-001.2-B – Detalle de
unidades por SKU para un envío
unidades por bulto para un envío
unidades por sección/tipo de mercancía
para un envío
Clasificación de productos por tipo
Configuración de artículos considerados
como tipo perfumería
SGAEWMS-RF-116-A – Empaquetado

de pedidos
expediciones
pedidos
SGAEWMS-RF-003-B – Cancelación
externa de recepciones
envíos
SGAEWMS-RF-600-A – Modelo mixto
líneas de pedido
pedido
pedidos mixtos
SGAEWMS-RF-600.4-A – Tratamiento
1.75 14/08/2019 FernandoPB de pedidos mixtos
SGAEWMS-RF-605 – Tratamiento de
pedidos con líneas de preventa
oleadas
cuadrantes
1.76 11/10/2019 davidob Automatización
Modificado:
clasificación
WDO multicadena
Modificados:
oleada

SGAEWMS-RF-134.4-C – Escenario de
la optimización
SGAEWMS-RF-134.5-A – Watchdog de
petición de optimización
SGAEWMS-RF-134.9-C – Renovación
de optimización
Nuevos:
SGAEWMS-RF-134.10-A – Optimización
en almacenes multicadena
Modificado
cuadrantes
1.77 27/12/2019 davidob SGAEWMS-RF-134-A – Optimización de

oleada
1.78 14/01/2020 DavidOB Añadidos requisitos:

FernandoPB
SGAEWMS-RF-140-A – Oleadas
YagoFP
automáticas de pedidos
GuiomarRT
JorgeJCV SGAEWMS-RF-140.1-A – Gestión de
oleadas automáticas
SGAEWMS-RF-140.1.1-A – Monitor de
SGAEWMS-RF-140.1.2-B – WDO en
de oleadas automáticas
SGAEWMS-RF-117.4-A – Incidencias de
PTL
SGAEWMS-RF-117.4.1-A – Lista de
picking para incidencias de PTL
SGAEWMS-RF-141-A – Panel de control

de centro
prioridades por defecto
incidencias
Mantenimiento del stock – Ajuste de
stock agrupado
SGAEWMS-RF-202-A – Modificación de
un contenedor de stock

de picking transfer
SGAEWMS-RF-014-B – Procesamiento
de devoluciones online
SGAEWMS-RF-201-A – Contenedores
de taras y de prendas bloqueadas
1.79 11/02/2020 JorgeJCV estado stock de bultos recibidos
SGAEWMS-RF-009-A – Pre-
clasificación, ubicación y auditoría de
prendas
1.80 17/02/2020 davidob/fernandopb cuadrantes
SGAEWMS-RF-105-A –Cancelación y
1.81 02/03/2020 JorgeJCV cancelación definitiva de pedidos
1.82 09/03/2020 davidob SGAEWMS-RF-110-A – Creación de

oleadas

pedidos
de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.3-A – Preselección
1.83 10/03/2020 YagoFP/JorgeJCV de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.6 – A.
Procedimiento para generar oleadas
preselecciones
SGAEWMS-RF-137.1-A – Marcas de
1.84 30/03/2020 RafaelAO Procesamiento de las devoluciones de
tienda
pedidos
1.85 16/04/2020 YagoFP/JorgeJCV SGAEWMS-RF-106.1-A – Detalle de

pedido – Líneas de pedido
preselecciones
órdenes
1.86 17/04/2020 Rafaelao Añadidos requisitos:
SGAEWMS-RF-307.5-B – Anulación de
órdenes de distribucion
1.87 20/04/2020 Rafaelao Modificados requisitos:

localización
reparto a localización
traspaso
SGAEWMS-RF-307.6-C – Ver órdenes

de reparto a localización.
1.88 23/04/2020 Rafaelao SGAEWMS-RF-201-A – Contenedores

Requisitos para gestionar cajas de

pedidos de proveedor y secuencia
única
Añadidos:
SGAEWMS-RF-116.1-A – Cambio de
tipo de caja de pedido
Modificados:
1.89 23/04/2020 davidob
SGAEWMS-RF-116-A – Empaquetado
de pedidos
expediciones
expediciones
1.90 15/05/2020 Juan Sánchez Torrón /Ramón Modificados:

Arce Hernández
SGAEWMS-RF-107-A
SGAEWMS-RF-107.1-A
SGAEWMS-RF-108-A
SGAEWMS-RF-134.1-A
SGAEWMS-RF-134.6-A
Suprimidos

SGAEWMS-RF-137.A
Modificados
SGAEWMS-RF-105-A –Cancelación y
cancelación definitiva de pedidos
empaquetado
1.91 29/05/2020 davidob
Añadidos
SGAEWMS-RF-602.6.1.1-B –
Tratamiento de sobrante de
transferencia de picking a mesa de
empaquetado
1.92 10/06/2020 Rafaelao SGAEWMS-RF-201-A – Contenedores

1.93 30/06/2020 Davidob SGAEWMS-RF-134.6-A – Creación de

1.94 09/07/2020 YagoFP/DavidDFUE/JorgeJCV Modificados requisitos:

SGAEWMS-RF-006-A – Estados de
una orden de recepción
SGAEWMS-RF-206-A – Sincronización
de stock
SGAEWMS-RF-208-A – Consulta de
stock por estado
SGAEWMS-RF-211-A – Notificación
de todas las unidades asignadas
SGAEWMS-RF-216.1-A – Crear
órdenes de trabajo de control de
inventario
duchado RFID
SGAEWMS-RF-601.7–A - Seguimiento
de órdenes de trabajo de picking

transfer
de auditoría de entradas hacia
sistemas externos
de cambios de estado de órdenes de
entrada hacia sistemas externos
SGAEWMS-RF-022-A – Tipo de
Rotación de un bulto
SGAEWMS-RF-205.1-A – Nube de
ajustes
SGAEWMS-RF-205.1-B – Pantalla de
consulta de la nube de ajustes
SGAEWMS-RF-205.1-C – Pantalla de
consulta del histórico de la nube de
ajustes
SGAEWMS-RF-205.2-A – Orden de
trabajo de auditoría de bolsa de
ajustes
SGAEWMS-RF-205.3-A – Retención en
la bolsa de ajustes de las variaciones
de stock por unidades extra leídas
por RFID en bultos picados para
tienda
SGAEWMS-RF-205.3-B – Contar
posiciones por unidades faltantes
leídas por RFID en bultos picados
para tienda
SGAEWMS-RF-206.1-A – Información
de solicitudes de stock
SGAEWMS-RF-206.2-A – Validación
de mensajes con información de
stock
SGAEWMS-RF-208.1-A – Consulta de
stock por estado
SGAEWMS-RF-217-A – Información
de las posiciones de stock
SGAEWMS-RF-218-A – Rotación de
un artículo

envíos de preventa
faltas desde áreas de reparto en
repartos a localización.
SGAEWMS-RF-600.5-A – Bloqueo de
pedidos mixtos
SGAEWMS-RF-600.6-A – Desbloqueo
de pedidos mixtos
SGAEWMS-RF-101.1-A – Líneas de
pedido
SGAEWMS-RF-106-A – Seguimiento
de pedidos
líneas de pedido
pedido
SGAEWMS-RF-600.4-A – Tratamiento
de pedidos mixtos
SGAEWMS-RF-604-A – Tratamiento
de Picking Transfer de origen tienda.
orden de trabajo de PT de tienda a
Stock.
1.96 27/07/2020 Jorgejcv
del teórico de una orden de PT de
tienda a Stock
SGAEWMS-RF-604.3-A – Recepción
de bultos
1.97 30/07/2020 JorgeJCV SGAEWMS-RF-506-A – Informe de

pedidos expedidos
1.98 29/07/2020 FernandoPB Modicados requisitos:
localización

pedidos mixtos
SGAEWMS-RF-600.6-A – Desbloqueo de
pedidos mixtos
pedidos mixtos en almacén destino
el almacén para recibir picking
transfers y configuraciones
SGAEWMS-RF-602.6.4-A – Recepción
a PTL
SGAEWMS-RF-602.6.4.1-A – Creación
Recepción a PTL
SGAEWMS-RF-602.6.4.2-A –
Notificación a otros sistemas.
Generación de cuadrantes.
Recepción de bultos en órdenes de
Recepción a PTL
SGAEWMS-RF-602.6.4.5-A – Fin de
recepción de bultos.
SGAEWMS-RF-602.6.4.6-A – Gestión
de stock en la recepción a PTL.
SGAEWMS-RF-602.6.4.7-A – Cierre de
PTL para cuadrantes de tipo
Recepción a PTL
Ubicación de sobrante de Recepción
a PTL
SGAEWMS-RF-602.7-A – Asignación
de unidades a pedidos
SGAEWMS-RF-602.6.1.1-B –
Tratamiento de sobrante de
transferencia de picking a mesa de

empaquetado
trabajo de recepción de
transferencias de picking
incidencias
SGAEWMS-RF-117.4-A – Incidencias
de PTL
1.100 14/08/2020 GuiomarRT/JorgeJCV SGAEWMS-RF-117.4.1-A – Lista de
picking para incidencias de PTL
SGAEWMS-RF-117.4.1-A – Incidencias
de clasificación automatizada
Añadidos requisitos
SGAEWMS-RF-105.3-A –Cancelación y
cancelación diferida de pedidos de RBS
SGAEWMS-RF-936-A Creación de
cuadrante de faltas
Modificados requisitos
1.101 18/08/2020 YagoFP/DavidOB
SGAEWMS-RF-904-A Cancelación de
pedido
SGAEWMS-RF-907-A Evacuación de
pedidos clasificados
SGAEWMS-RF-907.1-B Evacuación de
pedidos cancelados
Modificado
1.102 16/10/2020 davidob SGAEWMS-RF-900-A – Reparto

cuadrante clasificación automatizada
Modificado requisito
1.103 18/12/2020 Rafaelao SGAEWMS-RF-126-A – Pedidos por

estado
1.104 04/01/2021 GuiomarRT/DavidDFUE/ Añadidos requisitos

YagoFP/JorgeJCV
SGAEWMS-RF-106.2-A – Exportar

información de marcas de pedidos
sobrante
pedidos
SGAEWMS-RF-104-A – Modificación de
pedidos
SGAEWMS-RF-124-A – Recepción y
procesado de etiquetas de pedido y de
devolución

SKU
ajustes
movimiento interno

SGAEWMS-RF-601.7.1 –A. Detalle de

seguimiento de órdenes de trabajo de
picking transfer
1.105 19/01/2021 DavidDFUE

de picking transfer
1.106 01/02/2021 DavidDFUE SGAEWMS-RF-218-A – Rotación de un

artículo
1.107 10/02/2021 RafaelAO SGAEWMS-RF-105-A –Cancelación y

cancelación definitiva de pedidos
1.108 17/03/2021 DavidDFUE Modificado requisito:
SGAEWMS-RF-218-A – Rotación de un

artículo
1.109 23/03/2021 DavidDFUE SGAEWMS-RF-218-A – Rotación de un

artículo
incidencias
1.110 26/03/2021 DavidDFUE
stock y resolución
Modificados requisito:
SGAEWMS-RF-307.4-B – Cancelación
externa de repartos
Modificado
pedidos
Inclusión de datos de transporte en el

1.111 07/04/2021 JUANSTO fichero exportado de seguimiento de
pedidos
expediciones
Procesado en el mensaje COEX de

cierre de expedición de los datos del
transporte
1.112 14/04/2021 DavidDFUE Modificados requisitos:
SGAEWMS-RF-307.3-A. Cierre de
órdenes
SGAEWMS-RF-601.8–A. Cierre de
SGAEWMS-RF-601.8.1–B. Pantalla

de picking transfer
SGAEWMS-RF-205.2-A – Orden de
trabajo de auditoría de bolsa de ajustes
1.113 04/05/2021 DavidDFUE SGAEWMS-RF-205.4-A – Ubicación de

sobrante
SGAEWMS-RF-218-A – Rotación de un
artículo
ajustes
1.114 19/05/2021 DavidDFUE consulta del histórico de la nube de
ajustes
la bolsa de ajustes de las variaciones de
stock por unidades extra leídas por RFID
en bultos picados para tienda
sobrante
bultos multicelda
SGAEWMS-RF-023.1-A – – Recepción
de envíos con bultos multicelda
1.115 31/05/2021 GuiomarRT SGAEWMS-RF-023.2-A – Órdenes de

entrada con bultos multicelda
órdenes de entrada con bultos
multicelda
SGAEWMS-RF-023.4-A – Mensajería
bultos multicelda
SGAEWMS-RF-206.3-A – Fragmentación
1.116 09/06/2021 JUANSTO
de mensajes de sincronización de stock

1.117 18/06/2021 DavidDFUE SGAEWMS-RF-205.4-A – Ubicación de
sobrante
Añadido requisito:
SGAEWMS-RF-117.4.3-A – Conversión
a incidencias de faltante
1.118 28/06/2021 YagoFP/JorgeJCV
SGAEWMS-RF-117.4-A – Incidencias de
PTL
SGAEWMS-RF-117.4.2-A – Incidencias
de clasificación automatizada
SGAEWMS-RF-219-A – Información de
las posiciones de stock automatizadas
1.119 01/07/2021 YagoFP/DavidOB SGAEWMS-RF-110.3-A – Criterio de

ordenación de pedidos dentro de una
oleada
SGAEWMS-RF-110.4-A – Filtros para

oleadas en área de automatización
1.120 02/07/2021 JuanSTO SGAEWMS-RF-206.3-A –

Fragmentación de mensajes de
sincronización de stock
1.121 12/07/2021 davidob SGAEWMS-RF-134.6-A – Creación de

1.122 15/07/2021 JuanSTO SGAEWMS-RF-113.13.3-A Eliminar

Modificado
SGAEWMS-RF-113.13.5-A Notificar
1.123 03/08/2021 davidob contenedor de picking a instalación
destino
1.124 12/08/2021 DavidDFUE Modificado requisito:

stock y resolución
1.125 01/09/2021 GuiomarRT SGAEWMS-RF-122-A – Cierre de

expediciones
1.126 17/09/2021 JorgeJCV SGAEWMS-RF-602.6.1.1-B – Tratamiento

de sobrante de transferencia de picking
a mesa de empaquetado
ajustes
1.127 23/09/2021 DavidDFUE SGAEWMS-RF-205.1-C – Pantalla de

ajustes
de stock
1.128 28/09/2021 RafaelAO / RamonAH Añadidos requisitos:
unidades por pedido
SGAEWMS-RF-606- A - Pedidos desde

proveedor externo
pedidos

estado
líneas de pedido
pedidos mixtos

pedidos mixtos
y configuraciones
trabajo de recepción de transferencias
de picking
SGAEWMS-RF-602.6.4-A – Recepción a
PTL
Recepción a PTL
Notificación a otros sistemas.
Generación de cuadrantes.
SGAEWMS-RF-602.6.4.4-A – Recepción
de bultos en órdenes de Recepción a
PTL
SGAEWMS-RF-602.6.4.6-A – Gestión
de stock en la recepción a PTL.
SGAEWMS-RF-602.6.4.8-A – Ubicación
de sobrante de Recepción a PTL y
picking.
SGAEWMS-RF-602.6.4.9-A – Cierre de
órdenes de Recepción a PTL
1.129 28/09/2021 DavidDFUE Añadidos requisitos
SGAEWMS-RF-313.5-A – Crear OT de
Salida Libre de Taras
SGAEWMS-RF-313.6-A – Cerrar OT de
Procesamiento de una OT de Salida
Libre de Taras
salida libre

de duchado RFID
SGAEWMS-RF-313.3-A - Cerrar
órdenes de duchado

duchado RFID
SGAEWMS-RF-602.1.1-B – Notificación
de cambio de estado de pedidos mixtos
en almacén destino
empaquetado
salida libre
SGAEWMS-RF-313.5-A – Crear OT de
1.130 15/10/2021 DavidDFUE
SGAEWMS-RF-313.6-A – Cerrar OT de
Procesamiento de una OT de Salida
Libre de Taras
SGAEWMS-RF-205.4.1-A – Bolsa de
unidades sobrantes pendientes de
ubicar
ajustes
1.131 27/10/2021 DavidDFUE SGAEWMS-RF-205.3-A – Retención en

la bolsa de ajustes de las variaciones de
stock por unidades extra leídas por RFID
en bultos picados para tienda
SGAEWMS-RF-205.3-B – Contar
posiciones por unidades faltantes leídas
por RFID en bultos picados para tienda
sobrante
1.132 09/11/2021 RamonAH / RafaelAO Modificados requisitos:
empaquetado

Recepción a PTL
pedidos sin etiquetar
1.133 03/01/2022 YagoFP
SGAEWMS-RF-120-A – Estados de una
caja de pedido
pedido
1.134 04/01/2022 DavidDFUE Añadidos requisitos:
prendas sin superar el teórico del bulto
prendas superando el teórico del bulto
la bolsa de ajustes de unidades
ubicadas por encima del teórico.
la bolsa de ajustes de unidades
ubicadas por debajo del teórico
SGAEWMS-RF-010.2-A – Procedimiento
de cierre de órdenes de recepción
SGAEWMS-RF-010.3-A – Monitor de
cierre de órdenes de recepción
SGAEWMS-RF-205.1.1-A – Ajustes
negativos retenidos en la nube de
ajustes
la bolsa de ajustes por ubicación de
entradas con discrepancias con respecto
al teórico
SGAEWMS-RF-220-A – Orden de
trabajo de auditoría de entradas sobre
bolsa de ajustes
estado stock de bultos recibidos
SGAEWMS-RF-009-A – Pre-
clasificación, ubicación y auditoría de

prendas
SGAEWMS-RF-010-A – Acción de cierre

de órdenes de recepción
SGAEWMS-RF-020-A – Notificación de
auditoría de entradas hacia sistemas
externos
ajustes
ajustes
de stock

trabajo de Consolidación Rotativa
1.135 04/02/2022 DavidDFUE

1.136 11/02/2022 YagoFP/DavidDFUE SGAEWMS-RF-140.1.1-A – Monitor de

de oleadas automáticas
1.137 28/02/2022 DavidDFUE Añadidos requisitos:
SGAEWMS-RF-101.4-A – Recepción de
información extra de pedido

pedidos
preselecciones

SKU
GLOSARIO
Aparte Cada una de las distintas agrupaciones de bultos destinados a cada

una de las secciones de una tienda.
Artículo Modelo/calidad
AS/400 Ver host
GUI Interfaz gráfica de usuario (Graphical User Interface)
Host Sistema software implementado sobre AS/400 que da soporte a la

gestión del stock administrativo, a la distribución comercial y a la
facturación de todas las empresas del grupo Inditex. Para referirse a
él se utilizan indistintamente los términos Host, 400 ó AS/400.
Referencia Ver SKU
Sección Las tiendas pueden tener una o varias secciones: señora, caballero y
niño.
SGA Sistema de Gestión de Almacén. Conjunto de aplicaciones y

componentes software para la gestión y control integral de los
procesos de un centro de distribución.
SKU Código formado por:
Tipo/modelo/calidad/color/talla/almacén/campaña/año
Tienda/sección/aparte La combinación del código de tienda más el código de sección más el

código de aparte forman la unidad mínima a la que se reparte
QA Control de calidad (Quality Assurance)
Contenedor Cualquier soporte que permita el movimiento de mercancía dentro

de los centros de distribución.
Línea de distribución Cantidad a clasificar de una referencia para una tienda / sección y
aparte, dentro de un reparto.
Reparto Agrupación de Olas de reparto pertenecientes a un centro de compra

y a una sección.
Ola Agrupación de líneas de distribución.

Orden de trabajo Tarea a realizar en un almacén. Puede ser desde una recepción de
mercancía, un picking hasta una tarea de expedición. Normalmente
está formado por olas, para poder organizar y priorizar las subtareas.

1 Introducción
El objeto del presente documento es describir los requisitos necesarios para el cumplimiento de la
funcionalidad del sistema de eWMS que permita la gestión de pedidos online y la comunicación entre la
plataforma de eCommerce y los diferentes módulos presentes en un almacén que se implantarán en
centros de distribución destinados a tal efecto.
Asimismo es objeto de este documento el describir el contexto general, el contexto operativo y las
metas globales técnicas y de negocio que conforman el ambiente en el que se implantarán dichos
requisitos.
1.1 Metas de negocio

 No sufrir impacto negativo alguno en actual nivel de servicio.
 Permitir la migración de los sistemas actuales en producción (externos) a sistemas SGA.
1.2 Metas de sistemas

 Crear el software necesario para dar soporte a la gestión de pedidos online, lo cual permitirá
implantar la arquitectura del SGA en los centro de distribución de eCommerce.
 Lograr un sistema estable y resistente a fallos. Lo que incluye:

o Modularización de la arquitectura hardware/software
o Documentar apropiadamente el sistema
o Integración de equipos TI
o Creación de procedimientos ante fallos
 Tener un sistema flexible. Lo que incluye:

o Crear un sistema adaptable a las producciones
o Crear un sistema controlable por los usuarios
 Minimizar el riesgo para el negocio provocado por un fallo en los sistemas.

2 Requisitos
2.1 Requisitos funcionales
Requisito Nombre Funcionalidad
SGAEWMS-RF-001-A Recepción de envíos Gestión de

Entradas
Confirmación de la recepción de un
SGAEWMS-RF-001.1-B
envío
SGAEWMS-RF-001.2-B Detalle de unidades por SKU para un

envío
SGAEWMS-RF-001.3-B Detalle de unidades por bulto para un

envío
SGAEWMS-RF-001.4-B Detalle de unidades por sección/tipo de

mercancía para un envío
SGAEWMS-RF-001.4.1-B Clasificación de productos por tipo
SGAEWMS-RF-001.4.2-B Configuración de artículos considerados

como tipo perfumería
SGAEWMS-RF-002-A Estados de una recepción
SGAEWMS-RF-003-B Cancelación externa de recepciones
Cancelación de recepciones desde el

SGAEWMS-RF-004-C
almacén
SGAEWMS-RF-005-A Creación de órdenes de recepción
SGAEWMS-RF-006-A Estados de una orden de recepción
Pre-confirmación de recepción de
SGAEWMS-RF-007-A
mercancía
Cierre de pre-confirmación de recepción

SGAEWMS-RF-008-C
de mercancía
Pre-clasificación, ubicación y auditoría de

SGAEWMS-RF-009-A
prendas
SGAEWMS-RF-010-A Cierre de órdenes de recepción
SGAEWMS-RF-011-A Cancelación de órdenes de recepción
SGAEWMS-RF-012-A Entrada libre
SGAEWMS-RF-013-B Pausado de órdenes de recepción y de

entrada libre
SGAEWMS-RF-014-B Procesamiento de devoluciones online
Variaciones de stock en órdenes de

SGAEWMS-RF-015-B
entrada
Tratamiento de campañas en órdenes de

SGAEWMS-RF-016-B
recepción
Tratamiento de SKUs no teóricos en

SGAEWMS-RF-017-B
Tratamiento de devoluciones desde

SGAEWMS-RF-018-A
tienda
SGAEWMS-RF-018.1-A Confirmación de la recepción de una

devolución de tienda
SGAEWMS-RF-018.2-A Estados de una recepción de

SGAEWMS-RF-018.3-A Creación de órdenes de recepción de

SGAEWMS-RF-018.4-A Procesamiento de las devoluciones de

tienda
SGAEWMS-RF-018.5-A Cierre de la orden de recepción de

SGAEWMS-RF-018.6-A Cancelación de devoluciones de tienda
SGAEWMS-RF-018.7-A Bolsa de devoluciones de tienda
SGAEWMS-RF-018.8-A Ubicación de devoluciones de tienda
SGAEWMS-RF-019-A Cambio de campaña de entradas de CD
SGAEWMS-RF-100-A Estados de un pedido Gestión de

Pedidos
SGAEWMS-RF-101-A Recepción de pedidos
SGAEWMS-RF-101.1-A Líneas de pedido
SGAEWMS-RF-101.2-A Plataformas de venta externa
SGAEWMS-RF-102-A Tarjetas regalo
SGAEWMS-RF-103-A Pedidos regalo
SGAEWMS-RF-104-A Modificación de pedidos
SGAEWMS-RF-105-A Cancelación y cancelación definitiva de

pedidos

SGAEWMS-RF-105.1-A Cancelación de pedido con razón
SGAEWMS-RF-105.2-A Cancelación diferida de pedidos
SGAEWMS-RF-106-A Seguimiento de pedidos
SGAEWMS-RF-106.1-A Detalle de pedido – Líneas de pedido
SGAEWMS-RF-107-A Creación de preselecciones
Creación de preselecciones desde

SGAEWMS-RF-107.1-A
fichero
SGAEWMS-RF-107.2-A Modificación del selector de rutas
SGAEWMS-RF-108-A Seguimiento de preselecciones
SGAEWMS-RF-109-A Estados de una oleada
SGAEWMS-RF-110-A Creación de oleadas
SGAEWMS-RF-110.1-A Restricciones de creación de oleada
Restricción de capacidades por tienda en

SGAEWMS-RF-110.2-A
la creación de oleadas
SGAEWMS-RF-111-A Estados de un cuadrante
SGAEWMS-RF-112-A Creación de cuadrantes
SGAEWMS-RF-113-A Gestión de cuadrantes
SGAEWMS-RF-114-A Gestión de oleadas
SGAEWMS-RF-115-A Seguimiento de oleadas
SGAEWMS-RF-116-A Empaquetado de pedidos
SGAEWMS-RF-116.1-A Cambio de tipo de caja de pedido
SGAEWMS-RF-117-A Gestión de incidencias
SGAEWMS-RF-117.1-A Gestión de stock y resolución
SGAEWMS-RF-117.2-A Cancelación de pedidos con incidencias
Declaración masiva de inventarios

SGAEWMS-RF-117.3-B
insuficientes
SGAEWMS-RF-118-A Estados de una expedición
SGAEWMS-RF-119-A Creación de expediciones
SGAEWMS-RF-120-A Estados de una caja de pedido

SGAEWMS-RF-121-A Gestión de expediciones
SGAEWMS-RF-122-A Cierre de expediciones
SGAEWMS-RF-123-A Seguimiento de expediciones
Documentación de órdenes de
SGAEWMS-RF-123.1-A
expedición
Recepción y procesado de etiquetas de

SGAEWMS-RF-124-A
pedido y de devolución
SGAEWMS-RF-125-A Maestro de rutas
SGAEWMS-RF-126-A Pedidos por estado
SGAEWMS-RF-127-A Recepción y procesado de factura A4
SGAEWMS-RF-128-A Consolidación de pedidos
SGAEWMS-RF-129-A Pedidos por SKU
SGAEWMS-RF-130-A Capacidades por tienda
SGAEWMS-RF-130.1-A Modificación de límites de capacidad
SGAEWMS-RF-130.2-A Reseteo de contadores de oleados y

expedidos por tienda
SGAEWMS-RF-130.3-A Eliminación de configuración de

capacidades
SGAEWMS-RF-131-A Expedición de pedidos en diferido
SGAEWMS-RF-131.1-A Tipo de orden de trabajo de expedición

diferida
SGAEWMS-RF-131.2-A Estado de pedido expedido diferido
SGAEWMS-RF-131.3-A Procesamiento de pedidos para

expedirlos de forma diferida
SGAEWMS-RF-132-A Tamaños de muro predefinidos a la hora

de olear
SGAEWMS-RF-132.1-A Opción de oleada estricta en base a

tamaño de PTL
SGAEWMS-RF-133-A Marketplace de LaModa
SGAEWMS-RF-134-A Optimización de oleada
SGAEWMS-RF-134.1-A Realizar petición de optimización de

oleada

SGAEWMS-RF-134.2-A Recibir estado petición de optimización
de oleada
SGAEWMS-RF-134.3-A Obtener resultado de optimización de

oleada
SGAEWMS-RF-134.4-C Escenario de la optimización
SGAEWMS-RF-134.5-A Watchdog de petición de optimización
SGAEWMS-RF-134.6-A Creación de la oleada optimizada
SGAEWMS-RF-134.7-A Configuración de la oleada optimizada
SGAEWMS-RF-134.8-B Cancelación de optimización
SGAEWMS-RF-134.9-C Renovación de optimización
SGAEWMS-RF-134.10-B Optimización en almacenes multicadena
SGAEWMS-RF-135-A Pedidos no expedibles
SGAEWMS-RF-135.1-A Cancelación de pedidos no expedibles
SGAEWMS-RF-135.2-A Información en expediciones de pedidos

no expedibles
SGAEWMS-RF-135.3-A Activación de pedidos no expedibles
SGAEWMS-RF-135.4-A Activación en expediciones de pedidos

no expedibles
SGAEWMS-RF-135.5-A Visualización de pedidos no expedibles
SGAEWMS-RF-136-A Tipo de cuadrante
SGAEWMS-RF-137-A Gestión de pedidos con artículos

personalizables
SGAEWMS-RF-138-A Marcas de pedido y de línea
SGAEWMS-RF-200-A Mantenimiento del stock Gestión de Stock
Contenedores de taras y de prendas

SGAEWMS-RF-201-A
bloqueadas
SGAEWMS-RF-202-A Modificación de un contenedor de stock
Transferencia de contenido entre

SGAEWMS-RF-203-A
contenedores de stock
SGAEWMS-RF-204-A Borrado de un contenedor de stock
SGAEWMS-RF-205-A Bolsa de stock

SGAEWMS-RF-206-A Sincronización de stock
SGAEWMS-RF-207-A Órdenes de movimiento interno
SGAEWMS-RF-208-A Consulta de stock por estado
SGAEWMS-RF-209-A Exportación automática de stock
SGAEWMS-RF-210-A Inventarios
Notificación de todas las unidades

SGAEWMS-RF-211-A
asignadas
SGAEWMS-RF-212-A Pausado de órdenes de trabajo
SGAEWMS-RF-213-B Órdenes de trabajo de inventario RFID
Definición de áreas de stock de baja

SGAEWMS-RF-214-A
prioridad
Informe de stock de baja prioridad para

SGAEWMS-RF-215-A
pedidos
SGAEWMS-RF-216-A Órdenes de control de inventario
SGAEWMS-RF-216.1-A Crear órdenes de trabajo de control de

inventario
SGAEWMS-RF-216.2-A Registro de la información en las órdenes

de control de stock
SGAEWMS-RF-300-A Salida de mercancía Salidas de

mercancía
SGAEWMS-RF-301-A Estados de una salida de mercancía
Creación de órdenes de salida de

SGAEWMS-RF-302-A
mercancía
Estados de una orden de salida de

SGAEWMS-RF-303-A
mercancía
Procesamiento de una orden de salida de

SGAEWMS-RF-304-A
mercancía
Gestión de movimiento de prendas entre

SGAEWMS-RF-304.1-B
bultos de reparto.
Cierre de una orden de salida de

SGAEWMS-RF-305-A
mercancía
SGAEWMS-RF-306-A Reparto a localización
SGAEWMS-RF-307-A Órdenes de reparto a localización
SGAEWMS-RF-307.1-A Creación de órdenes de reparto a

localización
SGAEWMS-RF-307.2-A Generación de olas
SGAEWMS-RF-307.3-A Cierre de órdenes
SGAEWMS-RF-307.4-B Cancelación externa de repartos
SGAEWMS-RF-308-A Reparto en área de reparto
SGAEWMS-RF-308.1-A Creación de OT de reparto por totales
SGAEWMS-RF-308.2-A Generación de olas
SGAEWMS-RF-308.3-A Gestión de tablas de reparto
SGAEWMS-RF-308.4-A Cierre de órdenes de reparto por totales
SGAEWMS-RF-308.4.1-A Cierre en áreas de reparto. Fin de

clasificado.
SGAEWMS-RF-309-A Traspasos
SGAEWMS-RF-310-A Órdenes de traspaso
SGAEWMS-RF-310.1-A Creación de órdenes de traspaso
SGAEWMS-RF-310.2-A Procesamiento de las órdenes de

traspaso
SGAEWMS-RF-310.3-A Cierre de órdenes de traspaso
SGAEWMS-RF-311-A Partición del mensaje

EXPEDITION_FINISHED
SGAEWMS-RF-400-A Estado de la cancelación de un pedido Servicios Web
SGAEWMS-RF-401-A Cancelación de un pedido
SGAEWMS-RF-402-A Posibles acciones sobre un pedido
Actualización de la dirección de un
SGAEWMS-RF-403-A
pedido
SGAEWMS-RF-404-A Información detallada de un pedido
Solicitud del estado de todas las

SGAEWMS-RF-405-A
referencias en el almacén
Obtención de los pedidos pendientes de

SGAEWMS-RF-406-A
procesar en el almacén
SGAEWMS-RF-407-A Obtención del número de pedidos

pendientes de procesar en el almacén

Obtención del estado de una lista de
SGAEWMS-RF-408-A
pedidos
Solicitud del estado de todos los pedidos

SGAEWMS-RF-409-A
presentes en el almacén
SGAEWMS-RF-410-B Cancelación de recepciones
SGAEWMS-RF-411-A Solicitud de estado del sistema
Solicitud de información de una lista de

SGAEWMS-RF-412-A
referencias
SGAEWMS-RF-413-A Nueva API REST para operaciones

relacionadas con entradas y salidas
SGAEWMS-RF-413.1-A Solicitud síncrona de cancelación de

entradas
SGAEWMS-RF-413.2-A Solicitud síncrona de cancelación de

salidas
SGAEWMS-RF-413.3-A Solicitud síncrona de estado de entradas
SGAEWMS-RF-413.4-A Solicitud síncrona de estado de salidas
SGAEWMS-RF-413.5-A Confirmación asíncrona de cancelación

de entradas
SGAEWMS-RF-413.6-A Confirmación asíncrona de cancelación

de salidas
SGAEWMS-RF-413.7-A Solicitud asíncrona de cancelación de

entradas
SGAEWMS-RF-500-A Informe de unidades
SGAEWMS-RF-501-A Informe de facturación
Filtro por horas y minutos en el informe

SGAEWMS-RF-501.1-A
de facturación
SGAEWMS-RF-502-A Informe de cajas de pedido

Informes
SGAEWMS-RF-503-B Informe de entradas
SGAEWMS-RF-504-B Informe de discrepancia en entradas
SGAEWMS-RF-505-B Informe de prendas expedidas
SGAEWMS-RF-506-B Informe de pedidos expedidos
SGAEWMS-RF-600-A Modelo mixto Modelo mixto
SGAEWMS-RF-600.1-A Tipos de líneas de pedido

SGAEWMS-RF-600.2-A Tipos de pedido
SGAEWMS-RF-600.3-A Tipos de pedidos mixtos
SGAEWMS-RF-600.4-A Tratamiento de pedidos mixtos
SGAEWMS-RF-601-A Transferencias de picking como origen
SGAEWMS-RF-601.1-A Seguimiento de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.1.1-C Detalle de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.2-B Estado de los Picking Transfer
SGAEWMS-RF-601.3-A Preselección de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.4-B Seguimiento de preselecciones de

picking transfer
SGAEWMS-RF-601.5-A Creación de órdenes de trabajo
SGAEWMS-RF-601.6–A Procedimiento para generar oleadas
SGAEWMS-RF-601.7–A Seguimiento de órdenes de trabajo de

picking transfer
SGAEWMS-RF-601.7.1 –A Detalle de seguimiento de órdenes de

trabajo de picking transfer
SGAEWMS-RF-601.8–A Cierre de orden de trabajo de picking

transfer
SGAEWMS-RF-601.8.1–B Pantalla confirmación cierre de orden de

trabajo de picking transfer
SGAEWMS-RF-602-A Transferencias de picking como destino
SGAEWMS-RF-602.1-A Estado de los pedidos de picking transfer

en almacén destino
SGAEWMS-RF-602.1.1-B Notificación de cambio de estado de

pedidos de picking transfer en almacén
destino
SGAEWMS-RF-602.2-A Tipos de pedido de picking transfer en

almacén destino
SGAEWMS-RF-602.3-A Operativas en el almacén para recibir

picking transfers y configuraciones
SGAEWMS-RF-602.4-A Seguimiento de pedidos con

transferencia de picking en destino
SGAEWMS-RF-602.5-A Seguimiento de transferencias de picking

en destino

SGAEWMS-RF-602.6-A Órdenes de trabajo de recepción de
transferencias de picking
SGAEWMS-RF-602.6.1-A Mercancía de transferencia de picking a

mesa de empaquetado
SGAEWMS-RF-602.6.2-B Clasificación en muro
SGAEWMS-RF-602.6.3-A Ubicación en el stock del almacén
SGAEWMS-RF-602.7-A Asignación de unidades a pedidos
SGAEWMS-RF-605 Tratamiento de pedidos con líneas de

preventa
SGAEWMS-RF-701-A Visualizar entradas de consumibles Gestión de

consumibles
SGAEWMS-RF-701.1-A Añadir entradas de consumibles
SGAEWMS-RF-701.2-A Eliminar entradas de consumibles
SGAEWMS-RF-701.3-A Importar entradas de consumibles
SGAEWMS-RF-701.4-A Confirmar entradas de consumibles
SGAEWMS-RF-702-A Visualizar salidas de consumibles
Gestionar salidas automáticas de

SGAEWMS-RF-702.1-A
consumibles
Gestionar salidas manuales de

SGAEWMS-RF-702.2-A
consumibles
Visualizar configuración de consumos por

SGAEWMS-RF-703-A
operaciones
Nueva configuración de consumos por

SGAEWMS-RF-703.1-A
operaciones
Editar configuración de consumos por

SGAEWMS-RF-703.2-A
operaciones
Eliminar configuración de consumos por

SGAEWMS-RF-703.3-A
operaciones
Visualizar configuración de consumos

SGAEWMS-RF-704-A
fijos
SGAEWMS-RF-704.1-A Nueva configuración de consumos fijos
SGAEWMS-RF-704.2-A Editar configuración de consumibles fijos
SGAEWMS-RF-704.3-A Eliminar configuración de consumibles

fijos

SGAEWMS-RF-705-A Informe de stock
SGAEWMS-RF-706 -A Informe de consumo de stock
Alertas de control de stock de

SGAEWMS-RF-707 -C
consumibles
SGAEWMS-RF-708 -A Histórico de stock
Reparto cuadrante clasificación Automatización

SGAEWMS-RF-900-A automatizada
Crear orden reparto automatizado con

SGAEWMS-RF-901-A picking manual
SGAEWMS-RF-902-B Reserva de stock libre en clasificador
SGAEWMS-RF-903-A Contenedores de picking
SGAEWMS-RF-904-A Cancelación de pedido
Cancelación de tareas de picking y

SGAEWMS-RF-904.1-B reservas
SGAEWMS-RF-904.2-B Cancelación unidades clasificadas
SGAEWMS-RF-905-A Inducción de contenedores
SGAEWMS-RF-905.1-B Déficit de inducción
SGAEWMS-RF-905.2-A Resolver déficit previo
SGAEWMS-RF-905.3-A Inducción de stock libre
SGAEWMS-RF-905.4-A Notificación de reserva adicional
SGAEWMS-RF-905.5-A Inducción de rechazo
SGAEWMS-RF-906-A Notificación de reservas incompletas
SGAEWMS-RF-907-A Evacuación de pedidos clasificados
SGAEWMS-RF-907.1-B Evacuación de pedidos cancelados
SGAEWMS-RF-908-A Empaquetar pedido
SGAEWMS-RF-909-A Fin de clasificación
SGAEWMS-RF-910-A Solicitud de información de contenedor

de reparto

Traspaso de contenido de contenedores
SGAEWMS-RF-911-A de prenda colgada
SGAEWMS-RF-920-A Stock de instalación
SGAEWMS-RF-923-A Variación de stock en clasificador
SGAEWMS-RF-930-A Orden de trabajo movimiento de stock

unificado
SGAEWMS-RF-931-A Crear orden de movimiento de stock
SGAEWMS-RF-932-A Reserva de unidades para movimiento de

stock unificado
SGAEWMS-RF-933-A Baja de unidades reservadas
SGAEWMS-RF-934-A Ubicación de unidades
2.1.1 Gestión de Entradas

Existirá un gestor de entradas que se encargará de la recepción de mercancía en el almacén. Dicho
gestor será el responsable de cubrir toda la operativa de entrada de mercancía, así como de ofrecer las
herramientas necesarias para realizar el correcto seguimiento de la misma.
Las entradas podrán ser de tres tipos:
1. Envío de centro de distribución: El sistema será informado previamente de la mercancía que se

va a recibir.
2. Entrada libre: No es necesario que el sistema sea informado de la mercancía que será recibida.
3. Entrada de devolución online: El sistema recibirá información de unidades devueltas por
clientes que podrán ser ubicadas en el stock.
Los tipos de entrada de mercancía se detallan a continuación.
SGAEWMS-RF-001-A – Recepción de envíos
Se definirá envío como un conjunto de prendas que se envía desde un centro de distribución (u otras
fuentes) a un almacén de eCommerce para su posterior almacenamiento y para poder cubrir la
demanda de pedidos online de clientes que se traten desde dicho almacén.
EWMS recibirá la notificación de un envío desde un sistema externo (EAI). Al recibirla, el sistema
persistirá toda la información relacionada con la recepción de la mercancía, esto es, código de envío,
origen del envío, fecha en la que la mercancía salió del origen, bultos que se incluyen en el envío y para
cada uno de ellos los SKU’s y cantidad teórica que contienen.

Si se recibe un envío cuyo código coincide con el de otro envío recibido anteriormente, podrán darse
dos situaciones. Si todavía no se ha empezado a tratar el envío antiguo, éste se pasará a estado
“Cancelado” y se guardará el último recibido como envío válido (en estado “Nuevo”). En caso de que el
envío antiguo ya haya empezado a tratarse (ya está en estado “Asignado”), se descartará el nuevo envío
recibido persistiéndolo en estado “Cancelado”, alarmando de esta situación. Este proceso se hará
comprobando que la fecha es más reciente que la del almacenado en el sistema, si fuese anterior se
persistiría como “Cancelado”.
Además del código de envío, y solo en caso de venir notificado, se comprobará el sistema origen del
envío, pasando éste a ser también parte de la clave.
Existirán tres tipos de envíos, los que se recibirán con el mensaje AdvanceShippingNotice, que se
tratarán como envíos de centro de distribución, los que se recibirán con el mensaje
ShippingNotification que se tratarán como envíos de centro de distribución a localización (a consigna en
fase 1 para mejor entendimiento de la operativa cuando existen ambos) y los que se recibirán con el
mensaje StoreReturnNotification que se tratarán como envíos desde las tiendas hacia el almacén. El
tratamiento es idéntico para todos ellos.
Aparte de los filtros ya existentes, se incluirá un filtro por SKU que al ser usado eliminará del resultado
de la búsqueda aquellas recepciones que no incluyan el SKU (o parte del SKU) introducido. Además, se
ordenará en ascendente por SKU y por bulto en las pestañas de detalle al tener un envío seleccionado.
En las pestañas de detalle se muestra la información los envíos seleccionados siguiendo lo descrito en
los requisitos SGAEWMS-RF-001.2-B, SGAEWMS-RF-001.3-B y SGAEWMS-RF-001.4-B. Se añadirá una nueva
columna en dicha pestaña con título “CONFIRMADO RFID” (RFID CONFIRMED) que sólo aplicará para los
envíos de tipo “Devolución desde tienda”. En dichos tipos de envío, no se rellenará la columna de
unidades ubicadas por referencia, sino la nueva columna descrita cuando se complete el proceso de
confirmación RFID de los bultos recibidos.
SGAEWMS-RF-001.0-A – Tipos de envíos de preventa
El eWMS podrá recibir envíos de mercancía ya vendida para pedidos online desde CD1. Se deberá
además identificar qué tipo de pedidos están incluidos mediante una columna más en la pantalla de

visualización de envíos, y, en caso de tener información, cuáles son los pedidos para los que se espera
sea el stock en una pestaña en la parte inferior.
Esta información se recibirá en el ShippingNotification mediante los atributos PresaleShipmentType y

ExpectedEcommerceOrders.
Para el PresaleShipmentType los valores que podrá tomar serán:
 MONOCOMPLETE_UNITARY  Unitarios
 COMPLETE  Completos
 PARTIAL  Parciales.
 MONOCOMPLETE  Completos.
 MULTICOMPLETE  Completos multiorigen.
 MONOPARTIAL  Parciales.
 MULTIPARTIAL  Parciales multiorigen.
SGAEWMS-RF-001.1-B – Confirmación de la recepción de un envío
El eWMS después de la recepción y procesamiento o descarte del mensaje

AdvanceShippingNotice/ShippingNotification/StoreReturnNotification con la información del envío
generará un nuevo mensaje
AdvanceShppingNoticeACK/ShippingNotificationACK/StoreReturnNotificationACK en el que informará de
la recepción del envío y del estado de su procesamiento.
El estado del envío tras la recepción del mensaje de cara a los sistemas externos podrá ser:
 Procesado: El envío se procesó, aunque sea con error en algún bulto o SKU.
 Descartado: El envío no se procesó por errores en su procesamiento, ya sean de formato o
porque se haya incumplido el XSD o no pase las validaciones que correspondan.
 Repetido: El envío se procesó pero en estado cancelado ya sea porque hay uno más reciente ya
recibido o porque uno con el mismo código está en curso en el almacén.
Además se enviará en este mensaje la información del envío que permita identificarlo y el estado de su
procesamiento, incluyendo las cajas y unidades procesadas.
SGAEWMS-RF-001.2-B – Detalle de unidades por SKU para un envío
En la pestaña de detalle de “Unidades por SKU” que se muestra al seleccionar uno o varios envíos, se
mostrarán las distintas referencias y la información del estado de dicha mercancía en el almacén. Para
cada referencia se mostrará el teórico notificado, lo recibido, lo preclasificado y lo ubicado. En caso de
seleccionarse más de un envío, se mostrará la suma de las cantidades para cada uno de los envíos.

SGAEWMS-RF-001.3-B – Detalle de unidades por bulto para un envío
En la pestaña de detalle de “Unidades por bulto” que se muestra al seleccionar uno o varios envíos, se
mostrarán los bultos y la información del estado de dicha mercancía en el almacén. Para cada bulto se
mostrará el código de envío, el código de envío PT (si aplica), el código de bulto, el estado del bulto, el
número de referencias, el teórico notificado, lo recibido, lo preclasificado y lo ubicado. En caso de
seleccionarse más de un envío, se mostrará la suma de las cantidades para cada uno de los envíos.
SGAEWMS-RF-001.4-B – Detalle de unidades por sección/tipo de mercancía para un envío
En la pestaña de detalle de “Unidades por sección/tipo de mercancía” que se muestra al seleccionar

uno o varios envíos, se mostrarán las distintas combinaciones de secciones (Caballero, Señora, Niño)
tipo (paquetería, colgado, lencería, calzado, perfumería, hogar, etc.) y la información del estado de
dicha mercancía en el almacén. Para cada combinación se mostrará el teórico notificado, lo recibido, lo
preclasificado y lo ubicado. La tabla sólo mostrará las combinaciones presentes en los envíos

seleccionados. En caso de seleccionarse más de un envío, se mostrará la suma de las cantidades para
cada uno de los envíos.
SGAEWMS-RF-001.4.1-B – Clasificación de productos por tipo
El sistema determinará el tipo de cada producto utilizando la información guardada en MAESTROS en las
tablas “PRODUCTO” y “TIPO_ARTICULO”:
TIPO PRODUCTO TIPO_ARTICULO
Paquetería Ropa Paquetería
Colgado Ropa Confección
Calzado Calzado Paquetería | Confección
Perfumería Perfumería Paquetería | Confección
Lencería Lencería Paquetería | Confección
Hogar Hogar Paquetería | Confección
Cualquier otro artículo que no encaje en alguno de los tipos anteriores será clasificado como tipo
“Otros”.
SGAEWMS-RF-001.4.2-B – Configuración de artículos considerados como tipo perfumería
El sistema debe permitir que se configuren las familias/subfamilias que contienen los artículos de
perfumería para cada una de las distintas Cadenas. En caso de no existir esta configuración en el
sistema para alguna de las Cadenas, el sistema utilizará el criterio definido para perfumería en el
requisito SGAEWMS-RF-001.4.1-B.
SGAEWMS-RF-001.5-B – Detalle de unidades por pedido

Para los envíos que vienen asociados a pedidos (preventa CD1 por ejemplo), el sistema mostrará al
seleccionar uno o varios envíos una pestaña de detalle de “Unidades por pedido”. Esta pestaña listará
los pedidos y la información del estado de la mercancía en el almacén.
Para cada pedido se mostrará el código de pedido, la matrícula del contenedor, el listado de SKU
asociados y las unidades teóricas informadas. En caso de seleccionarse más de un envío, se mostrará el
listado completo de pedidos asociados a ambos envíos.
SGAEWMS-RF-002-A – Estados de una recepción
Una recepción podrá estar en los siguientes estados:
1. Nuevo: Se ha recibido la notificación del envío y se ha guardado toda la información relativa al

mismo, pero no se ha comenzado a tratar en el almacén.
2. Asignado: La recepción ha sido asociada a una orden de trabajo de recepción. En este
momento, la información de la recepción ha sido ya enviada al módulo de almacenamiento.
3. Cerrado: La orden de recepción a la que estaba asociada la recepción ha sido cerrada, por lo
que se ha informado de la recepción de la mercancía a los diversos sistemas implicados (CIS,
AS400, etc.) y ésta se da por finalizada.
4. Cancelado: Se ha recibido una notificación de cancelación de la recepción, por lo que se
invalida para evitar su procesamiento.
SGAEWMS-RF-003-B – Cancelación externa de recepciones
El sistema podrá recibir una notificación de cancelación de un envío de mercancía. Esta notificación
podrá recibirse tanto de manera síncrona como asíncrona tal y como se describe en los requisitos
SGAEWMS-RF-413.3-A y SGAEWMS-RF-413.7-A respectivamente. Sólo se procederá a cancelar una
recepción si está en estado “Nuevo”. En tal caso, se pasará a estado “Cancelado”, el sistema impedirá
que se pueda asignar a una orden de trabajo. En caso de tratarse de una petición síncrona, se notificará
el éxito de la cancelación al sistema emisor de la petición (de manera síncrona también). Además, se
notificará de manera asíncrona a los sistemas interesados que la cancelación se ha realizado de manera
satisfactoria como se describe en el requisito SGAEWMS-RF-413.5-A.
En caso de recibir una petición de cancelación para una recepción en estado “Asignado”, “Cerrado” o
“Cancelado” se descartará la operación y, en caso de tratarse de una notificación síncrona, se alarmará

al usuario de este hecho y se notificará al sistema que realizó la petición que no se ha podido llevar a
cabo la cancelación indicando la razón para la misma. Cuando la notificación sea asíncrona y la
operación sea descartada, no se realizará ninguna acción.
SGAEWMS-RF-004-C – Cancelación de recepciones desde el almacén
El sistema permitirá cancelar recepciones que se encuentren en estado “Nuevo”. En tal caso, se pasará
a estado “Cancelado”, el sistema impedirá que se pueda asignar a una orden de trabajo de entrada y no
se notificará ningún tipo de confirmación a ningún sistema externo.
SGAEWMS-RF-005-A – Creación de órdenes de recepción
Para poder comenzar a procesar una recepción en el almacén, deberá crearse una orden de trabajo de
recepción. Para ello, el sistema requerirá que se le asigne un nombre y al menos una recepción que no
esté asociada a otra orden de trabajo de recepción, es decir, que esté en estado “Nuevo”. Al crear la
orden de entrada, dicha recepción pasará a estar a estado “Asignado”.
En caso de que la orden de trabajo de entrada que se necesite crear sea de Repción a PTL, se mostrará
en el resumen de envío a seleccionar, el tipo de picking de los pedidos incluidos en el envío separados
por comas. Los tipos posibles serán:
 Unitario
 Monocompleto
 Multicompleto
 Monoparcial
 Multiparcial
La orden de recepción se creará en estado “Abierto” y se notificará toda la información asociada a las
recepciones incluidas en la orden de entrada al módulo de almacenamiento, para poder comenzar su
procesamiento. Esta información incluye la descripción de la orden de entrada, así como todos los
bultos notificados en el envío y su contenido teórico. De esta forma, el sistema que gestiona el stock
podrá contrastar contra la información teórica todas las acciones llevadas a cabo para pre-clasificar y
ubicar la mercancía recibida.

El sistema creará también las líneas de recepción, las cuales identificarán para cada SKU, la orden de
trabajo a la que pertenecen y la cantidad teórica y real recibida.
Aparte de los filtros ya existentes, se incluirá un filtro por SKU que al ser usado eliminará del resultado
de la búsqueda aquellas órdenes de recepción que no incluyan el SKU (o parte del SKU) introducido.
Además, se ordenará en ascendente por SKU y por bulto en las pestañas de detalle al tener un envío
seleccionado.
Debe incluirse una nueva columna en la tabla en la que se muestra la información de todas las órdenes
de trabajo (entre las columnas de “Unidades ubicadas” y de marca de Pausado de las órdenes de
trabajo). Dicha columna tendrá por título “Uds. confirmadas RFID” (RFID Confirmed units) y sólo
aplicará en el caso de órdenes de trabajo de tipo “Devolución desde tienda”. Para ese tipo de envío, no
se rellenará la columna de unidades ubicadas, sino la nueva columna descrita cuando se complete el
proceso de confirmación RFID de los bultos recibidos en el almacén. Para el resto de tipo de órdenes de
trabajo no se rellenará la nueva columna y se seguirá usando la columna de “Unidades ubicadas”.
Del mismo modo, para la pestaña de detalle de Unidades por SKU, también se añadirá la columna
“CONFIRMADO RFID” (RFID CONFIRMED) que será usada de la misma forma y con el mismo tipo de
órdenes que ya se ha descrito.
La pestaña de detalla unidades por pedido debe mostrar el código de pedido, el listado de SKU
asociados, el teórico notificado, y las unidades ubicadas. Esta pestaña de unidades por pedido diferirá
de la definida en SGAEWMS-RF-001.5-B para el formulario de entradas en que no tendrá información del
bulto y se añadirá información de unidades ubicadas.
SGAEWMS-RF-005.1-B – Control de bultos duplicados
Cuando se realice la creación de una orden de trabajo de la que se disponga de teórico se comprobará
que los bultos en ella contenidos no existen como duplicados en ninguna orden previa en estado
diferente a cerrado/cancelado. De ser así se impediría la creación de esta orden hasta que se cerrasen
las anteriores que pudiesen contener bultos duplicados.
Se mostrará al usuario una pantalla como la siguiente:

SGAEWMS-RF-006-A – Estados de una orden de recepción
Una orden de trabajo de recepción podrá estar en los siguientes estados:
1. Abierto: Se ha creado la orden de trabajo de entrada con al menos una recepción asociada,
pero no se ha comenzado a trabajar con ella.
2. Activo: Se ha recibido del sistema que gestiona el stock del almacén al menos la recepción de
uno de los bultos, es decir, ha comenzado a tratarse la orden de recepción.
3. Cerrado: Se ha confirmado la recepción y ubicación de la mercancía tratada en la orden de
trabajo de entrada, por lo que su procesado está finalizado.
4. Cancelado: Ya sea porque se tratase de una recepción errónea o por otras causas, se ha
invalidado la orden de trabajo.
5. Finalizado: Se ha recibido toda la mercancía de las recepciones que conforman la orden de
recepción.
6. Auditando: Se ha revisado la diferencia entre la cantidad teórica de las recepciones de la orden
de trabajo y lo que ha sido ubicado.
SGAEWMS-RF-007-A – Pre-confirmación de recepción de mercancía
Una vez creada la orden de trabajo de recepción, el primer paso será dar por recibidos todos los bultos
pertenecientes a la recepción asociada. Para ello, el módulo de almacenamiento solicitará el escaneo
de dichos bultos y notificará cada uno de dichos escaneos al sistema.
Al ser notificado, el sistema comprobará si la orden de entrada se encuentra en estado “Abierto”. De

ser así se actualizará y pasará a estado “Activo”.
Por cada uno de estos escaneos de bultos, el sistema notificará la recepción del bulto en cuestión
asociado al código de envío correcto, haciendo saber de esta manera que el bulto se encuentra en el
almacén. Al mismo tiempo, el sistema actualizará la cantidad recibida para cada SKU, que en este caso
será igual a la cantidad teórica.

No se podrá tratar el contenido de un bulto que no haya pasado por este proceso, por lo que es
fundamental escanear todos los bultos de una recepción antes de pasar a tratar las prendas que
contienen.
Es posible que aparezcan bultos que no se habían declarado en el teórico recibido, o que presenten
daños por causa de incidencias en el transporte. Para el primer caso, podrá declararse el bulto como
extra y su contenido será asociado a la orden de trabajo de entrada con la que se está trabajando,
aunque dicho bulto no será pre-confirmado. En caso de que un bulto esté dañado, podrá marcarse como
tal y así quedará registrado en el sistema, pudiéndose tratar la mercancía que contiene de igual forma.
SGAEWMS-RF-007.1-B – Cambio estado stock de bultos recibidos
Existirá un parámetro de configuración sendReceivedStatusAtBulkReception que indicará si por

cada bulto recepcionado, debe darse como recibido el teórico de dicho bulto hacia los sistemas
externos. En cado de tener valor false, no se enviarán ajustes de inventario a estado recibido
con la recepción de bultos y el sistema se comportará como actualmente, enviando las
notificaciones de ajuste de inventario a estado recibido y a estado ubicado en el momento de la
ubicación de las prendas. Si el valor del parámetro es true el sistema enviará ajustes de stock
de estado tránsito a estado recibido del teórico del bulto recibido. El sistema mantendrá para
cada SKU perteneciente a un PO las unidades que han sido recibidas. Esta información debe ser
persistida para que en caso de caída o reinicio del módulo se pueda recuperar en el arranque
manteniendo la información que había previamente. El valor por defecto del parámetro
sendReceivedStatusAtBulkReception será false.
Cada vez que el sistema reciba una notificación indicando que se ha ubicado una prenda por
parte del módulo de almacenamiento para un SKU y PO concreto (ver SGAEWMS-RF-009-A para
más detalles acerca del proceso de ubicación y la posible gestión de unidades por encima del
teórico), deberá comprobar si la cantidad que se está ubicando es menor o igual a la diferencia
entre la cantidad total recibida menos la ubicada para dicho SKU. Si es así, se enviará para la
cantidad que se está ubicando un ajuste de inventario de estado recibido a estado ubicado. Si
para un PO concreto se ubica un SKU por encima de la cantidad en estado recibido o un SKU que
no está presente (porque no pertenece al teórico del PO, por ejemplo), se enviarán ajustes de
inventario de tránsito a recibido y de recibido a ubicado para la cantidad notificada por parte
del módulo de almacenamiento. A modo de ejemplo, si para un PO y un SKU tenemos en estado
recibido 10 unidades, en estado ubicado 0 unidades y se ubican 15 unidades, se enviará un
ajuste de recibido a ubicado de 10 unidades y un ajuste de tránsito a recibido y de recibido a
ubicado de 5 unidades.
Si en el cierre de una orden de trabajo de entrada, existen SKU’s para los que la cantidad en
estado recibido es mayor que la cantidad en estado ubicado para dicho PO, deberán enviarse
(antes del propio cierre de la OT) ajustes negativos sobre el estado recibido para la diferencia
entre lo recibido menos lo ubicado.
Por último, debe tenerse en cuenta que si para un SKU, la cantidad en estado recibido es mayor
a la cantidad en estado ubicado, la diferencia entre ambas cantidades debe notificarse como
estado recibido ante una solicitud de sincronización de stock.
SGAEWMS-RF-008-B – Cierre de pre-confirmación de recepción de mercancía
En el momento en que todos los bultos pertenecientes a un envío hayan sido recibidos, el sistema
generará de forma automática la notificación correspondiente mediante los mensajes
AdvanceShippingNoticePreConfirmationEnd, ShippingPreconfirmationEnd o
StoreReturnPreconfirmationEnd.

La información incluirá datos sobre cada una de las etiquetas recibidas en el envío. No se incluirá
información sobre bultos extra ni sobre el contenido de los bultos teóricos.
En la pantalla de órdenes de recepción existirá además un botón llamado Fin de recepción que
permitirá, para aquellos envíos para los cuales no se hubiesen recibido todos los bultos esperados, que
el usuario confirme el fin de recepción. Ante dicho evento, el sistema solicitará confirmación al usuario
mostrando una tabla con la siguiente información:
 Identificador del envío

 Localización origen
 Localización destino
 Bultos teóricos
 Bultos recibidos
Además, se mostrará una tabla con los bultos pendientes de ser recibidos y el número de unidades de
cada uno de los bultos.
Cuando el usuario confirme el fin de recepción, el sistema procederá a la generación del mensaje
comentado anteriormente en este mismo requisito, incluyendo los bultos recibidos en la orden de
trabajo actual.
SGAEWMS-RF-008.1-B – Recepción de bultos tras fin de recepción
El sistema permitirá que se reciban bultos después de que se finalice la recepción de los mismos
para la OT según lo descrito en SGAEWMS-RF-008.
El comportamiento en este caso será que se volverá a activar el botón de fin de recepción de
bultos para que el operario pueda realizar nuevamente la acción de fin de recepción de bultos y
con ella el sistema generará un mensaje informando de los nuevos bultos recibidos hacia los
sistemas externos (AdvanceShippingNoticePreConfirmationEnd, ShippingPreconfirmationEnd o
StoreReturnPreconfirmationEnd) en el que se incluirán todos los bultos recibidos para la orden
de trabajo, por cada bulto recibido después del fin de recepción, pudiendo añadirse un flag
indicativo de si el bulto fue recibido previamente.
Esto podrá ocurrir un número indeterminado de veces para cada orden de trabajo, es decir, se
permitirán realizar hipotéticamente tantos eventos de fin de recepción de bulto como bultos
teóricos contenía la orden.
En cualquier caso, cuando se reciban bultos para una OT, después de haberse realizado su fin de
recepción de bultos se generarán alarmas diciendo “Bulto XXXX recibido para una orden en la
que ya se finalizó la recepción de bultos”, también se reflejará en logs.
SGAEWMS-RF-009-A – Pre-clasificación, ubicación y auditoría de prendas
Después de haber marcado los bultos de una recepción como recibidos, podrá pasarse a tratar el
contenido de todos ellos.
En una primera fase, podrán pre-clasificarrse las prendas de cada bulto para poder realizar la ubicación
de manera más eficiente. Para ello, el módulo de almacenamiento requerirá el escaneo de las prendas,
indicando el pasillo o la zona del stock en la que serán ubicadas. De esta forma, podrán separarse las

prendas según la estructura del stock, evitando tener que recorrer demasiada superficie en el almacén
para su posterior ubicación.
Los escaneos de prendas en el proceso de pre-clasificación provocarán que se actualice el número de

prendas pre-clasificadas en la línea de recepción para el SKU y orden de trabajo notificadas, pero no
generarán ningún tipo de ajuste de inventario hacia los sistemas externos, teniendo en cuenta lo
definido en SGAEWMS-RF-007.1-B – Cambio estado stock de bultos recibidos.
Una vez pre-clasificada una prenda, esta podrá ser ubicada en una posición del stock. Para ello, y
también a través del módulo de almacenamiento, se escaneará dicha prenda y se sugerirá una ubicación
para depositarla. Una vez realizada esta acción, el módulo de almacenamiento notificará, igual que
anteriormente, el SKU que se ha ubicado, la cantidad, la recepción a la que pertenece y la posición en
la que se ha dejado. Ante tal notificación, al igual que con la pre-clasificación, el sistema actualizará la
línea de recepción del SKU tratado, aumentando la cantidad ubicada y recibida (dependiendo de la
configuración). También se enviará a CIS un ajuste de inventario en el que se indicará para el SKU en
cuestión qué cantidad ha sido ubicada teniendo en cuenta lo descrito en SGAEWMS-RF-007.1-B – Cambio
estado stock de bultos recibidos para la gestión de las unidades recibidas. Las prendas que han sido
ubicadas serán puestas a la venta en la web, por lo que podrán recibirse pedidos que las requieran.
El sistema permitirá ubicar directamente una prenda sin pasar por la fase de pre-clasificación. En este
caso, deberá encargarse de enviar tanto la variación de stock de recepción de la prenda como la de
ubicación.
En cualquiera de los dos casos, será necesario, si procede, gestionar las posibles unidades ubicadas por
encima del teórico, como se indica a continuación.
Existirá en el sistema un parámetro de configuración, audit.by.differences.allowed.workorder.types,

que indicará el listado de tipo de órdenes para las cuales será necesario gestionar automáticamente la
auditoría por discrepancias con el teórico (a nivel de bulto). Por defecto, este parámetro incluirá el
valor correspondiente al tipo de Entradas de CD (1) y al de Recepción de CD a Localización (18).
Para los tipos de orden indicadas en dicho parámetro, cada vez que el sistema reciba una notificación
indicando que se ha ubicado una prenda por parte del módulo de almacenamiento para un SKU, bulto y
PO concretos (teniendo en cuenta MTOL y PROT), deberá comprobar si dicha ubicación supera el teórico
existente para ese SKU y bulto (el indicado en el PROT). Por tanto, será necesario mantener para qué
bulto se ha ubicado cada unidad del envío.
En caso de que la ubicación se haya realizado sin información de bulto disponible (por ejemplo, se ha
utilizado en el módulo de almacenamiento una opción de ubicación sin uso de bulto), el sistema deberá
asociar automáticamente un bulto a cada ubicación. La asociación se intentará hacer primero teniendo
en cuenta el teórico de los bultos. Una unidad ubicada para un determinado SKU se asociará al primer
bulto de la OT que se encuentre que tenga unidades de ese SKU en su teórico y que aún no hayan sido
asociadas con ninguna ubicación de la OT previamente. Si todas las unidades teóricas de ese SKU ya han
sidos asociadas a ubicaciones previas de dicha OT o no existe teórico de ese SKU en ningún bulto de la
OT, entonces:
- Se asociarán al primer bulto de la OT que se encuentre que tenga alguna unidad teórica de ese
SKU.
- Si no se encuentra ningún bulto que contenga en su teórico dicho SKU, se asociará al bulto con
el que tenga mayor similitud. Esto es, primero se elegirá el primer bulto que se encuentre cuya
cadena y sección sea la misma que las del SKU. De no haber ninguno, la prioridad para asignar a
un bulto será primero por cadena, luego por sección y, si no existe ninguno que cumpla con
estas condiciones, se seleccionará el primer bulto de la OT.

Existirá otro parámetro de configuración, audit.by.differences.above.threshold, que indicará un límite
permitido (comparación por menor o igual) para las discrepancias por encima del teórico. El valor por
defecto será 0.
Otro parámetro de configuración necesario será audit.by.differences.without.theoretical (valor por

defecto: false). En función de su valor, deberán tenerse en cuenta o no en este proceso las unidades
ubicadas para SKUs sin teórico en el bulto en cuestión. Si el parámetro es true, deben tenerse en
cuenta. De forma que el teórico, al no existir, se considerará 0 y, por tanto, todas las unidades
ubicadas se considerarán por encima de dicho teórico. Si el parámetro es false, todas las unidades
ubicadas bajo esas premisas se tratarán como si no se hubiese superado el teórico, como se detalla en
SGAEWMS-RF-009.1-A.
Para tipos de orden no incluidas en el parámetro audit.by.differences.allowed.workorder.types, el

comportamiento será siempre el especificado en el caso en que no se supere el teórico (ya que no se
comprobará si se ha superado dicho teórico o no): ver SGAEWMS-RF-009.1-A.
En cualquier momento del proceso de ubicación, podrá recibirse la corrección de una cantidad ubicada
(auditoría), ya sea porque se hizo de manera errónea o cualquier otra causa. En este caso, el sistema
deberá actualizar lo ubicado a la cantidad correcta y generar una variación de stock con respecto a la
cantidad inicial sobre el estado en el que se encuentra la prenda (recibida, ubicada, en taras…), para
hacer llegar dicha corrección a CIS, ya sea una cantidad positiva o negativa. Por ejemplo, si en un
principio se han ubicado 50 prendas de un SKU en una ubicación y se detecta que ha sido un error de
marcación de la cantidad, ya que realmente son 5 prendas, se enviará un ajuste negativo de -45 sobre
la cantidad disponible de la prenda en el stock. Este proceso de auditoría tendrá en cuenta la gestión
de los ajustes retenidos en la bolsa de ajustes (ver SGAEWMS-RF-009.3-A y SGAEWMS-RF-010.1-A para
más detalles).
Tanto para la preclasificación, la ubicación y la auditoría de prendas, siempre que se envíe un ajuste de
inventario a CIS, se indicará el código de envío asociado a la recepción que se está tratando.
SGAEWMS-RF-009.1-A – Ubicación de prendas sin superar el teórico del bulto
En relación al proceso de ubicación, asociación con un bulto de la OT y gestión automática de la

auditoría por discrepancias con el teórico que se explica en SGAEWMS-RF-009-A para las órdenes de
trabajo cuyo tipo esté incluido en el parámetro audit.by.differences.allowed.workorder.types:
Para la parte de la ubicación que no supere el teórico en un valor superior al indicado en

audit.by.differences.above.threshold (pueden ser todas las unidades o parte de ellas), se seguirá con el
proceso normalmente. Es decir, el sistema deberá comprobar si la cantidad que se está ubicando es
menor o igual a la diferencia entre la cantidad total recibida menos la ubicada para dicho SKU y actuará
en consonancia, según lo que se indica en SGAEWMS-RF-007.1-B.
SGAEWMS-RF-009.2-A – Ubicación de prendas superando el teórico del bulto
En relación al proceso de ubicación, asociación con un bulto de la OT y gestión automática de la

auditoría por discrepancias con el teórico que se explica en SGAEWMS-RF-009-A para las órdenes de
trabajo cuyo tipo esté incluido en el parámetro audit.by.differences.allowed.workorder.types:
Para la parte de la ubicación que sí supere el teórico en un valor superior al indicado por el parámetro
de configuración audit.by.differences.above.threshold (pueden ser todas las unidades o parte de ellas),
no se enviarán ajustes a los sistemas en ningún caso. Alternativamente, esos ajustes deberán quedar
retenidos en la bolsa de ajustes, siguiendo lo definido en SGAEWMS-RF-009.3-A. Adicionalmente, las
unidades que queden así retenidas, no deberán constar (por el momento) en el cómputo de unidades
ubicadas para la OT, bulto y SKU en cuestión.

SGAEWMS-RF-009.3-A – Retención en la bolsa de ajustes de unidades ubicadas por encima
del teórico.
Según lo definido en SGAEWMS-RF-009-A y SGAEWMS-RF-009.2-A, las unidades ubicadas por encima del
teórico del bulto correspondiente (superando el umbral permitido configurado), deberán ser retenidas
en la bolsa de ajustes.
Cada vez que suceda esto, deberá generarse un nuevo registro en la bolsa de ajustes (ver SGAEWMS-RF-
205.1-A para más información), con los siguientes valores:
- SKU: referencia afectada por el ajuste.

- Cantidad: variación de unidades correspondiente al ajuste (cantidad de unidades ubicadas por
encima del teórico). En este caso, valor siempre en positivo.
- Motivo: Ubicación de entradas.
- Estado origen: el asociado a la posición donde se haya realizado la ubicación.
- Estado destino: el asociado a la posición donde se haya realizado la ubicación.
- ID de operación: identificador unívoco (secuencial) que le corresponda al nuevo ajuste.
- Fecha de alta: fecha de creación del ajuste retenido.
- Recepción: id de recepción del envío asociado a las unidades ubicadas que han generado el
ajuste.
- Bulto: bulto asociado a las unidades ubicadas que han generado el ajuste (previamente
informado por MSR en el correspondiente PROT o calculado por el sistema por criterio de
similitud).
- Áreas de almacenamiento: lista de áreas de almacenamiento asociadas a las que se les envía
solicitud de auditoría vinculada al ajuste y para las que está pendiente la recepción de la
correspondiente confirmación (RAUD). Inicialmente, todas en estado Pendiente.
Para cada uno de los ajustes así retenidos en la bolsa, EWMS solicitará a las áreas de almacenamiento
que correspondan que realicen auditoría del SKU involucrado en relación a la orden de trabajo
(Entrada) y bulto afectados. Estas solicitudes se realizarán (mensajes AUDI) y gestionarán tal y como se
explica en el requisito SGAEWMS-RF-205.1-A. En dichos mensajes deberá indicarse:
o La OT de Entrada que origina el ajuste retenido.

o Tipo de auditoría ‘A’ (marcar para auditar).
o El SKU ubicado por encima del teórico que origina el ajuste retenido.
o El id de operación asociado al ajuste recién incluido en la bolsa de ajustes.
- El id de la OT de Auditoría de entradas sobre bolsa de ajustes (ver SGAEWMS-RF-220-A) al que
queda vinculado dicho id de operación: OT Operación.
o El bulto para el cual se ha producido la ubicación por encima del teórico que origina el ajuste
retenido.
o Tipo de discrepancia en la ubicación correspondiente: 1 (discrepancia por encima del teórico)
Una vez insertados los ajustes en la bolsa, éstos seguirán el flujo de vida propio de la bolsa de ajustes
(definido en el requisito SGAEWMS-RF-205.1-A): serán liberados (y, por tanto, comunicados a sistemas
externos) si se vence su tiempo máximo de duración, manualmente desde la interfaz, si se detecta
sobrerretención en una sincro de stock o si se terminan todas las tareas de auditoría en todas las áreas
de almacenamiento sin que ninguno de los posibles ajustes por auditoría intermedios lleguen a “matar”
(compensar) el ajuste retenido en cuestión.
En el caso de ajustes retenidos por ubicación de entradas por encima del teórico (los registros
correspondientes en la bolsa de ajustes habrán quedado asociados a una recepción concreta), los
InventoryAdjustment que se envíen cuando los ajustes retenidos se liberen (excepto si es por
compensación) deberán incluir la referencia a la recepción en cuestión (PoNumber), de igual manera

que los ajustes que se van enviando normalmente durante el proceso de ubicación del envío. Cuando se
envíen ajustes por compensación se enviarán de la forma habitual: junto con la parte negativa
correspondiente, con reason ‘DISMISSED_HELD_ADJ’ y sin PoNumber.
Cuando se confirma y se libera (sea por final de auditorías, sobrerretención en la sincro, por caducidad
o por liberación manual desde la interfaz) de la bolsa de ajustes un ajuste positivo asociado a una
ubicación de entradas por encima del teórico (ajuste con recepción y bulto asociados), adicionalmente
debe actualizarse la información de unidades ubicadas para esa orden de trabajo de recepción, bulto y
SKU. Se añadirá la cantidad que ha sido liberada, para que dicha información conste en la mensajería
de cierre de la orden de trabajo. En el caso de ajustes compensados (por auditoría con variación
negativa), no se actualizará ninguna información relativa a la orden de trabajo, bulto y SKU
correspondientes.
Una vez completadas las auditorías asociadas necesarias, si una unidad ubicada por encima del teórico
provenía de haber sido escaneada no ubicada, el ajuste de la bolsa se compensaría con el ajuste
negativo correspondiente a la auditoría de la posición donde fue teóricamente ubicada la unidad sin
haber sido físicamente ubicada. Sin embargo, si todo el stock de las posiciones afectadas es correcto (la
unidad extra es realmente una nueva unidad en el almacén), el ajuste positivo de la bolsa sería
correctamente liberado.
A continuación, se muestran ejemplos de cómo debería ser la evolución del stock (en cada uno de los
actores involucrados) en los casos descritos en el párrafo anterior:
El resumen de mensajería intercambiada entre EWMS y MSR es el siguiente:
- Después del put away (estableciendo para este ejemplo que se ha ubicado 1 unidad extra del
SKU Z, por encima del teórico para el bulto C de la OT de Entrada 1111. Y que existe abierta la
OT de Auditoría de entradas sobre la bolsa de ajustes con id 4231):
o Al retener el ajuste en la bolsa, se genera un nuevo id de operación (i.e., el 6001) y se
envía el correspondiente AUDI desde EWMS a MSR. Se indica:
 OT: 1111
 Tipo de auditoría: ‘A’
 SKU: Z
 Id Operación: 6001
 OT Operación: 4321
 Bulto: C
 Tipo discrepancia ubicación: 1 (por encima del teórico)
- Después de auditar:

o Al auditar la posición incorrecta, MSR envía un MTOL que supone un ajuste negativo que
compensa en ajuste retenido en la bolsa.
o Cuando se terminan de revisar todas las posiciones involucradas, MSR envía el RAUD con
el id de operación 6001. Pero en ese momento, ya no hay ningún ajuste retenido
asociado a dicho id.
- Después del put away (estableciendo para este ejemplo que se ha ubicado 1 unidad extra del
SKU A, por encima del teórico para el bulto B de la OT de Entrada 1234. Y que existe abierta la
OT de Auditoría de entradas sobre la bolsa de ajustes con id 4231):
envía el correspondiente AUDI desde EWMS a MSR. Se indica:
 OT: 1234
 SKU: A
 Bulto: B
 Tipo discrepancia ubicación: 1 (por encima del teórico)
 Como todas las posiciones están OK, ningún MTOL enviado desde MSR supone variación
de stock.
 Cuando se terminan de revisar todas las posiciones involucradas, MSR envía el RAUD con
el id de operación 6000. Y es en ese momento cuando se produce la liberación del
ajuste retenido, que provoca el envío a los sistemas externos de un +1, con el código de
PO asociado.
SGAEWMS-RF-010-A – Acción de cierre de órdenes de recepción
Al finalizar el proceso de ubicación/auditoría de una orden de recepción, ésta deberá ser cerrada para
notificar a los sistemas externos (CIS, AS400, etc.) que se ha acabado de tratar los envíos asociados a la
orden de recepción.

Para las OTs cuyo tipo esté incluido en el parámetro de configuración
audit.by.differences.allowed.workorder.types que se encuentren en estado ‘Auditando’, el botón de
‘Cerrar’ no podrá estar disponible. El cierre de OTs de dichos tipos y en dicho estado solo puede
desencadenarse de forma automática por parte del sistema (ver SGAEWMS-RF-010.3-A para más
detalles).
Cuando se haga click en el botón ‘Cerrar’ para una OT de Entrada y se confirme el intento de cierre, el
comportamiento será distinto en función de si su tipo está incluido o no en los valores del parámetro de
configuración audit.by.differences.allowed.workorder.types. Si no lo estuviese, el cierre se trataría
normalmente, según el procedimiento que se detalla en SGAEWMS-RF-010.2-A. Si lo estuviese, primero
deberá comprobarse, para cada envío de la OT:
- Si existe algún SKU que se haya ubicado por debajo del teórico para alguno de los bultos
(teniendo en cuenta MTOL y PROT o, en su defecto, el cálculo de asignación de ubicación a
bulto del sistema, por criterio de similitud)
o En dicho caso, habrá que retener ajustes (negativos) en la bolsa de ajustes y solicitar
las auditorías asociadas a las áreas de almacenamiento correspondientes. Ver
SGAEWMS-RF-010.1-A para más detalles.
- Si existe algún ajuste retenido en la bolsa de ajustes asociado al envío en cuestión:
o Ajustes positivos por discrepancias por encima del teórico sucedidas durante el proceso
de ubicación de la orden y cuyas auditorías asociadas aún no han sido completadas.
o O también ajustes negativos que se hayan podido incluir justo en ese momento debido
al procesamiento de ubicación con discrepancias por debajo del teórico, mencionado en
el punto anterior.
Si en ese momento no quedan ajustes retenidos en la bolsa de ajustes (ni con unidades positivas, por
discrepancias por encima del teórico, ni con unidades negativas, por discrepancias por debajo del
teórico) asociados a ninguno de los envíos de la OT, la orden avanzará a estado “Cerrado”, siguiendo el
proceso explicado en SGAEWMS-RF-010.2-A.

En caso contrario, la orden avanzaría a estado “Auditando” (pudiendo desencadenar la comunicación de
dicho cambio de estado a los sistemas externos, como se detalla en SGAEWMS-RF-021-A). Se mostrará al
usuario un aviso informativo, indicando que la orden no se ha cerrado directamente: "La OT XXXX tiene
discrepancias pendientes de ser revisadas. Ha pasado a estado Auditando". En dicho caso, será el
monitor de ejecución periódica correspondiente (ver SGAEWMS-RF-010.3-A) el que comprobará si las
OTs en dicho estado deben ser avanzadas a estado “Cerrado”, siguiendo el proceso explicado en
SGAEWMS-RF-010.2-A.
En cualquier caso (tanto si la OT pasa a estado “Auditando” como si lo hace a “Cerrado”), el sistema
deberá también notificar (mediante mensaje FIND) al módulo de almacenamiento que la orden de
entrada se ha finalizado, para que se produzca el cierre en dicho sistema.
SGAEWMS-RF-010.1-A – Retención en la bolsa de ajustes de unidades ubicadas por debajo

del teórico
Como se indica en SGAEWMS-RF-010-A, cuando al intentar cerrar una orden cuyo tipo esté incluido en el
parámetro de configuración audit.by.differences.allowed.workorder.types existan SKUs con
discrepancia de ubicación por debajo del teórico para algún bulto, habrá que retener ajustes negativos
en la bolsa de ajustes y solicitar las auditorías asociadas.
Para ello, habrá que tener el cuenta el valor del parámetro de configuración
audit.by.differences.below.threshold, que indicará un límite permitido (comparación por menor o
igual) para las discrepancias por debajo del teórico. El valor por defecto será 0.
Cuando para un SKU y bulto se haya ubicado por debajo del teórico y la diferencia entre ambos valores
sea mayor que lo indicado en el parámetro de configuración audit.by.differences.below.threshold,
deberá considerarse como discrepancia por debajo del teórico.
Cada vez que suceda esto, deberá generarse un nuevo registro en la bolsa de ajustes (ver SGAEWMS-RF-
205.1-A para más información), con los siguientes valores:

- Cantidad: variación de unidades correspondiente al ajuste (cantidad de unidades ubicadas por
debajo del teórico). En este caso, valor siempre en negativo.
- Motivo: Ubicación de entradas.
- Estado origen: Ubicado (02), el correspondiente a stock disponible.
- Estado destino: Ubicado (02), el correspondiente a stock disponible.
- Recepción: envío asociado a las unidades ubicadas que han generado el ajuste.
- Bulto: bulto asociado a las unidades ubicadas que han generado el ajuste (previamente
informado por MSR en el correspondiente PROT o calculado por el sistema por criterio de
similitud).
solicitud de auditoría vinculada al ajuste y para las que está pendiente la recepción de la
correspondiente confirmación (RAUD). Inicialmente, todas en estado Pendiente.
Cada vez que se retenga un ajuste negativo por este motivo, deberá comprobarse también las unidades
recibidas para los correspondientes SKU, bulto y OT. Si existen pendientes unidades recibidas que aún
no han transitado a ubicadas (porque está activa la comunicación del estado recibido, con respecto a
las unidades teóricas, en la recepción de los bultos), será necesario mandar a los sistemas externos un
ajuste (asociado al PO correspondiente) negativo sobre el estado recibido para ese SKU y las unidades

que acaban de ser retenidas en la bolsa de ajuste. Por ejemplo, para un PO que tiene un SKU con
teórico de 10 uds en un bulto:
- Cuando se recibe dicho bulto (y con la configuración apropiada en el sistema:

sendReceivedStatusAtBulkReception con valor true), se comunican 10 uds sobre el estado
recibido.
- Cada vez que se ubica 1 ud, se comunica la transición de dicha unidad de recibido a disponible.
- Así, se ubican un total de 9 unidades.
- Por lo que queda 1 unidad pendiente en estado recibido y hay 9 en estado ubicado.
- Finalmente, en el cierre de la OT se detecta la discrepancia por debajo del teórico. Por tanto,
pasa a retenerse un -1 en la bolsa de ajustes.
- En ese mismo momento debe eliminarse la unidad recibida pendiente enviando un negativo
sobre el estado recibido
- Quedando al final, por tanto, simplemente 9 unidades ubicadas.
En estos casos se haría uso de la retención de variaciones de stock en la bolsa de ajustes con valor
negativo (ver SGAEWMS-RF-205.1.1-A para más detalles).
Para cada uno de los ajustes así retenidos en la bolsa, EWMS solicitará a las áreas de almacenamiento
que correspondan que realicen auditoría del SKU involucrado en relación a la orden de trabajo
(Entrada) y bulto afectados. Estas solicitudes de auditoría se realizarán (mensajes AUDI) y gestionarán
tal y como se explica en los requisitos SGAEWMS-RF-205.1-A. En dichos mensajes deberá indicarse:
- La OT de Entrada en la que se origina la discrepancia entre ubicado y teórico.

- Tipo de auditoría ‘A’ (marcar para auditar).
- El SKU ubicado por debajo del teórico.
- El id de operación asociado al ajuste recién incluido en la bolsa de ajustes.
- El id de la OT de Auditoría de entradas sobre bolsa de ajustes (ver SGAEWMS-RF-220-A) al que
queda vinculado dicho id de operación: OT Operación.
- El bulto para el cual se ha producido la ubicación por debajo del teórico.
- Tipo de discrepancia en la ubicación correspondiente: 2 (discrepancia por debajo del teórico)
para el caso de ajustes retenidos negativos (detallado en el requisito SGAEWMS-RF-205.1.1-A): podrán
confirmarse (sin ninguna comunicación adicional hacia los sistemas externos) si se vence su tiempo
máximo de duración, manualmente desde la interfaz o si se terminan todas las tareas de auditoría en
todas las áreas de almacenamiento sin que ninguno de los posibles ajustes por auditoría intermedios
lleguen a casar con el ajuste retenido negativo en cuestión.
En el caso de ajustes negativos retenidos por ubicación de entradas por debajo del teórico (los registros
correspondientes en la bolsa de ajustes habrán quedado asociados a una recepción concreta), los
InventoryAdjustment que se envíen cuando los ajustes casen y se compensen (ver SGAEWMS-RF-
205.1.1-A), que serán siempre para la parte positiva que desencadena la compensación del ajuste
previamente retenido, deberán incluir la referencia a la recepción en cuestión (PoNumber), de igual
manera que los ajustes que se van enviando normalmente durante el proceso de ubicación del envío. La
cantidad a comunicar con PoNumber asociado se limitará siempre, como mucho, a las unidades
retenidas en la bolsa de ajustes (la parte compensada). Es decir, si una auditoría causa una variación de
stock positiva compatible con un ajuste negativo retenido en la bolsa de ajustes, pero en un valor
absoluto mayor, se enviará una variación de stock positiva con PoNumber por el valor correspondiente
que estaba retenido en la bolsa y la cantidad restante se enviará sin indicar PoNumber ninguno. Por
ejemplo, ante un ajuste retenido de -2 unidades del SKU A asociadas al PO1 y una auditoría compatible
que causa una variación positiva de +5 unidades del SKU A, se notificarán +2 unidades asociadas al PO1
y +3 unidades sin PoNumber asociado.

