ConveyorizedProofer 130212 SPANISH

BIMBO - PILAR
ARGENTINA
MANUAL DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
SISTEMA DE FERMENTACIÓN
MEDIANTE BANDAS
TRANSPORTADORAS
STEWART SYSTEMS TRABAJO: CPB7130212A
808 Stewart Ave., Plano, TX 75074 Ph: (972) 422-5808

www.stewart-systems.com
STEWART SYSTEMS ÍNDICE DE CONTENIDO
ÍNDICE DE CONTENIDO
SECCIÓN DESCRIPCIÓN PÁGINA/NÚMERO
1. INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA ...........................................5
1-1 ASPECTOS GENERALES ......................................................6
1-2 SECUENCIA DE PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE
FERMENTACIÓN ..................................................................12
1-3 SECUENCIA DE FIN DE MARCHA DEL SISTEMA DE
FERMENTACIÓN ..................................................................13
2. DESCRIPCIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN 15
2-1 SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN .......................................17
2-2 SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO .................................37
2-3 SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE AIRE ...........................50
2-4 SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AIRE .................................51
2-5 SISTEMA DE CONTROL LÓGICO DE LA TEMPERATURA Y
LA HUMEDAD .......................................................................52
2-6 SISTEMA DE CERRAMIENTO DEL SISTEMA DE
FERMENTACIÓN ..................................................................54
2-7 BANDA ESPACIADORA .......................................................56
2-8 BANDA TRANSPORTADORA DE CARGA ...........................57
2-9 BANDAS TRANSPORTADORAS DE DESCARGA ...............59
2-10 LAVADO DE REJILLAS (SI APLICA) ....................................61
3. ÍNDICE DE FALLAS Y ADVERTENCIAS .........................................62
3-1 FALLAS DE TRANSPORTACIÓN .........................................63
3-2 FALLAS DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN ....................69
3-3 FALLAS DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN ..........................70
3-4 FALLAS DEL CONTROL DE TEMPERATURA .....................71
3-5 FALLAS DEL CERRAMIENTO DEL SISTEMA DE
FERMENTACIÓN ..................................................................73
3-6 FALLAS DE LA BANDA ESPACIADORA ..............................75
3-7 FALLAS DEL SISTEMA DE CARGA .....................................76
3-8 FALLAS DEL SISTEMA DE DESCARGA ..............................78
3-9 FALLAS DEL SISTEMA DE BANDAS TRANSPORTADORAS
DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN ..80
DE DESCARGA DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN ........82
3-11 FALLAS DE PARADAS DE EMERGENCIA ..........................83
4. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO ...........................................84
4-1 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO – DIARIO ...............86
4-2 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO ...............................88
4.3 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO – MENSUAL ..........93
4-4 REGISTRO ACTUAL DEL MOTOR.......................................95
4. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO ...........................................84
4-5 REGISTRO DE LUBRICACIÓN Y
LIMPIEZA DE LA CADENA ...................................................96
4-6 REGISTRO DE REEMPLAZO DE EQUIPO ..........................97
4-7 REGISTRO DE EVENTOS MUY POCO COMUNES ............98
5. GLOSARIO ........................................................................................99
6. INFORMACIÓN DE LOS VENDEDORES .......................................105
7. HOJAS ESPECÍFICAS DE TAREAS ..............................................107
7-1 HOJA DE DATOS DE DISEÑO DE ESPECIFICACIONES .108
8. MANUAL DE LUBRICACIÓN..........................................................111
8.1 MANUAL DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN ......................112
9. DIAGRAMAS DE TRABAJO ...........................................................122
PAN FERMENTADOR CON CORREA TRANSP
(CANAL 51") .................................................................... 130212-D600
BAJA PRESIÓN DE RECOGIDA DE INSTALACIÓN ...... 130212-D681
INSTALACIÓN UNIDAD ENTRADA (24 VCC)................ 57A-D1-494-6
CONJUNTO DE MECANISMO TENSOR ....................... 57A-D1-495-2
CONJUNTO DE CONTROL DE TENSOR ...................... 57A-B1-579-6
FESTO DE CONTROLES DE TENSOR (24 VCC) ......... 57A-B2-470-3
CURVA DE 180 GRADOS DE TENSOR, 115" PULG.
DE RADIO ......................................................................... 57A-B1-889
CONJUNTO DE TENSOR DE VÍA .................................... 57A-CO-513
VÍA CON DESLIZAMIENTO DE TENSOR (NIVEL) ........... 57A-B3-400
VÍA CON DESLIZAMIENTO DE TENSOR (RUPTURA) .... 57A-B3-401
DETECTOR DE REJILLA DE CURVATURA (24 VCC) .... 57A-CO-567
SEÑALES Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN
(ESPAÑOL) .................................................................... 57A-DO-617-4
LUBRICACIÓN CADENA FERMENTADOR(24 VCC) 57A-D1-659-1DC
CONJUNTO DE VÍA DE LUBRICADOR ............................ 57A-D1-658
CONJUNTO DE ESTACIÓN DE BOMBEO ....................... 57A-D1-656
CONJUNTO DE VÁLVULA / F.L.R ................................... 57A-CO-579
PANEL ELÉCTRICO CON APOYO DE SUELO ........ 57A-B1-928-1DC
CONJUNTO DE CEPILLO DE REJILLA ......................... 57AD1438-2P
9. DIAGRAMAS DE TRABAJO ...........................................................122
KIT DE CONMUTADOR DE PUERTA .............................. 57A-CO-044
CONJUNTO DE CADENA/REJILLA DE CÁMARA
DE FERMENTACIÓ ......................................................... 130212-B603
GRID "H", (4) LOS IMANES, FLUSH ............................. 57A-DO-644-2
KIT DE LIMPIADOR DE VÍA .............................................. 57A-B1-170
CONJUNTO DE APOYO DE VÍA DE CÁMARA DE
FERMENTACIÓN ........................................................... 130212-D601
ARMAZÓN DE APOYO DE PISTA .................................. 130212-D690
PROTECTOR DE REJILLA DE CÁMARA DE
FERMENTACIÓN ............................................................ 130212-D695
SISTEMA DE FERMENTACIÓN RASTREO DE
MONTAJE ........................................................................ 130212-D604
SISTEMA DE FERMENTACIÓN RECINTO ..................... 130212-D605
DETALLE DE BORDE DE CÁMARA DE
FERMENTACIÓN ............................................................ 130212-D699
RECINTO ........................................................................... 130212-P61
ACONDICIONADO UNIDAD .............................................. 130212-P62
DE FERMENTACIÓN ...................................................... 130212-D606
CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO ................................ 130212-D607
DE CONJUNTO DE IMPULSIÓN ....................................... 57A-D1-124
CONJUNTO DE PLATO DE IMPULSIÓN .......................... 57A-D1-145
CONJUNTO DE MOTOR/CAJA DE ENGRANAJES ...... 1300212-D673
INSTALACIÓN DE ILUMINACIÓN ................................... 130212-D611
CINTA TRANSPORTADORA CON CARGA .................... 130212-D613
CONJ. DE CINTA TRANSPORTADORA – IMPULSIÓN
DE EJE MNT. ............................................................. 57A-D1-034-1, -2
GAP Y ANCHO PAN DETECTOR (24 VCC) ..................... 57A-D1-387
DETECTOR DE SEPARACIÓN Y ANCHO DE
MOLDE (24 VCC) .............................................................. 57A-B2-221
CINTA TRANSPORTADORA SIN CARGA ...................... 130212-D614
ELECTRÓNICA AUSENCIA CARGA (24 VCC) ................ 57A-DO-980
1. INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
STEWART SYSTEMS INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
1-1 ASPECTOS GENERALES