Cuando se compensa un ajuste negativo retenido en la bolsa de ajustes vinculado a una ubicación de
entradas por debajo del teórico (ajuste con recepción y bulto asociados), adicionalmente debe
actualizarse la información de unidades ubicadas para esa recepción, bulto y SKU. Se añadirá la
cantidad que ha sido liberada (la parte positiva que desencadena la compensación, tal y como se indica
en el párrafo anterior; siempre, como mucho, la cantidad comunicada con PoNumber asociado: las
unidades retenidas en la bolsa que han sido compensadas), para que dicha información conste en la
mensajería de cierre de la orden de trabajo.
Una vez completadas las auditorías asociadas necesarias, si una unidad ubicada por debajo del teórico
provenía de haber sido ubicada no escaneada, el ajuste de la bolsa se compensaría con el ajuste
positivo correspondiente a la auditoría de la posición donde fue físicamente ubicada la unidad sin haber
sido lógicamente ubicada (escaneada). Aunque en el caso de los ajustes negativos, estos nunca son
enviados a los sistemas externos (solo se envía la parte positiva que desencadena la compensación del
ajuste retenido). Sin embargo, si todo el stock de las posiciones afectadas es correcto (la unidad de
menos es realmente una unidad faltante en el envío y bulto en cuestión), el ajuste negativo de la bolsa
sería correctamente confirmado. Aunque, de nuevo, los ajustes negativos finalmente no son enviados a
los sistemas externos en ningún caso.
El resumen de mensajería intercambiada entre el EWMS y MSR es el siguiente:
- Después del put away (estableciendo para este ejemplo que se ha ubicado 1 unidad de
menos del SKU B, por debajo del teórico para el bulto P de la OT de Entrada 2222. Y que
existe abierta la OT de Auditoría de entradas sobre la bolsa de ajustes con id 4231):
o Al retener el ajuste en la bolsa, se genera un nuevo id de operación (i.e., el 7000) y
se envía el correspondiente AUDI desde el EWMS a MSR. Se indica:
 OT: 2222
 SKU: B
 Bulto: P
 Tipo discrepancia ubicación: 2 (por debajo del teórico)

o Al auditar la posición incorrecta, MSR envía un MTOL que supone un ajuste positivo
que compensa en ajuste retenido en la bolsa. A los sistemas externos solo se envía
la parte positiva (+1), con el código de PO asociado
o Cuando se terminan de revisar todas las posiciones involucradas, MSR envía el RAUD
con el id de operación 7000. Pero en ese momento, ya no hay ningún ajuste
retenido asociado a dicho id.
El resumen de mensajería intercambiada entre el EWMS y MSR es el siguiente:
- Después del put away (estableciendo para este ejemplo que se ha ubicado 1 unidad de
menos del SKU C, por debajo del teórico para el bulto M de la OT de Entrada 2211. Y que
existe abierta la OT de Auditoría de entradas sobre la bolsa de ajustes con id 4231):
envía el correspondiente AUDI desde el EWMS a MSR. Se indica:
 OT: 2211
 SKU: C
 Bulto: M
 Tipo discrepancia ubicación: 2 (por debajo del teórico)
o Como todas las posiciones están OK, ningún MTOL enviado desde MSR supone variación
de stock.
el id de operación 7001. Y es en ese momento cuando se produce la confirmación del
ajuste retenido. Como se trata de un ajuste negativo, no se envía nada a los sistemas
externos.
SGAEWMS-RF-010.2-A – Procedimiento de cierre de órdenes de recepción
Cuando haya que proceder al cierre de una orden de recepción, se seguirá el siguiente proceso:
Se generará un mensaje que se enviará a los sistemas externos, el cual contendrá para cada envío, las
cantidades que se han recibido de las referencias por bulto. De esta forma, el centro de origen de la
mercancía podrá calcular las diferencias que existan con respecto al teórico.
Para generar dicho mensaje, el sistema asociará las cantidades ubicadas para cada línea de recepción
con el teórico de cada bulto que fue notificado en el teórico recibido. Si para un SKU se ha ubicado más

cantidad que la especificada en el teórico, tendrá que quedar asociado al bulto sobre el que se realizó
la ubicación (teniendo en cuenta los MTOL y los PROT o, en su defecto, el cálculo de asignación de
ubicación a bulto del sistema, por criterio de similitud, de igual manera que en el momento en que se
comprueba la existencia o no de ubicación por encima del teórico, como se explica en SGAEWMS-RF-
009-A). Esto aplicará también a la mercancía que no venía especificada en el teórico y se haya ubicado,
que deberá quedar asociada al bulto sobre el que se realizó su ubicación (según el correspondiente
PROT o cálculo de asignación correspondiente).
En dicho mensaje debe incluirse la información actualizada tras cualquier posible proceso de retención
de ajustes (positivos o negativos) y posteriores auditorías. Por tanto, deberá incluir la información que
se haya podido actualizar a posteriori de la ubicación en sí: confirmación de ajustes positivos retenidos
asociados a la ubicación con discrepancia por encima del teórico (ver SGAEWMS-RF-009.3-A) y
compensación de ajustes negativos retenidos asociados a la ubicación con discrepancia por debajo del
teórico (ver SGAEWMS-RF-010.1-A).
Para todas aquellas cantidades de SKU’s que se encuentran en estado recibido pero que no se han
llegado a ubicar, se enviará un ajuste de inventario negativo a CIS sobre el estado recibido (con el
código de envío asociado). De esta forma, no quedará nunca mercancía en estado recibido al cierre de
una orden de trabajo de entrada.
El sistema también se encargará de:
- Si la OT se encontraba en un estado activo (previo a “Auditando”): notificar (mediante mensaje

FIND) al módulo de almacenamiento que la orden de entrada se ha finalizado para que se
produzca el cierre en dicho sistema.
o Si la OT se encontraba en estado “Auditando” (y, por tanto, el cierre ha sido
desencadenado por el monitor detallado en SGAEWMS-RF-010.3-A) dicha notificación
hacia el módulo de almacenamiento habrá sido enviada ya previamente, cuando se pasó
la OT a dicho estado “Auditando” (ver SGAEWMS-RF-010-A).
- Actualizar el estado de la orden de entrada a “Cerrado”.
- Actualizar el estado de las recepciones asociadas a la orden de entrada a “Cerrado”.
SGAEWMS-RF-010.3-A – Monitor de cierre de órdenes de recepción
Deberá existir un monitor de ejecución periódica (por defecto, cada 10 minutos),

CloseInboundWorkOrderMonitor, que será el encargado de comprobar si las OTs de Entrada cuyo tipo se
encuentre incluido en audit.by.differences.allowed.workorder.types y se encuentren en estado
“Auditando” deben ser avanzadas a estado “Cerrado”.
Para cada OT del tipo apropiado en estado “Auditando”, comprobará si existen ajustes retenidos en la
bolsa de ajustes (con unidades positivas, por discrepancias por encima del teórico, o con unidades
negativas, por discrepancias por debajo del teórico) asociados a alguno de los envíos de la orden.
- Si existiene algún ajuste con estas condiciones, la OT se mantendría en estado “Auditando”

- Si no fuese así, debería procederse al cierre de la OT. Para ello, debería seguirse el proceso
detallado en SGAEWMS-RF-010.2-A.
El cierre de órdenes de Entrada, cuyo tipo se encuentre incluido en

audit.by.differences.allowed.workorder.types y se encuentren en estado “Auditando”, será realizado
solo de forma automática por parte del sistema, mediante el monitor detallado en este requisito.
SGAEWMS-RF-011-A – Cancelación de órdenes de recepción
En caso de que se cierre una orden de trabajo de entrada en estado “Abierto”, es decir, que no se ha
comenzado a procesar la mercancía asociada a dicha orden, el sistema lo tratará como una cancelación

y no como un cierre. En este caso, no se enviará ninguna notificación a los sistemas externos (CIS,
AS400…).
El sistema se encargará de eliminar la información creada para dicha orden de entrada, como las líneas
de recepción o la asociación con las recepciones implicadas. Dichas recepciones deberán pasar a estado
“Nuevo”, estando disponibles de nuevo para ser asociadas a otras órdenes de entrada que se quieran
crear.
Por otro lado, se informará al módulo de almacenamiento para que dé por concluido el tratamiento de
dicha orden.
SGAEWMS-RF-012-A – Entrada libre
Las órdenes de trabajo de tipo entrada libre permiten la ubicación de mercancía recibida en el almacén
sin estar asociada a un envío concreto. La funcionalidad será la misma, sin embargo, será el sistema
quien genere un código de envío ficticio con el que deberá asociar todas las ubicaciones y ajustes de
stock que se notifiquen a CIS.
Para crear dicho tipo de orden, deberá especificarse una descripción y la cadena. Está acción provocará
que se notifique al módulo de almacenamiento la existencia de dicha orden, pudiendo asociar en dicho
módulo todas las operaciones que se lleven a cabo a la orden correcta.
El estado de la orden de entrada libre al ser creada será “Abierto”.
El módulo de almacenamiento notificará al sistema cada vez que una prenda sea ubicada o se audite
alguna posición. Al igual que en las órdenes de entrada, el sistema notificará a CIS todas estas
variaciones indicando el código de envío asociado. Cuando se reciba la primera notificación por parte
del sistema de almacenamiento, el estado de la orden de entrada libre pasará a ser “Activo”.
Al finalizar la operativa, podrá cerrarse la orden de trabajo de entrada libre, notificando este hecho al
módulo de almacenamiento para impedir que se pueda seguir trabajando con ella. Una vez hecho esto,
el estado de la orden de entrada libre será “Cerrado”.

SGAEWMS-RF-013-B – Pausado de órdenes de recepción y de entrada libre
Tanto las órdenes de trabajo de recepción como las de entrada libre podrán ser pausadas desde el
sistema. Al realizar dicha acción, el sistema le notificará al módulo de almacenamiento que dichas
órdenes no serán seleccionables para trabajar con ellas. Del mismo modo, posteriormente podrán
volverse a activar, de nuevo notificándoselo al módulo de almacenamiento, para continuar con la
operación de dichas órdenes.
Para llevar a cabo el pausado/activación de las órdenes, éstas deberán estar en estado “ Abierto” o
“Activo”.
SGAEWMS-RF-014-B – Procesamiento de devoluciones online
El proceso de devoluciones online en los almacenes Ecommerce se gestionará en un primer momento a

través de la aplicación de devoluciones online existente en la actualidad. Esta aplicación tendrá toda la
lógica de comprobación de los pedidos y unidades a devolver, y será quien transmita la información a
las aplicaciones que corresponda para la realización de los procesos de devolución que sean necesarios
en cada caso. Además permitirá la entrada de mercancía que a efectos administrativos se tratará como
sobrante, no generando devolución a cliente.
Tras el procesamiento de cada una de las prendas en esta aplicación de devoluciones se notificará al
SGA de las unidades recibidas para que puedan ser tratadas en el almacén mendiante el mensaje
EcommReturnItems. Estas unidades además pasarán a formar parte del stock administrativo por la
notificación que la aplicación generará a los sistemas administrativos.
Cuando el SGA reciba la notificación de estas unidades se enviará un InventoryAdjustment de estado 00

a 91 con las unidades recibidas en el mensaje, se indicará además un nuevo parámetro reason con valor
RMA (acrónimo de Return merchandise authorization).
Desde este momento el eWMS conocerá la existencia de este stock y lo incluirá dentro del stock que
está dentro del almacén en los procesos de sincronización.
El SGA no tratará información sobre el pedido que ha generado la devolución, ni la tienda con la que se
generará el movimiento administrativo ni ninguna otra información recibida en el mensaje
EcommReturnItems más allá de la Cadena, los SKUs y cantidades recibidos, así como la fecha de la
recepción del mensaje.
El SGA mantendrá estas unidades en el nuevo estado “Recibido RMA”, y podrán visualizarse desde las
pantallas de visualización de stock (en concreto será necesaria una nueva columna en el informe de
stock).
El eWMS será el único que conocerá las unidades recibidas en este estado, no notificando a MSR esta
información para su tratamiento.
Para la posterior ubicación de la mercancía el eWMS permitirá crear un nuevo tipo de orden de trabajo
llamado devolución online (nuevo tipo de orden de trabajo “DO” para la notificación a otros sistemas,
en el DEOT se notificará también la marca comercial). Solo podrá existir una orden de trabajo de este
tipo en estado Nuevo, Abierto, Activo o Pausado por cadena. Todas las variaciones de stock generadas
contra esta orden de trabajo se notificarán con reason RMA.
En la creación de la orden de trabajo se seleccionará la cadena y se añadirán como teórico todas las
unidades de esa cadena en estado Recibido RMA, además las unidades que se reciban mediante el

mensaje EcommReturnItems de la cadena mientras la orden de trabajo no esté cerrada incrementarán
también su teórico.
Si no hay ninguna orden de trabajo abierta para una cadena estas unidades se acumularán como teórico
de la siguiente orden de trabajo que se abra.
En el proceso de ubicación el SGA permitirá ubicar tanto unidades notificadas previamente por esta
aplicación como unidades no notificadas.
La ubicación se podrá realizar en diferentes estados de stock: disponible, taras, bloqueado, bloqueado
CIQ, En Operación, y para cada uno de ellos se notificará el movimiento desde el estado devolución
recibida al estado que corresponda, generándose en este caso los movimientos administrativos a través
de EAI.
Cuando se ubique alguna no preinformada enviará primero un alta de unidades en el nuevo estado
(envío de InventoryAdjustment positivo sobre el estado 91 con reason RMA) para posteriormente enviar
el cambio de estado al que corresponda, si la ubicación es de una unidad en estado Recibido RMA
simplemente se cambiará el estado al que corresponda (InventoryAdjustment 91  02, 91  05, 91
07 también con reason RMA).
En el cierre de la orden de trabajo el SGA notificará con ajustes negativos sobre el estado 91 para las
devoluciones pendientes de ubicar que no hayan sido realmente ubicadas, estos ajustes generarán
movimientos administrativos.
Operativamente este cierre se deberá efectuar en un momento en el que el almacén se asegure de no

tener nada recibido en la aplicación de devoluciones pendiente de ser ubicado.
Los momentos temporales de estos cierres tendrán que ser acordados con cada uno de los centros.
Ejemplo ubicación:
1. Se realiza la devolución de un pedido en la aplicación de devoluciones de Zara que contiene los

SKUs A, B y C, se admite la devolución, se realiza el pago al cliente, se genera el movimiento
administrativo y se notifica a SGA con el mensaje EcommReturnItems donde se notifica que se
ha devuelto una unidad de cada uno de los tres SKUs arriba mencionados.
2. El eWMS procesa el mensaje y genera un InventoryAdjustment en el que se notifican 3
variaciones, una para cada SKU pasándolos de estado 00 a 91 con reason RMA con la campaña
activa en ese momento.
3. Desde la pantalla de informe de stock se pueden visualizar esas tres unidades para Zara en
estado Recibido RMA.
4. En la sincronización de stock se incluyen los SKUs A, B y C con una unidad de stock en estado 91
(Recibido RMA).
5. Se crea una orden de trabajo de tipo Devolución Online (DO) y se notifica a MSR de su creación
(DEOT con DO y marca comercial Z). eWMS permite ver que la orden de trabajo tiene 3
unidades como teóricas y 0 como ubicadas.
6. MSR realiza la ubicación de una unidad del SKU A en una ubicación normal del alamcén y
notifica con PROT y MTOL.
7. eWMS genera mensaje InventoryAdjustment pasando la unidad de estado 91 a 02.
8. eWMS permite ver en la orden de trabajo de tipo DO que tiene 3 unidades como teóricas y 1
ubicada. Del SKU A tendrán 1 unidad teórica y una ubicada. Si intentasen cerrar la orden de
trabajo se presentaría un resumen con los SKUs B y C con discrepancias.
9. En MSR se realiza la ubicación de una unidad del SKU Z y se notifica a eWMS con MTOL y PROT.

10. eWMS comprueba que Z en ese momento no forma parte del teórico de la orden de trabajo y
envía un InventoryAdjustment de +1 sobre el estado 91 con reason RMA, posteriormente como
está ubicado envía un InventoryAdjustment de una unidad de estado 91 a 02.
11. eWMS permite ver que en la orden de trabajo hay 3 unidades teóricas y 2 ubicadas, para el SKU
Z tendrán 0 teóricas y 1 ubicada.
12. Se recibe el mensaje EcommReturnItems con el SKU Z de Zara. Se envía el mensaje
InventoryAdjustment de 00 a 91 con una unidad de Z.
13. En este momento el teórico de Z es uno y el ubicado también es uno sin embargo se han
notificado dos unidades de Z al estado 91. Es necesario reducir el estado 91 enviando un
InventoryAdjustment de -1 sobre el estado 91.
 Además de enviar el mensaje de mercancía recibida se enviará siempre un ajuste
negativo sobre el estado Recibido RMA al recibir la notificación de entrada de una
mercancía ya ubicada (es decir, si el teórico de ese sku en esa orden es inferior al
ubicado cuando se recibe el EcommReturnItems).
14. Se ubican en MSR dos unidades de B y MSR envía MTOL y PROT.
15. eWMS envía InventoryAdjustment +1 de 91 a 91 de B con reason RMA y un InventoryAdjustment
de dos unidades de estado 91 a 02.
16. En eWMS se podrá ver que para B tenemos 1 unidad teórica y dos ubicadas.
17. Al cerrar la orden de trabajo se verá el resumen de los SKUs con la información:
 A teórico 1 ubicado 1
 B teórico 1 ubicado 2
 C teórico 1 ubicado 0
 Z teórico 1 ubicado 1
18. En el cierre de la orden se notificará con un InventoryAdjustment de -1 del SKU C, y dejará de
estar en el Recibido RMA (aunque seguirá estando en el teórico de la orden).
SGAEWMS-RF-015-B – Variaciones de stock en órdenes de entrada
El eWMS podrá ser configurado para acumular las variaciones de stock superiores al teórico de una
orden de trabajo de entrada hasta que la orden sea cerrada, momento en el que las variaciones se
enviarán automáticamente. Se podrán configurar los tipos de órdenes de entrada para los que se
acumulan las variaciones de stock superiores al teórico informado para esa orden.
Las órdenes de entrada libre, movimiento interno o las que como ellas no tengan teórico también
podrán ser configuradas de este modo y sólo se enviarían las variaciones positivas en el momento de
cerrar la orden o cuando ya haya habido una variación negativa que permita su envío sin sobrepasar
cero como cantidad en la orden.
Para dar soporte a esta nueva funcionalidad existirá un parámetro de configuración en BD llamado
WorkOrderTypes.StockVariationBiggerThanTheoretical que incluirá los identificadores de tipos de
órdenes de trabajo para los que se controlará el envío de estas variaciones. Si no existiese el parámetro
el sistema no acumulará variaciones superiores al teórico para ningún tipo de orden.
Las variaciones acumuladas han de tenerse en cuenta en las peticiones de sincronización de stock, en
este caso al tratarse obligatoriamente de variaciones positivas se descontarán de la foto de stock.
El sistema tendrá en cuenta las variaciones enviadas para esa orden para decidir si acumula o no una
nueva variación generada.

El eWMS no tendrá en cuenta las campañas de los SKUs para determinar si supera el teórico o si se
acumula la variación.
Inicialmente solo se controlarán las variaciones sobre el estado ubicado, notificándose

automáticamente cualquier variación entre otros estados.
A continuación se describen algunos casos para ejemplificar el comportamiento del sistema suponiendo
que los tipos de orden de trabajo están configurados en todos los casos para acumular si es superior al
teórico.
CASO 1. Orden de trabajo de entrada de CD con Recepción asociada con teórico de 20 unidades del SKU
0/1234/123/123/12/V/2016.
1. Se realiza una ubicación de 5 unidades del SKU 0/1234/123/123/12/V/2016 en una posición

disponible. Se envía la variación de stock de 5 unidades de estado recibido a ubicado (y de no
existente a recibido si las 5 unidades no estaban en recibido).
2. Se realiza una ubicación de 21 unidades del SKU 0/1234/123/123/12/V/2016 en una posición
disponible. Se envía la variación de stock de 15 unidades cambiando de estado recibido a
disponible (y de tránsito a recibido se enviarán las 21 unidades si no existían) y se acumulan la
variación de 6 unidades de recibido a ubicado.
3. Se realiza una ubicación de 2 unidades del SKU 0/1234/123/123/12/V/2016 en una posición de
taras. Se envía la variación de stock de 2 unidades cambiando de estado recibido a taras (y de
tránsito a recibido si las 2 unidades no estaban).
4. Se realiza una auditoría de -2 en la posición disponible del SKU 0/1234/123/123/12/V/2016. Se
envía la variación negativa de -2 sobre el estado ubicado y también 2 unidades de la variación
pendiente de enviar de recibido a ubicado en un mismo ajuste. Quedan acumuladas 4 unidades
de variación de recibido a ubicado pendientes de enviar.
5. Se realiza una auditoría negativa del SKU 0/1234/123/123/12/V/2016 de 3 unidades sobre una
posición de taras. Se envía la variación negativa de 3 unidades sobre el estado tarado.
6. Se realiza un movimiento de 1 unidad del SKU 0/1234/123/123/12/V/2016 de estado tarado a
estado disponible, se acumula la variación como pendiente de enviar.
7. Se realiza un ajuste de -9 sobre el estado disponible. Se envía una variación de -9 sobre el
estado disponible y también las variaciones pendientes acumuladas, ya que su cantidad es
menor que el -9, enviando por lo tanto 4 unidades de estado recibido a ubicado y 1 unidad de
tarado a ubicado. En estos momentos por lo tanto se habrán notificado 16 unidades sobre el
estado ubicado.
8. Se realiza una ubicación de 100 unidades sobre el estado disponible del sku
0/1234/123/123/12/V/2016, se envía la variación de 4 unidades (las 100 de tránsito a recibido
si son necesarias) y se acumulan las 96 de recibido a ubicado.
9. Se cierra la orden de trabajo. En ese momento se envía la variación acumulada, en este caso
de 96 unidades de estado recibido a ubicado.
Caso 2. Orden de devolución online con teórico del SKU 0/1111/222/333/44/I/2016 de 8 unidades.
1. Se ubican 2 unidades de un SKU 0/8888/888/888/88/V/2016 que no pertenece al teórico.

Se envía el ajuste sobre el estado recibido RMA para las 2 unidades y posteriormente se
acumula la variación que pasa estas dos unidades a disponible.
2. Se ubican 10 unidades del SKU 0/1111/222/333/44/I/2016, se pasan 8 unidades de recibido
RMA a disponible, se envía el ajuste sobre el estado recibido RMA de 2 unidades, y se acumula
una variación de 2 unidades de recibido RMA a disponible.
3. Se recibe un nuevo incremento del teórico de una unidad para el SKU
0/1111/222/333/44/I/2016, se envía el ajuste de estado tránsito a disponible RMA.

4. Se cierra la orden de trabajo. Se envía una variación de -1 sobre el estado recibido RMA, ya
que nunca se ubicó el teórico y se envía la variación pendiente de 2 unidades de estado
recibido RMA a ubicado.
SGAEWMS-RF-016-B –Tratamiento de campañas en órdenes de recepción
Independientemente del tipo de orden de entrada el sistema tratará las campañas del siguiente modo:
1. Si un SKU tiene teórico para una campaña en una orden de trabajo y se realiza la ubicación en
cualquier campaña el eWMS entenderá que para la orden de trabajo se está ubicando en la
campaña del teórico y lo persistirá de tal modo. No importará que ya se haya ubicado la
cantidad teórica siempre se seguirá utilizando la misma campaña. Esto será así
independientemente de la campaña real en la que se ubicase y por lo tanto en la que el eWMS
tenga el stock.
2. Si se recibiese una auditoría sobre una orden de entrada se tratará del mismo modo, será la
campaña del teórico de la orden la que se tenga en cuenta para el SKU
3. Si un SKU no tiene teórico se utilizará siempre la campaña en la que reciba la primera
ubicación, no manteniéndose nunca un SKU en dos campañas diferentes para la misma orden de
trabajo.
SGAEWMS-RF-017-B –Tratamiento de SKUs no teóricos en órdenes de recepción
Los SKUs que no pertenezcan al teórico de la orden de entrada, si esta lo tiene, deberán ser igualmente
tratados por el sistema.
El eWMS enviará generará siempre la variación de stock relacionada con la orden de trabajo, para todos
los tipos de orden de trabajo, y si corresponde lo informará así en la mensajería (es decir, siempre iría
con PTNumber, con PONumber o con lo que corresponda según el caso, independientemente de si
pertenece o no al teórico).
Según lo descrito si el SKU pertenece al teórico se modifica la línea de recepción existente y si el SKU
no pertenece al teórico se crea una nueva línea de recepción para el SKU en la campaña recibida como
ubicado.
Visualización
Al mostrar en la GUI las líneas de recepción el eWMS se comportará del siguiente modo:
Si la localización origen es un CD se comprobará la relación de ese CD con el CC de la línea de recepción

y no se mostrarán aquellas líneas de recepción de centros de compra que no estén relacionados con el
CD origen del envío.
Es decir, si un CD envía solo mercancía del centro de compra INDITEX, las líneas de recepción que por
ejemplo contengan artículos del centro de compra TEMPE o PERFU-N no se mostrarían. Estas líneas sí se
mostrarían si el CD origen está relacionado con los tres centros de compra (no se considerará aquí el
GCD de envío, si no el id_localizacion).
Si la localización origen no es un CD se mostrarán todas las líneas de recepción, independientemente

del centro de compra al que pertenezcan y si son teórico o no.
Nota: Las líneas que no se muestran en la GUI tampoco aparecerán en las discrepancias en el cierre
desde la GUI.
Cierre y notificación

Al cerrar la orden de trabajo el comportamiento en la notificación del cierre será idéntico al de la
visualización de las líneas desde la GUI:
Si el origen no es un CD se enviarán en la confirmación todas las líneas de recepción con sus unidades
positivas
Si el origen es un CD se enviarán en la confirmación únicamente las unidades de líneas de recepción de

centros de compra relacionados con él y que tengan unidades positivas.
Además será necesario enviar una variación de stock negativa relacionada con la OT para los centros de
compra no relacionados con el CD (es decir con el PTNumber, PONumber, …) por la cantidad total
ubicada y una variación positiva por la misma cantidad sin relacionarlas con la OT (es decir sin
PTNumber ni PONumber)
Nota:La razón de estas variaciones es meramente administrativa, ya que si se ha enviado un PTNumber

o PONumber es porque se va a confirmar con el cierre, al no hacerlo debemos realizar las variaciones
que correspondan.
Las líneas de recepción que tengan unidades ubicadas negativas se considerarán como cero a todos los
efectos de visualización de GUI y cierre de OT, pero se mantendrán con cantidades negativas por si
posteriormente se corrigen con ubicaciones o auditorías positivas.
SGAEWMS-RF-018-A – Tratamiento de devoluciones de tienda
El proceso de devoluciones desde tienda en los almacenes Ecommerce se gestionará inicialmente desde
las aplicaciones presentes en las propias tiendas. Como resultado de dicho procesamiento, el sistema
recibirá un preaviso de los bultos (cassiopea de 24 dígitos), referencias y unidades que se recibirán
físicamente en el almacén. Dicho preaviso se realizará mediante el mensaje StoreReturnNotification.
Se recibirá este mensaje por cada bulto que se procese en la tienda aunque dicho mensaje permite
incluir más de un bulto. El estado de los bultos al ser persistidos en el sistema será “Nuevo”. El
tratamiento de este nuevo tipo de recepción de mercancía se incluye en el requisito SGAEWMS-RF-
001-A – Recepción de envíos.
SGAEWMS-RF-018.1-A – Confirmación de la recepción de una devolución de tienda
Una vez procesado el preaviso, deberá confirmarse la recepción de dicha información a los sistemas
externos mediante el mensaje StoreReturnNotificationACK, según se describe en el requisito
SGAEWMS-RF-001.1-B – Confirmación de la recepción de un envío.
SGAEWMS-RF-018.2-A – Estados de una recepción de devoluciones de tienda
El estado de este tipo de recepciones seguirá lo descrito en el requisito SGAEWMS-RF-002-A – Estados

de una recepción.
SGAEWMS-RF-018.3-A – Creación de órdenes de recepción de devoluciones de tienda
Desde la actual pantalla de órdenes de recepción se podrá crear un tipo nuevo de orden (Devolución de
tienda/Store return) indicando una descripción, centro de distribución destino y Cadena.
Inicialmente no se añadirá a la orden de trabajo creada ninguna de las devoluciones de tienda en

estado nuevo y será posible crear más de una orden de este tipo por Cadena.
Al crear la orden, se le notificará dicha creación al módulo que gestionará las entradas (DEOT)
indicando el tipo de orden de devolución de tienda (RD) .
SGAEWMS-RF-018.4-A – Procesamiento de las devoluciones de tienda

Una vez se ha creado la orden de trabajo de recepción, será el módulo de entradas el encargado de
guiar la operativa de recepción de los bultos de devoluciones de tienda. Dicho módulo solicitará al
sistema información del teórico de un bulto concreto (mediante el mensaje SITD).
Si el bulto está en estado “Nuevo” (o en “Finalizado sin confirmar” como se describirá más adelante),
se enviará al módulo de entradas la información teórica de dicho bulto (mediante el mensaje ITCD). De
no encontrar información sobre el bulto requerido se contestará sin información teórica (ITCD vacío).
En caso de no tener información teórica del bulto porque este no existe, podrá configurarse el acceso a
un servicio web a través del cual se solicitará información de dicho bulto a un sistema externo
(SGE[pendiente saber la URL y el servicio]). Si dicho sistema devuelve información del bulto en cuestión
(la misma que vendría en un StoreReturnNotification), se notificará al módulo de entradas. Si no es así,
igual que anteriormente se contestará sin información teórica.
En caso de no encontrar información para un bulto, se creará una alarma indicando “Recibida solicitud
de información del bulto XXX para el cual no existe teórico”.
Una vez el módulo de entradas tiene la información teórica del bulto, solicitará destino para dicho
bulto, indicando además la orden de trabajo a la que lo asocia (con el mensaje SDCD). Ante dicha
solicitud, el sistema actuará de la siguiente forma:
 Comprobará si la orden de trabajo a la que se asocia el bulto está en estado “Abierto” y de ser
así la pasará a estado “Activo”.
 Enviará al módulo de entradas el destino del contenedor (con el mensaje IDCD). Por el
momento, dicho destino será siempre la instalación de almacenamiento.
 Si no existe información del bulto para el que se solicita destino en ninguno de los envíos en
estado activo (“nuevo” o “asignado a orden de trabajo”), se creará una alarma indicando
“Recibida solicitud de alta para el bulto XXX no esperado”. IDCD vacío.
 Asociará el envío del bulto a la orden de trabajo indicada y cambiará el estado de dicho envío a
“Asignado a orden de trabajo”. También cambiará el estado del propio bulto a “Recibido”.
 Se enviarán las variaciones de stock correspondientes para pasar el contenido teórico del bulto
a estado “Recibido Tienda” (de 00->101).
 Se enviará hacia los sistemas externos la notificación de fin de recepción de bultos de un envío
en caso de que se hubiesen recibido solicitudes de destino para todos los bultos que forman el
envío al que pertenece el bulto. Dicha notificación se realizará mediante el mensaje
StoreReturnPreconfirmationEnd. Este comportamiento se define en detalle en los requisitos
SGAEWMS-RF-008-B – Cierre de pre-confirmación de recepción de mercancía y SGAEWMS-RF-
008.1-B – Recepción de bultos tras fin de recepción.
Las unidades recibidas pasarán a formar parte del stock administrativo por la notificación que la
aplicación generará a dichos sistemas.
Desde este momento, el sistema conocerá la existencia de esta mercancía y la incluirá en el stock
perteneciente al almacén en los procesos de sincronización de stock.
Estas unidades se mantendrán en un nuevo estado “Recibido Tienda”, y podrán visualizarse desde las
pantallas de visualización de stock (en concreto será necesaria una nueva columna en el informe de
stock).
EWMS será el único que conocerá las unidades recibidas en este estado, no notificando al módulo de
almacenamiento esta información para su tratamiento.
Es posible que se reciban más solicitudes de destino (SDCD) para bultos que ya están en estado
“Recibido”. Ante dichas solicitudes, se contestará de la forma indicada ya anteriormente (con un IDCD)

y además se comprobará si el número de unidades ha cambiado. En caso de ser así, se enviarán lo
ajustes sobre el estado “Recibido Tienda” (101) necesarios.
Así mismo, mientras el bulto esté en este estado recibido, el módulo de entradas puede enviar una
solicitud de información del teórico de un bulto (SITD). En este caso, se responderá igualmente al RCP
con el teórico (ITCD) y no se cambiaría el estado del bulto, seguiría estando como recibido.
Una vez enviado el destino del bulto, el módulo de entradas realizará la confirmación del contenido del
bulto (con el mensaje COCD). El sistema enviará variaciones de stock para pasar de estado “Recibido
Tienda” a un nuevo estado “Recibido Devolución Tienda” (de 101->21) el contenido del bulto. Dicho
contenido puede variar con respecto al teórico que existía para dicho bulto (con respecto al último
SDCD recibido), por lo que sería necesario enviar primero ajustes sobre el estado “Recibido Tienda”
(101) para mover posteriormente al estado “Recibido Devolución Tienda” (21). Debe tenerse en cuenta
también que pueden aflorar unidades de nuevos SKU’s que no están en el teórico. El comportamiento
será el mismo y se realizarán los ajustes necesarios sobre el estado “Recibido Tienda” (101) y
posteriormente las unidades se moverán de estado “Recibido Tienda” (101) a “Recibido Devolución
Tienda” (21).
Las unidades confirmadas se mantendrán en el nuevo estado “Recibido Devolución Tienda”, y podrán
visualizarse desde las pantallas de visualización de stock (será de nuevo necesario crear una nueva
columna en el informe de stock).
EWMS será el único que conocerá las unidades recibidas en este estado, no notificando al módulo de
almacenamiento esta información para su tratamiento.
Al igual que para el estado “Recibido Tienda”, el sistema mantendrá esta mercancía en el estado
“Recibido Devolución Tienda” y la incluirá en el stock perteneciente al almacén en los procesos de
sincronización de stock.
Siguiendo este proceso, si en un momento dado todos los bultos de devoluciones de tienda están
confirmados, no debería haber ninguna unidad en estado “Recibido Tienda”. Todas ellas deberán estar
en “Recibido Devolución Tienda”.
En el mensaje de confirmación de bulto tratado, el módulo de entradas puede enviar información RFID
sobre el contenido del bulto. Dicha información debe ser persistida para ser enviada en el cierre de la
orden de recepción.
Con dicha confirmación, el estado del bulto cambiará a “Finalizado” y su contenido pasará a formar
parte de una nueva bolsa de stock que se define en detalle en el requisito SGAEWMS-RF-018.7-A –
Bolsa de devoluciones de tienda. Dicho contenido no cambiará de estado y seguirá siendo “Recibido
Devolución Tienda”.
Es posible que para un bulto en estado “Recibido” llegue una notificación de borrado desde el sistema
de gestión de entradas (REMC). En ese caso, será necesario cambiar el estado del bulto a un nuevo
estado “Finalizado sin confirmar”. Además, para las unidades de dicho bulto se enviarán las variaciones
de stock negativas necesarias sobre el estado “Recibido Tienda” (101). Dicha notificación de borrado se
ignorará para un bulto en cualquier otro estado.
Puede volver a recibirse para los bultos en estado “Finalizado sin confirmar” la petición de teórico por
parte de entradas (SIDT). En este caso el sistema cambiará el estado del bulto a “Nuevo” y contestará
con el teórico del bulto (ITCD), comenzando de nuevo el proceso para dicho bulto.
SGAEWMS-RF-018.5-A – Cierre de la orden de recepción de devoluciones de tienda

Una vez que todos los bultos asociados a una orden de recepción estén en estado “Finalizado” o
“Finalizado sin confirmar”, se podrá proceder al cierre de dicha orden para notificar a los sistemas
externos la finalización del proceso de recepción de la mercancía. Si alguno de los bultos no está en
estado “Finalizado” o “Finalizado sin confirmar” no se podrá cerrar la orden y se informará por
pantalla mostrando en una tabla por cada devolución los bultos pendientes por finalizar y las unidades
de cada uno de ellos. Deberá procederse a finalizar el tratamiento de los bultos en el módulo de
entradas para poder realizar el cierre de la orden de trabajo de recepción.
Cuando se cierre la orden de recepción el sistema actuará de la siguiente forma:
 Notificará al módulo de entradas el cierre de la orden para que también se cierre en dicho
módulo (con el mensaje FIND)
 Se actualizará el estado de la orden de trabajo a “Cerrado”.
 Todos los envíos que estaban asociados a la orden de trabajo pasarán a estado “Cerrado”.
 Se notificará a los sistemas externos la finalización del proceso mediante el mensaje
StoreReturnConfirmation para cada uno de los envíos asociados a la orden de trabajo. En dicho
mensaje se indicarán las cantidades confirmadas de cada referencia en cada bulto en estado
“Finalizado”, así como la información RFID en caso de existir.
SGAEWMS-RF-018.6-A – Cancelación de devoluciones de tienda
Existirán dos posibles formas de cancelar envíos de devoluciones de tienda (no órdenes de recepción):
síncrona y asíncrona.
Para el método síncrono, se seguirá lo descrito en el requisito SGAEWMS-RF-003-B – Cancelación

externa de recepciones.
Para el método asíncrono se recibirá la solicitud de cancelación y si es posible, según de nuevo lo

descrito en el requisito SGAEWMS-RF-003-B – Cancelación externa de recepciones, se llevará a cabo
dicha cancelación sin dar ninguna respuesta hacia los sistemas externos.
SGAEWMS-RF-018.7-A – Bolsa de devoluciones de tienda
Existirá una nueva bolsa de SKU’s provenientes de devoluciones de tienda. Dicha bolsa contendrá todas
las unidades confirmadas de los bultos que se hayan tratado y su estado será “ Recibido Devolución
Tienda”.
Se podrán visualizar dichas referencias y unidades en la actual pantalla de “Devolución clientes” cuyo
nombre deberá ser modificado y pasará a ser “Devoluciones”. En dicha pantalla, aparte del actual filtro
de Cadena, deberá añadirse otro para seleccionar el tipo de devolución (online o tienda) con el que se
podrán ver por separado los dos tipos de devolución.
Deberá modificarse también dicha pantalla para añadir filtros de fecha Desde/Hasta. Esto implica que
para cada notificación, ya sea de devolución online o tienda, deberá pasarse a persistir la fecha en la
que se ha guardado en la bolsa. Con los filtros de fechas podrán seleccionarse rangos temporales a la
hora de mostrar las referencias incluidas en la bolsa.
Será necesario añadir dos nuevas columnas (entre las actuales columnas de Cadena y Referencia) en la
tabla de dicha pantalla para indicar el tipo de devolución de cada referencia y la fecha en la que se ha
persistido.
Se añadirá también el filtro de SKU para poder buscar por los atributos de la referencia (tipo producto,
modelo, calidad…).

Por último, deberá incluirse un botón Limpiar en la parte inferior derecha de la pantalla con el que se
eliminarán las notificaciones presentes en la tabla (aplicando los filtros que se desee). Dicho botón sólo
aplicará para devoluciones de tipo tienda (nunca se podrán borrar devoluciones de cliente aunque estén
saliendo por pantalla al pulsar el botón). Al pulsar este botón se notificará al usuario que se van a
eliminar las notificaciones presentes indicando las referencias, cantidades y tipo de las mismas,
pudiendo confirmar o cancelar dicha acción.
Al eliminar las devoluciones de tienda seleccionadas, deberán enviarse los ajustes negativos
correspondientes (sobre el estado 21) hacia los sistemas externos y dichas devoluciones desaparecerán
de la bolsa.
SGAEWMS-RF-018.8-A – Ubicación de devoluciones de tienda
Para ubicar la mercancía existente en la bolsa de devoluciones de tienda, se permitirá crear un nuevo
tipo de orden de trabajo desde la actual pantalla “Órdenes de devolución clientes”. Dicha pantalla
pasará a llamarse “Órdenes de devolución” y a la hora de crear una nueva orden, aparte de indicar la
descripción y la Cadena, deberá indicarse el tipo de devolución (online o tienda). La creación de dicha
orden será notificada al módulo de almacenamiento (se usará igualmente el tipo de orden de trabajo
“DO” para la notificación en el DEOT. Se seguirá notificando también la marca comercial). Al igual que
ya ocurría para las órdenes de trabajo de devoluciones online, sólo podrá existir una orden de trabajo
de tipo devolución de tienda en estado Nuevo, Abierto, Activo o Pausado por Cadena. Todas las
variaciones de stock generadas contra este tipo de orden de trabajo se notificarán con razón RDT.
Al crear una orden de trabajo de este tipo se añadirán como teórico todas las unidades de la Cadena
seleccionada en estado “Recibido Devolución Tienda” (deberá modificarse el comportamiento también
para las devoluciones online. Dichas unidades sólo deberán añadirse como teórico al crear una orden de
trabajo de devolución online). Además las unidades que se reciban en la bolsa de devoluciones de
tienda por la confirmación del contenido de los bultos en el módulo de entradas para la cadena
seleccionada, incrementarán también el teórico de la orden de trabajo mientras dicha orden no esté
cerrada.
Si no hay ninguna orden de trabajo abierta para una Cadena, estas unidades se acumularán como
teórico de la siguiente orden de trabajo que se abra para dicha Cadena.
Se permitirá ubicar unidades notificadas previamente como unidades notificadas y la ubicación se podrá
realizar en diferentes estados de stock (disponible, taras, bloqueado…). Al recibir la notificación de
ubicación desde el sistema de almacenamiento para este tipo de órdenes, se notificará el ajuste de
inventario a los sistemas externos desde el estado “Recibido Devolución Tienda” al estado que
corresponda.
Cuando se ubique una prenda no notificada previamente se enviará primero un alta de unidades en el
estado “Recibido Devolución Tienda” y posteriormente se notificará el cambio de estado al que
corresponda.
En el cierre de la orden de trabajo se devolverán a la bolsa todas aquellas devoluciones pendientes de

ubicar que no han sido realmente ubicadas. Dichas devoluciones de tienda volverán a añadirse al
teórico de una orden de trabajo cuando se cree de nuevo. También se notificará al sistema del
almacenamiento el cierre de dicha orden (FIND).
SGAEWMS-RF-019-A – Cambio de campaña de entradas de CD
A la hora de crear una orden de trabajo para un envío de tipo “Entrada de CD”, el sistema deberá
comprobar que la campaña establecida para las referencias incluidas en dicho envío es la campaña
activa en ese momento.

De no ser así, deberá calcularse la campaña activa para todos los SKU’s que no estén en dicha campaña
y se actualizará la información persistida para el envío en cuestión, enviando al módulo de gestión de
stock la campaña adecuada.
SGAEWMS-RF-020-A – Notificación de auditoría de entradas hacia sistemas externos
Desde el módulo de almacenamiento, será posible marcar para auditar una determinada orden de
trabajo cuando se detecten diferencias entre el teórico de la entrada y lo ubicado. Cuando el módulo
coordinador reciba una notificación mediante el mensaje ADOT, indicando que una determinada orden
de trabajo se ha marcado para auditar, éste deberá cambiar el estado de la orden a “Auditando”. Este
nuevo estado funcionaría a todos los efectos como el estado “Activo”, pudiendo únicamente transitar al
estado “Cerrado” cuando se cierre en EWMS esta orden de trabajo.
La transición de una OT de entrada hacia este estado “Auditando” también podrá producirse, tal y
como se detalla en SGAEWMS-RF-010-A, cuando al intentar cerrar la OT quedan ajustes retenidos en la
bolsa de ajustes pendientes de auditar y asociados a alguno de los envíos de la OT.
Tal y como se indica en el requisito SGAEWMS-RF-021-A – Notificación de cambios de estado de órdenes

de entrada hacia sistemas externos, cuando la orden de trabajo se cambie a estado “Auditando”, se
deberá comprobar la configuración para ver si es necesario notificar este cambio hacia los sistemas
externos.
Si para una orden de entrada en estado “Auditando”, se vuelve a recibir el mensaje ADOT, teniendo en
cuenta la configuración definida en SGAEWMS-RF-021-A – Notificación de cambios de estado de órdenes
de entrada hacia sistemas externos, no será necesario notificar nada hacia el exterior al no haberse
realizado ningún cambio en el estado de la orden.
SGAEWMS-RF-021-A – Notificación de cambios de estado de órdenes de entrada hacia

sistemas externos
El módulo coordinador podrá notificar a los sistemas externos los cambios de estado de las órdenes de
entrada para que éstos puedan realizar las comprobaciones o acciones que correspondan.
Esta notificación se realizará mediante el mensaje InboundsStatusUpdate, en el cual se indicará la lista

de recepciones que ha cambiado de estado y su nuevo estado.
Para dar soporte a esta funcionalidad, en la configuración del sistema se establecerán dos parámetros
para determinar qué cambios de estados de las recepciones asociadas a una orden de trabajo serán
notificados hacia los sistemas externos:
- InboundsStatusUpdate.StatusList que incluirá los identificadores de los estados destino a

notificar cuando haya un cambio en alguna de las órdenes de trabajo.
InboundsStatusUpdate.WorkOrderTypes que incluirá los identificadores de tipos de órdenes de trabajo

para los que se notificarán los cambios de estado indicados en el parámetro anterior.
SGAEWMS-RF-022-A – Tipo de rotación de un bulto

La ubicación de nueva mercancía en el almacén deberá hacerse teniendo en cuenta un nuevo criterio
basado en el stock actual, la demanda y la rotación de los artículos a ubicar. Para ello será necesario
que se calcule un valor de tipo de rotación para cada uno de los bultos que lleguen al almacén. Este
concepto tendrá una semántica diferente de la de la rotación de un artículo (especificada en
SGAEWMS-RF-218-A). El tipo de rotación de un bulto indicará en qué tipo de zona del almacén debe ser
ubicado, preferentemente, dicho bulto.

El objetivo será disponer idealmente, para todos los artículos existentes en el almacén, de stock
suficiente para cubrir la demanda estimada de los siguientes N días en zonas de tipo de rotación baja. Y
stock suficiente para la demanda estimada de los siguientes 2N días en zonas de tipo de rotación media.
El restante stock se ubicaría en zonas de tipo de rotación alta. El parámetro de configuración
rotation.calculation.days (ver SGAEWMS-RF-218-A) indicará cuantos días se tienen en cuenta para estos
cálculos.
Como se indica en el párrafo anterior, las zonas del almacén (y, por consiguiente, las posiciones de
stock) también tendrán un tipo de rotación, que se configurará y mantendrá en el módulo
correspondiente a las áreas de almacenamiento.
Los valores posibles para el tipo de rotación (tanto de bultos como de zonas o posiciones) son los
siguientes:
- 1: tipo de rotación baja (verde)

- 2: tipo de rotación media (amarilla)
- 3: tipo de rotación alta (roja)
Será un valor obligatorio y no multivaluado.
Cada vez que llegue una nueva Entrada al almacén, EWMS deberá calcular el tipo de rotación de cada
bulto. Este valor deberá ser comunicado a las áreas de almacenamiento (a cada una de las instancias
que correspondan) cuando se crea la Orden de Trabajo de Entrada. Esta comunicación se llevará a cabo
en el mensaje BUOT, utilizando un nuevo campo: Tipo de rotación.
Para realizar estos cálculos, EWMS necesitará conocer el tipo de rotación asociado a cada una de las
posiciones donde haya stock en el almacén. Para ello, las áreas de almacenamiento comunicarán esta
información mediante el nuevo mensaje IPOS (ver SGAEWMS-RF-217-A para más información).
Para determinar el tipo de rotación de un determinado bulto se calculará una puntuación (de 0 a 10),
basada en el stock actual, la demanda y la rotación de cada uno de sus artículos, y teniendo en cuenta
el objetivo de cubrir la demanda de los siguientes N y 2N días en zonas del tipo de rotación adecuado.
El proceso para el cálculo de la puntuación de rotación de un bulto será el siguiente:
- Para cada referencia (A) existente en el bulto:

o Se define Uds Bulto (A) como el número de unidades de esa referencia en el teórico del
bulto.
o Se calcula el stock ubicado de ese SKU en posiciones de tipo de rotación baja y en
posiciones de tipo de rotación media.
o A cada uno de esos dos valores se le suman las unidades (de ese SKU) no ubicadas de
bultos recibidos de cualquier orden de entrada en estado Abierta o Activa, según el tipo
de rotación: las unidades de bultos clasificados con tipo de rotación baja se suman al
stock de rotación baja de ese artículo; y de manera equivalente para el stock de
rotación media. De esta forma obtenemos los valores totales:
 Stock Rotación Baja (A)
 Stock Rotación Media (A)
o Se calculan las unidades a ubicar potencialmente en cada tipo de zona (el valor mínimo
de cada cálculo es 0, por lo que cualquier resultado negativo daría un valor de 0):
Uds Rotación Baja ( A )=min ⁡( ( Demanda N N D ( A )−Stock Rotación Baja ( A ) ) , Uds Bulto ( A ))
Uds Rotación Media ( A )=min ⁡¿

(Uds Bulto ( A )−Uds Rotación Baja( A)) ¿

Uds Rotación Alta ( A ) =Uds Bulto ( A )−Uds Rotación Baja ( A )−Uds Rotación Media( A)
- Con el conjunto completo de referencias del bulto (A, B … N) se calcula la puntuación media del
bulto (cada unidad de rotación baja vale 10 puntos, cada una de rotación media vale 5 puntos y
las de rotación alta valen 0 puntos):
Uds Rotación Baja ( A , B … N )∗10+Uds Rotación Media ( A , B … N )∗5

Puntuación Rotación Bulto=
Uds Bulto
Donde Uds Bulto es el total de unidades en el teórico del bulto (incluyendo aquellas que se hayan
calculado con cualquiera de los tres tipos de rotación: alta, media o baja).
Hay que tener en cuenta que todas las unidades de artículos de novedad (para los que no existe
rotación ni demanda calculadas) se valorarán con la máxima puntuación (10 puntos: rotación baja),
mientras que todas las de artículos con rotación infinita (para los que su demanda es 0) se valorarán con
la puntuación mínima (0 puntos: rotación alta)
Una vez calculada la puntuación de rotación de un bulto, se le asignará un valor de tipo de rotación
(baja, media o alta) en función de lo definido en los siguientes nuevos parámetros de configuración:
- bulk.rotation.score.low.threshold: Umbral para el tipo de rotación baja, de forma que

cualquier bulto con una puntuación igual o superior será considerado con tipo de rotación baja
(verde). El valor por defecto es 6.
- bulk.rotation.score.high.threshold: Umbral para el tipo de rotación alta, de forma que
cualquier bulto con una puntuación igual o inferior será considerado con tipo de rotación alta
(roja). El valor por defecto es 4.
Aquellos bultos cuya puntuación tenga un valor entre ambos umbrales serán considerados con tipo de
rotación media (amarilla).
SGAEWMS-RF-023-A – Gestión de bultos multicelda
Con el objetivo de disminuir el número de escaneos de las prendas procesadas en un taller y enviadas a
un almacén, se utilizará un nuevo tipo de bulto multicelda. La distribución de estos bultos será de 3x3
celdas y no podrá ser modificada. En el taller se clasificarán las prendas procesadas en un bulto
multicelda, este será expedido posteriormente a un almacén, donde será ubicado y pasará a formar
parte del stock disponible en el almacén.
Actualmente sólo se contempla la clasificación de paquetería y calzado.
SGAEWMS-RF-023.1-A – – Recepción de envíos con bultos multicelda
Estos bultos se recepcionarán igual que el resto de bultos en el sistema, según lo descrito en el
requisito de SGAEWMS-RF-001-A – Recepción de envíos.

Los envíos de taller pueden contener o no bultos multicelda. En un mismo envío se podrán incluir bultos
multicelda y monocelda. Estos envíos se recibirán con el mensaje ShippingNotification y se tratarán
como envíos de centro de distribución a localización. Para ello, en los bultos multicelda, se incluirá en
el mensaje ShippingNotification la información completa de: pallet>bulto>celda . Se debe persistir la
información de qué unidades y sku’s están en cada celda dentro de cada bulto para poder notificarla
posteriormente hacia el módulo gestor del stock.
Igualmente se mostrarán en EWMS > Recepciones (Tipo: Envío a localización), además en la pestaña
“unidades por bulto” se incluirá en la columna “Bulto multicelda” una marca que distinguirá si un bulto
es multicelda o no, extendiendo lo descrito en el requisito SGAEWMS-RF-001.3-B – Detalle de
unidades por bulto para un envío. No será necesario en esta pantalla mostrar el detalle por celda de
un bulto multicelda.
Como para cualquier otro envío se confirmará su recepción según lo descrito en SGAEWMS-RF-001.1-B –
Confirmación de la recepción de un envío con un mensaje ShippingNotificationACK.
SGAEWMS-RF-023.2-A – Órdenes de entrada con bultos multicelda
Se crearán órdenes de entrada para envíos de taller (que pueden o no contener bultos multicelda)
según lo descrito en SGAEWMS-RF-005-A – Creación de órdenes de recepción. En la pestaña “Unidades
por bulto” se incluirá la columna “Bulto multicelda”, que indicará si un bulto es multicelda o no
dependiendo de si la información teórica del bulto contiene el subnivel de celda.

SGAEWMS-RF-023.3-A – Cierre de órdenes de entrada con bultos multicelda
Según lo descrito, en SGAEWMS-RF-010-A – Cierre de órdenes de recepción, al finalizar el proceso de

ubicación/auditoría de una orden de recepción, ésta deberá ser cerrada para notificar a los sistemas
externos (CIS, AS400, etc.) que se han acabado de tratar los envíos asociados a la orden de recepción.
Se generará un mensaje que se enviará a todos ellos, el cual contendrá para cada envío, las cantidades
que se han ubicado de las referencias por bulto de la misma forma que actualmente y sin ningún tipo de
detalle a nivel celda. De esta forma, el centro de origen de la mercancía podrá calcular las diferencias
que existan con respecto al teórico.
SGAEWMS-RF-023.4-A – Mensajería bultos multicelda
Los mensajes DEOT, BUOT y FIND se enviarán desde EWMS como para cualquier bulto. Además en el
mensaje COOT se incluirá la información de la celda. Como para cualquier otro bulto, se enviará el
mensaje PreConfirmation una vez recibido el mensaje BURE desde MSR.
Toda la mensajería relativa a la recepción y ubicación de bultos se mantiene igual, salvo los mensajes
mencionados y marcados en el siguiente diagrama que incluirán la información de celda:

4.

2.1.2 Gestión de Pedidos
El gestor de pedidos será el encargado de controlar toda la operativa que se lleva a cabo sobre los
pedidos de los clientes en el almacén. Esto abarca desde la recepción del pedido hasta su expedición,
pasando por la generación de hojas de picking (cuadrantes), empaquetado, gestión de incidencias, etc.
SGAEWMS-RF-100-A – Estados de un pedido
El sistema deberá guardar el estado de cada pedido que se esté tratando en el almacén. Según el
pedido vaya pasando por diferentes fases de procesado, su estado mutará.
Un pedido podrá estar en los siguientes estados:
1. Pendiente: El pedido ha sido recibido en el sistema desde EAI/CIS, pero no ha sido tratado. Está
disponible para ser preseleccionado.
2. Preseleccionado: El pedido ha sido incluido en una preselección creada por un usuario.
3. En picking: El pedido ha sido incluido en una oleada y se ha enviado la información del
cuadrante al módulo de almacenamiento para la realización del picking de las prendas que
componen dicho pedido y al módulo de empaquetado, por lo que ya podría empaquetarse.
4. Picado: Todas las prendas que componen el pedido han sido picadas en el stock del almacén.
5. Clasificando PTL: El pedido se ha empezado a clasificar en un muro de clasificación.
6. Clasificado PTL: El pedido ha sido completamente clasificado en un muro de clasificación.
7. Empaquetándose: El pedido ha comenzado a ser tratado en una estación de empaquetado.
8. Etiquetando: El pedido se ha empaquetado en una mesa en modo SOM y hay al menos una caja
sin etiquetar.
9. Empaquetado: El pedido ha terminado de empaquetarse.
10. En expedición: El pedido está en el área de expedición y ha sido asignado a un palé o a un bulto
de expedición.
11. Expedido: El pedido ha sido expedido del almacén y está en manos del transportista. En este
estado, el pedido ya no podrá ser cancelado.
12. Cancelándose: Se ha recibido la petición de cancelación del pedido, se ha procesado y se ha
informado a los sistemas interesados. Faltaría la confirmación de estos sistemas para poder
cancelarse definitivamente.
13. Cancelando para reempaquetar: Estado temporal para deshacer el empaquetado del pedido en
el almacén.
14. Cancelado: El pedido se ha anulado.
15. Incorrecto: Se ha recibido un pedido cuyo código es igual a otro activo que ya existe en el
sistema. Se descartará su procesamiento.
16. Cancelado definitivamente: Un pedido cancelado puede quedar en suspenso en el almacén,
esperando que se vuelva a recibir (por ejemplo si un pedido no se puede completar por falta
de stock pero aun así el cliente acepta recibirlo). En este estado se asumirá que el pedido no
será recibido de nuevo y si estaba reservado, puede devolverse su mercancía al stock.
17. Pendiente transferencia de picking: El pedido es de tipo packing con prendas de otros
almacenes y todavía no se ha recibido la información de cómo llegarán todas las prendas.
18. Transferencia de picking informada: El pedido es de tipo packing con prendas de otros
almacenes y se ha recibido la información de cómo se recibirán todas ellas.
19. Transferencia de picking recibida: Se ha recibido un bulto que contiene prendas de alguna de
las transferencias de picking notificadas para el pedido.
20. Expedido diferido: El pedido ha sido expedido en el almacén usando la funcionalidad descrita
en SGAEWMS-RF-130-A – Expedición de pedidos en diferido.

Por cada cambio de estado que sufra un pedido, deberá notificarse a CIS, de esta forma dicho sistema
externo tendrá más visibilidad sobre los pedidos existentes en el almacén. Deberá ser configurable qué
cambios de estado deben notificarse.
SGAEWMS-RF-101-A – Recepción de pedidos
El sistema recibirá nuevos pedidos solicitados por clientes a través de diferentes plataformas de venta y
guardará toda la información necesaria para su posterior procesado. Dichos pedidos serán recibidos
mediante un mensaje.
Un pedido será de una cadena, en concreto de aquella responsable de la plataforma de venta, y se

tratará como un pedido de esa cadena aun cuando ninguna de sus líneas fuese de esa cadena ni tuviese
ningún sku de la misma.
Para cada nuevo pedido recibido se validará si existen las referencias solicitadas. Si no existe alguna de
las referencias solicitadas, el pedido pasará a estado “Incorrecto”.
Si se recibe un pedido que ya existe en el sistema, deberá comprobarse si el antiguo pedido está
cancelado. De ser así, pasará a tratarse el pedido más actual, que estará en estado “ Pendiente” y con
prioridad alta. En caso contrario, se descartará el nuevo pedido recibido y se persistirá en estado
“Incorrecto”.
Si el pedido existe en estado expedido se procesará o no en función del valor del parámetro de
configuración Accept.Shipped.Orders. Si está verdadero se dará de alta como un nuevo pedido,
mientras que si es falso se procesará en estado incorrecto y se mostrará una alarma informando: “Se
descarta el pedido NNNNN por haber sido ya expedido.”
Para cada pedido, deberá determinarse cuál es la empresa logística que se encargará de su transporte
una vez se haya expedido. También deberá calcularse cuál es la fecha máxima de expedición de pedido
para satisfacer los plazos de entrega al cliente.
Una vez realizados todos estos pasos, el pedido será persistido en el sistema con estado “Pendiente”.
Paralelamente a la recepción de pedidos, se podrá recibir cuál será la fecha máxima de expedición para
cumplir con el compromiso de entrega e información de qué transportista se hará cargo de ellos una vez
expedidos. Esta información se recibirá mediante otro mensaje y deberá actualizarse tanto la fecha
máxima de expedición como el transportista asignados previamente al pedido. Será configurable el
hecho de establecer la fecha máxima de expedición según la información recibida o según el criterio
definido en el sistema.
Podrán recibirse también tanto las etiquetas que deberán usarse para empaquetar los pedidos, como
etiquetas de devolución que deberán ir dentro de las cajas de pedido mediante mensajes de sistemas
externos. Dichas etiquetas serán notificadas al módulo de empaquetado para su posterior uso en dicha
fase. Al igual que en el caso de la recepción de la fecha máxima de expedición, será configurable si las
etiquetas recibidas se usan o se descartan para usar las etiquetas definidas en el módulo de
empaquetado. El procesamiento de las etiquetas se detalla en el apartado SGAEWMS-RF-124-A.
Tanto para la recepción de la fecha máxima de expedición y transportista como para la recepción de
etiquetas por parte de sistemas externos, deberá comprobarse que la fecha de generación de mensaje
es más reciente que la información persistida (si ya se ha recibido esta información previamente). De
ser así, se actualizará la información que posee el sistema, si no, se descartará la información recibida.
Existe una excepción a lo indicado en el párrafo anterior: la recepción del mensaje con la información
de etiquetas del pedido no deberá invalidar en ningún caso la fecha máxima de expedición existente
para el pedido en cuestión en ese momento. La fecha máxima de expedición sólo se sobrescribirá

cuando se reciba un mensaje con información de transportista (el que incluye dicha FME entre sus
campos) con fecha de generación más reciente que la de la información actual.
SGAEWMS-RF-101.1-A – Líneas de pedido
Un pedido estará compuesto por líneas de pedido. Un mismo SKU podrá existir en varias líneas de
pedido, el SGA no limitará este comportamiento. Lo que diferenciará cada línea de pedido será su
propio id.
Además, una línea de pedido será de una única cadena, y así vendrá identificada en cada línea, aunque
un pedido podrá contener líneas de diferentes cadenas.
A efectos de realizar una posterior facturación se podrá necesitar identificar además a nivel de línea de
pedido la localización virtual, en caso de recibir esta información también deberá ser informada en el
cierre de expedición a nivel de línea.
Una línea de pedido podrá tener unidades pendientes de ser recibidas en el almacén y por lo tanto no
asignadas aún al pedido, y a su vez, cada una de estas unidades podrá estar pendiente de diferentes
eventos (picking transfer, preventa, preventa CD1).
SGAEWMS-RF-101.2-A – Plataformas de venta externa
El SGA podrá recibir pedidos vendidos en diferentes plataformas de venta, además de en nuestras webs.
Estos pedidos deberán ser preseleccionados y por lo tanto oleados de forma separada. Además pueden
incluir información adicional como el número de pedido y cliente externos o información adicional
sobre las instrucciones a imprimir.
SGAEWMS-RF-101.3-A – Alta de pedidos previamente cancelados
Durante el alta de un pedido será necesario comprobar si éste fue cancelado previamente desde el
almacén por stock out y por lo tanto es susceptible de tener stock ubicado separado reservado para él
en el almacén. De ser el caso deberá marcarse como pedido previamente cancelado por incidencia que
será la marca que se podrá tener en cuenta al realizar la preselección de pedidos.
SGAEWMS-RF-101.4-A – Recepción de información extra de pedido
Los sistemas externos podrán enviar información extra de los pedidos Ecommerce. Para ello, se utilizará
un mensaje FulfillmentOrderUpdate.
La estructura de este mensaje será la siguiente:
- Cabecera: información de almacén destino (GCD), Cadena, Fecha de generación del mensaje e
identificador del mensaje (UUID).
- Subpedido: identificador del subpedido (código de almacén: CODIGO_PEDIDO_WCS)
- Fecha de Compromiso de Preparación: FCP del subpedido. El wording en el Sistema debe ser:
Fecha de Compromiso de Almacén/Warehouse Commitment Date).
Debe gestionarse la asincronía en la recepción de este mensaje con respecto del SalesOrder:

- Si se recibe primero el FulfillmentOrderUpdate, debe persistirse la información indicada y, con
la recepción final del SalesOrder, el subpedido debe quedar con la FCP recibida asignada.
- Si se recibe primero el SalesOrder, cuando se reciba el FulfillmentOrderUpdate
correspondiente, el subpedido debe quedar con la FCP recibida asignada.
- Si se recibe un FulfillmentOrderUpdate sin info de FCP, dado que, por el momento, es la única
info aportada por el mensaje, éste debe ser directamente ignorado.
- Si nunca se recibe FulfillmentOrderUpdate (o si este viene sin FCP informado), el subpedido
debe quedar sin FCP asignada.
Debe gestionarse la posible recepción de múltiples FulfillmentOrderUpdate para el mismo subpedido:
- Si se recibe un FulfillmentOrderUpdate y ya existe info (FCP) persistida para el subpedido

indicado (se haya recibido ya o no el SalesOrder):
o Si la información persistida tiene fecha anterior a la del mensaje recién recibido: se
sobreescribe.
o Si la información persistida tiene fecha igual o posterior a la del mensaje recién
recibido: el mensaje recibido se ignora y se descarta.
La Fecha de Compromiso de Almacén es un nuevo campo de los pedidos: opcional y con valor null por
defecto.
SGAEWMS-RF-102-A – Tarjetas regalo
Las tarjetas regalo son productos que tienen un valor asociado y que pueden usarse como medio de
pago.
Las tarjetas regalo se especificarán en los pedidos recibidos con unas referencias especiales (Ej.
5/0000/000/000/05). Estos códigos, aunque mantengan el formato de un SKU, no tienen
correspondencia en MAESTROS, por lo que deberán de tratarse de manera diferente al resto de prendas.
Al no haber correspondencia en MAESTROS para el SKU de una tarjeta regalo, éstas se persistirán
guardando los propios valores del SKU (tipo de producto, modelo, calidad, color y talla), así como el
mensaje de felicitación asociado a la tarjeta regalo, si es que existiese.
Al contrario que el resto de referencias, que podrán agruparse de manera que pueda haber demanda
mayor que uno en la especificación del pedido, las tarjetas regalo vendrán siempre sin agrupar aún
compartiendo la misma referencia. Es decir, puede darse el caso en que en un mismo pedido se
incluyan dos (o más) tarjetas regalo que compartan el mismo SKU y todas ellas generarán líneas de
pedido iguales con demanda 1.
SGAEWMS-RF-103-A – Pedidos regalo
Los pedidos regalo requieren un tratamiento diferente de los pedidos normales, sobre todo en el
proceso de empaquetado. Cuando se reciba una notificación de nuevo pedido en el sistema, deberá
comprobarse si pertenece a este tipo de pedidos. Un pedido regalo puede requerir la no impresión de
precios en la factura que se envía al cliente, una envoltura especial o la impresión de un mensaje
regalo indicando o no el remitente de dicho mensaje.

Para todos estos casos, el sistema deberá persistir dicha información para notificársela debidamente al
módulo de empaquetado, el cual aplicará las acciones pertinentes según la casuística.
SGAEWMS-RF-103.1-A – Empaquetado regalo a nivel línea de pedido
Además de recibir información de que un pedido debe tratarse de forma especial en el empaquetado a
nivel pedido, también podrá recibirse dicha información a nivel de línea de pedido. Es decir, es posible
que se solicite que dos líneas del pedido deban empaquetarse con un consumible especial de regalo y el
resto de líneas no.
Dicho tipo de empaquetado se denominará empaquetado regalo parcial.
Para dar soporte a esta funcionalidad, debe persistirse la información recibida a nivel de línea para
poder informar debidamente al módulo de empaquetado, que será el sistema que contenga la lógica
para gestionar dicha información a la hora de guiar al usuario en el empaquetado del pedido.
Si el requerimiento de empaquetado regalo viene a true a nivel pedido, siempre tendrá prioridad sobre
la información dada a nivel de línea y se seguirá tratando tal y como se hace actualmente. Por el
contrario, si viene a false a nivel pedido, debe comprobarse dicho requerimiento para todas las líneas
de pedido por si en alguna de ellas se requiere empaquetado regalo.
Los pedidos con empaquetado regalo parcial (con alguna de sus líneas con empaquetado regalo)
deberán aparecer por separado en el filtro de tipo de empaquetado de la creación de preselecciones.
Se agruparán bajo el nombre REGALO PARCIAL/PARTIAL GIFT:
También, a la hora de olear, si el cuadrante contiene algún pedido con empaquetado regalo parcial,
deberá incluirse un nuevo icono en la hoja a imprimir para indicar este hecho.
SGAEWMS-RF-104-A – Modificación de pedidos
Se podrá recibir en cualquier momento, por parte del cliente, una petición para la modificación de la
dirección de facturación o de entrega del pedido.
Como comportamiento por defecto, no se podrá modificar la dirección de facturación o de entrega de

un pedido si se está procesando en una mesa de empaquetado, es decir, se estén imprimiendo las
etiquetas de las cajas del pedido o de devolución (las cuales contienen dichas direcciones). De todas
formas, será configurable cuando se puede actualizar dicha información en base a los distintos estados
en los que puede estar un pedido.

Dichas actualizaciones podrán generar que se reciba de nuevo la información de fecha máxima de
expedición, transportista y etiquetas de caja y de devolución. Esto hace que la información recibida
previamente debe ser invalidada, según lo descrito en SGAEWMS-RF-101-A (teniendo en cuenta que la
fecha máxima de expedición no se invalidará si sólo se reciben nuevas etiquetas). Si el pedido está en
un estado previo a “Empaquetándose” podrán actualizarse su información de expedición y
transportista. En cuanto a la actualización de las etiquetas, el sistema las notificará al módulo de
empaquetado y será este quien las procese.
Para poder realizar dicha modificación, el pedido deberá existir en el sistema y no podrá estar en
estado “Cancelado” o “Expedido”.
SGAEWMS-RF-105-A –Cancelación y cancelación definitiva de pedidos
Se podrá recibir en cualquier momento la solicitud de cancelación del pedido por parte del cliente o del
centro de atención al cliente. Deberá informarse tanto al emisor de la solicitud del resultado de la
cancelación, como a los diferentes módulos de dicha cancelación, interrumpiendo su procesamiento.
Deberá poder definirse para cada estado de pedido si se puede cancelar o no. Por ejemplo, no permitir
cancelaciones de pedidos que se encuentren en expedición y expedidos, debiendo notificar al cliente o
al centro de atención al cliente que la cancelación no se puede llevar a cabo.
También podrá cancelarse un pedido cuando se reciba una incidencia por inventario insuficiente desde
el módulo de empaquetado. Al no poder satisfacer un pedido por falta de stock, se declarará un
inventario insuficiente (notificando a CIS este hecho) y el pedido pasará a estado “ Cancelado”,
informando de dicha cancelación a aquellos módulos que conozcan la existencia del pedido.
La cancelación de los pedidos en el almacén por stock out o tara será independiente del estado del
pedido, simplemente será cancelable si se comprueba que no hay stock disponible para poder
resolverlo. Si hay stock en estado disponible no se permitirá la cancelación y se le notificará este hecho
al usuario. En caso de que exista stock en estado bloqueado o en tránsito para completar el pedido
(esto es, existe algún PO en estado Nuevo o Activo que incluye las unidades faltantes del pedido y que
no han sido ubicadas todavía) se informará de este hecho al usuario permitiendo la cancelación, previa
confirmación del usuario, mediante el siguiente mensaje en una ventana modal:
Existe stock para completar este pedido:
- En posiciones de bloqueo (si aplica)

- En tránsito en el PO XXX (si aplica)
¿Desea declarar stock out igualmente?
Si el usuario pulsa el botón confirmar se procederá a la declaración de stock out. Si pulsa cancelar, el
pedido seguirá en el estado en el que estaba y no se declarará stock out para el pedido en cuestión.
El sistema también permitirá cancelar pedidos por stockout aunque tenga alguna líneas de preventa,
siempre que su estado sea Stock Pendiente y tenga una incidencia declarada.
Puede que el pedido vuelva a recibirse porque el cliente acepta el pedido sin las prendas faltantes, por
lo que si no se ha devuelto la mercancía al stock, ya no será necesario realizar el picking. En caso de no
ser así, se recibirá una cancelación definitiva del pedido, por lo que en dicho caso ya se podrá devolver
la mercancía al stock.
Cuando se reciba la cancelación definitiva de un pedido el sistema deberá comprobar en el registro

creado según lo descrito en SGAEWMS-RF-117.2.1-A, si este pedido es el último pedido sin procesar que
tiene su pedido padre, en ese caso se mostrará una alerta de devolver el pedido padre a stock.

SGAEWMS-RF-105.1-A – Cancelación de pedido con razón
El eWMS proporcionará una interfaz que permitirá la cancelación síncrona de pedidos en función de la
razón de cancelación y del estado del pedido.
Se definirán las siguientes razones de cancelación:
 FINAL: Cancelación definitiva en la que no se va a volver a enviar el pedido al almacén.

Idealmente se permitirá cancelar mientras operativamente sea posible, incluyendo pedidos en
incidencia. Generalmente se usará para:
o Cancelación de cliente desde la web
o Cancelación definitiva desde GIPi
 CONSOLIDATION: Cancelación definitiva para consolidación, por lo que inicialmente sólo se
permitirá para pedidos no oleados.
o Cancelación para consolidación de pedidos
 DEALLOCATION: Cancelación definitiva para envío de pedidos a otro centro, por lo que
inicialmente sólo se permitirá para pedidos no oleados.
o Cancelación por robo de pedidos
 MODIFICATION: Cancelación no definitiva para pedidos que volverán a caer con modificaciones
en el mismo centro.
o Cancelación para modificación de líneas.
o Cancelación de picking transfer por timeout que será reenviado en forma de pedido
normal.
 DEFAULT: Comportamiento por defecto en el sistema para cancelaciones en las que se
desconoce la razón o la razón es éste propio DEFAULT.
SGAEWMS-RF-105.2-A –Cancelación diferida de pedidos
El sistema permitirá mediante configuración el nuevo comportamiento de cancelación que se definirá a

continuación.
Dicha configuración deberá establecerse en el módulo coordinador indicando si se activa o no el nuevo

comportamiento. Por defecto estará inactiva y el comportamiento será el clásico, pudiendo cancelar un
pedido según el estado en el que se encuentre y quedando dicho pedido inactivo en el sistema.
Con el nuevo comportamiento se pretende aumentar los estados en los que un pedido puede ser
cancelado sin afectar a la operativa habitual de tratamiento de pedidos. Cuando dicho comportamiento
esté activo, según el estado del pedido en ese momento, se permitirá continuar su picking y
clasificación en muro hasta llevarlo a mesa de empaquetado.
Se continuará decidiendo si un pedido se puede cancelar según la configuración de cancelación por

estado establecida en BBDD. Partiendo de esta premisa, se describen las acciones que debe realizar el
sistema cuando se recibe la cancelación de un pedido según el estado de dicho pedido con la nueva
configuración si se permite la cancelación para todos ellos:
1. Pendiente y preseleccionado: Se cancelará de la misma forma que se hace actualmente, no

permitiendo continuar el tratamiento del pedido en el almacén.
2. En Picking:
a. Si no se ha picado ninguna de las líneas del pedido: Se cancelará de la misma forma
que se hace actualmente, enviando la solicitud de cancelación de demanda de dicho
pedido al sistema de gestión de stock y no permitiendo continuar el tratamiento del
pedido en el almacén.
b. Si se ha picado alguna de las líneas del pedido: Se solicitará la cancelación de
demanda de lo no picado al sistema de gestión de stock. Con la confirmación del
sistema de gestión de stock con lo que se ha podido cancelar, el sistema enviará
ajustes negativos sobre el disponible con lo picado. Si no se recibe dicha cancelación, el

sistema se comportará igual que actualmente, enviando negativos sobre el disponible
según el excedente que se vaya picando. El pedido pasará a un nuevo estado
“cancelado diferido”, el cual indicará que dicho pedido ha sido cancelado, pero que se
sigue tratando en el almacén. Se creará un nuevo pedido en estado “cancelando
picado” que contendrá las líneas que se han picado y no se han podido cancelar. Este
nuevo pedido será notificado al sistema de empaquetado usando la modificación de
pedido (sobre el pedido ya existente en EPAC), a la que se añadirá una nueva marca de
cancelación para que dicho sistema lo pueda tratar de forma adecuada. El nuevo
pedido estará asociado al mismo cuadrante al que estaba asociado el pedido original.
3. Picado y PTL: Se enviarán ajustes negativos sobre el disponible con las cantidades picadas. El
pedido pasará al nuevo estado “cancelado diferido”. Se creará un nuevo pedido en estado
“cancelando picado” que contendrá las líneas y cantidades picadas. Al igual que en el caso
anterior, el pedido será notificado al sistema de empaquetado mediante la funcionalidad de
modificación con una marca de cancelación. También al igual que antes, el nuevo pedido estará
asociado al mismo cuadrante que el pedido original.
4. Empaquetándose, empaquetado y en expedición: Se cancelará de la misma forma que se hace
actualmente, no permitiendo continuar el tratamiento del pedido en el almacén.
5. Expedido: Al igual que actualmente, no se permitirá la cancelación de pedidos ya expedidos.
6. PT en origen y en destino: Se cancelará de la misma forma que se hace actualmente, no
permitiendo continuar el tratamiento del pedido en el almacén.
El nuevo estado “cancelado diferido” es un estado no activo del pedido en el almacén.
Las unidades picadas de los pedidos en estado “cancelado diferido” o “cancelando picado” no se
tendrán en cuenta para notificar en una sincronización de stock.
Cuando el pedido llegue a mesa de empaquetado, se recibirá una notificación de pedido finalizado que
provocará que finalmente tanto el pedido original como el nuevo pasen a estado anulado y se informará
mediante una alerta de que se puede devolver al stock su contenido.
SGAEWMS-RF-105.3-A –Cancelación y cancelación diferida de pedidos de RBS
El sistema permitirá cancelar los pedidos de manera distinta a lo descrito en el requisito SGAEWMS-RF-
105-A –Cancelación y cancelación definitiva de pedidos para los pedidos que estén en la instalación RBS.
Para estos pedidos, el módulo coordinador enviará el mensaje CPED para cancelar estos pedidos a RBS y
estos pasarán a estado Cancelado. Dado que es posible que ya hayan sido clasificados algunos artículos
de estos pedidos, estos deberán tenerse en cuenta cuando se reciba el mensaje de cierre contenedor
(COPE) desde RBS.
Cuando se reciba el mensaje COPE, que contiene todos los pedidos clasificados, el módulo coordinador
deberá buscar si entre el listado de pedidos se encuentra algún pedido cancelado. En caso afirmativo,
estos pedidos deberán ser procesados de manera que no afecte a la operativa habitual de tratamiento
de pedidos tal y como se indica en SGAEWMS-RF-907.1-B Evacuación.
SGAEWMS-RF-106-A – Seguimiento de pedidos
El sistema mostrará el listado de pedidos existentes en el almacén. Dichos pedidos podrán filtrarse
utilizando distintos criterios:
- Cadena
- Estado
- Tipo de envío
- Tipo de pedido (en el cual se mostrarán las marcas presentes a nivel pedido o línea de pedido
así como los tipos de empaquetado)

- Tipo de servicio de cliente
- Tipo de servicio de transportista
- Ruta
- País
- Fecha de compra
- Fecha de creación
- Fecha máxima de expedición
- Fecha de compromiso de preparación
o El wording en el Sistema debe ser: Fecha de Compromiso de Almacén/Warehouse
Commitment Date).
o Se mostrará tanto en la pantalla de seguimiento de pedidos, como en el detalle de
pedidos.
o Se añadirá como posible valor del filtro de fechas la pantalla de seguimiento de
pedidos.
- Fecha de empaquetado
- Fecha de expedición
- Fecha de última actualización del estado de pedido -> Debe incluirse este tipo de fecha en los
filtros existentes de fecha de la pantalla
- Código de cuadrante
- Código de pedido
- Tiene o no incidencias.
- Es expedible o no.
- Tiene una FME calculada por SGA o no
- Stock externo con los siguientes valores:
o No: No tiene ninguna línea con stock externo. Si está marcado no se podrá marcar
ninguna otra opción.
o Sí: Tiene alguna línea con stock externo. Si está marcado no se podrá marcar ninguna
otra opción.
o PT: Tiene una unidad procedente de picking transfer. Se podría marcar junto con los de
Preventa o CD1.
o Preventa: Tiene una unidad de preventa. Se podría marcar junto con los de PT o CD 1.
o CD 1: Tiene una unidad de stock de CD1. Se podría marcar junto con los de PT o
Preventa.
o Proveedor externo: Tienen al menos una unidad de proveedor externo. Se podría
marcar junto con los de PT o CD1.
Nota: Si se marcan dos o más opciones el pedido para aparecer en el resultado deberá ser
de ambos tipos.
Toda esta información se mostrará para cada pedido en diferentes columnas.

Es necesario añadir a seguimiento de pedidos información sobre si un pedido está pausado, en otro caso
el almacén ve diferencias entre los pedidos que tiene en la bolsa de entrada o en preselecciones y los
pedidos que puede tratar. Para ello se añadirá una columna adicional en la pantalla de seguimiento de
pedidos llamada “PAUSADO/STAND BY” que aparecerá vacía si no está pausado y con Sí si está pausado,
también existirá un filtro “Está pausado” con opciones Sí/No.
Del mismo modo añadiremos una columna y un filtro para la plataforma de venta, aparecerá la
descripción de la plataforma para aquellos pedidos que tengan plataforma de venta externa, para los
que no tengan saldrá vacía. El filtro correspondiente tendrá tantas plataformas de venta como haya en
la tabla de SGA_MAESTROS y una adicional que será WWW y que representará que no tiene plataforma
de venta externa. Como todos los filtros y columnas, ésta se podrá configurar por perfil si ha de salir o
no.
También existirá un filtro que permita ver aquellos pedidos que son expedibles o no, además se añadirá
la columna correspondiente con esta información.
El filtro para el tipo de pedido funcionará de la siguiente manera:
- La casilla de la izquierda hará que se incluyan los pedidos que contengan la marca indicada (a
nivel pedido o a nivel de línea).
- La casilla de la derecha hará que se excluyan los pedidos que tengan la marca indicada (a nivel
pedido o a nivel de línea).
- En caso de no marcar ninguna de las casillas, la marca indicada no se tendrá en cuenta y dará
igual si está o no presente en el filtrado de pedidos.
- No será posible marcar ambas casillas simultáneamente para una marca concreta.
El texto de la columna de “Fecha máxima de expedición” aparecerá en color negro cuando la fecha
mostrada sea la enviada por el sistema externo de transporte y en naranja cuando la fecha haya sido
calculada por el propio módulo coordinador. Esto permitirá a los usuarios distinguir para qué pedidos

hay algún problema con la información de transporte y cuya “Fecha máxima de expedición” no es del
todo precisa.
Habrá una fila de totales debajo de la tabla dónde se muestra la información de los pedidos, en la cual
se indicará la suma de las unidades de los pedidos que se están mostrando.
El botón exportar permitirá extraer la información que se está visualizando en la tabla a una hoja Excel.
Se mostrará una columna para cada una de las marcas presentes que se vayan a exportar, indicando con
un “Verdadero” o “Falso” si esa marca aplica para cada pedido.
En el fichero exportado, además, se incluirán los datos del transporte asociados a la expedición del
pedido, si dicha Expedición ya ha sido cerrada. Dichos datos habrán sido informados mediante el
mensaje COEX enviado por ESHP a EWMS, se mostrarán a continuación de la columna “Fecha de
expedición”, y serán los siguientes:
 Fecha y Hora de entrada del Vehículo en el almacén

 Matrícula del vehículo transportista
 Nombre y apellidos del transportista (en la misma celda)
 Documento identificativo del transportista
Para cada pedido mostrado, podrá accederse a su detalle, dónde se mostrarán las prendas que
componen el pedido, las cajas en las que se han empaquetado las prendas (si ya ha sido empaquetado),
el país de destino, el operador logístico que lo transportará, la cadena, la preselección, tipo de pedido
(indicando las marcas presentes a nivel pedido o línea de pedido así como los tipos de empaquetado),
oleada, cuadrante y expedición en la que está incluido y las fechas en las que ha cambiado de estado.
En caso de tener alguna incidencia asociada, también deberá ser mostrada en el detalle. Se podrá abrir
una ventana nueva por cada pedido diferente para el que se desee mostrar su detalle.

NOTAS
- Habría que cambiar la etiqueta de la columna “PT/TP” a “Picking Type/Tipo de Picking”. Dado
que los valores de esta columna son:
Se puede usar una etiqueta más larga mientras que para la nueva columna “PT”, los valores
serán “Sí” o “No”.
SGAEWMS-RF-106.1-A – Detalle de pedido – Líneas de pedido
Para cada pedido mostrado, podrá accederse a los detalles de cada una de las líneas de pedido, dónde
al menos se mostrará:
- La referencia del artículo.

- La descripción del artículo.
- El número de unidades pendientes.
- El número total de unidades.

La lista de marcas especiales a nivel pedido o línea de pedido.Además, en el caso de los pedidos de
Picking Transfer se mostrará:
- El número de unidades transferidas

- El número de unidades informadas.
- El número de unidades recibidas.
- El número de unidades clasificadas.
- El número de unidades asignadas.
El botón exportar permitirá extraer la información que se está visualizando en la tabla a una hoja Excel.
SGAEWMS-RF-106.2-A – Exportar información de marcas de pedidos
En la parte inferior izquierda de la pantalla de seguimiento de pedidos definida en el requisito

SGAEWMS-RF-106-A – Seguimiento de pedidos se mostrará un botón con el texto “Exportar” que
permitirá descargar la información que se muestra en pantalla a un fichero csv. Además de exportar la
información mostrada en pantalla, se deberá exportar la información de las marcas que tienen o no
cada pedido.
Para ello, el sistema deberá consultar todas las marcas de los pedidos en la selección actual y generar
una columna para cada una de las distintas marcas. En caso de que haya pedidos con las mismas
marcas, estas se agruparán en una misma columna. Para indicar que los pedidos tienen esas marcas, se
cubrirá la celda con “Sí” y en caso contrario, se dejará en blanco.
Por ejemplo, en caso de que entre los pedidos que se muestran en la pantalla haya un pedido con los
flags “SRPLS” “CUSTOM” y otro con los flags “CUSTOM” “SHWRM”, el fichero exportado tendrá tres
columnas para mostrar esta información. En este caso, para el primer pedido se mostrará un “Sí” para
las columnas “SRPLS” y “CUSTOM” mientras que se mostrará “Sí” para el segundo pedido en las
columnas “CUSTOM” “SHWRM”. El resto de las columnas de marcas estarán en blanco para esos dos
pedidos y las tres columnas para el resto de pedidos al no tener ninguna marca.
SGAEWMS-RF-107-A – Creación de preselecciones
El usuario podrá crear preselecciones sobre los pedidos presentes en la bolsa de pedidos pendientes de
procesar. El sistema ofrecerá diversos filtros basados en los siguientes criterios:
1. Cadena
2. Cronológicos
a. Fecha de compromiso de almacén
i. Dado que es un campo opcional de los pedidos, si existen pedidos
preseleccionables con FCP sin asignar (valor null) deberá haber una agrupación
vacía dentro de los posibles valores del filtro.
b. Fecha máxima de preparación (con fecha horas y minutos)
c. Fecha de compra
d. Prioridad
3. Tipo de pedido
4. De transporte
a. Tipo de envío
b. Tipo de servicio cliente
c. Tipo de servicio de transportista
d. Transportista
5. Geográfico
a. País destino

b. Ruta
6. Plataforma de venta
7. Etiqueta de transportista
a. Descartar aquellos pedidos que no tengan etiqueta de transportista
b. Descartar aquellos pedidos que no tengan etiqueta de devolución
8. Pedidos con necesidad de impresión ticket/factura/mensaje regalo.
9. Pedidos previamente Cancelados por incidencia (el texto del filtro será éste), pudiendo decidir
si se incluyen en la preselección solo pedidos que anteriormente hayan sido cancelados por
incidencia desde el centro, si éstos se excluyen o si no se tiene en cuenta esta característica,
siendo este último el comportamiento por defecto.
10. Pedidos no expedibles.
Para cada opción del filtro se mostrará el número de pedidos que cumplen con dicha opción. Una vez
seleccionados los filtros deseados, el sistema buscará los pedidos que cumplen las condiciones exigidas
y mostrará el número de pedidos y unidades que contienen dichos pedidos respecto al total de
pendientes.
En el caso de los filtros de descarte de pedidos sin etiqueta de transportista y de pedidos sin etiqueta
de devolución, existirá un check para cada uno que al ser marcado y realizar el recálculo, provocará
que el sistema compruebe para los pedidos seleccionados si tienen o no etiquetas de transportista o de
devolución en un estado válido (Estos dos filtros actuarán de forma independiente). De no ser así, los
eliminará de la selección. Al desmarcarlos y recalcular, volverá a tener en cuenta todos los pedidos sin
importar si tienen o no etiqueta de transportista o de devolución. El valor por defecto para dichos
filtros y cuando se haga una limpieza de los mismos será desmarcado, es decir, por defecto se tendrán
en cuenta todos los pedidos.
En el octavo filtro, el de pedidos con necesidad de impresión, podrá no seleccionarse ningún filtrado y
si se filtrase el comportamiento sería:
i. Sí: Aquellos pedidos cuya marca de imprimir ticket sea verdadera, tengan mensaje
regalo o tengan mensaje de tarjeta regalo.
ii. No: Aquellos pedidos que tengan el valor de imprimir ticket como falso y no tengan
ningún mensaje que implique la impresión de documentación para el pedido más allá de
las etiquetas de transportista.
En el filtro de tipo de pedido, además de los tipos “Estándar” y “Regalo” se incluirán filtros para todas
aquellas marcas a nivel de pedido o a nivel de línea presentes en alguno de los pedidos en estado
“Pendiente”. El nombre del filtro será el mismo que el de la marca recibida en el sistema coordinador.
Los pedidos que tengan más de una marca, ya sea a nivel pedido o línea de pedido, serán contabilizados
dentro de los tipos de pedido de cada una de las marcas.
El filtro funcionará de la siguiente manera:
- La casilla de la izquierda hará que se incluyan los pedidos que contengan la marca indicada (a
nivel pedido o a nivel de línea).
- La casilla de la derecha hará que se excluyan los pedidos que tengan la marca indicada (a nivel
pedido o a nivel de línea).
- En caso de no marcar ninguna de las casillas, esa marca no se tendrá en cuenta y será
irrelevante si un pedido tiene incluye dicha marca o no a la hora de seleccionarlo.
No será posible marcar las casillas de Sí y No simultáneamente para una misma marca.
Una vez establecidos los pedidos que se requieran, se podrá crear la preselección. Para ello deberá
indicarse un nombre para identificarla. La preselección creada deberá ser persistida, manteniendo la

asociación con los pedidos incluidos, los cuales serán eliminados de la bolsa de pedidos y pasarán a
estado “Preseleccionado”.
Un mismo pedido no podrá estar presente en más de una preselección. El sistema debe garantizar que si
dos usuarios están creando preselecciones en las que se incluye un mismo pedido, el pedido sea incluido
únicamente en una de ellas.
Los filtros usados podrán guardarse para ser utilizados en la creación de preselecciones posteriores.
Estos filtros precargados podrán ser eliminados cuando el usuario lo desee.
El orden de los filtros, será configurable, a excepción de los filtros para descartar pedidos sin etiqueta
de transportista o de devolución, que se mantendrán siempre en la misma posición.
El usuario podrá limpiar los filtros seleccionados en cualquier momento para partir de cero en la
creación de una preselección.
Al crear la preselección, aparecerá una ventana con la siguiente información.:
El usuario deberá introducir un nombre para describir la preselección realizada. En aquellos Centros que
tengan el WDO (servicio de optimización de oleada) habilitado, o para aquellos perfiles que tengan

acceso al mismo (Ver SGAEWMS-RF-134-A – Optimización de oleada), se dispondrá de un checkbox para
decidir si la preselección se habilita como disponible para una petición de servicio WDO. El checkbox
aparecerá habilitado por defecto.
SGAEWMS-RF-107.1-A – Creación de preselecciones desde fichero
El eWMS permitirá la creación de preselecciones desde la pantalla actual de Crear Preselección con un
nuevo botón Crear desde fichero.
Pedirá al operador que le dé un nombre a la preselección a crear y que seleccione el fichero a subir. En
aquellos Centros que tengan el WDO (servicio de optimización de oleada) habilitado, o para aquellos
perfiles que tengan acceso al mismo (Ver SGAEWMS-RF-134-A – Optimización de oleada), la ventana
incluirá un checkbox para decidir si la preselección se habilita como disponible para una petición de
servicio WDO.
El formato del fichero deberá ser un csv donde se incluirá el listado de pedidos, con un pedido en cada
fila. El código de pedido que se comprobará es el código_pedido_wcs.
Al terminar de procesar el fichero y antes de la creación efectiva de la preselección se mostrará una

tabla resumen para indicar cuántos pedidos de los incluidos en él podrían ser añadidos a la
preselección.
Se podrán añadir a la preselección a crear aquellos pedidos que se encuentren en estado pendiente o
preseleccionado, estos últimos se cambiarán de preselección a la que se está creando, pero no
cambiará su estado, mientras que para los primeros sí cambiará.
SGAEWMS-RF-107.2-A – Modificación del selector de rutas
Se debe comprobar cómo se está realizando la consulta del selector de rutas para saber si se están
filtrando solo aquellas rutas presentes en los pedidos pendientes o si se están obteniendo directamente
todas las rutas del maestro de transporte MAESTROS_ECOMMERCE.RUTA_ECOMMERCE.
Si se están obteniendo todas las rutas del maestro configuradas por transporte se debe modificar la
consulta para obtener solamente las rutas activas, es decir, aquellas que tienen el campo de la tabla
RUTA_ECOMMERCE, RUTA_DE_BAJA = 0. Si el campo RUTA_DE_BAJA = 1 quiere decir que la ruta se ha
eliminado de forma lógica por lo que no debe mostrarse al usuario en la preselección de pedidos.

También se debe modificar la consulta para que las rutas se muestren en el selector por orden
alfabético de forma que sea más sencillo encontrar una ruta en concreto.
SGAEWMS-RF-108-A – Seguimiento de preselecciones
El sistema mostrará el detalle de las preselecciones que están en curso. Dichas preselecciones son todas
aquellas que contienen algún pedido que no ha sido expedido.
El automatista tendrá la posibilidad de filtrar las preselecciones que se muestren en pantalla, mediante
los siguientes filtros:
Cadena: Podrá seleccionar una sola cadena, en cuyo caso se mostrarán las preselecciones
correspondientes a dicha cadena, o no seleccionar ninguna, en cuyo caso se mostrarán todas las
preselecciones registradas en el Sistema.Al pulsar el botón “Buscar”, el Sistema realizará la búsqueda
según los valores introducidos en los filtros de selección. Si no se introduce ningún valor, se mostrarán
todos las preselecciones registradas en memoria, sin filtrar.
Al pulsar el botón “Limpiar” se limpian los criterios de selección introducidos.
Para cada preselección se mostrarán los siguientes parámetros:
 Cadena: Cadena a la cual pertenece la preselección.

 Preselección: Identificador de la preselección.
 WDO Habilitado. Tomará el valor “SI” si la preselección ha sido habilitada por el usuario para
permitir su envío al servicio de optimización de oleadas (Ver SGAEWMS-RF-134-A – Optimización
de oleada). Tomara el valor “NO” en caso contrario.
 Fecha de Creación. Fecha de creación de la preselección.
 Estado. Estado de la preselección.
 Sin iniciar. Número de pedidos en estado “Sin iniciar”, correspondientes a la preselección.
 En picking. Número de pedidos en estado “Picking”, correspondientes a la preselección.
 En PTL. Número de pedidos en estado “En PTL”, correspondientes a la preselección.
 Empaquetados. Número de pedidos en estado “Empaquetados”, correspondientes a la
preselección.
 Expedidos. Número de pedidos en estado “Expedidos”, correspondientes a la preselección.
 Cancelados. Número de pedidos en estado “Cancelados”, correspondientes a la preselección.
 Total. Número total de pedidos correspondientes a la preselección

Una vez obtenidos los resultados, se permitirán las siguientes operaciones:
 Exportar: Exportará las preslecciones a un fichero en formato .csv, con todas las columnas.
 Ver pedidos. Con el pedido seleccionado, se abrirá la ventana de Seguimiento de Pedidos.
 Ver oleadas. Con la oleada correspondiente al pedido seleccionado, se abrirá la ventana de
Seguimiento de Oleadas. Este botón solo estará activo si el Pedido ha sido oleado.
SGAEWMS-RF-109-A – Estados de una oleada
Una oleada, que al fin y al cabo es una orden de trabajo, podrá estar en los siguientes estados:
1. Abierto: La oleada ha sido creada y se ha notificado su creación al módulo de almacenamiento y

al de empaquetado.
2. Activo: Ha comenzado a picarse la oleada en el módulo de almacenamiento.
3. Finalizado: Todos los pedidos que componen la oleada han sido empaquetados.
4. Cerrado: Todos los pedidos que componen la oleada han sido expedidos del almacén.
SGAEWMS-RF-110-A – Creación de oleadas
Una vez creadas las preselecciones, el usuario podrá generar oleadas, las cuales lanzarán el proceso de
picking en el almacén. Los pedidos en estado “Recibido” o “Preseleccionado” serán los candidatos a
formar parte de una oleada. Como origen de la oleada se mostrará “Bolsa de pedidos” para los pedidos
en estado “Recibido” y no asociados a ninguna preselección, y las distintas preselecciones que estén
asociadas con pedidos en estado “Preseleccionado”.
Para poder crear las oleadas el sistema mostrará una serie de filtros basados en criterios de almacén
que permitirán optimizar el proceso de picking. Los filtros serán los siguientes:
1. Cadena
2. Origen
a. Bolsa de pedidos
b. Preselecciones creadas previamente
3. Contenido del pedido
a. Número de referencias por pedido
b. Número de unidades por pedido

4. Ubicación en el stock
a. Pedidos que se resuelven en las áreas de almacenamiento indicadas
b. Pedidos con stock suficiente
5. Tipo de producto
a. Ropa
b. Calzado
c. Perfumería
d. Tarjetas regalo
6. Código de un pedido concreto
El sistema deberá permitir añadir un pedido concreto (o un conjunto de ellos) indicando su

identificador. Dichos pedidos no podrán haber sido oleados previamente.
El sistema debe tener en cuenta que un SKU puede estar en diferentes campañas, por lo que deberá
agrupar dichos SKU’s.
Al igual que en el caso de las preselecciones, cada opción de los filtros mostrará el número de pedidos
que la cumplen. Una vez seleccionados los filtros deseados, el sistema buscará los pedidos que cumplen
las condiciones exigidas y los mostrará por pantalla. Se mostrará también la cantidad de unidades
agrupadas de todos los pedidos seleccionados por los filtros; este dato no es necesario mostrarlo de
manera relativa con la cantidad total de unidades con la barra de progreso como se muestra respecto a
los pedidos, solo será necesario mostrar el valor.
Una vez establecidos los pedidos que se requieran, se podrá crear la oleada. Para ello deberá indicarse
un nombre para identificarla, cuantos pedidos se agruparán por cuadrante y el tipo de oleada que se
quiere crear. Los tipos podrán ser:
1. De unitarios: pedidos de uno solo producto

2. De monopedidos: pedidos lo suficientemente grandes para generar una oleada
3. De medios: pedidos medianos con impresión de pegatinas para identificar cada prena
4. De medios por zona: cuadrantes de pedidos medianos separados por área – stock
5. De medios PTL: pedidos medianos sin impresión de pegatinas ya que las prendas se clasificarán
en un muro
6. De pedidos previamente cancelados: Este tipo no será seleccionable, pero se creará
automáticamente si existen pedidos de este tipo.
7. Automatizada: Pedidos para una clasificación posterior en automático.
Posteriormente, la oleada creada deberá ser persistida, indicando los pedidos asociados.
El sistema calcula cual es la fecha máxima de picking de cada cuadrante en función de la menor fecha
máxima de preparación de todos los envíos y le resta un tiempo configurable por almacén. La magnitud
del valor estará expresada en minutos. El parámetro será configuración por BBDD; la clave es
quadrantMaxPickingTime; el valor por defecto es 180. De tal forma que si un pedido se expide a las
16:00, las tareas de picking deberían terminar antes de las 13:00.
Se enviarán a los sistemas de clasificación la información de fecha máxima de clasificación de cada

pedido, calculada como la de picking pero aplicando el parámetro quadrantMaxSortingTime
Se informa al área de almacenamiento cual será la instalación destino a la cual deben llevar los
contenedor de picking una vez se vayan completando. En esta fase la instalación destino será EPAC.
Además se deberá informar cual es la subinstalación de la instalación en la cual se tratarán los
contenedores de picking. Si el tipo de cuadrante es unitarios, la subinstalación será el empaquetado, si
el cuadrante es de medios, la subinstalación será PTL.

NOTA: Se asume que el área de clasificación es la subinstalación PTL de la instalación EPAC. Ambas
subinstalaciones (EPAC, PTL) estarán dadas de alta en MAESTROS. Si en MAESTROS no hay ninguna
subinstalación relacionada, no se informará de la subinstalación.
Una vez creada, se crearán las líneas de reparto para controlar el picking, se imprimirán los cuadrantes
(ver SGAEWMS-RF-112-A-Creación de cuadrantes), se enviará la información al módulo de
almacenamiento para poder comentar el proceso de picking y se notificará también al módulo de
empaquetado la información de los pedidos oleados y sus cuadrantes asociados.
Las líneas de pedido referentes a tarjetas regalo no producirán líneas de distribución ni se informará
sobre ellas al módulo de stock. Su “picking” se producirá por fuera del sistema de manera controlada
por parte del personal del almacén cuando sean requeridas en las mesas de empaquetado.
Los pedidos asociados a una oleada pasarán a estado “En picking”. Un mismo pedido no podrá estar
presente en más de una oleada. Si dos usuarios están creando oleadas en las que se incluye un mismo
pedido, se avisará al usuario que haya intentado crear la oleada más tarde, advirtiéndole que debe
actualizar su búsqueda.
Los filtros usados podrán guardarse para ser utilizados en la creación de oleadas posteriores. Estos
filtros precargados podrán ser eliminados cuando el usuario lo desee.
El usuario podrá limpiar los filtros seleccionados en cualquier momento para partir de cero en la
creación de una oleada.
El comportamiento por defecto para el filtro descartar pedidos con stock insuficiente será estar
marcado.
Durante el proceso de selección de pedidos para incluir en la oleada y cada vez que el operario pulse en
recalcular se le mostrarán al operario los pedidos y unidades de la selección actual y del total
pendiente del siguiente modo:

SGAEWMS-RF-110.1-A – Restricciones de creación de oleada
A la hora de crear una oleada se chequeará que no se supere el número máximo de pedidos oleados
pendientes de picar (en estado “en picking”), que será configurable en base de datos
(maxWavedNotPickedOrders). En caso de que se supere el número no se permitirá crear la oleada y se
le mostrará un mensaje al usuario indicando: “No se puede crear la oleada hay X pedidos ya oleados
pendientes de picar”
SGAEWMS-RF-110.2-A – Restricción de capacidades por tienda en la creación de oleadas
Cuando se cree una oleada o se recalcule en la pantalla de creación de oleadas, deberá de tenerse en
cuenta el límite de pedidos oleables que se han definido. La configuración y gestión de estos límites se
ha descrito en el requisito (SGAEWMS-RF-130-A – Capacidades por tienda). Como se ha comentado
también en el requisito, típicamente hablamos de tiendas, pero se debería de configurar y tener en
cuenta a nivel localización.
Así pues, para cada una de las tiendas (o localizaciones) para las que se haya definido un número de
pedidos oleables, el número de pedidos incluidos en la nueva oleada más el contador del número de
pedidos oleados no puede ser nunca mayor que el límite que se haya definido.
Los criterios para delimitar los pedidos oleables de la tienda en la pantalla de creación de oleadas son:
- Fecha máxima de expedición.

- Fecha de compra.
- Id de pedido.
Es decir, si para una tienda debido a su capacidad, solo podemos olear 10 pedidos y el número de
pedidos que tiene pendientes esa tienda son 50, en la pantalla de creación de oleadas nos aparecerán
solo los 10 pedidos con fecha máxima de expedición menor. Si la fecha máxima de expedición
coincidiera entre dos pedidos, sería oleable el de fecha de compra menor. Si ésta última también
coincidiese, se miraría el id de pedido, se podría olear el del id menor.
Si el número de pedidos oleados fuese igual al límite configurado de oleables para una tienda, para
seguir oleando pedidos de esa tienda se podrá de proceder de 3 maneras diferentes:
- Modificando los límites de oleables para la tienda.

- Reseteando el número de pedidos oleados.
- Eliminando los límites de capacidad definidos para la tienda

SGAEWMS-RF-110.3-A – Criterio de ordenación de pedidos dentro de una oleada
Cuando el usuario marque la opción de descartar pedidos con stock insuficiente o la definida en el
requisito SGAEWMS-RF-132.1-A – Opción de oleada estricta en base a tamaño de PTL, el sistema deberá
ordenar el listado de pedidos para decidir qué pedidos cumplen los criterios seleccionados y cuales son
descartados.
Por defecto, el criterio que deberá usarse en ambos casos es el de fecha de compra, priorizando
aquellos pedidos cuya fecha de compra sea menor.
Para aquellas oleadas en el área de la automatización, es decir, aquellas generadas utilizando los filtros
descritos en el requisito SGAEWMS-RF-110.4-A – Filtros para oleadas en área de automatización¸el
criterio de ordenación podrá ser configurado en base de datos en el parámetro
create.wave.sort.criteria.automation. Los posibles valores de este parámetro son:
- numberofitems: el criterio a utilizar será el número de unidades en el pedido, priorizando

aquellos pedidos con un número mayor de unidades.
- default: en este caso, el criterio a utilizar será el de fecha de compra, al igual que en las
oleadas en las que no se utilizan los filtros para el área de automatización
En caso de que el parámetro no exista en base de datos, se usará el criterio por defecto.
SGAEWMS-RF-110.4-A – Filtros para oleadas en área de automatización
Con el fin de poder crear oleadas de pedidos lo más eficientes posible en el área de automatización, el
sistema deberá permitir filtrar los pedidos en base a donde se ubica el stock necesario para satisfacer la
demanda. Para ello, el sistema deberá disponer de dos filtros para este propósito en la pantalla de
creación de oleadas. Estos filtros deberán de disponer de distintas opciones para permitir a los usuarios
filtrar los pedidos según las diferentes necesidades de la operativa en cada momento.
Tal y como se detalla en el requisito SGAEWMS-RF-217.1-A – Información de las posiciones de stock

automatizadas, el módulo coordinador conoce tanto el stock que hay en el área automatizada como en
el área manual y esta es la información que será utilizada para el filtrado.
Estos filtros deberán estar disponibles en la pantalla de creación de oleadas tal y como se muestra en la
imagen a continuación:
Estos funcionarán de la siguiente manera:

- Pedidos con un porcentaje de unidades mayor o igual a lo que se indique en el área de
automatización. Al seleccionar esta opción, el sistema descartará aquellos pedidos que posean
un porcentaje de unidades inferior al seleccionado en el área de automatización.
- Pedidos con un número de unidades mayor o igual a lo que se indique en el área de
automatización. Al seleccionar esta opción, el sistema descartará aquellos pedidos que posean
un número de unidades inferior al seleccionado en el área de automatización.
En caso de que el usuario marque ambas opciones, el sistema filtrará aquellos pedidos que cumplen al
menos una de ellas.
Los valores disponibles que el usuario podrá seleccionar para ambos filtros estarán configurados en dos
parámetros en base de datos, create.wave.automation.filter.percentages y
create.wave.automation.filter.amounts, siendo el primero para los valores disponibles en el filtro de
porcentaje de unidades y el segundo para el filtro del número de unidades, respectivamente. Por
defecto, en ambos casos, se seleccionará la opción configurada con un valor mayor.
También deberá haber una opción “Otro” para que los usuarios del sistema puedan insertar cualquier
valor si así lo desean. En caso de seleccionar esta opción, el sistema deberá mostrar un input para que
que puedan escribir el valor deseado, solo pudiendo insertar números enteros sin parte decimal entre 1
y 100.
Cuando el usuario cree un cuadrante utilizando alguno de esto filtros, el módulo coordinador deberá
especificar que se trata de un cuadrante con prioridad de picking en AGVs. Esto se realiza mediante el
campo “Tipo picking” del mensaje CUEC.
Dado que no todos los centros poseen un área de stock automatizada, y para evitar posibles confusiones
entre los usuarios, deberá existir la posibilidad de mostrar o no estos filtros en la interfaz de usuario.
SGAEWMS-RF-111-A – Estados de un cuadrante
Un cuadrante es una agrupación de pedidos para los cuales se realizará el picking de las prendas que los
componen en el stock del almacén. Las oleadas se dividen en cuadrantes para realizar el picking de una
manera más óptima, pudiendo trabajar más de una persona en la misma oleada.
Los cuadrantes pueden estar en uno de los siguientes estados:

1. Nuevo: El cuadrante ha sido creado pero no se ha comenzado a hacer picking sobre las
referencias que contiene
2. Picking: Se ha hecho picking al menos sobre una de las referencias que contiene el cuadrante.
3. Finalizado: Se ha realizado el picking de todas las referencias contenidas en el cuadrante.
4. Cerrado: Se han expedido o cancelado todos los pedidos contenidos en un cuadrante.
5. Clasificando: Se ha iniciado la clasificación de los pedidos en el PTL
6. Clasificado: La clasificación de los pedidos en el PTL ha finalizado
SGAEWMS-RF-112-A – Creación de cuadrantes
Con la creación de las oleadas, se generarán los cuadrantes de reparto necesarios para realizar el
picking en las áreas de almacenamiento del almacén. Los cuadrantes contendrán líneas de distribución,
las cuales indicarán para cada referencia, qué cantidad debe obtenerse del stock. Dicha información se
enviará al módulo de almacenamiento para poder comenzar con la tarea de picking. También se
imprimirán para guiar al operador encargado de realizar dicha tarea. Al mismo tiempo, se enviará la
información de cada cuadrante creado al módulo de empaquetado para poder procesar posteriormente
las prendas picadas.
Como se ha descrito en el requisito SGAEWMS-RF-110-A-Creación de oleadas, no se generarán líneas de

distribución para las tarjetas regalo y por tanto no se incluirán en los cuadrantes.
Se notificará al área de almacenamiento el tipo de cuadrante en el mensaje CUEC utilizando el código

de cuadrante, tanto para los cuadrantes creados desde la interfaz de creación de oleadas como cuando
el sistema crea los cuadrantes de incidencias de manera automática.
Se notificará al área de almacenamiento las posiciones iniciales de cada área-stock calculada en el

momento de crear la oleada en el mensaje PPEC. Si la agrupación de pedidos en cuadrantes ha sido
realizada por WDO (SGAEWMS-RF-134-A), las posiciones deberán ser filtradas del camino total calculado
por cuadrante. Si la agrupación de pedidos en cuadrantes ha sido realizada por EWMS, se notificará la
posición de inicio solo cuando el usuario haya utilizado el filtro de pasillo, seleccionando al menos un
pasillo, en este caso se enviará el mensaje PPEC con solo una posición de inicio, que será la posición de
menor peso entre los pasillos seleccionados por el usuario.
En el momento de creación del cuadrante se calcula cuál es la instalación/subinstalación destino de los

contenedores después de finalizar las tareas de picking. Estas instalaciones/subintalaciones serán áreas
de clasificación o de empaquetado directamente.
 Si el tipo de cuadrante es de unitarios, la instalación destino será EPAC, independientemente

del tipo de OT. Si el cuadrante contiene pedidos con prendas personalizadas, la
instalación/subinstalación destino será EPAC/CUSTOM. Si no, será EPAC/EPAC.
 Si el tipo de cuadrante es de medios:
o Si el tipo OT es reparto cuadrante automatizado, la instalación destino será RBS.
o Si el tipo de OT es reparto cuadrante manual, la instalación/subinstalación destino será
EPAC/PTL
 Si el tipo de cuadrante es de monopedido, la instalación destino será EPAC/EPAC o
EPAC/CUSTOM, dependiendo de si el cuadrante contiene artículos con personalización o no
independientemente del tipo de OT.
 Siempre que se hable de combinaciones de instalación/subinstalacion como EPAC/CUSTOM o
EPAC/PTL, en la mensajería implicada deberán enviarse los id’s de instalación y subinstalación
persistidos.

NOTA: Como en maestros no existe el tipo subinstalación, se deberá gestionar los tipos de
subinstalaciones por configuración. La configuración será por BBDD y las claves son:
epacSubfacillitySorting, epacSubfacilityPacking y epacSubfacilityCustom
Las hojas de picking mostrarán un código de barras que identificará el cuadrante al que pertenecen, el
área de almacenamiento donde están las prendas que contienen, una descripción introducida por el
operador para la oleada y un número de secuencia dentro del total del cuadrante (Ej. 1/2 – 1/3).
También se indicará de qué tipo es el cuadrante (unitario, monopedido, medio o medio por zona).
Los cuadrantes medios estarán ordenados por SKU.
Los cuadrantes serán diferentes dependiendo del tipo de oleada que representen:
1. De pedidos medios: Estarán agrupados por referencia y para cada una se imprimirán pegatinas
que identificarán prendas de dicha referencia y de pedidos diferentes. Cada pegatina indicará a
qué cuadrante pertenece, el SKU, el número de pedido dentro del cuadrante, y el código de
pedido
2. De monopedidos: Todas las referencias del cuadrante pertenecerán al mismo pedido con lo que
no serán necesarias las pegatinas para identificarlas
3. De pedidos unitarios: Cada referencia representará un pedido, con lo que no serán necesarias
pegatinas para identificarlas
4. De pedidos medios por zona: Estarán agrupados por área – stock y referencia, para cada una se
imprimirán pegatinas que identificaran prendas de dicha referencia y de pedidos diferentes.
Cada pegatina indicará a qué cuadrante pertenece, el SKU, el número de pedido dentro del
cuadrante, y el código de pedido
5. De pedidos previamente cancelados: Se mostrará la información de los pedidos con los SKUs de
los que tienen demanda así como sus pedidos cancelados previos y la fecha de cancelación.
Adicionalmente, el sistema debe permitir volver a generar los cuadrantes, recalculando las posiciones
de los SKU’s demandados, siempre que se considere necesario (incluso de pedidos ya expedidos o de
cuadrantes cuyo picking ya se ha realizado). En caso de que la configuración en SGA_MAESTROS indique
que el cuadrante se puede realizar SIN_PAPEL, el sistema no generará automáticamente la hoja; pero sí
que permitirá generarla bajo demanda desde el seguimiento de oleadas.
Se utilizará la siguiente plantilla para los cuadrantes:
En ella tenemos los siguientes elementos:
 Logo de la cadena en la esquina superior izquierda.

 Código de barras en formato Code128 en la parte superior derecha.
 Identificador de cuadrante, en el ejemplo QU0000003108
 Nombre de la oleada a la que pertenece el cuadrante.
 Separador de línea.
 Identificador del tipo de oleada: Monopedidos, Medios por zona X/Y, Medios para PTL,
Unitarios.
 Si el almacén está configurado como modelo mixto indicará en un recuadro si los pedidos
incluidos en el cuadrante son de ALMACEN o MIXTO.
 Si se trata de un conjunto de pedidos medios indicará “PTL”.
 Si el cuadrante tiene algún pedido con prioridad alta, pedido regalo, tarjeta regalo o pedido
con algún artículo customizable, pintará el icono que le corresponda.
 Se indicarán los pedidos, skus y unidades contenidas en el cuadrante en el momento de la
impresión.

 Por Área y Stock se informará del número de SKUs, Unidades que contiene así como cuántos de
ellos están solo en esa área-stock (que harán que sea de obligatoria visita).
 Fecha de oleada: Fecha de creación de la oleada.
 Fecha de impresión: Fecha de impresión, deberá coincidir con la fecha de oleada en caso de ser
el momento de generación.
 Fecha Máxima expedición: se mostrará la Mínima Fecha Máxima expedición de los pedidos del
cuadrante.
 Ruta: Se mostrará una tabla con las N rutas de las que hay más pedidos en la que se verá la
siguiente información:
Nombre Ruta Fecha y hora de salida Número de pedidos

Los cuadrantes de pedidos previamente cancelados tendrán un aspecto similar al siguiente:

SGAEWMS-RF-113-A – Gestión de cuadrantes
Una vez impresos los cuadrantes, los operadores podrán usarlos como guía por el área de
almacenamiento para realizar el picking.
El sistema debe gestionar el seguimiento de la tarea de picking, teniendo en cuenta las unidades y las
referencias que se han picado hasta completar cada cuadrante. Para ello, el módulo que gestiona el
stock notificará al sistema cada vez que se saque una prenda de una ubicación.
También se recibirá una marca de fin cuando se haya picado toda la demanda para una referencia
contenida en un cuadrante, es decir se haya completado una línea de distribución. En este caso, el
sistema deberá tenerlo en cuenta para finalizar el cuadrante cuando todas las líneas de distribución
contenidas en él se hayan completado.
Si un cuadrante se finaliza sin haber completado la demanda para alguna de las referencias asociadas,
se alarmará indicando las referencias no completadas. Del mismo modo, si para alguna referencia se
pica más cantidad de la demandada se alarmará para que el usuario lo tenga en cuenta. Una vez
finalizado un cuadrante, no se podrán picar más referencias asociadas al mismo. Si esto ocurriese, se
alarmaría indicando la referencia implicada.
Cuando se finalice el picking de todas las líneas de distribución de un cuadrante para las que se pueda
completar un pedido, este pasará a estado “Picado”.
Cuando se cancela un pedido, el sistema deberá notificar al módulo de almacenamiento dicha

cancelación para que no se realice el picking de las prendas del pedido cancelado. El módulo de
almacenamiento indicará qué cantidad ha sido posible cancelar (porque puede que ya se haya
comenzado el picking) y el sistema deberá restar de la demanda dicha cantidad confirmada.
Cuando no queden pedidos pendientes de empaquetar, bien porque se ha empaquetado o cancelado

(incluye reinicio) el último pedido pendiente de empaquetar, se deberá notificar al sistema de
almacenamiento el fin de las tareas de picking con el mensaje FIEC. Esto solo debe realizar en caso de
que no se hubiese notificado previamente, bien porque ya fue notificado al finalizar las tareas de
picking o porque se notificó al finalizar la clasificación PTL.
Un cuadrante se cerrará cuando todos los pedidos contenidos en él hayan sido expedidos o cancelados
(ver SGAEWMS-RF-122-A-Cierre de expediciones).
SGAEWMS-RF-113.1 – Matrícula de contenedor cuadrante

La clasificación del cuadrante de picking, se realiza a un contenedor o carro con matrícula única en el
almacén que permite identificarlo. Será informado por el área de clasificación.
SGAEWMS-RF-113.2 – Carros de contenedor cuadrante

El contenedor de cuadrante puede estar relacionado con más de un carro identificable cada uno con
una matrícula. Los carros están ordenados como los vagones de un tren.
Cada carro atiende a la demanda de empaquetado de un subgrupo de pedidos del cuadrante. El área de
clasificación informa al sistema de los carros utilizados en la clasificación del cuadrante y los pedidos
que se han consolidado en cada carro.
SGAEWMS-RF-113.3 – Contenido de los carros de contenedor cuadrante

No se gestionarán los contenidos de los carros. El dato enviado puede no ser correcto si la clasificación
se termina de forma manual y quedan artículos por clasificar.
SGAEWMS-RF-113.4 – Traspaso de unidades en empaquetado

Al empaquetar un pedido, las unidades se traspasan desde el contenedor de cuadrante a las cajas de
pedido. No se deberá hacer el traspaso desde los carros ya que no se gestiona el contenido de los
mismos.
SGAEWMS-RF-113.5 – Eliminación de carros de clasificación

Un carro de clasificación se elimina cuando:
 Se elimina el contenedor virtual de cuadrante relacionado; cuando todos los pedidos han sido
empaquetados o cancelados.
 Todos los pedidos empaquetables tienen incidencia.
Es decir, en el carro ya no existen posiciones con artículos destinados a empaquetar un pedido. Es

necesario evaluar las condiciones anteriores con los eventos:
 Empaquetar pedido
 Cancelar pedido
 Declarar incidencia
Al eliminar el carro, el sistema notifica la acción al área de clasificación (PTL) para indicar que puede
reutilizarlo en la clasificación de otro cuadrante.
Hay que tener en cuenta que al resolver la incidencia, el carro de clasificación no existirá.
SGAEWMS-RF-113.6 – Inicio de clasificación

El área de clasificación informa al sistema cuando se comienza la clasificación de cuadrante. El proceso
se valida según el SGAEWMS-113.8. Las matrículas de los carros eliminados se almacenan para notificar
al final del proceso.
El estado del cuadrante pasa a CLASIFICANDO y se actualiza la fecha de modificación.
El estado de los pedidos del cuadrante pasa a PTL SORTING. Solo se actualiza el estado de los pedidos
que se pueden clasificar: los activos no empaquetados y cancelaciones diferidas.
Si durante el procesamiento del mensaje se ha eliminado algún carro, se notifica al área de

empaquetado con REMC.
PTL notifica el inicio de la clasificación con ICLQ
ICLQ  Inicio de clasificación de cuadrante
 OT
 Ola
 Cuadrante
 Carro
 Secuencia

SGAEWMS-RF-113.7 – Fin de clasificación
El área de clasificación informa al sistema cuando finaliza la clasificación de cuadrante. El proceso se
valida según el SGAEWMS-113.8. Las matrículas de los carros eliminados se almacenan para notificar al
final del proceso.
El estado del cuadrante pasa a CLASIFICADO y se actualiza la fecha de modificación. Se crean los carros
relacionados con el cuadrante y los pedidos.
El estado de los pedidos del cuadrante pasa a PTL FINISHED. Solo se actualiza el estado de los pedidos
que se pueden clasificar: los activos no empaquetados y cancelaciones diferidas.
Se notifican primeros los carros eliminados; después se notifican los carros clasificados y los pedidos
consolidados en cada uno.
PTL notifica la acción con FIAM; EWMS notifica los carros al empaquetado con PECA.
Si el picking se ha realizado con contenedores con matrícula, se eliminan los contenedores de picking
relacionados con el cuadrante, que serán reutilizados para el picking de más cuadrantes. Se notificará
al área de almacenamiento de todos los contenedores con el mensaje REMC.
Si las tareas de picking no terminaron en el área de almacenamiento, el sistema le indicará a la misma

que el cuadrante se encuentra finalizado con el mensaje FIEC, para que no pueda asignarlo a otro
usuario.

SGAEWMS-RF-113.8 – Validar clasificación
Para evitar procesar mensajes incorrectos, tanto de inicio como de fin de clasificación, se establecen
unos criterios de control.
Hay que tener en cuenta que se pueden reutilizar carros en diferentes cuadrantes en un espacio corto
de tiempo, por lo que es importante comprobar la fechas de modificación del cuadrante y la fecha del
mensaje. Si la fecha del mensaje es anterior, se genera ERROR y se para con el proceso.
Un cuadrante puede clasificarse varias veces y ser informado de todas. Si existen carros de una
clasificación anterior, se eliminan del sistema y se notifica al área de empaquetado.
La reutilización de carros, implica que pueda haber cuadrantes con carros que utilizan la misma
matrícula. Estos se validan según el SGAEWMS-RF-113.9,
SGAEWMS-RF-113.9 – Reutilización de carros

No pueden existir 2 carros la misma matrícula. Al no haber gestión de histórico, al terminar de
empaquetar un cuadrante el contenedor deberá de quedar vacío, eliminarse y sin carros relacionados.
Al procesar los mensajes de clasificación de cuadrante, se comprueba si existen carros con esas
matrículas.
 Si existe con fecha posterior  se genera ERROR y no se procesa

 Si existe con fecha anterior  Se elimina el carro y se notifica al área de empaquetado.
SGAEWMS-RF-113.10 – Fin clasificación pedido individual

Se puede finalizar la clasificación de un pedido en el área de clasificación de forma individual (la opción
vaciar pedido en PTL).
En ese caso, se notifica con FIAM sin matrícula de carro. El sistema solo actualiza el estado de pedido a
PTL FINISHED.
SGAEWMS-RF-113.12 – Fin de las tareas de picking de cuadrante

El sistema de almacenamiento notificará cuando termine las tareas de picking, bien porque todas las
unidades han sido picadas o porque no hay más unidades en el stock para cumplir la demanda. El
sistema debe actualizar el estado del cuadrante a Finalizado y notificar a la instalación y/o
subinstalación destino calculada en el momento de la creación del evento para que tenga en cuenta que
todos los contenedores han sido informados.
El mensaje recibido por el sistema de almacenamiento es FIEC.
El mensaje enviado al sistema de clasificación es FPIQ para el fin de picking de cuadrante.
SGAEWMS-RF-113.13 – Contenedor de picking con matrícula

El picking en el área de almacenamiento se puede realizar el picking del cuadrante a un contenedor con
matrícula. Las matrículas serán únicas en un momento, pero puede reutilizarse el carro entre
cuadrantes.
El contenido de los contenedores de picking no se tiene en cuenta para el cálculo del stock del
almacén, el stock se calculará con el contenido de los contenedores virtuales de cuadrante.
Los estados del contenedor de picking son:
 Activo: se está realizando el picking del contenedor

 Repartido: se ha terminado el reparto del contenedor en el almacenamiento
 Forzado: el contenedor ha sido informado a la instalación destino sin haber recibido el cierre
desde el área de almacenamiento.
NOTA: No hay que olvidar que el paso final será la gestión del stock con los contenedores de picking,
pero debido al impacto que puede una mala gestión, se irá comprobando si es correcto.
SGAEWMS-RF-113.13.1-A Picking a matrícula

El sistema de almacenamiento notificará cada unidad picada de un cuadrante con la matrícula del
contenedor en el que se realiza el picking. Si no existe un contenedor con la matrícula para la orden de
trabajo y cuadrante, se trata del primer pick por lo que se crea el contenedor con estado Activo. Se
añade el contenido al contenedor de picking y al contenedor virtual de cuadrante; este último será el
que el sistema seguirá utilizando para calcular el stock del almacén.

El mensaje recibido es PICK, al que se le añade el campo código cuadrante. Por lo tanto es necesario
tener en cuenta que el campo destino será el utilizado para la matrícula del contenedor de picking,
mientras que el nuevo campo código cuadrante será utilizado para conocer el cuadrante del cual se está
haciendo picking. Si el campo destino está vacío, el tipo de picking es el actual.
SGAEWMS-RF-113.13.2-A Reparto de contenedor de picking

El sistema de almacenamiento notifica cuando el operario ha terminado el picking de un contenedor. En
el picking realizado con matrícula, el mensaje informa de la matrícula utilizada en el proceso, en otro
caso el valor será nulo. Se actualiza el estado del contenedor a Repartido.
Las unidades repartidas de las líneas de distribución aumentan en la cantidad informada y se actualiza
el estado con lo notificado por el área de almacenamiento.
El mensaje recibido es REEC.
Se debe notificar a la instalación/subinstalación destino de la llegada del contenedor según SGAEWMS-

RF-113.13.5-A.
NOTA: Este requisito solo aplica al reparto de cuadrante a matrícula.
SGAEWMS-RF-113.13.3-A Eliminar contenedor de picking

El sistema de almacenamiento puede notificar la eliminación de un contenedor de picking para un
cuadrante y orden de trabajo, mediante un mensaje REMC, en el cual el campo “container” reflejará la
matrícula del contenedor.
La eliminación de un contenedor de picking no será posible si el contenedor ya se encontraba en estado

“Deleted” y en ese caso el sistema no deberá hacer nada. La eliminación hará que el contenedor deje
de estar asignado al cuadrante/orden de trabajo a los que se encontraba vinculado previamente a su
eliminación, pudiendo ser vinculado a otro nuevo cuadrante/orden de trabajo desde el sistema de
almacenamiento. De este modo, si el módulo coordinador enviase un mensaje REMC al módulo de
almacenamiento, para la eliminación de los contenedores de picking asignados a un cuadrante/orden
de trabajo una vez concluido el proceso de empaquetado en EPAC, el proceso de clasificación en RBS o
la clasificación en PTL, tal eliminación no se aplicaría al contenedor ya eliminado previamente por el
módulo de almacenamiento y por tanto no se tendrá que enviar REMC desde el módulo coordinador al
módulo de almacenamiento, ya que además el contenedor podría estar usándose asociado a otro
cuadrante/orden de trabajo.
SGAEWMS-RF-113.13.4-A Solicitud de información

El sistema de clasificación puede solicitar la información de un contenedor de picking. El sistema
buscará si existe un contenedor en estado activo y se notifica al área de clasificación.
Si el estado del contenedor es Nuevo, es que no se ha cerrado lo repartido en el área de

almacenamiento. Se actualizará el estado del contenedor a Forzado para dejar constancia de que no se
recibió el cierre desde el área de almacenamiento pero ya se ha informado a la instalación destino.
Además se genera traza WARNING con la información.
Se informa a la instalación/subinstalación destino según el SGAEWMS-RF-113.13.5-A.
NOTA: En caso de haber varios contendores en estado activo, se genera traza de ERROR y se obtiene el
más reciente.
SGAEWMS-RF-113.13.5-A Notificar contenedor de picking a instalación destino

Hay que informar a la instalación destino de que el picking de un contenedor ha terminado, por lo que
se envía la información necesaria para que pueda ser tratado. Dependiendo del tipo de
instalación/subinstalación destino se enviará un mensaje diferente.
Si el tipo de instalación/subinstalación destino es de clasificación, como PTL, se envía la información de

orden de trabajo, ola, cuadrante, matrícula y contenido. En este momento no existe todavía la
asignación de artículos a pedidos. El mensaje que se envía es IACQ.
Si el tipo de instalación/subinstalación es de empaquetado, como EPAC, se envía la información de

orden de trabajo, ola, cuadrante, matrícula y pedidos. Hay que tener en cuenta un contenedor tiene,
en teoría (por temas de incidencias), toda el contenido para empaquetar un pedido; es decir, un pedido
no divide en más de un contenedor. El mensaje que se envía es PECA. Si el tipo de cuadrante es
unitarios, no se asignarán pedidos a ningún contenedor en particular, por lo que se enviará el mensaje
PECA sin pedido, solo con la relación cuadrante-matrícula, para aplazar hasta el último momento la
asignación de artículos a pedidos.
Si el tipo de instalación es RBS, se notificará la información del teórico con IACR y las reservas con
SASS. Se notificará el teórico de la información de los contenedores a EPAC para la gestión de la
consolidación de los contenedores en el parking.
SGAEWMS-RF-114-A – Gestión de oleadas
Una oleada creada pasará a estado “Activo” cuando para alguno de sus cuadrantes, se haya comenzado
el proceso de picking.
El estado de las oleadas no variará mientras se realice la tarea de picking para ellas. Deberá gestionarse
toda la información asociada a los cuadrantes que la componen, permitiendo conocer el progreso del
picking.
Una oleada pasará a estado “Finalizado” cuando todos los pedidos incluidos en la misma se hayan
empaquetado. El módulo de empaquetado notificará cada vez que ocurra uno de estos eventos, por lo
que será tarea del sistema gestionar la información para poder finalizar las oleadas.
Una oleada se cerrará cuando todos los pedidos contenidos en la misma hayan sido expedidos (ver
SGAEWMS-RF-122-A-Cierre de expediciones).
SGAEWMS-RF-115-A – Seguimiento de oleadas
El sistema ofrecerá información actualizada del estado de las oleadas creadas.
Para ello deberá mostrar todas las oleadas creadas entre dos fechas concretas cuyo estado sea el
especificado por el usuario. Adicionalmente, podrá filtrarse por el código de un cuadrante, mostrando
entonces la oleada que lo contiene. Para cada oleada se mostrará su identificador, la descripción, la
fecha de creación, el estado y la cantidad de pedidos que están en cada estado (“En picking”,
“Empaquetándose”, “Empaquetados”, “Expedidos”, “Cancelados”) así como la cantidad total de
pedidos de dicha oleada.
En el detalle de cada oleada se indicará qué cuadrantes la componen, las preselecciones que se han
usado para crearla y los pedidos incluidos en ella.

Si la OT seleccionada es de tipo Automatizada, deberá mostrase una pestaña “Unidades” en la que se
refleje lo siguiente por cada SKU
 Ola
 Cuadrante
 Uds Demanda
 Uds Solicitadas
 Uds Inducidas
 Uds Déficit
 Uds Clasificadas
 Uds Empaquetadas
 Uds Expedidas
Los campos que se visualizarán para las oleadas serán:
 Id orden de trabajo.
 Cadena.
 Descripción.
 Fecha creación.
 Estado.
 Picking.
 Empaquetando.
 Resueltos.
 Expedidos.
 Cancelados.
 Total.
 Total unidades.
 Tipo.

 Fecha máxima de preparación.
 Prioridad.
SGAEWMS-RF-115.1-A – Priorización de oleadas
Desde la pantalla de seguimiento de oleadas se permitirá modificar la prioridad de las órdenes de

trabajo que se encuentren en estados diferentes del cerrado/finalizado.
Las prioridades que se podrán seleccionar para una orden de trabajo serán las de la siguiente tabla,
mostrándose al operador únicamente el nombre, que se corresponde a una prioridad de valor numérico
según lo establecido a continuación:
NOMBRE VALOR NUMÉRICO

Muy Alta 10
Alta 30
Normal 50
Baja 70
Muy Baja 90
Se permitirá cambiar la prioridad de varias órdenes de trabajo simultáneamente mientras que todas
ellas permitan el cambio de prioridad, si alguna no lo permite no se permitirá continuar advirtiendo al
operador de aquellas que no permiten el cambio de prioridad.
Al realizar el cambio de prioridad se informará mediante el mensaje PRIO a los sistemas implicados en
la preparación de las mismas.
SGAEWMS-RF-116-A – Empaquetado de pedidos
Una vez se ha completado el picking de un cuadrante, aunque no es condición necesaria, podrán

empaquetarse las prendas que componen los pedidos incluidos en dicho cuadrante. El operador deberá
realizar esta acción en un puesto de empaquetado habilitado para ello, con la guía del módulo de
empaquetado.
Como se ha definido en el requisito SGAEWMS-RF-110-Creación de oleadas, al crear una oleada de

pedidos el sistema, aparte de notificar al módulo de almacenamiento, debe hacerlo también al módulo
de empaquetado. Debe enviar la información asociada a cada pedido, esto es, las líneas de pedido que
lo componen, la información relativa al pedido y el cuadrante al que está asociado. De esta manera, el
módulo de empaquetado, mediante el escaneo del código del cuadrante, podrá mostrar por pantalla los
pedidos que se incluyen en el mismo para comenzar a procesarlos.
Debe destacarse que no es necesario que se haya completado el picking de un pedido o de un cuadrante
para poder procesarlo en un puesto de empaquetado, ya que la información ya ha sido enviada en la
propia creación de la oleada.
Cuando el módulo de empaquetado comienza el procesado de un pedido concreto, el sistema recibirá

una notificación de tal evento, por la cual actualizará el estado del pedido a “Empaquetándose”.
Si se recibe una actualización de la dirección del pedido, el sistema deberá notificar al módulo de
empaquetado de la misma para que pueda modificarla e imprimir la dirección correcta en la etiqueta
de pedido y de devolución. Si el pedido ya se ha empezado a empaquetar, se descartará la
actualización.

Si se recibe la cancelación de un pedido, el sistema enviará dicha cancelación al módulo de
empaquetado, que deberá impedir el procesado de dicho pedido.
El módulo de empaquetado enviará una notificación al sistema cuando termine de empaquetar cada
pedido. Ante cada uno de estos eventos, eWMS deberá actualizar el estado del pedido a
“Empaquetado”, persistir toda la información recibida concerniente a las cajas que componen cada
pedido y su contenido y enviar la información referente a dichas cajas de pedido al módulo de
expedición para que pueda gestionar su salida del almacén.
Para cada línea de pedido que identifique una tarjeta regalo, se recibirá, además, el código de la
tarjeta física que se le ha asignado en la mesa de empaquetado, la cual identificará unívocamente cada
tarjeta.
También debe destacarse el caso de la gestión de códigos datamatrix para la fiscalidad rusa. Desde el
sistema de empaquetado puede recibirse, al cierre de empaquetado de un pedido, códigos de
datamatrix relacionados con cada unidad del pedido. Dichos códigos deberán persistirse para ser
informados hacia sistemas externos en el momento de la expedición tal y como se especifica en el
requisito SGAEWMS-RF-122-A – Cierre de expediciones.
El módulo de empaquetado incluirá la información del tipo de caja de pedido específico de proveedor y
el código de secuencia único. Ambos datos no tienen que ser obligatorios, ya que es posible que algún
almacén no disponga de los consumibles adecuados para este tipo de gestión. En caso de recibirlos, se
deben persistir y notificarse al cierre de la expedición.
Una vez recibida la notificación de empaquetado de todos los pedidos de una oleada, deberá
actualizarse el estado de la misma a “Finalizado”.
SGAEWMS-RF-116.1-A – Cambio de tipo de caja de pedido
El módulo de empaquetado podrá modificar el tipo de caja de un pedido ya empaquetado. Se permitirá

realizar el cambio si se trata de una caja de pedido existente que no haya sido expedido. Si el pedido
no existe para cuadrante del mensaje o ya ha sido expedido, se deja traza de alerta y se descarta el
mensaje.
El módulo de empaquetado, enviará la información del nuevo tipo de caja genérico, el tipo de caja
proveedor y el código de secuencia único. Se actualizará la información de la caja de pedido con la
nueva incluida en el mensaje CATC.
SGAEWMS-RF-117-A – Gestión de incidencias
Será el módulo de empaquetado el encargado de notificar las incidencias que ocurran en los pedidos. El
sistema recibirá dichas notificaciones y las persistirá, pudiendo ofrecer información sobre todos los
pedidos con incidencias, tanto resueltas como no resueltas.
En el caso de las incidencias de Faltante y de Tara, dicha notificación (INPE, con estado ‘A’, abierta)
vendrá informada (en el campo opcional ‘Mesa creación’) con la descripción de la estación de
empaquetado desde la que se está creando la incidencia en el módulo de empaquetado.
Para cada una de ellas, se mostrarán en la tabla los siguientes datos relativos a la incidencia:
 Incidencia.
 SKU.
 Unidades (Units).
 Tipo.
 Estado.

 Fecha finalización (hora de resolución o la de cierre sin resolver).
 Muro (solo se indicará si se trata de una incidencia de PTL o de clasificación automatizada).
 Celda (solo se indicará si se trata de una incidencia de PTL o de clasificación automatizada).
 En picking. Este campo indicará si se ha impreso al menos una lista de picking en la que se
incluya la incidencia.
 Mesa creación. Contendrá la descripción de la estación de empaquetado donde fue declarada la
incidencia. Solo será usado para incidencias de Faltante o de Tara.
 Mesa resolución. Contendrá la descripción de la estación de empaquetado donde fue resuelta la
incidencia (podrá ser una mesa de tipo incidencias o una de tipo normal, en el caso de faltantes
cuando la funcionalidad de la gestión de la bolsa de incidencias esté activada en ePAC). Solo
será usado para incidencias de Faltante o de Tara.
Además, se mostrará información de pedido como:
 Pedido (WCS).
 Pedido cliente.
 Cadena.
 Stockout previo (Previous stockout). Se indicará si el pedido se ha registrado por haber sido
cancelado por incidencia tal y como se describe en el requisito SGAEWMS-RF-117.2.1-A.
 Consolidado (Consolidated). Una marca que da información sobre si el pedido es consolidado o
no.
 País.
 T. servicio (tipo servicio genérico).
 Fecha compra.
 Fecha máx. expedición.
Existirán filtros en esta pantalla agrupados por características de la propia incidencia y otros agrupados
por características del pedido. En el filtro de fecha de incidencia se podrá buscar por fecha de creación
o fecha de finalización y en el filtro de fecha de pedido por la fecha de compra o por la fecha máxima
de expedición. Se pueden observar la disposición de los filtros y de los campos a mostrar para cada
incidencia en el siguiente mockup:
En el detalle de la incidencia se podrá consultar el motivo de la incidencia y cuál es la referencia (o

situación) que la provoca, pudiendo filtrar por Cadena, código de incidencia, código de pedido, tipo de

incidencia, estado de la incidencia, fecha de creación y fecha de finalización (que se usará tanto para
incidencias resueltas como cerradas).
Desde esta pantalla se podrán realizar diferentes acciones mediante los botones de la parte inferior:
- Exportar: este botón permitirá extraer la información que se está visualizando en la tabla a una
hoja Excel.
- Imprimir lista de picking: Esta funcionalidad se detalla en el requisito SGAEWMS-RF-117.4.1-A –
Lista de picking para incidencias de PTL.
- Cancelar pedido: esta funcionalidad se detalla en el requisito SGAEWMS-RF-117.2-A –
Cancelación de pedidos con incidencias.
Cuando desde el ePAC se envíe la creación de una o varias incidencias para un pedido el eWMS tendrá
que gestionar tanto el stock relacionado con el mismo como la forma de resolver las incidencias.
SGAEWMS-RF-117.1-A – Gestión de stock y resolución
El eWMS gestionará en un solo paso todas las incidencias del mismo pedido.
Además de la gestión del stock se facilitará la resolución de incidencias, para eso el eWMS creará un
cuadrante de incidencias para cada pedido. La identificación de este cuadrante se generará desde el
eWMS en el momento de enviar hacia ePAC la información del pedido, aunque es posible que éste nunca
llegue a usarse, el nombre del cuadrante estará compuesto por QU+I+Número de pedido almacén, es
decir, existirá un cuadrante de incidencias único por pedido, éste será el mismo para todas las
incidencias independientemente del número de veces que éstas se produzcan.
Existirán diferentes comportamientos en función del tipo de incidencia y de si las prendas en incidencia
fueron o no picadas.
1. Incidencia de tara picada

A. Se añadirá al cuadrante de incidencias el SKU y cantidad de la incidencia y se
enviará junto con todas las incidencias del pedido a las áreas de stock para solicitar
su Picking en la misma orden de trabajo-ola. Se enviará primero una finalización de
los cuadrantes enviados anteriormente si existiese alguno notificado.
B. Se enviará un mensaje de variación de stock pasando de estado disponible a tara las
unidades picadas.
C. Se enviará una variación negativa del stock en taras.
2. Incidencia de tara no picada
3. Incidencia faltante picada
B. Se enviará una variación negativa del stock disponible.
C. Se enviará un nuevo mensaje AUQU con el SKU y el cuadrante que hará que el MSR
marque para revisar las posiciones en las que se picó el SKU para ese cuadrante y
genere la correspondiente incidencia de calidad de picking.
 Este envío solo se hará cuando el pedido para el que se declaró faltante en
mesa de empaquetado no pertenezca a un cuadrante que haya pasado por
PTL.

4. Incidencia faltante no picada
Cualesquiera de las variaciones podrán quedar retenidas si estuviese activada la bolsa de stock, según lo
descrito en SGAEWMS-RF-205-A-Bolsa de stock.
La resolución final de las incidencias dependerá del ePAC, el eWMS únicamente debe facilitar su
resolución y cuando ésta se produzca recibirá las actualizaciones que ocurran sobre las incidencias
desde ePAC para poder mostrar dicha información y tratarla adecuadamente.
En el caso de las incidencias de Faltante y de Tara, dicha resolución desde el módulo de empaquetado
será comunicada con un INPE (con estado ‘R’, resuelta), incluyendo, en el campo opcional ‘Mesa
resolución’, la descripción de la estación de empaquetado desde la que se está resolviendo la incidencia
en ePAC.
SGAEWMS-RF-117.2-A – Cancelación de pedidos con incidencias
Cuando se produce una incidencia por faltante o tara en mesa, sin que se pueda resolver porque no
existe la prenda requerida en el stock, deberá enviarse desde el sistema una notificación a EAI/CIS para
hacer constar dicha situación, ya que no se puede completar el pedido. El pedido que causa la
incidencia se cancelará y en esta situación, si el cliente no renuncia al pedido, lo normal es que dicho
pedido vuelva a entrar en el sistema sin la referencia que provocó el faltante. También es posible que
no lo acepte con lo que se recibirá la cancelación definitiva del pedido (ver requisito SGAEWMS-RF-105-
A-Cancelación y cancelación definitiva de pedidos)
SGAEWMS-RF-117.2.1-A – Mantenimiento de pedidos cancelados por incidencia
Se ha de mantener un registro de aquellos pedidos cancelados desde el centro por incidencia que
puedan ser susceptibles de ser enviados nuevamente al almacén o cancelados definitivamente y tengan
alguna unidad asignada al pedido.
No se persistirán aquí los pedidos para los que no se picase nunca una unidad, por ejemplo, pedidos
unitarios que se cancelan por stock out, pedidos en los que todas sus unidades son stock out, o pedidos
que formando parte de un pedido consolidado se declara stock out para todas las líneas que forman
parte de él.
En este registro, y dado que el pedido cancelado puede ser un pedido consolidado, se mantendrá no
solo el pedido cancelado si no todos los pedidos cliente que hayan podido ser agrupados en él en un
primer momento. Además se han de mantener teniendo en cuenta que un pedido de cliente puede ser
cancelado en múltiples ocasiones desde el almacén, y por lo tanto este identificador no garantiza
referenciar a un único pedido.
Cuando se dé de alta un pedido se comprobará si existe en este registro, y en tal caso se marcará como
pedido cancelado previamente, para que puedan incluirse en un cuadrante separado de picking.
SGAEWMS-RF-117.3-B – Declaración masiva de inventarios insuficientes

Desde la pantalla de incidencias de pedidos se podrá realizar una declaración masiva de inventarios
insuficientes. Esta acción estará limitada a los roles que se definan y permitirá cancelar los pedidos con
incidencias abiertas que no pueden ser resueltas con el stock ubicado o con el stock bloqueado.
A diferencia de otros casos de uso, se tendrá en cuenta el stock bloqueado para evitar cancelar pedidos
que pueden ser gestionados en el almacén.
La operativa normal será la realización de un primer filtrado de las incidencias utilizando los filtros
definidos en SGAEWMS-RF-117-A – Gestión de incidencias y la posterior selección de entre estos de los
que se desean cancelar, si un pedido tiene varias incidencias y solo se seleccionase una se le mostraría
el error al operador indicando el pedido o los pedidos que no ha seleccionado completo en una tabla.
Una vez se pulse el botón y las incidencias sean todas las abiertas para el conjunto de pedidos el
sistema intentará cancelarlos todos pero indicará en un cuadro resumen cuántos son cancelables y
cuántos no de entre los seleccionados.
Si el operador desea no continuar se mostrará la pantalla previa, si cancela se cancelarán los posible
quedando todas las incidencias abiertas de los pedidos no cancelables en el mismo estado, aunque
alguna de ellas no pueda ser resuelta.
Si un pedido tiene dos o más incidencias de las cuales una puede ser resuelta con stock en ubicado o
bloqueado no se permitirá su cancelación.
SGAEWMS-RF-117.4-A – Incidencias de PTL
El sistema de empaquetado permitirá declarar incidencias durante el proceso de PTL que podrán ser
gestionadas desde el sistema coordinador. Estas incidencias se crearán cuando durante el proceso de
PTL se detecten prendas faltantes. En el siguiente diagrama se detalla el flujo para este tipo de
incidencias:

Al finalizar el proceso de PTL, en caso de haber prendas faltantes, se creará una incidencia para cada
una de las prendas que falten en un cuadrante determinado. El sistema de empaquetado mandará la
información de las incidencias al sistema coordinador y éste deberá persistirla. Dichas incidencias de
faltante en el PTL deberán generar a su vez incidencias de calidad de picking hacia el módulo de
almacenamiento de la misma forma que se hace con los faltantes en mesa de empaquetado.
Se podrán realizar dos acciones distintas para este tipo de incidencias:
1. Los pedidos podrán ser retirados del muro desde la aplicación de PTL. Cuando se realice
esta acción, se convertirá la incidencia de PTL seleccionada y se creará una nueva de
faltante reutilizando su QUI tal y como se detalla en el requisito SGAEWMS-RF-117.4.2-A –
Conversión a incidencias de faltante. El sistema de empaquetado imprimirá una etiqueta y
mandará una notificación al módulo coordinador indicando que la incidencia de PTL se ha
cerrado y que se ha creado una nueva de faltante.
2. El módulo coordinador permitirá imprimir una lista de picking presionando el botón
“Imprimir lista de picking” en la que se puede agrupar la información de distintas
incidencias (no se permitirán incluir incidencias de clasificación automatizada). El sistema
coordinador deberá comunicarse con el sistema de almacenamiento para solicitar la
creación de los cuadrantes de incidencias. Estas agrupaciones no serán persistidas en ningún
sistema, pudiéndose imprimir la información para estos pedidos nuevamente en una
agrupación distinta. Los detalles de la lista de picking se pueden encontrar en el requisito
SGAEWMS-RF-117.4.1-A – Lista de picking para incidencias de PTL.
Los pedidos que sean retirados del muro seguirá el flujo normal de pedidos con incidencia de faltante
pudiéndose resolver en mesa de empaquetado.
Las incidencias de PTL solo podrán ser resueltas desde el PTL clasificando las prendas faltantes. Cuando
estas sean resueltas, el módulo de empaquetado notificará al coordinador para así mantener la
información alineada.
SGAEWMS-RF-117.4.1-A – Lista de picking para incidencias de PTL
La lista de picking impresa para incidencias tara, faltante o PTL contendrá los siguientes detalles para
cada una de las incidencias:
- Código del cuadrante.

- Número de pedido.
- SKU del pedido.
- Unidades.
- Identificador de carro de PTL. Únicamente para las incidencias de PTL. En el caso de las
incidencias de tara o faltante, esta columna estará vacía.
- Identificador de celda. Únicamente para las incidencias de PTL. En el caso de las incidencias de
tara o faltante, esta columna estará vacía.
- Código de barras del cuadrante de incidencias.
No se permitirá imprimir una lista de picking que incluya incidencias de clasificación automatizada, ya
que este tipo de incidencias no tienen ningún QUI asociado. Por tanto, se deshabilitará esta opción
cuando una incidencia de este tipo esté seleccionada. Sí se permitirán imprimir los QUIs de las
incidencias de faltante creadas a partir de una incidencia de clasificación automatizada
El papel impreso será similar al siguiente:
SGAEWMS-RF-117.4.2-A – Incidencias de clasificación automatizada
Cuando el sistema de clasificación automatizada finaliza la clasificación, informa al sistema coordinador

indicando para cada contenedor de clasificación el contenido de sus celdas. El sistema coordinador
deberá enviar esta información al sistema de empaquetado, añadiendo además la información de las
unidades teóricas demandadas para cada pedido. El sistema de empaquetado creará incidencias de tipo
clasificación automatizada para aquellos pedidos donde exista una discrepancia entre las unidades
teóricas demandadas y las clasificadas y, por tanto, haya alguna prenda faltante. El sistema de
empaquetado informará al sistema coordinador de la creación de este nuevo tipo de incidencias.
En este punto, hay dos posibilidades distintas:
1. El muro que contiene el pedido se podría llevar a mesa de empaquetado en caso de que el
sistema esté configurado para ignorar las incidencias de clasificación automatizada.
2. Sacar el pedido del muro. Esta funcionalidad permitirá retirar los pedidos del muro y convertir
las incidencias de tipo CA a incidencias de tipo faltante reutilizando su QUI tal y como se
detalla en el requisito SGAEWMS-RF-117.4.2-A – Conversión a incidencias de faltante. El

sistema de empaquetado será el encargado de notificar estos cierres y aperturas de incidencia
según su tipo y el sistema coordinador actuará en consecuencia.
Los pedidos con incidencia de tipo clasificación automatizada que sean retirados del muro convertirán
sus incidencias a tipo faltante y seguirán el flujo normal de pedidos con incidencia de faltante
pudiéndose resolver en mesa de empaquetado con permisos para resolverlos.
Las incidencias de clasificación automatizada solo podrán ser resueltas (cerradas) retirando el pedido
del muro o empaquetándolo (si está permitido). Cuando estas sean resueltas, el módulo de
empaquetado notificará al coordinador para así mantener la información alineada.
SGAEWMS-RF-117.4.3-A – Conversión a incidencias de faltante
Tal y como se define en los requisitos SGAEWMS-RF-117.4-A – Incidencias de PTL y SGAEWMS-RF-

117.4.2-A – Incidencias de clasificación automatizada es posible que, por la operativa del almacén,
tanto las incidencias de PTL como de clasificación automatizada se conviertan a incidencias de faltante.
En estos casos, el módulo de empaquetado notificará al módulo coordinador mediante el mensaje COIN
que deberá cerrar la incidencia de PTL o clasificación automatizada y crear una nueva de faltante. Al
tratarse de un cambio de tipo de incidencia, no deberá enviar un nuevo ajuste de inventario hacia el
resto de sistemas.
SGAEWMS-RF-118-A – Estados de una expedición
Una expedición es una orden de trabajo destinada a agrupar pedidos para su salida del almacén. Como
las demás órdenes de trabajo, sus estados pueden ser los siguientes:
1. Abierto: La expedición ha sido creada y se ha notificado su creación al módulo de expedición.

2. Cerrado: La orden de trabajo se ha cerrado desde el módulo de expedición y el sistema ha
notificado a CIS que los pedidos han sido entregados al transportista y han abandonado el
almacén.
SGAEWMS-RF-119-A – Creación de expediciones
Para comenzar la gestión de una expedición en el almacén, deberá crearse una orden de trabajo de
expedición. Para ello, el sistema requerirá que se le asigne un nombre. Posteriormente, se notificará al
módulo de expedición la creación de dicha orden y a partir de ese momento la gestión de la misma
correrá a cargo del módulo de expedición. Al crear la orden de trabajo de expedición, su estado será
“Abierto” y permanecerá en dicho estado hasta su cierre.
SGAEWMS-RF-120-A – Estados de una caja de pedido

Una vez se ha recibido la información de la finalización del empaquetado de un pedido, pasará a
gestionarse la información referente a las cajas que lo componen. El estado de dichas cajas podrá ser
uno de los siguientes:
1. Nuevo: La existencia de la caja de pedido se ha notificado al módulo de expedición pero

todavía no se ha realizado ninguna acción sobre ella.
2. Asignado a bulto: La caja de pedido (en este caso un pedido a tienda) ha sido asignada a un
bulto de expedición.
3. Asignado a palé: La caja de pedido (un pedido a domicilio) ha sido asignada a un palé
4. Pendiente de cancelar: Se ha recibido la cancelación por parte del cliente y se ha notificado al
módulo de expedición dicha cancelación, pero el módulo de expedición no la ha confirmado.
5. Cancelado: El módulo de expedición ha confirmado la cancelación del pedido.
6. Pendiente de etiquetar: La caja de pedido sin etiquetar se ha notificado al módulo de
expediciones, pero todavía no se ha realizado ninguna comprobación ni el etiquetado.
SGAEWMS-RF-121-A – Gestión de expediciones
Tal y como se definía en el requisito SGAEWMS-RF-116-A-Empaquetado de pedidos, cuando el módulo de

empaquetado notifique la finalización del proceso de un pedido, el sistema deberá informar al módulo
de expedición de las cajas que componen dicho pedido. Enviará las propiedades del pedido necesarias
para la expedición como la cadena, el código del pedido, el país, el tipo de envío y de servicio, el
transportista, la localización (si es a tienda), la fecha máxima en la que debe ser expedido y para cada
caja su identificador, el tipo de caja y sus dimensiones. En este momento, todas las cajas del pedido
estarán en estado “Nuevo”. No será necesario enviar el contenido de cada caja, ya que para el módulo
de expedición es información no necesaria.
Durante el proceso que se debe llevar a cabo para la expedición de un pedido, el módulo de expedición
únicamente notificará los cambios de estado de las cajas de cada pedido. Cuando una caja de pedido
sea asignada a un palé o a un bulto de expedición (dependiendo de si debe re-empaquetarse o no, lo
cual vendrá dado por el tipo de envío y de servicio), el estado del pedido se actualizará a “En
expedición”, mientras que el estado de las cajas que lo componen será “Asignado a bulto” o “Asignado
a palé” según corresponda. Si una caja asignada se desasigna, se recibirá una notificación de dicho
evento y el estado de la caja volverá a ser “Nuevo”.
Cuando el módulo de expedición notifique un cambio de estado de caja con el mensaje ESCA, se debe
notificar al módulo de empaquetado todos los cambios de estado de caja en expedición para que lo
tenga en cuenta en el proceso de cambio de tipo de caja. Será necesario notificar el CPEX con el estado
de asignada o no asignada.
Si se recibe la cancelación de un pedido y este ya ha sido notificado al módulo de expedición, el

sistema deberá enviar la solicitud de cancelación al módulo de expedición (siempre que el pedido no
haya sido expedido previamente). En este caso, el pedido pasará a estado “Cancelándose” y las cajas
que lo componen a estado “Pendiente de cancelar”.
Una vez que el módulo de expedición haya confirmado la cancelación del pedido, el sistema actualizará
el estado del pedido y de sus cajas a “Cancelado”.
SGAEWMS-RF-122-A – Cierre de expediciones
Una vez se haya llevado a cabo el proceso de expedición en el módulo destinado a tal efecto, el sistema
recibirá toda la información sobre los bultos de expedición (si aplica) ,los palés expedidos y los datos del
transporte (Nombre y apellidos de transportista, identificación de transportista, matrícula de vehículo, fecha
y hora de entrada del vehículo en el almacén) . En caso de ser un pedido que requiera re-empaquetado, se
recibirá la asociación de cada caja de pedido al bulto de expedición al que se ha asignado. Igualmente,

se recibirá la asociación de cada caja de pedido al palé al que se ha asignado. Para cada palé se
recibirá en qué ruta de transporte se va repartir.
Posteriormente, se recibirá una notificación de la confirmación de la expedición y otra de su cierre. En

ella se indicará para la orden de trabajo de expedición qué tipo de envío es, qué transportista será el
encargado de transportar las cajas de pedido y la fecha en la que se confirmó la expedición. El sistema
deberá persistir esta información para poder ofrecerla posteriormente al usuario.
Si se conoce el tipo de caja de pedido de proveedor se enviará en el mensaje de cierre de expedición.
Ya que el módulo de expedición desconoce cuál es el contenido de cada caja, pero sí es una
información que posee eWMS (ya que la ha recibido previamente del módulo de empaquetado), el
sistema deberá asociar esta información junto con la recibida del módulo de expedición para notificar a
CIS qué referencias (y la cantidad de cada una) se están expidiendo en ese momento. También se usará
la información de transportista y de tracking (tanto de pedido como de devolución) para asociarla a
cada pedido. Además, cuando existan códigos datamatrix persistidos y asociados a los SKU’s de los
pedidos que se van a expedir para el caso de la fiscalidad rusa, se incluirán en el mensaje de
notificación de expedición hacia los sistemas externos. Dichos datos serán persistidos según se define en
el requisito SGAEWMS-RF-116-A – Empaquetado de pedidos y se incluirán en la notificación de la
expedición de la siguiente forma:
De la información leída de un código datamatrix, se deben enviar los valores GTIN, ISN y el código
datamatrix completo (DMCode); este último es necesario para la fiscalización en Kazajistán, pero se
enviará siempre que esté disponible tanto en pedidos de rusia como de kazajistán. El GTIN y ISN son
subcadenas del código datamatrix persistido. Se define sobre el siguiente ejemplo de código único (CU)
leído de un código datamatrix de Rusia, las subcadenas a obtener para notificar:
010461004304001521G7sz5OZemDKkZ\u001d2406402\u001d91ffd0\u001d9236KLfhSYqiY79MXgB/
KEUxkLBm9d0B5dBeXW+0glJK03ux5v/yLN/epxFpbH7iz+ZvEqKjBDfn4fgmIGvLzfKg==
GTIN = substr(CU, 2, 14)  “04610043040015”
ISN = substr(CU, 18, 13)  “G7sz5OZemDKkZ”
DMCode = Código datamatrix completo  “010461004304001521G7sz5OZemDKkZ\

u001d2406402\u001d91ffd0\u001d9236KLfhSYqiY79MXgB/KEUxkLBm9d0B5dBeXW+0glJK03ux5v/yLN/
epxFpbH7iz+ZvEqKjBDfn4fgmIGvLzfKg==”
Se construirá un mensaje con toda esta información de la mercancía expedida para enviar a EAI/CIS.
Deberá asegurarse que los pedidos notificados están en estado “En expedición” para expedirlos. De no
ser así, no se incluirán en la notificación a EAI/CIS.
El sistema deberá contrastar que la mercancía expedida se corresponde con la picada. Si no es así, se
enviarán las variaciones de stock pertinentes. Por ejemplo, si se expide una prenda que no ha sido
picada, se enviará un ajuste positivo sobre el estado disponible para esa referencia y se marcarán para
auditar las posiciones que contengan dicha referencia.
Al recibir el cierre de una orden de trabajo de expedición, el sistema actualizará el estado de la misma
a “Cerrado”. Igualmente, actualizará el estado de los pedidos que componen la expedición a
“Expedido”. Si existe algún cuadrante u oleada cuyos pedidos hayan sido todos expedidos, actualizará
su estado a “Cerrado”. Con el cierre se informa al sistema externo (EAI/CIS) con la información de los
pedidos incluidos en la expedición, agrupados por cadena. Por cada pedido se informa de las cajas que
lo componen, bulto de tienda en caso de ser incluido en uno, y los artículos/unidades dentro de cada

una. En el caso de incluir tarjetas regalo, adicionalmente incluirá la clave de validación previamente
cifrada.
Puede ocurrir que se reciba el cierre sin ninguna información sobre palés, bultos de expedición y cajas
de pedido. En este caso, el sistema se limitará a actualizar el estado de la orden de trabajo de
expedición a “Cerrado” y no enviará ninguna notificación. Esto puede darse porque los operarios del
almacén se hayan dado cuenta de que la expedición no era correcta y quisieron desecharla para crear
una nueva.
En el momento en que se cierra una expedición, si todos los pedidos son de la misma cadena, se
establecerá ésta, como cadena de la orden de trabajo.
La fecha que se notificará como fecha de cierre de expedición no será la fecha notificada por el sistema
de expedición en el cierre de la orden de trabajo, si no la fecha hora real en el momento en el que el
eWMS procese el cierre y construya el mensaje para enviar a los sistemas Ecommerce. Dicha fecha será
en formato UTC.
SGAEWMS-RF-123-A – Seguimiento de expediciones
El sistema deberá poder mostrar al usuario el estado de las expediciones y su detalle. Para cada
expedición, mostrará su identificador, Cadena, descripción, tipo (estándar o diferida), su fecha de
creación, el estado en el que se encuentra, la fecha de confirmación si procede, el tipo de envío, el
transportista que se encargará de repartir los pedidos expedidos así como el número de pedidos
expedidos, el número de cajas de pedido expedidas y si se trata de un envío con reempaquetado, el
número de bultos expedidos y el número de tiendas incluidas. En caso de tratarse de una expedición sin
reempaquetado, tanto el número mostrado para los bultos expedidos como el número de tiendas
incluidas será cero.
Al seleccionar una expedición en estado “Cerrado”, se mostrará qué ruta o rutas de transporte tiene
asociadas así como el tipo de servicio y el país que cubre cada una de ellas. También mostrará número
de pedidos, cajas de pedido y bultos de expedición por ruta. Se podrá filtrar por el identificador de la
orden de trabajo, el tipo de orden de expedición, la Cadena, transportista (estos cuatro de arriba abajo
en este orden), fecha de creación de la orden de trabajo y por su estado.
Para las expediciones de tipo diferido no podrá mostrarse cierta información, como la ruta o el tipo de
servicio, por lo que dichos campos quedarán en blanco.

Adicionalmente, para cada ruta podrá mostrarse su detalle a nivel SKU. Se mostrará para cada
referencia incluida en la expedición, las unidades que se expiden, las cajas en las que va incluida, el
pedido el que pertenece, el país al que está destinada, el bulto de expedición que la contiene y la
tienda destino (si es un envío a tienda), el palé que la contiene así como la ruta de transporte en la que
está incluida y el tipo de servicio asociado a dicha ruta. También para cada registro se mostrará el
identificador de la orden de expedición, la Cadena, el nombre de la orden, el tipo de orden de
expedición y la fecha de cierre.
Además, se añadirá una nueva columna en la tabla (aparte de la de tipo de expedición) a la derecha de
todo. Dicha columna será “Estado previo” (Previous status), en la que se mostrará para todas aquellas
órdenes de expedición de tipo diferido el último estado que tenía el pedido antes de expedirse
(Empaquetado o En expedición).
Podrá filtrarse por todos estos conceptos (incluyendo el tipo de orden de expedición cuyo filtro se
situará debajo del filtro de Id. y nombre de expedición) para poder hacer un mejor seguimiento de una
referencia.
El sistema recuperará siempre la información de la cadena para el detalle de la expedición, si no

existiese en la orden de trabajo la obtendrá del pedido.

SGAEWMS-RF-123.1-A – Documentación de órdenes de expedición
Deberá incluirse una nueva pestaña en el apartado de “Detalle de seguimiento” para visualizar toda la
documentación recibida relativa a la expedición. El sistema podrá recibir documentación para alguna de
las expediciones o combinaciones expedición y tienda de destino. El mensaje con la información será
recibido en el módulo coordinador y podrá incluir tanto el documento como la URL desde la que se
puede descargar.
A la hora de recibir los mensajes con la documentación por parte de sistemas externos, deberá
comprobarse que la fecha de generación de mensaje es más reciente que la información persistida (si
ya se ha recibido esta información previamente). De ser así, se actualizará la información que posee el
sistema, si no, se descartará la información recibida.
La información que se mostrará en la nueva pestaña deberá satisfacer los siguientes requisitos:
- En caso de recibir la documentación para una determinada expedición y tienda, en la tabla se

mostrará el id de la expedición, el id de la tienda y la URL desde la que el usuario podrá
acceder al documento pulsando sobre dicha URL para abrirlo en un navegador o copiando la
propia URL al portapapeles.
- En caso de recibir la documentación relativa a una expedición pero no a una tienda en
concreto, en la tabla se mostrará el id de la expedición y la URL dese la que el usuario podrá
acceder al documento pulsando sobre dicha URL para abrirlo en un navegador o copiando la
propia URL al portapapeles. Al no tratarse de documentación relativa a una tienda, la celda que
correspondería al id de tienda se mostraría vacía.
- La información también será mostrada de la misma manera a la explicada en los puntos
anteriores en caso de recibir tanto documentación relativa a una expedición como relativa a la
citada expedición y tienda en concreto.
- Si no se recibe ninguna documentación para la expedición, la tabla se mostrará vacía.

SGAEWMS-RF-124-A – Recepción y procesado de etiquetas de pedido y de devolución
El sistema podrá recibir, para cada pedido, dos tipos de etiquetas:

 Etiquetas de cajas de pedido
 Etiquetas de devoluciones
Las etiquetas de caja de pedido se usan para identificar cada caja generada desde el módulo de
empaquetado para un pedido y se pegarán en el exterior de dichas cajas.
Las etiquetas de devoluciones se usan para facilitar al cliente la devolución del pedido e irán dentro de
cada caja generada en el módulo de empaquetado.
La impresión de ambos tipos de etiquetas será gestionada por el módulo de empaquetado, en particular
por la librería GLS. El sistema deberá soportar que estas etiquetas sean de diferentes tipos: ZPL y SVG.
Estos tipos vendrán indicados en el mensaje de información de etiquetas generado desde TEC.
Para ambos tipos, además de las propias etiquetas, se recibirá qué transportista ha generado las
etiquetas (tanto la de caja de pedido como la de devolución) y el código de seguimiento asociado a
cada una. Deberá persistirse, a nivel pedido, el transportista que lo repartirá y el transportista de
devolución para notificarlo en el mensaje de expedición.
El sistema, al recibir las etiquetas y la información de transportista y seguimiento, la transmitirá al

módulo de empaquetado para que pueda gestionarla a la hora de empaquetar cada pedido.
Cuando se termine de empaquetar un pedido, el módulo de empaquetado notificará al sistema el código

de seguimiento de caja de pedido y de devolución asociado a cada caja creada para dicho pedido. Esta
información deberá ser persistida para notificarla a la hora de expedir el pedido.
Si no se han recibido etiquetas de devolución para un pedido, pero desde el módulo de empaquetado se
han notificado códigos de seguimiento de devolución para cada caja (por haber usado etiquetas de
devolución pre-impresas), el sistema, al expedir dicho pedido, deberá notificar dichos códigos de
seguimiento de devolución para cada caja del pedido, pero no notificará transportista de devolución, al
no haberlo recibido de sistemas externos.
Si se recibe una actualización de la dirección de envío del pedido, y el pedido está en un estado en el
que se permite dicha actualización, deberán invalidarse las etiquetas y la información de transportista
(tanto de pedido como de devolución).

También pueden volver a recibirse nuevas etiquetas para un pedido activo en el almacén. En ese caso,
si el pedido no ha sido empaquetado y la fecha de generación de la información recibida es posterior a
la persistida, deberá actualizarse dicha información (según lo descrito en SGAEWMS-RF-101-A, teniendo
en cuenta que la fecha máxima de expedición no se invalidará si sólo se reciben nuevas etiquetas) y se
notificará al módulo de empaquetado.
SGAEWMS-RF-125-A – Maestro de rutas
El sistema podrá recibir para cada pedido la ruta en la que deberá ser expedido obligatoriamente. Dicha
ruta vendrá representada por un identificador único (especificada en un Maestro de Rutas externo y no
mantenido por SGA) y deberá ser asociada al pedido para su posterior proceso.
Por configuración, podrá decidirse si usar la ruta recibida para el pedido o no. En caso afirmativo, se
usará el Maestro de Rutas definido para la gestión de las mismas. De lo contrario, se descartará la ruta
recibida y se procesará el pedido como hasta ahora (es decir, se le asignará una ruta sugerida y se usará
el esquema de rutas tradicional y propio de SGA).
Al igual que con los tipos de servicio, deberán existir rutas de backup que se usarán si la configuración
de Maestro de Rutas está activa y no se recibe la ruta asignada al pedido por parte de sistemas
externos. En dicho caso, se asignará al pedido la ruta de backup correspondiente en base al tipo de
envío (tienda, domicilio), país, tipo de servicio y tipo de servicio genérico.
Al igual que ahora, si es el propio sistema quien calcula la fecha máxima de expedición, se consultarán
las salidas para la ruta de backup asignada al pedido y se obtendrá dicha fecha en base a los tiempos de
proceso en el almacén establecidos.
La ruta para cada pedido podrá recibirse tanto con la información de transportista o con las etiquetas
asignadas al pedido. La ruta recibida con las etiquetas tendrá prioridad y sobrescribirá la ruta que se
pudiera haber recibido con la información de transportista si son diferentes.
En caso de haber recibido una ruta con la información de transportista, pero no con las etiquetas
asociadas al pedido (si es que se reciben dichas etiquetas), el sistema deberá comprobar si el tipo de
servicio es el mismo. En ese caso, se dejará como válida la ruta recibida con la información de
transporte. Sin embargo, si los tipos de servicio son diferentes, deberá asignarse la ruta definida como
backup a dicho pedido.
El sistema podrá recibir en cualquier momento la actualización de la ruta asignada a un pedido. En

dicho caso, se procederá de la misma forma que con la actualización del tipo de servicio, asignando la
nueva ruta recibida al pedido afectado. El estado límite de un pedido para el cual se puede actualizar
la ruta de un pedido es el mismo que para actualizar el tipo de servicio.
Si no se recibe la ruta de sistemas externos y no existe una ruta de backup válida para ser asignada, se
descartará el procesamiento del pedido alarmando dicho evento.
Al olear el pedido, al igual que se hace ahora, se notificará al sistema de empaquetado la ruta asignada
al pedido (el identificador de la ruta, si se está usando el Maestro de Rutas). De esta forma, el sistema
de empaquetado podrá imprimir la etiqueta o la documentación necesaria aportando la información de
ruta si es necesario.
De la misma forma, cuando un pedido termine el proceso de empaquetado y deba ser notificado al
sistema de expedición, se hará indicando la ruta en la que debe ser expedido. El sistema de expedición
será el encargado de asegurar que el pedido sale del almacén asignado a la ruta correcta.
Una vez se cierre la expedición, se deberá notificar a los sistemas externos los pedidos que salen del
almacén, indicando para cada caja del pedido, al igual que el tipo de servicio, la ruta en la que se
expide.

SGAEWMS-RF-126-A – Pedidos por estado
El eWMS proporcionará una nueva pantalla desde la que se podrá hacer el seguimiento de pedidos por
estado.
En este informe se visualizará el número de unidades o de pedidos, según se seleccione, por estado, de
los pedidos cuya fecha (de empaquetado, de creación, de compra...) sea hasta siete días anterior a la
filtrada en la consulta.
Por ejemplo si se buscasen los pedidos empaquetados hasta el 10 de enero, mostraría el estado de los
pedidos empaquetados desde el 3 de enero en ocho columnas diferentes, y en este caso nunca
mostraría pedidos en estados previos a empaquetado pues no tendrían fecha de empaquetado.
Además se mostrará una columna adicional con la suma de todo el período.
Los posibles estados que se considerarían para este informe y mostrados en este orden serían:
1. Total: Sumatorio de los estados de los pedidos del día en cuestión. (Backlog +
Procesados=Total)
2. Backlog: Pedidos en los estados descritos a continuación como Pendiente, Picking, Picado, En
PTL, Con incidencia activa y Empaquetando.
3. Procesados: Pedidos en los estados descritos a continuación como Empaquetado, En
expedición, expedido y cancelado.
4. Pendiente: Pedidos pendientes y Preseleccionados.
5. Stock pendiente: Pedidos en estado pendiente transferencia Picking, Transferencia Picking
Recibida, Transferencia Picking Informada, PT Parcialmente Informada y trans. picking
parcialmente recibida.
6. Picking
7. Picados: Picados o cancelando para reempaquetar.
8. En PTL: Pedidos en cualquiera de los estados de PTL, incluidos los relativos a PT.
9. PTL Finalizado: PTL Finalizado: El pedido fue clasificado en un Muro. Incluye los estados PTL
finalizado y PT clasificado en PTL.
10. Empaquetando: Pedidos en estado Empaquetando y PT Empaquetando.
11. Empaquetado
12. En expedición
13. Expedido
14. Con incidencia activa: Se mostrarían aquí todos los pedidos que tengan alguna incidencia no
cerrada.
15. Cancelado: Cancelados, cancelando o cancelados confirmados o incorrecto.
16. Total activos: Todos los pedidos no expedidos o cancelados. (Backlog + Empaquetados + En
Expedición).

SGAEWMS-RF-127-A – Recepción y procesado de factura A4
El sistema podrá recibir para cada pedido una factura asociada que deberá ser impresa en el módulo de
empaquetado.
Dicha factura será notificada mediante mensajería por parte de un sistema externo y estará asociada al
pedido mediante su código. En el mensaje se especificará también la fecha de creación de la factura y
los datos a imprimir comprimidos y codificados. El formato de la factura, aunque no se indique en el
propio mensaje, será PDF.
Es responsabilidad del módulo coordinador gestionar la persistencia de dicha factura y notificar al

módulo de empaquetado que debe ser impresa en el momento en el que se empaquete el pedido
asociado (este comportamiento se definirá en la DR del módulo EPAC).
La factura puede ser recibida en cualquier momento, incluso antes de recibir el pedido. Se descartará
dicha factura si el pedido asociado se encuentra en estado “empaquetándose” o posterior. También se
hará lo mismo para cualquier estado no activo.
Para todos los estados activos anteriores, si se recibe la factura más de una vez, deberá comprobarse
que la fecha de generación de la misma es posterior a la última factura persistida por el sistema. De no
ser así, se descartará la factura recibida y se seguirá tomando como válida la factura con la fecha de
generación más actual. Si la fecha de la nueva factura es posterior a la antigua, se descartará la antigua
y se tomará como válida la última recibida. Cada pedido sólo podrá tener una única factura A4 válida.
A continuación se exponen los casos en los que se podría recibir una nueva factura para un pedido:
1. Con la generación de un nuevo pedido
2. Pedido cancelado por rotura de stock y que vuelve a ser generado
3. Modificación de la dirección de envío o de facturación por parte del cliente
4. Pausado y modificación (o no) de un pedido
Si un pedido es cancelado, ya sea por parte del cliente, por stock out o por pausado, se invalidará la
factura persistida en ese momento si es que el pedido tenía alguna asociada.
Si para un pedido se produce un cambio en la dirección de facturación o de envío no se realizará

ninguna acción, permitiendo que la factura asociada en ese momento al pedido siga siendo válida.
Únicamente si se recibe una factura para dicho pedido con fecha de generación posterior se actualizará
la factura asociada, pasando a ser válida la más actual.
Las facturas han de mantenerse al menos hasta la expedición del pedido y deberá poder configurarse el
tiempo de caducidad desde el momento de la expedición.
SGAEWMS-RF-128-A – Consolidación de pedidos
El sistema permitirá tratar de forma excepcional varios pedidos de un mismo cliente para que sean
enviados de forma conjunta.
La gestión de los pedidos que se consolidan queda fuera del SGA, y siempre vendrá dado de los sistemas
de ecommerce.
En la información del alta de pedido se incluirá si el pedido es o no un pedido consolidado, los pedidos
consolidados incluidos y su código de devoluciones y a nivel de cada una de las líneas se incluirá el
pedido consolidado para que se pueda agrupar en la factura.
El pedido se tratará a todos los efectos como un pedido normal excepto en el proceso de empaquetado
donde las etiquetas y facturas diferirán de las de los pedidos no consolidados.
SGAEWMS-RF-129-A – Pedidos por SKU

El eWMS proporcionará la posibilidad de buscar pedidos por SKU. Esa pantalla, además del filtro
principial de SKU, contendrá otros como:
1. Estado. Se podrá seleccionar cualquier estado de pedido. Por defecto estarán seleccionados los
estados activos dentro del almacén.
2. Fecha. Se podrá buscar por fecha de compra, o fecha máxima de expedición o fecha de
compromiso de almacén.
3. Tarjeta regalo. Funcionará mediante un check. En el caso de que esté activo, se buscarán
pedidos con tarjeta regalo, en caso contrario, se buscará por sku. El filtro de sku y el check de
tarjeta regalo no podrán ser aplicados al mismo tiempo. Si se selecciona el filtro de sku se
limpiará y sombreará el filtro de sku.
4. Unidades. Se podrá indicar si el número de unidades del sku o tarjetas regalo dentro del pedido
es menor, igual o mayor a una cantidad dada.
5. Cuadrante. Se permitirá al usuario buscar por cuadrante.
6. Ruta. Se permitirá buscar por rutas de manera idéntica al del seguimiento de pedidos descrito
en SGAEWMS-RF-106-A.
7. País. Se permitirá buscar por el país del pedido.
8. Tipo pedido. Se buscará por pedidos de packing, picking o tailoring. Se deben de mostrar los
tipos ordenados alfabéticamente.
9. Pendientes de asignar. Será un check que por defecto estará sin marcar. Si está marcado en el
momento de la búsqueda sólo se mostrarán los SKU’s de aquellos pedidos que cumplan la
siguiente condición: UNIDADES_ASIGNADAS-UNIDADES_DESASIGNADAS sean menores que
UNIDADES_TRANSFERIDAS.
Se permitirá ver datos de búsquedas realizadas de manera sucesiva mediante un check de acumulación
de resultados.
En el caso en el que el filtro de sku esté vacío y el check de tarjeta regalo no esté marcado, se
mostrará un mensaje en donde se mostrará al usuario el mensaje “Se debe introducir un SKU” / “A SKU
must be introduced”.
El botón de exportar proporcionará en csv los datos de la tabla añadiendo las fechas de alta,
empaquetado y expedición. Además habrá en el formulario otros dos botones. Uno será para ir a los
detalles del pedido y otro para mostrar el informe de stock con el sku de la línea seleccionada. Así
mismo, si se hace doble click en una de las tuplas de la tabla, se llevará al usuario a la pantalla de
detalles de pedido.
En la tabla resultado de la búsqueda se mostrarán los siguientes campos:

1. Pedido. Codigo WCS del pedido.
2. Pedido cliente.
3. País.
4. Estado. El estado del pedido.
5. T. servicio.
6. Cuadrante.
7. SKU.
8. Unidades SKU. Número de unidades del sku buscado que contiene el pedido.
9. Unidades pedido. Número de unidades totales que tiene el pedido.
10. Fecha compra.
11. Fecha máx. expedición.
12. Fecha de compromiso de almacén
13. Ruta.
14. T. pedido. En esta columna se diferenciaría entre si el pedido es de picking, de tailoring o de
packing.
15. Unidades asignadas. Unidades que vienen desde fuentes de stock externas al centro y que ya se
han recepcionado y asignado al pedido
16. Unidades transferidas. Unidades que vendrán desde fuentes de stock externas al centro

SGAEWMS-RF-130-A – Capacidades por tienda
La necesidad de esta funcionalidad nace de la limitación que tienen algunas tiendas para asumir el
almacenaje de todos los pedidos que llegan en épocas pico. Se deberá contemplar la funcionalidad no
solo para las tiendas, sino también para cualquier otro tipo de localización.
La solución que se busca va enfocada en dos direcciones:
1. Limitar el número de pedidos que se pueden expedir.