La instalación y puesta en marcha de un sistema de fermentación mediante bandas
transportadoras de Stewart systems debe ser supervisada por el personal de
Stewart systems.
1-1.1 FLOOR PREPARACIÓN DEL PISO:

SISTEMA DE FERMENTACIÓN, PLATAFORMAS Y BORDES
La primera parte de la instalación del sistema de fermentación es la preparación del
piso. Normalmente, los sistemas de fermentación operan de 95° F a 120° F (35° C a
48,8 ° C) y con una humedad relativa de entre 80 % y 95 %. Según las condiciones
ambientales y climáticas, los pisos pueden tener una temperatura más baja, lo que
causa condensación. Para evitar el estancamiento de agua en el piso, los sistemas
de fermentación se instalan normalmente en una plataforma especial con bordes.
Los pisos tienen una leve inclinación hacia el centro de los drenajes.
El cerramiento del sistema de fermentación está diseñado para la colocación de un
borde elevado (normalmente, es un borde de 6 pulg. x 6 pulg. [15 cm x 15 cm]). Por
lo general, el piso es de concreto (normalmente, con inclinaciones desde 4 pulg. [10
cm] sobre el piso del área de horneado en el borde hasta 2 pulg. [5 cm] sobre el
piso del área de horneado en los drenajes). Algunos dueños prefieren instalar
losetas sobre el piso de concreto. La banda transportadora del sistema de
fermentación y los componentes de soporte del carril están diseñados para una
instalación en un piso inclinado. La inclinación máxima debe ser de menos de
¼ pulg./pies.
Información importante acerca de la plataforma del sistema de fermentación:
• La plataforma del sistema de fermentación debe estar hecha de concreto.
• Típicamente, el borde es 6 pulg. [15 cm] de alto por 6 pulg. [15 cm] de ancho.
Los paneles del cerramiento del sistema de fermentación están instalados
sobre el borde.
• El borde debe ser capaz de resistir los siguientes pesos:
1. Carga en el perímetro de: 400 libras/pies
2. Carga el piso de: 600/pies cuadrados
3. Carga en el punto de: 3.000 libras/punto (4 pulg. x 7 pulg. [10 cm x
18 cm])
• Las cargas en el punto se refieren a las escaleras de soporte de las bandas
transportadoras y a las patas sobre ruedas que están ancladas en el piso de
concreto.
• El dueño deberá proveer un piso de concreto y/o con losetas para el área de
instalación del sistema de fermentación, según figura en el diagrama de los
bordes.
• La plataforma del sistema de fermentación debe ser capaz de resistir una
temperatura de entre 120° F y 200 °F (49° C y 93° C).
• Consulte con el equipo de ingeniería de Stewart systems si el dueño desea

extender la plataforma más allá del espacio ocupado por el sistema de
fermentación.
• El piso debe ser capaz de anclar pernos en forma de “J” concretos.
• Consulte con el arquitecto de su edificio acerca de los detalles del diseño.
• El piso debe incluir al menos dos drenajes de 3 pulg. (8 cm) capaces de
resistir temperaturas de 212° F (100° C) del condensado de las bobinas de
vapor.
• Los drenajes deben incluir filtros limpios que cumplan con las normativas
sanitarias del Comité de Estándares en Higiene para la Industria Panadera
de los EE.UU. (BISSC, por sus siglas en inglés).
• El piso podría incluir losetas aprobadas por el BISSC a modo de terminación.
Los espacios entre las losetas deben estar selladas uniformemente para
cumplir las normativas sanitarias.
• Debe instalar una o dos bombas de sumidero, según la elevación del piso.
Las bombas de sumidero podrían requerir provisiones adicionales.
• La parte superior de los bordes debe ser plana y estar nivelada a
aproximadamente 1/16 pulg. (0,16 cm).
• Para las instalaciones en edificios con altura limitada, se pueden proveer
diseños especiales para un ensamblado parcial en una fosa.
1-1.2 ACONDICIONADOR, SISTEMAS DE TRANSMISIÓN CÍCLICA Y