2. Limitar el número de pedidos que se pueden olear.
En caso de que solamente se limitara el número de pedidos que se pudiesen expedir, al poderse
acumular muchos pedidos en la zona de expedición, podría concurrir a un problema en la operativa del
almacén. Es por ello que se contempla también limitar los pedidos que se pueden olear.
Al formulario principal con el que se gestionará las capacidades se accederá desde el menú de pedidos.
El nombre de la opción será “Capacidades por tienda / Capacities by store” y el usuario podrá acceder
si tiene permisos para ello.
Será posible filtrar las capacidades por los siguientes elementos:
1. Ruta. Se podrá filtrar por las rutas a las que pertenecen las tiendas. Si existe una capacidad
definida para una tienda, pero ésta no está configurada para que no salga con ninguna de las
rutas seleccionada, no aparecerá filtrada.
2. País. Al que pertenece la tienda.
3. Tiendas. Podrá filtrarse por uno o varios códigos de tienda separados por comas.
Los datos a mostrar en la tabla serán:
1. Tienda.
2. Límite expedibles. Indica el número máximo de pedidos que se podrán expedir.
3. Expedidos. Contador que se irá incrementando a medida que se vayan expidiendo pedidos de
cada tienda. Los pedidos expedidos diferidamente no incrementarán el contador.
4. En expedición. Refleja el número de pedidos de la tienda que se van asignando a palé o a
bulto. En caso de que todas las cajas de un pedido de una tienda fuese desasignado, este
contador se decrementará. Un pedido contará como asignado cuando se asigne una de sus
cajas.
5. Límite oleables. Se indica el número máximo de pedidos que se pueden olear.

6. Oleados. Contador que indica los pedidos oleados. Un pedido deja de contar como oleado y, por
lo tanto, se decrementará el contador, solamente cuando se reinicia. Si un pedido se expide, el
contador no se decrementará.
La botonera disponible permitirá lo siguiente (explicado en profundidad en posteriores apartados):
1. Modificar límites. Con esta opción se podrá modificar los límites de una fila.
2. Importar CSV. Se permitirá modificar límites de líneas existentes o añadir nuevas.
3. Resetear expedidos. Pone, para las filas seleccionadas, el contador de pedidos expedidos a 0.
4. Resetear oleados. Al igual que el botón anterior, pero para el contador de oleados.
5. Eliminar. Borra la fila seleccionada, dejando la tienda sin restricciones para olear y expedir.
6. Todos. Existirá un check para seleccionar o deseleccionar todas las filas del formulario.
El aspecto del formulario será como se muestra a continuación:
SGAEWMS-RF-130.1-A – Modificación de límites de capacidad
Se dará la posibilidad de modificar los límites de dos formas:
1. Mediante un formulario pulsando en la botonera “Modificar límites”. Se podrá modificar

solamente si se selecciona una fila.
A. En caso de que no se seleccionase ninguna fila en la tabla, se mostraría un popup
con el texto “Debe seleccionarse una fila / One row must be selected”.
B. Para los casos en que se seleccionase más de una fila, el mensaje de error que se
mostrará debe ser: “Debe seleccionarse solo una fila / Only one row must be
selected”.
C. El popup se abrirá con los valores actuales en los límites de capacidad de la tienda.

D. Los valores de los límites que se quieren fijar no se podrán dejar vacíos ni menores
que cero.
2. Usando un CSV con tres columnas. En la primera columna deberá mostrarse el código de la
tienda, en la segunda el límite máximo de pedidos que se podrán expedir y en la tercera el
número máximo de pedidos oleables.
A. Si los límites de una tienda no están ya definidos, los valores de ambas columnas
deben de estar definidos. Es decir, cuando se define la capacidad de una nueva
tienda, se deben definir ambos límites. Si no fuese así, se mostraría un mensaje
“Both limits must be filled in for stores 1, 2, …, n / Ambos límites deben ser
especificados para las tiendas 1, 2, …, n”.
B. Si en el CSV alguna tienda solo tuviese un límite y esa tienda ya tuviese
configuradas sus capacidades, se modificaría la capacidad de la tienda con el límite
especificado. El otro límite se mantendría constante.
Al verse modificados los límites, podría darse la casuística de que el número de pedidos ya expedidos
más el número de los asignados a expedición en ese momento, sea mayor que el límite de pedidos que
se han configurado. Para este caso, el sistema limitará los pedidos que se podrán asignar a bulto o a
palé, pero permitirá expedir los pedidos que ya han sido asignados.
De forma análoga, podrá ocurrir lo mismo que con los límites de pedidos oleables, lo que hará el
sistema es no permitir olear más pedidos de esa tienda.
SGAEWMS-RF-130.2-A – Reseteo de contadores de oleados y expedidos por tienda
El sistema deberá dar la posibilidad de resetear los contadores de pedidos expedidos y pedidos oleados
para cada una de las tiendas cuando el usuario lo necesite.
Una vez seleccionadas una o varias filas del formulario, se pedirá confirmación para resetear cualquiera
de los dos contadores:

En caso de que no se hubiese seleccionado ninguna fila en la tabla, se mostrará al usuario una
advertencia “Debe seleccionarse, al menos menos, una fila / At least one row must be selected”.
Si el usuario confirmase el reseteo del contador, éste se pondrá a cero y se permitirá continuar oleando
o asignando a expedición de las tiendas correspondientes.
SGAEWMS-RF-130.3-A – Eliminación de configuración de capacidades
Existirá una opción en la botonera para eliminar las capacidades configuradas para 1 o n tiendas. Al
menos uno de los elementos de la tabla deberá ser seleccionado. En caso de que no se seleccionase
ninguno, se mostrará un popup informativo con el texto “Debe seleccionarse, al menos, una fila / At
least one row must be selected”.
Si se ha seleccionado una o más filas de la tabla, se solicitará confirmación al usuario:
Una vez confirmada afirmativamente, el popup desaparecerá y se recargará la tabla con la nueva
información.
SGAEWMS-RF-131-A – Expedición de pedidos en diferido
El sistema permitirá la expedición de los llamados pedidos “empantanados” (pedidos que físicamente
han abandonado el centro en un palé de expedición pero que no han sido expedidos de forma lógica y
que siguen en un estado activo de almacén en el sistema) sin tener que realizar toda la operativa
habitual desde el empaquetado en adelante.
SGAEWMS-RF-131.1-A – Tipo de orden de trabajo de expedición diferida
Existirá un nuevo tipo de orden de trabajo llamado Expedición diferida (Deferred shipment). Este nuevo
tipo de orden de trabajo no podrá ser creada como tal por el propio usuario, sino que será el sistema
quien la cree automáticamente tal y como se definirá en el requisito SGAEWMS-RF-131.3-A –
Procesamiento de pedidos para expedirlos de forma diferida.
Será necesario incluir nuevos filtros y columnas en las pantallas de Órdenes de expedición y Detalle de
expediciones para tener en cuenta el nuevo tipo de orden. Dichas modificaciones se especifican en el
requisito SGAEWMS-RF-123-A – Seguimiento de expediciones.

SGAEWMS-RF-131.2-A – Estado de pedido expedido diferido
Existirá un nuevo estado de pedido llamado “Expedido diferido” (Shipped deferred). Los pedidos que se
expidan usando la funcionalidad de expedición diferida pasarán a estar en dicho estado.
Este estado se considerará como un estado final y no activo, igual que el estado “expedido”, por lo que
no se tendrá en cuenta para notificar unidades de este tipo de pedidos en una sincronización de stock.
Las unidades de los pedidos expedidos de forma diferida deberán considerarse como expedidas en los
informes de unidades y de facturación.
Deberá poder filtrarse por el nuevo estado en todas aquellas pantallas en la que esté incluido el filtro
de estado de pedido (por ejemplo en Seguimiento de pedidos).
SGAEWMS-RF-131.3-A – Procesamiento de pedidos para expedirlos de forma diferida
Para poder realizar la expedición de pedidos empantanados se dispondrá de una nueva pantalla que
colgará del menú de Expedición. El título será “Expedición diferida” y se propone el siguiente mockup
para su desarrollo:
En dicha pantalla se podrán agregar pedidos que se quieran expedir de forma diferida. Para poder
añadirlos, se podrá introducir el código de pedido de almacén, el código de pedido de cliente o
cualquiera de los códigos de las cajas que forman el pedido en cuestión. Al introducir un nuevo pedido,
se comprobará si es posible agregarlo en función de su estado. Sólo los pedidos en estado
“Empaquetado” o “En expedición” podrán agregarse. Si no se cumple esta condición, se informará al
usuario de que no ha sido posible agregar el pedido y dicho pedido se descartará:

Si el pedido cumple las condiciones para ser agregado, se añadirá a la pantalla indicando el código de
pedido de almacén, el código de pedido cliente, la cadena y su estado. Los pedidos que se hayan
agregado previamente se mantendrán en la pantalla.
Existirá un botón “Limpiar” que al pulsarlo provocará que se eliminen de la lista todos los pedidos que
hayan sido agregados previamente. También al cerrar la pantalla se perderá la información de los
pedidos que se mostraban, por lo que al abrirla de nuevo siempre aparecerá vacía.
Una vez se han agregado todos los pedidos que se quieren expedir de forma diferida, podrán expedirse
pulsando el botón “Expedir”. Al pulsar dicho botón se llevarán a cabo las siguientes acciones:
 Se mostrará un popup de confirmación para llevar a cabo la expedición diferida de los pedidos
que se muestran por pantalla. Si se pulsa Aceptar se continuará con la operación. Si se pulsa
cancelar se interrumpirá el proceso y mostrarán de nuevo por pantalla los pedidos que habían
sido agregados previamente:
 Se comprobará que todos los pedidos están en estado Empaquetado o En expedición. Es posible
que alguno de ellos haya cambiado de estado desde que fue agregado, por lo que es necesario
descartar aquellos que ya no cumplan las condiciones necesarias para poder ser expedidos de
esta forma.
 Para aquellos pedidos que estén en estado “En expedición”, deberá enviarse un mensaje al
módulo de expedición para que rompa la asociación que exista entre las cajas que componen
dicho pedido y los bultos o palés a los que estén asignados. No se recibirá confirmación por
parte del módulo de expedición de si se ha podido llevar a cabo o no dicha desasignación. El
sistema sólo debe comprobar que el estado del pedido es el adecuado para poder expedirlo (si
el pedido ya ha sido expedido previamente no debe expedirse de nuevo).
 Se agruparán los pedidos por el transportista con el que deben expedirse. Para ello se usará el
id_empresa asociado al tipo de servicio de transportista que tiene el pedido. Haciéndolo de esta
forma, no influirá que el Maestro de Rutas esté activado o no.
 Una vez agrupados, se creará una orden de trabajo de expedición diferida para cada
agrupación, en la que se incluirán los pedidos de cada grupo. El nombre de dichas órdenes de
trabajo de expedición seguirá el siguiente formato: DS_YYYYMMDD_IDEXPEDICION. Para poder
generar dicha orden, se usará un código de palé configurable mediante un parámetro de
configuración (deferred.shipment.virtual.pallet) al que se asociarán todas las cajas de pedido
que se vayan a expedir. Dicho código de palé “virtual” será el que se use siempre para este tipo
de expediciones.
 Debe tenerse en cuenta que se pueden cerrar al mismo tiempo expediciones desde el módulo de
expedición, por lo que el procesamiento de ambos tipos de órdenes de expedición debe ser
sincronizado. El sistema debe comprobar, para ambos tipos de expedición, si algún pedido ya
fue expedido previamente en una orden que se cerró al mismo tiempo y descartarlo para no
expedirlo de nuevo.
 También debe ser sincronizado el cierre de este tipo de expediciones con las operaciones de
Reinicio o Desempaquetado de un pedido.
 El sistema generará un OrdersShipped por cada una de las agrupaciones incluyendo la misma
información que se genera hoy en día para una expedición estándar. En este caso sí debe
tenerse en cuenta si está activado o no el Maestro de Rutas. De estar activado debe incluirse la
ruta para cada pedido en el mensaje de expedición.
 Los pedidos que se expidan de esta forma pasarán al estado “Expedido diferido” definido en
SGAEWMS-RF-131.2-A – Estado de pedido expedido diferido.
 Una vez cerradas estas expediciones, se mostrará una pantalla resumen con los pedidos que se
han podido expedir y los que no:

La pantalla de expedición diferida volverá a mostrarse vacía una vez se han expedido los pedidos que se
mostraban previamente.
No será posible expedir de forma diferida sólo ciertos pedidos seleccionándolos en esta pantalla (de
hecho la selección en la tabla debe estar inhabilitada). Siempre se intentarán expedir todos los pedidos
que se están mostrando.
Las órdenes de expedición generadas aparecerán tanto en la pantalla de Órdenes de expedición como
en la de Detalle de expediciones, mostrando la información de cada una de ellas.
SGAEWMS-RF-132-A – Tamaños de muro predefinidos a la hora de olear
El sistema permitirá la configuración de una lista de los posibles tamaños de muros de clasificación de
pedidos que existan en un almacén.
Dicho parámetro de configuración se llamará “ptl.wall.size.list”, será propio de cada almacén y su

valor será una lista de enteros separados por comas. No habrá valor por defecto y tanto si el valor del
parámetro está vacío o el parámetro no está insertado en la tabla correspondiente, se considerará que
no hay ningún tamaño de muro predefinido.
La inclusión o no de dicho parámetro afectará a la ventana modal que se muestra para crear una oleada
una vez se seleccionan los pedidos para los que se quiere lanzar el picking (SGAEWMS-RF-110-A –
Creación de oleadas). Si no se incluye, la ventana será igual a la actual:
Si el parámetro está incluido y tiene valores establecidos, entonces la pantalla será similar a la que se
propone cuando el tipo de ola seleccionada sea Medios PTL:

En el campo de pedidos por cuadrante se mostrará un combo en el que se podrán seleccionar los valores
definidos en el parámetro de configuración “ptl.wall.size.list”. Dichos valores se mostrarán en el
mismo orden (de arriba hacia abajo) en el que se hayan definido en dicho parámetro de configuración.
Además habrá un último valor que se mostrará siempre al final de los valores que se incluyan en el
parámetro de configuración que será “Otro tamaño” (Other size). Si se selecciona dicho valor la
pantalla cambiará y se mostrará de la siguiente forma:
Permitiendo introducir un valor al usuario para definir el número de pedidos por cuadrante de forma
alternativa.
Al crear la orden se tomará el valor seleccionado en el combo o el introducido por el usuario en caso de
haber seleccionado “Otro tamaño” para dividir las oleadas en cuadrantes que contengan el número de
pedidos especificado.
SGAEWMS-RF-132.1-A – Opción de oleada estricta en base a tamaño de PTL

El sistema permitirá ajustar el número de pedidos en la oleada al múltiplo del número de pedidos por
cuadrante en oleadas de tipo “PTL medios”. De esta manera se podrán ajustar los tamaños de las
oleadas a los diferentes tamaños de muros de clasificación de pedidos que existan en un almacén.
Esta opción estará presente en la ventana modal que se muestra al crear una oleada una vez se
seleccionan los pedidos para los que se quiere lanzar el picking (SGAEWMS-RF-110-A – Creación de
oleadas) únicamente cuando se seleccione “PTL medios” en el tipo de oleada.
El sistema indicará el número de pedidos restantes de aplicar la operación módulo al número de

pedidos seleccionados y el número de pedidos por cuadrante. De esa manera el usuario sabrá cuantos
pedidos podrán ser descartados y quedarán pendientes de olear. En caso de seleccionar “Descartar
pedidos del último cuadrante”, se sustituirá el mensaje por otro indicando cuantos pedidos no serán
oleados. Si se selecciona un número diferente de pedidos por cuadrante, el sistema actualizará el
mensaje en el que se muestra el número de pedidos del último cuadrante o los que podrían ser

descartados. Los pedidos descartados serán aquellos del último cuadrante generado siguiendo los
criterios actuales para la generación de los mismos.
El comportamiento por defecto de esta opción será estar marcado.
SGAEWMS-RF-133-A – Marketplace de LaModa
Debido a la integración que se realizará por parte de algunas Cadenas con el Marketplace ruso de
LaModa, será necesario identificar de forma única las prendas de cada pedido con un código, por lo que
a nivel sistema se requiere facilitar dicha gestión.
Para ello, los pedidos que se reciban de dicha plataforma de venta externa se recibirán partidos por
unidad, habiendo una línea de pedido por cada unidad del pedido. Esta funcionalidad ya se soporta a
día de hoy, pero además en dichas notificaciones de pedidos se incluirá para cada una de las líneas (por
tanto para cada unidad) un identificador externo único que deberá ser persistido por el sistema
(externalOrderItemId).
Dicho valor deberá ser notificado al sistema de empaquetado cuando el pedido sea oleado para su
posterior gestión en dicho sistema.
El sistema de empaquetado, cuando notifique el fin de empaquetado de un pedido, también deberá

enviar por unidad el identificador externo asociado para que a la hora de expedir, EWMS indique
nuevamente por unidad el identificador externo hacia los sistemas de eCommerce.
SGAEWMS-RF-134-A – Optimización de oleada

WDO es un servicio al que algunos almacenes tendrán la posibilidad de acceder para la propuesta de la
próxima oleada en función la situación actual del almacén. Este servicio no será exclusivo de un
almacén o CPD, siendo un servidor compartido que podrá atender a peticiones simultáneas de varios
almacenes e incluso un almacén enviará una por cadena, por lo que es necesario indicar el SGA FISICO
y CADENA como parámetros en la petición. Cada tipo de petición, como la optimización de oleada,
dispone de un endpoint propio descrita en el API. No todos los almacenes podrán hacer uso del servicio
de optimización, por lo que es necesario poder configurar este aspecto como un plugin.
Se considera que la optimización de la oleada consta de:

 Petición: la gestión de la solicitud con el servicio
 Creación: la gestión de la creación de la oleada con los resultados de la petición
El protocolo utilizado por el servicio es HTTP basado en REST, se adjunta el API el repositorio
https://axinic.central.inditex.grp/bitbucket/projects/WDOBATCH/repos/main/browse/API/EWMS-
WDO-API-v1.4.yaml
La petición es un proceso asíncrono, por lo que no se debería esperar a realizarla en el preciso

momento que el automatista la necesite. EWMS establecerá el rol de observador respecto a WDO,
facilitando un endpoint REST de callback que el servicio de optimización invocará cuando termine de
procesar la petición. En ese momento, EWMS podrá solicitar el resultado al servicio.
No se permite realizar más de una petición de optimización por almacén-cadena en paralelo, el servicio
atenderá a la primera en procesar y a las siguientes contestará con un código de error mientras no
termine con la actual. Cuando el servicio notifique el fin del proceso de petición de optimización en
curso, se podrá solicitar la siguiente. EWMS debe gestionar las peticiones realizadas y el estado en que
se encuentran, tanto para no solicitar una nueva mientras hay una en activo como para procesar las
actualizaciones de la optimización como observador.
Es necesario conocer cuando una petición de optimización que está proceso no será válida porque el
escenario inicial ha cambiado, bien porque una cantidad de pedidos han sido modificaciones o por
cambios imprevistos en el stock.
Los estados de la petición son:

 Pendiente: se ha invocado al servicio y no se ha recibido la respuesta
 Completa: WDO ha notificado el fin del cálculo. No ha sido oleada
 Fallida: el servicio ha sufrido un error y lo ha notificado
 Cancelada: solicitada la cancelación a WDO con resultado correcto
 Caducada: renovada por una petición nueva sin haber sido Cancelada previamente
 Oleada: se ha creado una oleada con el resultado
Los estados del escenario son:

 Válido: no ha habido cambios en los datos enviados al servicio
 Inválido: ha habido cambios significativos en el stock o en los pedidos
La optimización de la oleada es válida si el estado de la petición es completa y el escenario es válido.
Se definen los siguientes parámetros que controla la salud del proceso de una petición:
 Tiempo medio de petición: es el tiempo máximo que tarda una petición en realizar los cálculos
de la optimización. Una petición no debería tardar más de este tiempo configurable, si se
supera se obtiene el resultado. Será un parámetro de configuración por BBDD cuya magnitud
está expresada en minutos; la clave es waveOptimisationAverageRequestTime; el valor por
defecto es 10.
 Tiempo límite de petición: es el tiempo máximo en el que se asume que WDO ha entrado en un
bucle infinito y se considera que el servicio necesita ser reinicia. Si se supera se genera alarma
y traza de ERROR informando. Será un parámetro de configuración por BBDD cuya magnitud está
expresada en minutos; la clave es waveOptimisationHangTime; el valor por defecto es 30.

NOTA: No es necesario persistir todas las optimizaciones en base de datos, pero sí deberá estar
disponible por la consola poder consultar las últimas 10 (valor configurable) optimizaciones, ofreciendo
los siguientes datos:
 Petición
o Cadena
o Id
o Estado
o Fecha inicio: fecha en la que se realiza la petición
o Fecha fin: fecha en la que el servicio notifica el fin (si procede)
 Escenario
o Estado
o Motivo de inválido: stock o cancelación de pedidos (si procede)
 Stockouts: Códigos de pedido del resultado como stockout
 Id de la oleada creada (si procede)
El flujo de la petición responde al siguiente diagrama y consta de 3 pasos:

1) Realizar petición
2) Recibir estado petición
3) Obtener resultado
Xpress
Optimization request
1 Submit wave
WDO w ave ID
HTTP w eb service
WDO listener
HTTP w eb service
EWMS
Call-back Xpress
2 Receive notification
WDO w ave ID
WDO algorithm
Get request + WDO w ave ID

3 Receive wave
WDO solution
EWMS (Java) WDO Component (Mosel)
SGAEWMS-RF-134.1-A –Realizar petición de optimización de oleada
EWMS realiza la petición POST al servicio, y obtendrá el identificador del trabajo en la respuesta. Es
necesario validar que el código HTTP de la operación es correcto según la documentación del API. Se
corresponde con el método POST del endpoint /optimisation/wave . Se debe almacenar el código del
trabajo en la respuesta del servicio, para poder realizar el seguimiento y obtener los resultados en una
invocación posterior. Tan pronto se realiza la petición de optimización, si el código de respuesta es
correcto, EWMS persistirá la petición en estado pendiente.
Los datos que se envían en la petición son los siguientes:

 Stock disponible indicando las posiciones y cantidad de cada SKU
 Picking pendiente
 Pedidos pendientes
 Almacén como sga físico
 Id de cadena
 Parámetros de optimización de oleada:
o Cantidad máxima de pedidos en la oleada
o Porcentaje de unitarios a incluir en cuadrantes de medios
o Límite de unidades para cuadrantes monopedidos
o Área-Stock que no se tendrán en cuenta para la optimización

o Configuración de packing
 Número total de mesas
 Número total de mesas con impresora
o Configuración de picking
 Número de pickers
 Cantidad de unidades de prenda colgada que caben en un trolley
 Cantidad de unidades de paquetería que caben en un carro
 Cantidad de unidades de zapatos que caben en un carro
o Configuración de PTL
 Tamaños de los muros
 Tipos de muros y tamaños disponibles
Los parámetros de configuración son los de la tabla inferior, se marca aquellos que pueden ser
modificador por el automatista:
PARAMETRO MODIFICABLE
Tamaño oleada (pedidos máximos) SI
Porcentaje de unitarios a incluir en cuadrantes de medios SI
Límite de unidades para cuadrantes monopedidos SI
Número total de mesas de packing SI
Número total de mesas de packing con impresora SI
Número de pickers SI
Capacidad trolley prenda colgada SI
Capacidad carro paquetería SI
Capacidad carro zapatos SI
Tamaños muros PTL (separado por comas) SI
Unidades de pedido para cuadrante mono SI
Porcentaje unitarios en cuadrante de medios SI
Tiempo medio respuesta WDO NO
Tiempo máximo respuesta WDO NO
Tamaño caché soluciones de WDO NO
Cantidad de pedidos a optimizar (límite máximo a enviar) NO
Tamaño de muro por tipo SI
Renovar optimización NO
Área-stock a descartar SI
Tener en cuenta capacidades de tienda SI
Los parámetros de configuración que el usuario pueda modificar (SGAEWMS-RF-134.7-A) deberán

configurarse por cadena. Se propone añadir el sufijo .retailer.[ID_CADENA] a la clave de parámetro
actual. Por ejemplo, el parámetro waveOptimisationMonoQuadrantLimit.retailer.1 sería el configurado
para la cadena Zara.
Por temas de retrocompatibilidad, si un almacén solo reparte una cadena, no será necesario la gestión
de los parámetros añadiendo el sufijo. El sistema buscará el parámetro con el sufijo de cadena
(waveOptimisationMonoQuadrantLimit.retailer.1), en caso de no encontrarlo buscará el parámetro sin
sufijo (waveOptimisationMonoQuadrantLimit)
EWMS podrá limitar la cantidad de pedidos que se envía a WDO en la petición (parámetro de
configuración Cantidad de pedidos a optimizar). Si existe un límite, el sistema solo incluirá los N
pedidos más prioritarios por fecha de máxima de expedición y en caso de igualdad por tipo de prioridad
de pedidos. Los SKUs enviados en la petición de son los que existe demanda, por lo que no se enviará
información de posiciones ni de picking pendiente de SKUs que no formen parte de la demanda.
Los pedidos que se enviarán a WDO serán aquellos que se encuentren en estado PENDIENTE por defecto.
Si el usuario configura el parámetro Incluir preseleccionados con valor true, se incluirán también los
pedidos en estado PRESELECCIONADO.
Si el parámetro de capacidades de tienda está activado, se agruparán los pedidos antes de enviar a
WDO por la tienda de envío (en el caso de pedidos con envío a tienda). Si la tienda tiene la capacidad
configurada, solo se incluirán por cada tienda los pedidos que pueda asumir en ese momento ordenados

por fecha de máxima de expedición. Por ejemplo si la tienda de Marineda tiene configurada capacidad
100 y el valor actual es 20, solo se podrá incluir en pedidos candidatos 80 pedidos de la tienda
Marineda. Este filtro deberá realizarse antes que el del parámetro (Cantidad de pedidos a optimizar
(límite máximo a enviar)) Será responsabilidad de WDO seleccionar cuantos de esos pedidos incluirá
No se incluirán nunca los pedidos con las siguientes condiciones:

 Pedidos pendientes de recibir etiquetas
 Tipo de prioridad STOCK OUT
Aquellos pedidos que necesiten hacer uso de impresora, tendrán el valor de impresión verdadero. Los
pedidos que necesitan hacer uso de la impresora son los que por sus características reaccionan a las
reglas de impresión de EPAC. Como actualmente es un proceso acoplado, se consideran:
 Ticket A5
 Mensaje regalo
Si la optimización actual es válida, no se realizará una nueva petición.

Si la optimización tiene petición en estado Pendiente, no se realizará una nueva petición.
Si el estado actual de la optimización es Completo y se realiza una petición nueva bajo demanda (desde
la consola), se debe invalidar optimización válida y la actual “activa” será la nueva recién creada.
Actualizando la interfaz de usuario si fuese necesario. Debe controlarse en todo caso el código de
respuesta de la petición; si el servicio de WDO no fuese capaz de procesar una nueva optimización, no
se invalidará la actual en caso de ser completa; deberá dejarse traza en LOG indicando tal situación.
Por ejemplo:
Si la bolsa de pedidos pendientes es la misma y no ha habido variaciones de stock negativas, el
resultado de la anterior optimización sigue siendo válido por lo que no se realizará una nueva petición.
Pero si entre la petición y la respuesta del servicio, se produce una variación de stock negativa, el
escenario será inválido,
SGAEWMS-RF-134.2-A – Recibir estado petición de optimización de oleada
EWMS ofrecerá un servicio REST con método POST en el que recibirá del servicio el resultado de la
actual petición. Cuando el servicio notifique que la petición ha terminado, EWMS actualizará el estado
de petición según el estado que indique el servicio. Si la optimización tiene estado válido, se solicitará
el resultado de la petición al servicio.
SGAEWMS-RF-134.3-A – Obtener resultado de optimización de oleada
Los datos están disponibles en el endpoit /optimisation/wave/{jobId} como método GET.
Hay que tener en cuenta que el servicio solo almacenará los resultados de la última optimización de la
oleada por cada almacén, por lo que no se debe realizar una nueva petición mientras no se obtengan los
resultados de la última petición (en caso de que el escenario inicial siga siendo válido) ya que se
perderán. Se debe sincronizar está acción, ya que es posible que se desencadene por la notificación de
WDO o por el watchdog, si existe una petición GET en curso para la obtención de resultados de la misma
petición, no se solicita de nuevo.
 Si el código de respuesta HTTP es 200

o Si el valor de JobStatus es progress, se genera una traza de INFO.
o Si el valor de JobStatus es completed, se el estado de la petición (si era pendiente) a
Completa y se almacenan los resultados. El sistema debe además comprobar que el
stock actual satisface la demanda de los pedidos incluidos en la demanda, solicitando al
gestor de stock la cantidad disponible de los SKUs.
o Si el valor de JobStatus es failed, se actualiza el estado de la petición a Fallida
 Si el código de respuesta HTTP es 4xx, se actualiza el estado a Fallida y se genera traza de
ERROR indicando el código

En las situaciones que el estado de la petición no siga siendo Pendiente, se actualiza la fecha de fin de
la petición.
Si el estado de la petición es Fallida, se inicia una nueva optimización realizando la petición a WDO en
estado Pendiente.
Si el sistema tiene habilitado la renovación de optimizaciones, si el código de respuesta es 200 y el

JobStatus es complete, se renueva la optimización. Se busca si existe una optimización en estado
Completo y se actualiza el estado a Caducada.
Si el resultado de la optimización es válido, después de procesarlo, si el parámetro de configuración

Renovar petición tiene valor true, el sistema lanzará una nueva petición de optimización.
SGAEWMS-RF-134.4-C – Escenario de la optimización
Se considera escenario como los datos enviados en la petición:

 Stock
 Pedidos
SI se produce una sincronización de stock, se considera que el escenario del stock es invalido.
Si se produce una recarga de pedidos para olear (reload de la consola), se considera que el escenario de
Pedidos es inválido.
Si se modifican los parámetros de configuración de la oleada, se considera que el escenario es inválido
SI se produce una oleada, se considera que el escenario es inválido
Si el escenario de una optimización se transforma en inválida, se realizará la petición de una nueva

optimización de oleada. Si hubiese una optimización en curso, se debe cancelar según SGAEWMS-RF-
134.8-B antes de realizar una nueva petición.
Deberá gestionarse un escenario por cadena, así como los eventos que genere solo afectarán a las
optimizaciones en curso de la cadena.
SGAEWMS-RF-134.5-A – Watchdog de petición de optimización
La responsabilidad del perro guardián son las siguientes:

 Controlar el estado de una petición que ha excedido el tiempo medio de respuesta.
 Controlar que si la optimización actual es inválida, se solicite una petición para una nueva
optimización.
A efectos de diseño, como en esta fase no se permite cancelar una petición a WDO, se puede considerar
como un monitor que periódicamente compruebas las condiciones de la optimización en curso.
En cada ejecución, el wathdog comprueba por cada cadena disponible en el almacén:

 Si existe una petición en estado Pendiente y se ha excedido el tiempo medio de respuesta
(waveOptimisationHangTime), se genera alarma y traza ERROR indicando que WDO está colgado
y es necesario reiniciar.
 Si existe una petición en estado Pendiente y se ha excedido el tiempo medio de respuesta
(waveOptimisationAverageRequestTime), se obtienen los resultados para protegerse de un error
ocurrido en la notificación de WDO.
 Si la optimización actual es inválida y se inició la petición para una nueva optimización, se
inicia el proceso.
SGAEWMS-RF-134.6-A – Creación de la oleada optimizada
Esta funcionalidad estará disponible en aquellos almacenes configurados para hacer uso de WDO y poder
crear oleadas optimizadas.

Para la selección de pedidos y preselecciones que se enviarán a WDO el Sistema proporcionará al
usuario una opción de “Crear oleada WDO”, dentro del menú “Pedidos” (debajo de crear oleada). Al
seleccionar esta opción, el usuario dispondrá de una ventana con un botón por cada una de las cadenas.
Se mostrará los siguiente grupos de datos

 Cadena: Muestra un botón en disposición vertical por cada cadena configurada en el sistema. El
color del botón indicará el estado de la petición del servicio de optimización. La cadena
seleccionada mostrará el color del botón destacada con el juego de colores por estado (Bershka
en la imagen), los botones de las otras cadenas mostrará el color del botón de una manera
ligera resaltando el borde del botón con el juego de colores (Massimo Dutti y Oysho) :
o Verde: Petición en estado completo.
o Naranja: Petición en estado pendiente, fallido o caducado.
o Rojo: Petición en estado cancelado.
 Origen: Muestra la lista de las preselecciones con pedidos de la cadena en estado
Preseleccionad y la Bolsa de pedidos (igual que Crear oleada). El usuario podrá (des)seleccionar
el origen que desee, los cambios se aplicarán cuando el usuario pulse en el botón Guardar
 Resumen optimización: Muestra la siguiente información:
o Pedidos preseleccionados: pedidos de la cadena que están incluidos en los orígenes
seleccionados
o Unidades preseleccionadas: unidades de pedidos de la cadena incluidos en los orígenes
seleccionados
o Total pedidos: cantidad total de pedidos en estado Pendiente y Preseleccionado
o Total unidades: cantidad total de unidades pedidos en estado Pendiente y
Preseleccionado
 Próxima actualización:
o Tiempo prox. Resultado: Muestra el tiempo restante de la optimización que está en
curso. Hay que tener en cuenta que si ya hay un resultado actual y el parámetro
Renovar optimización (ver SGAEWMS-RF-134.9-C) tiene valor false, no existirá un
optimización en curso
o Recalcular: Si hay una optimización en curso, se solicitará confirmación al usuario
indicando el tiempo restante de la optimización en curso. Si el usuario confirma, se
debe cancelar la optimización en curso (SGAEWMS-RF-134.8-A) y crear una nueva
optimización

 Datos optimización: se muestran los datos de la última optimización válida que se encuentra en
estado Completa
o Pedidos: cantidad total de pedidos incluidos en la optimización
o Unidades: cantidad total de unidades de pedidos incluidos en la optimización
o Stockouts: cantidad de pedidos que WDO devuelve como stockouts. El botón ver
muestra el detalle de pedidos en la pantalla de Seguimiento de pedidos.
o Timeouts: cantidad de pedidos que WDO devuelve como timeouts. El botón ver muestra
el detalle de pedidos en la pantalla de Seguimiento de pedidos.
o Fecha: fecha y hora en la que fue obtenido el último resultado
o Tabla con detalle de los cuadrantes calculados por WDO, se mostrará el resultado
resumido de la última optimización en forma de listado de cuadrantes, de los cuales se
aportará la siguiente información en columnas:
 Tipo (Unitarios / Medios / Monopedido/ RBS)
 Alias. Alias asignado al cuadrante por el servicio WDO.
 Ruta.
 Fecha Máxima de Preparación: La fecha más próxima de preparación de entre
los pedidos que forman parte del cuadrante.
 Pedidos: Número de pedidos incluidos en el cuadrante.
 Unidades: Número de unidades incluidas en el cuadrante
o Detalles: Muestra los detalles agrupados de los pedidos de WDO
o Olear: Crea la oleada WDO
El tipo de cuadrante lo calculará y enviará WDO.
A la hora de olear, el usuario podrá seleccionar los tipos de cuadrantes que desea olear.
Si el usuario confirma, se creará las órdenes de trabajo siguientes:
 El sistema creará 1 órden de trabajo para los tipos de cuadrantes unitario, medio, mono. El tipo
de orden de trabajo será (2) - “REPARTO ECOMMERCE”. Se solicitará al usuario introducir la
descripción, ofreciendo el siguiente valor por defecto “DD/MM HH:MM WDO [ID_WDO]”. Los
valores DD MM y HH, representan el día del mes, el mes y la hora en formato 24, que deberá
sustituirse. Si se trata de un almacén multicadena, la descripción por defecto será “DD/MM
HH:MM WDO CADENA [ID_WDO]”, siendo CADENA el nombre corto de maestros.
 Los cuadrantes de tipo RBS, se olearán cada 1 en una orden de trabajo independiente de tipo
automatizado. La descripción se la OT comenzará por RBS seguido del mismo criterio que la
orden de trabajo normal. Si se crea más de 1 orden de trabajo, se incluirá el sufijo con el
número de cuadrante (2, 3…) de la solución que se olea. De esta manera el almacén podrá
distinguir las órdenes creadas.

Si WDO ha calculado el camino de picking óptimo por cada cuadrante, EWMS lo procesará filtrando las
posiciones iniciales de cada área-stock. Estas posiciones iniciales serán notificadas en la creación de la
oleada con el mensaje PPEC (SGAEWMS-RF-112-A).
WDO calculará si el cuadrante debería picarse en AGV o manual y enviará esa información por cada uno
de ellos. Esa información se le enviará a MSR en el mensaje CUEC indicando que es prioritario AGV.
Ventana “Ver Detalle”
Presentará la información detallada del último resultado obtenido del servicio de actualización,
independientemente de que haya sido oleado o no. Mostrará los siguientes campos:
 Fecha Expedición. El formato de la fecha será DD:MM:YY HH:MM.

 Ruta
 Tipo de servicio
 Tipo de artículo
 Impresión
 Tipo de envío
SGAEWMS-RF-134.8-A – Cancelación de optimización
Si se detecta un evento en el sistema que hace que una petición de optimización en estado Pendiente
pase a Fallida, el sistema lo notificará a WDO para poder solicitar una nueva optimización sin tener que
esperar a que termine la actual.
Para ello existe un endpoint /optimisation/wave/{jobId} con la operación DELETE. Si ha sido correcta,
el código de respuesta será 204 (por temas de sencillez en la integración se tomará cualquier código del
tipo 20x como válido).

Si el resultado de la cancelación es correcto, se lanzará una nueva petición de optimización a WDO.
SGAEWMS-RF-134.9-C – Renovación de optimización
Si el parámetro de renovación de optimización está activado, cuando se obtengan el resultado de la

optimización actual el sistema no esperará a que se invalide para solicitar una nueva optimización. Lo
que implica que la optimización actual válida tiene estado Completa y la nueva petición tiene estado
Pendiente.
Este parámetro es global a almacén, incluido los multicadena. En caso de que el almacén sea
multicadena y el parámetro tengo valor verdadero, se renovará la optimización de cada cadena por
separada.
SGAEWMS-RF-134.10-A – Optimización en almacenes multicadena
En almacenes que repartan más de 1 cadena, el sistema debe permitir gestionar una optimización de
WDO por cadena. Para ello, aprovechando el watchdog común al sistema, se validarán las
optimizaciones por cadena. Este se realiza manteniendo las optimizaciones indexadas por cadena, y en
el watdog, recorrer en primer nivel las cadenas y en segundo nivel la optimización en curso. Cada
optimización en curso se trata individualmente como hasta ahora en un almacén de una cadena.
SGAEWMS-RF-135-A – Pedidos no expedibles
El eWMS podrá recibir pedidos con la condición de expedible en falso, esta marca indicará que no se
pueden expedir en el almacén y solo aplicará a pedidos de tipo Packing.
El sistema permitirá que estos pedidos puedan ser tratados hasta su empaquetado de forma normal,
aunque mientras esté activa esta marca no se permitirá su tratamiento en el área de expediciones.
Deberá existir la posibilidad de filtrar los pedidos que contengan esta marca activa cuando se creen las
preselecciones tal y como se indica en SGAEWMS-RF-107-A – Creación de preselecciones.
La información de transporte de estos pedidos será recibida siguiendo el flujo habitual de cualquier otro
pedido, por lo que tanto etiquetas como asignación a rutas de transporte se recibirán aunque el pedido
no sea expedible.
SGAEWMS-RF-135.1-A – Cancelación de pedidos no expedibles
El SGA permitirá la cancelación de este tipo de pedidos síncronamente independientemente de su

estado si el motivo de cancelación es el específicamente definido para ello. El comportamiento para los
restantes motivos de cancelación será el descrito en SGAEWMS-RF-105.1-A – Cancelación de pedido con
razón.
SGAEWMS-RF-135.2-A – Información en expediciones de pedidos no expedibles
El eWMS deberá notificar al eSHP de las cajas que se corresponden con un pedido no expedible tan
pronto éste haya sido empaquetado informándolo que se trata de un pedido no expedible para que el
sistema de expediciones pueda indicárselo claramente al usuario.´
Si el pedido fue previamente activado la notificación hacia expediciones será como la de cualquier otro
pedido y en eSHP no se conocerá que este pedido fue inicialmente no expedible.

SGAEWMS-RF-135.3-A – Activación de pedidos no expedibles
El SGA recibirá por mensajería asíncrona la activación de uno o varios de estos pedidos. La activación,
al tratarse de mensajería asíncrona, podrá recibirse incluso antes que el pedido con la marca de no
expedible, por lo que deberá persistirse y gestionarse adecuadamente. Si se recibiese la activación de
un pedido ya activo se descartaría el tratamiento del mensaje y se indicaría a través de logs y una
alerta que los pedidos en cuestión ya habían sido activados previamente.
SGAEWMS-RF-135.4-A – Activación en expediciones de pedidos no expedibles
La notificación hacia eSHP de que un pedido ha pasado a ser expedible cuando no lo era previamente se
hará únicamente si previamente se había informado de las cajas que componían el pedido y se hará
para todas las cajas que lo componen.
SGAEWMS-RF-135.5-A – Visualización de pedidos no expedibles
Desde la pantalla de seguimiento de pedidos se podrán filtrar aquellos que son no expedibles con un
nuevo filtro expedible Sí/No tal y como se indica en el requisito
SGAEWMS-RF-136-A – Tipos de cuadrante
El tipo de cuadrante estará definido en SGA_MAESTROS; las propiedades definidas son las siguientes:
 ID
 Código
 Descripción
 Sin papel
La descripción estará disponible en los idiomas de uso del almacén
SGAEWMS-RF-137-A – Gestión de pedidos con artículos personalizables
Los artículos personalizables son aquellos productos que podrán ser modificados de acuerdo a las
preferencias personales del cliente. Los artículos a personalizar estarán almacenados junto al resto de
artículos y la customización será realizada en el propio almacén.
Para ello, la información de los pedidos se recibirá partidos por unidad, habiendo una línea de pedido
por cada unidad del pedido. Esta funcionalidad ya se está soportada como se describe en SGAEWMS-RF-
101.1-A – Líneas de pedido, pero además en dichas notificaciones de pedidos se incluirá la información
propia de la customización. Para cada una de estos artículos, podrían indicarse una o más
personalizaciones. Cada customización vendrá detallada mediante los atributos “Lugar”, “Tipo”,
“Fuente”, “Color”, “Tamaño” y “Texto”. De los campos anteriores, de cara a generalizar otros posibles
tipos de personalización futuros, tan sólo los dos primeros son obligatorios. El resto podrían no estar
especificados aunque para el caso de las personalizaciones iniciales (que incluyen bordado de textos)
todos los campos deberían venir cubiertos. Si no es así, no habrá establecido ningún valor por defecto y
simplemente no se tendrán en cuenta
Dicha información de personalización deberá ser notificada al sistema de empaquetado cuando el

pedido sea oleado para su posterior gestión en dicho sistema.

SGAEWMS-RF-137.1-A – Marcas de pedidos con artículos personalizables
Tal y como se indica en el requisito SGAEWMS-RF-137-A – Gestión de pedidos con artículos

personalizables, en un mismo almacén podrán ser preparados pedidos que requieran realizar
personalizaciones de distintos tipos sobre sus artículos.
Para poder tratar los pedidos por separado dependiendo del tipo de personalización que requieran sus
prendas, es necesario que el sistema permita al usuario distinguir entre unos pedidos y otros. Para ello,
el módulo coordinador deberá añadir marcas a los pedidos dependiendo de los tipos de personalización
de las prendas que contiene. El texto de estas marcas será compuesto por la concatenación del texto
definido en la configuración por defecto y el tipo de customización.
Por poner un ejemplo, si en el sistema se configura como texto por defecto “CUSTOM“ y un pedido
contiene una prenda con tipo de personalización “EMBROIDERY”, este tendrá una marca cuyo nombre
será “CUSTOM-EMBROIDERY”. Sin embargo, si la prenda tuviese como tipo de personalización
“STAMPING”, sería “CUSTOM-STAMPING”.
SGAEWMS-RF-138-A – Marcas de pedido y de línea
Para los pedidos recibidos por el sistema, se podrán recibir marcas tanto a nivel pedido como a nivel
línea de pedido. Dichas marcas se usarán para gestionar avisos sobre operativas especiales (sobre todo a
la hora del empaquetado). Las marcas recibidas podrán ser una única clave o pares clave/valor y
deberán ser persistidas y notificadas al sistema de empaquetado en el momento de la olear el pedido.
Por ejemplo, para pedidos de P&B se empezará a recibir una marca a nivel pedido “VIP”. Dicha marca
será usada en el sistema de empaquetado para mostrar un popup en el que se le indique al operario que
debe usar un consumible especial para empaquetar dicho pedido.
Como en este ejemplo, de esta forma se podrá realizar de forma más flexible la inclusión de nuevas
marcas para promociones o avisos temporales.
SGAEWMS-RF-139-A – Gestión de prioridades por defecto
El eWMS proporcionará una pantalla desde la que se podrán gestionar las prioridades por defecto que
tendrán las órdenes de trabajo que se creen desde el eWMS.
Para mejorar el picking de pedidos ecommerce con picking sin papel es necesario que se permita
modificar la prioridad de las oleadas a nivel OT.
De inicio se manejarán 5 tipos de prioridades:
NOMBRE VALOR NUMÉRICO

Muy Alta 10
Alta 30
Normal 50
Baja 70
Muy Baja 90
Como seguramente en futuro se quieran añadir o modificar estos tipos se creará la tabla
TIPO_PRIORIDAD con los campos NOMBRE, VALOR y la tabla de internacionalización
TIPO_PRIORIDAD_IDIOMA
Se creará una nueva pantalla "Gestión de prioridades por defecto" en la que se permita modificar la
prioridad inicial que tendrá cada tipo de oleada (ptl, unitarios, monopedido, etc). En caso de que no se
incluya nada en la nueva tabla la prioridad por defecto será "Normal".
Al crear las oleadas se enviará el PRIO para cada OT después de notificar los CUEC.
En la pantalla de "Seguimiento de oleadas" se permitirá seleccionar una o N OT’s y modificar su

prioridad. Al modificar la prioridad se le notificará a MSR con los mensajes PRIO correspondientes.
Se añadirán las columnas: Fecha máxima de preparación, que será la mínima fecha de preparación de
los pedidos asociados a la OT, Prioridad y Unidades.
Si se selecciona más de una tupla no se mostrarán los detalles de seguimiento.
Solo se prodrá modificar la prioridad de OTs no finalizadas/cerradas
SGAEWMS-RF-140-A – Oleadas automáticas de pedidos
El sistema proporcionará una nueva funcionalidad a través de la cual se generarán de forma automática
y en base a parámetros que se definirán a continuación, oleadas de picking de pedidos sin necesidad de
la selección explícita de pedidos por parte de los automatistas del centro.
Existirá, bajo el menú de Pedidos, una nueva opción que se llamará “Oleadas automáticas”, la cual
contendrá a su vez otro submenú que se mostrará al pasar el ratón por encima. Dicho submenú
contendrá las opciones:
 Gestión de oleadas automáticas
 Seguimiento de oleadas automáticas
Todas estas opciones tendrán asociadas sus acciones correspondientes para poder gestionar los permisos
de las mismas en función del rol logueado en el sistema.
SGAEWMS-RF-140.1-A – Gestión de oleadas automáticas
Se propone el siguiente mockup para la gestión de las oleadas automáticas teniendo en cuenta que se
permitirá crear oleadas de forma automática separando los pedidos según el número de unidades que
tenga cada uno de los pedidos. Además de eso, se podrá configurar qué pedidos se consideran
prioritarios y la distribución de estos en el total de los cuadrantes.

Según la configuración seleccionada, el monitor de creación de oleadas automáticas definido en
SGAEWMS-RF-140.1.1-A – Monitor de oleadas automáticas generará las oleadas correspondientes.
Como hasta ahora, no se podrán olear en los mismos cuadrantes pedidos de diferentes Cadenas. Deberá
seleccionarse siempre con qué Cadena se está trabajando y se guardará una configuración diferente por
Cadena que aplicará en el momento de la ejecución del Monitor de oleadas automáticas. Si el proceso
está activo, lo estará para todas las Cadenas con las que se opere en el centro, aplicando si no se ha
definido de otra forma, la configuración por defecto.
En esta pantalla se mostrará el estado del proceso, indicando si está activo o no. Dicho indicador
mostrará el texto “Activado” sobre fondo verde cuando el proceso se esté ejecutando y el texto
“Desactivado” sobre fondo rojo cuando esté parado.
El proceso de oleado automático se podrá activar o desactivar mediante los botones habilitados a tal
efecto. El botón de activación estará inhabilitado cuando el proceso esté activo, impidiendo usarlo. Lo
mismo ocurrirá con el botón de desactivación cuando el proceso esté parado.
Estando el proceso parado, al pulsar el botón activar se mostrará la siguiente pantalla modal para
confirmar o cancelar la acción:
El botón cancelar hará que desaparezca la pantalla modal y no se modifique el estado del proceso. Si se
pulsa el botón aceptar, se activará el monitor definido en SGAEWMS-RF-140.1.1-A – Monitor de oleadas
automáticas aplicando la última configuración guardada.
De la misma forma, si estando el proceso activado se pulsa el botón de desactivación, se pedirá

confirmación para seguir adelante o cancelar dicha acción:

El botón cancelar hará que desaparezca la pantalla modal y no se modifique el estado del proceso. Si se
pulsa el botón aceptar, se parará la ejecución del monitor definido en SGAEWMS-RF-140.1.1-A – Monitor
de oleadas automáticas. Si dicho monitor se está ejecutando en el momento de la desactivación, se
terminará el proceso que está en curso y posteriormente se parará.
Habrá una parte de configuración común que aplicará para todos los tipos de oleada/pedido. Dicha
configuración se situará en la parte izquierda de la pantalla y en ella se podrán establecer los siguientes
parámetros:
 Cadena: Indica la Cadena para la cual se está estableciendo la configuración de oleada
automática. Se debe persistir una configuración diferente por Cadena (aplicando los valores por
defecto si es necesario) y no podrá haber más de una configuración diferente para una Cadena.
Al cambiar la Cadena en este componente, deberá cargarse la última configuración guardada
para la misma, mostrando los últimos valores configurados para poder modificarlos o no.
 Origen: En este filtro se indicará qué listado de pedidos se utilizará para formar los cuadrantes,
tanto la bolsa de pedidos sin preseleccionar completa como las preselecciones creadas
previamente. El valor por defecto de este campo, si no existe una configuración diferente
guardada, será seleccionar solo la bolsa de pedidos sin preseleccionar. El listado de
preselecciones deberá poder ser refrescado manualmente. Se proporcionará un botón para ello.
 En ningún caso se incluirán de forma automática pedidos de tipo STOCK_OUT, de picking
transfer hacia otro almacén, de picking transfer que se vayan a completar en el propio centro,
pero cuyo estado sea anterior a Pendiente (StockPendiente, StockInformado, etc.) o sin
etiqueta TEC. Adicionalmente, deberán tenerse en cuenta, si están definidos, los cupos
máximos oleables por tienda. No permitiendo olear pedidos de las tiendas configuradas si
supera el límite establecido.
 Agrupar pedidos con necesidades de impresión: Indica si deben agruparse en cuadrantes
separados todos aquellos pedidos para los que se necesite imprimir factura, mensaje regalo,
etc. siguiendo los criterios definidos en SGAEWMS-RF-107-A – Creación de preselecciones a la
hora de detectar este tipo de pedidos. El valor por defecto de esta opción será “Sí” si no existe
una configuración diferente guardada.
 Agrupar pedidos con marcas especiales: Indica si deben agruparse en cuadrantes separados
todos aquellos pedidos que contengan marcas a nivel pedido o a nivel línea de pedido como
pudieran ser los pedidos con personalizaciones. El valor por defecto de esta opción será “Sí” si
no existe una configuración diferente guardada.
 Nº máximo de unidades: Determina el número máximo de unidades que pueden estar
pendientes de picar. Como norma general, no se olearán más pedidos de forma automática si el
número de unidades pendientes de picar es igual o mayor que el valor indicado en este campo.
Existirá un parámetro de configuración automatic.waves.retailer.default.max.units en el que
se establecerá el valor por defecto que se debe mostrar si no se ha guardado ninguna otra
configuración diferente.
 Nº mínimo de unidades: Determina el número mínimo de unidades que pueden estar pendientes
de picar. Como norma general, al llegar a este valor por irse decrementando el número de
unidades oleadas pendientes de picar, se crearán oleadas de forma automática (si el proceso
está activo) hasta alcanzar el valor máximo definido en el punto anterior. Existirá un parámetro
de configuración automatic.waves.retailer.default.min.units en el que se establecerá el valor
por defecto si no se ha guardado ninguna otra configuración diferente.
 Criterio de fechas: Determina el criterio que será utilizado para ordenar y priorizar los pedidos.
Los posibles criterios serán los siguientes:
o Fecha Máxima de Expedición
o Fecha de Compromiso de Almacén

Existirá un parámetro de configuración, automatic.waves.retailer.default.date.criteria, en el
que se establecerá el criterio por defecto que se debe mostrar si no se ha guardado ninguna
otra configuración diferente.
Además de la configuración común, existirán dos bloques de configuración; uno para pedidos
prioritarios y otro para el resto de los pedidos:
 Pedidos prioritarios  Podrá seleccionarse si se quieren priorizar pedidos, el criterio para
considerarlos prioritarios y el porcentaje de pedidos prioritarios en cada uno de los cuadrantes
genereados:
o Podrá seleccionarse si habrá que considerar ciertos pedidos como prioritarios:
 Si se selecciona “Sí”, el sistema deberá priorizar los pedidos cuya fecha
(seleccionada en Criterio de fecha) sea en un tiempo inferior al definido y
olearlos según se describe en el requisito SGAEWMS-RF-140.1.1-A – Monitor de
oleadas automáticas. El resto de los campos del menú de pedidos prioritarios
deberán habilitarse.
 Si se selecciona “No”, ningún pedido se considerará prioritario y se crearán las
oleadas considerando todos los pedidos con la misma prioridad. El resto de los
campos del menú de pedidos prioritarios deberán estar inhabilitados tal y como
se muestra en la imagen a continuación:
 Existirá un parámetro de configuración

automatic.waves.retailer.priority.enabled que establecerá si, por defecto, se
priorizan ciertos pedidos.
o Podrá seleccionarse el criterio que establecerá qué pedidos se consideran prioritarios y
cuales no en base a la fecha seleccionada:
automatic.waves.retailer.priority.criterion en el que se establecerán los
distintos valores a mostrar y que el usuario podrá seleccionar. Si no se ha
guardado ninguna configuración, por defecto se seleccionará el menor de los
valores.
 Los valores mostrados por pantalla deberán tener al final una “h” para indicar
que los valores están en horas.
o Podrá seleccionarse el porcentaje máximo de pedidos prioritarios por cuadrante, en
caso de que no se oleen por separado (como ocurre con el caso de los unitarios
prioritarios):
automatic.waves.retailer.priority.percentages en el que se establecerán los
distintos valores a mostrar y que el usuario podrá seleccionar. Si no se ha
guardado ninguna configuración, por defecto se seleccionará el mayor de los
valores.
 Los valores mostrados por pantalla deberán tener al final un “%” para indicar
que los valores son porcentajes.
o Se mostrará un mensaje indicando que los pedidos unitarios prioritarios se olearán por
separado.
 Manual  Podrá seleccionarse como se desean agrupar los pedidos en base al número de
unidades que contiene cada pedido y el número de pedidos por cuadrante:
o Habrá disponibles como máximo 6 rangos.
o Siempre estarán habilitados al menos dos intervalos:
 El primer rango, que tendrá como mínimo de unidades siempre 1 pero podrá
establecerse el máximo que el usuario desee.
 El rango situado al final de la tabla, que tendrá como máximo infinito y su
número de pedidos por cuadrante será uno. Por tanto, se trata de un rango
específico para monopedidos.

o El mínimo de unidades de cada intervalo se calculará de manera automática a partir del
máximo del último intervalo habilitado. En el caso del primer intervalo, será siempre
uno.
o El máximo de unidades deberá ser al menos igual al mínimo de unidades para un
intervalo, nunca menor.
o En caso de que el mínimo de unidades y el máximo sean el mismo, solo se incluirán
pedidos en esas oleadas con ese número exacto de unidades.
o Al habilitar un nuevo intervalo, se fijará el valor mínimo como se ha definido
anteriormente, y como máximo el mismo valor que el mínimo. Se recalcularán, de
forma ordenada y consecutiva, los límites de los rangos siguientes convenientemente. Si
para algún rango el nuevo límite inferior sobrepasa al superior, éste último se igualará a
dicho nuevo valor inferior.
o Al inhabilitar un intervalo, únicamente habrá que actualizar el valor del rango anterior
consecuentemente, estableciendo su límite superior al valor que tenía el rango recién
inhabilitado.
o Para cada uno de los intervalos, el usuario deberá configurar el número de pedidos por
cuadrante, teniendo todos los cuadrantes generados un número de pedidos igual a dicho
valor. De esta manera se podrán ajustar los tamaños de las oleadas a los diferentes
tamaños de muros de clasificación de pedidos que existan en un almacén. Los
diferentes tamaños disponibles serán los mismos que para la funcionalidad definida en
SGAEWMS-RF-132.1-A – Opción de oleada estricta en base a tamaño de PTL (parámetro
ptl.wall.size.list). Por defecto, se seleccionará el mayor valor de los disponibles en
dicho parámetro. Adicionalmente, deberá existir una opción “Otro” que permita al
usuario meter un valor que no esté definido en BBDD. Cuando el usuario seleccione esa
opción, se mostrará un input a su derecha tal y como se muestra en la imagen a
continuación:
o La configuración por defecto (si no se ha guardado otra de forma explícita) será la

siguiente:
 Rango 1: 1-1 uds / Pedidos por cuadrante: Otro (1000).
 Rango 2: 2-9 uds / Pedidos por cuadrante: El mayor valor disponible en el
combo
 Rango 3: 10-40 uds / Pedidos por cuadrante: El mayor valor disponible en el
combo
 Monopedidos: 41-infinito uds / Pedidos por cuadrante: 1
A modo de ejemplo y teniendo en cuenta las diferentes combinaciones de configuración, puede ocurrir
que, en caso de estar habilitado el rango 1 (con mínimo y máximo de uno para unitarios), el rango 2
(con mínimo de 2 y máximo de 99), pedidos con marcas especiales por separado y priorización de
pedidos, tengan que generarse los siguientes tipos de cuadrante:
 Pedidos unitarios prioritarios (sin marcas especiales) Todos aquellos pedidos unitarios
prioritarios y que no contengan marcas especiales. Nunca se descartarán pedidos prioritarios,
por lo que es posible que se genere algún cuadrante con menos pedidos que la restricción
estricta de tamaño definida.
 Pedidos unitarios prioritarios (sin marcas especiales) Todos aquellos pedidos unitarios
prioritarios y que sí contengan marcas especiales. Nunca se descartarán pedidos prioritarios,
por lo que es posible que se genere algún cuadrante con menos pedidos que la restricción
estricta de tamaño definida.
 Pedidos de una unidad (sin marcas especiales)  Todos aquellos pedidos unitarios no
prioritarios (rango 1) y que no contengan marcas especiales. Estos cuadrantes mantendrán la
restricción de oleada estricta en base al tamaño definido.

 Pedidos de una unidad (con marcas especiales)  Todos aquellos pedidos unitarios no
prioritarios (rango 1) y que sí contengan marcas especiales. Estos cuadrantes mantendrán la
restricción de oleada estricta en base al tamaño definido.
 Pedidos de 2 a 99 unidades (sin marcas especiales)  Todos aquellos pedidos no unitarios que
no contengan marcas especiales. Estos cuadrantes mantendrán la restricción de oleada estricta
en base al tamaño definido y como máximo, contendrá el porcentaje de pedido prioritarios
definido.
 Pedidos de 2 a 99 unidades (con marcas especiales)  Todos aquellos pedidos no unitarios que
sí contengan marcas especiales. Estos cuadrantes mantendrán la restricción de oleada estricta
en base al tamaño definido y como máximo, contendrá el porcentaje de pedido prioritarios
definido.
 Monopedidos (sin marcas especiales)  Todos aquellos pedidos de más de 99 unidades que no
contengan marcas especiales. Estos cuadrantes contendrán un único pedido, como su propio
nombre indica.
 Monopedidos (con marcas especiales)  Todos aquellos pedidos de más de 99 unidades que sí
contengan marcas especiales. Estos cuadrantes contendrán un único pedido, como su propio
nombre indica.
En caso de que se haya marcado tanto la opción de agrupar pedidos con necesidades de impresión como
la de agrupar pedidos con marcas especiales, un pedido con necesidades de impresión y que tenga
marcas especiales será considerado como pedido con marcas especiales a la hora de separar los
pedidos.
Cada vez que se modifique cualquier parámetro será necesario guardar la nueva configuración pulsando
el botón Guardar Configuración para que sea efectiva. Si se cierra la pantalla habiendo modificado la
configuración, pero sin guardarla, se mantendrá la configuración antigua y será la que deba cargarse y
mostrarse al abrir de nuevo la pantalla. Se podrá modificar la configuración aun estando el proceso de
oleado automático activo. En ese caso, dicha configuración aplicará en la siguiente ejecución del
proceso. Si existe una ejecución en curso a la hora de guardar una nueva configuración, dicha nueva
configuración se guardará una vez termine la ejecución y aplicará por primera vez en la siguiente
iteración.
Cada vez que se guarde una nueva configuración se comprobará el valor establecido como umbral
inferior para el rango específico de Monopedidos. Si dicho valor es inferior al establecido en el
parámetro de configuración automatic.waves.retailer.min.singleorder.size, antes de guardar la
configuración se mostrará una advertencia al usuario: “Con la configuración establecida, se crearán
cuadrantes de monopedidos para todos los pedidos de X o más unidades. ¿Deseas continuar?”, donde en
X se indicará el valor del umbral a configurar. En dicha pantalla, el usuario podrá cancelar y no guardar
los cambios o confirmar y guardar la configuración igualmente.
SGAEWMS-RF-140.1.1-A – Monitor de oleadas automáticas
Existirá un nuevo monitor AutomaticWavesMonitor, que se encargará de lanzar oleadas de pedidos de

forma automática según lo configurado en la pantalla de Gestión de oleadas automáticas. El monitor se
ejecutará de forma recurrente, y siempre que esté activado, cada cierto tiempo. Dicho tiempo será
definido en minutos en la propia configuración del monitor.
Sólo se olearán pedidos clásicos cuyo stock se encuentre en el almacén, que estén en estado Pendiente
o Preseleccionado y para los cuales se haya recibido etiqueta desde TEC. En ningún caso se incluirán
pedidos de tipo STOCK_OUT, de picking transfer hacia otro centro o pedidos de picking transfer que se
vayan a completar en el propio centro, pero cuyo estado sea anterior a Pendiente (StockPendiente,
StockInformado, etc.), ya que la operativa para dichos pedidos debe seguir otro flujo operativo ya
definido. Adicionalmente, deberán tenerse en cuenta, si están definidos, los cupos máximos oleables
por tienda. No permitiendo olear pedidos de las tiendas configuradas si supera el límite establecido.
Cada vez que se ejecute, el proceso deberá hacer lo siguiente para cada posible Cadena:
1. Tomar como base de pedidos pendientes de olear el conjunto completo de pedidos en los orígenes
(preselecciones y/o bolsa de pedidos sin preseleccionar) configurados. Ordenar estos pedidos según
el criterio de fecha configurado. Los pedidos sin valor para la fecha usada como criterio deberán

quedar siempre al final del listado. En caso de empate entre dos pedidos, se ordenarán por criterio
de fecha de compra y, en última instancia, por orden de id de subpedido.
2. Obtener el número de unidades pendientes de picar para pedidos clásicos que ya hayan sido oleados
(excluyendo picking transfer hacia otro centro, reposiciones a tienda u otro tipo de salidas).
3. Obtener el número de unidades de pedidos prioritarios pendientes de olear. Estos deberán ser
oleados siempre, incluso aunque se supere el número máximo de unidades establecido en la
configuración o las unidades pendientes de picar no hayan caído aún por debajo del umbral inferior
configurado. En caso de que el sistema se haya configurado para no priorizar pedidos, este número
será igual a cero.
4. Si no hay pedidos prioritarios y el número de unidades pendientes de picar es mayor o igual al
número mínimo de unidades establecido en la configuración de oleadas automáticas
correspondiente, no se olearía ningún nuevo pedido y se esperaría a la siguiente ejecución. En caso
contrario, se continuaría con el siguiente punto.
5. Generar las agrupaciones de pedidos a olear necesarias, en base a las configuraciones detalladas en
SGAEWMS-RF-140.1-A:
 Rangos habilitados en la configuración de oleadas automáticas correspondiente.
 Si se separan o no los pedidos con marcas especiales.
 Si se separan o no los pedidos con necesidades de impresión.
 Si se priorizan pedidos o no (teniendo, por tanto, que separar los pedidos unitarios
prioritarios).
6. Si la suma de los dos valores calculados en los puntos 2 y 3 es menor al número máximo de unidades
establecido en la configuración de oleadas automáticas correspondiente, se podrán incluir más
pedidos para olear hasta alcanzar el máximo de unidades. Si la suma es mayor o igual al número
máximo de unidades, solo se deberán olear los pedidos prioritarios.
 En la medida de lo posible, se evitarán cuadrantes poco eficientes, que no contengan el
número completo de pedidos configurado para el rango correspondiente. Para ello, se
descartarán pedidos restantes que puedan quedar tras haber creado el último cuadrante
completo. En ningún caso se descartarán pedidos prioritarios. En caso de haber pedidos
restantes prioritarios y no prioritarios, no se descartarán ninguno de ellos y se generará un
último cuadrante de restos para la agrupación correspondiente con todos esos pedidos.
 Por tanto, podría suceder que el número de unidades oleadas sea ligeramente inferior al
número máximo, para evitar cuadrantes poco eficientes. El sistema deberá priorizar el
aprovechamiento del tamaño de los cuadrantes frente a no alcanzar el número máximo de
unidades definido en la configuración.
7. Para cada una de las agrupaciones de pedidos a olear, el sistema deberá realizar lo siguiente:
 Si se ha seleccionado que no se priorizan pedidos:
o El sistema deberá generar tantos cuadrantes como pueda con el número de pedidos
configurado para ese rango de la bolsa de pedidos candidatos.
o Todos y cada uno de los cuadrantes generados deberán tener el número de pedidos
configurado. En caso de que el número de pedidos no se alcance para un cuadrante final,
éstos pedidos serán descartados.
 Por ejemplo, en caso de tener 25 pedidos candidatos en una agrupación y el número
de pedidos por cuadrante para ese rango sea 10, se olerán dos cuadrantes de 10
pedidos y se descartarán los 5 pedidos restantes en base a su criterio de fecha
seleccionado.
 Si se ha seleccionado que se priorizan pedidos:
o Lo primero que deberá hacer el sistema es separar los pedidos prioritarios unitarios. Estos,
se deberán olear por separado, tal y como se indica en el paso 8.
o Para el resto de pedidos, deberán repartirse en cuadrantes del tamaño configurado para el
rango correspondiente, respetando siempre que sea posible el porcentaje máximo de
prioritarios por cuadrante configurado.
 Deberán crearse el mínimo número de cuadrantes con pedidos prioritarios que sea
posible, pero respetando siempre el porcentaje máximo definido.
 Si el número de pedidos prioritarios con respecto al de no prioritarios es tal que
llega un momento que no es posible seguir respetando el porcentaje máximo, se
seguirán distribuyendo los restantes pedidos en los cuadrantes que sean necesarios.
- Se intentarán crear cuadrantes con el mínimo exceso de prioritarios que sea
posible.

- Pero siempre se priorizará crear cuadrantes completos. De forma que, si
descartando pedidos no prioritarios se puede asegurar la creación de todos los
cuadrantes con el total de pedidos configurado, se hará de esa manera (aunque
provoque que haya algún cuadrante con mayor exceso de prioritarios).
 Dependiendo del número de cuadrantes y el número de pedidos prioritarios, podría
haber cuadrantes que no contengan ningún pedido prioritario o ningún pedido no
prioritario.
 Todos y cada uno de los cuadrantes generados deberán tener el número de pedidos
configurado. En caso de que el número de pedidos no alcance ese número de pedidos
para un cuadrante configurado, si todos esos pedidos son no prioritarios, éstos serán
descartados. Nunca se podrá descartar pedidos prioritarios, ni posibles pedidos no
prioritarios que los acompañen en uno de estos cuadrantes de restos.
8. Si se ha seleccionado que se priorizan pedidos, el sistema deberá separar los pedidos
prioritarios unitarios. Estos, se deberán olear por separado, utilizando el tamaño de cuadrante
definido para el primer rango, independientemente de la configuración de este. Hay que tener
en cuenta que es posible que este rango esté configurado para pedidos unitarios o para pedidos
unitarios y de más de una unidad. Dependiendo del número de pedidos prioritarios y el tamaño
del cuadrante configurado, podría haber cuadrantes que no lleguen al tamaño configurado. La
motivación para hacer esto es que ahora mismo, no es posible priorizar cuando se empaquetan
pedidos unitarios.
Las oleadas y cuadrantes creados por este proceso de oleadas automáticas podrán ser de los siguientes
tipos:
- Unitarios: para las agrupaciones de pedidos unitarios prioritarios y, si aplica, en caso de que el
primer rango manual esté configurado con rango de unidades 1-1, para las agrupaciones de
dicho rango 1.
- Monopedidos: para las agrupaciones de pedidos del rango específico de Monopedidos (1 pedido
por cuadrante).
- PTL Medios: para las agrupaciones de pedidos del resto de rangos manuales que se hayan
configurado.
Siguiendo la configuración de oleado automático definido en la Gestión de oleadas automáticas

(SGAEWMS-RF-140.1-A), los criterios para la generación de cuadrantes serán los siguientes y seguirán
esta prioridad:
 Criterio de fecha seleccionado: Se seleccionarán aquellos pedidos cuya fecha seleccionada sea
menor.
Es posible que el proceso de oleado automático coincida con algún intento de creación de oleadas de
forma manual. El sistema deberá garantizar que no existen problemas de concurrencia en este sentido,
bloqueando la creación manual de oleadas mientras se ejecuta el proceso de creación de oleadas
automáticas. Cuando esto suceda, se informará al usuario en la pantalla de creación de oleadas
manuales de este hecho (“La creación de oleadas automáticas está en curso. No es posible crear
oleadas manualmente mientras tanto.”) y se le impedirá que siga con el proceso, hasta que la creación
de oleadas automáticas haya finalizado. De igual manera, si al comenzar el proceso de creación de
oleadas automáticas existiese un proceso de creación manual de oleada en curso, deberá esperarse a
que este termine antes de comenzar el proceso automático.
Para cada oleada creada, más allá de que esté compuesta por uno o varios cuadrantes, se establecerá
su nombre/descripción siguiendo el siguiente patrón:
 AUT_idOrdenTrabajo
Los cuadrantes pertenecientes a las oleadas generadas de forma automática también serán distinguibles
por su nombre y seguirán el siguiente patrón:
 QAUTidCuadrante (rellenando con ceros por la izquierda hasta alcanzar 10 dígitos en el
idCuadrante)
Para los cuadrantes así generados deberá aplicarse la configuración establecida en SGA_MAESTROS y
SGA_MAESTROS_AREA_LOGISTICA para los tipos de cuadrantes correspondientes a los tipos de oleada
mencionados previamente y su asignación a papel o sin papel, así como el parámetro de configuración
que indica los tipos de asignación para los que no se imprimirá el cuadrante. En base a dichas
configuraciones, de manera análoga a lo que sucede con los cuadrantes creados mediante oleadas

manuales, se permitirá o no la impresión de estos cuadrantes desde la pantalla de seguimiento de
oleadas. En el caso de cuadrantes de oleadas automáticas, dicha impresión será también posible desde
la nueva pantalla de seguimiento de oleadas automáticas definida en SGAEWMS-RF-140.2-A.
Los pedidos oleados, al igual que en la actualidad, pasarán a estado “En picking” y seguirán el ciclo de
vida habitual de los pedidos en el almacén.
Para intentar facilitar como debería ser el funcionamiento del sistema, se adjunta el siguiente
pseudocódigo:
función calcular bolsas a generar:
para cada rango configurado:
si (separar pedidos con marcas especiales):
crear bolsa de pedidos con marcas especiales para ese rango
si (separar pedidos con necesidades de impresión):

crear bolsa de pedidos con necesidades de impresión para ese rango
crear bolsa de pedidos para el resto de pedidos de ese rango
# los unitarios prioritarios se olean siempre por separado

si (priorización activada):
si (separar pedidos con marcas especiales):
crear bolsa de pedidos unitarios prioritarios con marcas especiales
si (separar pedidos con necesidades de impresión):

crear bolsa de pedidos unitarios prioritarios con necesidades de impresión
crear bolsa de pedidos unitarios prioritarios para el resto de esos pedidos
función crear oleada con pedidos cargados:

para cada bolsa configurada y con algún pedido:
si (bolsa con pedidos prioritarios):

repartir pedidos prioritarios en el menor número de cuadrantes # respetar el porcentaje máximo de prioritarios
por cuadrante, en la medida de lo posible
repartir pedidos NO prioritarios en todos los cuadrantes
olear pedidos en base al tamaño de cuadrante configurado para el rango correspondiente
# (podría haber algún cuadrante, con pedidos prioritarios, con menos pedidos de lo configurado)
si hay un resto de pedidos en cuadrante sin prioritarios:
descartar pedidos no prioritarios no oleados
si (bolsa sin pedidos prioritarios):
olear pedidos en base al tamaño estricto de cuadrante configurado para el rango correspondiente
si hay un resto de pedidos:
descartar pedidos no prioritarios no oleados
función principal:
cargar parámetros configuración
cargar pedidos pendientes de olear de los orígenes configurados
ordenar pedidos pendientes de olear según el criterio de fechas configurado
calcular número de uds pendiente de picar
si (priorización activada) entonces:

calcular número de pedidos prioritarios pendientes de olear
si no: número de pedidos prioritarios = 0
si (número de pedidos prioritarios != 0) o (número de uds pendientes de picar < número mínimo uds) entonces:
calcular bolsas a generar
si uds(pedidos prioritarios) + número de uds pendientes de picar >= número máximo uds entonces:
cargar lista pedidos prioritarios pendientes
añadir pedidos prioritarios pendientes a cada bolsa
crear oleada con pedidos cargados
si no:
cargar lista pedidos prioritarios pendientes
cargar lista pedidos NO prioritarios pendientes
añadir pedidos prioritarios pendientes a cada bolsa
recorrer lista pedidos NO prioritarios pendientes # ordenados por el criterio de fechas configurado:
# condición es parar llegar al núm de unidades necesarias
si ((uds(pedidos ya oleados) + uds(pedidos en bolsas)) >= número máximo uds):
break
si no:
añadir pedido a bolsa correspondiente
si (no hay más pedidos cargados) y (no se ha creado oleada):

si no:
esperar a siguiente ejecución
A continuación, se presentan cinco escenarios en los que se explican las precondiciones de cada uno de
ellos y cuál debería ser el resultado obtenido:

Escenario 1:
- Pedidos:
o 500 pedidos de 1 unidad (300 con FME H y 200 con FME H+10)
o 500 pedidos de 2 unidades (200 con FME H+5 y 200 con FME H+15)
- Configuración:
o Cadena: Zara
o Origen: Bolsa de pedidos
o Agrupar pedidos con necesidades de impresión: NO
o Agrupar pedidos con marcas especiales: NO
o Número máximo de unidades: 1000
o Número mínimo de unidades: 500 (y 100 oleadas en el momento de la ejecución)
o Criterio de fechas: FME
o Priorización de pedidos: DESACTIVADA
o Rangos configurados:
 Min: 1 Máx: 1 Pedidos por cuadrante: 20
Resultado esperado:
1. El sistema cogerá los pedidos de la bolsa y los ordenará por FME.

2. El sistema creará una lista de pedidos para cada rango, en este caso dos distintos, uno con
pedidos de una unidad y otra con el resto.
3. Se recorrerá la lista general de pedidos ordenada por FME y se irán añadiendo pedidos a la lista
de cada rango hasta que se haya igualado o superado el número de unidades máximo a olear
(1000).
4. Se añadirán 300 pedidos de una unidad con FME H. El total de unidades oleadas será 400 (100
oleadas inicialmente + 300).
5. Se añadirán 200 pedidos de dos unidades con FME H+5. El total de unidades oleadas será 800
(400 + 400).
6. Se añadirán 200 pedidos de una unidad con FME H+10. El total de unidades oleadas será 1000
(800 + 200)
7. Ya se ha igualado el número de unidades máximas pero el número de pedidos de dos unidades
es insuficiente para generar cuadrantes completos, ya que 200 mod 15 = 5 != 0.
8. Se descartarán esos 5 pedidos restantes. El número de unidades será ligeramente inferior al
máximo a olear definido: 990 unidades.
9. No se olearán el resto de los pedidos.
Escenario 2:
- Pedidos:
o 500 pedidos de 1 unidad sin necesidades de impresión (300 con FME H y 200 con FME
H+10)
o 500 pedidos de 1 unidad con necesidades de impresión (300 con FME H + 2 y 200 con
FME H+10)
o 500 pedidos de 2 unidades sin necesidades de impresión (300 con FME H + 3 y 200 con
FME H+10)
o 500 pedidos de 2 unidades con necesidades de impresión (300 con FME H + 4 y 200 con
FME H+10)
- Configuración:
o Cadena: Zara
o Agrupar pedidos con necesidades de impresión: SÍ
o Priorización de pedidos: DESACTIVADA

Resultado esperado:

2. El sistema creará una lista de pedidos para cada rango, en este caso cuatro distintos, uno con
pedidos de una unidad sin necesidades de impresión, uno con pedidos de una unidad con
necesidades de impresión, uno con pedidos de dos unidades sin necesidades de impresión y otro
uno con pedidos de dos unidades con necesidades de impresión.
3. Se recorrerá la lista general de pedidos ordenada por FME y se irán añadiendo pedidos a la lista
de cada rango hasta que se haya igualado o superado el número de unidades máximo a olear
(1000). Tanto los cuadrantes generados para un determinado rango con necesidades de
impresión como los de sin necesidades de impresión tendrán el mismo número de unidades por
cuadrante.
4. Se añadirán 300 pedidos de una unidad sin necesidades de impresión con FME H. El total de
unidades oleadas será 400 (100 oleadas inicialmente + 300).
5. Se añadirán 300 pedidos de una unidad con necesidades de impresión con FME H + 2. El total de
unidades oleadas será 700 (400 + 300).
6. Se añadirán 150 pedidos de dos unidades sin necesidades de impresión con FME H + 3. El total
de unidades oleadas será 1000 (700 + 300).
7. Ya se ha igualado el número de unidades máximas pero el número de pedidos de dos unidades
sin necesidades de impresión es insuficiente para generar cuadrantes completos, ya que 150
mod 20 = 10 != 0.
8. Se descartarán esos 10 pedidos restantes. El número de unidades será ligeramente inferior al
máximo a olear definido: 980 unidades.
9. No se olearán pedidos de 2 unidades con necesidades de impresión.

Escenario 3:
- Pedidos:
o 500 pedidos de 1 unidad (200 con FME H, 100 con FME H + 5 y 200 con FME + 20)
o 500 pedidos de 2 unidades (200 con FME H + 1, 150 con FME H + 10 y 150 con FME + 15)
- Configuración:
o Cadena: Zara
o Priorización de pedidos: ACTIVADA
 Priorizar pedidos con FME en menos de: 3h
 % de pedidos prioritarios por cuadrante: 25%
Resultado esperado:

pedidos de una unidad prioritarios, uno con pedidos de una unidad NO prioritarios, uno con
pedidos de dos unidades prioritarios y otro con pedidos de dos unidades NO prioritarios.
3. Los pedidos prioritarios habrá que olearlos SIEMPRE. El sistema calculará si la suma de las
unidades oleadas más las de los pedidos prioritarios supera o iguala el máximo de unidades a
olear. En este caso, como 100 + 200 + (200*2) < 1000, se deberán incluir más unidades.
4. Se recorrerá la lista y se irán añadiendo hasta que se haya igualado o superado el número de
unidades máximo (1000).

5. Se añadirán 100 pedidos de una unidad con FME H + 5. El total de unidades oleadas será 800
(700 + 100).
6. Se añadirán 100 pedidos de dos unidades con FME H + 10. El total de unidades oleadas será 1000
(800 + 200).
7. El sistema en este punto dispondrá de:
o 200 pedidos de una unidad prioritarios. Estos se olearán por separado independientemente
del número que haya.
o 100 pedidos de una unidad NO prioritarios. 100 mod 15 = 10. Se descartarán esos 10
pedidos.
o 200 pedidos de dos unidades prioritarios y 100 pedidos de dos unidades NO prioritarios.
Estos se olearán mezclados. 300 mod 15 = 0.
8. El total de unidades oleadas será 990.
9. Los pedidos unitarios prioritarios se olearán por separado en cuadrantes de 15 pedidos. Se
generarán 13 cuadrantes de 15 pedidos y uno de 5 pedidos.
10. Los pedidos unitarios NO prioritarios se olearán en cuadrantes de 15 pedidos. Se generarán 6
cuadrantes de 15 pedidos.
11. Los pedidos de dos unidades prioritarios se olearán junto con los NO prioritarios. Hay 200
prioritarios y 100 pedidos NO prioritarios, por lo que no podremos generar cuadrantes con un
25% máximo de pedidos prioritarios.
o Se olearán 20 cuadrantes de 15 pedidos.
o Cada uno debería tener un máximo de 3 pedidos prioritarios (truncado del 25%).
o Por tanto:
o 8 cuadrantes cumplirán el porcentaje: 3 prioritarios y 12 no prioritarios.
o 1 cuadrante tendrá 11 pedidos prioritarios y 4 no prioritarios.
o Los restantes 11 cuadrantes serán solo de pedidos prioritarios.

Escenario 4:
- Pedidos:
o 500 pedidos de 1 unidad (50 con FME H, y 450 con FME + 5)
o 500 pedidos de 2 unidades (50 con FME H + 1 y 450 con FME + 10)
- Configuración:
o Cadena: Zara
Resultado esperado:

pedidos de una unidad prioritarios, uno con pedidos de una unidad NO prioritarios, uno con
pedidos de dos unidades prioritarios y otro con pedidos de dos unidades NO prioritarios.
olear. En este caso, como 100 + 50 + (50*2) < 1000, se deberán incluir más unidades.

(250 + 450).
6. Se añadirán 150 pedidos de dos unidades con FME + 10. El total de unidades oleadas será 1000
(700 + 300).
o 50 pedidos de una unidad prioritarios. Estos se olearán por separado
independientemente del número que haya.
o 450 pedidos de una unidad NO prioritarios. 450 mod 15 = 0.
Estos se olearán mezclados. 200 mod 15 = 5. Se descartarán esos 5 pedidos (no
prioritarios).
8. El total de unidades oleadas será 990.
9. Los pedidos unitarios prioritarios se olearán por separado en cuadrantes de 15 pedidos. Se
generarán 3 cuadrantes de 15 pedidos y uno de 5 pedidos.
10. Los pedidos unitarios NO prioritarios se olearán en cuadrantes de 15 unidades. Se generarán 30
cuadrantes de 15 unidades.
11. Los pedidos de dos unidades prioritarios se olearán junto con los NO prioritarios. Dado que el
parámetro "% de pedidos prioritarios por cuadrante" está configurado a 50%, el sistema hará lo
siguiente:
o Tenemos 195 pedidos en total, por lo que se generarán 13 cuadrantes. De 15 pedidos
cada uno.
o El 50% de 15 (tamaño de cuadrante) es 7.5. Por lo que 7 será el número máximo de
pedidos prioritarios por cuadrante.
o El sistema deberá generar 7 cuadrantes con 7 pedidos prioritarios y 1 con 1 pedido
prioritario. En ellos, el resto de los pedidos (hasta 15) serán no prioritarios.
o Adicionalmente, se generarán 5 cuadrantes con 15 pedidos no prioritarios.

Escenario 5:
- Pedidos:
o 500 pedidos de 1 unidad (50 con FME H, y 450 con FME + 5)
o 500 pedidos de 2 unidades (50 con FME H + 1 y 450 con FME + 10)
o 150 pedidos de 1 unidad con marcas especiales (50 con FME H, y 100 con FME + 6)
o 150 pedidos de 1 unidad con necesidades de impresión (50 con FME H, y 100 con FME +
7)
- Configuración:
o Cadena: Zara
o Agrupar pedidos con necesidades de impresión: SÍ
o Agrupar pedidos con marcas especiales: SÍ
Resultado esperado:

2. El sistema creará una lista de pedidos para cada rango, en este caso 8 distintos:
o Pedidos de 1 unidad prioritarios

o Pedidos de 1 unidad prioritarios con marcas especiales
o Pedidos de 1 unidad prioritarios con necesidades de impresión
o Pedidos de 1 unidad NO prioritarios
o Pedidos de 1 unidad NO prioritarios con marcas especiales
o Pedidos de 1 unidad NO prioritarios con necesidades de impresión
o Pedidos de 2 unidades prioritarios
o Pedidos de 2 unidades NO prioritarios
olear. En este caso, como 50 + 50 + 50 + (50*2) < 1000, se deberán incluir más unidades.
(250 + 450).
6. Se añadirán 100 pedidos de una unidad con marcas especiales con FME H + 6. El total de
7. Se añadirán 100 pedidos de una unidad con necesidades de impresión con FME H + 7. El total de
8. Se añadirán 50 pedidos de dos unidades NO prioritarios. El total de unidades oleadas será 1000
(900 + 50*2)
o 50 pedidos unitarios prioritarios sin marcas especiales ni necesidades de impresión que
se deberán olear por separado.
i. Habrá un cuadrante con 5 pedidos.
o 50 pedidos unitarios prioritarios con marcas especiales que se deberán olear por
separado.
o 50 pedidos unitarios prioritarios con necesidades de impresión que se deberán olear por
separado.
o 450 pedidos unitarios no prioritarios sin marcas especiales.
i. Se olean en 30 cuadrantes de 15 pedidos cada uno.
o 100 pedidos unitarios no prioritarios con marcas especiales.
i. 100 mod 15 = 10
ii. Se olean 6 cuadrantes de 15 pedidos cada uno.
iii. Se descartan 10 pedidos.
o 100 pedidos unitarios no prioritarios con necesidades de impresión.
i. 100 mod 15 = 10
ii. Se olean 6 cuadrantes de 15 pedidos cada uno.
iii. Se descartan 10 pedidos.
i. 100 mod 15 = 10
ii. Se descartan 10 pedidos (no prioritarios)
iii. Tenemos 90 pedidos en total, por lo que se generarán 6 cuadrantes. De 15
pedidos cada uno.
iv. El 50% de 15 (tamaño de cuadrante) es 7.5. Por lo que 7 será el número máximo
de pedidos prioritarios por cuadrante.
v. El sistema deberá generar 5 cuadrantes con 7 pedidos prioritarios y 8 no
prioritarios. Y 1 cuadrante con 15 pedidos prioritarios.
10. El total de unidades oleada serán 50 + 50 + 50 + 450 + 100 + 100 + (50*2) + (40*2) = 980.
SGAEWMS-RF-140.1.2-B – WDO en oleadas automáticas
El uso de la funcionalidad de WDO para la optimización en la generación de cuadrantes en las oleadas

automáticas queda fuera del alcance inicialmente y se definirá más adelante.
SGAEWMS-RF-140.2-A – Seguimiento de oleadas automáticas

El sistema ofrecerá una pantalla para poder hacer un seguimiento adecuado de las oleadas automáticas
que se generen.
Tal y como se definió previamente, existirá, bajo el menú de Pedidos, una nueva opción que se llamará
“Oleadas automáticas”, la cual contendrá a su vez otro submenú que se mostrará al pasar el ratón por
encima. Dicho submenú contendrá las opciones:
 Gestión de oleadas automáticas
 Seguimiento de oleadas automáticas
Para el seguimiento de oleadas automáticas se propone el siguiente mockup:
Aunque exista esta pantalla, las oleadas y cuadrantes generados automáticamente se podrán consultar
desde la pantalla de Seguimiento de Oleadas clásica definida en SGAEWMS-RF-115-A – Seguimiento de
oleadas, mostrándose la misma información que se muestra actualmente también para este tipo de
oleadas.
En esta pantalla se mostrarán los siguientes filtros:

 Cadena
 Id. de oleada
 Cuadrante
 Criterio de fecha configurado para la creación de la oleada correspondiente
 Fecha de creación
 Filtro de fecha a seleccionar entre los posibles criterios de fecha configurables para la creación
de oleadas automáticas:
o Fecha máxima de expedición: refiriéndose a la menor FME de los pedidos que componen
un cuadrante
o Fecha de compromiso de almacén: refiriéndose a la menor FCA de los pedidos que
componen un cuadrante
 Selector de pedidos con o sin marca: si no se marca ninguna opción se mostrarán pedidos con y
sin marca
 Selector de pedidos con o sin necesidades de impresión: si no se marca ninguna opción se
mostrarán pedidos con y sin necesidades de impresión
Existirá un botón de Buscar, que lanzará la consulta según los filtros aplicados y mostrará los resultados
de aplicar dichos filtros sobre los cuadrantes generados automáticamente y que estén activos. Se
consideran cuadrantes activos aquellos que contienen algún pedido que no ha sido empaquetado y que

no se ha cancelado, por tanto, no se mostrarán registros de cuadrantes generados automáticamente
cuando la totalidad de sus pedidos ya hayan sido empaquetados o cancelados. Además, existirá un
botón Limpiar que borrará todos los filtros que se hayan aplicado, dejándolos limpios como si se abriese
la pantalla por primera vez.
A continuación, se mostrará un cuadro con los datos globales, indicando el número de cuadrantes
activos (esto es cuadrantes que contengan pedidos que no han sido empaquetados o cancelados)
pertenecientes a oleadas generadas de forma automática, número de unidades pertenecientes a
pedidos oleados de forma automática que no se han picado y número de unidades pendientes de
empaquetar pertenecientes a pedidos oleados de forma automática. Se incluirá también la fecha y hora
de creación de la última oleada automática (este valor no se autoactualizará, sino que lo hará si aplica
al realizar una nueva búsqueda o al abrir de nuevo esta pantalla). Por último, en el cuadro con datos
globales se indicará el estado del monitor de oleadas automáticas. Se mostrará el texto Activado sobre
fondo verde si el proceso está activo o Desactivado sobre fondo rojo si el proceso está inactivo.
Posteriormente se mostrará una tabla con el resultado de realizar la búsqueda con los filtros
previamente definidos. En dicha tabla se mostrarán los siguientes datos siendo cada registro un
cuadrante activo diferente:
 Cadena
 Id. de oleada automática
 Nombre de la oleada automática
 Número de unidades: se indicará con un formato N-M, donde N es el mínimo de unidades por
pedido y M el máximo de unidades por pedido de la agrupación (rango) correspondiente.
 Fecha de creación de la oleada
 Id. de cuadrante
 Fecha máxima de expedición: Se mostraría la menor fecha de todas las FME de los pedidos
incluidos en el cuadrante.
 Fecha de compromiso de almacén: Se mostraría la menor fecha de todas las FCA de los pedidos
incluidos en el cuadrante.
 Con marca: Indica si algún pedido del cuadrante tiene marca o no. Si alguno lo tiene se
mostrará Sí. Si ninguno tiene marcas especiales se mostrará No. En caso de mostrarse Sí, al
pasar con el ratón por encima del valor, se mostrará un tooltip indicando las marcas presentes
en los pedidos del cuadrante en cuestión
 Necesita impresión: Indica si algún pedido del cuadrante tiene necesidades de impresión o no.
Si alguno lo tiene se mostrará Sí. Si ninguno tiene necesidades de impresión se mostrará No
 Criterio de fechas: Indica el criterio de fecha configurado en la creación de la oleada
correspondiente.
 Nº de pedidos: Número de pedidos incluidos en el cuadrante
 Uds. Oleadas: Número de unidades pertenecientes a los pedidos del cuadrante
 Uds. Ptes. Picar: Número de unidades de ese cuadrante que todavía no han sido picadas
 Uds. Ptes. Empaquetar: Número de unidades de ese cuadrante que todavía no han sido
empaquetadas. Se considerarán unidades empaquetas aquellas pertenecientes a pedidos en
estado empaquetado (o posterior). No se considerará empaquetada una unidad por estar
asignada a una caja de pedido sin que el pedido se haya cerrado
Debajo de dicha tabla se habrá otra tabla de totales que mostrará la suma de las últimas cuatro
columnas de la tabla anterior.
Existirá un botón para poder exportar a CSV los valores que aparezcan por pantalla. Dicho botón se
situará debajo de la tabla en la parte izquierda de la pantalla.
También debajo de la tabla, pero en la parte derecha, aparecerán los botones Imprimir y Detalles. El
botón imprimir se habilitará al seleccionar uno o varios registros de la tabla (si no hay nada
seleccionado permanecerá inhabilitado) y al pulsarlo generará el documento en formato pdf que
representa al cuadrante para poder imprimirlo. Se permitirá la selección múltiple para esta acción y se
imprimirán todos aquellos cuadrantes que hayan sido seleccionados.
El botón Detalles se habilitará al seleccionar cualquier registro de la tabla (si no hay nada seleccionado
o si se selecciona más de uno permanecerá inhabilitado) y al pulsarlo abrirá la pantalla clásica de
seguimiento de oleadas filtrando por el id. de oleada al que pertenece el cuadrante seleccionado.

SGAEWMS-RF-141-A – Panel de control de centro
Para permitir una visualización del trabajo pendiente en cada una de las operativas propias de un
almacén e-commerce, se creará un panel de control. Las métricas a utilizar serán “unidades” y "horas
de trabajo".
Existirá la posibilidad de actualizar y exportar los valores mostrados en pantalla utilizando los botones
“Actualizar” y “Exportar”. El .csv exportado incluirá las columnas de Estado, Uds pendientes y Tiempo
restante (horas):
Estado Uds. pendientes Tiempo restante (horas)

Tránsito 5643
Pendientes de ubicar 2543 1,2
Retenidas 5
Pendientes de olear 11000
Pendientes de picar 6778 2,4
Pendientes de clasificar en PTL 5574 1,2
Pendientes de empaquetar 3574 2,8
Pendientes de asignar a contenedor 7974
Pendientes de expedir 3974
Picking transfer pendiente de picar 3833
Otros pendientes de picar 2521

Pendientes de confirmar por RFID 1269
Stock total 1.325.619
Pendientes de resolver incidencia 32
Los datos a mostrar en cada una de las secciones se detallan a continuación:
1. Entradas (Inbound):
 Tránsito: (Transit) uds. teóricas asociadas a recepciones con estado "Tránsito" + uds
teóricas asociadas a Entradas de picking con estado “Tránsito”
 Pendientes de ubicar: (To put away) uds. teóricas asociadas a órdenes de entrada (OT) y
órdenes de devolución con estado "Abierta" o "Activa" menos las uds. ya ubicadas para esas
OT.
2. Preparación de pedidos (Outbound):
 Retenidas: (On hold) uds. de pedidos en estado "PT pendiente", "PT informada", "PT
recibida" o "PT informado parcialmente".
 Pendientes de olear: (To wave) uds. pedidos en estado “Pre-seleccionado” + uds. pedidos
en estado “Pendiente”.
 Pendientes de picar: (To pick) uds. pedidos en estado "Picking" menos uds. ya picadas de
esos pedidos.
 Pendientes de PTL: (To PTL) uds. pedidos en estado "Picado" menos uds. pedidos unitarios
y monopedidos en estado "Picado"; sería lo mismo que calcular uds. pedidos de tipo medio
en estado "Picado".
 Pendientes de empaquetar: (To pack) uds. pedidos unitarios y monopedidos en estado
"Picado" + uds. pedidos de tipo medio en estado "Clasificado PTL" + uds. pedidos en estado
"Empaquetándose/Empaquetando".
 Pendientes asignar contenedor: (To assign to container) uds. pedidos en estado
"Empaquetado"
 Pendientes de expedir: (To ship) uds. pedidos en estado "En expedición"
3. Picking transfer y reposiciones:
 Picking transfer pendiente de picar (To pick picking transfer): uds. pedidos de picking transfer
en estado “Pendiente”, “Preseleccionado” o “Picking” menos las uds de pedidos en estado
“Picking” que ya han sido picadas.
 Otros pendientes de picar (To pick others): uds. solicitadas de órdenes de transferencia de
stock, de reparto a localización o de traspaso en estado “Abierta” o “Activa” menos las uds. ya
picadas de esas órdenes de trabajo.
 Pendientes de confirmar por RFID (To confirm RFID): uds. repartidas de órdenes de reparto a
localización, órdenes de traspaso o órdenes de transferencia de picking cuyo destino está
incluido en el parámetro distribution.withRFID.locations en estado “Abierta” o “Activa” menos
las uds. ya confirmadas por RFID de esas órdenes de trabajo.
4. Control de inventario:

 Stock total: (Total stock) número total de uds. ubicadas en el almacén en estado disponible
y bloqueado (no incluye las uds en estado dañado).
 Pendientes de resolver incidencia: (To solve incidences) uds. en incidencias de pedidos de
cualquier tipo (tara, faltante, picking transfer, PTL) con estado distinto a “Resuelta” y
“Cerrada”, ya que en un futuro se incluirán más estados intermedios de incidencias
(“Abierta”, “Impresa”…).
Los siguientes parámetros serán configurable en bases de datos (en minutos):

 controlPanel.threshold.inMinutes -> Umbral para mostrar las horas de trabajo restantes en color
rojo en el panel de control. Por defecto, 120 minutos.
 controlPanel.referenceTime.inMinutes -> Tiempo de referencia para el cálculo de las horas de
trabajo restantes en el panel de control. Por defecto, 60 minutos.
El valor de estos parámetros será mostrado en horas como un tooltip cuando nos posicionemos sobre las
horas de trabajo restantes:
“Horas restantes basadas en productividad de la última: 1 hora

Los valores inferiores a 2 horas se muestran en rojo.”
Para el cálculo de las horas de trabajo restantes se tomarán las uds. tratadas en cada estado en un
tiempo de referencia definido en base de datos (ejemplo 60 minutos):
- Pendientes de ubicar:
uds . pendientes de ubicar

horas de trabajo restantes=
uds .ubicadas en laúltima hora
- Pendientes de picar:
uds . pendientes de picar

uds . picadas en laúltima hora
- Pendientes de clasificar en PTL:
uds . pendientes de clasificar en PTL

uds . clasificadas en la últimahora
- Pendientes de empaquetar:
uds . pendientes de empaquetar

uds . empaquetadas en la última hora
En caso de no disponer de datos para calcular las horas de trabajo restantes (por ejemplo: cuando el
almacén ha estado parado), se mostrará un guion (“-“).
Se mostrará la información sobre las diferentes secciones cuando el usuario se posicione sobre el texto:
(tooltips)
1. Entradas
 Tránsito: uds teóricas de recepciones y entradas de picking en "Tránsito"

 Pendientes de ubicar: uds. teóricas de órdenes de entrada y de devolución con estado
"Abierta" o "Activa" menos las uds. ya ubicadas.

2. Preparación de pedidos:
 Retenidas: uds. de pedidos en estado "PT pendiente", "PT informada", "PT recibida" o "PT
informado parcialmente".
 Pendientes de olear: uds. de pedidos en estado “Pre-seleccionado” o “Pendiente”.
 Pendientes de picar: uds. de pedidos en estado "Picking" menos uds. ya picadas de esos
pedidos.
 Pendientes de clasificar en PTL: uds. de pedidos medios en estado "Picado".
 Pendientes de empaquetar: uds. de pedidos unitarios y monopedidos en estado "Picado" +
uds. pedidos medios en estado "Clasificado PTL" + uds. pedidos en estado
"Empaquetándose/Empaquetando".
 Pendientes de asignar a contenedor: uds. de pedidos en estado "Empaquetado"
 Pendientes de expedir: uds. de pedidos en estado "En expedición"
3. Picking transfer y reposiciones:
 Picking transfer pendiente de picar: uds. de pedidos de picking transfer en estado

“Pendiente”, “Preseleccionado” o “Picking” menos las uds ya picadas de esos pedidos.
 Otros pendientes de picar: uds. solicitadas de órdenes de transferencia de stock, de reparto a
localización o de traspaso en estado “Abierta” o “Activa” menos las uds. ya picadas de esas
órdenes de trabajo.
 Pendientes de confirmar por RFID: uds. repartidas de órdenes de reparto a localización,
órdenes de traspaso o órdenes de transferencia de picking con destino en estado “Abierta” o
“Activa” menos las uds. ya confirmadas por RFID de esas órdenes de trabajo.
4. Control de inventario:
 Stock total: número total de uds. ubicadas en el almacén en estado disponible o bloqueado.
 Pendientes de resolver incidencia: uds. en incidencias de pedidos no resueltas.
SGAEWMS-RF-142-A – Gestión de pedidos sin etiquetar
Para aquellos pedidos empaquetados en mesas de empaquetado convencionales, el módulo de

empaquetado notificará mediante el mensaje PEDE la información del pedido y todas sus cajas cuando
se finalice el empaquetado. En el mensaje PEDE se indicará que el empaquetado se ha realizado de
manera completa.
Sin embargo, para aquellos pedidos empaquetados en mesas en modo SOM, el módulo de empaquetado
deberá notificar al módulo coordinador mediante el mensaje PEDE indicando que el empaquetado se ha
finalizado sin etiquetar.
El módulo coordinador deberá almacenar la información relativa a las cajas de los pedidos y reenviar
esta información al módulo de expediciones. Los pedidos pasarán a estar en estado Etiquetando,
descrito en el requisito SGAEWMS-RF-100-A – Estados de un pedido. Las cajas deberán en estado
Pendiente de etiquetar, descrito en el requisito SGAEWMS-RF-120-A – Estados de una caja de pedido.
La información enviada desde el módulo de empaquetado contendrá los códigos de barras de las
etiquetas de transportista asignadas, aunque las cajas de pedido aún no hayan sido etiquetadas. Esta
información será la que necesitará el módulo de expediciones para tratar las cajas de pedido.
Para aquellos pedidos que se hayan empaquetado sin etiquetar, el módulo de empaquetado mandará un
mensaje PEDE cuando se realice el etiquetado indicando que el empaquetado se ha completado. El

módulo coordinador deberá cambiar el estado del pedido a Empaquetado y no reenviar esta mensajería
al módulo de expediciones. Este reenvío no será necesario ya que el módulo de expediciones ya
dispondrá de toda la información necesaria.
2.1.3 Gestión de Stock

El gestor de stock dará soporte a todas las operaciones realizadas sobre el stock del almacén. Dicho
gestor debe mantener la información de las cantidades que existen de cada SKU y las posiciones en las
que se encuentran en tiempo real. Es fundamental mantener información de stock fiable, ya que de ello
depende que lo que se ponga a la venta en la web sea correcto.
SGAEWMS-RF-200-A – Mantenimiento del stock
El sistema se encargará de mantener una foto en tiempo real del stock del almacén en base a las
notificaciones recibidas del módulo de almacenamiento. Se guardará qué cantidad de cada referencia
está presente en cada contenedor de stock del almacén. Una misma referencia puede estar en
campañas diferentes, pero el sistema debe ser capaz de manejar dicha situación de forma
transparente.
Un contenedor de stock viene determinado por un código único, cuyo patrón debe ser configurable, que
lo identifica dentro del almacén. Dicho código debe definir en qué zona del stock está el contendor,
qué tipo de prendas contiene (paquetería, prenda colgada o calzado), el pasillo en el que está situado y
la posición dentro del pasillo. Un ejemplo de código de contenedor de stock es F-M-001-G-001.
En un contenedor podrán guardarse distintas referencias, no tendrá por qué ser sólo una.
Si un contenedor está vacío, no será necesario persistir ninguna información sobre él.
La información de stock es un volumen de datos elevado, por lo que será necesario optimizar la forma
de persistirlo y de acceder a dicha información.
Normalmente, cuando haya algún cambio en el stock, deberá notificarse a CIS mediante una variación o
ajuste de stock.

Las variaciones de stock enviadas deberán persistirse en un histórico a través del cual se podrá conocer
el estado del stock en cualquier momento del tiempo.
En ambos informes deberá mostrarse para cada variación de stock la orden de trabajo y ola a la que
pertenece, el tipo de variación, el SKU afectado, cantidad, fecha, cadena, código de PO (si aplica),
código de pedido (si aplica) y razón. La razón podrá tener los siguientes valores:
1. Cuando la variación se produzca por la notificación del módulo de almacenamiento:

a. Auditoría

b. Borrado de contenedor
c. Cambio de campaña
d. Error de posición/Corrección de error
e. Habilitación/Inhabilitación
f. Modificación de contenedor
g. Orden especial
h. Picking libre
i. Ubicación con cantidad
j. Ubicación duchando
k. Ubicación de sobrante
l. Ubicación de bulto completa
m. House keeping
n. Mover sku
2. Cuando la variación se produzca por la notificación del módulo de empaquetado:
a. Recibido PT
b. Ubicado PT
3. Si es el propio EWMS el que genera la variación:
a. Cancelación de cliente
b. Cancelación por stock out
c. Empaquetado sin picar
SGAEWMS-RF-200.1-A – Mantenimiento del stock – Ajuste de stock agrupado
Para intentar reducir el volumen de mensajería que enviamos actualmente a los sistemas externos, el
eWMS permitirá configurar que se envíen de forma agrupada aquellas variaciones de stock que por todas
las demás condiciones (gestión de bolsas, gestión de teórico de la orden de trabajo, …) se considerasen
listas para ser enviadas, es decir, la acumulación se hará únicamente a nivel de comunicaciones y no
tendrá lógica en el sistema.
No se realizará agrupación en la comunicación hacia CIS de ninguna de las líneas de inventario que se
van a comunicar, de tal manera que, si en el sistema se generaron dos variaciones y se acumulan, en la
comunicación se seguirán enviando como dos variaciones aunque irán en un único mensaje, aunque se
tratase del mismo SKU, mismo cambio de estados, mismo reason y misma orden de trabajo (PONumber
o DeliveryNumber) se comunicarían dos entradas cada una con su timestamp.
Se deberá desarrollar además la lógica necesaria para que ante una parada ordenada del sistema se
envíen las variaciones acumuladas, ya sea durante la parada o al reiniciarse el mismo.
Existirán tres parámetros de configuración que determinarán el comportamiento de esta funcionalidad:
1. group.InventoryAdjustment: con posibles valores true o false, que determinarán si se realiza o no la

agrupación de la mensajería.
2. group.InventoryAdjustment.maxNumber: Determinará el número máximo de elementos que se

acumularán para enviar el mensaje de variación de stock. Un mensaje de variación de stock nunca
incluirá más elementos del valor de este parámetro si se encuentra configurada la acumulación,
partiéndose en varios mensajes si es necesario una variación ocasionada por la misma operación.
3. group.InventoryAdjustment.maxTime: Determinará el tiempo máximo durante el que se acumularán

variaciones de stock no enviadas.
SGAEWMS-RF-201-A – Contenedores de taras y de prendas bloqueadas

Existirán contenedores de stock que contendrán referencias para las cuales se quieren aplicar una serie
de características especiales. El sistema deberá ser capaz de diferenciar dichos contenedores para
aplicar la lógica correspondiente al tratamiento de las prendas que tienen, ya que podría ser mercancía
que no estuviese disponible a la venta y así se deberá notificar a CIS. Estos contenedores estarán
codificados de una manera diferente al resto de contenedores utilizando un patrón determinado. Los
patrones que se podrán configurar serán los siguientes:
 Taras. Se permitirán definir contenedores de stock que contendrán referencias con defectos de
fabricación o que estén en mal estado que no estarán a la venta. Dichos contenedores serán
tratados como contenedores de taras y estarán codificados de manera diferente al resto de los
contenedores (Ej. D-M-001-H-001).
 Bloqueo. Sirven para reservar mercancía que por cualquier motivo no se quiere poner a la
venta. De la misma forma, el sistema deberá ser capaz de reconocer dichos contenedores y
aplicar la lógica que corresponda para su tratamiento y notificación a CIS.
 Bloqueo CIQ. También se podrá crear un patrón para los contenedores en estado bloqueado CIQ.
El tratamiento será idéntico al existente para contenedores bloqueados.
 En operación. El tratamiento será el mismo que el existente para contenedores bloqueados o
CIQ. El sistema deberá ser capaz de reconocer dichos contenedores y notificar mediante un
nuevo estado (11) las prendas que se ubiquen o muevan a los contenedores que cumplan el
patrón definido.
 Pendiente validación. Tratamiento idéntico al que tienen los contenedores bloqueados. El
sistema notificaría los movimientos de las prendas con un nuevo estado (15) para los
contenedores que cumplan el patrón definido.
 Tara menor. Se permitirán definir contenedores de stock con un tratamiento similar al de las
taras, no contando como stock disponible. El sistema deberá ser capaz de reconocer dichos
contenedores y notificar mediante un nuevo estado (06) las prendas que se ubiquen o muevan a
los contenedores que cumplan el patrón definido.
De la misma forma, deberán mantenerse las notificaciones de cambios de estado de stock cuando se
muevan prendas entre los contenedores que cumplan los diferentes patrones definidos.
SGAEWMS-RF-202-A – Modificación de un contenedor de stock
Cada vez que un contenedor varíe en alguna de sus propiedades, el módulo de almacenamiento lo
notificará al sistema. Un contenedor puede variar por varios motivos:
 Variación de la cantidad ubicada de una referencia: El sistema debe actualizar la cantidad de la

referencia afectada y notificar a CIS dicha variación mediante un ajuste de stock.
 Cambio de campaña de una referencia: Si una referencia cambia de campaña, el sistema deberá
actualizar dicha información y notificar a CIS indicando “CAMPAIGN_CHANGE” en el campo
reason para los diferentes movimientos que corresponda.
 Alta de un nuevo contenedor de stock: Si se recibe una notificación de variación de un
contenedor y este no exista, deberá darse de alta con la referencia asociada y se enviará el
ajuste de stock pertinente a CIS.
 Inhabilitación/Habilitación de un contenedor de stock: Si un contenedor es inhabilitado, deberá
actualizarse dicha propiedad y enviar a CIS un ajuste de stock quitando de la venta las
referencias localizadas en dicho contenedor. Por el contrario, si se recibe la habilitación de un
contenedor, se actualizará su estado y se enviará un ajuste de stock a CIS para poner a la venta
las referencias ubicadas en dicho contenedor.
Siempre que un contenedor quede vacío, se borrará del sistema y dejará de persistirse la información
relacionada con él.

SGAEWMS-RF-203-A – Transferencia de contenido entre contenedores de stock
Desde el módulo de almacenamiento pueden llegar movimientos de referencias de un contenedor de

stock a otro. El sistema deberá actuar dependiendo de varios casos:
 Transferencias entre contenedores con el mismo estado: Se actualizarán las cantidades de la

referencia transferida en ambos contenedores y no se notificará nada a CIS. Sin embargo, si la
cantidad transferida de una referencia es mayor a la que contiene el contenedor origen, sí se
enviará un ajuste de stock a CIS con la diferencia entre ambas.
 Transferencias entre contenedores con distinto estado:
o Habilitado -> Inhabilitado: Se actualizan las cantidades de la referencia transferida en
ambos contenedores y se notifica a CIS un ajuste de stock para quitar de la venta las
prendas movidas.
o Habilitado -> Taras: Se actualizan las cantidades de la referencia transferida en ambos
contenedores y se notifica a CIS un ajuste de stock declarando las prendas dañadas.
o Inhabilitado -> Habilitado: Se actualizan las cantidades de la referencia transferida en
ambos contenedores y se notifica a CIS un ajuste de stock para poner a la venta las
prendas movidas.
o Inhabilitado -> Taras: Se actualizan las cantidades de la referencia transferida en ambos
o Taras -> Habilitado: Se actualizan las cantidades de la referencia transferida en ambos
contenedores y se notifica a CIS un ajuste de stock para poner a la venta las prendas
movidas.
o Taras -> Inhabilitado: Se actualizan las cantidades de la referencia transferida en ambos
SGAEWMS-RF-204-A – Borrado de un contenedor de stock
Si se recibe una notificación por parte del módulo de almacenamiento en la que se indique que se ha
borrado un contenedor y dicho contenedor tenía prendas ubicadas en él, el sistema deberá dejar de
persistirlo y enviará un ajuste de stock negativo a CIS para quitar de la venta la mercancía contenida.
SGAEWMS-RF-205-A – Bolsa de stock
El sistema mantendrá bolsas en las que se acumularán cierto tipo de variaciones. Por un lado aquellas
variaciones relacionadas con la operativa de prendas dañadas (taras) y por otro con las variaciones
relacionadas con las cancelaciones de pedidos.
Dichas bolsas podrán ser configurables, indicando el número máximo de variaciones que pueden
contener. Si es cero, no acumulará ningún tipo de variación.
En el caso de las prendas dañadas, cada vez que se declare una tara, el sistema recibirá la notificación
del módulo de empaquetado, notificará dicho hecho a CIS y guardará la prenda tarada en la bolsa de
stock. Cuando posteriormente se quieran ubicar las prendas dañadas en las ubicaciones habilitadas para
ello, se comprobará si la prenda que se ubica existe en la bolsa de taras, descontándola de ella sin
necesidad de enviar ninguna notificación a CIS.
Si se trata de cancelaciones de pedidos, las prendas incluidas en un pedido cancelado se incorporarán a

la bolsa de stock, evitando enviar cualquier tipo de variación a CIS. Cuando se ubiquen dichas prendas,
se descontarán de la bolsa de stock y tampoco se enviará ninguna notificación, ya que realmente el
stock no está sufriendo ningún ajuste.
El usuario podrá visualizar el contenido de las bolsas de stock y se permitirá que las vacíe siempre que
quiera. En este caso, se enviarán los ajustes o movimientos de stock necesarios.

SGAEWMS-RF-205.1-A – Nube de ajustes
Existirá una bolsa de ajustes retenidos, que será denominada nube o bolsa de ajustes.
La función de esta bolsa será, ante ciertos casos de la operativa, retener los ajustes de inventario
positivos (InventoryAdjustment +1) internamente en SGA. De esta forma, no serán confirmados hasta
completar los conteos/auditorías correspondientes. Al no enviarlos directamente a los sistemas
externos, se evitará afectar a las unidades a la venta, evitando la posibilidad de causar sobreventa
hasta que se completen dichas auditorías.
El objetivo principal será siempre evitar sobreventa. Durante el período de tiempo que transcurra hasta
que se completen los conteos/auditorías asociados, es preferible tener retenidas algunas unidades que
realmente deberían estar a la venta que tener unidades a la venta sin que existan realmente en el
almacén.
La estructura que debe tener la bolsa de ajustes es la siguiente:
- SKU: referencia afectada por el ajuste

- Cantidad: variación de unidades correspondiente al ajuste
- Motivo: motivo que origina el ajuste
- Estado origen: estado origen del ajuste retenido
- Estado destino: estado destino del ajuste retenido
- ID de operación: identificador unívoco de cada ajuste retenido en la bolsa
- Fecha de alta: fecha de creación del ajuste retenido
- Recepción: id de recepción del envío asociado al ajuste retenido
- Bulto: bulto asociado al ajuste retenido
solicitud de conteo/auditoría vinculada al ajuste y para las que está pendiente la recepción de
la correspondiente confirmación (RAUD).
o Id de área: identificador del área de almacenamiento
o Estado de auditoría: estado en que se encuentra el proceso de auditoría en esa área de
almacenamiento (Pendiente/Completado).
Existirán diversos valores posibles para el campo ‘Motivo’:
- Extra RFID
- Ubicación de sobrante
- Ubicación de entradas
Los campos ‘Recepción’ y ‘Bulto’ serán opcionales y tan solo se informarán y usarán en alguno de los
tipos de ajustes retenidos en la bolsa:
- En aquellos procedentes de la ubicación de unidades por encima o por debajo del teórico en
entradas.
Se mantendrá asimismo un histórico de la bolsa de ajustes, de forma que cualquier ajuste que deba ser
eliminado de la bolsa (ya sea por compensación o por liberación, y por cualquier motivo) será movido a
este histórico. La estructura del histórico de la bolsa de ajustes será la siguiente:
- ID del histórico: identificador unívoco (autogenerado en Base de Datos) de los registros de este
histórico (ya que podrá haber varios registros por cada ajuste originalmente retenido en la
bolsa).

- Estado origen: estado origen del ajuste
- Estado destino: estado destino del ajuste
- ID de operación: identificador unívoco del ajuste originalmente retenido en la bolsa de ajustes
- Recepción: id de recepción del envío asociado al ajuste retenido
- Áreas de almacenamiento (Id/Estado): lista de áreas de almacenamiento asociadas
- Fecha de alta: fecha de creación del ajuste
- Fecha de baja: fecha de eliminación del ajuste
- Resultado: flag indicativo de si el ajuste fue descartado, compensado, confirmado con éxito o
liberado por caducidad.
En el caso de ajustes que no pasan por la bolsa de ajustes (y que se liberan directamente cuando se
crean, pasando directamente al histórico), el campo ‘ID de operación’ de este histórico quedará sin
valor informado (teniendo en ese caso solamente, por tanto, el propio identificador unívoco del
histórico).
Para cada ajuste retenido en la bolsa, EWMS solicitará a las áreas de almacenamiento que
correspondan, que realicen conteo/auditoría del SKU involucrado en relación a la orden de trabajo o
proceso afectado, de forma que existirá siempre una lista de instalaciones de áreas de almacenamiento
asociadas.
Esta solicitud se realizará mediante un mensaje AUDI a cada área de almacenamiento necesaria. En
dicho mensaje se incluirán nuevos campos (todos opcionales):
- Operación: En él se indicará el id de operación asociado al ajuste en cuestión.

- OT Operación: En él se indicará el id de la OT a la que debe quedar asociado dicho id de
operación. Esta OT podrá ser de distintos tipos, en función del origen del ajuste retenido:
o OT de Auditoría de bolsa de ajustes (ver SGAEWMS-RF-205.2-A para más detalles acerca
de este tipo de órdenes): en el caso de ajustes provenientes de extra en CAR o
ubicación de sobrante.
o OT de Auditoría de entradas sobre bolsa de ajustes (ver SGAEWMS-RF-220-A para más
detalles acerca de este tipo de órdenes): en el caso de ajustes provenientes de
ubicación con discrepancia con respecto al teórico en entradas.
- Cuadrante: En él se indicará (si procede; i.e., en la retención de ajustes asociada a la ubicación
de sobrante de reparto por cuadrante pendiente de ubicar) el código del cuadrante asociado al
ajuste en cuestión.
- Área: En él se indicará (si procede; i.e., en la retención de ajustes asociada a la ubicación de
sobrante de Lost & Found) el área del stock asociada al ajuste en cuestión.
- Stock: En él se indicará (si procede; i.e., en la retención de ajustes asociada a la ubicación de
sobrante de Lost & Found) la zona del stock asociada al ajuste en cuestión.
- Bulto: En él se indicará (si procede; i.e., en la retención de ajustes asociada a la ubicación de
entradas con discrepancia con respecto al teórico) el bulto de la ubicación que origina el ajuste
retenido en cuestión.
- Tipo de sobrante: En él se indicará (si procede; i.e., en la retención de ajustes asociada a la
ubicación de sobrante) el tipo de sobrante asociado al ajuste en cuestión:
o 1: reparto por cuadrante
o 2: reparto a tienda
o 3: Lost & Found
Además, será posible solicitar el conteo (y las correspondientes auditorías de las posiciones con
discrepancias de stock) de las posiciones involucradas, usando para ello un nuevo valor en el campo con
el tipo de auditoría: ‘C’, marcar para contar. Las posiciones que se vayan a contar/auditar por este tipo
de solicitudes asociadas a ajustes retenidos en la bolsa no se deberán marcar en error en ningún caso.

Es decir, los tipos de auditoría que se utilizarán en los mensajes AUDI que se envíen a las áreas de
almacenamiento para este tipo de situaciones serán siempre ‘A’ (marcar para auditoría) o ‘C’ (marcar
para contar).
El campo Ola del AUDI se enviará siempre con el valor por defecto, sin informar: todo 0s.
Cada área de almacenamiento a la que se envíe la solicitud de auditoría o conteo deberá responder con
un mensaje RAUD cuando haya terminado todo el trabajo pendiente de revisión de posiciones (todos los
conteos/auditorías necesarios, en base a la referencia y la orden de trabajo correspondientes). En la
respuesta deberá incluirse también el id de operación asociado (enviado por EWMS en el
correspondiente AUDI). La lista de posiciones que habrá que contar/auditar en cada área de
almacenamiento involucrada dependerá de la operativa concreta que haya llevado a la inclusión de un
nuevo ajuste en la bolsa (y será responsabilidad de cada área de almacenamiento determinar qué
posiciones la conformarán).
Cuando un área de almacenamiento notifique el final de sus procesos de conteo/auditoría (mediante el

envío del correspondiente RAUD) la lista de áreas de almacenamiento del ajuste en la bolsa se
actualizará indicando estado Completado para dicha instalación. Si el id de operación indicado en un
RAUD no coincide con ningún ajuste existente en la bolsa (puede tratarse de un ajuste que ya haya sido
liberado previamente porque haya expirado su tiempo de validez o porque haya sido “matado” por otro
ajuste de stock por auditoría), simplemente no habrá que realizar ninguna modificación sobre ningún
ajuste de la bolsa. Esto mismo ocurrirá si la lista de áreas de almacenamiento del ajuste asociado al id
de operación recibido no incluye el área en cuestión que ha enviado el RAUD. Además, hay que tener en
cuenta que, para el caso de la mensajería relativa a la bolsa de ajustes y el procesado de sus ajustes
retenidos, el RAUD puede llegar después de que la OT asociada (que MSR indica en el campo ‘ Orden de
trabajo’) esté ya cerrada. En dicho caso, hay que procesar el RAUD igualmente, marcando (si procede)
la instalación como Completado para el id de operación que se indique. Esto sucederá cuando se cierre
la OT de auditoría de la bolsa de ajustes (ver SGAEWMS-RF-205.2-A para más detalles), ya que tras
comunicar dicho cierre a MSR será cuando éste dé por finalizados todos los conteos y auditorías
pendientes para la misma y, por tanto, envíe los RAUD correspondientes a todos los id operación
asociados.
Una vez la lista de un ajuste tenga todas las áreas de almacenamiento en estado Completado, éste será
liberado y deberá comunicarse el ajuste de inventario correspondiente a los sistemas externos,
eliminándose dicho ajuste de la bolsa en SGA y pasando al histórico. Tal y como se explica en
SGAEWMS-RF-009.3-A, los ajustes positivos y con Recepción asociada (provendrán de ubicaciones de
entradas con discrepancia con respecto al teórico) así liberados deberán ser comunicados vinculados al
PoNumber correspondiente. En dicho caso, habrá que actualizar también la información asociada.
Cualquier variación de stock negativa causada por una auditoría (MTOL) deberá ser primero comprobada
contra la nueva bolsa de ajustes. Si dicho ajuste de stock puede “matar” (compensar) alguno de la
bolsa, provocará la eliminación de dicho ajuste de la bolsa (sin esperar por los correspondientes RAUD),
llevándose este al histórico. Siempre se intentarán “matar” primero aquellos ajustes que lleven más
tiempo retenidos en la bolsa de ajustes. El proceso consistirá en enviar ambos ajustes de forma
consecutiva. Esto permite asegurar que el resultado final en la variación de stock es el deseado, pero
que todos los ajustes generados en SGA acaban llegando a CIS en algún momento, quedando también
traza de ellos. Dado que estos ajustes en realidad no tienen que tener ningún efecto de variación de
stock en el almacén, se enviarán a CIS con una razón (reason) específica en el mensaje correspondiente
(InventoryAdjustment), para que éste pueda tratarlos de forma diferente y no comunicarlos al resto de
sistemas involucrados. La razón a utilizar en estos casos será ‘DISMISSED_HELD_ADJ’.
En aquellos casos donde una variación de stock negativa por auditoría compense sólo parcialmente un
ajuste retenido en la bolsa, se debe proceder de la siguiente manera:

- El registro existente en la bolsa para dicho ajuste parcialmente compensado debe actualizarse
para que refleje la nueva cantidad con las unidades restantes (pendientes de compensar).
- Debe llevarse al histórico la parte del ajuste que acaba de ser compensada. Para ello, se creará
un nuevo registro en el histórico con la información del ajuste originalmente retenido (todos
aquellos campos que no sean específicos del proceso de historificación se cubrirán con los
valores que tienen en el ajuste original), sólo con la cantidad de unidades que han sido
“matadas”, el momento en el que se ha producido esa compensación como fecha de baja y con
el valor del flag de resultado indicativo de que el ajuste ha sido compensado.
- La comunicación a los sistemas externos será equivalente al del caso de la compensación
completa explicada más arriba: se enviarán ambos ajustes de forma consecutiva y usando el
reason ‘DISMISSED_HELD_ADJ’ en el InventoryAdjustment.
Existirá también un nuevo monitor de ejecución periódica (CleanAdjustmentCloudMonitor) que se

encargará de hacer una limpieza de posibles ajustes que se hayan quedado “colgados” en la bolsa de
ajustes. Este monitor liberará de la bolsa todos aquellos ajustes cuya fecha de alta sea más antigua que
lo que indique un nuevo parámetro de configuración, AdjustmentCloudMaximumValidityTime (que
tendrá como valor por defecto 15 días). Los ajustes así liberados son también comunicados a los
sistemas externos y eliminados de la bolsa en SGA (llevados al histórico). De nuevo, tal y como se
explica en SGAEWMS-RF-009.3-A, los ajustes positivos y con Recepción asociada (provendrán de
ubicaciones de entradas con discrepancia con respecto al teórico) así liberados deberán ser
comunicados vinculados al PoNumber correspondiente.
Adicionalmente, los ajustes retenidos en la bolsa de ajustes pueden ser eliminados manualmente desde
la pantalla de consulta de dichos ajustes en la interfaz.
La bolsa de ajustes deberá tenerse siempre en cuenta en las sincronizaciones de stock. De forma que
EWMS comunicará la foto de stock correspondiente restándole las unidades positivas retenidas en la
bolsa. Ver SGAEWMS-RF-206-A para más detalles.
Algunos ejemplos de operativas que desencadenarán la inclusión de ajustes en la bolsa son las
siguientes:
- Sobrante en mesa de empaquetado: unidades picadas no escaneadas que finalmente no llegan

a ser empaquetadas y expedidas.
- Sobrante en mesa de CAR: unidades rechazadas (no expedidas) por superar la discrepancia
entre el teórico (unidades escaneadas) y lo leído RFID.
- Lost & Found: prendas que aparecen perdidas en cualquier parte del almacén.
- Aflorado en mesa de empaquetado: unidades no escaneadas que finalmente se empaquetan y
expiden.
o Este caso, actualmente, aún no se contempla en el sistema.
- Aflorado en mesa de CAR: unidades expedidas (leídas RFID) por encima del teórico (unidades
escaneadas), dentro del límite de tolerancia establecido.
- Unidades con discrepancia en put away: unidades ubicadas por encima o por debajo del
teórico.
SGAEWMS-RF-205.1.1-A – Ajustes negativos retenidos en la nube de ajustes

En relación a algunas operativas (i.e., la ubicación de entradas con discrepancias por debajo del
teórico), será posible la inserción de ajustes con valor negativo en la bolsa de ajustes.
En general, la lógica asociada a estos ajustes será similar a la de cualquier otro ajuste (positivo)
retenido en la bolsa. Sin embargo, habrá que tener en cuenta una serie de peculiaridades, que se
detallan a continuación:

- Los ajustes negativos no están destinados, en ningún caso, a ser directamente liberados (con
InventoryAdjustment con cantidad negativa) a los sistemas externos. Alternativamente, pueden
entenderse más como una marca de que existe un trabajo pendiente de revisión (auditoría)
relacionado con la posibilidad de que existan prendas físicamente ubicadas en alguna posición
para las que el sistema no tenga constancia (i.e., unidades ubicadas por debajo del teórico en
una orden de entrada causadas por un error de ubicado no escaneado).
- Los ajustes negativos retenidos no se tendrán en cuenta durante la sincronización de stock. Ver
SGAEWMS-RF-206-A para más detalles.
- La liberación de ajustes negativos (tanto porque se confirme el fin de las auditorías asociadas,
con el correspondiente RAUD, como porque caduquen y sean liberados por el
CleanAdjustmentCloudMonitor) no supondrá el envío de mensajería hacia los sistemas externos
(InventoryAdjustment). Por tanto, más que una liberación, se tratará de una confirmación de
que existía, en alguna posición, una discrepancia negativa entre el stock que constaba en el
sistema y el real. Los ajustes negativos simplemente son eliminados de la bolsa de ajustes y
llevados al histórico, con la información correspondiente.
- La compensación de ajustes negativos (porque lleguen desde MSR variaciones de stock con
motivo auditoría para el SKU en cuestión con signo positivo) conllevará solo la comunicación de
la parte positiva (sin reason DISMISSED_HELD_ADJ). En estos casos, debe aplicar la siguiente
lógica:
o Cualquier variación de stock positiva causada por una auditoría (MTOL) deberá ser
primero comprobada contra la nueva bolsa de ajustes. Si dicho ajuste de stock puede
“matar” (compensar) algun ajuste negativo existente en la bolsa, provocará la
eliminación de dicho ajuste de la bolsa (sin esperar por los correspondientes RAUD),
llevándose este al histórico. Siempre se intentarán “matar” primero aquellos ajustes
que lleven más tiempo retenidos en la bolsa de ajustes. Sobre ese ajuste negativo
previamente retenido no se realizará ninguna comunicación a los sistemas externos.
Solo se comunicará la variación de stock positiva que desencadenó el proceso de
compensación. Dicha comunicación se realizará sin indicar ninguna razón (reason)
específica en el mensaje correspondiente (InventoryAdjustment). Y, si el ajuste
negativo que ha sido compensado tenía asociado alguna Recepción (caso de los ajustes
provenientes de ubicación con discrepancia por debajo del teórico), el
InventoryAdjustment tendrá que incluir el PoNumber correspondiente (como se indica
en SGAEWMS-RF-010.1-A).
 En ese caso, el ajuste positivo asociado a PoNumber siempre será por el valor
compensado. La cantidad positiva restante, si existe, será comunicada
normalmente (sin PoNumber asociado). Por ejemplo, si existen dos ajustes
negativos retenidos para el SKU A: -2 uds para el PO1 y -2 uds para el PO2, y
llega una variación por auditoría de valor positivo +5, se comunicarán:
 +2 uds asociadas al PO1
 +2 uds asociadas al PO2
 +1 ud sin PO
o En aquellos casos donde una variación de stock positiva por auditoría compense solo
parcialmente un ajuste negativo retenido en la bolsa, se debe proceder de la siguiente
manera:
 El registro existente en la bolsa para dicho ajuste parcialmente compensado
debe actualizarse para que refleje la nueva cantidad con las unidades restantes
(pendientes de compensar).
 Debe llevarse al histórico la parte del ajuste que acaba de ser compensada.
Para ello, se creará un nuevo registro en el histórico con la información del
ajuste originalmente retenido (todos aquellos campos que no sean específicos
del proceso de historificación se cubrirán con los valores que tienen en el ajuste
original), sólo con la cantidad de unidades que han sido “matadas”, el momento

en el que se ha producido esa compensación como fecha de baja y con el valor
del flag de resultado indicativo de que el ajuste ha sido compensado.
 De nuevo, se comunicará a los sistemas externos solo la variación de stock
positiva que desencadena el proceso, sin indicar ningún reason específico en el
InventoryAdjustment e incluyendo el PoNumber, si procede.
SGAEWMS-RF-205.1-B – Pantalla de consulta de la nube de ajustes

Existirá una nueva pantalla en EWMS (Stock > Bolsa de ajustes) que permitirá consultar los ajustes
actualmente retenidos.
La pantalla deberá ser como se muestra en el siguiente mockup:
Los filtros disponibles son: SKU, envío (código de envío), fecha de alta, estado origen/destino y motivo.
En el caso del filtro por motivo, tienen que mostrarse todos los posibles valores de motivo para registros
de la bolsa de ajustes, especificados en SGAEWMS-RF-205.1-A.
Las columnas a mostrar en la tabla de resultados son:
- ID de operación: identificador unívoco del ajuste originalmente retenido en la bolsa de ajustes

- Estado origen: estado origen del ajuste retenido
- Estado destino: estado destino del ajuste retenido
- Fecha de alta: fecha de creación del ajuste retenido
- Envío: recepción asociada al ajuste (se mostrará siempre el código de envío).
El botón Exportar permite exportar un CSV con el mismo contenido que la tabla de resultados.

SGAEWMS-RF-205.1-C – Pantalla de consulta del histórico de la nube de ajustes
Existirá una nueva pantalla en EWMS (Stock > Histórico de bolsa de ajustes) que permitirá consultar el
histórico de ajustes retenidos.
La pantalla deberá ser como se muestra en el siguiente mockup:
Los filtros disponibles son: SKU, envío (código de envío), resultado, fecha de alta/baja, estado
origen/destino y motivo.
En el caso del filtro por motivo, tienen que mostrarse todos los posibles valores de motivo para registros
de la bolsa de ajustes, especificados en SGAEWMS-RF-205.1-A.
Las columnas a mostrar en la tabla de resultados son:
- ID de operación: identificador unívoco de cada registro del histórico de la bolsa de ajustes

- Estado origen: estado origen del ajuste
- Estado destino: estado destino del ajuste
- Fecha de alta: fecha de creación del ajuste
- Fecha de baja: fecha de eliminación (liberación/compensación) del ajuste
- Resultado: flag indicativo de si el ajuste fue descartado, compensado, confirmado con éxito o
liberado por caducidad.
- ID de operación original: identificador unívoco de cada ajuste originalmente retenido en la
bolsa
- Envío: recepción asociada al ajuste (se mostrará siempre el código de envío).

El botón Exportar permite exportar un CSV con el mismo contenido que la tabla de resultados.
SGAEWMS-RF-205.2-A – Orden de trabajo de auditoría de bolsa de ajustes

Existirá un nuevo tipo de orden de trabajo de control de inventario (ver SGAEWMS-RF-216-A), vinculado
a la bolsa de ajustes retenidos, las órdenes de trabajo de Auditoría de bolsa de ajustes.
Sólo podrá existir, simultáneamente, una OT de este tipo activa en el sistema.
Cada vez que EWMS retenga un ajuste en la bolsa, enviará un mensaje AUDI a cada área de
almacenamiento necesaria. En dicho mensaje deberá indicarse (en el campo OT Operación) el id de OT
de Auditoría de bolsa de ajustes que le corresponda al ajuste en cuestión. Será siempre la OT de este
tipo que exista activa en el sistema. Si no existe ninguna activa, se creará una nueva automáticamente
(enviando el correspondiente DEOT).
Este tipo de órdenes de trabajo sólo podrán cerrarse desde EWMS. En dicho momento, se notificará este
cierre a todas las áreas de almacenamiento correspondientes (mediante un mensaje FIND),
desencadenando la cancelación de todos los conteos/auditorías pendientes.
SGAEWMS-RF-205.3-A – Retención en la bolsa de ajustes de las variaciones de stock por

unidades extra leídas por RFID en bultos picados para tienda
Con el objetivo de evitar posibles sobreventas, cuando al procesar en EWMS la mensajería recibida
desde CAR ante una lectura RFID de un bulto para tienda se detecten unidades extra (por encima del
teórico del bulto) dentro de los límites de tolerancia configurados, los ajustes de inventario positivos
asociados a dichas unidades afloradas no serán enviados a los sistemas externos. Alternativamente, los
ajustes serán retenidos en la bolsa de ajustes. Ver SGAEWMS-RF-601.7-A para más información acerca
de cómo se detectan estas situaciones en función de la mensajería intercambiada con CAR.
Cada ocasión en la que se dé esta situación para un artículo determinado será procesada por separado,
con su correspondiente ajuste retenido en la bolsa. Los datos para la inserción del nuevo ajuste serán
los siguientes (ver SGAEWMS-RF-205.1-A para más información):

- Cantidad: variación de unidades correspondiente al ajuste.
- Motivo: Extra RFID.
- Estado origen: disponible (02)
- Estado destino: disponible (02)
la correspondiente confirmación (RAUD). Inicialmente, todas en estado Pendiente.
Para cada ajuste retenido en la bolsa, EWMS solicitará a las áreas de almacenamiento que correspondan
que realicen conteo (y las correspondientes auditorías de las posiciones con discrepancias de stock) del
SKU involucrado en relación a la orden de trabajo afectada (reparto a tienda o Picking Transfer). Estas
solicitudes se realizarán (mensajes AUDI) y gestionarán tal y como se explica en el requisito SGAEWMS-
RF-205.1-A. En dichos mensajes deberá indicarse tipo de auditoría ‘C’ (marcar para contar) y será
necesario incluir el id de operación asociado al ajuste recién incluido en la bolsa de ajustes, así como el
id de la OT de Auditoría de bolsa de ajustes al que queda vinculado dicho id de operación. No se
informará ningún valor en el campo ‘Tipo de sobrante’.
(definido en el requisito SGAEWMS-RF-205.1-A): serán liberados (y, por tanto, comunicados a sistemas

externos) si se vence su tiempo máximo de duración o si se terminan todas las tareas de
conteo/auditoría en todas las áreas de almacenamiento sin que ninguno de los posibles ajustes por
auditoría intermedios lleguen a “matar” (compensar) el ajuste retenido en cuestión.
En el momento en el que el ajuste es liberado, si una unidad extra provenía de haber sido picada no
escaneada, el ajuste de la bolsa se compensaría con el ajuste negativo correspondiente a la auditoría
de la posición de donde fue extraída la unidad sin haber sido escaneada. Sin embargo, si todo el stock
de las posiciones afectadas es correcto (la unidad extra es realmente un nuevo aflorado), el ajuste
positivo de la bolsa sería correctamente liberado.
- Después de CAR:
envía el correspondiente AUDI desde EWMS a MSR. Se indica tipo de auditoría ‘C’ e id de
operación 1000.
compensa en ajuste retenido en la bolsa.

- Después de CAR:
envía el correspondiente AUDI desde EWMS a MSR. Se indica tipo de auditoría ‘C’ e id de
operación 1001.
de stock.
ajuste retenido.
SGAEWMS-RF-205.3-B – Contar posiciones por unidades faltantes leídas por RFID en bultos
picados para tienda
Con el objetivo de corregir posibles unidades sacadas de la venta de forma errónea, cuando al procesar
en EWMS la mensajería recibida desde CAR ante una lectura RFID de un bulto para tienda se detecten
unidades faltantes (por debajo del teórico de picking del bulto) dentro de los límites de tolerancia
configurados, además de enviar a los sistemas externos los ajustes de inventario negativos asociados a
dichas unidades, se deberá realizar conteo (y auditoría de las posiciones con discrepancias de stock) de
todas las posiciones afectadas. En estos casos no se haría uso de la retención de variaciones de stock en
la bolsa de ajustes. Ver SGAEWMS-RF-601.7-A para más información acerca de cómo se detectan estas
situaciones en función de la mensajería intercambiada con CAR.
EWMS solicitará a las áreas de almacenamiento que correspondan que realicen conteo (y las
correspondientes auditorías de las posiciones con discrepancias de stock) del SKU involucrado en
relación a la orden de trabajo afectada (reparto a tienda o Picking Transfer). Estas solicitudes se
realizarán mediante los correspondientes mensajes AUDI. Deberá indicarse tipo de auditoría ‘C’ (marcar
para contar) y no será necesario indicar ningún id de operación ni OT operación (ya que no se está
reteniendo ningún ajuste en la bolsa de ajustes). No se informará ningún valor en el campo ‘Tipo de
sobrante’.
Según lo descrito en este requisito, si una unidad faltante detectada en CAR estaba originada por una
prenda correctamente escaneada y picada (y posteriormente “perdida”), el ajuste negativo preventivo
enviado a los sistemas externos habría protegido de la correspondiente sobreventa. Por el contrario, si

el origen fuese realmente una incidencia de escaneada no picada se habría retirado de forma
preventiva una unidad de la venta hasta el momento en que se completasen los conteos/auditorías
asociados, que habrían corregido la diferencia de stock en la posición afectada. Esto último es
preferible a la posibilidad de tener unidades a la venta sin que existan realmente en el almacén (que se
provocaría si se retiene el ajuste negativo asociado en la bolsa de ajustes).
actores involucrados; la bolsa de ajustes no participa en estos casos) en los casos descritos en el párrafo
anterior:
- Después de CAR:
o Se envía el correspondiente AUDI desde EWMS a MSR. Se indica tipo de auditoría ‘C’ y no se
indica id de operación.
o Como todas las posiciones están OK, ningún MTOL enviado desde MSR supone variación de
stock.

- Después de CAR:
o Se envía el correspondiente AUDI desde EWMS a MSR. Se indica tipo de auditoría ‘C’ y no se
indica id de operación.
Al auditar la posición incorrecta, MSR envía un MTOL que supone un ajuste positivo.
SGAEWMS-RF-205.4-A – Ubicación de sobrante

Con el objetivo de evitar posibles sobreventas y de facilitar la operativa involucrada en la gestión de
unidades sobrantes, se habilitará una nueva opción de ubicación: Ubicar Sobrante. Esta ubicación hará
uso de la retención de ajustes en la bolsa de ajustes.
Existirán distintas operativas que pueden dar lugar a este proceso de ubicación de sobrante (todas ellas
serán gestionadas de manera equivalente):
- Sobrante de reparto por cuadrante (sobrante en mesa de empaquetado)

- Sobrante de reparto a tienda (sobrante en CAR)
- Sobrante por Lost & Found (unidades perdidas que son encontradas en cualquier parte del
almacén)
En el caso de sobrante de reparto por cuadrante proveniente de mesa de empaquetado, en el momento

en que se genera dicho sobrante pendiente de ubicar (al finalizar el empaquetado del muro o al
declarar sobrante sobre un muro ya finalizado), EPAC enviará mensajes SOPU para notificar esas
unidades sobrantes pendientes de ubicar. La gestión de esta mensajería se detalla en SGAEWMS-RF-
205.4.1-A.
Cuando se ubiquen unidades usando esa nueva opción (la ubicación se realizará directamente en
posiciones “normales”, no en posiciones bloqueadas), MSR indicará un motivo específico en el MTOL que
envía a EWMS: BA (variación por ubicación de sobrante contra bolsa de ajustes). De esta forma, el
módulo coordinador podrá distinguir estos casos y actuar en consonancia: en estos casos no se comunica
el ajuste de inventario a los sistemas externos (ya que dicho ajuste se va a retener en la bolsa de
ajustes).

Adicionalmente, MSR enviará también un mensaje USBA. En dicho mensaje se indicará la información
asociada a la ubicación del sobrante en cuestión:
- OT:
o Si se trata de ubicación de sobrante de reparto a tienda indicará la OT de reparto a
tienda o Picking Transfer relacionada.
o Si se trata de ubicación de sobrante de reparto por cuadrante indicará la OT de
Movimiento Interno contra la que se completó la ubicación.
o Si se trata de ubicación de sobrante por Lost & Found indicará, también, la OT de
Movimiento Interno contra la que se completó la ubicación.
- Área y Stock (si se trata de ubicación de sobrante de Lost & Found para la que el usuario ha
escogido restringir la operativa al área-stock donde se ha ubicado el sobrante)
- Posición donde se ha realizado la ubicación de sobrante.
- SKU afectado
- Cantidad de sobrante ubicada
- Estado mercancía y Ola se enviarán siempre con el valor por defecto, sin informar: todo 0s.
- Cuadrante se enviará siempre sin informar.
- Tipo de sobrante correspondiente:
 1 en el caso de sobrante de reparto por cuadrante.
 2 en el caso de sobrante de reparto a tienda.
 3 en el caso de sobrante por Lost & Found.
Al recibir este mensaje, EWMS desencadena la retención del ajuste y el proceso de revisión asociado,
tal y como se explica a continuación.
Cada ubicación de sobrante será procesada por separado, con su correspondiente ajuste retenido en la
bolsa. Los datos para la inserción del nuevo ajuste serán los siguientes (ver SGAEWMS-RF-205.1-A para
más información):

- Cantidad: variación de unidades correspondiente al ajuste.
- Motivo: Ubicación de sobrante.
- Estado origen: el asociado a la posición donde se haya ubicado el sobrante, que ha sido
informada en el USBA.
- Estado destino: el asociado a la posición donde se haya ubicado el sobrante, que ha sido
informada en el USBA.
la correspondiente confirmación (RAUD). Inicialmente, todas en estado Pendiente.
Para obtener el estado a utilizar en el ajuste retenido (siempre se usará el mismo para origen y destino)
deberán consultarse los distintos patrones de estado que haya definidos en el sistema. Si la posición
informada en el USBA cumple alguno de esos patrones, deberá usarse el estado correspondiente a dicho
patrón. En caso de no cumplir ninguno de ellos, se usará el estado Disponible (02).
Para cada ajuste retenido en la bolsa, EWMS solicitará a las áreas de almacenamiento que correspondan
que realicen conteo (y las correspondientes auditorías de las posiciones con discrepancias de stock) del
SKU involucrado en relación a la orden de trabajo o cuadrante afectados (o un área-stock o toda el área
de almacenamiento en el caso de Lost & Found). Estas solicitudes se realizarán (mensajes AUDI) y
gestionarán tal y como se explica en el requisito SGAEWMS-RF-205.1-A. En dichos mensajes deberá
indicarse tipo de auditoría ‘C’ (marcar para contar) y será necesario incluir el id de operación asociado
al ajuste recién incluido en la bolsa de ajustes, el id de la OT de Auditoría de bolsa de ajustes al que

queda vinculado dicho id de operación y el cuadrante (en el caso de sobrante de reparto por cuadrante
y si el sistema ha sido capaz de calcularlo, como se explica en el próximo párrafo), así como el resto de
información recibida en el USBA: Orden de Trabajo (en el caso de sobrante de reparto por cuadrante,
puede que también haya sido calculado por el sistema, junto con el cuadrante), Área, Stock y SKU
afectado. En el campo ‘Tipo de sobrante’ se informará el tipo de sobrante que se ha ubicado (mismo
valor que se haya recibido en el USBA):
- 1: reparto por cuadrante

- 2: reparto a tienda
- 3: Lost & Found
En el caso de sobrante de reparto por cuadrante (tipo de sobrante 1 en el USBA), antes de generar el
AUDI correspondiente, el sistema deberá comprobar si existe algún registro compatible en la bolsa de
sobrante pendiente de ubicar (ver más detalle en SGAEWMS-RF-205.4.1-A). En caso de existir en dicha
bolsa algún registro de tipo Sobrante de reparto por cuadrante para el mismo SKU que el informado en
el USBA en cuestión (en el caso de varios registros coincidentes se cogerá siempre el registro con fecha
de inserción más antigua):
- Deberá cogerse el Cuadrante y OT asociadas a dicho registro, y serán informados en los campos
correspondientes del AUDI que se envíe hacia MSR.
- Deberá eliminarse dicho registro de unidad sobrante pendiente de ubicar.
Si no existiese ningún registro (sobrante pendiente de ubicar) compatible, simplemente se informará en

el AUDI el campo Cuadrante vacío y el campo OT con la misma OT de Movimiento Interno contra la que
se completó la ubicación (que fue informada en el USBA). En este caso, el AUDI (y todo el proceso de
revisión asociado) será completamente equivalente al caso de un sobrante por Lost&Found sin restringir
por área-stock (excepto por el valor del campo ‘Tipo de sobrante’).
(definido en el requisito SGAEWMS-RF-205.1-A): serán liberados (y, por tanto, comunicados a los
sistemas externos) si se vence su tiempo máximo de duración o si se terminan todas las tareas de
conteo/auditoría en todas las áreas de almacenamiento sin que ninguno de los posibles ajustes por
auditoría intermedios lleguen a “matar” (compensar) el ajuste retenido en cuestión.
El siguiente diagrama es un resumen del flujo del proceso y la mensajería vinculada a la ubicación de
sobrante de reparto por cuadrante:

- SOPU: Lo envía el módulo de empaquetado para comunicar al coordinador las unidades
sobrantes que han quedado declaradas tras finalizar un muro y que, por tanto, quedan
pendientes de ser ubicadas de vuelta en el stock.
- MTOL: Lo envía (con motivo ‘BA’) el módulo de almacenamiento al coordinador cuando se
produce, en una posición, la variación de stock vinculada a la ubicación de sobrante en dicha
posición.
- USBA: Lo envía el módulo de almacenamiento al coordinador cuando se produce esa ubicación
de sobrante, incluyendo toda la información asociada.
- AUDI: Lo envía el módulo coordinador al de almacenamiento para solicitar los
conteos/auditorías vinculados al nuevo ajuste retenido en la bolsa de ajustes. Si el SKU ubicado
coincide con algún sobrante pendiente de ubicar, se informa el cuadrante asociado.
- MTOL: El módulo de almacenamiento puede envíar (si se detectan diferencias), al coordinador,
MTOLs por auditoría (motivo ‘AU’) durante el proceso de revisión de las posiciones marcadas
para contar/auditar tras haber recibido el correspondiente AUDI.
- RAUD: Lo envía el módulo de almacenamiento al coordinador para comunicar que dichos
conteos/auditorías asociados al ajuste retenido han sido finalizados y que, por tanto, el ajuste
debe ser ya liberado (si no ha sido ya compensado por alguno de los posibles MTOLs con motivo
‘AU’ previamente recibidos).
En los casos de sobrante de reparto a tienda o por Lost & Found, el flujo es muy similar, con las
siguientes salvedades:
- El módulo de empaquetado no participa del proceso. No aplica el mensaje SOPU. Tampoco la

gestión de los sobrantes pendientes de ubicar ni la comprobación contra estos del SKU ubicado.

La información intercambiada en los mensajes USBA/AUDI será la que corresponda a cada caso, como se
ha detallado en los requisitos correspondientes.
En el momento en el que el ajuste es liberado, si una unidad sobrante provenía de haber sido picada no
escaneada, el ajuste de la bolsa se compensaría con el ajuste negativo correspondiente a la auditoría
de la posición de donde fue extraída la unidad sin haber sido escaneada. Sin embargo, si todo el stock
de las posiciones afectadas es correcto (la unidad sobrante es realmente una nueva unidad en el
almacén), el ajuste positivo de la bolsa sería correctamente liberado. Si se trata de una unidad de Lost
& Found que había sido perdida y posteriormente encontrada, el ajuste de la bolsa será compensado
por el ajuste negativo correspondiente a la auditoría de la posición afectada. Y si fuese una unidad Lost
& Found que aparece como nueva, todas las posiciones tendrían su stock correctamente informado en
SGA, por lo que la liberación del ajuste positivo sería correcta.
El resumen de mensajería intercambiada entre EPAC, EWMS y MSR es el siguiente:
- Después del packing (estableciendo para este ejemplo que el origen del sobrante es el
cuadrante QU1 de la OT/ola 1000/1):
o EPAC envía el SOPU a EWMS, con la información asociada a la nueva unidad sobrante
pendiente de ubicar:
 OT/Ola: 1000/1
 Cuadrante: QU1
 SKU: Z
 Cantidad: 1
 Tipo sobrante: 1 (reparto por cuadrante)
- Después de ubicar el sobrante (estableciendo para este ejemplo que se ha usado la OT de
Movimiento Interno 9005, se ha ubicado el SKU Z en la posición P1 y el sobrante ubicado ha
casado con el pendiente de ubicar del punto anterior):
o MSR envía el MTOL con motivo BA y el USBA con la información correspondiente:
 OT: 9005
 Posición: P1
 SKU: Z

 Cantidad: 1
o Al retener el ajuste en la bolsa de ajustes, se genera un nuevo id de operación (i.e., el
2000) y se envía el correspondiente AUDI desde EWMS a MSR con la siguiente
información:
 OT/ola: 1000/0 (Ola se informa siempre con el valor por defecto, sin informar:
todo 0s)
 Tipo de auditoría: ‘C’
 SKU: Z
 Cuadrante: QU1
compensa en ajuste retenido en la bolsa de ajustes.
- Después de ubicar el sobrante (estableciendo para este ejemplo que el origen del sobrante es
el la OT de Reparto a Tienda 5001 y se ha ubicado el SKU Z en la posición P1):
 Tipo sobrante: 2 (reparto a tienda)
 OT: 5001
 Posición: P1
 SKU: Z
 Cantidad: 1
información:
 OT: 5001
 SKU: Z
 Tipo sobrante: 2 (reparto a tienda)

de stock.
ajuste retenido.
- Después de ubicar el sobrante (estableciendo para este ejemplo que se ha ubicado como
sobrante L&F el SKU Z en la posición P1, usando la OT de Movimiento Interno 9001 y
restringiendo la operación al área-stock donde fue ubicado: A-S1):
 Tipo sobrante: 3 (Lost & Found)
 OT: 9001
 Área: A
 Stock: S1
 Posición: P1
 SKU: Z
 Cantidad: 1
información:
 OT: 9001
 SKU: Z
 Área: A
 Stock: S1
compensa en ajuste retenido en la bolsa de ajustes.

- Después de ubicar el sobrante (estableciendo para este ejemplo que se ha ubicado como
sobrante L&F el SKU Z en la posición P1, usando la OT de Movimiento Interno 9002 y sin
restringir la operación al área-stock donde fue ubicado):
 OT: 9002
 Posición: P1
 SKU: Z
 Cantidad: 1
información:
 OT: 9002
 SKU: Z
de stock.
ajuste retenido.
SGAEWMS-RF-205.4.1-A – Bolsa de unidades sobrantes pendientes de ubicar

El sistema deberá gestionar una nueva bolsa de unidades sobrantes pendientes de ubicar. El origen de
las unidades que entren en esta bolsa podrá ser:
- Sobrante de reparto por cuadrante generado en mesa de empaquetado (por el momento, solo se
usará este tipo): EPAC comunicará estas unidades.
- Sobrante de reparto a tienda
Los registros de la bolsa de sobrante pendiente de ubicar tendrán la siguiente estructura:
- SKU: referencia de la unidad sobrante pendiente de ubicar

- Tipo: tipo de sobrante. Podrá tomar alguno de los siguientes valores:
o Sobrante de reparto por cuadrante (por el momento, solo se usará este tipo)
o Sobrante de reparto a tienda
- Cuadrante: código del cuadrante para el que se originó la unidad sobrante pendiente de ubicar.
- OT: identificador de la orden de trabajo para la que se originó la unidad sobrante pendiente de
ubicar.
- Fecha de alta: fecha de creación del nuevo registro de sobrante pendiente de ubicar.
En el caso de sobrante proveniente de mesa de empaquetado, en el momento en que se genera dicho

sobrante pendiente de ubicar (al finalizar el empaquetado del muro o al declarar sobrante sobre un
muro ya finalizado), EPAC enviará mensajes SOPU para notificar esas unidades sobrantes pendientes de
ubicar.
El contenido de cada uno de estos mensajes será el siguiente:
- Orden de trabajo asociada al cuadrante del muro que ha sido finalizado con sobrante
pendiente de ubicar.
- Ola asociada a dicho cuadrante.
- Cuadrante.
- SKU con sobrante pendiente de ubicar.
- Cantidad (en unidades) de sobrante pendiente de ubicar para dicho SKU y muro.
- Tipo de sobrante correspondiente:
 1 en el caso de sobrante de reparto por cuadrante (por el momento, solo se
usará este tipo)
 2 en el caso de sobrante de reparto a tienda
Con la recepción de cada mensaje SOPU, EWMS deberá insertar nuevos registros en la bolsa de sobrante
pendiente de ubicar. Se insertará un registro diferenciado por cada unidad comunicada (aunque en el
SOPU dichas unidades puedan venir agrupadas). El registro incluirá la información indicada en el SOPU:
Tipo (en función del valor indicado en el campo correspondiente del mensaje), SKU, Cuadrante y OT.
Los registros de la bolsa de unidades sobrantes pendientes de ubicar deberán caducar, para evitar que
queden “colgados” indefinidamente. Los registros cuya fecha de alta sea más antigua que lo que
indique un nuevo parámetro de configuración, LeftoverPendingToBePlacedMaxTime (que tendrá como
valor por defecto 24 horas) deberán ser eliminados.
SGAEWMS-RF-205.5-A – Retención en la bolsa de ajustes por ubicación de entradas con

discrepancias con respecto al teórico
Con el objetivo de evitar posibles sobreventas y de facilitar la operativa involucrada en la gestión de
posibles ubicaciones de entradas con discrepancias con respecto al teórico, se hará uso, en dichas
situaciones, de la retención de ajustes en la bolsa de ajustes.
- Para el caso de discrepancias por encima del teórico (ajustes positivos): ver SGAEWMS-RF-
009.3-A para más detalles.
- Para el caso de discrepancias por debajo del teórico (ajustes negativos): ver SGAEWMS-RF-
010.1-A para más detalles.
SGAEWMS-RF-206-A – Sincronización de stock
CIS mantiene una operativa de conciliación de stock a través de la cual detecta las posibles diferencias
entre la información de stock que posee y la información de stock persistida en el sistema. La
información de stock debería ser siempre la misma, pero puede que haya diferencias por una operativa
de almacén incorrecta.

Para que CIS mantenga la información de stock lo más saneada posible, podrá enviar una solicitud de
sincronización de stock, ante la cual, el sistema deberá ser capaz de enviar una foto del stock con el
estado del mismo en ese momento.
Para realizar dicha sincronización, al recibir la solicitud, el sistema solicitará la información de stock
que posee el módulo o los módulos que contengan stock mediante el mensaje STRR y actualizará su
stock si existe alguna diferencia. El módulo coordinador recibirá la información de stock del resto de
módulos en el mensaje STOL.
El mensaje STRR contendrá un identificador de la solicitud de stock generado por el módulo

coordinador. Los módulos que contengan stock enviarán el mensaje STOL con el mismo identificador
enviado en el mensaje de solicitud.
Esta solicitud de stock a los módulos de almacenamiento no será necesaria si se ha realizado en las
últimas X horas. Siendo el valor de X configurable en un parámetro de configuración en BD, tomando
por defecto el valor de 0.
En caso de no obtener respuesta del sistema en un tiempo configurable (valor por defecto 20 minutos)
de alguno de los sistemas de almacenamiento para los que se ha solicitado stock se generará una alarma
indicando qué sistema no ha respondido y continuará con el procesamiento con la información de stock
que el eWMS tenía.
Por otro lado, deberá calcular qué referencias existen en estado recibido (en las órdenes de recepción
activas que existan en ese momento). Para finalizar, deberá calcular también qué mercancía se ha
picado del stock y aún no ha sido expedida (es decir, está en el almacén, pero no en el área de
almacenamiento). Con toda esta información, especificará a CIS para cada referencia presente en el
stock, la cantidad que existe en cada estado (recibido, disponible, bloqueado, dañado).
La bolsa o nube de ajustes (ver SGAEWMS-RF-205.1-A) deberá tenerse siempre en cuenta en las
sincronizaciones de stock. De forma que EWMS comunicará la foto de stock correspondiente restando
del estado disponible las unidades retenidas en la bolsa, para cada artículo que corresponda. Si para
algún SKU el resultado de esa resta es negativo, se comunicará un valor de 0 unidades para el estado
disponible.
Sin embargo, la bolsa de sobrante pendiente de ubicar (ver SGAEWMS-RF-205.4.1-A) no se tendrá en

cuenta en ningún caso durante las sincronizaciones de stock.
Cuando se produzca este caso donde la resta es negativa, en ese mismo momento deberán liberarse
(eliminarse) de la bolsa de ajustes todas las unidades retenidas por encima del valor actual de la foto
de stock. Es decir, si el stock actual de un SKU A es de 5 unidades y hay 7 unidades retenidas, en la
sincronización de stock debe comunicarse un valor de 0 unidades y, además, deben eliminarse 2 de las
unidades retenidas. La forma de eliminar dicho exceso de unidades retenidas será la siguiente:
- Se actualizarán el o los registros necesarios de la bolsa de ajustes para restar dichas unidades
de lo actualmente retenido (es posible que se elimine completamente uno o varios registros y/o
que haya que actualizar el número de unidades en alguno de los registros existentes).
- Se llevarán al histórico los registros (o parte de registros) de los ajustes que se han eliminado de
la bolsa en el punto anterior. Para ello, se creará un nuevo registro (o varios) en el histórico con
la información de los ajustes originalmente retenidos (todos aquellos campos que no sean
específicos del proceso de historificación se cubrirán con los valores que tienen en el ajuste
original), con la cantidad de unidades que han sido eliminadas, el momento en el que se ha
producido esta eliminación como fecha de baja y con el valor del flag de resultado indicativo de
que el ajuste ha sido descartado.
- Los ajustes así así liberados (eliminados) de la bolsa deberán comunicarse hacia los sistemas
externos con la fecha en la que se está realizando esta lógica de eliminación de sobrerretenidos

(no la propia fecha de cada operación), siendo siempre una fecha anterior a la que se
comunicará en la sincro en cuestión (con el objetivo final de que los sistemas externos
sobreescriban la info de estos mensajes con la propia de la sincro, si procede).
o Tal y como se explica en SGAEWMS-RF-009.3-A, en el caso de ajustes retenidos por
ubicación de entradas por encima del teórico (los registros correspondientes en la bolsa
de ajustes habrán quedado asociados a una recepción concreta), los
InventoryAdjustment que se envíen cuando los ajustes retenidos se liberen de la forma
aquí explicada deberán incluir la referencia a la recepción en cuestión (PoNumber), de
igual manera que los ajustes que se van enviando normalmente durante el proceso de
ubicación del envío.
o Adicionalmente, como se indica también en SGAEWMS-RF-009.3-A, cuando se liberan de
la bolsa de ajustes un ajuste positivo asociado a una ubicación de entradas por encima
del teórico (ajuste con recepción y bulto asociados) de la forma aquí detallada,
adicionalmente debe actualizarse la información de unidades ubicadas para esa orden
de trabajo de recepción, bulto y SKU. Se añadirá la cantidad que ha sido liberada, para
que dicha información conste en la mensajería de cierre de la orden de trabajo.
Existirá una excepción a lo mencionado en los párrafos anteriores: los ajustes retenidos en la bolsa de
ajustes con valor negativo no deben tenerse en cuenta en las sincronizaciones de stock en ningún caso.
Durante una sincronización de stock se enviarán los ajustes de stock a CIS que se produzcan con fecha
anterior a la propia sincronización además de enviar la foto. Será CIS quien se encargue de descartar las
variaciones anteriores a la fecha de sincronización, pero es necesario su envío para que la suma de
variaciones siempre componga el mismo stock que el obtenido en las fotos.
SGAEWMS-RF-206.1-A – Información de solicitudes de stock
Tal y como se detalla en el requisito SGAEWMS-RF-206-A – Sincronización de stock, el mensaje STRR

contendrá un identificador de la solicitud de stock generado por el módulo coordinador. Los módulos
que contengan stock enviarán el mensaje STOL con el mismo identificador enviado en el mensaje de
solicitud.
El módulo coordinador deberá almacenar la información de las solicitudes realizadas con dos propósitos
diferentes: evitar enviar nuevas solicitudes cuando hay alguna en curso y evitar procesar mensajes STOL
no solicitados.
La información de las solicitudes será actualizada con los siguientes eventos:
- Cuando se envía una solicitud de stock a un módulo se añadirá la información de la misma.

- Cuando no se recibe respuesta por parte del módulo destino tras pasar el tiempo configurado,
se considerará la solicitud como finalizada.
- Cuando se recibe respuesta por parte del módulo destino, la solicitud será considerada como
finalizada.
Mientras haya una solicitud en curso en un módulo, no podrán mandarse nuevas solicitudes y habrá que
esperar a que ese módulo envíe la información de stock o la solicitud se considere como caducada.
Cuando el módulo coordinador reciba un mensaje STOL sin identificador o con un identificador no
reconocido, éste deberá descartarlo al tratarse de un mensaje mal formado o generado por error.
SGAEWMS-RF-206.2-A – Validación de mensajes con información de stock
El mensaje STOL contendrá un campo que será utilizado para validar que el mensaje es correcto y que
no ha habido ningún problema en la comunicación entre el módulo coordinador y el módulo que
contiene stock.

El valor del campo será (total de unidades) % (10^longitud del campo de checksum) y tendrá que venir
obligatoriamente en todos los mensajes STOL para que el módulo coordinador pueda hacer la validación
del mensaje.
En caso de que el mensaje no pueda ser validado correctamente, éste será descartado y deberá
generarse una alerta en el sistema.
SGAEWMS-RF-206.3-A – Fragmentación de mensajes de sincronización de stock
La respuesta del módulo coordinador a una petición de sincronización de stock podrá estar formada por
uno o más mensajes ‘StockInfoResponse’, para lo cual se introducirán los siguientes campos adicionales
en los mensajes de StockInfoRequest y StockInfoResponse:
En los mensaje StockInfoRequest y StockInfoResponse:
 Requester: Solicitante de la sincronización, dato tipo token, a fin de ignorar los espacios en
blanco de la cadena. Será un campo opcional, y en caso de ser enviado, la respuesta
StockInfoResponse lo incorporará también, para mantener la trazabilidad del par solicitante y
respuesta en toda la comunicación.
 RequestId: Identificador de la solicitud de sincronización. Será un campo opcional, y en caso de
ser enviado, la respuesta StockInfoResponse lo incorporará también, para mantener la
trazabilidad de solicitudes y respuestas asociadas a éstas.
En el mensaje StockInfoResponse:
 MessagePart: Número entero igual o mayor que 1, que indicará el lugar que ocupa el mensaje
en la cola de mensajes StockInfoResponse enviados en respuesta a una misma solicitud de
 EndPart: Dato de tipo booleano. Si su valor es True, indicará que el mensaje es el último dentro
de la cola de mensajes StockInfoResponse enviados en respuesta a una misma solicitud de
Ambos campos deberán enviarse también en el caso de que la cola de mensajes esté formada por un
solo mensaje, y en ese caso los valores serán MessagePart = 1, EndPart= True.
No se permitirá la fragmentación de un mismo SKU en mensajes distintos dentro de la misma cola, es
decir, cada SKU vendrá informado obligatoriamente, en todos sus estados existentes, en un mismo
mensaje de la cola.
Existirá un parámetro de configuración, max.num.SKU.StockInfoResponse, que indicará el número

máximo de SKUs que podrán venir informados en un mismo mensaje de la cola, y su valor por defecto
será 50.000.
SGAEWMS-RF-207-A – Órdenes de movimiento interno
Las órdenes de movimiento interno permiten realizar ajustes sobre el stock con mercancía propia del
almacén (que no se recibe de otro centro de distribución u otras fuentes). Sirven, por ejemplo, para
devolver las prendas al stock en el caso de que se detecten taras en una mesa de empaquetado o para
realizar auditorías sobre diferentes posiciones del stock.
Se debe disponer de un parámetro de configuración en el que se listarán los diferentes tipos de órdenes
de movimiento interno que se permitirán crear. En caso de que tan sólo haya una opción disponible
configurada en el parámetro de configuración, el combo de “tipo de orden” debe aparecer inhabilitado
con la única opción disponible marcada en el combo. En caso de que haya más de una opción, el combo
debe estar habilitado y ninguna opción marcada por defecto.

Existirá una pantalla donde poder consultar las órdenes de movimiento interno. Se mostrará la siguiente
información:
 ID
 Cadena
 Descripción
 Estado
 Fecha creación
 Fecha cierre
 Usuario creación
 Usuario cierre
 Unidades diferentes
Para crear una orden de trabajo interno, se debe especificar una descripción, la cadena sobre la que se
trabajará y el tipo de orden que se quiere crear. Entre las opciones deben aparecer las opciones
configuradas en el parámetro de configuración anteriormente citado, las opciones disponibles son:
 Gestión de stock: Opción por defecto que existía hasta ahora, mediante esta opción se podrá
realizar ubicación, traspaso de contenido entre posiciones de stock, auditorías, etc.
 Salida manual: Opción asociada para almacenes con automatización, mediante esta opción se
podrán realizar movimientos manuales de estanterías específicas para los puestos de trabajo.
En cualquiera de los casos, el crear una orden de trabajo provocará que se envíe al módulo de
almacenamiento dicha información para que la orden pueda ser seleccionada y todos los ajustes que se
hagan estén relacionados con la orden en cuestión. Al ser creada, una orden de trabajo interno estará
en estado “Abierto”.

Una vez seleccionada en el módulo de almacenamiento, este podrá enviar notificaciones de ubicación,
traspaso de contenido entre posiciones de stock, auditorías, etc. Todas ellas se tratarán de manera
similar a una orden de trabajo de entrada, aunque en este caso no se enviará ningún mensaje de
notificación a CIS en el que se especifiquen bultos o prendas que se hayan ubicado. Sí se enviarán los
ajustes de inventario de las ubicaciones o auditorías que se realicen a CIS para mantener la información
de stock sincronizada. Estos ajustes de inventario, se realizarán siempre sobre el estado disponible,
dañado o bloqueado, según corresponda. Al recibir la primera notificación del módulo de
almacenamiento una vez creada, la orden de trabajo interno pasará a estado “Activo”.
Una vez se dé por concluida la orden de movimiento interno, podrá cerrarse, debiendo notificar al
módulo de almacenamiento de dicho cierre e impidiendo de esta manera que se pueda seguir
trabajando con ella. En este punto, la orden de trabajo pasará a estado “Cerrado”.

SGAEWMS-RF-208-A – Consulta de stock por estado
EWMS proporcionará una pantalla desde la que se podrá consultar el estado de stock de un centro
ecommerce en un momento determinado.
Se añadirá información sobre los estados en tránsito hacia el almacén con información sobre
AdvanceShippingNotice (ASNs), PickingTransfer (PTs), Recibido online.
SGAEWMS-RF-208.1-A – Consulta de stock por estado
Habrá un botón en la parte inferior derecha con el texto “Sincronización de stock” que lanzará una
sincronización de stock con el resto de módulos que contienen stock.
Para esta sincronización de stock se tendrá que cumplir lo que se detalla en el requisito SGAEWMS-RF-
206-A – Sincronización de stock.
En caso de que haya una sincronización en curso, se mostrará una ventana con el mensaje “Ya hay una
sincronización en curso. Espere para realizar una nueva sincronización“.

SGAEWMS-RF-209-A – Exportación automática de stock
EWMS generará automáticamente y de forma programada un fichero con la información que se

generaría ejecutando una búsqueda en la pantalla definida en el requisito previo.
SGAEWMS-RF-210-A – Inventarios
Existirá un nuevo tipo de orden de trabajo en ewms para la gestión de inventarios en el almacén
Ecommerce. Al crear una orden de trabajo de este tipo se notificará a las áreas de almacenamiento con
el envío de un DEOT de tipo IN.
El eWMS será quien tenga la gestión de las unidades existentes en otras áreas que no sean de
almacenamiento: unidades en picking, clasificación PTL, empaquetadas, en las bolsas de stock o en
expedición.
 Alta de líneas de inventario: El eWMS permitirá que se añadan a líneas pendientes de

inventarios SKUs mediante un fichero con el siguiente formato:
Tall
Tipo de producto Modelo Calidad Color a Campaña Año Almacén Id Inventario
Cada línea representará un inventario diferente, los campos obligatorios para cada una de las
líneas del fichero son únicamente tipo de producto, modelo, calidad y almacén. Un mismo SKU
solo podrá estar una vez pendiente de inventariar para un ID de inventario, si aparece repetido
se descartará.
Si el fichero no se puede cargar entero se le mostrará un aviso al operador preguntándole si

desea continuar cargando las X líneas que sí sean posible de las Y totales o si desea cancelar.
Al realizar la carga el sistema utilizará de identificador de inventario el recibido en el fichero.

En un futuro este identificador podrá ser recibido en el fichero o de otro sistema que permita
cargar líneas de inventario.
 Gestión de inventario: En una fase posterior se realizará la creación de la orden de inventario y

la asociación de las líneas de entre las pendientes.
Al añadir los SKUs a la orden se notificará a las áreas de almacenamiento mediante el mensaje
AUDI con tipo de auditoría I que indicará que son SKUs a inventariar.
Cualquier modificación de stock que se produzca durante la realización de esta operativa será
tratada con los mensajes habituales de gestión de stock.
Cuando se finalice el inventario en las diferentes áreas de almacenamiento éstas informarán al

eWMS con el mensaje RAUD en el que se indicará el resultado del conteo, este mensaje no
modificará el stock por contenedor que tiene el eWMS.
El eWMS mantendrá el stock inventariado desglosado por área de almacenamiento, aunque la

visualización sea conjunta.
 Seguimiento de inventarios: Existirán dos pantallas de seguimiento de inventarios, una primera

donde se verán las órdenes de inventario y su estado, además de las cantidades y la fecha, y
una pantalla de detalle de la orden de trabajo en la que se verán las unidades de todos los SKUs
contenidos en ella en cada uno de los estados. El valor para almacenamiento será 0 mientras no
se reciban los resultados para las áreas de almacenamiento, independientemente de que el
eWMS sepa las unidades existentes.

El estado de una línea de inventario será nuevo cuando se envíe a las áreas de almacenamiento, activo
cuando se haya recibido el resultado de alguna de las áreas y finalizado cuando se haya recibido el
resultado de todas.
 Uds inventariado: serán las cantidades devueltas por las áreas de almacenamiento.
 Uds Stock inicial: son las unidades existentes en el momento que se crea el inventario.
 Uds Stock actual: son las unidades que el sistema cree que hay en el stock.
Al cerrar la orden de trabajo el sistema persistirá esta información para la fecha de cierre y se podrá
consultar sin que las unidades en los estados transitorios sean modificadas, manteniendo así la foto del
inventario. Las líneas de la orden de trabajo para las que no se haya recibido información pasarán a
estado cerrado.
SGAEWMS-RF-211-A – Notificación de todas las unidades asignadas
El eWMS notificará mediante el mensaje NotificationStockControl cuando se produzca un evento que

haga que un SKU disponga en el almacén de un número de unidades menor o igual a lo demandado en
pedidos existentes y activos en él. A esta resta la llamaremos valor de stock control y se calculará por
SKU.
Valor de stock control= Unidades en almacén en estados configurados como disponibles – unidades
demandadas por pedidos activos en el almacén (de cualquier tipo, transfer out, picking transfer o
pedidos de cliente, órdenes de distribución, repartos). Las unidades de pedido cuya demanda es
conocida pero todavía no está asignada al centro (ej. unidades pendientes de ubicación de preventa,
unidades pendientes de picking transfer, etc.) no deben tenerse en cuenta como demanda activa a la
hora de calcular el valor de stock control.
La cantidad notificada en el mensaje será la del valor de stock control para ese SKU, y se notificará
siempre que sea menor o igual a 0. El mensaje se enviará cada vez que un evento produzca una
variación el valor de stock control para esa referencia mientras este valor sea menor o igual a 0. Esto
significa que el mensaje se enviará en dos tipologías de eventos, lo cual se especificará en el atributo
Reason del NotificationStockControl:
 Decremento de stock en estados configurados como disponibles: STOCK-DEC
 Incremento de la demanda de stock en pedidos de cualquier tipo: DEMAND-INC

En el momento de generar un inventario insuficiente siempre se enviaría este mensaje para el SKU, con
el valor que corresponda, siempre menor o igual que 0 (pues si no el sistema no dejará cancelar el
pedido).
Las unidades existentes en las bolsas de anulados cancelados o taras se podrán tener en cuenta o no
según la configuración de los estados.
Existirá una pantalla desde la que se podrá visualizar la información correspondiente a estos SKUs,
además desde ella se podrá acceder a los pedidos que contienen cada SKU (enlazará a la pantalla de
Pedidos por SKU).
El comportamiento del sistema superior será:
Si CIS o INDOM está en 0 o en menos de 0 para esa referencia en ese almacén no harán nada cuando
reciban el nuevo mensaje NotificationStockControl con valor negativo o cero.
Si en CIS o INDOM tiene mayor cantidad en el disponible, quitará de la oferta el SKU para ese origen de
stock y sólo lo volverá a ofrecer si en algún momento recibe las variaciones que lo dejen en positivo o
alguien manualmente confirma que el stock del SKU está ok.
SGAEWMS-RF-212-A – Pausado de órdenes de trabajo
Todas las órdenes de trabajo relacionadas con las áreas de stock podrán ser pausadas y activadas desde
el sistema.
SGAEWMS-RF-213-B – Órdenes de trabajo de inventario RFID
El eWMS permitirá la creación de un nuevo tipo de órdenes de trabajo de inventario, Inventarios RFID
(IR).
Este tipo de órdenes se gestionarán inicialmente de forma íntegra desde el sistema que recibe y procesa
la orden y únicamente enviará al eWMS las modificaciones en el stock que se produzcan en ella. El
eWMS asimismo informará a los sistemas superiores de estas variaciones en el stock.
SGAEWMS-RF-214-A – Definición de áreas de stock de baja prioridad
Se debe habilitar una pantalla donde se puedan dar de alta áreas para stock de baja prioridad. Las
ubicaciones de dichas áreas almacenarán stock disponible para servir pero no será utilizado para hacer
picking para los pedidos directamente. Si el stock del almacén situado en las ubicaciones actuales no es
suficiente para cubrir los pedidos y los picking transfer, se podrá acceder a estas zonas del almacén de
baja prioridad y realizar el movimiento de la mercancía a ubicaciones aptas para realizar picking. Las
zonas del almacén de baja prioridad podrán estar situadas dentro del mismo edificio o en naves
contiguas.