PLATAFORMAS DE TRANSMISIÓN
El acondicionador, los sistemas de transmisión cíclica y las plataformas de
transmisión deben moverse hacia el centro del sistema de fermentación antes de la
instalación de los carriles y de sus componentes de soporte. Las ubicaciones de
estos componentes principales se muestran claramente en los diagramas de
instalación y deben seguirse sus instrucciones. Los conductos de distribución y de
retorno pueden ser instalados después de la instalación de los componentes de
soporte del carril. En algunos sistemas, se requiere una planificación adecuada para
levantar las unidades de transmisión y los conductos a alturas de más de 20 pies (6
metros). Las conexiones de vapor, el sistema de aislamiento de la tubería de vapor,
el equipo de retorno de condensación, el control de flujo de agua en el sistema de
lavado, etc. pueden ser instalados después de la instalación del cerramiento.
Consulte el diagrama del vendedor.
1-1.3 INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN
1-1.3.1 COMPONENTES DE SOPORTE DEL CARRIL

Los componentes de soporte del carril están ubicados y anclados en el piso del
área de horneado mediante pernos de anclaje. También se utiliza recubrimiento
epoxi porque éstas son anclas largas. Una cantidad de estructuras de soporte de
aluminio sencillas y dobles están instaladas en ángulos conectados que forman
una estructura de trabajo. Esta estructura de trabajo separada ofrece soporte para
los paneles del techo. La ubicación y orientación de los componentes de soporte
del carril son cruciales para la finalización exitosa de un trabajo. Cada componente
de soporte del carril está marcado con un número de pieza. Se recomienda prestar
especial atención al diagrama. La mayoría de los sistemas de fermentación se
pueden personalizar hasta cierto punto para ajustarse al edificio. Debe seguir y
verificar periódicamente las dimensiones de la línea de referencia. Los
componentes de soporte del carril no pueden estar en la posición central del
cerramiento para evitar soportes del edificio. Los travesaños de soporte del carril
incluyen tornillos de nivelación ajustables de acero inoxidable. Estos travesaños
deben estar en posición horizontal, y nivelada, y deben coincidir con las
elevaciones específicas de las rejillas que se muestran en los diagramas. Los
materiales de soporte del carril consisten de tubos y ángulos estructurales de
aluminio de alta resistencia.
1-1.3.2 SELLADO
Stewart systems recomienda el sellado de las patas de soporte del carril con un
recubrimiento de epoxi que cumpla con las normativas sanitarias del BISSC. Evite
mezclas de cemento estándares, ya que podrían crear una reacción al entrar en
contacto con el ambiente del sistema de fermentación y podrían corroer las patas
de aluminio. Debe incluir una estructura de madera alrededor de la base y verter el
recubrimiento de epoxi en el área indicada. Permita 24 horas para que se selle
completamente. Se requiere un mantenimiento periódico para evitar condiciones
antihigiénicas. Siga al pie de la letra el procedimiento del fabricante de sellado
para mezclar el recubrimiento y asegurar resultados óptimos.
1-1.3.3 CARRILES
Las secciones de los carriles se posicionan y sueldan juntas para formar un carril
continuo. Las juntas de los carriles están alineadas para una superficie uniforme y
las juntas internas se amuelan con una herramienta de mano hasta que estén
lisas y luego se limpian. Después de que el carril se haya instalado, limpie bien las
superficies a lo largo de todo el carril para eliminar cualquier partícula y residuo
(aceites de maquinaria, sustancias anticorrosivas, residuos de la soldadura de las
juntas, etc.).
Utilice un solvente ligero y no inflamable, y limpie el área con un trapo limpio. Unte
el carril con una capa ligera de aceite para sistemas de fermentación utilizando un
cepillo o un aplicador similar.
1-1.4 INSTALACIÓN DEL CERRAMIENTO DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN

Los canales del piso son los primeros componentes del cerramiento del sistema de
fermentación que deben instalarse. (Los canales se instalan en el perímetro del piso
para ofrecer soporte a los paneles de las paredes.) Los canales se instalan en el
borde mediante pernos de anclaje, tal y como se muestra en el diagrama de
instalación del cerramiento. Los paneles del techo y de las paredes consisten en
una construcción SEGURO DE LEVA machihembrada. Se debe tener mucho
cuidado para asegurarse de que las dimensiones de la línea de calibración se
mantienen a lo largo de todo este proceso. Según el diseño, se debe instalar una o
dos paredes laterales del cerramiento en este momento. Después de instalar el
acondicionador, los componentes de soporte del carril, el carril y las unidades de
transmisión, se construyen las paredes restantes junto con los paneles del techo.
Consulte las recomendaciones y el procedimiento de instalación y construcción del
cerramiento en el manual del fabricante.
1-1.5 INSTALACIÓN DE LA CADENA

Antes de instalar cada eslabón de la cadena, debe lubricar bien los cojinetes
horizontales y verticales con el aceite para sistemas de fermentación, utilizando un
cepillo. Una vez que el carril esté en su lugar, puede instalar la cadena y las rejillas.
Durante la instalación, se debe realizar una inspección detenida del carril y la
cadena. El carril debe estar totalmente despejado de partículas y residuos, y las
soldaduras deben ser uniformes.
Debe inspeccionar las secciones de la cadena del sistema de fermentación antes de
su instalación en el carril, y debe inspeccionar la cadena completa después de su
ensamblado. Puede verificar estos componentes en la sección de inspecciones,
utilizando la rampa de inspección. La rampa permite la inspección de la cadena
mientras corre a una velocidad lenta.
Verifique que:
• Todos los pasadores y llaves de chaveta estén en su lugar
• Todas las llaves de chaveta estén completamente abiertas (para prevenir que
se caigan)
• Todos los cojinetes de la cadena estén debidamente lubricados
• Todas las ruedas estén despejadas y en rotación
1-1.6 INSTALACIÓN DE LA REJILLA

Las rejillas vienen ensambladas de fábrica con imanes y retenedores. Se pueden
instalar las rejillas en cualquier momento después de la instalación de la cadena.
Las rejillas se deben instalar firmemente en la fundición de la cadena. Cada rejilla
requiere dos pernos de cabezal hueco y dos tuercas de seguridad.
Después de instalar las rejillas, verifique que:
• Todos los imanes estén en su lugar con los retenedores debidamente
asegurados con las arandelas de seguridad (los retenedores deben estar
apretados mediante 180 ± 20 pulgadas/libras de par motor).
• Todos los pernos de las rejillas estén apretados con las tuercas de
seguridad.
• Las rejillas estén niveladas y paralelas a la cadena y al ensamblado del carril.
1-1.7 VERIFICAR FUGAS DE VAPOR

Después de la instalación del acondicionador, verifique todas las juntas de las
tuberías para ver si hay fugas.
Luego, aísle las tuberías expuestas dentro del cerramiento del sistema de
fermentación y fuera del acondicionador. Cualquier tubería que no esté aislada
dentro del sistema de fermentación actuará como una fuente de calor
descontrolado.
1-1.8 COMPONENTES PREENSAMBLADOS

Los siguientes componentes se envían ensamblados y deben ser instalados según
los diagramas de trabajo específicos. Encontrará más detalles debajo de las
secciones correspondientes.
• Ventiladores extractores
• Banda transportadora de carga
• Banda transportadora de descarga
• Banda transportadora espaciadora
• Detector de rejillas dobladas
• Cepillo limpiador de rejillas
• Lubricante
• Luces
• Detectores de espacio entre bandejas
• Componentes varios
• Hidrómetro/sensor de disparidad de temperatura relativa
1-1.9 INSPECCIÓN FINAL DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN ANTES DE LA

PUESTA EN MARCHA
Una vez que todo el sistema esté debidamente instalado, que el sistema de aire y
vapor esté conectado, y que el cableado eléctrico esté completado, es momento de
hacer una última inspección del sistema de fermentación. Adjunto en el paquete de
diagramas de campo encontrará un formulario de lista de cotejo y recolección de
datos.
1-2 SECUENCIA DE PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
1-2.1 ENCIENDA EL PANEL PRINCIPAL (POSICIÓN “ON”)
1-2.2 PRESIONE EL BOTÓN DE ENCENDIDO (“POWER ON”) DEL PANEL

REMOTO
El botón de presión se iluminará.
1-2.3 PRESIONE EL BOTÓN DE INICIO DEL ACONDICIONADOR

(“CONDITIONER START”) EN LA PANTALLA TÁCTIL. EL
ACONDICIONADOR SE PONDRÁ EN MARCHA Y ACUMULARÁ CALOR Y
HUMEDAD EN EL ARMARIO DE FERMENTACIÓN. NORMALMENTE,
TOMARÁ ENTRE 30 Y 60 MINUTOS PARA QUE ALCANCE LAS
CONDICIONES DE OPERACIÓN.
1-2.4 PRESIONE EL BOTÓN DE INICIO DE DESCARGA DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN (“PROOFER DISCHARGE START”) EN LA PANTALLA
TÁCTIL Y MANTÉNGALO PRESIONADO POR TRES SEGUNDOS;
SONARÁ UNA ALARMA Y LAS BANDAS DE TRANSPORTACIÓN DE
DESCARGA SE PONDRÁN EN MARCHA. EL BOTÓN DE PRESIÓN EN LA
PANTALLA TÁCTIL CAMBIARÁ DE COLOR.
(NOTA: La alarma audible y el tiempo de espera de 3 segundos antes de la puesta en
marcha son funciones de seguridad y no deben ser desactivadas.)
1-2.5 PRESIONE EL BOTÓN DE INICIO DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
(“PROOFER START”) EN LA PANTALLA TÁCTIL Y MANTÉNGALO
PRESIONADO POR TRES SEGUNDOS; SONARÁ UNA ALARMA Y LAS
BANDAS TRANSPORTADORAS PRINCIPALES DE CARGA Y DESCARGA DEL
SISTEMA DE FERMENTACIÓN SE PONDRÁN EN MARCHA. EL BOTÓN DE
PRESIÓN EN LA PANTALLA TÁCTIL CAMBIARÁ DE COLOR. DESPUÉS DE
CINCO SEGUNDOS, LA BANDA TRANSPORTADORA ESPACIADORA SE
PONDRÁ EN MARCHA AUTOMÁTICAMENTE. LAS BANDAS
TRANSPORTADORAS DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
CORRERÁN Y EL BOTÓN DE PRESIÓN EN LA PANTALLA TÁCTIL CAMBIARÁ
DE COLOR.
1-2-6 PRESIONE EL BOTÓN DE INICIO DE LAS BANDAS