La pantalla está dividida en diferentes secciones:
17. Formulario de inserción de áreas: se deben cubrir los siguientes datos para poder dar de alta
una ubicación nueva para el stock de baja prioridad:
o Descripción: nombre del área
o Área: se especifica el área del almacén donde está situada la ubicación.
o Pasillo: pasillo a configurar.
o Stock: posición específica dentro del pasillo, planta y edificio donde se va a configurar
la nueva ubicación.
Botonera:
o Añadir: cuando se pulsa este botón se almacenan los datos introducidos en la Base de
Datos y queda configurada una nueva ubicación para el stock de baja prioridad. Se debe
visualizar en la tabla de la parte inferior de la pantalla.
o Limpiar: resetea el formulario de inserción.
18. Listado de áreas configuradas: se puede ver el listado de las ubicaciones configuradas para el
stock de baja prioridad. Los datos a visualizar son:
o Descripción
o Área
o Pasillo
o Stock
En el pie de la tabla se puede ver el recuento del número de registros que se están
visualizando.
19. Botonera:
o Exportar: permite extraer en una hoja Excel el listado de ubicaciones configuradas. Se
extraen los datos que se están visualizando en ese momento.
o Eliminar: permite eliminar configuraciones de ubicaciones realizadas. Se deben marcar
las ubicaciones que se quieren eliminar seleccionando la fila en la tabla y a

continuación pulsar el botón ‘Eliminar’. Antes de realizar el borrado se debe pedir
confirmación al usuario:
 Si se pulsa el botón ‘Aceptar: se cierra la alerta y se elimina el registro de la

Base de Datos. La tabla debe refrescarse para que deje de aparecer la fila.
 Si se pulsa el botón ‘Cancelar’: se cierra la alerta y no se realiza ninguna
operación.
SGAEWMS-RF-215-A – Informe de stock de baja prioridad para pedidos
Para poder consultar el stock de baja prioridad que se necesita para cubrir los pedidos y los picking
transfer, se dispone de esta pantalla donde para cada sku se pueden ver las unidades disponibles en
cada posición. El usuario podrá elegir el orden en el que quiere visualizar la información mediante el
combo desplegable, ya que le puede interesar ir primero a las posiciones con más unidades para
terminar antes o a aquellas con menos unidades para limpiarlas y dejarlas vacías para ubicar nuevos
artículos. También puede elegir el orden alfabético de las posiciones para ir de forma secuencial a lo
largo de los pasillos.
Cuando se carga la pantalla inicialmente se mostrará la tabla sin datos. El usuario debe elegir primero
el orden en que quiere que se visualicen los resultados mediante las opciones del combo ‘Orden’.
También puede consultar un sku específico. Si no introduce ningún dato en sku se mostrarán aquellos
que cumplen las siguientes características:

20. Fueron solicitados en los pedidos o en picking transfer.
21. No tienen suficiente stock en las zonas de picking del almacén.
22. Tienen stock en el área de baja prioridad.
La pantalla se divide en dos secciones:
23. Filtro: tiene los siguientes criterios:

o Sku: buscar la información de un sku específico. Si no se rellena se muestran todos.
o Orden: se especifica el orden en que se quieren mostrar los datos. Este campo es
obligatorio. Se puede elegir entre las siguientes opciones:
 De mayor a menor cantidad de unidades en una ubicación (esta opción será
elegida si el operario quiere terminar pronto).
 De menor a mayor cantidad de unidades en una ubicación (esta opción será
elegida si el operario quiere limpiar las posiciones para dejarlas libres para otra
mercancía).
 Por orden alfabéticos de las posiciones (esta opción será elegida si el operario
quiere ir de forma secuencial por los pasillos).
Botonera:
 Buscar: ejecuta la búsqueda en función de los criterios introducidos por el

usuario.
 Limpiar: resetea el formulario.
24. Informe: se muestra el listado de los skus necesarios para cubrir los pedidos en el orden
especificado por el usuario hasta cubrir la cantidad demandada. Los datos a visualizar son:
o Sku.
o Cantidad necesaria para cubrir los pedidos.
o Posición donde existe stock del sku en la zona de baja prioridad.
o Unidades disponibles en dicha posición.
En el pie de la tabla se puede ver el recuento de registros que se están visualizando.
25. Botón Exportar: permite extraer la información que se está visualizando en la tabla a una hoja
Excel.
SGAEWMS-RF-216-A – Órdenes de control de inventario
Se añadirá un menú nuevo en el sistema denominado Control de inventario / Inventory control donde se
agruparán todas las operativas relativas al control de inventario:
 Órdenes de control de inventario / Inventory control work orders

 Órdenes de movimiento interno.
 Lista de inventarios.
 Órdenes de inventario.
En el nuevo formulario de control de inventario se podrán gestionar distintos tipos de órdenes de

trabajo:
 Auditorías rotativas. El tipo de orden se notificará en el DEOT como se hace actualmente,

con AR.

 Conteo rotativo. Se notificará con tipo CR.
 Conteo simple. Se notificará con tipo CS.
 Auditorías de bolsa de ajustes. Se notificarán con tipo BA.
 Auditorías de entradas sobre bolsa de ajustes. Se notificarán con tipo EB.
 Consolidación rotativa. Se notificarán con tipo NR.
Debido a esta nueva agrupación, desaparecerán los menús de Inventario y de Movimiento interno.
Además, las órdenes de auditoría se dejarán de gestionar desde el antiguo formulario. La visibilidad y el
acceso al mismo serán gestionados por permisos.
A medida que los usuarios trabajen en el sistema de gestión de stock correspondiente, serán notificadas
las posiciones que se han revisado y se quedará un registro de las posiciones que sobre las que se está
operando.
La información que podrá ser consultada en el formulario por cada orden de trabajo es la siguiente:
 Id. Identificador de la orden de trabajo.

 Descripción.
 Tipo. Los tipos posibles de órdenes de trabajo son:
o Auditoría rotativa
o Conteo rotativo
o Conteo simple
o Auditoría de bolsa de ajustes
o Auditorías de entradas sobre bolsa de ajustes
o Consolidación rotativa
 Fecha de creación. Se indicará día y hora.
 Usuario creación.
 Estado.
 Fecha cierre.
 Posiciones contadas.
 Posiciones contadas con discrepancia.
 % Discrepancia conteo.
 Posiciones auditadas.
 Posiciones auditadas con discrepancia.
 % Discrepancia auditoría
Se podrán filtrar las órdenes de trabajo por:
 Id.
 Tipo de orden.
 Fecha:
o F. creación.
o F. cierre.
 Estado.
El mockup de la pantalla es la siguiente:

La botonera permitirá exportar, crear y cerrar órdenes de trabajo. Solo se podrán cerrar órdenes de
trabajo de los tipos que se tengan permisos. El botón de crear estará solamente activo, en el caso de
que se permita crear alguno de los tipos de órdenes de trabajo.
SGAEWMS-RF-216.1-A – Crear órdenes de trabajo de control de inventario
Para crear órdenes de trabajo de alguna de las operativas de control de inventario se mostrará un
popup donde se deberá indicar una descripción de la misma y un tipo de orden de trabajo.
Las únicas órdenes de trabajo que se mostrarán en el combo serán para las que tenga permisos el
usuario.
Una vez creada la orden de trabajo, se enviará el DEOT correspondiente a MSR con el tipo de orden que
se ha creado (AR, CR, CS, BA, EB o NR).
SGAEWMS-RF-216.2-A – Registro de la información en las órdenes de control de stock
Tal y como se había descrito anteriormente, se podrá consultar en el formulario principal una serie de
datos y estadísticas que serán calculadas por la mensajería recibido desde el módulo de gestión de
stock.

El mensaje que se tratará para el obtener la información requerida será un nuevo mensaje (LOCO) que
tendrá los siguientes campos:
 Código de la orden de trabajo a la que asociar la acción.

 Código de la ola de la orden de trabajo.
 Posición.
 Número de lotes que se han indicado que tiene la posición.
 Número de lotes que tenía previamente la posición.
 Tipo de notificación, de auditoría o de conteo. Es necesario puesto que para una misma orden de
trabajo se podrán hacer dos tipos de acciones, contar o auditar. Por coherencia, también se
indicará el tipo en las órdenes de trabajo de auditoría rotativa, el tipo de movimiento siempre
será de auditoría.
Para las órdenes de conteo siempre se recibirán LOCO. Para las de auditoría (o cuando se audite sobre
las de conteo) se enviarán las variaciones de stock habituales y también adicionalmente el mensaje
LOCO.
SGAEWMS-RF-216.3-A – Órdenes de trabajo de Consolidación Rotativa
Este tipo de órdenes de trabajo serán utilizadas para gestionar el proceso operativo de consolidación
guiada de las posiciones de stock, con el objetivo de optimizar el aprovechamiento del espacio físico en
dichas posiciones.
Sólo podrán crearse desde EWMS (desde la pantalla descrita en SGAEWMS-RF-216-A), siguiendo el
proceso detallado en SGAEWMS-RF-216.1-A.
Igualmente, sólo podrán cerrarse desde EWMS (desde la misma pantalla mencionada en el párrafo
anterior). En dicho momento, se notificará este cierre a todas las áreas de almacenamiento
correspondientes (mediante un mensaje FIND).
Durante el procesado de estas órdenes en MSR, se generarán movimientos que provocarán

modificaciones del stock de las posiciones involucradas:
- El primer paso será el vaciado (de forma completa) de la posición origen de la consolidación,
tomando como referencia siempre su contenido teórico.
- El segundo paso será la ubicación de las prendas en la posición destino de la consolidación,
teniendo en cuenta esta vez la cantidad realmente ubicada de cada artículo (se hará escaneo
prenda a prenda).
- Esta operativa se llevará a cabo siempre posición a posición (es decir, se traslada el contenido de
una posición origen a una posición destino y, después, se continúa con la siguiente posición a
consolidar).
- La mensajería relacionada con los dos pasos descritos se recibirá siempre de forma conjunta y
secuencial al finalizar todo el proceso relativo a la consolidación de una determinada posición
origen.
o Primero se recibirá la información del traspaso de contenido entre la posición origen y la
posición destino. Éste será comunicado desde MSR mediante un mensaje TCON
(incluyendo las unidades realmente ubicadas durante el segundo paso).
o En caso de que la posición origen haya quedado completamente vacía en el sistema, a
continuación, se recibirá también el REMC correspondiente.
o Es posible recibir solo REMC de la posición origen, en el caso de que finalmente no haya
ninguna prenda a ubicar en destino porque la posición origen estaba físicamente vacía.
o Ambos mensajes deberán tratarse normalmente, actualizando la información de stock
convenientemente.

o Tras haber recibido TCON y/o REMC, es importante tratar posibles diferencias de stock
(tanto positivas como negativas), que pueda ser necesario comunicar a los sistemas
externos, mediante mensajes InventoryAdjustment).
 Si se recibe REMC de la posición origen y en ésta constaban unidades de algún
artículo (que no han sido traspasadas a la posición destino), deben comunicarse
como variación de stock negativa (sobre el estado que corresponda, que será el
asociado a la posición origen).
 Si se traspasaron más unidades de las que teóricamente tenía la posición origen,
deben comunicarse como variación de stock positiva (sobre el estado que
corresponda, que será el asociado a la posición destino).
 Si las unidades ubicadas en destino coinciden con el teórico del origen, no se
comunicará ninguna variación de stock.
 Si el estado asociado a la posición origen y destino no coincidiesen, habría que
comunicar las variaciones correspondientes de uno a otro estado.
SGAEWMS-RF-217-A – Información de las posiciones de stock

Las áreas de almacenamiento podrán enviar al módulo coordinador (EWMS) cierta información relativa a
cada una de las posiciones del mapa de stock. Para ello se hará uso del mensaje IPOS.
Este mensaje incluirá dos campos para identificar cada una de las posiciones comunicadas:
- Contenedor: identificador del contenedor virtual

- Posición: código de la posición
Adicionalmente, la información que se puede comunicar con este mensaje es la siguiente:
- Tipo de rotación: tipo de rotación (baja, media o alta) asociado a la posición (ver SGAEWMS-
RF-022-A para más detalles).
EWMS deberá persistir esa información asociada a cada una de las posiciones de stock
(CONTENEDOR_STOCK), para su posterior uso en aquellos procesos que lo precisen.
Las áreas de almacenamiento mandarán este mensaje con la información de todas las posiciones
existentes en su mapa en el momento en que se produzca el arranque o la reconexión de dicho módulo.
En estos casos se enviará la información relativa a todas las posiciones, no sólo la diferencia con
respecto a la última información notificada.
Además, será posible que, ante ciertos procesos u operativas en el almacén, se envíe este mensaje sólo
para ciertas posiciones en concreto para las que se haya producido algún cambio en la información
asociada.
El mensaje incluye un campo (Mapa completo) con una marca que indica si la comunicación de
información de posiciones que se está realizando es parcial o completa.
SGAEWMS-RF-218-A – Rotación de un artículo

Es necesario introducir el cálculo de la rotación de los artículos ubicados en el almacén, para
posteriormente poder utilizarlo en distintos procesos (ubicación, conteo rotativo, etc.).
El cálculo de la rotación debe ser único para todas las distintas áreas de almacenamiento que existan en
el almacén. Por tanto, dicho cálculo, y los relacionados (las demandas de cada artículo), serán
realizados por el módulo coordinador (EWMS). Los distintos módulos que gestionan las áreas de
almacenamiento deberán tener acceso a los resultados de estos cálculos para cada artículo, para, de

esa forma, poder mostrar dicha información en las pantallas que sea necesario, o hacer uso de esos
valores en aquellos procesos que lo precisen. Para ello, todos estos cálculos deberán persistirse sobre el
esquema de BBDD SGA_MAESTROS_AREA_LOGÍSTICA, siempre asociados al valor de ID_SGA_FISICO del
almacén en cuestión.
Se define la rotación de un artículo como el número de días estimados hasta agotar su stock en el
almacén, basándose en el stock actual (unidades no demandadas) y la demanda de los últimos días. Es
necesario diferenciar este valor (propio de cada referencia que pueda existir en el almacén) del tipo de
rotación de un bulto o de una zona o posición del almacén (que se describen con mayor detalle en
SGAEWMS-RF-022-A).
Para un SKU A, las unidades no demandadas son las unidades en el stock global del almacén (sin tener
en cuenta taras ni bloqueado ni cualquier otro estado no disponible) menos las actualmente
demandadas para cualquier tipo de salida excepto transfer out cargados a mano:
Uds no demandadas ( A )=Uds stock ( A )−Udsdemandadas( A)
Tanto en el stock global como en las unidades demandadas se tendrá en cuenta todo el stock y la
demanda del almacén (teniendo en cuenta contenedores de stock intermedios, como los contenedores
de picking, empaquetado, expedición…), y teniendo en cuenta pedidos/salidas que no se encuentren ya
finalizados o en cualquier estado de cancelación o incorrecto). Además, no se tendrán en cuenta solo
pedidos y órdenes dados de alta en los últimos N días, sino que se tendrán en cuenta todos aquellos que
conformen la demanda actual del almacén, según lo definido en este párrafo.
Por ejemplo:
o Para un SKU A se tienen 100 unidades actualmente ubicadas en disponible, 50 unidades

en taras y 30 unidades en bloqueado.
o Existen en el sistema los siguientes pedidos con unidades de A en el sistema (sin
importar su fecha de alta):
 Pedido 1: 2 unidades (estado: Expedido)
 Pedido 2: 1 unidad (estado: Empaquetado, encontrándose en su
correspondiente caja de pedido)
 Pedido 3: 3 unidades (estado: Empaquetando, encontrándose en su
correspondiente contenedor de empaquetado)
 Pedido 4: 1 unidad (estado: Picado, encontrándose en su correspondiente
contenedor de picking)
 Pedido 5: 2 unidades (estado: Preseleccionado)
 Pedido 6: 2 unidades (estado: Pendiente)
 Pedido 7: 5 unidades (estado: Cancelado)
o Existen las siguientes órdenes de distribución con unidades de A en el sistema (sin
importar su fecha de alta):
 OD 1: 2 unidades (estado: Cerrada)
 OD 2: 3 unidades (estado: Cancelada)
 OD 3: 1 unidad (estado: Nueva)
 OD 4: 2 unidades (estado: Asignada; las 2 uds de A constan como ‘Picadas’ para
la OT correspondiente, encontrándose en su correspondiente contenedor de
picking)
 OD 5: 3 unidades (estado: Asignada; las 3 uds de A no constan aún como
‘Picadas’ para la OT correspondiente)
o El cálculo de unidades no demandadas de A sería el siguiente:
 Uds no demandadas (A) = (100+1+3+1+2) – (1+3+1+2+2+1+2+3) = 107 – 15 = 92
o Es decir:

 Las unidades en taras y bloqueado no se tienen en cuenta
 Las unidades en contenedores de stock intermedios (picking, empaquetado,
expedición…) se tienen en cuenta en el stock global.
 Pedidos 2, 3 y 4
 OD 4
 Las unidades de pedidos/salidas ya expedidos/finalizados o ya cancelados no se
tienen en cuenta.
 Pedidos 1 y 7
 ODs 1 y 2
Existirá un nuevo monitor de ejecución periódica (por defecto, se ejecutará una vez al día),
RotationMonitor. que se encargará de calcular y persistir en BBDD una serie de valores para cada SKU
que exista en el almacén:
- Demanda en los últimos N días (Demanda LND). Se tendrán en cuenta unidades de todos los
tipos de reparto excepto transfer out cargados a mano (cuadrante, reposición a tienda, picking
transfer…). Se calculará como las unidades demandadas (según los teóricos correspondientes:
pedidos, órdenes de reparto a tienda…) para la referencia en cuestión durante los últimos N
días (desde el día –N a las 00:00 hasta el momento actual). La fecha de referencia será la fecha
de alta del pedido u orden de distribución correspondiente. No se tendrán en cuenta unidades
cuya demanda finalmente fue anulada, que se encuentren en pedidos u órdenes de distribución
en cualquier estado de cancelación o incorrecto.
- Rotación (teniendo en cuenta los últimos N días). Se calcula como:
Uds no demandadas ( A )
Rotaci ó n( A)=N∗( )
Demanda LND ( A)
En este cálculo hay que tener una consideración adicional: el valor mínimo de rotación de un
artículo es 0. Por lo que cualquier resultado negativo daría un valor de 0.
En el cálculo de la rotación de un artículo habrá dos casuísticas especiales:

o Artículos de novedad. Son aquellos para los que no se calcula ningún valor de rotación
por no existir aún, para el almacén en cuestión, datos de unidades no demandadas ni de
demanda de los últimos N días. Su valor de rotación asociado será vacío (sin valor). El
parámetro de configuración rotation.calculation.novelty.days (definido más abajo en
este mismo requisito) indica el número de días (desde que aparece en el almacén)
durante los cuales un artículo se considera novedad (y, por tanto, no se realizan estos
cálculos de demandas y rotación para dicha referencia).
o Artículos con rotación infinita. Son aquellos para los que no se puede realizar este
cálculo (resultado NaN), por tener una demanda de 0 durante los últimos N días,
existiendo, sin embargo, datos de unidades no demandadas en el almacén. Su valor de
rotación asociado será MAX (valor máximo).
- Demanda en los próximos N días. Se calcula a partir de la demanda en los últimos N días,
usando un coeficiente de ajuste:
Demanda N N D ( A )=Demanda L N D ( A )∗Coeficiente de Ajuste
- Demanda en los próximos 2N días. Se calcula a partir de la demanda en los próximos N días,
usando ese mismo de coeficiente de ajuste:
Demanda N 2 N D ( A )=Demanda N N D ( A )∗Coeficiente de Ajuste

Son necesarios una serie de nuevos parámetros de configuración para establecer en cada almacén los
distintos valores variables relacionados con estos cálculos:
- rotation.calculation.days: Número de días (N) que se tienen en cuenta a la hora de calcular las
demandas y la rotación de un artículo. El valor por defecto es 7.
- rotation.calculation.adjustment.coefficient: Coeficiente de ajuste utilizado para transformar la
demanda de los últimos N días en la prevista para los próximos N y 2N días. El valor por defecto
es 0.8.
- rotation.calculation.novelty.days: Número de días durante los que un artículo se considera
novedad. De forma que hasta que hayan pasado ese número de días desde que aparece en el
almacén no se comenzará a calcular sus demandas y su rotación, quedando con un valor vacío
mientras tanto. Es decir, si para un artículo los datos de demanda y/o de unidades ubicadas no
se remontan más de los días indicados por este parámetro, dicho artículo debe seguir
considerándose novedad (no debe hacerse el cálculo de sus rotación y ésta debe quedar con
valor vacío). El valor por defecto es 3.
En todos estos cálculos no se tendrá en cuenta nunca la Campaña. Es decir, la rotación se calcula
a nivel de SKU (Tipo de producto/Modelo/Calidad/Color/Talla), Centro de Compra y Cadena.
Para ello, se tienen en cuenta todas las demandas en los últimos N días y todas las unidades
disponibles en el almacén para esa referencia, independientemente de qué campaña tengan
asociada.
SGAEWMS-RF-219-A – Información de las posiciones de stock automatizadas

El módulo coordinador deberá diferenciar entre el stock almacenado en las zonas de stock manual y las
zonas de stock automatizado para permitir a los operarios crear oleadas separando los pedidos en
cuadrantes en función de donde se encuentre el stock. Esta funcionalidad está definida en el requisito
SGAEWMS-RF-110.2-A – Filtros para oleadas en área de automatización.
EL módulo coordinador recibirá tanto en el mensaje IPOS, enviado por el módulo de almacenamiento, la
información de si esos contenedores pertenecen a la zona de picking manual o de picking automatizado.
Esta información deberá ser almacenada y actualizada con cada mensaje para permitir crear oleadas en
base a la ubicación del stock.
SGAEWMS-RF-220-A – Orden de trabajo de auditoría de entradas sobre bolsa de ajustes

Existirá un nuevo tipo de orden de trabajo de control de inventario (ver SGAEWMS-RF-216-A), vinculado
a la revisión en Entradas de discrepancias con respecto al teórico (haciendo uso de la bolsa de ajustes
retenidos). Este tipo de órdenes se llamarán órdenes de trabajo de Auditoría de entradas sobre bolsa
de ajustes.
Sólo podrá existir, simultáneamente, una OT de este tipo activa en el sistema.
Tal y como se indica en SGAEWMS-RF-009.3-A y SGAEWMS-RF-010.1-A, cada vez que EWMS detecte una
discrepancia con respecto al teórico (tanto por encima como por debajo del mismo) en una Orden de
Entrada (para los tipos de orden donde aplique), enviará un mensaje AUDI a cada área de
almacenamiento necesaria, para disparar el proceso de auditoría de posiciones afectadas. En dicho
mensaje deberá indicarse (en el campo OT Operación) el id de OT de Auditoría de entradas sobre bolsa
de ajustes que le corresponda al ajuste en cuestión. Será siempre la OT de este tipo que exista activa
en el sistema. Si no existe ninguna activa, se creará una nueva automáticamente (enviando el
correspondiente DEOT).

Este tipo de órdenes de trabajo sólo podrán cerrarse desde EWMS. En dicho momento, se notificará este
cierre a todas las áreas de almacenamiento correspondientes (mediante un mensaje FIND),
desencadenando la cancelación de todas las auditorías pendientes.
2.1.4 Transfer Out

Se denomina salida de mercancía (o transfer out) a la expedición de prendas de un almacén sin estar
asociadas a pedidos de clientes ni a pedidos de tienda. El sistema deberá ser capaz de gestionar esta
operativa, ofreciendo información del picking y el reparto de las prendas, así como de su posterior
expedición.
SGAEWMS-RF-300-A – Salida de mercancía
Este tipo de salidas pueden darse por varios motivos: enviar la mercancía a otro almacén o a una
tienda, retirar la mercancía de la venta por defecto de fabricación o por temas legales, etc.
Para conocer qué prendas deberán ser sacadas del almacén, el sistema recibirá una notificación con las
referencias, cantidades y destinos a los que deberán ser enviados, así como el transportista que se
encargará de recoger la mercancía.
El sistema deberá persistir toda esta información para poder gestionar posteriormente el seguimiento
del picking, el reparto y la expedición de dicha mercancía.
SGAEWMS-RF-301-A – Estados de una salida de mercancía
Una salida de mercancía podrá estar en los siguientes estados:
1. Nuevo: Se ha recibido la notificación del transfer out y se ha guardado toda la información

relativa al mismo, pero no se ha comenzado a tratar en el almacén.
2. Asignado: El transfer out ha sido asociado a una orden de trabajo de salida de mercancía. En
este momento, la información de dicha salida ha sido ya enviada al módulo de almacenamiento,
el cual se encargará de gestionar el picking y el reparto.
3. Cerrado: La orden de salida de mercancía a la que estaba asociado el transfer out ha sido
cerrada, por lo que se ha informado de la expedición de las prendas a los diversos sistemas
implicados (CIS, AS400, etc.) y ésta se da por finalizada.
SGAEWMS-RF-302-A – Creación de órdenes de salida de mercancía
Para comenzar a trabajar con una salida de mercancía, deberá crearse una orden de trabajo de salida
de mercancía. El sistema requerirá que el usuario introduzca un nombre y le asocie una salida de
mercancía que no esté asignada a ninguna otra orden, es decir, en estado “Nuevo”.
Al crear la orden de trabajo, el sistema notificará toda la información al módulo de almacenamiento,

que será el encargado de gestionar la operación de picking y reparto. Deberá especificar la demanda
para cada SKU, así como el destino de dicha demanda.
En este punto, deberán crearse las líneas de distribución en las que para cada sku, demanda y destino,
se persistirá el progreso del picking y del reparto.
El estado de la orden de trabajo de salida de mercancía creada será “Abierto”, mientras que el transfer
out asociado pasará a estado “Asignado”.
SGAEWMS-RF-303-A – Estados de una orden de salida de mercancía
Una orden de trabajo de salida de mercancía podrá estar en los siguientes estados:

1. Abierto: Se ha creado la orden de trabajo de salida de mercancía con un transfer out asociado,
pero no se ha comenzado a trabajar con ella.
2. Activo: Se ha recibido del sistema que gestiona el stock del almacén al menos el picking de una
de las referencias implicadas en el transfer out, es decir, ha comenzado a tratarse la orden de
trabajo de salida de mercancía.
3. Finalizado: Se ha cubierto la demanda de SKU’s para todos los destinos.
4. Cerrado: Se ha terminado el picking y el reparto de las prendas demandadas en la orden de
trabajo de salida de mercancía y se ha confirmado, por lo que su procesamiento está finalizado.
SGAEWMS-RF-304-A – Procesamiento de una orden de salida de mercancía
La gestión del picking y del reparto de la mercancía será llevada a cabo en el módulo de
almacenamiento (MSR), el cual informará al sistema de todas las acciones que se realicen para controlar
el progreso de la operación.
Ante dichas notificaciones, deberá mantenerse actualizado el stock disponible, así como el faltante de
prendas para cubrir la demanda especificada para cada destino.
El sistema deberá ser informado de qué prendas van en cada bulto, para poder mantener dicha
asociación.
Ya que el módulo de almacenamiento y reparto permite hacer picking de prendas a un bulto sin
comprobar la sección, este mismo comportamiento deberá ser soportado por el sistema.
Una vez se haya completado la demanda de todos los destinos, lo cual significará que todas las líneas de
distribución se habrán finalizado, el reparto habrá acabado y la orden de trabajo de salida de
mercancía pasará a estado “Finalizado”.
SGAEWMS-RF-304.1-B – Gestión de movimiento de prendas entre bultos de reparto.
El EWMS permitirá que desde el MSR se realice un traspaso de mercancía entre bultos de Picking. El MSR
informará de ello si se produce y el eWMS procesará el mensaje (TCON) moviendo la cantidad de skus
notificada del origen al destino. Si para el eWMS no existiese la mercancía en el origen la crearía en el
destino generando la variación de stock que corresponda.
SGAEWMS-RF-305-A – Cierre de una orden de salida de mercancía
Una vez se haya cubierto la demanda para todos los destinos, el usuario deberá cerrar la orden para que
se confirme su salida a los sistemas de los que partió la petición.
Al intentar el cierre de una orden de trabajo el sistema comprobará si existen contenedores de reparto
activos para los que habiéndose recibido información de picking (PICK) no se haya recibido la
finalización del reparto (REPA), en caso de que existan se mostrará una advertencia al operador y una
tabla con los contenedores en este estado para que el operador pueda cerrarlos en las áreas de reparto
correspondientes.
En la parte inferior de la tabla aparecerá un nuevo botón “Forzar cierre”, gestionado con un permiso
individual, que permitirá notificar como repartido todo lo picado que no haya sido recibido como
repartido. La otra opción que tendrá el operador será “Cancelar” que hará que se cierre la tabla y
vuelva a la pantalla de órdenes de trabajo.Deberá notificarse qué prendas van en cada bulto, así como
qué bultos van en cada palé y cuál es el transportista al que se le entrega la mercancía. Además se
informará de características de los contenedores como sus dimensiones o el peso.

Tanto el transfer out como la orden de trabajo pasarán a estado “Cerrado” y se le notificará al módulo
de almacenamiento que se ha cerrado la orden de trabajo para que impida que se pueda seguir
trabajando con la misma.
2.1.5 Repartos a localizaciones

El eWMS podrá recibir pedidos para distribuciones a localizaciones de sistemas externos, en el eWMS
estos serán repartos a localizaciones.
En estos pedidos, que serán identificados con un id único y una descripción se recibirá la demanda a
repartir para un conjunto de SKUs con un conjunto de localizaciones como destino.
SGAEWMS-RF-306-A – Reparto a localización
Existirá una pantalla desde la que se podrán visualizar los repartos a localizaciones recibidos de
sistemas externos.
En esta pantalla se visualizará ordenado por fecha de creación los siguientes datos:
 Cadena.
 Código de orden.
 Descripción.
 Descripción Ciclo (DistributionCycleDescription)
 Número tiendas incluidas en el pedido, con el número de localizaciones destino distintas
incluidas en la orden (una tienda que tenga pedido para varias secciones se contaría una sola
vez).
 Número unidades, con la suma de las unidades de todas las tiendas solicitadas.
 Estado, con valores Nuevo, Asignado, Cerrado, Cancelado.
 Orden de trabajo, con el id de la orden de trabajo si ya fue asociada a alguna.
Además, existirán filtros por cadena, código de orden, fecha de creación, estado y tienda.
Se podrán exportar datos, anular la distribución como se indica en el requisito SGAEWMS-RF-307.5-B e ir

a la pantalla de las órdenes de trabajo filtrando por las IDs de órdenes de trabajo asociadas al reparto,
como se explica también en SGAEWMS-RF-307.6-B.
En la parte inferior de la pantalla existirán dos pestañas, una para ver Unidades por SKU (donde se
visualizará información de la demanda por SKU, tipo de artículo – paquetería o confección -, tienda,
sección, aparte, las unidades solicitas, picadas, repartidas, confirmadas y el estado) y una segunda
pestaña con información de Unidades por localización (donde se visualizará la demanda en unidades
agrupada por tienda, sección, aparte, indicando también lo picado, repartido y confirmado).

SGAEWMS-RF-307-A – Órdenes de reparto a localización
Existirá una pantalla en el eWMS donde se puedan visualizar las órdenes de trabajo de reparto a
localización.
En esta pantalla se visualizarán ordenado por fecha de creación los siguientes datos:
 IDs orden de trabajo. Se podrá buscar por más de un ID, separándolos por comas.
 Cadena.
 Descripción.
 Estado
 Número tiendas incluidas en la orden, con el número de localizaciones destino distintas
vez).
 Unidades solicitadas.
 Unidades picadas.
 Unidades repartidas.
 Unidades confirmadas, según lo obtenido del proceso RFID.
 Unidades a notificar, según el resultado del proceso RFID y lo que está pendiente de ser
procesado.
Además existirán filtros por id orden de trabajo, cadena, fecha de creación, estado y tienda.
En la parte inferior de la pantalla existirán cuatro pestañas, la primera visualizará las unidades por SKU
(con información de SKU, T/S/A, solicitado, picado, repartido, confirmado, a notificar), la segunda las
unidades por bulto (con información de bulto, SKU, T/S/A, picado, repartido, confirmado, a notificar),
la tercera con unidades por localización (con información de T/S/A, solicitado, picado, repartido,
confirmado, a notificar) y una cuarta con unidades por distribución (con el código y descripción de la
distribución, solicitado, picado, repartido, confirmado, a notificar).

Desde esta pantalla se podrán crear órdenes de trabajo, generar nuevas olas para órdenes ya creadas o
cerrar las existentes.
SGAEWMS-RF-307.1-A – Creación de órdenes de reparto a localización
El sistema presentará un menú para crear una orden de trabajo asignándole una descripción y uno o
varios repartos a localización.
SGAEWMS-RF-307.2-A – Generación de olas
El eWMS permitirá del mismo modo generar olas para órdenes de trabajo ya creadas, esta nueva ola
permitirá seleccionar nuevos pedidos de los existentes en estado nuevo.
SGAEWMS-RF-307.3-A – Cierre de órdenes
En el cierre de estas órdenes el eWMS enviará la información de lo repartido que haya pasado por RFID y
para aquellos bultos que no han pasado la operación RFID tendrá un parámetro de configuración
distribution.notify.only.RFID.boxes que determinará si el contenido se envía o no (ver descripción
detallada de dicho parámetro de configuración en SGAEWMS-RF-601.7.1–A). Dicha información se
enviará en el mensaje EXPEDITION_FINISHED.
Además, si todas las líneas del reparto están cerradas se enviará el mensaje RESERVE_FULFILLED
indicando todas las órdenes de trabajo (IDs de expedición) en las que se repartió alguna mercancía del
reparto en cuestión, pudiéndose dar el caso de que se envíe sin ningún ID de expedición. Además, en
orden de trabajo (OT) se puede estar tratando uno o varios distributionOrder (DO) y éstos a su vez se
pueden estar tratando en varias OTs, el sistema debería de contemplar las siguientes casuísticas:

 Si se cierra la OT sin repartir absolutamente nada de ninguna DO, se devuelven todas las líneas
de todas las posibles DO a estado nuevo para que puedan ser tratadas de nuevo en el almacén.
No se enviará ningún ReserveFulfilled.
 Si se cierra la orden de trabajo habiendo comenzado a repartir algo en cualquiera de sus líneas
se cierran todas las líneas de todas las DO incluidas en la OT. Si con esto pasan a estar cerradas
o anuladas todas las líneas de la DO, se envía siempre el ReserveFulfilled, incluyendo todas las
posibles OTs en las que se haya repartido algo.
Así mismo, la DO transitará a estado nuevo si todas sus líneas están en estado nuevo tras el cierre de la
OT. Si todas sus líneas pasan a estado cerrado, la DO pasará también a estado cerrado.
SGAEWMS-RF-307.4-B – Cancelación externa de repartos
El sistema podrá recibir una notificación de cancelación de un reparto de mercancía. Esta notificación
podrá recibirse únicamente de manera síncrona tal y como se describe en el requisito SGAEWMS-RF-
413.1-A. Sólo se procederá a cancelar un reparto si está en estado “Nuevo” si ninguna de las líneas del
reparto está asignada a una OT activa. Si se hubiera generado una OT asociada a una línea o un
conjunto de líneas destinadas a una Tienda, y solo si esa OT ya se hubiera cerrado, habiéndose enviado
el EXPEDITION FINISHED correspondiente, y no estando el resto de líneas de reparto asignadas a ninguna
OT activa, el reparto podrá cancelarse externamente para todas las líneas que no hayan sido repartidas.
En tal caso, se pasará a estado “Cancelado”, Y el sistema impedirá que el reparto, o cualquiera de sus
líneas, se puedan asignar a una orden de trabajo. Una vez se valide que la cancelación se puede
realizar, se cumplirán los siguientes pasos:
 Se cerrarán las líneas y se enviará un ReserveFulfilled vacío (si ninguna línea se repartió) o un
ReserveFulfilled con la información de la OT u OTs de aquellas líneas que sí fueron repartidas.
En ningún caso se enviará el ReserveFulfilled mientras el reparto no sea cancelado.
 Se notificará el éxito de la cancelación al sistema emisor de la petición (de manera síncrona
también). Además, se notificará de manera asíncrona a los sistemas interesados que la
cancelación se ha realizado de manera satisfactoria como se describe en el requisito SGAEWMS-
RF-413.6-A. (mensaje WMSXMLOutboundCancelled)
En caso de recibir una petición de cancelación para un reparto en estado “Asignado”, “Cerrado” o
“Cancelado” se descartará la operación, se alarmará al usuario de este hecho y se notificará al sistema
que realizó la petición que no se ha podido llevar a cabo la cancelación indicando la razón para la
misma.
SGAEWMS-RF-307.5-B – Anulación de órdenes distribución
El sistema permitirá anular distributionOrder (DO) si ninguna de sus líneas está asignada a una orden de
trabajo activa en el formulario del caso de uso de repartos a localización y de traspasos. Existirá un
botón Anular / Cancel que estará disponible si el usuario tiene permisos. Habrá que tener en cuenta las
siguientes casuísticas.
 Este botón estará activo si se tiene seleccionada una DO que no esté asignada a ninguna OT
activa.
 En caso de que se intentase cancelar una DO que estuviese asignada a una OT activa, se
mostrará mensaje un “El reparto está asociado a una orden de trabajo activa / The distribution
assgined to an active work order”.
Una vez se valide que la cancelación se puede realizar, se cerrarán las líneas no cerradas y se enviará
un ReserveFulfilled indicando las posibles OTs en las que se repartió, o vacío si ninguna línea fue
repartida.

Así mismo, en caso de que todas las líneas resulten cerradas con esta anulación (anulación completa),
también se enviará mensajería asíncrona para notificar al resto de sistemas que esa DO ha sido
cancelada. El mensaje que se enviará será el mismo que el que se describe en el requisito SGAEWMS-
RF-413.6-A. Como PetitionerSystem en ese mensaje asíncrono se enviará “SGA” y el Reason será
“Anulled”.
SGAEWMS-RF-307.6-C – Ver órdenes de reparto a localización
El sistema proporcionará la posibilidad de navegar desde la pantalla de reparto a localización a la de

órdenes de reparto a localización, mostrando las OTs en las que se está tratando o se ha tratado una
DO.
El botón Ver OTs estará activo si hay una y solo una DO seleccionada. En el momento de pulsar dicho
botón, se mostrará la pestaña de órdenes de reparto a localización con la búsqueda solamente por los
IDs de OTs relacionados con la DO. El resto de los filtros no aplicarán, tal y como ya se hace
actualmente a la hora de buscar por ID en esa pantalla.
2.1.6 Áreas de reparto

En los centros de ecommerce podrán existir áreas donde se realice un reparto manual de mercancía
para las salidas descritas en SGAEWMS-RF-300-A – Salida de mercancía y SGAEWMS-RF-306-A – Reparto a
localización.
SGAEWMS-RF-308-A – Reparto en área de reparto
Desde el eWMS se podrán crear órdenes de reparto en áreas de este tipo. Se tratará de un nuevo tipo de
orden de trabajo: Reparto por totales (batch sorting).
Las tareas de picking (demanda total para los SKUs en la orden) serán enviadas a las áreas de
almacenamiento en el orden en que se configure para éstas, mientras que las tareas de reparto
(asignación de SKUs a localizaciones destino) se enviarán a áreas de clasificación.
SGAEWMS-RF-308.1-A – Creación de OT de reparto por totales
El sistema permitirá la creación de este tipo de órdenes solicitando la cadena (si hay más de una posible
en el sistema), la descripción, el área de reparto destino y la tabla o tablas de reparto con las que se
realizará la distribución, que además servirán para filtrar el subconjunto de localizaciones destino de
todas las contenidas en la orden. Se podrán añadir nuevas tablas de reparto a una orden ya creada
desde un botón en esta misma pantalla siempre que la orden no esté cerrada.
SGAEWMS-RF-308.2-A – Generación de olas
El sistema permitirá generar olas asociadas a órdenes de trabajo, dejando que el usuario seleccione
cuáles de las órdenes recibidas como reparto a localización (SGAEWMS-RF-306-A) o creadas en el propio
sistema como salidas de mercancía (SGAEWMS-RF-300-A) deben ser incluidas en la orden. No se
permitirá mezclar órdenes de los dos tipos anteriores.
Además se le mostrarán las tablas de reparto seleccionadas, por las que se hará el filtrado de la ola.

SGAEWMS-RF-308.3-A – Gestión de tablas de reparto
El sistema contará con una pantalla de gestión de tablas de reparto, en la que se visualizarán las tablas
existentes para las diferentes cadenas, y su asociación de destinos a localizaciones/secciones/apartes.
Se permitirá crear tablas de reparto importando un fichero, previamente el usuario deberá seleccionar
la cadena (si hay más de una posible), un código (numérico de 2 dígitos) y una descripción.
El sistema controlará que un destino solo está asignado a una localización/aparte en el fichero y
mostrará un error suficientemente explicativo si sucediese que más de una localización/aparte tiene un
destino. Se permitirá que dos o las tres secciones de una localización/aparte estén asignadas al mismo
destino.
Desde la pantalla de gestión de tablas de reparto se permitirá el envío de estas tablas a las diferentes
áreas de reparto así como la eliminación de las mismas, para esta eliminación la tabla no podrá estar
relacionada con ninguna orden de trabajo no cerrada.
No se permitirá la edición de las tablas de reparto.
SGAEWMS-RF-308.4-A – Cierre de órdenes de reparto por totales
El proceso de cierre de una orden de reparto de este tipo será muy similar al de SGAEWMS-RF-307.3-A,
si se trata de un reparto a localización se enviará la información de los bultos repartidos en la orden
que hayan pasado los procesos RFID, y si el parámetro distribution.notify.only.RFID.boxes así lo indica
también lo contenido en bultos que no hayan pasado por RFID mediante el mensaje
EXPEDITION_FINISHED, pues no existirá proceso de expedición posterior (ver descripción detallada de
dicho parámetro de configuración en SGAEWMS-RF-601.7.1–A).

Además, si todas las líneas de la orden están cerradas se enviará el mensaje RESERVE_FULFILLED
indicando todas las órdenes en las que se repartió alguna mercancía de la orden en cuestión.
Para que una orden de reparto por totales pase a cerrada tendrán que producirse dos eventos:
1) Cierre de la orden en el eWMS.
2) Recepción del FIND desde el área de reparto.
Cuando el operador realiza el cierre de reparto en el eWMS éste pasará la orden a estado cerrando y
enviará mensajes de cierre de orden de trabajo a las áreas de almacenamiento, reparto y RFID.
El mensaje FIND enviado al área de reparto hará que esta área informe de todos los contenedores que
están en el proceso de reparto y no fueron previamente notificados. Posteriormente el área de reparto
enviará un mensaje FIND y será con la recepción de éste cuando el eWMS dé la orden por cerrada,
desencadenado todos lo descrito anteriormente y liberando el stock reservado asignado a ella.
SGAEWMS-RF-308.4.1-A – Cierre en áreas de reparto. Fin de clasificado.
Además del cierre descrito en el RF-308.4 se permite que una orden sea cerrada desde el área de
reparto (y por lo tanto se reciba el FIND de ésta). La recepción de este mensaje hará que el estado de
la orden pase a ser Clasificado (Sorted) ya que el proceso de la orden no ha finalizado totalmente.
En este estado se impedirá la generación de nuevas oleadas hacia las áreas de almacenamiento y
reparto pero se continuará con el procesamiento de la restante mensajería como si la orden estuviese
activa, incluyendo el proceso de RFID, que será el que más probablemente esté pendiente de ser
efectuado.
Se necesitará el cierre posterior de la orden desde eWMS para concluir el tratamiento de la orden.
SGAEWMS-RF-308.5-A – Gestión de faltas desde áreas de reparto en repartos a localización.
El eWMS deberá ser capaz de gestionar las peticiones de faltas desde áreas de reparto y solicitar el
stock a las áreas de almacenamiento.
Después de realizar el reparto en las áreas de reparto, éstas pueden enviar un mensaje FALT indicando
las unidades que han quedado pendientes por cada SKU para cada una de las TSAs.
El eWMS deberá agrupar todas estas faltas por SKU y enviar un nuevo pedido de stock (PDAR con marca
de faltas) al área de almacenamiento para que se vuelvan a picar esas unidades.

2.1.7 Traspasos
El sistema podrá recibir solicitudes de envío de mercancía a otros centros o tiendas para facilitar la
gestión de dicha mercancía y su distribución. Dichas solicitudes de envío se denominarán traspasos.
En estas solicitudes, que serán identificados con un id único y una descripción, se recibirá la demanda a
repartir para un conjunto de SKUs con un conjunto de localizaciones como destino.
Todas las pantallas creadas en la GUI para la gestión de los traspasos se incluirán en el menú de Reparto
(Distribution):
 Transferencias de stock (Transfer out)
 Órdenes de transferencia de stock (Transfer out work orders)
 Reparto a localización (Distribution to location)
 Órdenes de Reparto a localización (Distribution to location work orders)
 Traspasos (Transfers)
 Órdenes de traspaso (Transfers work orders)
 Tablas de reparto (Distribution tables)
Aunque este tipo de reparto es muy similar al de reparto a localización, existe una diferencia
importante ya que los bultos de expedición deben ir con etiqueta de 24 dígitos (Cassiopea).
Existirá una pantalla desde la que se podrán visualizar las solicitudes de traspaso recibidas de sistemas
externos. Dichas solicitudes serán recibidas mediante el mensaje DISTRIBUTION_ORDER, el cual incluirá
como nuevos elementos opcionales el tipo de almacenamiento, tipo de movimiento, subtipo de
movimiento, campaña a nivel de orden de distribución y año a nivel de orden de distribución.
El sistema creará un nuevo traspaso cuando el tipo de almacenamiento sea “RETURN BOX”. Si en dicho
elemento se indica cualquier otro valor o no viene incluido en el DISTRIBUTION_ORDER, se creará un
reparto a localización tal y como se define en el requisito (SGAEWMS-RF-306-A – Reparto a
localización). Por tanto, el tipo de almacenamiento será el que defina si una solicitud es un traspaso o
no para el sistema.
Todos los nuevos elementos opcionales descritos deberán persistirse cuando la solicitud sea de tipo
traspaso, ya que serán necesarias más adelante tal y como se especificará.
La pantalla de traspasos será igual a la de reparto a localización y se visualizarán ordenados por fecha
de creación los siguientes datos:
 Cadena.
 Código de traspaso.
 Descripción.
 Número de localizaciones incluidas en la solicitud de traspaso, con el número de localizaciones
destino distintas incluidas en la orden (una tienda que tenga pedido para varias secciones se
contaría una sola vez).
 Número unidades demandadas, con la suma de las unidades solicitadas para todas las
localizaciones.
 Estado, con valores Nuevo, Asignado, Cerrado, Cancelado.
 Orden de trabajo, con el id de la orden de trabajo si ya fue asociada a alguna.
Además, existirán filtros por cadena, código de orden, fecha de creación, estado y localización destino.

En la parte inferior de la pantalla existirán dos pestañas, una para ver Unidades por SKU (donde se
visualizará información de la demanda por SKU, tienda, sección, aparte, las unidades solicitas, picadas,
repartidas, confirmadas y el estado) y una segunda pestaña con información de Unidades por
localización (donde se visualizará la demanda en unidades agrupada por tienda, sección, aparte,
indicando también lo picado, repartido y confirmado).
Tal y como ocurre con las DO en la pantalla de repartos a localización, el sistema permitirá al usuario
anular las DO, ver las OTs relacionadas y la cancelación externa de las DO mediante WS rest (SGAEWMS-
RF-307.5-B, SGAEWMS-RF-307.6-B y SGAEWMS-RF-307.4-B respectivamente).
SGAEWMS-RF-310-A – Órdenes de traspaso
Existirá otra pantalla en la que se podrán visualizar las órdenes de trabajo de traspaso.
En esta pantalla se visualizarán ordenados por fecha de creación los siguientes datos:
 IDs orden de trabajo. Se podrá buscar por más de un ID, separándolos por comas.
 Cadena
 Descripción
 Estado
 Unidades solicitadas.
 Unidades picadas.
 Unidades repartidas.
 Unidades confirmadas, según lo obtenido del proceso RFID.
 Unidades a notificar, según el resultado del proceso RFID y lo que está pendiente de ser
procesado.
 Número tiendas incluidas en la orden, con el número de localizaciones destino distintas
vez).

Además, existirán filtros por id orden de trabajo, cadena, fecha de creación, estado y localización
destino.
En la parte inferior de la pantalla existirán tres pestañas, la primera visualizará las unidades por SKU
(con información de SKU, T/S/A, solicitado, picado, repartido, confirmado, a notificar), la segunda las
unidades por bulto (con información de bulto, SKU, T/S/A, picado, repartido, confirmado, a notificar) y
la tercera con unidades por distribución (con información de T/S/A, solicitado, picado, repartido,
confirmado, a notificar).
Desde esta pantalla se podrán crear órdenes de trabajo o cerrar las existentes.
La pantalla será similar a la de reparto a localización pero no se incluirán las columnas de modo de
distribución y área de reparto ni el botón de crear ola.
SGAEWMS-RF-310.1-A – Creación de órdenes de traspaso
El sistema presentará un menú para crear una orden de trabajo asignándole una descripción y un
traspaso no asignado a ninguna otra orden.

Al seleccionar un traspaso pendiente de ser procesado y pulsar el botón crear, se persistirá la orden de
trabajo de traspaso en estado abierto, el traspaso seleccionado pasará de estado nuevo a estado
asignado y se enviará el mensaje DEOT al módulo de reparto con el nuevo tipo de orden “Traspaso por
referencia”.
También se enviará la demanda al módulo de reparto mediante el mensaje PDDV.
SGAEWMS-RF-310.2-A – Procesamiento de las órdenes de traspaso
El sistema recibirá el mensaje PICK por cada prenda que se pique en el módulo de reparto. Dicha
información debe ser actualizada y persistida para cada SKU de manera que desde la pantalla de
órdenes de traspaso se pueda realizar el seguimiento de dicho reparto.
Cuando se reciba la notificación de lo repartido en un bulto por parte del módulo de reparto (REDV) el
sistema generará un mensaje ETMA hacia el módulo de etiquetado (GLS). Para la generación del ETMA,
el sistema deberá utilizar el tipo y subtipo de movimiento del traspaso que fueron persistidos cuando se
recibió la solicitud de traspaso (SGAEWMS-RF-309-A – Traspasos). Además, para calcular el valor del
campo “temporada” que se incluye en el ETMA, deberá invocar un procedimiento existente en Maestros
usando la campaña, el año (ambos también persistidos previamente) y el país destino del traspaso.
El sistema de etiquetado responderá con un mensaje ETIM cuando el bulto se reetiquete en dicho
módulo. El mensaje ETIM indicará la matrícula de 24 dígitos asociada al bulto de picking. Dicha
matrícula deberá ser persistida por cada bulto para poder enviarla en el mensaje que se generará hacia
los sistemas externos al cierre de la orden de trabajo.
Al llegar el mensaje ETIM, el sistema deberá informar al módulo gestor del RFID del teórico del bulto
con un mensaje RETE. La gestión del proceso RFID será la misma que existe hoy en día para los repartos

a localización, debiéndose actualizar los valores de confirmado y a notificar para cada orden de
traspaso.
SGAEWMS-RF-310.3-A – Cierre de órdenes de traspaso
En el cierre de estas órdenes, el sistema enviará la información de lo repartido que haya pasado por
RFID. Para aquellos bultos que no hayan pasado la operación RFID existirá un parámetro de
configuración distribution.notify.only.RFID.boxes que determinará si el contenido se envía o no (ver
descripción detallada de dicho parámetro de configuración en SGAEWMS-RF-601.7.1–A). Se generará el
mensaje EXPEDITION_FINISHED, así como el RESERVER_FULFILLED tal y como se realiza para los repartos
a localización y que se describe en SGAEWMS-RF-307.3-A.
Si en el momento del cierre de la orden de trabajo existen bultos para los que no se ha recibido el
cierre desde el módulo de reparto o no se ha recibido confirmación de etiquetado por parte del módulo
de etiquetado, se avisará de dicha circunstancia con un popup informando de los bultos que se van a
descartar y su contenido, pudiendo aceptar o cancelar la acción de cierre. Si se acepta, dichos bultos
no serán incluidos en el mensaje de confirmación de cierre y se enviarán ajustes negativos de las
cantidades no confirmadas sobre el estado desde el que partían las prendas picadas (disponible, tara,
bloqueado…).
2.1.8 Tratamiento del mensaje EXPEDITION_FINISHED
SGAEWMS-RF-311-A – Partición del mensaje EXPEDITION_FINISHED
Siempre que se envíe un mensaje EXPEDITION_FINISHED, ya sea para repartos a localización o traspasos,
dicho mensaje se troceará por cada una de las localizaciones destino presentes en una orden de trabajo
de estos tipos. En caso de que la información de la expedición de una localización supere el tamaño
definido, no se trocearan bultos. Se incluirá la marca de MessagePart (empezando en 1 en cada trozo de
expedición) y EndPart, para que los receptores puedan detectar cuando han recibido todos los mensajes
de una misma expedición.
2.1.9 Salida libre

El sistema deberá de permitir sacar mercancía del sistema hacia otros centros o tiendas sin recibir una
petición externa. Serán de utilidad, por ejemplo, cuando se debe de realizar envío de saldo desde un
CD2 y no se quiere tener que picar ningún teórico determinado, simplemente sacar de una bolsa o
incluso directamente áreas o zonas enteras del stock del almacén.
SGAEWMS-RF-312-C – Bolsa origen de salida libre

El sistema deberá de permitir relacionar una bolsa de stock con una orden de salida libre para que las
unidades repartidas sean descontadas de la bolsa.
Los tipos de bolsa de stock que se podrán utilizar como bolsa origen serían las siguientes:
- Bolsa de devoluciones de tienda, definidas en el requisito SGAEWMS-RF-018.7-A. De

esta manera se le podría dar salida a las unidades de destockaje de tienda sin
necesidad de darles entrada en el stock del centro.
SGAEWMS-RF-313-A – Órdenes de salida libre

Podrán existir varios tipos de órdenes de salida libre:
- Duchado RFID (tipo orden de trabajo DP)

- Salida Libre de Taras (tipo de orden de trabajo ST)
El sistema permitirá visualizar las órdenes de salida libre desde una pantalla con la siguiente
información:
- ID
- Cadena
- Descripción
- Estado
- Tipo
- Origen
- Destino
- Bolsa Origen
- Fecha Creación
- Fecha Cierre
- Bultos picados
- Unidades picadas
- Bultos repartidos
- Unidades repartidas
- Bultos confirmados
- Unidades confirmadas
- Bultos etiquetados
- Unidades etiquetadas
- Bultos a notificar
- Unidades a notificar
Los bultos/unidades a mostrar en cada columna dependerán del tipo de orden:
- En el caso de órdenes de Duchado RFID:

o No se informarán bultos/unidades picados, repartidos y etiquetados.
o En bultos/unidades confirmados, se indicarán los bultos/unidades que han
sido confirmados RFID desde CAR (mensaje RECO)
o En bultos/unidades a notificar se indicarán los confirmados (ver punto
anterior)
- En el caso de órdenes de Salida Libre de Taras:
o No se informarán bultos/unidades confirmados.
o En bultos/unidades picados se indicarán aquellos informados desde MSR
mediante mensajes PICK.
o En bultos/unidades repartidos se indicarán aquellos informados desde MSR
mediante mensajes REPA.
o En bultos/unidades etiquetados se indicarán aquellos que han sido
etiquetados (informados desde GLS mediante mensajes ETIM).
o En bultos/unidades a notificar se indicarán los etiquetados (ver punto
anterior)
Así mismo, para una orden seleccionada, también se podrán ver los detalles de unidades por SKU y/o
por bulto. Se dispondrá de las siguientes pestañas:
- Unidades por SKU:

o
SKU
o
Localización (destino)
o
Sección
 En el caso de órdenes de Duchado RFID, sección del bulto informado
desde CAR (mensaje RECO)
 En el caso de órdenes de Salida Libre de Taras, tal y como se
explica en SGAEWMS-RF-313.7-A, se usará la sección mayoritaria en
el bulto (en esta pestaña: del bulto donde fue picado el SKU): la que
tengan un mayor número de SKUs de los informados por MSR en el
correspondiente PICK de la posición cuyo vaciado origina el bulto.
o Aparte
 En el caso de órdenes de Duchado RFID, aparte del bulto informado
desde CAR (mensaje RECO)
 En el caso de órdenes de Salida Libre de Taras, se usará siempre el
aparte 0
o Unidades picadas
o Unidades repartidas
o Unidades confirmadas
o Unidades etiquetadas
o Unidades a notificar
- Unidades por bulto:
o Etiqueta contenedor:
 Solo se informará en las órdenes de Salida Libre de Taras. Indicará
la matrícula de 10 dígitos del contenedor en que se picaron las
prendas (informada por parte de MSR en los mensajes PICK y REPA)
o Etiqueta bulto (identificador del bulto a notificar):
 En el caso de órdenes de Duchado RFID, matrícula de 20 dígitos
informada desde CAR (mensaje RECO)
 En el caso de órdenes de Salida Libre de Taras, matrícula de 24
dígitos informada desde GLS (mensaje ETIM)
o Localización (destino)
o Sección (ídem que en la pestaña anterior)
o Aparte (ídem que en la pestaña anterior)
o Unidades picadas
- Unidades por bulto y SKU:
o Etiqueta contenedor (ídem que en la pestaña anterior)
o Etiqueta bulto (ídem que en la pestaña anterior)
o SKU
o Localización (destino)
o Sección (ídem que en la pestaña anterior)
o Aparte (ídem que en la pestaña anterior)
o Unidades picadas

La lógica para calcular las unidades (picadas/repartidas/confirmadas/etiquetadas/a notificar) en las
tres pestañas será la misma que la usada para calcularlas en la parte superior (resumen) de la pantalla,
que se detalla más arriba en este mismo requisito.
El sistema mostrará los siguientes filtros:
- ID. Si hay algo especificado en este filtro, cuando se pulse el botón buscar, el resto
de los filtros no aplicarán y se mostrarán como sombreados.
- Cadena.
- Estado.
- Tipo.
- Origen.
- Destino.
- Bolsa origen.
- Fecha creación.
- Fecha cierre.
El sistema permitirá exportar la tabla de resultados.
La pantalla tendrá la siguiente estructura (se muestran las tres pestañas del detalle en la parte
inferior):

Asimismo, se habilitarán las siguientes opciones para las OT de salida libre:

- Crear: Permitirá crear una OT de salida libre:
o En el caso de OTs de duchado RFID, definido en el requisito SGAEWMS-RF-
313.2-A.
o En el caso de OTs de salida libre de taras, definido en el requisito
SGAEWMS-RF-313.5-A.
- Cerrar: Permitirá cerrar una OT de salida libre:
o En el caso de OTs de duchado RFID, definido en el requisito SGAEWMS-RF-
313.3-A.
o En el caso de OTs de salida libre de taras, definido en el requisito
SGAEWMS-RF-313.6-A.
Una OT de Salida Libre podrá estar en los siguientes estados:
- Abierta: cuando se ha creado, pero aún no se ha recibido ninguna notificación

(desde el resto de módulos) sobre la OT.
- Activa: cuando ya se ha iniciado el proceso y se ha recibido alguna notificación
sobre ella.
- Cerrada: cuando la orden ha sido procesada y se ha procedido a su cierre.
- Cancelada: cuando al solicitar el cierre de la orden, esta estaba en estado Abierta
(es decir, aún no se había procesado nada sobre ella).
SGAEWMS-RF-313.1-A – Órdenes de duchado RFID

El sistema permitirá generar órdenes de salida de mercancía procedente o no de las bolsas de stock.
Este tipo de órdenes se notificarán únicamente a CAR que será quien cree los bultos, bien a través del
escaneo de las prendas de los bultos o bien a través de su lectura con RFID.
Una OT de Duchado, por tanto, tendrá los siguientes campos:
- Id.
- Cadena.
- Descripción.
- Estado.
- Tipo.
- Origen.
- Bolsa origen (opcional).
- Fecha creación.
- Fecha cierre.
SGAEWMS-RF-313.2-A – Crear órdenes de duchado RFID

Con los permisos correspondientes, el sistema permitirá crear una orden de trabajo de salida libre,
escogiendo el tipo Duchado RFID. Para este tipo de órdenes, el cuadro de diálogo de creación de la
orden solicitará al usuario, además del tipo correspondiente, la siguiente información:
- Descripción.
- Cadena
- Localización: CD de entre los asociados a la cadena seleccionada. Si la cadena solo
posee un CD asociado, se seleccionará automáticamente.
- Bolsa: Bolsa origen de la que se repartirá la mercancía. Será opcional para este tipo
de órdenes.

Tendremos dos opciones:
- Cancelar: Devolverá al usuario a la pantalla anterior.

- Aceptar: El sistema comprobará:
o Si existe otra OT del mismo tipo (salida libre de Duchado RFID) abierta o
activa con la misma descripción, el sistema alertará al usuario de este
hecho y le solicitará un nuevo nombre.
o Si la comprobación anterior es correcta, el sistema:
 Generará y persistirá la OT de Duchado RFID en BD.
 Notificará a CAR un mensaje DEOT de creación de la OT. El tipo de
orden será duchado RFID (DP).
SGAEWMS-RF-313.3-A - Cerrar órdenes de duchado

El sistema permitirá con esta opción cerrar una orden de trabajo de salida libre si se tiene permiso para
ello. Si la orden de trabajo seleccionada está en estado Cerrado, el botón se inhabilitará. En cualquier
otro caso, se solicitará la confirmación de Cerrar la OT. Si se acepta, el sistema comprobará el estado
de la orden de trabajo seleccionada:
- Si la OT está en estado Abierta, el sistema:

o Enviará un FIND a CAR, informando del cierre de la orden de trabajo.
o Se persistirá la OT como Cancelada.
- Si la OT está en estado Activa, el sistema:
o Enviará un FIND a CAR, informando del cierre de la orden de trabajo.
o Se persistirá la OT como Cerrada.
En el caso de que se haya repartido algo en la orden de trabajo, se generará el correspondiente

EXPEDITION_FINISHED tal y como se hacen en las órdenes de reparto a localización. Para que los

sistemas administrativos generen los movimientos correspondientes de estos bultos, se deberá incluir
también la siguiente información a nivel bulto:
- Marca de AutoGenerated con valor true.

- Atributo StorageLocationType con valor “SHOP BOX”.
Así mismo, si se ha seleccionado una bolsa origen, se descontarán de la bolsa las unidades que se hayan
repartido y se informará el estado correspondiente en cada una de las líneas que se informan en los
bultos. Si no se hubiese seleccionado bolsa origen o si hubiese alguna unidad repartida en toda la orden
que no estuviese contenida en la bolsa, se informarían las líneas correspondientes como afloradas. Estos
aflorados, se informarían en los últimos bultos. Es decir:
- En la bolsa origen hay 10 unidades del SKU A.

- En el bulto 1 se hay 4 unidades del SKU A.
- En el bulto 2 hay 7 unidades del SKU A.
- En el bulto 3 hay 2 unidades del SKU A.
Lo que se informará será lo siguiente:
- Bulto 1 con 4 unidades del SKU A en el estado correspondiente al estar en la bolsa

origen (por ejemplo 91).
- Bulto 2 con 6 unidades en el estado de la bolsa y una con estado 10 o aflorado.
- Bulto 3 con 2 unidades en estado aflorado.
El envío de estos EXPEDITION_FINISHED está sujeto a la lógica de partición del mensaje, definida en
SGAEWMS-RF-311-A.
SGAEWMS-RF-313.4-A - Procesamiento de una orden de duchado RFID

El sistema recibirá de CAR las notificaciones de RECO, TAGS y CHKB correspondientes a la lectura de los
tags al pasar por duchado RFID. Esta operación tiene la particularidad de no trabajar con un teórico
para el bulto, sino que permitirá la asignación de prendas y tags a un bulto informado.
Al recibir esta mensajería, el sistema:
- Comprobará:
o Si la OT informada no existe, el sistema generará una alerta y traza de log
informando del hecho.
o Si la OT informada se encuentra en un estado diferente de Activa o Abierta,
el sistema generará una alerta y traza de log informando del hecho.
- Si las comprobaciones anteriores son correctas, el sistema:
o Si la orden se encontraba en estado Abierta, pasará a estado Activa
o Persistirá el bulto escaneado, así como todo el contenido leído, asociándolo
a la OT.
o Si la orden de trabajo tenía asociada una bolsa origen, se irán descontando
de la misma las unidades repartidas informadas en el RECO. Si se repartiese
alguna unidad que no está en la bolsa o no hubiese bolsa, se informará de
variaciones de stock positivas sobre el estado aflorado o emerged. En el
caso de detectar unidades afloradas, para este tipo de órdenes de trabajo
no debe hacerse ningún tratamiento adicional de envío de ajustes negativos
sobre el disponible o retención de ajustes positivos en la bolsa de ajustes,
ya que en este caso ya se habrán comunicado previamente los InvAdj
negativos correspondientes durante el proceso de vaciado del stock de las
posiciones y SKUs afectados. Simplemente, dicho estado de stock (aflorado)

se notificará en la mensajería involucrada en el propio cierre de la orden,
como se indica más arriba.
SGAEWMS-RF-313.5-A – Crear OT de Salida Libre de Taras

Con los permisos correspondientes, el sistema permitirá crear una orden de trabajo de salida libre,
escogiendo el tipo Salida Libre de Taras. Para este tipo de órdenes, el cuadro de diálogo de creación de
la orden solicitará al usuario, además del tipo correspondiente, la siguiente información (todos los
campos son obligatorios):
- Descripción de la OT
- Cadena
- CD. Este campo se rellenará automáticamente al seleccionar la cadena, si solo
existe un CD para la misma en el SGA Físico en cuestión.
- Localización Destino
En dicha pantalla, el botón de Cancelar permitirá abortar el proceso de creación de la nueva orden,
regresando a la pantalla anterior sin persistir la OT.
Al pulsar sobre el botón Crear, se comprobará que todos los campos han sido debidamente rellenados.
De no ser así, se alertará al usuario de que no se puede persistir la nueva OT y se le indicará el motivo.
Si los datos están debidamente cubiertos, se comprobará si existe otra OT del mismo tipo (salida libre
de taras) abierta o activa con la misma descripción. En dicho caso, el sistema alertará al usuario de este
hecho y le solicitará un nuevo nombre. Si todos los datos son correctos, se procederá a crear la nueva
OT (inicialmente, en estado Abierta).
Con cada nueva orden creada, se comunicará dicha creación a MSR, mediante un mensaje DEOT. En
dicho mensaje se indicará el tipo de orden ST (Salida Taras), el tipo de movimiento perteneciente al
Traspaso de Taras (id 11) y no se indicará subtipo de movimiento.
Este tipo de órdenes permitirán el picking, etiquetado y expedición de mercancía con estado de stock
Tara ubicada en posiciones de MSR. La particularidad de este tipo de OT con respecto a los repartos es
que son autogeneradas. Es decir, no se recibirán Órdenes de Distribución para repartirlas.
SGAEWMS-RF-313.6-A – Cerrar OT de Salida Libre de Taras

El sistema permitirá con esta opción cerrar una OT de Salida Libre de Taras. Si la OT seleccionada está
en estado Cerrado o Cancelado, el botón se mostrará inhabilitado. En cualquier otro caso, se solicitará
la confirmación de cierre la OT, informando por pantalla (en función de la mensajería intercambiada
con MSR y GLS) de los bultos etiquetados y por etiquetar. Para cada bulto, se mostrará información
detallada equivalente a la que se describe en SGAEWMS-RF-313-A:
- Etiqueta contenedor
- Etiqueta bulto (identificador del bulto a notificar)
- Localización (destino)
- Sección
- Aparte
- Unidades picadas
- Unidades repartidas
- Unidades a notificar
Además, se mostrará una fila de totales para indicar las unidades picadas, repartidas y a notificar de
cada uno de los grupos de bultos (etiquetados y sin etiquetar).
Esta pantalla resumen del cierre tendrá la siguiente estructura:

Si existen bultos sin etiquetar (que no se van a notificar), y solo en ese caso, debe mostrarse un aviso
adicional:
“Se va a proceder al cierre de la OT con bultos sin etiquetar. Dichos bultos no serán notificados. ¿Desea
cerrar igualmente?”
Si se confirma el cierre, el sistema comprobará el estado de la OT seleccionada:
- Si la OT está en estado Abierta, el sistema:

o Enviará un FIND a MSR, informando del cierre de la OT.
o Se actualizará la OT a estado Cancelada.
- Si la OT está en estado Activa, el sistema:
o Enviará un FIND a MSR, informando del cierre de la OT.
o Se actualizará la OT a estado Cerrada.
o Se darán de baja los contenedores pendientes de etiquetar.
 Las unidades picadas y repartidas en dichos bultos no van a ser
expedidas y comunicadas en el EXPEDITION_FINISHED.

 La información de stock de dichas unidades asociadas a dichos
contenedores debe ser eliminada.
 Deben enviarse negativos sobre dichas unidades picadas y
finalmente no enviadas. El estado a emplear en cada caso será el
que corresponda a la posición de donde fueron picados en MSR, que
habrá sido previamente informada en el correspondiente mensaje
PICK.
 De esta forma, esas unidades podrán ser ubicadas de vuelta al stock
sin provocar posibles sobreventas.
 La bolsa de ajustes no entrará, en ningún caso, en el proceso de
este tipo de órdenes de trabajo.
o Se comunicará a los sistemas externos la expedición de los bultos incluidos
en la orden y que han sido convenientemente etiquetados. Para ello, se
utilizará un mensaje EXPEDITION_FINISHED.
El procesado de la orden, así como el intercambio de mensajería con los sistemas externos puede verse
más en detalle en el requisito SGAEWMS-RF-313.7-A.
SGAEWMS-RF-313.7-A – Procesamiento de una OT de Salida Libre de Taras

Una vez la orden ha sido creada y el proceso de picking ha sido comenzado en MSR, el sistema recibirá
mensajes PICK desde MSR para indicar la mercancía que se añade a un contenedor (para cada posición
vaciada con esta funcionalidad, se recibirá un PICK multicuerpo, con un cuerpo por cada SKU incluido
en el proceso). En estos mensajes, se indicará el estado de stock Tara. Al recibir cada uno de estos
mensajes, el sistema se comportará de acuerdo al funcionamiento establecido en cualquier otro
proceso de traspaso por referencia, con la particularidad de que no hay orden de distribución asociada,
por lo que no aplicará la lógica de faltas o déficits.
Además, por cada bulto (matrícula de 10 dígitos) picado mediante este proceso, EWMS recibirá, desde
MSR, un mensaje REPA. En este mensaje, MSR no informará los campos Tienda, Sección y Aparte, ni
tampoco el número de bulto. Al recibir uno de estos mensajes REPA, el sistema deberá generar un ETMA
para dicho bulto, que será enviado a GLS, para poder generar la etiqueta de 24 dígitos correspondiente.
Este mensaje se compondrá con el tipo de movimiento perteneciente al Traspaso de Taras (id 11), sin
subtipo de movimiento y se realizará el cálculo del campo que identifica si se trata de Temporada o
Saldo invocando un procedimiento existente en Maestros usando la campaña, el año y el país destino del
traspaso. La Sección a utilizar en los bultos de este tipo de órdenes deberá ser calculada de la siguiente
manera: tendrá que ser la sección mayoritaria en el bulto. Es decir, la que tengan un mayor número de
SKUs de los informados por MSR en el correspondiente PICK de la posición cuyo vaciado ha originado el
bulto que se está etiquetando. El Aparte será siempre el mismo: aparte 0.
Cuando cada bulto se reetiquete en el módulo de etiquetado, este enviará al EWMS un mensaje ETIM.
Dicho mensaje indicará la matrícula de 24 dígitos asociada al bulto de picking. La matrícula indicada
deberá ser persistida para cada bulto, y será enviada en el mensaje que se generará hacia los sistemas
externos al cierre de la orden de trabajo.
En el momento en el que la orden de trabajo se cierre, se comunicará a los sistemas externos la

expedición de la mercancía asociada a la orden de salida libre. Dicha comunicación se llevará a cabo
mediante el mensaje de EXPEDITION_FINISHED. En él se indicará, para cada bulto:
- El campo DestinationBoxBarcode con la matrícula de 24 dígitos generada y

comunicada por GLS en el correspondiente mensaje ETIM
- El campo SectionType con la misma sección que se haya utilizado en el bulto de 24
dígitos (la forma de calcularla se detalla más arriba).
- El campo SeparateLocation siempre con valor 0.

- La marca AutoGenerated a true, indicando que son bultos generados en una orden
interna del almacén, sin corresponderse con ninguna orden de distribución recibida
desde sistemas externos.
- El campo StorageLocationType con valor ‘RETURN BOX’, indicando que el bulto lleva
la etiqueta con formato de 24 dígitos.
El estado que se utilizará en la comunicación de cada uno de los artículos informados en las líneas de
los bultos deberá ser el que corresponda a la posición de donde fueron picados en MSR, que habrá sido
previamente informada en el correspondiente mensaje PICK.
El resto de campos necesarios se cubrirán con los datos asociados a la orden de trabajo en cuestión.
Independientemente de la configuración especificada para el destino, en este tipo de OT será tratado

siempre como No RFID.
El envío de estos EXPEDITION_FINISHED está sujeto a la lógica de partición del mensaje, definida en
SGAEWMS-RF-311-A.
2.1.10 Servicios Web

Existirán ciertas operaciones para las cuales el sistema deberá dar respuesta de forma síncrona. Dichas
peticiones serán recibidas de sistemas externos, pudiendo ser el origen incluso el cliente que realiza el
pedido, por lo cual es fundamental dar respuesta en el menor tiempo posible. El sistema debe ser capaz
de responder a todas estas solicitudes sea cual sea el momento en el que se reciban.
SGAEWMS-RF-400-A – Estado de la cancelación de un pedido
La primera de este tipo de peticiones que se describa será la solicitud del estado de la cancelación de
un pedido, para la cual, dado un pedido, el sistema deberá responder si su estado es “Cancelado” o no.
SGAEWMS-RF-401-A – Cancelación de un pedido
Se podrán recibir cancelaciones de pedido, ya sea por decisión del cliente o por otras causas ajenas al
almacén. En este caso, se lanzará la acción descrita en el requisito SGAEWMS-RF-105-A-Cancelación y
cancelación definitiva de pedidos y se contestará con el resultado de la acción, la cual podrá ser
satisfactoria, que no se ha encontrado el pedido (por ejemplo, porque ya ha sido expedido), que el
pedido ya ha sido cancelado, que el pedido ya se ha empaquetado u otros motivos, para los cuales será
necesario incluir una descripción del resultado.
SGAEWMS-RF-402-A – Posibles acciones sobre un pedido
Ante una solicitud de este tipo para un pedido concreto, el sistema deberá responder qué acciones se
pueden llevar a cabo sobre un pedido en base al estado actual en el almacén. Dichas acciones podrán
ser las siguientes:
1. Actualizar la dirección de facturación.

2. Actualizar la dirección de envío.
3. Cancelar el pedido.
4. Ninguna acción.
Se podrá cancelar un pedido siempre que no haya sido expedido en el almacén y se podrá actualizar la
dirección de facturación o de envío siempre que no se hayan generado aún las etiquetas para dicho
pedido.

SGAEWMS-RF-403-A – Actualización de la dirección de un pedido
Se podrá recibir la actualización de la dirección de un pedido, ya sea la de facturación o la de envío. En

este caso, en base al estado del pedido en el almacén, el sistema deberá actualizarla si es posible y
contestar con el resultado de dicha actualización. Los resultados pueden ser:
1. Satisfactorio.
2. Pedido no encontrado.
3. Pedido cancelado.
4. Pedido etiquetado.
5. Otros motivos.
No se realizará la actualización para los casos 2 en adelante. Si se contesta que no se ha podido

actualizar por “Otros motivos” deberán especificarse dichos motivos en la respuesta.
No se tendrá en cuenta la tienda y la sección si dicha información no viene especificada en la solicitud,

manteniéndose la información existente en el sistema (puede que aun siendo un pedido a domicilio, el
pedido tenga una tienda/sección por requerir reempaquetado).
SGAEWMS-RF-404-A – Información detallada de un pedido
El sistema deberá responder con la información detallada de un pedido concreto cuando se solicite.
Dicha información incluye lo siguiente:
1. Código de pedido.
2. Comentarios realizados sobre el pedido.
3. Fecha de recepción en el almacén.
4. Fecha de la última modificación del estado del pedido.
5. Fechas en las que el pedido fue modificando su estado dentro del almacén y estado al que
transitó.
6. Estado actual del pedido en el almacén.
7. Para cada línea de pedido deberá indicarse la referencia, la cantidad solicitada y el
identificador proporcionado por Ecommerce asociado a dicha referencia.
SGAEWMS-RF-405-A – Solicitud del estado de todas las referencias en el almacén
Esta solicitud sirve para conocer qué cantidad de referencias están en cada estado. Para ello, el sistema
debe calcular las referencias que están en estado recibido, a la venta, dañado y bloqueado.
SGAEWMS-RF-406-A – Obtención de los pedidos pendientes de procesar en el almacén
El sistema debe responder con los códigos de los pedidos que están en estado activo en el almacén. En
este caso, se considerarán pedidos activos todos aquellos que no hayan sido cancelados, expedidos o
sean erróneos.
SGAEWMS-RF-407-A – Obtención del número de pedidos pendientes de procesar en el

almacén
Este caso es similar al anterior, aunque en vez de los códigos de los pedidos activos en el almacén, el
sistema deberá enviar el número de pedidos activos.
SGAEWMS-RF-408-A – Obtención del estado de una lista de pedidos

Para una lista de pedidos, el sistema deberá responder con el código de cada uno y el estado en el que
se encuentra actualmente en el almacén.
SGAEWMS-RF-409-A – Solicitud del estado de todos los pedidos presentes en el almacén
Ante esta solicitud, el sistema deberá calcular y notificar qué cantidad de pedidos existentes en el
almacén están en cada estado posible.
SGAEWMS-RF-410-B – Cancelación de recepciones
Petición de cancelación de envíos de mercancía desde un centro de distribución. Ver requisito

SGAEWMS-RF-003-B-Cancelación externa de recepciones.
SGAEWMS-RF-411-A – Solicitud de estado del sistema
Petición ante la cual el sistema responderá que está disponible.
SGAEWMS-RF-412-A – Solicitud de información de una lista de referencias
Para una lista de referencias dada, el sistema devolverá para cada estado posible de las referencias la
cantidad existente en el almacén.
SGAEWMS-RF-413-A – API REST para operaciones relacionadas con entradas y salidas

Es necesario definir una API REST que permita realizar operaciones relacionadas con entradas y salidas.
La especificación de esta API puede verse en el siguiente fichero:
Las operaciones a incluir inicialmente en la API son las que se definen en las siguientes subsecciones:
SGAEWMS-RF-413.1-A – Solicitud síncrona de cancelación de entradas

Una operación que permita cancelar síncronamente una entrada (indicando id, sistema origen, sistema
solicitante y motivo de la cancelación)
SGAEWMS-RF-413.2-A – Solicitud síncrona de cancelación de salidas

Una operación que permita cancelar síncronamente una salida (indicando id, sistema origen, sistema
solicitante y motivo de la cancelación)
SGAEWMS-RF-413.3-A – Solicitud síncrona de estado de entradas

Una operación que permita consultar síncronamente el estado de una entrada (indicando id y sistema
origen). Los posibles estados para una entrada son:
 PENDING: la entrada con el id indicado en la solicitud está presente en el sistema y en

estado “Abierta”.
 PROCESSING: la entrada con el id indicado en la solicitud está presente en el sistema y en
estado “Activa”, “Cerrándose” o “Finalizada”.
 CLOSED: la entrada con el id indicado en la solicitud está presente en el sistema y en estado
“Cerrada”.
 CANCELED: la entrada con el id indicado en la solicitud ya ha sido cancelada.
 NON_EXISTENT_ORDER: no existe la ninguna entrada con el id indicado en la solicitud.

La respuesta también indicará si la entrada es o no cancelable.
SGAEWMS-RF-413.4-A – Solicitud síncrona de estado de salidas

Una operación que permita consultar síncronamente el estado de una salida (indicando id y sistema
origen). Los posibles estados para una entrada son:
 PENDING: la salida con el id indicado en la solicitud está presente en el sistema y en estado

“Abierta”.
 PROCESSING: la salida con el id indicado en la solicitud está presente en el sistema y en estado
“Activa”, “Cerrándose” o “Finalizada”.
 CLOSED: la salida con el id indicado en la solicitud está presente en el sistema y en estado
“Cerrada”.
 CANCELED: la salida con el id indicado en la solicitud ya ha sido cancelada.
 NON_EXISTENT_ORDER: no existe la ninguna entrada con el id indicado en la solicitud.
La respuesta también indicará si la entrada es o no cancelable.
SGAEWMS-RF-413.5-A – Confirmación asíncrona de cancelación de entradas
Ante la cancelación correcta de una entrada, el sistema debe generar un mensaje MQ que permita la
notificación asíncrona de dicha cancelación a aquellos sistemas que deseen suscribirse a este tipo de
notificación.
El esquema de definición de este mensaje puede verse en el siguiente fichero:
SGAEWMS-RF-413.6-A – Confirmación asíncrona de cancelación de salidas

Ante la cancelación correcta de una salida, el sistema debe generar un mensaje MQ que permita la
notificación asíncrona de dicha cancelación a aquellos sistemas que deseen suscribirse a este tipo de
notificación.
SGAEWMS-RF-413.7-A – Solicitud asíncrona de cancelación de entradas

Debe definirse un mensaje MQ que permita a sistemas externos solicitar asíncronamente la cancelación
de una entrada (indicando id, sistema origen, sistema solicitante y motivo de la cancelación).

2.1.11 Informes
El sistema debe ofrecer ciertos informes para aprovechar toda la información que maneja y facilitar la
labor administrativa del almacén. Dichos informes deben ser fácilmente exportables y en ocasiones
deberá generarse documentación asociada.
SGAEWMS-RF-500-A – Informe de unidades
El sistema proveerá un informe en el que dado un intervalo de fechas, mostrará todas las variaciones de
estado de SKU’s en el stock que hayan sucedido. Dicha información deberá poderse filtrar también por
cadena y por SKU. Para cada SKU mostrado, se informará de la cantidad que ha pasado por cada estado
en el intervalo señalado, así como la cantidad total para cada uno de los estados.
SGAEWMS-RF-501-A – Informe de facturación
El informe de facturación es una versión simplificada del anterior, en el que para un intervalo de
tiempo, el sistema ofrecerá las unidades ubicadas por tipo de orden de trabajo (teniendo en cuenta los
ajustes o auditorías realizados sobre el stock en esa orden), empaquetadas y expedidas por día.
También se mostrará el total de cada dato. Las órdenes que se sacarán en este informe serán:
 Entradas de CD: Órdenes de tipo entrada de CD o a Localización (AdvanceShippingNotice y

ShippingNotification).
 Entradas libres: Órdenes de tipo entrada libre.
 Devoluciones online: Órdenes de tipo devoluciones online (ecommReturnItems).
 Devoluciones desde tienda: Órdenes de tipo devoluciones de tienda
(STORE_RETURN_NOTIFICATION).
 Entradas de picking transfer: Cualquier tipo de órdenes de entrada de pickingTransfer (a stock,
a mesa de empaquetado o a muro), teniendo en cuenta también el PT desde tienda.
 Unidades expedidas: Expediciones de pedidos online incluyendo la expedición diferida de
pedidos.

 Transfer outs: Órdenes de trabajo de transfer out clásicas y de tipo Traspaso
(DISTRIBUTION_ORDER con salida en bultos de 24 dígitos).
 Órdenes de Distribución: Órdenes de tipo reparto a localización (DISTRIBUTION_ORDER con
salida en bultos de 20 dígitos)
 Picking transfers: Cualquier tipo de salida de mercancía con asignación a pedido (PT a otro
centro o PT a tienda(con RFID). En ambos casos viene de un mensaje PickingTransfer).
 Unidades empaquetadas: Unidades de pedidos online empaquetados en las fechas establecidas.
SGAEWMS-RF-501.1-A – Filtro por horas y minutos en el informe de facturación
En el informe de facturación se debe añadir un nuevo filtro con el cual se podrán obtener los registros
del informe en el intervalo comprendido entre las horas:minutos indicados para cada uno de los días
que se incluyan en la búsqueda.

Así por ejemplo, si se realiza una búsqueda con los criterios:
26. Date from: 15/04/2017

27. Date to: 19/04/2017
28. Hour:Minute From: 14:30
29. Hour:Minute To: 22:30
Los resultados que se devuelven son todos los comprendidos entre el 15/04/2017 y el 19/04/2017 pero
solo los correspondientes a las horas entre las 14:30 y las 22:30.
SGAEWMS-RF-502-A – Informe de cajas de pedido
El sistema ofrecerá un informe en el que para una cadena y un intervalo de tiempo, ofrecerá
información de los tipos de caja usados. Para cada tipo de caja se mostrará la cantidad usada, el
porcentaje de uso con respecto al resto de tipos, la media de unidades que se incluyen en dicho tipo de
caja y el peso medio al finalizar el empaquetado. Como siempre, se mostrarán las cantidades totales de
cada dato.

SGAEWMS-RF-503-A – Informe de entradas
Se podrá crear un informe asociado a cada orden de entrada de mercancía en el almacén, una vez
cerrada, en el que se ofrezcan detalles de la mercancía recibida. Se mostrará la cadena para la que se
ha recibido mercancía, la fecha de inicio y de fin de la operación de entrada y para cada SKU la
cantidad teórica y la recibida realmente, así como la familia a la que pertenece (pantalones, camisas,
etc.) y el precio individual y total de cada prenda en el momento de la recepción. A modo de resumen,
se mostrará el total de cada uno de estos datos.
SGAEWMS-RF-504-A – Informe de discrepancia en entradas
Al igual que en el informe anterior, para cada entrada podrá crearse un informe con las diferencias
entre el teórico que se iba a recibir y lo recibido realmente. Dicho informe contendrá también la
cadena para la que se recibió la mercancía, la fecha de inicio y de fin de la operación de entrada en el
almacén y para cada SKU la familia a la que pertenece, la diferencia detectada (ya sea positiva o
negativa) el precio unitario de la prenda y el total de la diferencia.
SGAEWMS-RF-505-A – Informe de prendas expedidas
Por cada expedición que se produzca, podrá generarse un informe en el que se indique la fecha de la
misma, así como una relación de los SKU’s que han salido del almacén, indicando su familia y su
cantidad. También se indicará la cantidad total de prendas expedidas.
SGAEWMS-RF-506-A – Informe de pedidos expedidos
También por cada expedición generada, deberá poder generarse un informe con los pedidos expedidos.
En dicho informe se mostrará la fecha en la que los pedidos han abandonado el almacén. Para cada uno
de estos pedidos se mostrará su código, el número de cajas que lo componen, el peso total de las cajas,
el volumen en metros cúbicos, la cantidad de SKU’s que incluye, los códigos de cada una de las cajas y
en el caso de que la caja de pedido vaya reempaquetada, el código del bulto de tienda en el que va.