TRANSPORTADORAS DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
FERMENTACIÓN (“PROOFER FEED START”) EN LA PANTALLA TÁCTIL.
LAS BANDAS TRANSPORTADORAS DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN CORRERÁN Y EL BOTÓN DE PRESIÓN EN LA PANTALLA
TÁCTIL CAMBIARÁ DE COLOR.
1-3 SECUENCIA DE FIN DE MARCHA DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
1-3.1 PRESIONE EL BOTÓN DE PARADA DE LAS BANDAS
TRANSPORTADORAS DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
FERMENTACIÓN (“PROOFER FEED STOP”) EN LA PANTALLA TÁCTIL.
Las bandas transportadoras de alimentación del sistema de fermentación se
detendrán y el botón de presión de INICIO DE LAS BANDAS
TRANSPORTADORAS DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
(“PROOFER FEED START”) cambiará de color.
1-3.2 PRESIONE EL BOTÓN DE PARADA DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

(“PROOFER STOP BUTTON”) EN LA PANTALLA TÁCTIL.
El sistema de fermentación y las bandas transportadoras de carga, de descarga y
espaciadora se detendrán, y el botón de presión de INICIO DEL SISTEMA DE
FERMENTACIÓN (“PROOFER START”) cambiará de color.
1-3.3 PRESIONE EL BOTÓN DE PARADA DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

(“PROOFER STOP BUTTON”) EN LA PANTALLA TÁCTIL.
Las BANDAS TRANSPORTADORAS DE DESCARGA se apagarán y el botón de
presión en la pantalla táctil cambiará de color.
1-3.4 PRESIONE EL BOTÓN DE PARADA DEL ACONDICIONADOR

(“CONDITIONER STOP”) EN LA PANTALLA TÁCTIL PARA APAGAR
INMEDIATAMENTE EL ACONDICIONADOR. EL BOTÓN DE PRESIÓN EN
LA PANTALLA TÁCTIL CAMBIARÁ DE COLOR. NO SE RECOMIENDA
SEGUIR ESTE PASO. SE RECOMIENDA UTILIZAR LA FUNCIÓN DEL
CICLO DE SECADO PARA SECAR EL SISTEMA DE FERMENTACIÓN Y
APAGAR EL ACONDICIONADOR. CONSULTE LA SECCIÓN 1-3.5.
1-3.5 PRESIONE EL BOTÓN DE COMIENZO DE CICLO DE SECADO (“DRY

CYCLE START”) EN LA PANTALLA TÁCTIL.
El botón de presión en la pantalla táctil cambiará de color. Las válvulas de control
de la humedad se cerrarán y los ventiladores de extracción se encenderán. Los
controles de temperatura continuarán manteniendo el sistema de fermentación en el
punto asignado. El acondicionador continuará corriendo bajo estas condiciones
durante un período ajustable (normalmente durante 45 minutos). Una vez que el
temporizador del ciclo de secado se agote, el acondicionador y los ventiladores de
extracción se detendrán. Esto ayudará a secar el interior del sistema de
fermentación antes de que se apague.
1-3.6 PRESIONE EL BOTÓN DE APAGADO (“POWER OFF”) DEL PANEL

REMOTO
El botón de ENCENDIDO (“POWER ON”) cambiará de color.
1-3.7 APAGUE EL PANEL PRINCIPAL (POSICIÓN “OFF”)

2. DESCRIPCIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO E
INSPECCIÓN
STEWART SYSTEMS DESCRIPCIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN
ASPECTOS GENERALES
El sistema de fermentación mediante bandas de transportación de Stewart systems es un
sistema transportador que combina los beneficios de la automatización y la fermentación
uniforme de cada producto. El flujo a lo largo del sistema de fermentación es constante y
los productos no se agrupan. Este sistema está diseñado mediante componentes y
tecnología de punta para garantizar una operación fiable y sin problemas.
El sistema de fermentación está típicamente diseñado para ofrecer de 50 a 60 minutos de
fermentación, según el producto y el proceso específicos. Consulte los parámetros
específicos de su unidad en el volumen 2.
El sistema de fermentación mediante bandas de transportación consiste de estos
importantes componentes secundarios:
2-1 SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN
2-2 SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO
2-3 SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE AIRE
2-4 SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AIRE
2-5 SISTEMA DE CONTROL LÓGICO DE TEMPERATURA
2-6 SISTEMA DE CERRAMIENTO DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
2-7 BANDA ESPACIADORA
2-8 BANDAS TRANSPORTADORAS DE CARGA
2-9 BANDAS TRANSPORTADORAS DE DESCARGA
2-10 LAVADO DE REJILLAS (SI APLICA)
Cada uno de los artículos anteriores es cubierto en detalle en las siguientes
secciones e incluye:
• Descripción y funciones operativas
• Problemas operativos significativos
• Configuraciones recomendadas
• Procedimiento de mantenimiento e inspección
• Literatura y/o diagramas del fabricante
2-1 SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN

El sistema de fermentación mediante bandas de transportación (sistema
transportador) utiliza un diseño de doble vuelta que proporciona una conveniente
elevación nivelada de trabajo para la operación de las sembradoras, rejillas
bifurcadoras, y bandas transportadoras de carga y de descarga. La superficie
transportadora es un sistema transportador constante e infinito que consiste de
rejillas ensambladas en una cadena que corre constantemente en un carril cerrado.
El diseño de las rejillas en un sistema de cadena constante permite la capacidad de
gestionar cargas hechas al azar en las bandejas para máxima capacidad operativa.
El sistema transportador consiste de los siguientes componentes.
2-1.1 CARRILES
2-1.2 COMPONENTES DE SOPORTE DEL CARRIL
2-1.3 CADENA
2-1.4 ENSAMBLADO DE REJILLAS/IMANES
2-1.5 UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS
2-1.6 SISTEMA DE LUBRICACIÓN
2-1.7 ENSAMBLADO DE LA unidad de tensión
2-1.8 DETECTOR DE REJILLAS DOBLADAS
2-1.9 CEPILLO LIMPIADOR DE REJILLAS/IMANES
2-1.10 CONTROLES DE SEGURIDAD
2-1.1 CARRILES
2-1.1.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES OPERATIVAS

Los carriles están fabricados con acero inoxidable y están soldados de manera
continua en cada junta para prevenir las filtraciones del aceite lubricante. Los
carriles están laminados de forma rectangular. Las curvas están conformadas por
estiramiento para estabilidad y fortaleza. Los carriles ofrecen soporte estable para
que la cadena transportadora pueda correr por dentro, transportando las bandejas
que contienen el producto durante el proceso. Los carriles tienen el apoyo de un
sistema de soportes de aluminio. El sistema de carriles generalmente consiste en
secciones curvadas verticales en las áreas de carga y de descarga, curvas de 90°,
secciones rectas, secciones vacías, secciones de inspección, secciones tensoras,
secciones de lubricación y secciones de transmisión.
2-1.1.2 PROBLEMAS OPERATIVOS SIGNIFICATIVOS

Las secciones del carril están diseñadas para resistir la carga de productos y
bandejas. La carga desequilibrada de productos, bandejas dobladas, doble
cantidad de harina, etc. podrían causar atascos en las bandejas, lo que resulta en
daños a los carriles. Si ocurre un atasco de bandejas, debe inspeccionar los
carriles para verificar si sufrieron daños antes de continuar con la operación.
¡ IMPORTANTE! Si no se despeja una obstrucción antes de intentar reiniciar la

cadena, resultará en daños serios para los componentes de soporte del carril, el
carril y la cadena.
2-1.1.3 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

La vida útil del carril depende del mantenimiento adecuado en el carril y la cadena.
El desgaste prematuro del carril ocurrirá si las ruedas de la cadena no reciben
mantenimiento en una condición de operación despejada en todo momento. Se
requiere el uso de lubricantes especiales para la cadena, tal y como lo indica la
sección de lubricación en el volumen 2. Sin embargo, debido al ambiente del
sistema de fermentación, se formarán residuos de aceite en el carril y en la
cadena. Asimismo, las partículas propias del proceso de horneado, como polvo de
harina y semillas de ajonjolí, podrían combinarse con el residuo de aceite. Debe
eliminar este residuo del carril para asegurarse de que las ruedas de la cadena
operan de manera despejada en todo momento.
Debe inspeccionar los carriles TODAS LAS SEMANAS para verificar si:
• Hay desgaste en la parte inferior y en los lados de los carriles
• Se han estirado las secciones del carril en cualquier punto
• Las soldaduras y la posición de la grapa retenedora del montaje del carril
están bien
• Hay filtraciones en las juntas soldadas del carril
2-1.1.4 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL CARRIL

El carril del sistema de fermentación debe limpiarse SEMANALMENTE para
asegurarse de que los residuos de aceite y las partículas de los productos
horneados no se acumulen hasta el punto de que las ruedas de la cadena no
puedan rotar sin dificultad. Siga este procedimiento cuando le toque limpiar el
carril:
¡IMPORTANTE! Asegúrese de seguir los procedimientos de bloqueo y etiquetado
según las indicaciones de su institución.
• Elimine todo el aire del componente tensor.
• Saque un enlace de la cadena (ya sea de la sección de inspección del carril o
en el área de la unidad de transmisión).
• Instale el enlace de limpieza en el lugar donde recién sacó el enlace.
¡IMPORTANTE! Asegúrese de que el raspador metálico esté instalado en el extremo
trasero del enlace de la cadena. (La posición de los extremos frontal y trasero es
relativa a la dirección del trayecto de la cadena).
• Durante la instalación, asegúrese de alinear los pernos de tope Allen con el
ensamblado de la placa de sujeción encima del enlace de limpieza.
NOTA: NO instale el limpiador de goma provisto con la unidad hasta que haya
corrido al menos una vez el enlace de limpieza con el raspador metálico a lo largo
del carril.
• Vuelva a aplicar presión de aire al componente tensor.
• Si la unidad de transmisión del sistema de fermentación está equipada con
una velocidad variable, coloque la unidad en modo manual y proceda a rotar
lentamente la cadena del sistema de fermentación.
¡IMPORTANTE! A partir de la instalación inicial del enlace de limpieza y de la primera
rotación de la cadena, es crucial que el usuario monitorice el componente tensor y
las unidades de transmisión a medida que el enlace se mueve, para asegurar que
están libres de cualquier obstrucción.
A medida que el limpiador se mueve a lo largo del carril por primera vez, es
necesario vigilar la unidad debido a la posible acumulación de sedimento en el
carril. Si ve que hay partículas que salen del carril en la ubicación del enlace de
limpieza, detenga la cadena, elimine todo el aire del componente tensor, saque el
enlace de limpieza, limpie cuidadosamente las partículas del carril con una cuchara
o un raspador pequeño, y luego vuelva a instalar el enlace de limpieza y continúe
con el procedimiento.
NOTA: Se recomienda que el enlace de limpieza se detenga en cada área de
inspección del carril para limpiarlo de partículas. Sin embargo, el diseño de la
unidad permite la instalación y remoción de este componente en cualquier sección
del carril en caso de que haya una acumulación excesiva de partículas.
¡PRECAUCIÓN! La abertura del carril podría tener bordes filosos que podrían causar
cortaduras graves.
Cuando el usuario esté satisfecho con el proceso de limpieza del enlace junto con el
raspador metálico solo, entonces puede instalar el raspador de goma de mayor
ajuste.
¡IMPORTANTE! NO saque el raspador metálico cuando instale el raspador de goma.
Es importante que el raspador de goma cuente con un soporte trasero.
¡IMPORTANTE! Si la operación inicial del raspador de metal muestra una cantidad
excesiva de sedimento, el usuario debe prepararse para volver a correr el raspador
metálico solo.
Cuando instala el enlace de limpieza por primera vez, es necesario sacas un enlace
de la cadena. Debido a las características de la cadena del sistema de
fermentación, esta remoción debe hacerse desde una de las áreas de inspección.
Cuando saque todos los componentes raspadores, puede utilizar el enlace de
limpieza como un enlace de cadena regular. De haber una ruptura en cualquier
parte de la cadena del carril, puede instalar fácilmente el enlace de limpieza para
marcar el área de la ruptura que debe correr hasta una de las áreas de inspección
para ser reparada.
¡IMPORTANTE! Si el enlace de limpieza opera como uno de los enlaces regulares de
la cadena mientras el sistema de fermentación está operando, debe sacar el
raspador de goma.
2-1.2 COMPONENTES DE SOPORTE DEL CARRIL

Los componentes de soporte del carril consisten de varios armazones de aluminio
con componentes verticales y horizontales. Los armazones están anclados al piso
y conectados en la parte superior para ofrecer un soporte rígido a los carriles
transportadores. Los carriles están conectados al armazón mediante grapas
retenedoras del montaje de los carriles.

Los componentes se soporte del carril están diseñadas para resistir la carga de
productos y bandejas. La carga atípica de productos, bandejas dobladas, doble
cantidad de harina, etc. podrían causar atascos en las bandejas, lo que resulta en
daños a los carriles. Si ocurre un atasco de bandejas, debe inspeccionar los
carriles para verificar si sufrieron daños antes de continuar con la operación.

Debe inspeccionar los componentes de soporte del carril TODOS LOS MESES
para verificar si:
• Hay algún daño en los componentes verticales y horizontales de los
armazones debido a un atasco de bandejas
• Las grapas retenedoras del montaje de los carriles están sueltas, o si las
soldaduras se han roto
2-1.3 CADENA

La cadena transportadora del sistema de fermentación es un ensamblado de
enlaces de cadena. El ensamblado de la cadena consiste en dos ruedas
verticales, una rueda horizontal, conectores de dos piezas fundidos a la cera
perdida, enlaces de conexión superior e inferior, pasadores de horquilla y llaves de
chaveta. El ensamblado de la cadena está diseñado para una aplicación caliente y
húmeda. La rejilla se apoya en la fundición sobre las ruedas verticales para
ofrecer un soporte estable y para prevenir que las placas conectoras se doblen. La
rueda horizontal tiene salidas extendidas para colocar tetones de arrastre.

La cadena del sistema de fermentación está diseñada con un factor de aplicación
alto para el tiro de carga y la velocidad del sistema. El monitor de energía de
transmisión monitoriza constantemente el tiro de la cadena y, en caso de haber un
tiro excesivo, el sistema de apagará automáticamente. Si el sistema se apaga,
debe inspeccionarlo para ubicar la causa del tiro excesivo antes de continuar con
la operación.