2.1.12 Modelo Mixto
Hasta ahora un centro de distribución ecommerce recibía pedidos de cliente que eran tratados en el
centro y enviados directamente al cliente o a las tiendas, pero completamente procesado en el mismo
centro.
El modelo mixto añade un elemento más en el tratamiento de los pedidos, la fuente del stock, donde el
pedido no se trata de forma definitiva, y que podrá ser cualquier localización de Inditex con stock que
se pueda poner a la venta o disponible para la plataforma de venta, o cualquier tránsito susceptible de
ser vendido.
SGAEWMS-RF-600-A – Modelo mixto
Existirán dos partes fundamentales en el modelo mixto:
 Origen de stock: Cualquier localización que disponga de stock y lo transfiera hacia una
localización capaz de realizar la preparación del pedido. O cualquier tránsito entre
localizaciones que se utilice para su venta online.
 Localización de empaquetado: localización de inditex donde se prepara el pedido de forma
definitiva para ser enviado al cliente, puede disponer también de stock necesario para el
pedido.
Un centro de distribución de ecommerce, al igual que una tienda, puede desempeñar cualquiera de
estos dos roles o ambos de forma simultánea.
SGAEWMS-RF-600.1-A – Tipos de líneas de pedido
En el modelo mixto existirán diferentes tipos de pedidos en función de cómo sean sus líneas. Los
diferentes tipos de líneas de pedidos que se podrán tratar en un centro de distribución de Ecommerce
serán:
 Líneas de empaquetado: Líneas con todo el stock existente ya en la localización de

empaquetado. Los pedidos clásicos se componen únicamente de líneas de este tipo.
 Líneas mixtas: En una línea mixta existen unidades cuyo origen es externo al stock del CD.
Puede contener una combinación de unidades de almacén y de alguno de los siguientes tipos:
o Transferencias de picking: unidades cuyo stock se envía desde un origen de stock a una
diferente localización de empaquetado. El stock a asignar a estas líneas será indicado a
través de los PickingTransferInfo indicando que el stock se debe asignar a la línea o a
través de un PickingTransferAsignation o StockAsignation indicando que el stock existe
en el almacén.
o Stock de CD1: unidades cuyo stock será recibido en un envío de stock desde un CD
primario. Podrá ser el eWMS quien determine qué pedidos son satisfechos de entre los
que tengan líneas de este tipo al realizar una entrada de un envío desde CD de este
tipo. También podrá recibir asignación de unidades (a través de los mensajes
PickingTransferAsignation o StockAsignation) de estas líneas por existir stock en el
centro.

o Preventa: son unidades cuyo stock se encuentra o se encontrará en tránsito hacia el
almacén. El eWMS tendrá que recibir la asignación de estas unidades para poder tratar
los pedidos (a través de los mensajes PickingTransferAsignation o StockAsignation).
Nunca realizará él asignación de stock a unidades de este tipo.
 Líneas de tailoring: Son pedidos en los que el stock se fabrica en el momento de la compra y lo
recibe directamente el almacén de empaquetado. Las prendas de estos pedidos nunca llegan a
ser tratadas en las áreas de stock. Se tratan directamente en las zonas de empaquetado. Este
tipo de línea de pedido no se mezclará con otro tipo de líneas.
 Líneas de proveedor externo: Son pedidos similares a los que tienen líneas de tailoring, con la
salvedad de que el pedido puede ser parcial y que se debe tratar con órdenes de trabajo de
recepción a PTL.
SGAEWMS-RF-600.2-A – Tipos de pedido
A partir de los tipos de líneas descritos anteriormente podemos considerar que existen los siguientes
tipos de pedidos en centros con modelo mixto
 Pedidos de almacén o de empaquetado: todas sus líneas son líneas de empaquetado, y pueden
ser tratados completamente con el stock existente en el centro, no deben esperar por ninguna
entrada.
 Pedidos de tailoring: todas las líneas que componen el pedido son líneas de tailoring.
 Pedidos mixtos: tienen alguna línea mixta. Los pedidos serán de este tipo si en su nacimiento
tenían alguna línea de las indicadas, aunque posteriormente por asignaciones de stock puedan
pasar a ser pedidos de empaquetado.
SGAEWMS-RF-600.3-A – Tipos de pedidos mixtos
Dentro de los pedidos mixtos, a efectos de su tratamiento nos interesará diferenciar los siguientes:
 Monocompleto unitario PT: Pedidos de una sola unidad en una línea de tipo picking transfer
con solo un origen de stock diferente al almacén de empaquetado.
 Monocompleto unitario CD1: Pedido de una sola unidad en una línea de tipo línea de stock de
CD1. Su stock debería ser recibido en un envío indicado como monocompleto unitario.
 Monocompleto unitario EP: Pedidos de una sola unidad en una línea de tipo picking transfer
con solo un origen de stock diferente al almacén de empaquetado. La línea debe contener el
atributo “externalprovider”.
 Monocompleto PT: Pedidos con solo un origen de stock, diferente al almacén de empaquetado,
y compuesto solo por líneas de picking transfer. Todo su stock llega en un PickingTransferInfo o
en PickingTransferInfo relacionados.
 Monocompleto CD1: Pedidos con un solo origen de stock, todas sus unidades llegan en un único
envío desde el CD1 indicado como envío monocompleto.
 Monocompleto EP: Pedidos con solo un origen de stock, diferente al almacén de empaquetado
y compuesto solo por al menos una línea que contengan el atributo “externalprovider”.
 Monoparcial: Pedidos con parte del stock en la localización de empaquetado y otra parte
pendiente pero solo de un tipo.

 Monoparcial EP: Pedidos con parte del stock en la localización de empaquetado y otra parte
pendiente pero solo de un tipo y compuesto solo por al menos una línea que contengan el
atributo “externalprovider”.
 Multiparcial: Pedidos con parte del stock en la localización de empaquetado y otra parte
dividida entre varias fuentes de stock o diferentes tipos de líneas.
 Multicompleto: Pedidos sin stock asignado inicialmente a la localización de empaquetado y con
varios orígenes o tipos de líneas externas.
SGAEWMS-RF-600.4-A – Tratamiento de pedidos mixtos
Los pedidos unitarios cuyo stock sea procedente de transferencias de stock o de stock de otros CDs son
susceptibles de ser tratados directamente en mesa de empaquetado. Para esto el envío que los
contenga debe tener únicamente pedidos del mismo tipo.
Los pedidos Monocompletos de CD1 o Monocompletos de PT son susceptibles de ser tratados

directamente en un muro de clasificación PTL siempre que en el envío en donde se reciban contenga
únicamente pedidos de este tipo o monocompletos unitarios.
Todos los demás envíos deberán ser ubicados en áreas de almacenamiento y posteriormente
evolucionarán a pedidos de almacén para ser tratados a través de los procesos normales de picking,
clasificado, empaquetado y expedición.
En el caso de tratamiento en área de almacenamiento para los pedidos de PT será el eWMS quien
mantenga la asignación recibida en los PickingTransferInfo siempre y cuando ésta siga siendo válida, si
no lo fuese ya, o si se tratase de pedidos de preventa o con origen CD1 será inDom quien realice la
asignación al pedido que considere prioritario.
Los pedidos pueden cambiar de tipo de picking en función de cómo evolucione el stock en las fuentes
de stock durante su ciclo de vida. Las unidades que inicialmente se solicitaron a un origen pueden
solicitarse a otro o asignarse si aparecen en el almacén de empaquetado.
Un pedido de tipo transferencia de picking podrá ser monocompleto, multicompleto, monoparcial o

multiparcial, mientras que un pedido de empaquetado podrá ser de almacén además de cualquiera de
los anteriores cuatro tipos o incluir alguna línea de preventa o CD1.
La operativa a seguir en destino con la recepción de la mercancía para los pedidos mixtos dependerá de
los tipos de pedidos que se reciban en una misma recepción, es decir, de cómo sean los pedidos en el
momento en que se reciben en destino, no de cómo se creasen en el momento inicial o de cómo los
tratasen los orígenes de stock.
Se definirán tres posibles operativas para recepciones de Picking Transfer:
1. Procesamiento en mesa de empaquetado.

 Únicamente pedidos Monocompletos unitarios podrán tratarse de este modo, ya sean
de PT o de CD1. Si el envío contiene otro tipo de pedidos no se podrá llevar a mesa
de empaquetado, aunque tengan pedidos que sí pudiesen llevarse.
Los pedidos de PT vendrán determinados ya en el propio mensaje de información del
envío (PickingTransferInfo).
En el caso de pedidos de preventa de CD1 serán seleccionados por el eWMS de una de
las siguientes dos formas:

- Vendrán determinados por los pedidos de los recibidos en la lista
ExpectedEcommerceOrders del mensaje ShippingNotification que estén en un estado
todavía oleable (Stock Pendiente o Pendiente) en el momento de crear la orden de
entrada a mesa.
- En el momento de crear la orden de entrada en el caso de que el
ShippingNotification sea de tipo unitarios y no contenga una lista de pedidos se
mirarán todos los unitarios pendientes de CD1 no notificados en otros
ShippingNotifcation y se seleccionarán por orden de fecha de compra aquellos cuyo
stock venga teóricamente en el envío.
2. Procesamiento en muro de clasificación.
 Pedidos monocompletos de PT o de CD1 podrán tratarse en muro, también podrán
tratarse pedidos monocompletos unitarios si existen dentro del envío. Si el envío
contiene otro tipo de pedidos no se podrá llevar a mesa de empaquetado, aunque
tengan pedidos que sí podrían.
Los pedidos de PT vendrán determinados ya en el propio mensaje de información del
envío (PickingTransferInfo), mientras que los pedidos de preventa de CD1 serán
seleccionados por el eWMS en el momento de realizar la entrada.
3. Procesamiento en MSR.
 Todos los envíos de picking transfer podrán llevarse a MSR.
SGAEWMS-RF-600.5-A – Bloqueo de pedidos mixtos
El eWMS podrá notificar que para un pedido determinado InDom no le asignen las unidades pendientes
de asignación por PickingTransfer o de Preventa CD1 porque lo hará el propio eWMS durante su
tratamiento, este bloqueo se hará mediante el envío del mensaje OrderAssignationLockInfo con el valor
AssignationLockStatus="ACTIVE".
Cuando esté bloqueada la asignación para un pedido se dejarán de procesar los mensajes de asignación
de stock para él hasta que se desbloquee, en este momento se procesarán los mensajes recibidos
durante el bloqueo para el pedido si se trata de unidades no asignadas aún, o se descartará su
procesamiento si se trata de unidades ya asignadas.
El bloqueo de la asignación de pedidos se hará por configuración en el eWMS a través de un parámetro

de configuración denominado Order.Assignation.Block.Behaviour y su comportamiento será el mismo
para pedidos procedentes de picking transfer o de envíos de preventa CD 1, los valores que tomará este
parámetro podrán ser:
 BlockNone: El eWMS no enviará nunca el bloqueo de asignaciones de pedido, esta configuración

es la lógica cuando el CD realiza la ubicación de cualquier envío o PT en el stock. Ésta será la
configuración por defecto del parámetro.
 BlockUnitary: El eWMS solo enviará el mensaje de bloqueo de asignación para los pedidos que
reciba en el mensaje ShippingNotification o PickingTransferInfo de tipo Monocomplete_Unitary
que todavía tengan unidades pendientes de ser asignadas.
 BlockUnitaryAndMonoComplete: El eWMS enviará el mensaje de bloqueo de asignación para
los pedidos que reciba en el mensaje ShippingNotification o PickingTransferInfo de tipo
Monocomplete_Unitary o Monocomplete que todavía tengan unidades pendientes de ser
asignadas.
 BlockUnitaryAndAllComplete: El eWMS enviará el mensaje de bloqueo de asignación para los
pedidos que reciba en el mensaje ShippingNotification o PickingTransferInfo de tipo
Monocomplete_Unitary, Monocomplete, Multicomplete o Complete que todavía tengan
unidades pendientes de ser asignadas. No aplica por el momento.

 BlockUnitaryAndMono: El eWMS enviará el mensaje de bloqueo de asignación para los pedidos
que reciba en el mensaje ShippingNotification o PickingTransferInfo de tipo
Monocomplete_Unitary, Monocomplet o MonoPartial que todavía tengan unidades pendientes
de ser asignadas.
 BlockAll: El eWMS enviará el mensaje de bloqueo de asignación para todos los pedidso que
reciba en los mensajes ShippingNotification o PickingTransferInfo que todavía tengan unidades
pendientes de ser asignadas. No aplica por el momento.
El bloqueo se producirá con la recepción de la información del envío (PickingTransferInfo o

ShippingNotification) en función de la configuración. No se bloquearán aquellos pedidos que ya tengan
asignadas todas sus unidades.
Que esté o no bloqueada la asignación de stock para pedidos en SGA no modifica el comportamiento
que el SGA debe tener para asignar unidades a pedidos. Un SGA configurado como BlockNone podría
continuar haciendo la operativa de pedidos unitarios a mesa de empaquetado y en ese caso enviar las
asignaciones de stock a los pedidos que se van empaquetando (a través del envío del
InventoryAdjustment con la información de la línea del pedido).
El comportamiento por defecto para el parámetro Order.Assignation.Block.Behaviour será, como se ha

indicado anteriormente, el correspondiente al definido para BlockNone.
Un pedido puede estar bloqueado por N envíos, por lo que las relaciones de bloqueo deben persistirse
para todos ellos, no solo para el primero.
SGAEWMS-RF-600.6-A – Desbloqueo de pedidos mixtos
Los pedidos mixtos bloqueados deberán desbloquearse siempre en las siguientes circunstancias:
 Alguna de las entradas (envíos o Picking Transfer) en las que estaba informado el pedido se
lleva a stock y no a mesa, PTL o PrePTL.
 Se cierra la entrada (envío o Picking Transfer) sin que se asignasen todas sus unidades. Además
de generar la incidencia se desbloqueará la asignación de unidades.
 Se cancela una entrada (envío o Picking Transfer) en la que estaba informado el pedido y por la
que se había bloqueado.
 Se recibe el mismo envío más reciente, se desbloquearán los pedidos, se procesarán las
asignaciones pendientes y se bloquean nuevamente.
SGAEWMS-RF-601-A – Transferencias de picking como origen
Para ser origen de stock en pedidos mixtos el eWMS podrá recibir peticiones de transferencias de
picking mediante el mensaje PickingTransfer, en él recibirá la petición de unas cantidades para un
conjunto de skus de un pedido de cliente, estas unidades se enviarán hacia la localización de
empaquetado en uno o varios bultos de tienda junto con mercancía de otros pedidos. Los picking
transfer podrán ser de los mismos cuatro tipos que tenemos para los pedidos, estos tipos se podrán
utilizar para agrupar el picking en origen y facilitar la operativa en destino.
SGAEWMS-RF-601.1-A – Seguimiento de picking transfer
El sistema presentará una pantalla en la que se podrá hacer seguimiento de los pedidos de picking
transfer, mostrando la información relevante para cada uno de ellos. Toda esta información se mostrará
en una tabla con una fila para cada pedido en diferentes columnas.

En la pantalla se mostrará la siguiente información para cada uno de los pedidos:
 Código pedido almacén origen.

 Código pedido cliente.
 Orden de trabajo: Si el pedido ya tiene una asociada.
 Cadena.
 Tipo de picking.
 País
 Estado.
 Tipo de envío.
 Tipo de servicio.
 Incidencia.
 Unidades
 Fecha de compra.
 Fecha de alta.
 Fecha expedición.
 Plataforma de venta.
 Destino
Dichos pedidos podrán filtrarse utilizando distintos criterios:
- Cadena
- Estado.
- Plataforma venta.
- Fecha de compra.
- Fecha de alta.
- Fecha expedición.
- País.
- Tipo de picking.
- Incidencia.

Habrá una fila de totales debajo de la tabla dónde se muestra la información de los pedidos, en la cual
se indicará la suma de las unidades de los pedidos que se están mostrando.
El botón de exportar permitirá descargar en formato csv un fichero con toda la información que se
muestra en la tabla.
SGAEWMS-RF-601.1.1-C – Detalle de picking transfer
Desde la pantalla de seguimiento de picking transfer se podrá acceder al detalle de un pedido de

picking transfer. En esta pantalla se mostrará la información de detalle del pedido, así como los bultos
en los que están las prendas del picking transfer en caso de que ya se haya hecho la asignación de las
mismas tras el picking.
SGAEWMS-RF-601.2-B – Estado de los Picking Transfer
El eWMS informará del estado de los pedidos de picking transfer mediante el mensaje
OrderStatusUpdate y sus posibles estados serán:
 Pendiente (Recibido para sistemas externos).

 Preseleccionado.
 En picking.
 Picado (sólo si la asignación a pedido se hace durante el picking).
 Expedido.
SGAEWMS-RF-601.3-A – Preselección de picking transfer
El eWMS permitirá crear preselecciones de pedidos de picking transfer tal y como se crean para los
pedidos clásicos. Los criterios para estas preselecciones serán:
 Cadena.
 Fecha máxima de expedición.
 Fecha de compra.
 Prioridad.
 Plataforma de venta.
 Tipo de envío.
 Tipo de servicio cliente.
 País.
 Localización destino (GCD).
La fecha máxima de expedición se calculará por defecto utilizando un parámetro de configuración por
tipo de servicio genérico y tipo de pedido.

y mostrará la cantidad de pedidos y de unidades en los mismos.
SGAEWMS-RF-601.4-B – Seguimiento de preselecciones de picking transfer
Existirá una pantalla en la que se podrá hacer un seguimiento de las preselecciones creadas en el paso
anterior. En esta pantalla se mostrará la misma información que en la de seguimiento de preselecciones
de pedidos clásicos.
 Id preselección.
 Cadena.
 Nombre preselección.
 Estado.
 Número pedidos Sin iniciar.
 Número de pedidos En picking.
 Número de pedidos Picados.
 Número de pedidos Expedidos.
Esta pantalla tendrá filtros por cadena, estado de preselección, fecha de creación y pedido (filtrará
tanto código pedido almacén como código pedido WCS).
Aparecerán filtradas por defecto las preselecciones activas de los últimos 2 meses.

SGAEWMS-RF-601.5-A – Creación de órdenes de trabajo
En el caso de pedidos de picking transfer el procedimiento será distinto al actual de pedidos clásicos,
las oleadas se generarán contra una orden de trabajo que ha de existir previamente.
Existirá una pantalla de órdenes de trabajo de picking transfer desde la que se crearán y se podrán
añadir nuevos pedidos a las órdenes ya creadas mediante la opción de olear.
Al crear la orden de trabajo se le dará una descripción y se fijará únicamente la cadena y cuál es el
destino de la orden, pudiendo seleccionar uno de entre los que haya Picking Transfer pendientes (el

destino será un GCD o una localización), posteriormente los usuarios irán incluyendo pedidos en esta
orden hasta que sea cerrada generando oleadas para ella.
Existirá un parámetro en base de datos distribution.withRFID.locations que incluirá una lista con todas
las localizaciones para las cuales es necesario incluir la información RFID de las prendas enviadas.
En el momento de la creación de la orden de trabajo se informará a MSR de que la orden de trabajo es

de tipo “Reparto a Tienda”.
Si además, el destino del picking transfer está incluido en el parámetro distribution.withRFID.locations

y existe una instalación de CAR en el centro, se informará a CAR de dicha orden de trabajo de la misma
forma que se hace actualmente para las reposiciones a tienda. En caso de que no exista una instalación
de CAR, no se podrá crear dicha orden y se mostrará una pantalla de información indicando lo siguiente:
“No es posible crear la orden de trabajo. La localización destino << locationID >> necesita una
instalación de CAR.” // “It is not possible to create the work order. The destination <<locationID>>
requires a CAR installation”
No se podrán crear órdenes de trabajo de PT que incluyan destinos especificados en el parámetro de

configuración distribution.withRFID.locations y al mismo tiempo otros destinos no especificados en
dicho parámetro. De ocurrir esto, se informará un mensaje indicando lo siguiente:
“No es posible crear la orden de trabajo. Algunos de los destinos seleccionados requieren información
RFID y otros no.” // “It is not possible to create the work order. Some selected destinations require
RFID information and some of them don’t”
En el procedimiento de creación de la orden y tras confirmar la descripción, la cadena y el destino de la

misma se llevará al operario a la pantalla de crear ola para añadir los primeros pedidos a la orden (no
se guiará a la pantalla de seguimiento de órdenes de trabajo), si desde aquí se cancelase la creación de
la ola sí se mostraría la pantalla de seguimiento de órdenes de trabajo donde la orden de trabajo
estaría creada.
No se podrá modificar el destino, la descripción ni la cadena de una orden después de creada.
SGAEWMS-RF-601.6 – A. Procedimiento para generar oleadas
Existirá un botón en la pantalla de seguimiento de órdenes de trabajo llamado Crear Ola, que guiará a
la pantalla de olear contra la orden que esté seleccionada de entre las existentes en el formulario.
Se podrán generar nuevas olas únicamente para una orden de trabajo ya creada, que no esté cerrada.

La cadena y el destino vendrán filtrados por la orden de trabajo con la que se está trabajando.
y mostrará la cantidad de pedidos y de unidades en los mismos.
SGAEWMS-RF-601.7 –A. Seguimiento de órdenes de trabajo de picking transfer
El sistema recibirá una notificación por cada prenda que se pique en el módulo de reparto. Dicha
información debe ser actualizada y persistida para cada SKU de manera que desde la pantalla de
órdenes de trabajo de picking transfer se pueda realizar el seguimiento de dicho reparto.
Para las localizaciones que están incluidas en el parámetro distribution.withRFID.locations, cuando se

reciba la notificación de lo repartido en un bulto por parte del módulo de reparto (REPA), el sistema
deberá informar al módulo gestor de RFID del teórico del bulto con un mensaje RETE. La gestión del
proceso RFID será la misma que existe hoy en día para los repartos a localización, debiéndose actualizar
los valores de confirmado y a notificar con la información recibida desde el módulo gestor de RFID
(RECO, TAGS, CHKB) para cada orden de transferencia de picking.
Hay dos casos a destacar respecto a las lecturas RFID en CAR:
1. Faltante respecto al recibido teórico (RETE): (ejemplo: RETE=5 y RECO=4)
Si durante la lectura RFID en CAR aparecen menos unidades en un bulto que las recibidas en el teórico,
CAR informará al módulo coordinador el cuál enviará a los sistemas externos un ajuste de inventario
negativo sobre el disponible para los SKU’s faltantes.
2. Aflorado respecto al recibido teórico (RETE): (ejemplo: RETE=5 y RECO=6)
Si durante la lectura RFID en CAR aparecen más unidades en un bulto que las recibidas en el teórico,
CAR informará al módulo coordinador el cuál enviará a los sistemas externos un ajuste de inventario
positivo sobre el estado aflorado para el SKU que ha aparecido.
Adicionalmente, con el objetivo de evitar posibles sobreventas, se enviarán variaciones de stock

negativas sobre el estado ubicado. En caso de que dicha variación haga que el resultado de stock
ubicado disponible (sin tener en cuenta taras ni bloqueado) sea menor que 0, se enviará sólo la
cantidad de unidades que hagan que el stock quede a 0. Además, el sistema retendrá (en la bolsa de

ajustes) ajustes de inventario positivos por esa misma cantidad comunicada de forma preventiva. Ver
SGAEWMS-RF-205.2-A para más detalles acerca de cómo se deberá gestionar este tipo de situaciones.
En estos casos el módulo coordinador se comportará de forma distinta durante el cierre de la orden de
trabajo de picking transfer con respecto al cierre de los repartos a localización (ver SGAEWMS-RF-601.8
–A.).
Existirá una pantalla desde la que se podrá realizar el seguimiento de las órdenes de trabajo de picking
transfer existentes, cualquiera que sea su estado.
Esta pantalla mostrará información sobre el id de la orden de trabajo, su descripción y cadena, cuál es
el destino de la misma, su estado, su fecha de creación y cierre (si existe), los pedidos incluidos en ella
y las unidades demandadas, ya repartidas, confirmadas RFID y a notificar.
Existirán filtros para orden de trabajo, cadena, destino, fecha de alta y estado de la orden.
En la parte inferior se podrá hacer seguimiento de diferentes características de la órden de trabajo en

cuatro pestañas diferentes: SKUs, Bultos, Pedidos y Envíos. La información de unidades/pedidos
mostrada en la parte superior (resumen de la orden de trabajo) deberá ser siempre igual a la suma de
los valores correspondientes existentes en el detalle (por cualquiera de los cuatro criterios).
La información de estas pestañas será la indicada en la imagen superior (para la de SKUs) y en las
siguientes imágenes ejemplo.

En SGAEWMS-RF-601.7.1-A se detalla cada una de estas cuatro pestañas.
SGAEWMS-RF-601.7.1 –A. Detalle de seguimiento de órdenes de trabajo de picking transfer
Se podrán consultar los detalles las órdenes de trabajo picking transfer existentes en la parte inferior
de la pantalla de “Órdenes de transferencia de picking”. Para ello, se debe seleccionar una orden de la
lista mostrada en la parte superior de la pantalla.
La información de detalle de seguimiento se muestra dividida en tres pestañas distintas que se detallan
a continuación:
- Pestaña de “Unidades por SKU”:

o SKU
o Localización
o Sección (del artículo y no la del bulto): Con esto se pretende que unidades del mismo
SKU que se asignen a diferentes bultos con diferentes secciones no aparezcan en
registros separados y sí de forma agrupada.
o Aparte
o Solicitadas
o Picadas
o Repartidas
o Confirmadas RFID
o A notificar
- Pestaña de “Unidades por bulto”:

o Etiqueta bulto
o SKU
o Localización
o Sección (del artículo y no la del bulto, ya que esta última ya va incluida en la propia
etiqueta del bulto).
o Aparte
o Repartidas
o Confirmadas RFID
o A notificar
- Pestaña de “Unidades por pedido”:
o Código pedido
o SKU
o Unidades
o Unidades asignadas (unidades a notificar)
- Pestaña de “Unidades por envío”:
o PO
o Número de bulto
o Unidades (debe ser igual a las unidades a notificar).
En cualquiera de las cuatro pestañas, las unidades a notificar dependerá de los valores de los
parámetros de configuración distribution.withRFID.locations y distribution.notify.only.RFID.boxes:
- Si el destino no es uno de los incluidos en el primero de ellos (no es RFID), siempre se notifican
las unidades repartidas.
- Si el destino es RFID:
o Cuando el segundo de los parámetros sea false, se notificarán las unidades confirmadas
RFID para los bultos que se hayan pasado por RFID y las unidades repartidas para
aquellos bultos que no hayan sido pasados por RFID.
o Si el parámetro es true, se notificarán sólo las unidades confirmadas RFID de los bultos
que se hayan pasado por RFID.
Mediante el botón “Exportar” se permite extraer a Excel los resultados obtenidos en la búsqueda. Se
exportan los registros que se visualizan por pantalla en ese momento. El botón “Recargar”, por su
parte, refrescará la información mostrada por pantalla.
SGAEWMS-RF-601.8 –A. Cierre de orden de trabajo de picking transfer
Desde la misma pantalla de seguimiento de órdenes de trabajo se podrán cerrar aquellas en estado
activo o abierto.
Cuando el operador intente cerrar la orden se le mostrará siempre una pantalla de confirmación como
la descrita en SGAEWMS-RF-601.8.1 –B.
Tras el cierre de la orden ocurrirán los siguientes eventos:
1. Se generarán los mensajes PickingTransferStockOut para aquellas unidades incluidas en

PickingTransfers pero no picadas.
2. Se generarán tantos mensajes PickingTransferInfo como combinaciones de localizaciones
origen y destino existan, indicándose el total de mensajes generados en el atributo
TotalExpeditionElements de cada uno de ellos. En caso de que la localización destino esté
incluida en la lista distribution.withRFID.locations el eWMS enviará la información de lo
repartido que haya pasado por RFID y para aquellos bultos que no han pasado la operación

RFID tendrá un parámetro de configuración distribution.notify.only.RFID.boxes que
determinará si el contenido se envía (informando en ese caso las unidades repartidas) o no
(ver descripción detallada de dicho parámetro de configuración en SGAEWMS-RF-601.7.1–A).
Este contenido se enviará en los mensajes de PickingTransferInfo. Se incluirán en este
mensaje también los tags RFID que hayan sido informados desde CAR. En caso de que el
destino no esté incluido en la lista distribution.withRFID.locations el sistema se comportará
como hasta ahora, es decir, enviará lo repartido.
3. Se enviará como código de PO el construido de la siguiente manera:
G+S+id_localizacion (9 dígitos) + código de id_producto + id_orden_trabajo (9 dígitos) +

almacén (2 caracteres).
4. Se enviará FIND para la orden de trabajo a las áreas de almacenamiento, reparto y/o CAR que
la estuviesen procesando. En el caso concreto de CAR, dicho FIND se enviará si las
localizaciones destino del PT están incluidas en el parámetro distribution.withRFID.locations.
5. Se cerrará la orden de trabajo.
Hay tres casos a destacar durante el cierre de la orden de trabajo para localizaciones incluidas en la
lista distribution.withRFID.locations:
1. Faltante respecto al recibido teórico (RETE):
En caso de que finalmente se envíe, se notificará en el mensaje de PickingTransferInfo lo confirmado

RFID. Se generarán los mensajes PickingTransferStockOut para aquellas unidades incluidas en
PickingTransfers pero no confirmadas.
Ejemplo: RETE=3 y RECO=2
Se enviará un mensaje PickingTransferStockOut para una unidad y un mensaje PickingTransferInfo para

las 2 unidades confirmadas.
2. Aflorado respecto al recibido teórico que no forma parte de ningún PickingTransfer:
Si durante la lectura RFID afloran artículos que no estaban en la orden de picking transfer a tienda
inicial. Estas lecturas se enviarán en el mensaje de PickingTransferInfo sin incluir la información
relativa al pedido (PickingOrderId, OrderId and OrderItemId) y con estado aflorado
(SkuStatus=”Emerged”).
Ejemplo: RETE=2 y RECO=3
3. Aflorado respecto al recibido teórico que forma parte del PickingTransfer y es un faltante en
otro bulto:
Si durante la lectura RFID afloran artículos que están en la orden de picking transfer a tienda inicial
pero en otro bulto están como faltante, se enviarán en el mensaje de PickingTransferInfo incluyendo la
información de asignación al pedido que corresponda y con estado aflorado (SkuStatus=”Emerged”).

Ejemplo:
1 bulto RETE=1 y RECO=2
1 bulto RETE=2 y RECO=1
SGAEWMS-RF-601.8.1 –B. Pantalla confirmación cierre de orden de trabajo de picking transfer
Se mostrará una pantalla de confirmación de cierre de orden de trabajo que incluirá los SKUs, las
unidades solicitadas, picadas, repartidas, confirmadas y a notificar, así como la diferencia entre las
primeras y las últimas; además se mostrarán las matrículas de los contenedores que habiendo sido
picados no han sido repartidos o, en el caso de que el destino esté incluido en el parámetro
distribution.withRFID.locations, no han sido confirmados con RFID. Si el destino del picking transfer es
una localización incluida en el parámetro distribution.withRFID.locations se mostrará un texto en rojo
en la pantalla:
- Cuando distribution.notify.only.RFID.boxes sea false: “Se cerrará la orden de trabajo

<<ID_OT>>. Para este destino todos los bultos deben incluir información RFID. Los contenedores
no pasados por RFID se notificarán con las uds. repartidas” / “The work order <<ID_OT>> will be
closed. RFID information is mandatory for containers with this destination. The container
without RFID data will be informed with the distributed data”
- Cuando distribution.notify.only.RFID.boxes sea true: “Se cerrará la orden de trabajo
<<ID_OT>>. Para este destino todos los bultos deben incluir información RFID. Los contenedores
no pasados por RFID no serán notificados” / “The work order <<ID_OT>> will be closed. RFID
information is mandatory for containers with this destination. Containers without RFID data will
not be informed”

Si en esta pantalla, el usuario selecciona “Cerrar” se le mostrará, si procede, un mensaje, dependiendo
de las unidades solicitadas y repartidas/confirmadas RFID y del valor de los siguientes parámetros en
base de datos:
- distribution.missingUnitsWithStock.disableWOClose: deshabilita la posibilidad de cerrar una OT
en caso de que existan (por encima del umbral definido por el segundo parámetro) unidades no
repartidas o no confirmadas RFID (para las localizaciones incluidas en la lista
distribution.withRFID.locations) con stock ubicado (no bloqueado, no taras) en el almacén. Su
valor por defecto es false.
- distribution.missingUnitsWithStock.percentage: define el porcentaje (sobre el total de unidades
demandadas de la orden de trabajo) límite permitido de unidades no repartidas o no
confirmadas RFID (para las localizaciones incluidas en la lista distribution.withRFID.locations)
con stock ubicado (no bloqueado, no taras) en el almacén. Su valor por defecto es 10%.
1. Si el valor del parámetro distribution.missingUnitsWithStock.disableWOClose es false:
En este caso, se mostrará el siguiente mensaje cuando existan unidades no repartidas o no

confirmadas RFID (para las distribution.withRFID.locations) para las cuales hay stock ubicado
(no bloqueado, no taras) en el almacén:
“Existen unidades no repartidas/leídas RFID con stock ubicado en el almacén y declararás una
incidencia de inventario insuficiente para todos sus pedidos.
Antes de realizar esta acción, consulta con tu supervisor.
¿Deseas continuar con el cierre y crear las incidencias de inventario insuficiente para todos los
pedidos?
SI, tengo la aprobación de mi supervisor
NO, vamos a incluir las unidades pendientes”
Cuando no haya ninguna unidad no repartida/no confirmada RFID con stock en el almacén, no se
mostrará ningún mensaje y se procederá directamente al cierre de la orden de trabajo.

2. Si el valor del parámetro distribution.missingUnitsWithStock.disableWOClose es true:
No se permitirá cerrar la orden de trabajo cuando el porcentaje de unidades no repartidas o no

confirmadas RFID (para las distribution.withRFID.locations) para las cuales hay stock ubicado
(no bloqueado, no taras) en el almacén (con respecto al total de unidades demandadas de la
orden de trabajo) sea mayor que el porcentaje definido en el parámetro
distribution.missingUnitsWithStock.percentage. Se mostrará el siguiente mensaje:
“No se permite cerrar la orden de trabajo <<ID_OT>> porque hay unidades no repartidas/leídas
RFID con stock ubicado en el almacén. Termina de incluir todos los artículos con stock antes de
cerrar la orden de trabajo.
ACEPTAR”
Cuando el porcentaje de unidades no repartidas/no confirmadas RFID con stock en el almacén

(con respecto al total de unidades demandadas de la orden de trabajo) sea igual o menor que el
límite configurado en el parámetro distribution.missingUnitsWithStock.percentage, se permitirá
el cierre, mostrando el mismo mensaje que el punto anterior:
“Existen unidades no repartidas/leídas RFID con stock ubicado en el almacén y declararás una
incidencia de inventario insuficiente para todos sus pedidos.
Antes de realizar esta acción, consulta con tu supervisor.
¿Deseas continuar con el cierre y crear las incidencias de inventario insuficiente para todos los
pedidos?
SI, tengo la aprobación de mi supervisor
NO, vamos a incluir las unidades pendientes”
Si no hay ninguna unidad no repartida/no confirmada RFID con stock en el almacén, no se

mostrará ningún mensaje y se procederá directamente al cierre de la orden de trabajo.
A continuación, se detallan una serie de ejemplos para ilustrar mejor el comportamiento que debe
producirse cuando se pulsa en el botón “Cerrar” de esta pantalla de confirmación de cierre de orden de
trabajo de picking transfer (como aclaración, en todos los ejemplos el comportamiento será equivalente
si el destino es RFID o no; tan sólo diferirá en que en el primer caso se comprobarán las unidades no
confirmadas RFID y en el segundo las unidades no repartidas):
- Ejemplo 1:
o Datos:
 distribution.missingUnitsWithStock.disableWOClose = false
 distribution.missingUnitsWithStock.percentage = 10
 OT con un total de 100 unidades demandadas
 Destino no RFID (no incluido en distribution.withRFID.locations)
 0 unidades no repartidas
o Resultado esperado:
 No se muestra ningún mensaje y se procede al cierre de la orden de trabajo,
comunicando las unidades repartidas de cada bulto.
- Ejemplo 2:
o Datos:
 Destino RFID (incluido en distribution.withRFID.locations)
 10 unidades no confirmadas RFID, de las cuales 0 con stock disponible ubicado
en el almacén
comunicando las unidades confirmadas RFID de cada bulto (o las repartidas si el
bulto no tiene información RFID y distribution.notify.only.RFID.boxes es false) y
declarando inventario insuficiente para las restantes.
- Ejemplo 3:
o Datos:

 5 unidades no repartidas y con stock disponible ubicado en el almacén
 Se muestra el mensaje indicado arriba en el punto 1 (“Existen unidades no
repartidas/leídas RFID con stock ubicado…”).
 Si el usuario confirma afirmativamente, se procede al cierre de la orden de
trabajo, comunicando las unidades repartidas de cada bulto y declarando
inventario insuficiente para las restantes.
- Ejemplo 4:
o Datos:
 20 unidades no confirmadas RFID y con stock disponible ubicado en el almacén
 Se muestra el mensaje indicado arriba en el punto 1 (“Existen unidades no
repartidas/leídas RFID con stock ubicado…”).
trabajo, comunicando las unidades confirmadas RFID de cada bulto (o las
repartidas si el bulto no tiene información RFID y
distribution.notify.only.RFID.boxes es false) y declarando inventario
insuficiente para las restantes.
- Ejemplo 5:
o Datos:
 distribution.missingUnitsWithStock.disableWOClose = true
 0 unidades no repartidas
comunicando las unidades repartidas de cada bulto.
- Ejemplo 6:
o Datos:
 OT con un total de 100 unidades demandas
en el almacén
comunicando las unidades confirmadas RFID de cada bulto (o las repartidas si el
bulto no tiene información RFID y distribution.notify.only.RFID.boxes es false) y
declarando inventario insuficiente para las restantes.
- Ejemplo 7:
o Datos:
 10 unidades no repartidas y con stock disponible ubicado en el almacén
 Se muestra el segundo mensaje indicado arriba en el punto 2 (“Existen unidades
no repartidas/leídas RFID con stock ubicado…”).

trabajo, comunicando las unidades repartidas de cada bulto y declarando
inventario insuficiente para las restantes.
- Ejemplo 8:
o Datos:
en el almacén
 Se muestra el primer mensaje indicado arriba en el punto 2 (“No se permite
cerrar la orden de trabajo…”).
 No se permite el cierre de la orden de trabajo.
SGAEWMS-RF-603-A – Tipos de origen de picking transfer
El centro de ecommerce podrá recibir envíos de picking transfer de diferentes orígenes de stock:
1. Centros de distribución.
2. GCDs.
3. Tiendas.
Las operativas serán distintas en función del tipo de origen, ya que los bultos llegan al centro de
diferente modo en función del origen.
Cuando se trate de CDs o GCDs todas las operativas serán posibles en función de la configuración
establecida según lo descrito en SGAEWMS-RF-602-A.
Cuando el origen sean tiendas se tratará de un modo completamente distinto según lo definido en
SGAEWMS-RF-604-A.
SGAEWMS-RF-602-A – Transferencias de picking como destino
El eWMS también podría ser destino de un PickingTransfer, en ese caso recibirá una notificación
mediante el mensaje PickingTransferInfo en el que se especificarán un conjunto de bultos de un mismo
PONumber, que contendrán una cantidad de prendas para un conjunto de pedidos.
Dichos pedidos se notificarán también por parte de los sistemas Ecommerce y en ellos se especificará la
cantidad de prendas que se recibirán de otra fuente de stock.
Puede que un envío se componga de varios PickingTransferInfo. Todos ellos contendrán el mismo Id. de
expedición, provendrán del mismo GCD origen y se indicará el total de ellos en cualquiera de los
mensajes PTInfo recibidos. Si alguno de los PTInfo que componen el envío no se recibe, no podrá
tratarse dicho envío.
SGAEWMS-RF-602.1-A – Estado de los pedidos mixtos en almacén destino
El estado de dichos pedidos, previos al estado clásico Pendiente, podrá ser:
1. PTPendiente: Cuando se da de alta el pedido en el sistema con unidades pendientes de

transferencia.
2. PTParcialmenteInformado: Se ha recibido algún PTInfo para completar el pedido.

3. PTInformado: Se han recibido todos los PTInfo que completan el pedido.
4. PTRecibido: Cuando se crea la orden de trabajo para dar entrada a los bultos asociados al
PTInfo (se detallará más adelante).
5. PTEmpaquetando: Detallado en SGAEWMS-RF-602.6.1-A. Es el estado al que pasan los pedidos
asociados a un PT para el que se ha creado una orden de trabajo cuyo tratamiento se realiza
directamente en mesa de empaquetado.
6. PTLClasificado: Este estado es posterior a pendiente e inmediatamente anterior a
empaquetándose. Indica que el pedido ha sido clasificado en muro.
La configuración de estos estados definirá si son o no cancelables. Por defecto, este tipo de pedidos se
podrán cancelar mientras esté en estado PTPendiente, PTParcialmenteInformado y PTInformado.
SGAEWMS-RF-602.1.1-B – Notificación de cambio de estado de pedidos mixtos en almacén

destino
Se notificará el cambio de estado de los pedidos a los sistemas de Ecommerce cuando los pedidos pasen
por los estados PTPendiente, PTParcialmenteInformado, PTInformado, PTRecibido y PTEmpaquetando.
SGAEWMS-RF-602.2-A – Tipos de pedidos mixtos en almacén destino
Los pedidos que se completan con stock ajeno al almacén podrán clasificarse en cinco tipos:
1. Monocompletos unitarios: Pedidos que solo tienen una unidad y se completan con stock
externo (implícitamente de un solo origen).
2. Monocompletos: Pedidos que se completan totalmente con una única fuente de stock no
perteneciente al almacén en el que se empaquetan.
3. Multicompletos: Pedidos que se completan totalmente con varias fuentes de stock no
pertenecientes al almacén en el que se empaquetan.
4. Monoparciales: Pedidos que se completan con una única fuente de stock no perteneciente al
almacén en el que se empaquetan y con el propio stock del almacén.
5. Multiparciales: Pedidos que se completan con varias fuentes de stock no pertenecientes al
almacén en el que se empaquetan y con el propio stock del almacén.
Para decidir el tipo de un pedido se tendrá en cuenta tanto los PTInfo o ShippingNotification recibidos
como las posibles asignaciones de líneas recibidas desde los sistemas Ecommerce
(PickingTransferAssignation). El tipo especificado en el SalesOrder se tendrá en cuenta por defecto
mientras no exista dicha asignación.
SGAEWMS-RF-602.3-A – Operativas en el almacén para recibir picking transfers y

configuraciones
Se podrán dar cuatro operativas de entrada en el almacén, dependiendo de la configuración establecida

y según el tipo de los pedidos:
1. Ubicación en el stock de la mercancía recibida: Cualquier PTInfo puede ser tratado de este
modo.
2. Clasificación en muro: Cualquier PTInfo puede ser tratado de este modo. [En desuso, se deja
de mantener]
3. Llevar directamente la mercancía a mesa de empaquetado: Sólo PTInfo’s que contengan
pedidos monocompletos pueden ser tratados de este modo.
4. Clasificación para PTL: Solo pedidos unitarios, monocompletos y/o monoparciales podrán ser
gestionados de este modo.
En el eWMS se configurará cuáles de estas operativas son posibles en la entrada a través del parámetro
pickingTransferReceptionMode, este parámetro aplicará tanto a entradas de picking Transfer como de

Preventa CD1. Finalmente dependerá del almacén realizar una u otra operativa siempre que sea posible
para cada envío:
1. Sólo ubicación en stock (STOCK): La mercancía para cualquier tipo de envío debe ubicarse en
el stock del almacén. No se podrán crear órdenes de trabajo para mesa, muro o PrePTL.
2. [En desuso] Clasificación en muro (WALL): La mercancía para cualquier tipo de pedido puede
llevarse a muro para clasificar.
3. [En desuso] Permitidas operativas de clasificación en muro y de llevar a mesa de
empaquetado (PS_WALL):
a. Los monocompletos unitarios se pueden llevar a mesa de empaquetado directamente
b. Todos los tipos de pedido se podrán llevar a muro de clasificación.
4. [En desuso] Operativa restringida (MANDATORY_PS_WALL_STOCK):
a. Los monocompletos unitarios sólo se podrán llevar a mesa de empaquetado.
b. El resto de pedidos monocompletos sólo se podrán clasificar en muro.
c. Los multicompletos, monoparciales y multiparciales sólo se podrán ubicar en el stock
del almacén.
5. [En desuso] Decisión de almacén (FREE_PS_WALL_STOCK): Es la opción menos restrictiva, en la
que el almacén decidirá la operativa a seguir.
a. Los pedidos monocompletos unitarios se podrán tratar con las tres posibles operativas
b. El resto de monocompletos, los multicompletos, monoparciales y multiparciales podrán
ser clasificados en el muro o ubicados en el stock del almacén.
6. Unitarios a mesa, resto a stock (FREE_PS_STOCK): Con esta configuración el sistema permitirá
llevar a estaciones de empaquetado o a stock pero nunca trabajar con PTL.
7. Monocompletos, unitarios y monoparciales para PTL, unitarios también a mesa y el resto a
stock (FREE_PS_PTL_STOCK)
Estas configuraciones deberán ser persistidas, pudiendo ser modificadas bajo criterios que se definirán
en requisitos posteriores.
SGAEWMS-RF-602.4-A – Seguimiento de pedidos con transferencia de picking en destino
Se podrá hacer el seguimiento de los pedidos con transferencia de picking desde la misma pantalla de
seguimiento de pedidos clásica. En el detalle de dichos pedidos, aparte de las pestañas clásicas de
auditoría y cajas de pedido (si aplica según el estado), se especificará para cada línea de pedido la
cantidad pendiente de transferencia, así como las unidades que ya han sido notificadas, las que se han
recibido, las repartidas en el muro (sólo si se clasifican en el muro) y las asignadas (se marcarán como
asignadas tanto si se ubican en el stock las prendas transferidas, como si se clasifican en muro o se
llevan a mesa de empaquetado).

También existirá una nueva pestaña en la que se asociará el pedido con las transferencias de picking
que lo completan. En ella se especificará el número o números de PT y para cada uno de ellos el código
de expedición (PO), el centro o localización de origen, la fecha de salida desde el origen, las matrículas
de bulto en el que vienen las prendas que completan el pedido y para cada uno de ellos los skus y
unidades necesarios para completar el pedido.
El valor “tipo de picking” indicará el tipo del pedido teniendo en cuenta el requisito SGAEWMS-RF-
602.2-A.
SGAEWMS-RF-602.5-A – Seguimiento de transferencias de picking en destino
Las notificaciones de transferencia de picking serán recibidas por el sistema y se procesarán como
futuras entradas de mercancía en el almacén.
En dichas notificaciones, se especificará el origen y el destino de la mercancía, la fecha de salida del

almacén origen, el número de picking transfer, el id y el código de expedición, el total de

notificaciones que se van a recibir relacionadas con la misma orden de expedición y para cada bulto su
contenido así como el pedido asociado a cada línea teórica.
Estas notificaciones se persistirán en el sistema como recepciones de tipo picking transfer y existirá una
pantalla en la que se mostrarán todas ellas. En dicha pantalla, se especificará la Cadena, el código de
expedición asignado en el almacén origen, el id. de expedición asignado en el centro de origen, el id.
de transferencia de picking, el número total de PTInfos generados al cerrar el envío en origen, la
localización o GCD origen, la fecha de salida estimada, la fecha de creación de la recepción en el
sistema, el estado de la recepción y los bultos y unidades teóricos que se recibirán. También se indicará
el id. de orden de trabajo a la que está asociada la recepción de picking si aplica:
Se podrá filtrar por Cadena, código de expedición, id. de expedición en origen, id. de transferencia de
picking, origen (ya sea localización o GCD), estado, fecha de salida de origen y fecha de creación de la
recepción en destino. También podrá filtrarse por los códigos de los bultos que forman cada
transferencia de picking.
Puede que haya varios PT para un mismo id. de expedición en origen y misma localización o GCD origen,
ya que al cerrar una transferencia de picking en origen, si incluye mercancía de varios centros de
distribución, se generará un PT por cada uno de ellos. Estos PT con el mismo id. de expedición en
origen y misma localización o GCD (pero con diferente código de expedición y diferente id. de
transferencia de picking) se mostrarán en registros diferentes en la tabla de la pantalla de seguimiento
de transferencias de picking aunque como se ha comentado anteriormente, se especificará en una
nueva columna el número total de PTInfos que se han generado para una única expedición en origen.
Al seleccionar cualquier recepción de PT, se mostrarán tres pestañas en las que se indicarán los detalles
de la transferencia de picking seleccionada:
 En la primera el teórico de unidades por sku en los diferentes estados (teórico, recibido,
preclasificado y ubicado)
 En la segunda el teórico de unidades por bulto, así como el estado de los bultos (nuevo o
recibido), el código de envío y el id. de transferencia de picking al que está asociado el bulto, si
el bulto es extra o no. También se incluirán las unidades recibidas y preclasificadas por bulto.
 En la tercera se mostrarán las unidades por pedido. En ella, para cada pedido asociado al PT, se
indicará el o los contenedores que contienen unidades de dicho pedido, los SKU’s por
contenedor, las unidades teóricas de dichos SKU’s y las unidades que se han ubicado.

Desde esta pantalla, al tener seleccionado un PT, se habilitará un botón “Mostrar pedidos” que al
pulsarlo llevará a la pantalla de seguimiento de pedidos y en la que se mostrarán los pedidos que se
cubren con el PT seleccionado.
También existirá un botón “Cancelar” que sólo se habilitará cuando se seleccione un PT esté en estado
Nuevo. Al pulsarlo, previa confirmación, el PT pasará a estado Cancelado y se generarán incidencias de
faltante sobre las unidades afectadas en los pedidos asociados al PT.
SGAEWMS-RF-602.8 – A. Estados de las recepciones de picking transfer
Los estados en los que puede estar una recepción de transferencia de picking son los siguientes:
1. Nuevo: Se ha recibido el PT pero no se ha asociado a ninguna orden de trabajo.

2. Asignado: El PT recibido se ha asociado a una orden de trabajo.
3. Cerrado: El PT ha terminado de procesarse en el almacén y se ha cerrado la orden de trabajo a
la que estaba asociado.
4. Cancelado: Cuando un PT se cancela estando en estado nuevo.
5. Parcial: Se ha recibido y ubicado parte del PT en una orden ya cerrada y ahora el PT no está
asignado a ninguna orden.
Si se recibe un PTInfo ya existente en el sistema que esté en estado Nuevo, se sobrescribirá la

información existente por la nueva información incluida en el último PTInfo recibido.
SGAEWMS-RF-602.6-A – Órdenes de trabajo de recepción de transferencias de picking
Se podrán crear cuatro nuevos tipos (según las tres operativas definidas en SGAEWMS-RF-602.3-A) de
orden de trabajo de entrada desde la pantalla de órdenes de trabajo de entrada que ya existe:
1. Recepción a Empaquetado (PTToPack): Será un tipo de orden en la que los PT

(PickingTransferInfo) o SN (ShippingNotification) de preventa CD1 incluidos se tratarán
directamente en mesa de empaquetado.
2. PTAMuro (PTToWall): Tipo de orden en la que los PT incluidos se tratarán en muro de
clasificación. [En desuso]
3. PTAStock (PTToStock): Tipo de orden en la que los PT o SN de preventa CD1 incluidos se
ubicarán en el stock del almacén.
4. Recepción a PTL: Tipo de orden en la que los PT o SN incluidos, en función de si el nº de
pedidos es superior a uno configurado, se hará una clasificación en PrePTL por cuadrantes del
mismo tipo, según lo definido en el requisito SGAEWMS-RF-602.6.4-A.
Las órdenes de trabajo de transferencia de picking podrán estar en los siguientes estados:
1. Abierto: Se ha creado la orden de trabajo de entrada de transferencia de picking pero no se ha

comenzado a trabajar con ella.
2. Activo: Se ha recibido del sistema que gestiona la recepción de la transferencia de picking al
menos la recepción de uno de los bultos, es decir, ha comenzado a tratarse la orden de
recepción.
3. Cerrado: Se ha confirmado la recepción y procesamiento de la mercancía tratada en la orden de
trabajo de transferencia de picking, por lo que su tratamiento en el almacén está finalizado.
4. Cancelado: Ya sea porque se tratase de una recepción errónea o por otras causas, se ha
invalidado la orden de trabajo.
En la pantalla se mostrarán todas las órdenes de trabajo de entrada de picking transfer existentes tal y
como se muestran los demás tipos de entrada. También se podrán usar todos los filtros incluidos
actualmente, aunque en el filtro de código de envío, deberá tenerse en cuenta el código asociado a las
transferencias de picking.

Para crear una nueva orden de trabajo de entrada se mostrará un formulario en el que se requerirá el
tipo de la orden (aparte de los ya existentes, los cuatro nuevos que se han definido), el nombre que se
le quiera dar a la orden y un buscador de PT pendientes de procesar. En dicho buscador se podrá filtrar
por Cadena, localización origen (ya sea localización o GCD) y fecha de expedición en origen. Al hacer la
búsqueda, se mostrarán todos los PT que cumplan los criterios por los que se ha filtrado. También
deberá tenerse en cuenta el tipo de orden de trabajo y la configuración (SGAEWMS-RF-602.3-A) para
mostrar los PT adecuados en cada momento. Por ejemplo, si queremos hacer una orden de trabajo de
tipo PTAEmpaquetado y la configuración del almacén lo permite, sólo se mostrarán los PT que cubran
pedidos de tipo Monocompleto y unitarios.
Si alguno de los pedidos del PO contiene artículos procedentes de proveedor externo, el sistema debe
asegurar que la operativa para la gestión de la OT no implica la ubicación de estos artículos, es decir,
solo podría permitir PTAEmpaquetado o Recepción a PTL.
Si los pedidos incluidos en el PT o el SN son unitarios, completos y/o monoparciales, se podrán usar
órdenes de Recepción a PTL, que permiten clasificar estos pedidos en cuadrantes. Estos cuadrantes irán
a las siguientes fases operativas sin necesidad de haber ubicado y picado las unidades.
Para cada PT pendiente que cumpla los criterios seleccionados, se mostrará la cadena, el código de
envío, el código de envío PT, el tipo origen, el tipo de picking, el GCD, la localización origen, la
localización destino, la salida desde origen, los bultos, las unidades, la fecha alta, el estado, la orden
de trabajo, el id. expedición y elementos. No se mostrarán aquellos PT pendientes para los que no se
haya recibido el total de PTInfo’s generados desde origen para una única expedición.
Sólo se permitirá seleccionar un PT pendiente para crear la orden de trabajo (se describirán los
procesos que se lanzarán en este momento para cada tipo de orden en requisitos posteriores). Al igual
que en la pantalla de seguimiento de transferencias de picking, puede que haya varios registros con el
mismo id. de expedición en origen y misma localización o GCD origen. Si se selecciona uno de estos PT,
se incluirán todos los que tienen el mismo id. de expedición en origen y misma localización o GCD
origen a la orden de trabajo.
Al crear la orden de trabajo, todos los pedidos asociados al PT o SN seleccionado pasarán a estado
StockRecibido.
Al seleccionar una orden de trabajo creada se mostrará el detalle de la misma en cuatro pestañas
diferentes:
 En la primera se mostrará el detalle de unidades por SKU (teórico, recibido, preclasificado y

ubicado)
 En la segunda se mostrará el detalle de unidades por bulto indicando el código de expedición, el
id. de expedición en origen, el id. de transferencia de picking, la matrícula de bulto, si el bulto
es extra, el estado del bulto y el número de unidades teóricas, recibidas y preclasificadas.
 En la tercera se mostrará el detalle de unidades por expedición indicando el código de
expedición, el id. de expedición en origen, el id. de transferencia de picking y el número de
unidades teóricas, recibidas y preclasificadas.
 En la cuarta se mostrará el detalle de unidades por pedido indicando el código de pedido, la
matrícula del bulto o bultos en el que dicho pedido contiene unidades y los SKU’s incluidos en el
bulto para dicho pedido mostrando además las unidades teóricas y ubicadas.
Al igual que con el resto de tipo de órdenes de entrada, se podrá pausar y despausar el nuevo tipo de
orden de trabajo PTAStock. Para los tipos Recepción a Empaquetado, PTAMuro y Recepción a PTL no
aplica el pausado/despausado.

Aunque se describirá en detalle el proceso para cada tipo de orden, después de crear la orden de
trabajo de entrada deberán recepcionarse por sistema los bultos recibidos en el almacén antes de
tratar las prendas que contienen. Al finalizar la recepción de los bultos teóricos deberá informarse a los
sistemas de commerce y de administración de este hecho mediante un mensaje en el que se indique la
fecha de finalización de recepción de bultos, el código de expedición, el id. de expedición en origen, el
id. de transferencia de picking y los bultos recepcionados. Si nunca se llegan a recepcionar todos los
bultos indicados en el teórico, se enviará el mismo mensaje indicando los bultos que sí han sido
recepcionados en el momento del cierre de la orden de trabajo.
Al terminar de procesar estos nuevos tipos de entrada deberá cerrarse la orden de trabajo para
notificar a los sistemas de commerce y administración que la mercancía ya ha sido recibida y tratada en
el almacén. Al pulsar el botón de cierre, previa confirmación de las unidades tratadas y avisando de que
para las que no se han recibido se generarán incidencias, se enviará un mensaje referenciando la
transferencia de picking (o las transferencias de picking si se consolidan varias en la misma orden de
trabajo) asociada a la orden de trabajo y para cada bulto los SKU’s y unidades que se han procesado (ya
sea en empaquetado, en muro o en stock). La orden de trabajo pasará a estado Cerrado y se generarán
incidencias de faltante sobre las unidades no recibidas en los pedidos asociados al PT.
SGAEWMS-RF-602.6.1-A – Mercancía de transferencia de picking a mesa de empaquetado
Esta es la operativa más restrictiva desde el punto de vista del tipo de pedidos que se pueden tratar de
esta forma. Sólo los pedidos de tipo monocompletos y unitarios (más unidades que ya no pertenecen a
pedidos o unidades que ya han sido asignadas [sobrante]), si la configuración establecida para el
almacén lo permite, podrán llevarse directamente a mesa de empaquetado sin tener que ser ubicados
en el stock o clasificados en un muro.
En caso de que hubiese algún pedido no unitario, debe permirse crear la orden de trabajo a
empaquetado igualmente. Se descartarán los pedidos no unitarios (sin modificar la comprobación de
unitarios/no unitarios actual), permitiendo crear la orden de trabajo igualmente y oleando los pedidos
que sí sean unitarios.
Durante este paso se verificará el porcentaje de unidades de los pedidos no descartados frente al total
del envío, de manera similar a la verificación realizada en la recepción a PTL. Se comparará ese
porcentaje con el parámetro de configuración PTToPacking.POPercentageForPacking cuyo valor será un
número entre 0 y 100.
Si (UnidadesPedidos/UnidadesEnvío)*100 > PTToPacking.POPercentageForPacking se permitirá olear los

pedidos, si es menor o igual que el valor no se permitirá y se mostrará el siguiente mensaje por
pantalla:
“El número de pedidos que se olearían (número de pedidos) y unidades (unidades) son insuficientes
para permitir realizar la entrada en PTL. El número mínimo serían (X) unidades, que son un
(PTToPacking.POPercentageForPacking)% de las teóricas del envío”.
El valor por defecto para este parámetro será 25, es decir, si no se pueden olear pedidos por al menos
un 25% de las unidades del PO, no se permitirá la creación de la orden. Si el valor fuese 0 se permitirá
crear esta entrada siempre que haya al menos un pedido pendiente, si el valor es 100 solo se permitirá
si las unidades teóricas de los pedidos oleables son al menos el 100% de las unidades del envío.
En la fase de creación de la orden de trabajo de tipo Recepción a Empaquetado sólo se mostrarán los
PTInfo’s y SN para los pedidos descritos anteriormente, garantizando de esta forma que cada prenda
que se vaya a tratar en la mesa de empaquetado sea un pedido.
Al crear la orden de trabajo se enviará al módulo de empaquetado la información de la orden de

trabajo creada así como el teórico de bultos y de unidades pertenecientes a dicha orden. En ese punto,

el estado de los bultos del PT será Nuevo. Se recibirá un evento de recepción de bulto desde el módulo
de empaquetado cada vez que se empiece a tratar un nuevo bulto en dicho sistema. Dicha notificación
provocará el cambio de estado del bulto a Recibido.
Con la primera notificación de bulto recibido, la orden de trabajo pasará de estado Abierto a estado
Activo.
Se permitirá la creación de órdenes de trabajo de tipo PTAEmpaquetado con PT’s que contengan bultos
ya existentes en el sistema siempre que dichos bultos estén en órdenes de trabajo no activas. En caso
contrario no se permitirá la creación de la orden de trabajo hasta que se cierre o cancele la orden de
trabajo ya existente que contiene dichos bultos repetidos.
Con la creación de la orden de trabajo, adicionalmente se creará una oleada (misma orden de trabajo)
formada por un cuadrante en el que se incluirán todos los pedidos asociados al PT y que se hayan
recibido en el sistema y estén activos. El código de cuadrante tendrá el formato QUPTXXXXXXXX y
guardará la relación con todos los bultos pertenecientes al PT. Se enviará la información de dichos
pedidos y de los bultos asociados al cuadrante al módulo de empaquetado para que puedan ser
tratados.
Se podrá realizar el seguimiento de estas oleadas desde la pantalla clásica de seguimiento de oleadas
mostrando la información habitual (SGAEWMS-RF-115-A).
En este punto los pedidos pasarán a estado PTEmpaquetando, que indica que los pedidos están oleados
pero no tienen unidades asignadas. Este cambio de estado debe ser comunicado a los sistemas externos,
mediante el correspondiente mensaje OrderStatusUpdate. El estado a utilizar en este caso será
“PTPA”.
Cada vez que se asigne por primera vez una prenda a una caja de pedido, el módulo de empaquetado
enviará una notificación al sistema que provocará una variación de stock que deberá ser enviada a los
sistemas de Ecommerce. En dicha variación se indicará la asignación de la prenda al pedido asociado
según la información recibida del módulo de empaquetado y la información existente en el PT. Si no se
trata de la primera asignación de la prenda a una caja, se actuará de la misma forma pero indicando
sólo el PT al que pertenece la prenda (no se especificará asignación a pedido en la variación de stock
notificada). También se incluirá la razón “PT” en dicha variación de stock.
En caso de desasignación de prendas, se recibirá una notificación por parte del sistema de
empaquetado que provocará el envío de una variación de stock hacia los sistemas de Ecommerce. En
dicha variación solamente se indicará a qué PT pertenece la prenda.
Con dicha notificación de asignación, el pedido involucrado pasará a estado Empaquetando.
Si se recibe una asignación de prenda desde el módulo de empaquetado que no pertenece al teórico del
PT se notificará a los sistemas de Ecommerce una variación de stock indicando el código de PT pero sin
asignación a pedido. A continuación se enviará otra variación de stock con la misma cantidad y signo
opuesto a la anterior indicando el código de PT pero sin asignación a pedido.
Tanto la oleada como el cuadrante transitarán por los estados habituales según avance el estado de los
pedidos incluidos en dicha oleada.
Las órdenes finalizadas deberán ser cerradas posteriormente, y solo en ese momento se enviará el
cierre hacia el sistema de empaquetado y la confirmación del PTInfo a los sistemas de ecommerce y
administrativos.
El sistema sólo podrá recibir incidencias de tipo tara por parte del sistema de empaquetado para este
tipo de pedidos. Dichas incidencias se tratarán de igual forma que se hace para pedidos clásicos.

Igualmente, para los pedidos con incidencia se podrá declarar rotura de stock, notificándose dicho
evento a los sistemas de Ecommerce y pasándose dichos pedidos a estado Cancelado. Esto puede que
provoque la asignación de prendas al pedido por parte de los sistemas de Ecommerce (definido en
SGAEWMS-RF-602.7-A) o que se generen nuevas peticiones de transferencias de picking desde otros
orígenes. A la hora de declarar la rotura de stock deberá comprobarse si hay stock para las unidades
asignadas, pero no para las no asignadas. En caso de que haya stock para las unidades asignadas no se
permitirá declarar la rotura.
Si para un pedido en estado PTEmpaquetando con incidencia se recibe una asignación de stock por
parte de los sistemas de Ecommerce, dicho pedido cambiará su estado a Pendiente, transformándose
en un pedido de almacén y pasando a tratarse de forma clásica.
Cuando se expidan o cancelen todos los pedidos pertenecientes a la oleada creada (y por tanto al
cuadrante) se notificará el cierre de dicha oleada al sistema de empaquetado si no se ha enviado ya en
el cierre de la orden de trabajo.
SGAEWMS-RF-602.6.1.1-B – Tratamiento de sobrante de transferencia de picking a mesa de

empaquetado
El sobrante de los bultos recibidos de un Picking transfer o de una preventa de pedidos unitarios será
posible ubicarlo en el stock. Para alcanzar dicho propósito es necesario notificar al módulo de
almacenamiento la información de la OT. Al no conocer el teórico de la mercancía ubicada, se
informará con un tipo de OT de Movimiento interno.
Las unidades ubicadas serán notificadas con el mensaje MTOL incluyendo la OT/Ola, el sistema deberá
aumentar las unidades ubicadas de como si se tratase de un recepción sin teórico.
Aunque operativamente debería ser después de empaquetar todos los pedidos (o de que se cancelen),
se podrá cerrar la orden de trabajo de tipo Recepción a Empaquetado en cualquier momento. Se
pedirá confirmación del cierre indicando las unidades que se notificarán y avisando de que para las que
no se han tratado se generarán incidencias sobre los pedidos afectados. En el cierre se confirmará a los
sistemas de Ecommerce y Administración las unidades que se hayan empaquetado hasta ese momento,
se crearán incidencias de tipo PT para el resto de pedidos no empaquetados y se enviará el desbloqueo
de los pedidos en caso de estar previamente bloqueados, procesándose además las asignaciones de
stock si existiesen para los pedidos. Todos aquellos pedidos para los que se hayan generado incidencias
seguirán en estado PTEmpaquetando con incidencia, salvo aquellos cuya asignación de unidades haya
eliminado la incidencia que pasarán a estado Pendiente. El cierre de la orden de trabajo se notificará al
módulo de empaquetado. También se enviará la notificación de cancelación al sistema de empaquetado
para todos aquellos pedidos para los que se haya generado incidencia o se hayan pasado a estado
pendiente por haberse recibido una asignación externa.
Cuando se empaquetan de forma correcta todos los pedidos de una orden de este tipo la orden pasará a
estado finalizado, en cualquier caso, esta transición de estado no generará la confirmación de la
mercancía ni el envío de la finalización de la orden a empaquetado ya que podría ocurrir que el bulto
contuviese alguna unidad que pudiese llegar a ser declarada como extra en el PT.
El cierre de la OT será realizado por el usuario de manera manual desde la gestión de Órdenes de
recepción, el sistema notificará del cierre de las OT al módulo de almacenamiento y al módulo de
empaquetado (si la OT no estaba finalizada en dicho módulo). Se notificará la confirmación de la
entrada de la mercancía a los sistemas externos de las unidades empaquetadas directamente y las
unidades ubicadas en el stock. En el caso de un Picking Transfer, si las unidades fueron ubicadas en el
stock no incluirán la información del pedido asignado.
SGAEWMS-RF-602.6.2-B – Clasificación en muro [Desuso. No necesario mantener]

Se podrán crear órdenes de trabajo de tipo PTAMuro si el eWMS está así configurado, no existirá
limitación respecto a los tipos de picking transfer que se podrán clasificar de este modo, más allá de la
propia configuración.
Tras la creación de la orden de trabajo se informará al PTL del contenido de los bultos incluidos en
todos los PTs de la id_expedicion que se hayan seleccionado durante la creación, así como de la
descripción de la orden de trabajo creada.
En el proceso de clasificación en muro en el PTL el primer paso será la selección del contenedor y el
eWMS recibirá las asignaciones de las prendas de un contenedor a las posiciones de muro y pedido.
Cuando el eWMS reciba la notificación de un nuevo bulto desde el PTL notificará a través del mensaje
PickingTransferPreConfirmation la recepción de ese bulto si estaba dentro de los bultos teóricos de la
orden, si no estaba en los teóricos lo añadiría como bulto extra.
Cuando todos los bultos teóricos fueron recibidos el eWMS notificarán con el mensaje
PickingTransferPreConfirmationEnd. Esta notificación se producirá también al cerrar la orden si este
cierre se hace cuando no se han recibido todos los bultos teóricos.
Durante el proceso de clasificación a Muro el ePAC irá notificando de la asignación de las unidades a
pedidos, o de las unidades extra. Con la recepción de esta mensajería el eWMS generará los
InventoryAdjustment con el código PTNumber que corresponda, también incluirá en este mensaje el
OrderId si la prenda pudo ser clasificada y asignada a un pedido. El ePAC mantendrá la asignación
recibida en los mensajes PickingTransferInfo.
Además, estas unidades pasarán a formar parte del stock del almacén y deberán ser tenidas en cuenta a
todos los efectos.
En el cierre de la orden se enviará el PickingTransferConfirmation donde se notificarán las unidades

recibidas en el almacén para los PTs incluidos en la orden de trabajo. Además se generará una
incidencia para todas las unidades teóricas no recibidas, para que estos pedidos puedan ser gestionados
en el almacén.
SGAEWMS-RF-602.6.3-A – Ubicación en el stock del almacén
Este tipo de orden de trabajo se comportará de forma similar a una entrada de CD. Al crear una orden
de trabajo de este tipo, se enviará al módulo de almacenamiento la información de la orden de trabajo
creada así como el teórico de bultos y de unidades de dicha orden.
Para cada bulto recepcionado en el módulo de almacenamiento se recibirá una notificación que
provocará el cambio de estado del bulto notificado de Nuevo a Recibido. Si se notifica un bulto que no
existe en el teórico de la orden de trabajo se creará como bulto extra y su estado será Recibido.
Con la primera notificación de bulto recibido, la orden de trabajo pasará de estado Abierto a estado
Activo.
Después de recibirse los bultos, pasará a ubicarse en el stock el contenido de todos ellos. El módulo de
almacenamiento enviará al sistema una notificación cada vez que se ubique una prenda. Dicha
notificación deberá ser tratada por el sistema actualizando el número de unidades ubicadas para el SKU
en cuestión y notificando este hecho a los sistemas de Ecommerce mediante una variación de stock en
la que se indicará la asignación de la prenda al pedido asociado según la información existente en el PT.
También se incluirá la razón “PT” en dicha variación de stock.

En cualquier momento del proceso de ubicación, podrá recibirse la corrección de una cantidad ubicada
(auditoría), ya sea porque se hizo de manera errónea o cualquier otra causa. En este caso, el sistema
deberá actualizar lo ubicado a la cantidad correcta y generar una variación de stock con respecto a la
cantidad inicial sobre el estado en el que se encuentra la prenda (recibida, ubicada, en taras…), para
hacer llegar dicha corrección a los sistemas de Ecommerce, ya sea una cantidad positiva o negativa.
Dicha variación de stock será enviada sin ningún tipo de asignación a pedido.
Una vez ubicada toda la mercancía se procederá al cierre de la orden tal y como se indica en SGAEWMS-
RF-602.6-A. Dicho cierre se notificará al módulo de almacenamiento.
SGAEWMS-RF-602.6.4-A – Recepción a PTL
El eWMS permitirá que un PT o SN pueda ser llevado a clasificar en PTL si contiene pedidos de tipo
unitarios, monocompletos y/o monoparciales. (Podría contener pedidos de otro tipo, pero estos no se
incluirán en la orden de trabajo).
Lo que se pretende operativamente con este tipo de orden de trabajo es aprovechar que el conjunto de
bultos tienen las unidades de un conjunto de pedidos para evitar la ubicación y el picking en el stock.
De esta forma se pasará directamente al siguiente proceso, al empaquetado para unitarios, a la
clasificación en PTL para completos o al parking de consolidación (junto con el picking del propio
centro) para su posterior clasificación en PTL para parciales.
Los pasos que se seguirán en el sistema son los siguientes:

1. Recepción del PT o SN
2. Creación de la OT de tipo Recepción a PTL (AP)
a. Al crear la OT, se olean los pedidos agrupándolos en cuadrantes según su tipo de picking.
3. Recepción de los bultos y clasificación en el ruedo.
4. Tratamiento de los diferentes carros en función del tipo de pedidos que conforman los
cuadrantes.

Dado que no existe la garantía de que no se reciba un número de pedidos muy elevado se ha de
posibilitar una preclasificación previa llamada PrePTL en caso de que el número de pedidos sea muy
grande (mayor que el parámetro PTLRecepcion.PTLSizeForPOs cuyo valor por defecto será 80).
Además, se impedirá la creación de este tipo de orden de trabajo si los pedidos seleccionados para
olear no suponen un porcentaje determinado de las unidades del envío, de este modo se evita permitir
llevar a clasificar a PTL todas las unidades de un envío cuando solo quedan muy pocos pedidos
pendientes de los que teóricamente incluía el PO. Existirá para esto un parámetro
PTLRecepcion.POPercentageForPTL de tal modo que si las unidades del envío no llegan a ese porcentaje
no se permitirá crear la orden a PTL y se informará al usuario.
Existe una salvedad, cuando el PT incluya pedidos parciales con artículos de proveedor externo
definidos en el requisito “SGAEWMS-RF-606- A - Pedidos desde proveedor externo”, será obligatorio
tratarlos con una orden de trabajo de recepción a PTL. Con esto se pretende evitar que artículos
personalizados para un cliente concreto sean ubicados en el stock.
SGAEWMS-RF-602.6.4.1-A – Creación Recepción a PTL

Desde la pantalla de creación de órdenes de trabajo de entrada se permitirá la selección de un nuevo
tipo Recepción a PTL. Los envíos que se podrán seleccionar serán aquellos PT o SN de tipo Unitarios,
monocompletos y monoparciales.
El eWMS en primer lugar seleccionará el conjunto de pedidos oleable de entre los incluidos en el envío,
se tendrán en cuenta todos los que se encuentran en estados Stock Pendiente, Stock Informado, Stock
Recibido y Pendiente (es decir, se podrán olear aunque parcial o totalmente sus unidades hayan sido
previamente asignadas al stock de almacén siempre que no se encuentran en un estado en picking o
posterior).
Tras la selección de los conjuntos de pedidos oleables de cada uno de los grupos anteriormente
mencionados (Unitarios, monocompletos y monoparciales), se habran podido generar las siguientes OT:
EPAC: Recepción a PTL (AP)

MSR: Recepción a PTL (AP) (Esta OT incluye las operativas de ubicación y picking)
Durante este paso se verificará, por una parte, si se incluyen artículos de proveedor externo, y por otra
el porcentaje de unidades que tienen estos pedidos y qué peso supone frente al total del envío para
compararlas con el parámetro de configuración PTLRecepcion.POPercentageForPTL cuyo valor será un
número entre 0 y 100.
Si (UnidadesPedidos/UnidadesEnvío)*100> PTLRecepcion.POPercentageForPTL se permitirá olear los

pedidos, si es menor o igual que el valor no se permitirá y se mostrará el siguiente mensaje por
pantalla:
“El número de pedidos que se olearían (número de pedidos) y unidades (unidades) son insuficientes
para permitir realizar la entrada en PTL. El número mínimo serían (X) unidades, que son un
(PTLRecepcion.POPercentageForPTL)% de las teóricas del envío”.
El valor por defecto para este parámetro será 25, es decir, si no se pueden olear pedidos por al menos
un 25% de las unidades del PO, no se permitirá la creación de la orden. Si el valor fuese 0 se permitirá
crear esta entrada siempre que haya al menos un pedido pendiente, si el valor es 100 solo se permitirá
si las unidades teóricas de los pedidos son al menos el 100% de las unidades del envío.
Por otro lado, si el PT o SN contiene pedidos multicompletos o multiparciales, el sistema permitirá

crear la orden de trabajo descartando esos pedidos de la oleada. Las unidades de los pedidos oleables
que no se hayan descartado tienen que cumplir el porcentaje descrito anteriormente sobre el teórico
total del PO. En caso de no cumplirlo por descartarse demasiados pedidos, se tendría que ubicar en el
stock.
Existe una salvedad, cuando el PT incluya pedidos con artículos de proveedor externo, será obligatorio
tratarlos con una orden de trabajo de recepción a PTL, no teniendo en cuenta, en ningún caso, el
parámetro PTLRecepcion.POPercentageForPTL. Con esto se pretende evitar que artículos personalizados
para un cliente concreto sean ubicados en el stock.
SGAEWMS-RF-602.6.4.2-A – Notificación a otros sistemas.
Tras la creación de este nuevo tipo de orden de trabajo se informará tanto a ePAC-PTL como a las áreas
de almacenamiento de la creación de este nuevo tipo de orden a través del mensaje DEOT. Además,
también se enviarán el COOT, BUOT y PEDI a EPAC y, si hay pedidos parciales, el CUEC al área de
almacenamiento. La notificación para ePAC y MSR será como un nuevo tipo Recepción a PTL (AP),
permitiéndose en el MSR, aparte de la ubicación de sobrante del ePAC-PTL, el picking de los cuadrantes
de parciales en el stock del centro.

SGAEWMS-RF-602.6.4.3-A – Generación de cuadrantes.
Del conjunto de pedidos incluidos en el PTInfo o en el ShippingNotification se seleccionarán aquellos

que todavía tienen todas sus unidades no asignadas y se encuentren en estados Stock Pendiente, Stock
Recibido o Stock Informado. También se selecionarán los pedidos que, aún teniendo todas las unidades
asignadas, no estén en estados iguales o posteriores a picking. No se generarán cuadrantes con pedidos
multiparciales o multicompletos.
En el momento de creación del cuadrante se debe calcular el número de cuadrantes dividiendo el

número de pedidos entre el valor de los parámetros PTLRecepcion.PTLSizeForPOs y
PTLRecepcion.Unitary.PTLSizeForPOs:
- Para los cuadrantes de monocompletos no unitarios y monoparciales, donde el tipo de

cuadrante será Recepción a PTL, se utilizará el valor del parámetro
PTLRecepcion.PTLSizeForPOs
- Para el cálculo del tamaño de los cuadrantes de unitarios, donde el tipo de cuadrante será PT a
empaquetado, se utilizará el valor del parámetro PTLRecepcion.Unitary.PTLSizeForPOs.
Adicionalmente, se calculará el picking necesario para completar los cuadrantes de monoparciales con
el stock del centro receptor.
En caso de que el nº de pedidos sea superior al parámetro correspondiente, se generarán tantos

cuadrantes como el resultado de dividir el número de pedidos de cada tipo entre
PTLRecepcion.PTLSizeForPOs y PTLRecepcion.Unitary.PTLSizeForPOs, redondeado al alza.
Los primeros PTLRecepcion.PTLSizeForPOs y PTLRecepcion.Unitary.PTLSizeForPOs pedidos ordenados de

forma creciente por fecha de compra se asignarán al primer cuadrante, quedando el resto entero de la
división en caso de ser mayor que cero para el último cuadrante.
Ejemplo:
PTLRecepcion.PTLSizeForPOs = 80.
PTLRecepcion.Unitary.PTLSizeForPOs =120.
Pedidos: 259, de los cuales 32 son unitarios, 152 monocompletos, 75 monoparciales.
32/120 = 0,27 -> Redondeado al alza = 1 cuadrante
QUPTL00001 à 32 pedidos unitarios
152/80 = 1,9 -> Redondeado al alza = 2 cuadrantes
QUPTL00002 -> 80 pedidos monocompletos
QUPTL00003 -> 72 pedidos monocompletos
75/80 = 0,94 -> Redondeado al alza = 1 cuadrante
QUPTL00004 -> 75 pedidos monoparciales
Adicionalmente se ha generado un cuadrante de picking para completar el cuadrante QUPTL00004

con el stock del almacén.
QUPTL00005 -> 75 pedidos monoparciales

Los cuadrantes generados serán de un nuevo tipo recepción a PTL o de tipo PT a empaquetado para el
caso de cuadrantes de unitarios. Se notificará el tipo de cuadrante a EPAC mediante el mensaje PEDI y
al área de almacenamiento en el mensaje CUEC, utilizando el código de cuadrante cuando el sistema
crea los cuadrantes.
Los pedidos que venían en el ShippingNotification o en el PickingTransferInfo y no se hayan incluido en

la orden se desbloquearán en caso de estar bloqueados para así recibir asignaciones de stock.
SGAEWMS-RF-602.6.4.4-A – Recepción de bultos en órdenes de Recepción a PTL
La operativa de recepción a PTL incluirá una primera fase de recepción de bultos en las que el ePAC-
PTL notificará a través del mensaje BURE de que un bulto ha sido recibido, en ese momento se
informará de que el bulto ha sido recibido a los sistemas externos a SGA (ShippingPreconfirmation /
PickingTransferPreconfirmation) y su contenido teórico se notificará como variación de stock a estado
recibido. Si con el bulto recibido se completa la recepción de todos los bultos teóricos de la orden se
enviará informará de este hecho (ShippingPreconfirmationEnd / PickingTransferPreconfirmationEnd).
SGAEWMS-RF-602.6.4.5-A – Fin de recepción de bultos.
Existirán dos formas de generar el mensaje de fin de recepción de bultos, la automática, es decir
cuando todos los bultos teóricos del envío han sido recibido, o la manual tras la pulsación de un botón
Fin de Recepción que existe en la interfaz de órdenes de trabajo de entrada, siempre que el usuario
confirme que se ha finalizado.
SGAEWMS-RF-602.6.4.6-A – Gestión de stock en la recepción a PTL.
Desde el momento en que un bulto es recibido sus unidades pasan a formar parte de las unidades
recibidas para la orden de trabajo.
Cuando se realiza la preclasificación a cuadrante en el PRE-PTL las unidades escaneadas recibidas desde
ePAC-PTL se moverán del recibido total de la OT al contenedor del cuadrante, que por ser un tipo
especial se sabrá que sus unidades están en estado recibido, y no ubicado como el resto de cuadrantes.
Además, aquellas unidades notificadas desde el ePAC-PTL como clasificadas para el cuadrante que no
formasen parte del teórico del envío deberán ser notificadas a los sistemas externos como variación
positiva en el estado recibido.
Si el número de cuadrantes que se han generado para la OT es solo uno será el propio eWMS quien al
crear la orden las asocie al contenedor del cuadrante, sin esperar a que ePAC-PTL le indique para cuál
de los cuadrantes se ha preclasificado. Esta operación no se realizará en el ePAC-PTL.
Tras el proceso de “Pre-PTL" se realizará:
 Empaquetado de carros de unitarios unitarios. Para este proceso se tendrá en cuenta la misma
gestión de stock descrita en el requisito “SGAEWMS-RF-602.6.1-A – Mercancía de transferencia de
picking a mesa de empaquetado” desde en punto en el que los pedidos pasan a estado
PTEmpaquetando.
 Para cuadrantes de monocompletos que irán directamente a muro PTL y monoparciales recibidos
que hayan pasado por consolidación, durante la asignación de las unidades de un cuadrante a un
PTL, será necesario pasar este stock a estado ubicado, desde el teórico del cuadrante (si existe),
desde el teórico de la OT (si la unidad quedaba en el teórico recibido de la OT), o generando
variación positiva sobre el ubicado (si la unidad no formaba parte del teórico preclasificado para el

cuadrante ni del teórico de la OT). Además, en estas variaciones se informará del pedido y línea
para el que se ha asignado la unidad, si previamente no estaba ya asignada.
Durante el proceso de clasificación a Muro, el ePAC irá notificando la asignación de las unidades a
pedidos (ACPE), o de las unidades extra. Con la recepción de esta mensajería el eWMS generará los
InventoryAdjustment con el código PTNumber que corresponda, también incluirá en este mensaje el
OrderId si la prenda pudo ser clasificada y asignada a un pedido. El ePAC mantendrá la asignación
recibida en los mensajes PickingTransferInfo.
Para el caso específico de los pedidos parciales, se tendrán en cuenta solamente las unidades que
vienen de fuera para notificar estos estados y ajustes. En la clasificación de unidades se asumirá
que primero se estará clasificando las unidades de fuera y después las picadas en el propio
almacén.
SGAEWMS-RF-602.6.4.7-A – Cierre de PTL para cuadrantes de tipo Recepción a PTL
Al cerrar un PTL de este tipo se generarán incidencias de tipo PT para aquellos pedidos que no se hayan
podido finalizar, todos estos pedidos deberán cancelarse para ePAC y por lo tanto se enviarán además
variaciones negativas del stock clasificado para ellos.
Tras la cancelación en ePAC y la generación de las variaciones negativas, deberá enviarse el desbloqueo
de los pedidos, si en el momento de comprobar si se debe enviar el desbloqueo ya no hubiese ninguna
unidad pendiente de ser asignada al pedido se cerrará la incidencia creada y se pondrá el pedido en
estado Pendiente. Lo mismo se hará si posteriormente se reciben las asignaciones de las unidades
pendientes.
SGAEWMS-RF-602.6.4.8-A – Ubicación de sobrante de Recepción a PTL
El eWMS permitirá la ubicación de sobrante de Recepción a PTL con la creación de esta misma OT como
tipo movimiento interno para MSR.
El eWMS gestionará las variaciones de stock moviendo las unidades ubicadas desde el contenedor
genérico de la OT si las hubiese, desde los contenedores de los cuadrantes, en caso de no haber en el
genérico de la OT, o con variaciones nuevas si no quedaban unidades recibidas para la OT.
SGAEWMS-RF-602.6.4.9-A – Cierre de órdenes de Recepción a PTL
El eWMS solo permitirá cerrar este tipo de órdenes en dos condiciones:
1) Todos sus pedidos están en estado empaquetado o posteriores, empaquetando con incidencia (se
trataría de ua incidencia normal, se ha clasificado correctamente en PTL pero después aparece una
incidencia) o cancelado.
2) Se ha recibido la finalización en PTL de todos los cuadrantes que forman parte de la orden.
En caso de no poder cerrarse la orden por no darse alguna de estas dos circunstancias se informará al
usuario con el siguiente mensaje:
“La orden de recepción a PTL no puede cerrarse porque no se han finalizado los PTL correspondientes a
los cuadrantes:
- QUPTL000NNN

Tampoco todos sus pedidos se encuentran finalizados.”
En el cierre de la OT se mostrará un resumen de las unidades de los pedidos unitarios empaquetados,

las unidades clasificadas en PTL que venían de la fuente externa + las ubicadas en MSR como el teórico
ubicado de la OT, y estas serán las unidades que se envíen en el ShippingConfirmation o el
PickingTransferConfirmation.
SGAEWMS-RF-602.6.4.10 -A – Picking de unidades para completar parciales.
El eWMS permitirá el picking de las unidades necesarias, con el fin de completar pedidos parciales con
el stock del centro, mediante la creación de una única OT de tipo Recepción a PTL (AP) para MSR. Este
tipo de OT permitirá operativas de picking y ubicación, pudiendo seleccionarse en MSR tanto en las
operativas de Picking sin papel definidas en RF_MSR_53.11 – Picking ecommerce a matricula, como en
las de ubicación definidas en el requisito SGAEWMS-RF-602.6.4.8-A – Ubicación de sobrante de
Recepción a PTL,
Tras la finalización del picking, estos carros deberán ser enviados siempre a parking de consolidación
donde completarán las unidades del cuadrante con los carros de monoparciales procedentes de
clasificación PrePTL.
SGAEWMS-RF-602.7-A – Asignación de unidades a pedidos
El SGA únicamente asignará unidades a pedidos en el caso de operativas en las que los pedidos se lleven
a empaquetado o PTL. No asignará nunca cuando las unidades se lleven a stock, únicamente se enviará
en la variación que las unidades pertenecen a un PT o SN determinado por su código de envío, pero no
asignará a unidades de pedidos.
SGAEWMS-RF-604-A – Tratamiento de Picking Transfer de origen tienda.
Existirá un nuevo tipo de orden de trabajo PT de tienda a Stock (Store PT to Stock) contra la que se
realizará la ubicación de mercancía de todos los picking transfer de una cadena cuyo origen sea una
tienda.
Solo podrá existir una orden activa de este tipo por cadena y el teórico de la misma serán todas las
unidades de los bultos recepcionados de dichos picking transfer con origen tienda que no hayan sido
completamente cerrados en el momento de creación de la orden.
SGAEWMS-RF-604.1-A – Creación de orden de trabajo de PT de tienda a Stock.
En la creación de una orden de este tipo se le pedirá al operador que introduzca la cadena (en el caso
de ser varias las existentes para el sistema, si fuese solo una aparecerá seleccionada) y una descripción.
Si ya existiese una orden de este tipo activa para la cadena no se permitirá informando al operador el
número de orden y descripción de la ya existente que debe ser cerrada previamente. El mensaje de
error será: “No se puede crear una nueva orden de PT de tienda a Stock para Nombre_Cadena porque
ya existe la orden 1234-Descripción OT en estado activo”

En caso de que la orden pueda ser creada se notificará a las áreas de almacenamiento todos los bultos
de las recepciones de PT de tienda en estados Nuevo o Parcial de esa cadena. Sólo se notificarán los
bultos y no su contenido, sin incrementar el teórico de unidades de la orden de trabajo.
Los pedidos afectados por esta entrada no modificarán su estado en este paso, manteniéndose en
PTInformado o PTParcialmenteInformado
SGAEWMS-RF-604.2-A – Incremento del teórico de una orden de PT de tienda a Stock
El teórico de la orden sólo se incrementará cada vez que se realice la recepción de un bulto
previamente notificado desde las áreas de almacenamiento (BURE). El sistema enviará la notificación de
un nuevo bulto (BUOT) sin enviar su contenido hacia las áreas de almacenamiento cuando reciba un
nuevo PT desde tienda para la cadena de la orden mientras ésta esté activa en función del valor true o
false del nuevo parámetro IncreaseTheorethicalPTFromStoreToStockWO.
Si el valor es true se enviarán los nuevos bultos a MSR si existe una orden de este tipo para la cadena y
el estado del PT será asignado.
Si el valor es false se creará el PT en estado nuevo y no se asignará a ninguna orden el PT.
SGAEWMS-RF-604.3-A – Recepción de bultos
Cada vez que un bulto sea recibido en una orden de este tipo será notificado a los sistemas externos
mediante el mensaje PickingTransferPreconfirmation, si se tratase del último bulto de los pendientes
para ese PT, teniendo en cuenta también lo recibido en órdenes anteriores, se enviará además el
mensaje PickingTransferPreconfirmationEnd.
El sistema, ante la notificación de recepción de un bulto (BURE) desde un área de almacenamiento,

enviará el contenido de dicho bulto (COOT), si no es un bulto extra, aumentando el teórico de la orden
de trabajo con las unidades enviadas. Además, cambiará el estado de los pedidos afectados al estado
PTRecibido o PTParcialmenteRecibido según corresponda. Todos aquellos pedidos para los cuales sus
bultos no han sido recepcionados (aunque se haya enviado la notificación hacia las áreas de
almacenamiento del nuevo bulto (BUOT)) no cambiarán de estado y permanecerán en PTInformado o
PTParcialmenteInformado.
SGAEWMS-RF-604.4-A – Ubicación de unidades y asignación a pedidos.
Cuando se realice la ubicación de prendas en una orden de este tipo el sistema comprobará cómo deben
ser asignadas a los pedidos incluidos en el PickingTransferInfo antes de la notificación de la variación de
stock, para así poder incluir la asignación en este mensaje.
1. Se intentará asignar la unidad a uno de los pedidos incluidos en el teórico del bulto, si recibiese
información del bulto desde el que se ha ubicado la unidad o unidades.
2. Si no se dispone de información de bulto (por ejemplo porque la variación es debida a una
auditoría posición de la OT), se comprobará en el teórico de los bultos recibidos para la orden de
trabajo.
3. En caso de no haber recibido ningún bulto que contuviese la unidad o unidades en el teórico se
comprobará en los PickingTransferInfo que tienen algún bulto recibido.
4. Si no es posible la asignación en los pasos anteriores no se enviará asignación a pedido, pero sí la
variación, y se contemplará que se puede recibir la asignación para un pedido desde el sistema
gestor del stock.
SGAEWMS-RF-604.5-A – Cierre de orden de PT de tienda a Stock.
En el cierre de una orden de este tipo se realizarán las siguientes acciones con los PickingTransferInfo
asociados a ella:

30. PickingTransferInfo pasan de asignado a nuevo cuando no se ha recibido ninguno de los bultos
teóricos del mismo ni haya transcurrido el tiempo configurado de expiración.
31. PickingTransferInfo pasarán de asignado a Parcial manteniendo información de bultos recibidos

y unidades ubicadas todos aquellos para los que no se hayan recibido todos sus bultos ni haya
transcurrido el tiempo de expiración configurado, pudiendo ocurrir que no se hayan modificado
en esta orden.
32. PickingTransferInfo pasan de asignado a cerrado si todos sus bultos fueron recibidos en ésta o
en ésta y anteriores órdenes de trabajo o ha transcurrido el tiempo de expiración desde que se
recibió la notificación. Se enviará para estos el mensaje con la confirmación de las unidades
realmente ubicadas en el centro.
¿Si de un PT no se recibió nada y transcurrieron los días configurados se enviará también el
PTConfirmation con los bultos pero sin cantidades? [JJCV]
SGAEWMS-RF-604.6 -A – Expiración de PT de tienda a Stock.

Existirá un parámetro de configuración PickingTransferInfoExpirationDays que determinará el número
de días tras el cual cualquier PickingTransferInfo será cerrado al cierre de la OT.
SGAEWMS-RF-605 – Tratamiento de pedidos con líneas de preventa
El eWMS podrá recibir pedidos que tengan unidades pendientes de ser asignadas para poder ser tratados
en el almacén porque se hayan vendido sobre stocks en tránsito hacia el almacén.
Estas unidades nunca serán asignadas de forma autónoma por el eWMS si no que se asignarán después
de haber recibido el mensaje PickingTransferAssignation desde los sistemas de comercio electrónico
donde se indicará que se asignará una línea de este tipo.
La marca de preventa se mantendrá para el pedido si tenía alguna línea de este tipo en su nacimiento y
no podrá ser oleado ni se podrá declarar stock out sobre él hasta que tenga todas sus líneas asignadas.
SGAEWMS-RF-606- A - Pedidos desde proveedor externo
Con la aparición de prendas customizadas procedentes de taller, nace la necesidad de gestionar pedidos
que contengan líneas de este tipo a nivel de SGA. Estos SKUs procedentes de proveedor externo vendrán
identificados desde taller mediante una etiqueta escaneable con el código ExternalproviderItemID
precedido de prefijo “EP” que lo identificará como ExternalProvider ante escaneos de cualquier otro
tipo de código.
Al tratarse de artículos que tiene un único cliente como destino final, carece de sentido que sean
almacenados en stock de almacén. Será necesario que este tipo de artículos se traten mediante ordenes
de trabajo de “Recepción a PTL” definidas en el requisito SGAEWMS-RF-602.6.4-A – Recepción a PTL si
PT en el que se incluyen contienen diferentes tipos de pedidos, o “PT a empaquetado” para PT de
unitarios definido en el requisito SGAEWMS-RF-602.6.1-A. Estas ordenes tienen como fin evitar la
ubicación y el picking en el stock, pasando directamente al siguiente paso operativo.
En caso de que exista al menos una línea dentro de un pedido que no sea de proveedor externo,
estaremos hablando de un nuevo tipo de pedido mixto, estos nuevos tipos serán monocompletoEP y
monoparcialEP definidos en el requisito SGAEWMS-RF-600.3-A – Tipos de pedidos mixtos. Estos nuevos
pedidos mixtos se caracterizarán por tener al menos una de las líneas que componen el pedido con
atributo ExternalProviderItemId.
Los pedidos multicompletos o multiparciales no podrán incluir este tipo de artículos. En caso de que se
recibiera un pedido de esta manera, se persistiría con incidencia declarada de PT en sus líneas de
origen externo.

2.1.13 Gestión de consumibles
El módulo de gestión de consumibles nace por la necesidad de conocer en cada momento el stock de
consumibles disponibles. No se requiere conocer la ubicación de cada tipo de consumible, simplemente
registrar las entradas y salidas de stock en el almacén.
Inicialmente, se implementará la gestión de entradas y salidas de consumibles, la configuración de los

tipos de consumibles de los que se dispone en cada operación y un informe de consumo de stock.
SGAEWMS-RF-701-A – Visualizar entradas de consumibles
Se necesita una pantalla para poder visualizar las entradas de consumibles que se realizan en la
aplicación.
La pantalla se divide en tres partes:
33. Filtro: se pueden filtrar las entradas de consumibles por los siguientes criterios:
o Descripción: se introduce la descripción o parte de la descripción que el usuario da
como nombre de la entrada en la pantalla de nuevas entradas de consumible. Se deben
ofrecer los resultados cuya descripción de entrada coincida o contenga la descripción
introducida en este campo de texto. No se debe distinguir entre mayúsculas y
minúsculas.
o Estado: combo donde se puede seleccionar los estados posibles de una entrada de
consumibles: tránsito, recibido.

o Id SFI: identificador del consumible en el sistema SFI.
o Tipo de consumible: se precarga con la lista de tipos de consumibles disponibles en la
configuración de base de datos. Permite selección múltiple.
o Consumible: se precarga con la lista de consumibles disponibles en la configuración de
base de datos. Permite selección múltiple.
o Fecha desde: fecha desde la cual se quieren filtrar las entradas.
o Fecha hasta: fecha hasta la cual se quiere consultar las entradas.
Se dispone de los botones:
o Limpiar: resetea el formulario de búsqueda.

o Buscar: evento que lanza la búsqueda de entradas de consumibles en función de los
criterios introducidos por el usuario en el formulario de búsqueda.
34. Listado de entradas de consumibles: se muestra una tabla con el listado de entradas que
concuerdan con los criterios de búsqueda introducidos en la sección de filtros. Todas las
columnas deben ser ordenables. Los campos a mostrar de cada entrada son:
o Descripción: descripción de la entrada.
o Fecha de la entrada: día en el que se produjo la entrada de consumibles en el almacén.
No tiene por qué coincidir con la fecha de alta de la entrada en el sistema.
o Estado: estado de la entrada de consumibles. Permanece en estado ‘En tránsito’
mientras no se reciban todas las unidades esperadas de la misma. Cuando se registren
todas las unidades pasa a estado ‘Recibido’.
Además, en el pie de la tabla se deben mostrar el número de registros totales de la tabla.
35. Para poder visualizar el detalle de una entrada, se pincha sobre la fila que se desee consultar y
aparecerán los datos correspondientes en la parte inferior de la pantalla:
o Id SFI
o El tipo de consumible
o El consumible recibido
o El número de unidades de consumible recibido.
o El número de unidades de consumible en tránsito.
o Número de registros totales.
o Número de unidades recibidas totales.
o Número de unidades en tránsito totales.
o Botón ‘Exportar’: permite extraer en un Excel los registros que se visualizan en la tabla.
36. Botonera:
o Exportar: se permite exportar a Excel los resultados obtenidos en la búsqueda. Se
exportan los registros que se visualizan por pantalla en ese momento.
o Eliminar: permite eliminar de la entrada el consumible correspondiente a la fila
seleccionada mediante el checkbox (Requisito: SGAEWMS-RF-702-A – Eliminar entradas
de consumibles).
o Nueva entrada: permite abrir la pantalla de ‘Nueva entrada de consumibles’ si se quiere
añadir una nueva entrada al sistema (Requisito: SGAEWMS-RF-703-A – Añadir entradas
de consumibles).
o Confirmar: abre una ventana modal con los consumibles que se esperan recibir. Se
deben marcar las unidades recibidas realmente en la entrada ya que no tiene por qué
recibirse exactamente lo esperado y además, es posible que una entrada de
consumibles sea recibida en varias entregas diferentes.

Se debe permitir la ordenación de los datos por cualquier columna de la tabla.
SGAEWMS-RF-701.1-A – Añadir entradas de consumibles
Se debe poder añadir entradas de consumibles a través de la aplicación mediante una pantalla
específica para ello. Además, la carga del stock inicial también se debe realizar a través de esta
pantalla asignando una descripción específica para indicar que es la primera carga de stock y poniendo
como fecha el día actual.
Por otra parte, se debe permitir la importación de entradas de consumibles desde un fichero Excel que
ha de cumplir un formato determinado. De esta forma, en lugar de ir introduciendo los consumibles uno
a uno, se hará de forma automática y en bloque. Este fichero será importado bien cuando la mercancía
esté en tránsito o cuando ya se haya recibido. Esto debe ser indicado en el combo desplegable ‘Estado’.
- En la parte superior se muestra el formulario de entrada de consumibles:

o Descripción: un literal especificativo de la entrada que ayude al usuario a identificar la
entrada que va a dar de alta en el sistema.
o Fecha entrada: fecha en la que entra el consumible. Puede ser el mismo día o una fecha
anterior, ya que los consumibles no necesariamente se dan de alta en el sistema el
mismo día que entran en el almacén.
o Estado: se indica el estado de la entrada de consumibles: en tránsito o recibido.

o Tipo de consumible: tipo de consumible que se va a insertar. El combo se precarga con
los distintos tipos de consumible dados de alta en el sistema.
o Consumible: consumible que se va a añadir al stock. El combo se precarga con los
distintos consumibles dados de alta en el sistema asociados al tipo de consumible
seleccionado previamente en el combo ‘Tipo de consumible’. Este combo tiene
selección múltiple.
o Cantidad: cantidad del consumible que se va a añadir al stock. La cantidad introducida
se va a aplicar a todos los consumibles seleccionados en el combo ‘Consumible’.
o Botonera:
 Limpiar: resetea el formulario de entrada de consumibles.
 Añadir: añade una nueva fila a la lista de consumibles que pertenecen a la
entrada. Si el tipo de consumible y consumible coinciden con alguna de las filas
ya insertadas no se añade una nueva fila sino que se suma la cantidad
introducida a las unidades ya insertadas previamente.
 Importar: permite importar los datos de los consumibles directamente desde un
fichero Excel sin necesidad de ir añadiendo uno a uno. Se debe indicar el estado
de la entrada en este caso.
- En la parte inferior de la pantalla se puede ver un listado con los distintos consumibles que se
van dando de alta en la entrada. Todas las columnas deben ser ordenables. Los datos a
visualizar son:
o Id SFI: identificador del consumible en SFI.
o Tipo de consumible: tipo de consumible que entra en el stock.
o Consumible: consumible para el que se da de alta el stock.
o Unidades: especifica el número de unidades indicado por el usuario en el input
‘Cantidad’.
o Botón ‘Eliminar’: permite eliminar el consumible seleccionado mediante el checkbox.
Se debe mostrar un mensaje para que el usuario confirme si quiere realizar o no la
acción:
 Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se cierra la alerta y se elimina la fila de la tabla

de entradas de consumibles.
 Si se pulsa el botón ‘Cancelar’: se cierra la alerta y no se elimina la fila de la
tabla de entradas de consumibles.
37. Botonera:
o Crear entrada: si se pulsa en crear entrada se acepta la inserción de consumibles y se
almacenan los cambios en la Base de Datos. Se vuelve a la pantalla del listado de
entradas.
o Cancelar: se sale de la pantalla de ‘Nueva entrada de consumible’ descartando todos
los cambios, es decir, sin guardar los datos introducidos en la Base de Datos. Se pide
confirmación al usuario previamente.

 Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se cierra la alerta, se sale de la pantalla de
nuevas entradas de consumible y se vuelve a la pantalla del listado de entradas.
operación.
SGAEWMS-RF-701.2-A – Eliminar entradas de consumibles
Si en la pantalla del requisito SGAEWMS-RF-701-A – Visualizar entradas de consumibles se selecciona una

entrada de consumibles mediante el checkbox de la primera columna de la tabla y se pulsa eliminar, se
debe pedir confirmación al usuario para realizar la acción:
- Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se cierra la alerta y se elimina la fila de la tabla de entradas de

consumibles para que deje de estar visible. En Base de Datos se realiza un borrado lógico. Se
debe especificar la fecha de baja.
- Si se pulsa el botón ‘Cancelar’: se cierra la alerta y no se elimina la fila de la tabla de entradas
de consumibles.
SGAEWMS-RF-701.3-A – Importar entradas de consumibles
Si se pulsa en el botón Importar en la pantalla de nuevas entradas de consumibles se debe abrir una
ventana modal donde se pueda seleccionar el fichero a importar.
El fichero de SFI a importar ha de tener un formato similar al siguiente:
PENDIENTE PENDIENTE_
ID_AJENO DESCRIPCIÓN STOCK_ACTUAL _SERVIR ENTRADA
Tissue Paper 17 g.680 x 750 Zara.com Instant Delivery (1 Unit
734573 = 1 Pack = 500 Sheets) 0 1
735366 TISSUE PAPER 17g. 520 x 510 ZARA.COM COLOR 0 2

TISSUE PAPER 17 g.680 x 750 ZARA.COM COLOR (1 Ud = 1
735367 Resma = 500 Sheets) 0 10
TISSUE PAPER COLOR 17 g.44x115 ZARA.COM (1 Ud = 1
738596 Resma = 500 Sheets) 0 5
740890 BAG SENDING B (4,5) ZARA.COM 0 1500

740891 BAG SENDING B (9,5) ZARA.COM 0 1500
743747 Sticker “Spring/ Summer 2017” Zara.com 0 1
150010261 BOX WHITE TEXT A (4,5) 100% RECYCLED ZARA.COM 0 240
150010262 BOX WHITE TEXT B (4,5) 100% RECYCLED ZARA.COM 0 1600
150019468 Lote Tailoring man 2017 (1 lote= 2cards) 0 1
Una vez importado el fichero se debe mostrar el listado de consumibles que contiene en la parte
inferior de la pantalla, de la misma forma que cuando se importan de forma manual.
SGAEWMS-RF-701.4-A – Confirmar entradas de consumibles
Cuando se añade entradas de consumibles en tránsito, se deben registrar esas unidades en base de
datos en dicho estado. A medida que se van confirmando las recepciones de los consumibles, se deberá
modificar el estado de estas unidades de en tránsito a recibido. Esta acción es la que se debe realizar
desde el botón de ‘Confirmar’ de la pantalla de visualización de entradas de consumibles.
Para ello, se debe seleccionar una entrada de consumibles y pulsar en ‘Confirmar’. Se debe abrir una
ventana modal donde se visualicen:
- Las unidades esperadas en la recepción.

- Las unidades recibidas (ya que una misma entrada se puede recibir en entregas diferentes).
- Campo de texto donde se pueda registrar el número de unidades recibidas.
La pantalla modal será similar a la siguiente:
Si se pulsa en Aceptar se cierra la ventana modal y se actualizan las unidades recibidas.
Si se pulsa en Cancelar se cierra la ventana modal sin realizar ninguna operación.
SGAEWMS-RF-702-A – Visualizar salidas de consumibles

Se debe poder visualizar el desglose de las salidas de consumible.
- Filtros: se pueden obtener las salidas en base a los siguientes criterios de búsqueda:
o Tipo de consumible: se muestran los tipos de consumible configurados en Base de Datos
en ese momento. Permite selección múltiple.
o Consumible: se muestran los consumibles configurados en Base de Datos en ese
momento. Permite selección múltiple.
o Fecha desde: fecha desde la cual se quiere consultar las salidas.
o Fecha hasta: fecha hasta la cual se quiere consultar las salidas.
o Descripción: nombre la salida.
o Tipo de operación: manual o automática.
Botonera:
o Buscar: lanza el evento de la búsqueda de salidas de consumibles en función de los
criterios introducidos.
o Limpiar: resetea el formulario.
- Salidas de consumibles: listado de salidas de consumibles resultantes de la búsqueda efectuada

en función de los criterios de búsqueda especificados por el usuario. Los datos a visualizar son
los siguientes:
o Descripción: en el caso de las salidas manuales, la descripción dada por el usuario. En el
caso de las automáticas, aparece el literal ‘Salida del’ seguido de la fecha de la salida.
o Fecha salida: fecha en la que se ha efectuado la salida.

o Tipo de operación: automática o manual.
- Consumibles: listado de consumibles utilizados en la salida seleccionada.

o Id SFI
o Tipo de consumible
o Consumible
o Unidades
En el pie de la tabla se muestra el número total de registros que se están visualizando.
- Botonera:
o Mediante el botón ‘Exportar’ se puede extraer en una hoja Excel la información que se
está mostrando en la tabla en ese momento tanto en la sección ‘Salidas de consumibles’
como en la sección ‘Consumibles’. Si se extrae la información de ‘Consumibles’ se debe
añadir a la Excel la información del pedido y la salida que se muestra en la primera
tabla.
o Nueva salida: abre la pantalla de salidas manuales de consumibles (Requisito:
SGAEWMS-RF-703.2-A – Gestionar salidas manuales de consumibles).
SGAEWMS-RF-702.1-A – Gestionar salidas automáticas de consumibles
Cuando se realizan las operaciones de empaquetado y expedición de pedidos o envíos de mercancía a

tiendas, se deben ir restando los consumibles del stock de forma automática. Para ello, es necesario ver
las características del pedido y restar del stock los consumibles asociados a la configuración realizada
en la pantalla de Nueva configuración de consumo por operaciones (Requisito: SGAEWMS-RF-704.1-A –
Nueva configuración de consumos por operaciones). Los datos que se deben cruzar para obtener la/s
fila/s de la tabla de configuración de consumos son:
38. El tipo de caja empleado.

39. Paperless.
40. El país.
41. El evento.
Si se devuelven varias filas se deben restar todos los materiales definidos en cada una de ellas.
En base de datos se debe almacenar al menos:
42. El tipo de consumible.

43. El consumible.
44. El número de unidades que salen del stock.
45. Si es o no paperless.
46. El país para el que aplica. Si está a null quiere decir que aplica para todos los países.
47. La fecha en que salen las unidades del stock.
48. Salida de stock de tipo automática.
49. Identificador del pedido.
Se deben definir una serie de eventos que soliciten la salida de consumibles de forma automática:
50. Empaquetado: se enviará un evento para la salida de consumibles que estén configurados en la
tabla de configuración de consumo por operaciones con las características:
o Tipo de caja: obtener los registros cuyo tipo de caja coincida con el tipo de caja
empleado en la configuración.

o Paperless: comprobar si el pedido es paperless o no y en función a eso cruzarlo con el
campo correspondiente de la tabla.
o País: comprobar el país. Se deben obtener los registros con el país en concreto o
aquellos registros que tengan el campo a null ya que eso quiere decir que la
configuración vale para todos los países).
o Evento: obtener los registros del evento empaquetado.
51. Expedición: se enviará un evento para la salida de consumibles que estén configurados en la
tabla de configuración de consumo por operaciones con las características:
o Tipo de caja: obtener los registros cuyo tipo de caja coincida con el tipo de caja
empleado en la configuración.
o Paperless: comprobar si el pedido es paperless o no y en función a eso cruzarlo con el
campo correspondiente de la tabla.
o País: comprobar el país. Se deben obtener los registros con el país en concreto o
aquellos registros que tengan el campo a null ya que eso quiere decir que la
configuración vale para todos los países).
o Evento: obtener los registros del evento expedición.
52. Consumibles porcentuales: se programará un monitor para que, cada n horas se ejecute y
realice la resta de stock de los consumibles porcentuales. N será un parámetro configurable.
Esta tarea chequea la configuración de consumibles fijos de forma que se hará el cálculo de los
consumibles a restar del stock en función del consumo realizado en los consumibles que se han
tomado como referencia. Este cálculo se realizará tomando como datos los pedidos
empaquetados y expedidos en las últimas n horas (desde la última ejecución de la tarea).
También se deben crear los eventos que regulen la devolución del stock a disponible:
53. Cancelación de pedido: se debe enviar un evento que solicite la devolución de consumibles alº
stock. Solo se devuelve al stock aquellos consumibles que tengan en la configuración el campo
Recuperable = 1.
54. Reempaquetado: se debe enviar un evento que solicite la devolución de consumibles al stock.
Solo se devuelve al stock aquellos consumibles que tengan en la configuración el campo
Recuperable = 1.
SGAEWMS-RF-702.2-A – Gestionar salidas manuales de consumibles
Se debe dar la posibilidad de dar de baja unidades de stock de consumibles de forma manual. Para ello
se debe acceder a la pantalla de salida manual de stock y eliminar las unidades que se deseen desde
ahí. En base de datos se debe almacenar al menos:
55. El tipo de consumible.

56. El consumible.
57. El número de unidades que salen del stock.
58. La fecha en que salen las unidades del stock.
59. Salida de stock de tipo manual.
La pantalla debe ser similar a la siguiente:

La pantalla se divide en diferentes secciones:
60. Formulario de inserción de salidas de consumible: los datos a especificar son los siguientes:
o Descripción: nombre que se le da a la salida.
o Fecha de salida: fecha en la cual se quiere registrar la salida.
o Tipo de consumible: se precarga con el listado de tipos de consumible disponibles en la
aplicación. No se permite selección múltiple.
o Consumible: se precarga con el listado de consumibles disponibles en la aplicación. No
se permite selección múltiple.
o Cantidad: número de unidades que se quieren sacar del stock. Si el número de unidades
especificado es superior al stock disponible en el momento que se pulse el botón
‘Añadir’ se debe dar un aviso al usuario para que lo corrija.
o Stock actual: este campo es informativo. Indica el stock disponible del consumible
seleccionado en tipo de consumible-consumible. Se debe actualizar el dato cada vez
que se cambie la selección del consumible.
Botonera:
o Añadir: cuando se pulsa en el botón ‘Añadir’ se realiza la inserción del consumible
seleccionado en la tabla. Si el consumible ya fue añadido previamente no se añade una
fila más sino que se suma la cantidad introducida a las unidades ya especificadas
anteriormente.
o Limpiar: mediante el botón ‘Limpiar’ se resetea el formulario.
61. Listado de consumibles en stock: se pueden ver los datos:

o Check de selección
o Tipo de consumible

o Consumible
o Unidades a extraer del stock del consumible.
62. Botonera
o Botón ‘Eliminar’: cuando se pulsa en este botón se debe pedir confirmación al usuario
para realizar la operación:
 Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se cierra la alerta y se realiza el borrado de las

filas seleccionadas mediante el checkbox.
operación.
o Botón ‘Crear salida’: al pulsar este botón se registra la salida de consumibles en Base de
Datos. Será un tipo de salida manual. Se vuelve al listado de salidas de consumibles.
o Botón ‘Cancelar’: si se pulsa el botón cancelar se debe mostrar una alerta al usuario
indicándole que va a perder los cambios realizados:
 Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se cierra la alerta, se sale de la pantalla de

nuevas salidas de consumible y se vuelve a la pantalla del listado de salidas.
operación.
¿Qué pasa si sacan más unidades de las existentes en stock? ¿Se permite?
SGAEWMS-RF-703-A – Visualizar configuración de consumos por operaciones
Para poder consultar la configuración definida para los consumos por operaciones se debe implementar
una pantalla donde se puedan ver las distintas configuraciones dadas de alta en la aplicación.

¿La pantalla no se debería llamar visualización de configuraciones?
63. Filtro: se pueden filtrar las configuraciones de consumo por operaciones por los siguientes
criterios:
como nombre de la configuración. Se deben ofrecer los resultados cuya descripción de
entrada coincida o contenga la descripción introducida en este campo de texto. No se
debe distinguir entre mayúsculas y minúsculas.
o País: se precarga con el listado de países configurados en la Base de Datos. Si no se
elige ninguno, no se filtra por país.
o Tipo de producto: se precarga con los tipos de productos configurados. Si no se elige
ninguno, no se filtra por país.
o Tipo de consumible: se precarga con la lista de tipos de consumibles disponibles en la
o Consumible: se precarga con la lista de consumibles disponibles en la configuración de
base de datos. Permite selección múltiple.
o Evento: seleccionar el evento en el cual se debe aplicar la configuración. Inicialmente
se distingue entre empaquetado y expedición.
o Recuperable: campo que indica si el consumible es recuperable para el stock en el caso
de que el pedido finalmente no salga. Cuando se cancela un pedido que ya ha sido
empaquetado, los consumibles que tengan el check de recuperable marcado se suman
de nuevo al stock. Los que no tengan el recuperable activo se supone que son
consumibles que se deben tirar si el pedido no sale, por ejemplo, la factura imprimida.

o Paperless: si se marca se buscan aquellas configuraciones que tengan paperless a 1. En
caso contrario las configuraciones que tengan paperless a 0.
Se disponen de los botones:

o Buscar: evento que lanza la búsqueda de configuraciones en función de los criterios
introducidos por el usuario en el formulario de búsqueda.
64. Listado de configuraciones: se muestra una tabla con el listado de configuraciones que
o Descripción: descripción de la configuración.
o Paperless: indica si la configuración es para pedidos paperless o no.
o País: indica si la configuración aplica para un país en concreto o para todos.
o Evento: indica el evento en el cual se aplica la configuración.
o Tipo producto: indica para qué tipo de producto aplica la configuración.
o En el pie de la tabla se deben mostrar el número de registros totales de la tabla.
o Se puede ver el detalle de una configuración de consumo si se pincha en la fila que se
desea consultar. Se despliega el detalle en la parte inferior de la pantalla.
65. Botonera:
o Eliminar: permite eliminar la configuración seleccionada (Requisito: SGAEWMS-RF-
703.3-A – Eliminar configuración de consumos por operaciones).
o Editar: permite modificar la configuración seleccionada (Requisito: SGAEWMS-RF-703.2-
A – Editar configuración de consumos por operaciones).
o Nueva configuración: permite abrir la pantalla de ‘Nueva configuración de consumo por
operaciones’ si se quiere añadir una nueva configuración al sistema (Requisito:
SGAEWMS-RF-703.1-A – Nueva configuración de consumos por operaciones).
Indicar que los tipos de consumibles pueden estar relacionados de alguna manera con los tipos de caja.
SGAEWMS-RF-703.1-A – Nueva configuración de consumos por operaciones
Para deducir del stock de consumibles aquellos que se van utilizando se debe disponer de una
configuración que permita determinar qué consumibles se han empleado para un pedido de
determinadas características, es decir, qué caja se ha utilizado, si se ha empleado un papel para
proteger el producto, el papel de la factura, qué etiquetas se han pegado en la caja, etc.
Para realizar esta configuración se debe implementar una pantalla donde se asocie las características
de la operación con los consumibles utilizados en el mismo, de forma que cuando se cierre el
empaquetado de un pedido o se realice la expedición del mismo, el stock disminuya en función de la
configuración realizada.
Se pueden definir distintos consumos para las operaciones de preparación de pedidos, de expedición o
de envíos de mercancía a las tiendas.

Esta configuración determinará las salidas automáticas de consumibles definidas en el requisito:
SGAEWMS-RF-702.1-A – Gestionar salidas automáticas de consumibles.
Se debe implementar algo similar a lo siguiente:
- En la parte superior se muestra el formulario de inserción de consumibles:

o Descripción: un literal especificativo para la configuración que se va a realizar. Este
campo será obligatorio.
o País: indica el país para el cual aplica la configuración. Si no se especifica ninguno
quiere decir que aplica para todos.
o Paperless: indica si esta configuración aplica para pedidos paperless o no.
o Evento: se debe especificar en qué evento se debe aplicar la configuración:
empaquetado o expedición. Este campo será obligatorio.
o Tipo de producto: se indica el tipo de producto para el cual aplica el consumo de
consumibles. Si no se selecciona nada se entiende que se aplica a todos los tipos de
producto.
o Tipo de consumible: tipo de consumible que se va a añadir. Este campo será obligatorio.
o Consumible: consumible que se va a asociar a la configuración de consumos por
operación. Permite selección múltiple. Este campo será obligatorio.
o Cantidad: cantidad del consumible que se va a asociar a la configuración.. La cantidad
introducida se va a aplicar a todos los consumibles seleccionados en el combo
‘Consumible’. Este campo será obligatorio.
o Botonera:
 Limpiar: resetea el formulario de configuración.

configuración de la operación.
- En la parte inferior de la pantalla se puede ver un listado con los distintos consumibles que se
van dando de alta en la entrada. Todas las columnas deben ser ordenables. Los datos a
visualizar son:
o Tipo de consumible: tipo de consumible que se consume en un pedido.
o Consumible: consumible configurado para un tipo de operación.
o Unidades: especifica el número de unidades indicado por el usuario en el input
‘Cantidad’.
o Recuperable: indica si el consumible es recuperable o no si el pedido finalmente no se
envía. Este dato se obtiene de la configuración de tipos de consumibles.
o Botón ‘Eliminar’: permite eliminar un consumible de la configuración del consumo por

operación. Para eliminar un consumible se debe seleccionar mediante el checkbox de la
primera columna de la tabla y a continuación pulsar el botón ‘Eliminar’. Se debe
mostrar un mensaje para que el usuario confirme si quiere realizar o no la acción:

de configuración.
tabla de configuración.
66. Botonera:
o Aceptar: si se pulsa en aceptar realiza la inserción de la configuración de consumo por
operación en la Base de Datos. Se vuelve a la pantalla del listado de configuraciones.
o Cancelar: se sale de la pantalla de ‘Nueva configuración de consumo por operaciones’
descartando todos los cambios, es decir, sin guardar los datos introducidos en la Base
de Datos. Se vuelve a la pantalla del listado de configuraciones.
SGAEWMS-RF-703.2-A – Editar configuración de consumos por operaciones
Si en la pantalla del requisito SGAEWMS-RF-703-A – Visualizar configuración de consumos por

operaciones, se selecciona una configuración y se pulsa el botón ‘Editar’ se debe abrir una pantalla
similar a la de creación de configuraciones de consumo por operaciones donde se pueden modificar los
datos de la configuración seleccionada. Se deben precargar los datos de dicha configuración. En esta
pantalla se puede:
o Eliminar los consumibles ya asociados seleccionando la fila mediante el checkbox de la primera

columna de la tabla.
o Añadir nuevos mediante el formulario de la parte superior.

o También se puede modificar la descripción de la configuración.
En el pie de la tabla de consumibles debe mostrarse el número total de registros y un botón

‘Exportar’ mediante el cual se puede extraer la información de los consumibles en una Excel.
o Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se vuelve al listado de configuraciones y se modifican los

datos de la configuración de la fila seleccionada en base de datos.
o Si se pulsa el botón ‘Cancelar’: se vuelve al listado de configuraciones sin realizar
ningún cambio en la fila seleccionada.
Tanto si se pulsa en ‘Aceptar’ como en ‘Cancelar’ se debe mantener la búsqueda

realizada previamente y marcar la fila que se había seleccionado en un color distinto.

SGAEWMS-RF-703.3-A – Eliminar configuración de consumos por operaciones
Si en la pantalla del requisito SGAEWMS-RF-703-A – Visualizar configuración de consumos por

operaciones, se selecciona una configuración y se pulsa el botón ‘Eliminar’, se debe pedir confirmación
al usuario para realizar la acción:
67. Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se cierra la alerta y se elimina la fila de la tabla de

configuraciones de consumo por operaciones.
68. Si se pulsa el botón ‘Cancelar’: se cierra la alerta y no se elimina la fila de la tabla de
configuraciones.
SGAEWMS-RF-704-A – Visualizar configuración de consumos fijos
Para poder consultar la configuración definida para los consumos porcentuales se debe implementar una
pantalla donde se puedan ver las distintas configuraciones dadas de alta en la aplicación.

69. Filtro: se pueden filtrar las configuraciones de consumo por operaciones por los siguientes
criterios:
como nombre de la configuración. Se deben ofrecer los resultados cuya descripción de
entrada coincida o contenga la descripción introducida en este campo de texto. No se
debe distinguir entre mayúsculas y minúsculas.
o Sección consumible referencia: consumibles que se toman como referencia para restar
el stock de otros consumibles.
 Cantidad: cantidad de consumibles que se deben gastar del consumible
seleccionado para que se resten unidades de stock del consumible fijo.
 Tipo de consumible: se precarga con la lista de tipos de consumibles disponibles
en la configuración de base de datos. Permite selección múltiple.
 Consumible: se precarga con la lista de consumibles disponibles en la
o Sección consumible fijo: consumibles que se deben restar del stock en cuanto se gasten
n consumibles tomados como referencia.
 Cantidad: cantidad de consumibles fijos que se consumen tomando como
referencia el consumo del consumible de referencia.
Se disponen de los botones:

o Buscar: evento que lanza la búsqueda de configuraciones en función de los criterios
introducidos por el usuario en el formulario de búsqueda.

70. Listado de configuraciones: se muestra una tabla con el listado de configuraciones que
o Descripción: descripción de la configuración.
o Cantidad referencia: número de consumibles que se deben gastar del consumible de
referencia para que se resten unidades de stock del consumible fijo.
o Consumible referencia: consumible que se debe chequear para realizar el ajuste de
stock de los consumibles fijos.
o Cantidad a consumir: número de unidades del consumible fijo que se deben restar
cuando se consumen x unidades del consumible de referencia.
o Consumible fijo: consumible que se debe restar del stock cuando se cumpla la condición
de consumo del consumible de referencia.
o En el pie de la tabla se deben mostrar el número de registros totales de la tabla.
71. Botonera:
o Eliminar: permite eliminar la configuración seleccionada (Requisito: SGAEWMS-RF-
704.3-A – Eliminar configuración de consumos fijos).
o Editar: permite modificar la configuración seleccionada (Requisito: SGAEWMS-RF-704.2-
A – Editar configuración de consumos fijos).
o Nueva configuración: permite abrir la pantalla de ‘Nueva configuración de consumos
fijos’ si se quiere añadir una nueva configuración al sistema (Requisito: SGAEWMS-RF-
704.1-A – Nueva configuración de consumos fijos).
SGAEWMS-RF-704.1-A – Nueva configuración de consumos fijos
Se necesita una pantalla donde se pueda realizar la configuración de qué tipo de consumible –
consumible – cantidad determina la cantidad a restar del stock de otro consumible.
Esta configuración determinará las salidas automáticas de consumibles definidas en el requisito:

SGAEWMS-RF-702.1-A – Gestionar salidas automáticas de consumibles.
Se debe implementar algo similar a lo siguiente:

- En la parte superior se muestra el formulario de inserción de los datos de configuración:

o Descripción: un literal especificativo para la configuración que se va a realizar. Este
campo será obligatorio.
o Sección consumible referencia: consumibles que se toman como referencia para restar
el stock de otros consumibles.
 Cantidad: cantidad de consumibles que se deben gastar del consumible
seleccionado para que se resten unidades de stock del consumible fijo.
o Sección consumible fijo: consumibles que se deben restar del stock en cuanto se gasten
n consumibles tomados como referencia
 Cantidad: cantidad de consumibles fijos que se consumen tomando como
referencia el consumo del consumible de referencia.
o Botonera:
 Limpiar: resetea el formulario de configuración.
configuración de la operación.
- En la parte inferior de la pantalla se puede ver la configuración establecida. Todas las columnas
deben ser ordenables. Los datos a visualizar son:
o Cantidad referencia: número de consumibles que se deben gastar del consumible de
referencia para que se resten unidades de stock del consumible fijo.

o Consumible referencia: consumible que se debe chequear para realizar el ajuste de
stock de los consumibles fijos.
o Cantidad a consumir: número de unidades del consumible fijo que se deben restar
cuando se consumen x unidades del consumible de referencia.
o Consumible fijo: consumible que se debe restar del stock cuando se cumpla la condición
de consumo del consumible de referencia.
o Botón ‘Eliminar’: permite eliminar un consumible de la configuración del consumo fijo.

Para eliminar un consumible se debe seleccionar mediante el checkbox de la primera
columna de la tabla y a continuación pulsar el botón ‘Eliminar’. Se debe mostrar un
mensaje para que el usuario confirme si quiere realizar o no la acción:

de configuración.
tabla de configuración.
72. Botonera:
o Aceptar: si se pulsa en aceptar realiza la inserción de la configuración de consumibles
fijos en la Base de Datos. Se vuelve a la pantalla del listado de configuraciones.
o Cancelar: se sale de la pantalla de ‘Nueva configuración de consumibles fijos’
descartando todos los cambios, es decir, sin guardar los datos introducidos en la Base
de Datos. Se vuelve a la pantalla del listado de configuraciones.
SGAEWMS-RF-704.2-A – Editar configuración de consumibles fijos
Si en la pantalla del requisito SGAEWMS-RF-704-A – Visualizar configuración de consumibles fijos, se

selecciona una configuración y se pulsa el botón ‘Editar’ se debe abrir una pantalla similar a la de
creación de configuraciones de consumo por operaciones donde se pueden modificar los datos de la
configuración seleccionada. Se deben precargar los datos de dicha configuración. En esta pantalla se
puede:
o Eliminar los consumibles ya asociados seleccionando la fila mediante el checkbox de la primera

columna de la tabla.
o Añadir nuevos mediante el formulario de la parte superior.
o También se puede modificar la descripción de la configuración.
En el pie de la tabla de consumibles debe mostrarse el número total de registros y un botón

‘Exportar’ mediante el cual se puede extraer la información de los consumibles en una Excel.
Se cuenta con dos botones en la pantalla:

o Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se vuelve al listado de configuraciones y se modifican los datos
de la configuración de la fila seleccionada en base de datos.
o Si se pulsa el botón ‘Cancelar’: se vuelve al listado de configuraciones sin realizar ningún
cambio en la fila seleccionada.
Tanto si se pulsa en ‘Aceptar’ como en ‘Cancelar’ se debe mantener la búsqueda realizada

previamente y marcar la fila que se había seleccionado en un color distinto.
SGAEWMS-RF-704.3-A – Eliminar configuración de consumibles fijos
Si en la pantalla del requisito SGAEWMS-RF-704-A – Visualizar configuración de consumibles fijos, se

selecciona una configuración y se pulsa el botón ‘Eliminar’, se debe pedir confirmación al usuario para
realizar la acción:
73. Si se pulsa el botón ‘Aceptar’: se cierra la alerta y se elimina la fila de la tabla de

configuraciones de consumo fijo.

74. Si se pulsa el botón ‘Cancelar’: se cierra la alerta y no se elimina la fila de la tabla de
configuraciones.
SGAEWMS-RF-705-A – Informe de stock
En la pantalla de informe de stock se podrá ver cuántas unidades de cada consumible están disponibles
para utilizar en los pedidos. Los datos que se visualizan son los disponibles en el momento de la
consulta.
75. Filtro: se permite filtrar las filas de stock por los siguientes criterios:
o Tipo de consumible: se precarga el combo con los tipos de consumible configurados en
la aplicación. Permite selección múltiple.
o Consumible: se precarga el combo con los consumibles dados de alta en la aplicación.
Permite selección múltiple.
o Stock: permite filtrar por una cantidad de stock igual (‘=’), menor (‘<’) o mayor (‘>’)
que la introducida por el usuario en el campo de texto. Se debe seleccionar el operador
en el combo.
o Stock tránsito: permite filtrar por una cantidad de stock en tránsito igual (‘=’), menor
(‘<’) o mayor (‘>’) que la introducida por el usuario en el campo de texto. Se debe
seleccionar el operador en el combo.

Dentro de la sección de filtros se tiene la botonera:
 Limpiar: resetea el formulario de búsqueda.
 Buscar: ejecuta la búsqueda de las filas de stock en función de los criterios
seleccionados.
76. Stock de consumibles: se visualizan las filas de stock de consumibles disponibles para utilizar en
la preparación de los pedidos. Todas las columnas deben ser ordenables. Se visualizan los datos:
o Tipo de consumible: se muestra el dato internacionalizado (si se dispone de
traducción).
o Consumible.
o Stock.
o Stock tránsito: número de unidades de consumible que se prevé recibir.
o %utilización: porcentaje del consumible que se utiliza con respecto al resto de
consumibles del mismo tipo de consumible.
o Rotación: es el número de días para el cual se prevé que el stock actual es suficiente
para abastecer las necesidades de los pedidos del almacén. Se calcula tomando como
media el stock consumido durante los últimos n días, siendo n un parámetro
configurable. Para el cálculo se deben tomar días completos, es decir, el día actual no
se debe tener en cuenta.
En el pie de la tabla se puede ver el recuento de registros que se están visualizando, así
como el número de unidades totales en stock (teniendo en cuenta los criterios de búsqueda
seleccionados, si aplica). También se añade una leyenda para indicar el número de días que se
han tenido en cuenta para el cálculo de la rotación. Se tendrá que recoger este dato del
parámetro de configuración correspondiente.
Además, la tabla de stock se puede exportar a Excel mediante el botón ‘Exportar’. Se

extraen los datos que se están visualizando en ese momento.
SGAEWMS-RF-706 -A – Informe de consumo de stock
En el informe de consumo de stock se puede comprobar el número de unidades consumidas por tipo de
consumible, consumible y por tipo de operación.

77. Filtro:
se pueden obtener las filas del consumo de stock filtrando por los siguientes criterios:
o Fecha desde: fecha desde la cual se ha realizado el consumo.
o Fecha hasta: fecha hasta la cual se ha realizado el consumo.
o Tipo de consumible: se precarga con los tipos de consumibles disponibles en la
aplicación en ese momento. Permite selección múltiple.
o Consumible: se precarga con los consumibles disponibles en la aplicación en ese
o Cantidad: permite filtrar por una cantidad de consumo igual (‘=’), menor (‘<’) o mayor
(‘>’) que las unidades introducidas por el usuario en el campo de texto.
o Tipo de operación: se puede elegir entre el tipo de operación automática o manual. Si
no se selecciona ninguna se entiende que se quiere obtener resultados para ambas.

 Buscar: ejecuta la búsqueda de los consumos de stock en función de los criterios
seleccionados.
78. Consumo de stock de consumibles: se muestra el detalle de consumo del stock para cada tipo
de consumible-consumible-tipo de operación. Todas las columnas deben ser ordenables. Se
muestran los datos:

o Tipo de consumible.
o Consumible.
o Unidades.
o Tipo de operación.
Además, en el pie de la tabla se pueden ver el número total de registros que se están
mostrando y el número total de unidades consumidas (teniendo en cuenta los criterios de
búsqueda, si aplica).
El botón ‘Exportar’ permite extraer los datos que se están visualizando en la tabla a una Excel.
SGAEWMS-RF-707 -C – Alertas de control de stock de consumibles
Se debe crear un sistema de alertas de forma que cuando haya unidades de stock por debajo de ciertos
umbrales se envíe un email a las cuentas de correo configuradas para advertir de este hecho.
Los umbrales de unidades de consumibles deben poder modificarse por configuración de Base de Datos
en función del consumible o del tipo de consumible.
SGAEWMS-RF-708 -A – Histórico de stock
Se deben guardar los históricos de stock en los últimos n meses. Para ello se deberá configurar una
tarea que se ejecute el último día de cada mes de forma que se guarde la foto del stock en ese
momento por tipo de consumible y mes. Además, se deben eliminar los registros anteriores a la
(fecha actual – n meses), según la configuración establecida.
Este registro de históricos se debe poder visualizar por pantalla de una forma similar a la siguiente:

79. Filtro: se pueden obtener las filas del histórico de stock filtrando por los siguientes criterios:
o Tipo de consumible: se precarga con los tipos de consumibles disponibles en la
aplicación en ese momento. Permite selección múltiple.
o Consumible: se precarga con los consumibles disponibles en la aplicación en ese
o Cantidad: permite filtrar por una cantidad de consumo igual (‘=’), menor (‘<’) o mayor
(‘>’) que las unidades introducidas por el usuario en el campo de texto.
o Mes desde: se puede seleccionar un mes desde el cual se quieren obtener los
resultados.
o Mes hasta: se puede seleccionar un mes hasta el cual se quieren obtener los resultados.

 Buscar: ejecuta la búsqueda de los históricos de stock en función de los criterios
seleccionados.
80. Histórico: se muestra el detalle del histórico del stock para cada tipo de consumible-
consumible. Todas las columnas deben ser ordenables. Se muestran los datos:
o Mes
o Tipo de consumible.
o Consumible.
o Stock.
Además, en el pie de la tabla se pueden ver el número total de registros que se están
mostrando y el número total de unidades de stock a final de mes (teniendo en cuenta los
criterios de búsqueda, si aplica).
El botón ‘Exportar’ permite extraer los datos que se están visualizando en la tabla a una Excel.

2.1.14 Mensajes
SGAEWMS-RF-801-A – Mensaje de resumen de expediciones
Se debe enviar un mensaje cada día con el resumen del número de pedidos y del número de unidades
expedido. La hora a la que se envíe deberá ser programada.
Los datos a enviar en el mensaje son:
81. Un identificador
82. El código de almacén de expedición
83. El almacén
84. El número de pedidos totales enviados
85. El número de unidades enviadas en esos pedidos
86. La fecha de expedición

2.1.15 Automatización
SGAEWMS-RF-900-A – Reparto cuadrante clasificación automatizada
La automatización de los almacenes ecommerce se realizará integrando el módulo RBS que clasificará
los pedidos ecommerce como si fuesen series. Se quiere poder crear órdenes de reparto ecommerce,
que agrupará los pedidos en cuadrante para ser clasificados en RBS. El tamaño de los cuadrantes será
bastante más grande que en un reparto manual, lo que favorecerá el picking, al dividirlo entre varios
pickers que se encargan de recoger artículos en un sector localizado sin tener que desplazarse por todo
el almacén.
Debido a la naturaleza del sistema de clasificación orientado a una gestión por OT/Ola, este tipo de
orden de trabajo realizará tendrá la conversión cuadrante-ola a nivel de orden de trabajo. De tal forma
que la orden de trabajo estará formada por varias olas y cada ola tendrá asociado 1 cuadrante. La
gestión con MSR y EPAC se realizará notificando el cuadrante, además de la orden de trabajo y la ola
(que ya no será con valor fijo 1).
La agrupación de pedidos en preselecciones por criterios de transporte sigue siendo el mismo, siendo
común para los repartos de pedidos ecommerce.
El tipo de orden de trabajo solo podrá estar disponible en aquellos almacenes que dispongan de módulo
RBS. El picking es una tarea manual, se realiza por cuadrante en el área de almacenamiento.
Cuadrantes unitarios y monopedido no necesitan clasificar, por lo que no es necesario notificar al
módulo RBS y como destino será la subinstalación de EPAC.
La información de pedido incluirá la ruta de expedición Ecommerce para que el clasificador pueda
hacer una evacuación agrupada por rutas.
SGAEWMS-RF-901-A – Crear orden reparto automatizado con picking manual
El automatista utilizará la misma interfaz y filtros para crear la oleada automatizada que la manual. El
uso de los filtros será común a ambas oleadas. Cuando el usuario seleccione Crear oleada, aparecerá la
ventana modal igual que ahora; la opción de Automatizada será un tipo de cuadrante más que el usuario
puede seleccionar. Si selecciona cuadrante Automatizado, aparece el valor de Unidades por cuadrante.
En este tipo de orden de trabajo el límite el usuario podrá partir los cuadrantes por cantidad de pedidos
o de unidades; el automatista deberá introducir al menos 1 de los 2 valores. Si no se introduce ningún
valor, la validación lanzará un mensaje de error indicando que debe introducirlos. En caso de que se
introduzcan los 2 valores, el sistema creará cuadrantes cuando alguna de las 2 validaciones se cumplan.
Además se mostrará 2 valores que corresponden a sendos parámetros de configuración:
o Max uds por cuadrante  Es la cantidad máxima de unidades que son incluidas en un cuadrante.
La limitación es por el stock que cabe físicamente en el Dynamic Buffer de RBS, ya que crear
cuadrantes de más unidades podría provocar que no se puedana generar series y bloquear el
DRM. El sistema debe incluir los pedidos más prioritarios sin que la suma total de las unidades
sobrepase este valor. En ningún caso se podrá crear cuadrantes con más unidades que las de
este parámetro y si fuese así se lanzaría excepción y se informaría al usuario.
o Max uds por pedido  es la cantidad máxima de unidades que puede tener un pedido para ser
clasificado en RBS, por lo que se descartan pedidos con unidades superiores al valor. La
limitación viene dada por la longitud de la barra del contenedor en la evacuación y evitar de
este modo que un pedido se tenga en partir en más de un contenedor. En ningún caso se podrá
crear cuadrantes con pedidos con más unidades que las de este parámetro y si fuese así se
lanzaría excepción y se informaría al usuario.

En el momento de realizar la agrupación de pedidos en cuadrantes, el sistema irá creando por cada
cuadrante una ola asignarlo, de tal forma que la relación cuadrante-ola será siempre 1 a 1.
Se notifica al clasificación con la información de la orden de trabajo y los pedido incluidos. Además se
intentará aprovechar el stock libre del clasificador y realizar un menor número de tareas de picking,
según el RF SGAEWMS-RF-902-A (ver siguiente RF).
Una vez calculado el stock total a solicitar, se notifica al área de almacenamiento la orden de trabajo y
la cantidad de unidades a realizar el picking por cada ola-cuadrante. El destino del contenedor en este
caso será la instalación de RBS, sin especificar en cual de los 2 DRM se clasificará.
Se envía la orden de trabajo al sistema de empaquetado, con la relación ola-cuadrante de cada pedido.
SGAEWMS-RF-902-B Reserva de stock libre en clasificador
El sistema comprobará si el módulo de clasificación tiene stock libre con los SKUs de la demanda de la
oleada. Calculará la cantidad máxima a reservar teniendo en cuenta la demanda y el stock libre y
enviará la solicitud de reserva al clasificador enviando el mensaje PDAR; de tal forma que si la demanda

del SKU A son 10 unidades y solo hubiese 2 unidades como stock libre, se solicitará la reserva de 2
unidades.
El sistema quedará esperando por la respuesta del clasificador, antes de enviar la información del
picking al área de almacenamiento. El clasificador notificará la reserva del stock libre con el mensaje
FSAS. Si el clasificador confirma la reserva de unidades, se deberá:
 Actualizar las unidades solicitadas para picking al área de almacenamiento, decrementando a la

demanda las unidades confirmadas.
 Decrementar el stock libre de la instalación.
 Aumentar la bolsa de reparto de la ola.
Si no pudiese reservar ninguna unidad, enviará igualmente el mensaje pro con el contenido vacío (SKU y
unidades a 0). En el momento que se envíe la solicitud de reservar, empezará a funcionar un
temporizador de cuenta atrás, de tal forma que si el clasificador no contesta en el tiempo configurado,
el sistema asumirá que no se ha podido reservar unidades.
Si no hubiese unidades como stock libre en el clasificador, no se enviará la solicitud de reserva y se

enviará la demanda de picking al sistema de almacenamiento.
SGAEWMS-RF-903-A Contenedores de picking
El picking en el área de almacenamiento se realiza a cuadrante sin papel, por lo que se los mensaje de
picking de unidades (PICK) y reparto (REEC) van identificados con:
 orden de trabajo
 ola
 cuadrante
 matrícula
En el proceso del mensaje PICK, el sistema calcula si existe demanda pendiente de picking. Todas las
unidades picadas que satisfacen la demanda automáticamente son reservadas para la OT/Ola. Si se
produce un picking y ya no hubiese demanda pendiente (porque ha ocurrido una cancelación), las
unidades se suman al contenido del contenedor, pero no estarán reservadas para la OT/Ola.
Cuando el área de almacenamiento confirma el reparto de un contenedor con el mensaje REEC, se

informará al clasificador del contenido con el mensaje IACR. Hay que tener en cuenta que este mensaje
no incluye el cuadrante, pero si la ola e incluye el contenido teórico. Se informará de las unidades
reservadas de la OT/Ola del contenedor con el mensaje SASS. En la mayoría de los casos, el contenedor
estará completamente reservado y las unidades del IACR coinciden con las del mensaje SASS.

NOTA: Actualmente el sistema no tendrá gestión de reservas. La cantidad informada en el SASS
coincidirá con la cantidad del IACR
SGAEWMS-RF-904-A Cancelación de pedido
El cliente puede cancelar un pedido que ya ha sido oleado en un reparto automatizado, al igual que en
un reparto manual. Las condiciones son las mismas para ambos tipos de OT, por lo que usará la
configuración actual según el estado del pedido. Si las condiciones no se cumplen, se dejará una traza
de ERROR y se contestará indicando un resultado negativo.
Si el pedido no ha sido oleado, se cancela igual que en un reparto manual y no es necesario informar a
los módulos.
Si el pedido todavía no ha sido clasificado, se enviará la cancelación de pedido a RBS con el mensaje
CPED y se actualiza el estado a CANCELADO.
SGAEWMS-RF-905-A Inducción de contenedores
Durante el proceso de inducción de un contenedor en RBS, el sistema no recibirá ningún mensaje hasta
que el operario termine. El módulo enviará el o los mensajes indicando las diferencias y el fin del
proceso. El siguiente diagrama de secuencia muestra el orden de intercambio de acciones y mensajes
que ocurren en la inducción:
El clasificador enviará el resultado de la inducción con el mensaje UNIN que constará de las unidades
reales del contenedor y la OT/Ola a las que asignó las mismas. El módulo utilizará las unidades para
satisfacer las reservas que le ha indicado el sistema cuando se confirmo el reparto en MSR. Si el
contenedor contiene unidades sin reservas, bien por una cancelación previa o porque las unidades
reales son más que las teóricas, podrá utilizarlas para resolver déficit o serán inducidas como stock
libre, en este caso el campo OT/Ola estará vacío.
Si el mensaje UNIN incluye matrícula, se indica cual es el contenedor origen del que se están
traspasando las unidades al Dynamic buffer. Si las unidades reales son más que las teóricas, es que hay
unidades que están aflorando, generando el ajuste de stock positivo de la OT/Ola.
Al procesar el mensaje UNIN, el sistema aumentará las unidades inducidas de la OT/Ola y la bolsa de
reparto en clasificador. La bolsa de reparto será la que se utilice para conocer el stock reservado para
la OT/Ola en el clasificador y enviará como stock en las sincronizaciones diarias.

Si el mensaje UNIN contiene la marca de motivo rechazo, significa que el clasificador destinó las
unidades al rechazo. Después de descontar las unidades del contenedor origen cuyo uso es la OT/Ola o
STOCK LIBRE, se descontará las unidades destinadas a rechazo. SI se pudo descontar unidades es porque
pertenecían al teórico y generan ajustes negativos. Aquellas unidades que no forman parte del teórico,
no generarán ajustes negativos.
El clasificador confirmará que ha terminado con la inducción del contenedor enviando un REMC
posterior al UNIN. Si las unidades inducidas son las mismas que las teóricas, en el momento de procesar
el REMC debería estar vacío y por lo tanto no existir. En caso de que las unidades reales inducidas sean
menos que las teóricas el contenedor tendrá contenido, por lo que se generará ajustes negativos de
stock.
Se debe notificar la eliminación del contenedor al área de almacenamiento en la cual se ha hecho el

picking con el mensaje REMC.
SGAEWMS-RF-905.1-B Déficit de inducción
Al procesar el mensaje UNIN, se comprobará si las unidades inducidas de la OT/Ola son las mismas que
tenía las reservadas. Si son menos se ha producido un déficit en la inducción, en ese caso aumentarán
las unidades en déficit de la línea de distribución de la OT/Ola.
EJEMPLO: Se tiene el contenedor C1 que se informa a RBS con IACR de 5 unidades del sku A, reservado
completamente para la OT/Ola (SASS de 5 unidades). El mensaje UNIN notifica 4 unidades del sku A
para la OT/Ola. Como las unidades inducidas son menos que las reservas, aumentará el déficit de la
línea de distribución para el SKU A en 1 unidad.
SGAEWMS-RF-905.2-A Resolver déficit previo
Si se inducen más unidades que las reservadas del contenedor, el clasificador intentará utilizar esas
unidades para resolver déficit de inducciones previas, tanto de contenedores de la misma OT/Ola como
de contenedores de otra OT/Ola. Al procesar el UNIN se debe comprobar si hay más unidades inducidas
que reservas del contenedor; si es el caso se decrementará el déficit de la línea de distribución de la
OT/Ola.
NOTA: El sistema permitirá almacenar valores negativos de déficit, por si en el futuro se permite
inducción libre sin teórico en el clasificador que compensen una déficit posterior de contenedor con
téorico.
EJEMPLO: Se tiene el contenedor C1 que se informa a RBS con IACR de 5 unidades del sku A, reservado
completamente para la OT/Ola (SASS de 5 unidades). El contenido teórico son 6 unidades y se inducen
todas. El mensaje UNIN notifica 6 unidades del sku A para la OT/Ola. Como las unidades inducidas son
más que las reservas, disminuirá el déficit de la línea de distribución para el SKU A en 1 unidad. Su la
línea tuviese déficit 0, se quedaría con el valor -1.
SGAEWMS-RF-905.3-A Inducción de stock libre
Si la OT/Ola está vacía, significa que se ha inducido como stock libre, en ese caso aumenta las unidades
como stock de instalación. También descuenta las unidades del contenedor de inducción.
SGAEWMS-RF-905.4-A Notificación de reserva adicional
Si se inducen menos unidades que las reservadas del contenedor, el clasificador intentará resolver ese
déficit con unidades del stock libre. Si fuese posible, enviará un mensaje NORA con la información de
OT/Ola, SKU y unidades. Esto provoca que el déficit de la línea se decrementa en las unidades

informadas del NORA. Además, se ha producido una reserva de stock, pasando unidades del stock libre a
la bolsa de reparto de la OT/Ola (similar a la reserva de stock libre con el FSAS).
SGAEWMS-RF-905.5-A Inducción de rechazo
La notificación de inducción de unidades de rechazo se realiza también con el mensaje UNIN, sin
contenedor origen al no conocerse. El mensaje incluye SKU, cantidad y la OT/Ola para la que se ha
reservado el ítem. Esto aumenta las unidades inducidas de la línea de distribución y las unidades en la
bolsa de reparto de la OT/Ola. Disminuye el déficit permitiendo valores negativos para equilibrar.
Si el destino notificado en el UNIN es rechazo, no se tratará las unidades. Al no haber teórico no

generará ajustes de stock.
SGAEWMS-RF-906-A Notificación de reservas incompletas
La pérdida de una unidad del clasificador que estaba reservada para una OT/Ola es notificada con el
mensaje NREI que incluye la OT/Ola, SKU y cantidad. Esto significa que las unidades totales que tenía la
instalación disminuyen en la cantidad indicada. Al ser unidades de una OT/Ola el sistema decrementa
las unidades de la bolsa de reparto y además debe aumentar al déficit, ya que hay reservadas que
estaban cubiertas y ahora ya no lo están.
SGAEWMS-RF-907-A Evacuación de pedidos clasificados
El clasificador informa de los pedidos clasificados y evacuados en un contenedor identificado con una
matrícula con el mensaje COPE. El tipo de contenedor será una especie de trolley en el que operario va
descargando pedido a pedido de la forma en que le vienen ordenados por la instalación. Cuando el
contenedor está lleno (o no hubiese más pedidos para evacuar en la línea) el operario lo cerrará y en
ese momento la instalación notificará la acción. Para favorecer el flujo de pedidos hacia el
empaquetado se permitirá evacuar en el mismo contenedor pedidos de diferentes órdenes de trabajo;
el módulo notificará correctamente el pedido con la OT/Ola correspondiente.
Se debe comprobar que las unidades informadas por cada pedido son las correctas, ya que es posible
que por problemas interno de mecanismos, la instalación no fuese capaz de desviar por la misma línea
todas las unidades de un pedido, y la evacuación sea parcial. Las unidades evacuadas de cada OT/Ola
son descontadas directamente de las unidades de la bolsa de reparto y forman el contenido del
contenedor de empaquetado.
Para tener una mejor trazabilidad, se aumentarán las unidades clasificadas de las líneas de distribución
de todas las órdenes de trabajo notificadas en el mensaje. El estado de los pedidos activos informados
se actualiza a CLASIFICADO.
Con la evacuación, se decrementan las unidades de la bolsa de reparto de la OT/Ola-cuadrante. Si

hubiese más unidades de la OT/Ola que en la bolsa de reparto. Se generan ajustes positivos sobre el
DISPONIBLE si el pedido está en estado activo.
También aumentan las unidades clasificadas de las línea de la OT/Ola – cuadrante.
Se debe informar con el mismo mensaje al módulo de empaquetado con la información del contenedor,
contenido y pedidos que lo forman, incluyendo el cuadrante que es desconocido por el clasificador.
En caso de que la evacuación del pedido ya fuese tratada porque el pedido ya está empaquetado o
clasificado, no se tratará la evacuación del pedido y se dejará traza en los logs. No se aumentan
unidades clasificadas, ni se modifica el estado del pedido ni se descuenta de la bolsa.
SGAEWMS-RF-907.1-B Evacuación de pedidos cancelados

Se debe comprobar que los pedidos informados en el contenedor de salida no estén cancelados. Es
posible que ocurre porque cuando se informa el mensaje CPED con la cancelación del pedido, las
unidades del pedido ya se encontraban en evacuadas (pero no informadas). El sistema comprobará el
estado de cada pedido evacuado e informado con el mensaje COPE. Para tener una mejor trazabilidad,
se aumentarán las unidades clasificadas de las líneas de distribución de todas las órdenes de trabajo
notificadas en el mensaje.
El sistema tratará en la evacuación pedidos que se encuentren cancelados en RBS según SGAEWEMS-RF-
105.3 pero no haya sido tratados como cancelado diferido. El pedido que había sido cancelado, y cuyo
estado es Cancelado, anteriormente deberá pasar al estado “cancelado diferido” para indicar que se
sigue tratando en el almacén. Se creará un nuevo pedido en estado “cancelando picado” que
contendrá las líneas que se han clasificado y no se han podido cancelar. Este nuevo pedido será
notificado al sistema de empaquetado usando la modificación de pedido (sobre el pedido ya existente
en EPAC), a la que se añadirá una nueva marca de cancelación para que dicho sistema lo pueda tratar
de forma adecuada.
El nuevo pedido en estado “cancelando picado” deberá estar asociado al mismo cuadrante y
contenedor a los que estaba asociado el pedido original. Esto permitirá que al escanear el código de
cuadrante o la matrícula del contenedor en el módulo de empaquetado, el pedido pueda ser tratado de
la manera correspondiente al estar cancelado. Se descontarán tantas unidades de la bolsa de reparto
como unidades se evacuen del pedido cancelado.
Si el estado de pedido ya es Cancelado diferido se trata de un pedido cuya evacuación ya ha sido

tratada. Se dejará traza indicando de la situación pero no se tratará la evacuación del pedido
cancelado: no se creará un nuevo diferido, ni se aumentan unidades clasificas ni se eliminarán las
unidades de la bolsa.
SGAEWMS-RF-908-A Empaquetar pedido
La evacuación en este tipo de orden de trabajo permite conocer el contenido teórico de los
contenedores que alcanzan las mesas de empaquetado. A diferencia del reparto por cuadrante, se sabe
la cantidad exacta que ha sido clasificada de la instalación anterior en cada contenedor. Cuando el
módulo de empaquetado informa que un pedido ha sido empaquetado, se traspasan las unidades del
contenedor evacuado a las cajas de pedido.
El contenido que se debe traspasar es el que está reservado directamente con el pedido tal y como lo
informó el módulo de clasificación. Pero si no hubiese contenido reservado para el pedido, bien por
problemas en la evacuación o porque se traspasó a un pedido previamente, se buscará otro contenido
en estado DISPONIBLE para traspasar. Si solo hubiese contenido en estado BLOQUEADO, se traspasa esa
unidad y se genera una variación de stock de bloqueado a disponible, que es el estado de stock de los
contenidos de las cajas de pedido. Por último, si el contenedor evacuado no contiene la unidad pero se
empaqueta igualmente, el origen es desconocido pero computará como stock de almacén al añadirse a
la caja de pedido; por lo que debe generarse ajuste de inventario positivo.
Si después de empaquetar el pedido, no quedase ninguno más pendiente de ser empaquetado, se

eliminará el contenedor. Se debe comprobar que no está vacío ya que es posible que contenga
contenido BLOQUEADO de pedidos que han sido cancelados, que generará variaciones de stock.
SGAEWMS-RF-909-A Fin de clasificación
Cuando el clasificador termine de clasificar los pedidos de una OT/Ola informará al coordinador con el
mensaje FIND. Si hubiese unidades en la bolsa de reparto, se darán de baja ajustando el stock con
variaciones negativas. Se actualizará el estado de la OT/Ola y cuadrante a Clasificada.

Si hubiese pedidos que no han sido evacuados y por lo tanto su estado es Clasificando, es que el módulo
no encontró un mínimo stock con el que clasificarlos. Se generarán incidencias de tipo faltante
automáticamente de todas las líneas y unidades del pedido.
En caso de haber pedidos de la OT/Ola para los cuales no se ha podido asignar alguna prenda, y por lo
tanto clasificado con incidencia, el clasificador lo notificará con el mensaje de pedido no clasificado
PDNC. El sistema deberá crear incidencias de tipo clasificación para todas las líneas de pedido y
notificarlas a EPAC con el mensaje INPE.
Se debe notificar a MSR el fin de las tareas de picking con el mensaje FIEC, para evitar que el cuadrante
sea asignado en el modo automático sin papel.
SGAEWMS-RF-910-A Solicitud de información de contenedor de reparto
Si el clasificador no tiene información sobre un contenedor en un puesto de inducción, la solicitará al

coordinador. El mensaje utilizado es el SICR. El sistema debe comprobar si tiene algún contenedor de
picking repartido en MSR (se ha recibido el mensaje REEC), enviará la información del contenido teórico
con el mensaje IACR y de las reservas con el SASS. Si el estado del contenedor es Repartiendo (se
recibieron PICK pero el REEC), lo marcará como repartido en MSR e informará al clasificador con la
información que tenga en el momento.
SGAEWMS-RF-911-A Traspaso de contenido de contenedores de prenda colgada
En las inducciones de prenda colgadas, los contenedores en forma de trolley que llegan a la instalación
son cargados en las líneas de alimentación manualmente. Esta línea no representa el puesto de
inducción llamado Marriage station, pues se encuentra más adelante y se realiza de manera
automática. Como el trolley no puede acceder físicamente a esa zona, cuando el operario carga las
unidades del trolley a la línea le asocia una etiqueta de ruta que será leída posteriormente en la
Marriage station.
El clasificador notificará esta acción con el mensaje TCON incluyendo OT/Ola, matrícula y skus y el
sistema debe realizar un traspaso de todo el contenido al nuevo contenedor formado por la etiqueta de
ruta. El resultado de la inducción una vez que pase por la Marriage station, el clasificador lo informará
con la etiqueta de la ruta, no con la matrícula del contenedor original.
Se debe notificar la eliminación del contenedor al área de almacenamiento en la cual se ha hecho el

picking con el mensaje REMC.
SGAEWMS-RF-920-A Stock de instalación
Las unidades inducidas en la instalación de clasificación han pasado de estar en un contenedor

identificado con una matrícula a estar en una línea de transporte sin identificación, que las irá
moviendo desde las inducciones a la evacuación. El conocimiento de la localización de la unidad es una
responsabilidad interna del módulo de la instalación, pero el sistema debe conocer cuantas unidades en
global hay en la instalación.
El stock de la instalación lo forma:
 El stock libre
 Las bolsas de reparto de cada OT/Ola.
El stock libre y el de las bolsas de reparto de cada OT/Ola se consideran como stock DISPONIBLE a
efectos de CIS; ya que el stock libre está disponible para ser utilizado en próximas oleadas y por lo

tanto debe estar a la venta; y el stock de las bolsas de reparto está reservado a pedidos que se notifica
como stock DISPONIBLE.
Cuando la plataforma web solicite la sincronización de stock, se enviará una solicitud también a la
instalación de RBS. El motivo de esto es solucionar los desajustes ocurridos por pérdida de
procesamiento de mensajería. En respuesta a la solicitud se recibirá:
 El stock libre inducido en la instalación se notifica en un contenedor sin matrícula
No es necesario sincronizar las unidades de la bolsa de reparto, y el módulo no las notificará. Se

consideran que se limpian y se quedan a 0 cuando se recibe el FIND y cierra la OT/Ola.
SGAEWMS-RF-923-A Variación de stock en clasificador
El Clasificador notificará las variaciones de stock libre del mismo con el mensaje VAST. Si no incluye
OT/Ola, se considera un ajuste sobre el stock libre, en la que se tendrá en cuentael signo del ajuste
para aumentar o disminuir las unidades del stock libre. El destino de la notificación es
Si el VAST incluye OT/Ola el clasificador está liberando unidades que tenía reservadas para una OT/Ola
y dejándolas como stock libre. El coordinador debe traspasar las unidades desde la bolsa de reparto de
la OT/Ola al stock libre de la instalación. Si las unidades en la bolsa son menos que las notificadas en el
VAST, generará ajuste de stock.
Si el VAST además de OT/Ola incluye el destino ERROR se trata de unidades que estaban reservadas
para la OT/Ola pero que se destinarán a una línea de ERROR, por motivos de layout no pueden ser
retornadas al Dynamic buffer. Estas unidades además de decrementar las unidades de la bolsa de
reparto, no generan déficit, al ser también decrementada la demanda de la OT/Ola por un evento
previo (cancelación de pedido o cierre).
SGAEWMS-RF-930-A Orden de trabajo movimiento de stock unificado
Cada cierto tiempo se necesita purgar referencias del Dynamic Buffer de los DRM porque ocupan un
espacio destinado a clasificar. Si no se realizase esta tarea se podría llegar a una situación en la que la
mayoría del stock inducido estuviese ocupado por artículos fuera de venta. Por lo que desde el sistema
se podrá crear una orden de trabajo del tipo transferencia de stock unificado que se notificará al
módulo de clasificación, que después de agrupar los skus los destinará a una línea de evacuación. El
operario retirará de la línea las unidades para reubicarlas en el stock y de esta forma estar disponibles
para el picking sin desaprovechar los buffers de clasificación.
Se debe mostrar para la OT/Ola las unidades teóricas que serán las unidades que el RBS ha reservado
para la OT/Ola y las unidades que se han ubicado.
SGAEWMS-RF-931-A Crear orden de movimiento de stock
En el menú de stock de EWMS, existirá una nueva opción Órdenes movimiento stock. La interfaz de
usuario es similar a la de Movimiento interno. El usuario podrá buscar las órdenes de movimiento de
stock con los mismos filtros que en Movimiento interno.
Al crear una nueva orden, el sistema notificará a los sistemas de clasificación y almacenamiento la
orden de trabajo para que se creen y los operarios puedan trabajar con ellas. El mensaje notificado es
el DEOT; el motivo indicado en el mensaje es UN “OT movimiento stock unificado de RBS”.
SGAEWMS-RF-932-A Reserva de unidades para movimiento de stock unificado

Cuando el clasificador asigne adapters que serán evacuados en una orden de trabajo de stock unificado,
lo notificará al sistema con el mensaje NORA que incluye la OT/Ola. El sistema decrementa las unidades
del stock libre y genera los ajustes de stock negativos, ya que esas unidades serán ubicadas más
adelante.
Para tener un control informativo, aumentarán las unidades teóricas de la línea de recepción; de esta
manera el automatista podrá comprobar que se ubican todas las unidades evacuadas del stock libre.
SGAEWMS-RF-933-A Baja de unidades reservadas
Si el clasificador pierde unidades que había reservado previamente (con el NORA), lo notificará con el
mensaje NREI incluyendo la OT/Ola de movimiento de stock. Se decrementan las unidades teóricas de
la línea de la OT/Ola.
SGAEWMS-RF-934-A Ubicación de unidades
El área de almacenamiento notifica con mensaje MTOL las unidades ubicadas de una OT/Ola. Esto
provoca que aumenten las unidades ubicadas de la línea de la OT/Ola.
Se deben tener en cuenta todos los mensajes que puedan alterar el stock y afectan a los movimientos
de la OT/Ola como el TCON y REMC
El sistema debe poder permitir cerrar la orden del trabajo al automatista. Esta opción debe estar
controlada con permiso de tal forma que solo usuarios con permisos puedan realizarlas. Al cancelar la
OT
Se notifica a los sistemas implicados (RBS y MSR) el FIND incluyendo la OT/Ola.
SGAEWMS-RF-936-A Creación de cuadrante de faltas
La automatización de los almacenes ecommerce se realizará integrando el módulo RBS que clasificará

los pedidos ecommerce como si fuesen series. Habrá un paso previo a la clasificación por el cual las
prendas picadas será inducidas en el sistema de clasificación.
Durante la operativa previa a la inducción o durante la propia inducción es posible que se

comenta errores y haya prendas que falten a la hora de inducir. La instalación de RBS mandará el
mensaje FAPI con la información de las referencias y unidades de esos artículos faltantes.
Tras procesar la información del mensaje FAPI, el módulo coordinador deberá enviar el mensaje FIEC al
módulo de almacenamiento para notificar al sistema de almacenamiento el fin de las tareas
de picking del cuadrante para el cual se han declarado los faltantes.
El siguiente paso será crear un nuevo cuadrante de faltas RBS (necesita un nuevo tipo de cuadrante) tal
y como se describe en el requisito SGAEWMS-RF-112-A – Creación de cuadrantes pero cuyo código
empezará por QF para poder distinguirlo del resto de cuadrantes fácilmente. Este cuadrante será
utilizado para realizar el picking en las áreas de almacenamiento del almacén de las unidades
pendientes de inducir en el RBS y deberá tener la máxima prioridad. Este cuadrante será oleado de
manera automática sin necesidad de intervención por parte de ningún operario del centro.
Los cuadrantes contendrán líneas de distribución, las cuales indicarán para cada referencia, qué
cantidad debe obtenerse del stock. Esta información será obtenida del mensaje FAPI enviado por el
RBS.

La información del cuadrante de faltas se enviará al módulo de almacenamiento mediante el mensaje
CUEC para poder comenzar con la tareas de picking.

2.2 Requisitos no funcionales
2.2.1 Requisitos de rendimiento
SGAEWMS-RR-001-A.Tiempos de respuesta
Se requerirán los tiempos de respuesta habituales en el proyecto SGA.
SGAEWMS-RR-002-A.Usuario de solo lectura

El sistema permitirá la configuración de un usuario de solo lectura para aquellas consultas que sean
lanzadas por una acción de interfaz gráfica y cuyo resultado sea solo presentación de datos en pantalla.
Se configurarán así todas aquellas que por su volumen pudiesen implicar una carga excesiva en el
sistema gestor de base de datos y cuya interrupción no supusiese un problema para el correcto
funcionamiento del eWMS. No utilizarán este tipo de acceso de solo lectura pantallas en las que el
usuario no introduce ningún filtro.
Serían susceptible de ser configuradas como solo lectura consultas como “Seguimiento de pedidos”,
“Seguimiento de órdenes de trabajo”, Variaciones de stock, Histórico de variaciones de stock, …
No se configurarían pantallas como “Seguimiento de preselecciones”, “Crear Oleada”, “Crear

preseleccion”,…
2.2.2 Requisitos de seguridad
SGAEWMS-RS-001-A.Integración SSO
El sistema deberá estar integrado con el SSO corporativo.
SGAEWMS-RS-002-A.Control de acceso
Sin perjuicio de que puedan aplicar otras medidas de seguridad, el acceso a cualquier interfaz del
sistema deberá estar protegido por nombre de usuario y contraseña. Si se pudiese obtener la
información del usuario de la sesión de Windows no se mostrará la pantalla de login y se dará acceso a
las funcionalidades que estén definidas para el rol o roles del usuario
SGAEWMS-RS-003-A.Restricciones por puesto

Independientemente del nivel del acceso del usuario se podrá limitar por puesto las funcionalidades
disponibles

2.2.3 Requisitos de implantación
Trazabilidad
SGAEWMS-RI-001-A – Acciones trazadas.
El sistema deberá contar con un sistema de trazas para todas las acciones que realice. Deberá permitir
la configuración del nivel de traza que se desea en cada momento así como el formato de las trazas.
SGAEWMS-RI-002-A – Clasificación de trazas.
Este sistema deberá contemplar las trazas clasificadas en los siguientes niveles:
 DEBUG: Trazas colocadas por los programadores a efectos de depuración del sistema.
 INFO: Trazas que informan de situaciones normales ocurridas durante la ejecución del sistema.
 WARN: Trazas que informan sobre situaciones no recomendables pero que no provocan errores
en el sistema.
 ERROR: Trazas que informan sobre errores ocurridos pero que permiten que el sistema siga
funcionando.
 FATAL: Trazas que informan sobre errores ocurridos de carácter muy grave que impiden que el
sistema siga funcionando.
SGAEWMS-RI-003-A – Descripción funcional de las trazas
Es obligatorio incluir los mensajes las trazas de nivel INFO en los documentos de diseño funcional y
técnico para su validación.
SGAEWMS-RI-004-A – Almacenamiento de las trazas
Las trazas deberán ser guardadas, al menos, en archivos de texto.
SGAEWMS-RI-005-A – Información mostrada en la traza
La información que deberá incluir la traza será, al menos, una marca temporal, clase (o subsistema,
módulo…) desde donde se genera, mensaje informativo y, donde sea posible o relevante, usuario y
equipo desde el que se generó la traza.
SGAEWMS-RI-006-A – Traza de mensajes intercambiados con otros sistemas
En el caso concreto de los mensajes entre sistemas se deberán guardar todos los mensajes que envíen o
reciban los componentes del sistema. Además, los mensajes serán guardados en base de datos mediante
el componente de persistencia del proyecto SGA.
Exportación, impresión y ordenación de listados
SGAEWMS-RI-100-A – Exportación de listados
El sistema deberá permitir tanto la exportación en formatos CSV y/o TXT, como la impresión de
cualquier listado que muestre la interfaz de usuario. El fichero exportado contendrá el total de
registros obtenidos según el filtro aplicado por el usuario, independientemente de la cantidad de los
mismos.

SGAEWMS-RI-101-A – Ordenación de listados
El sistema deberá permitir la ordenación de los listados mostrados al usuario por cualquiera de los
campos que lo formen.
SGAEWMS-RI-102-A – Totales de un listado
Cuando un formulario muestre información resumen o acumulados de los datos mostrados en pantalla;
la misma siempre representará el total según el filtro realizado por el usuario independientemente de
los datos visualizados por pantalla.
SGAEWMS-RI-103-A – Orden de consumo de datos
Cualquier dato de tipo lista consumido de otro sistema externo, deberá respetar el orden en el cual sea
consumido, no reordenando los elementos.
Si un RF necesitase un orden diferente para el tratamiento de los elementos, deberá ser especificado en
el propio RF.
Internacionalización
SGAEWMS-RI-200-A – Internacionalización
El módulo deberá estar preparado para la internacionalización:
1. La aplicación deberá contar con un fichero por cada uno de los idiomas disponibles en la
aplicación.
2. Cualquier texto/mensaje que se muestre en una interfaz y no se obtenga de base de datos
deberá obtenerse del fichero de textos de la aplicación teniendo en cuenta el idioma
seleccionado por el usuario (incluidos textos estáticos de las interfaces, alarmas, textos
estáticos de los informes…).
3. Cualquier texto/mensaje obtenido de la base de datos y mostrado directamente al usuario
deberá mostrarse en el idioma seleccionado por el usuario. Para eso las tablas en las que
existan estos textos deberán estar preparadas para soportar varios idiomas. El esquema de
tablas será de la forma TABLA donde se encuentra el identificador y los campos con los valores
en el idioma por defecto y TABLA_IDIOMA donde se encontrará el identificador de la tabla
original, el identificador del idioma y los campos traducidos.
4. Se podrá mapear en el fichero de textos de la aplicación datos obtenidos de la base de datos
para el caso de que tenga un carácter estático (no se tiene previsto que haya más y en caso de
que haya más requiere cambio en la implementación del módulo, por ejemplo estados)
5. En caso de que el sistema esté usando cachés, se deberá tener en cuenta la
internacionalización. Para ahorrar recursos de memoria se deberá cachear el idioma por
defecto y los valores para los idiomas adicionales introducirlos en la caché en el momento que
se necesiten.
Despliegue del sistema
SGAEWMS-RI-300-A – Despliegue
Todas las aplicaciones y/o componentes que realicen el rol de servidor en una arquitectura cliente-
servidor deberán instalarse como servicios del sistema operativo sobre el que corran.

Algoritmos
SGAEWMS-RI-400-A – Algoritmos
La utilización de un determinado algoritmo o fórmula por parte del sistema podrá ser sustituido por otro
sin que este cambio implique mayor esfuerzo que el necesario para desarrollar el mismo. El sistema
guardará en sus ficheros de configuración el nombre de la clase donde se implementen los algoritmos
activos según la lógica de negocio descrita.
Navegación formularios
SGAEWMS-RI-500-A – Transferencia de foco
El foco entre controles de un formulario se moverá únicamente mediante la utilización del tabulador, o
el uso del ratón.
1. El foco solo podrá ser activado en los controles editables por el usuario y/o los botones de
acción del formulario.
SGAEWMS-RI-501-A – Uso de tabulación
El orden de tabulación por defecto será de izquierda a derecha y de arriba abajo. Esto deberá de
tenerse en cuenta a la hora del diseño de los diferentes controles de un formulario. Si por la naturaleza
del formulario este orden debe de ser modificado, se deberá indicar claramente en el diseño funcional.
SGAEWMS-RI-502-A – Uso de tecla Intro
La tecla Intro invocará la acción por defecto asociada a dicho formulario. Ej: Buscar, Limpiar, Filtrar…
Limpieza del sistema
SGAEWMS-RI-600-A – Procedimiento de limpieza
El borrado de registros obsoletos de la aplicación se efectuará mediante un proceso automático que

periódicamente se ejecuta chequeando que datos del modelo son más antiguos del límite fijado por una
ventana temporal (Ej. datos con antigüedad mayor a una semana).
1. El tamaño de la ventana temporal, fuera de la cual se eliminan los registros, será un parámetro
configurable en el sistema.
2. Añadido al umbral temporal citado, pueden existir otros criterios que se deben de cumplir para
poder efectuar la limpieza de los registros como puede ser que el estado del registro esté en un
estado finalizado, cerrado, etc. en función del caso concreto que se esté tratando.
2.2.4 Requisitos de disponibilidad

Máximo tiempo de caída permitido, ventana de disponibilidad del sistema, copias de seguridad,
monitorización, helpdesk y resolución de incidencias y problemas, los habituales en el proyecto SGA.

2.2.5 Requisitos del entorno de pruebas
No aplica.
2.2.6 Requisitos operativos

No aplica.

Ecommerce Warehouse Management System Requirements

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Ecommerce Warehouse Management System

1.2 Metas de sistemas...............................................................................................55

2.1.1 Gestión de Entradas...........................................................................................67

SGAEWMS-RF-001-A – Recepción de envíos..............................................................67

SGAEWMS-RF-001.0-A – Tipos de envíos de preventa................................................68

SGAEWMS-RF-001.1-B – Confirmación de la recepción de un envío...........................69

SGAEWMS-RF-001.2-B – Detalle de unidades por SKU para un envío........................69

SGAEWMS-RF-001.3-B – Detalle de unidades por bulto para un envío.......................70

SGAEWMS-RF-001.4-B – Detalle de unidades por sección/tipo de mercancía para un

SGAEWMS-RF-001.4.1-B – Clasificación de productos por tipo...................................71

SGAEWMS-RF-001.4.2-B – Configuración de artículos considerados como tipo

SGAEWMS-RF-002-A – Estados de una recepción......................................................71

SGAEWMS-RF-003-B – Cancelación externa de recepciones......................................72

SGAEWMS-RF-004-C – Cancelación de recepciones desde el almacén......................72

SGAEWMS-RF-005-A – Creación de órdenes de recepción.........................................72

SGAEWMS-RF-005.1-B – Control de bultos duplicados................................................74

SGAEWMS-RF-006-A – Estados de una orden de recepción.......................................75

SGAEWMS-RF-007-A – Pre-confirmación de recepción de mercancía.........................75

SGAEWMS-RF-007.1-B – Cambio estado stock de bultos recibidos.............................76

SGAEWMS-RF-008-B – Cierre de pre-confirmación de recepción de mercancía.........76

SGAEWMS-RF-008.1-B – Recepción de bultos tras fin de recepción...........................77

Definición de Requisitos Página 2 de 370

SGAEWMS-RF-010-A – Cierre de órdenes de recepción..............................................78

SGAEWMS-RF-011-A – Cancelación de órdenes de recepción....................................79

SGAEWMS-RF-012-A – Entrada libre...........................................................................80

SGAEWMS-RF-013-B – Pausado de órdenes de recepción y de entrada libre.............80

SGAEWMS-RF-014-B – Procesamiento de devoluciones online...................................81

SGAEWMS-RF-015-B – Variaciones de stock en órdenes de entrada..........................83

SGAEWMS-RF-016-B –Tratamiento de campañas en órdenes de recepción...............84

SGAEWMS-RF-017-B –Tratamiento de SKUs no teóricos en órdenes de recepción....85

SGAEWMS-RF-018-A – Tratamiento de devoluciones de tienda..................................86

SGAEWMS-RF-018.1-A – Confirmación de la recepción de una devolución de tienda. 86

SGAEWMS-RF-018.2-A – Estados de una recepción de devoluciones de tienda.........86

SGAEWMS-RF-018.3-A – Creación de órdenes de recepción de devoluciones de tienda

SGAEWMS-RF-018.4-A – Procesamiento de las devoluciones de tienda.....................86

SGAEWMS-RF-018.5-A – Cierre de la orden de recepción de devoluciones de tienda 88

SGAEWMS-RF-018.6-A – Cancelación de devoluciones de tienda...............................89

SGAEWMS-RF-018.7-A – Bolsa de devoluciones de tienda.........................................89

SGAEWMS-RF-018.8-A – Ubicación de devoluciones de tienda...................................90

SGAEWMS-RF-019-A – Cambio de campaña de entradas de CD................................90

SGAEWMS-RF-020-A – Notificación de auditoría de entradas hacia sistemas externos

SGAEWMS-RF-021-A – Notificación de cambios de estado de órdenes de entrada

SGAEWMS-RF-022-A – Tipo de rotación de un bulto...................................................91

SGAEWMS-RF-023-A – Gestión de bultos multicelda...................................................93

SGAEWMS-RF-023.1-A – – Recepción de envíos con bultos multicelda......................93

SGAEWMS-RF-023.2-A – Órdenes de entrada con bultos multicelda...........................94

SGAEWMS-RF-023.3-A – Cierre de órdenes de entrada con bultos multicelda............94

SGAEWMS-RF-023.4-A – Mensajería bultos multicelda...............................................95

Definición de Requisitos Página 3 de 370

SGAEWMS-RF-100-A – Estados de un pedido.............................................................97

SGAEWMS-RF-101-A – Recepción de pedidos............................................................98

SGAEWMS-RF-101.1-A – Líneas de pedido.................................................................99

SGAEWMS-RF-101.2-A – Plataformas de venta externa..............................................99

SGAEWMS-RF-101.3-A – Alta de pedidos previamente cancelados............................99

SGAEWMS-RF-102-A – Tarjetas regalo........................................................................99

SGAEWMS-RF-103-A – Pedidos regalo........................................................................99

SGAEWMS-RF-103.1-A – Empaquetado regalo a nivel línea de pedido.....................100

SGAEWMS-RF-104-A – Modificación de pedidos.......................................................100

SGAEWMS-RF-105-A –Cancelación y cancelación definitiva de pedidos...................101

SGAEWMS-RF-105.1-A – Cancelación de pedido con razón......................................102

SGAEWMS-RF-105.2-A –Cancelación diferida de pedidos.........................................102

SGAEWMS-RF-105.3-A –Cancelación y cancelación diferida de pedidos de RBS.....103