La vida útil del carril depende del mantenimiento adecuado en el carril y la cadena.
El desgaste prematuro del carril ocurrirá si las ruedas de la cadena no reciben
mantenimiento en una condición de operación despejada en todo momento. Se
requiere el uso de lubricantes especiales para la cadena, tal y como lo indica la
sección de lubricación en el volumen 2. Sin embargo, debido al ambiente del
sistema de fermentación, se formarán residuos de aceite en el carril y en la
cadena. Las partículas propias del proceso de horneado, como polvo de harina y
semillas de ajonjolí, podrían combinarse con el residuo de aceite. Debe eliminar
periódicamente este residuo del carril y de la cadena para asegurarse de que las
ruedas de la cadena operan de manera despejada en todo momento.
¡ ADVERTENCIA! ZONAS DE RIESGO: Cuando inspeccione la cadena mientras
permanece instalada en el sistema de fermentación, todo el personal debe tener en
cuenta el peligro de la cadena (sin importar si se está moviendo o no). Si no hay
parada de emergencia cerca del punto de inspección, entonces debe haber una
segunda persona presente, asignada a la parada de emergencia más cercana para
que desde allí pueda vigilar la seguridad del inspector. Otra opción sería instalar un
botón de parada de emergencia adicional y/o portátil en el área donde se llevará a
cabo la inspección de la cadena.
Debe inspeccionar la cadena TODAS LAS SEMANAS para verificar si:
• Todos los cojinetes se están moviendo sin problemas. En caso de que los
cojinetes no estén rotando, debe limpiarlos con un cepillo de alambre y
lubricarlos para que se puedan mover sin problemas. Si no puede despejar
un cojinete, debe reemplazarlo con uno nuevo. A medida que los cojinetes se
desgastan, aumentará el espacio interno del cojinete. A medida que el anillo
de rodamiento exterior del cojinete llegue a un movimiento físico de 1/16
pulg., debe reemplazar el cojinete. Si no reemplaza los cojinetes
desgastados, sus radios serán demasiado grandes (habrá demasiado
espacio interno) y las bolas comenzarán a salirse de los anillos de los
cojinetes (también causa que el anillo de rodamiento exterior se suelte del
cojinete). Al igual que ocurre con cualquier partícula o residuo que caiga en el
carril, estas bolas y anillos de rodamiento exterior podrían causar un atasco y
apagar la maquinaria.
NOTA: Es difícil ver la rotación de los cojinetes en las ubicaciones abiertas del carril
(p. ej., en el sistema de lubricación); por lo tanto, debe utilizar la rampa de
inspección para inspeccionar todos los cojinetes y verificar que roten sin problemas
(reduzca la velocidad de la cadena, si es necesario).
• Verifique todos los cojinetes en caso de que tengan una acumulación de
residuo de aceite.
• Verifique la cadena en caso de que falten llaves de chaveta.
• Verifique las llaves de chaveta en caso de desgaste excesivo.
2-1.3.4 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE LA CADENA

Aun si utiliza los aceites especialmente diseñados para el sistema de
fermentación, el aceite eventualmente se evaporará o desgastará los cojinetes y la
cadena. También podría haber depósitos de carbono o de otros aditivos en la
superficie de los cojinetes y de la cadena si no se limpian periódicamente como se
requiere. Bajo las temperaturas del sistema de fermentación, estos depósitos
secan y se endurecen, lo que hace que su remoción sea más difícil (mientras más
tiempo pase después del secado y endurecimiento de un depósito, más difícil será
sacarlo). El residuo seco de aceite (o el sucio o las partículas atrapadas, como el
polvo de harina, las semillas de ajonjolí, etc., que también podrían combinarse con
el residuo de aceite) aumenta el tiro de la cadena y la tensión en los cojinetes (el
amperaje del motor aumenta), y podría tapar por completo los componentes
internos del cojinete y evitar que rote (un mecanismo de falla común que ocurre en
las cadenas mal mantenidas), o iniciar un daño debido a corrosión. La
composición porosa de los depósitos de carbono (que absorbe fácilmente el
aceite) produce un crecimiento exponencial del residuo una vez que comienza el
proceso carbonización (la naturaleza absorbente del carbono también elimina el
aceite de los cojinetes, lo que reduce muchísimo su vida útil). Por lo tanto, es
crucial que se haga una limpieza y una inspección exhaustivas (detalladas arriba)
de la cadena y el sistema de lubricación (consulte la sección 2-1.6 y el MANUAL
PARA LA LUBRICACIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN MEDIANTE
BANDAS TRANSPORTADORAS de Stewart systems) para lograr una vida útil
larga de estos componentes.
El método preferido (y más consistente) de limpieza es utilizar el sistema de
rotación de la cadena, en el cual se almacenan secciones adicionales de cadena
(entre 30 y 100 pies, o entre 9 y 30 metros) a modo de mantenimiento preventivo.
Según la cantidad de acumulación de carbono en la cadena, se pueden eliminar
las secciones afectadas de la cadena y reemplazarlas con las secciones (limpias)
adicionales de cadena que están almacenadas. Así, las secciones eliminadas de
la cadena pueden limpiarse cuidadosamente fuera del área del sistema de
fermentación para asegurar la eliminación de todos los residuos. Después de
limpiar estas secciones de cadena, se pueden almacenar para utilizarse como
reemplazo de otras secciones sucias de la cadena (el proceso de reemplazo y
limpieza se repiten constantemente en intervalos específicos para siempre
mantener una cadena limpia dentro del sistema de fermentación). Cuando vaya a
eliminar las secciones de la cadena, debe hacerlo desde una sección de
inspección. Se debe tener cuidado para evitar daños a las rejillas e imanes, y para
asegurarse de que todos los pasadores estén instalados correctamente. Si se
debe limpiar la cadena mientras sigue instalada en el sistema de fermentación, se
recomienda que ésta corra a la velocidad más lenta posible; que se utilicen las
rampas de inspección para minimizar los depósitos de residuos/partículas dentro
del carril; y que el carril se limpie inmediatamente después de limpiar la cadena
(seguir el mantenimiento preventivo de limpieza SEMANAL del carril, que aparece
en las secciones 2-1.1.3 y 2-1.1.4). Igualmente, la limpieza debe llevarse a cabo
en la sección de inspección para permitir un acceso adecuado a las ruedas
verticales, pasadores de la cadena, ruedas horizontales y a la sección superior de
la cadena.
El uso de la sección de inspección también debe minimizar los residuos que se

depositan dentro del carril (ya que caen en una bandeja de recogida ubicada
debajo de la sección de inspección). Se deben colocar los protectores temporales
adecuados en el área donde se llevará a cabo la limpieza para prevenir que los
residuos se esparzan en un área amplia. Sin tomar en cuenta el método o la
técnica de limpieza, los residuos de aceite eliminados deben desecharse según
las normativas ambientales locales, estatales y federales para la gestión de este
material. Stewart systems recomienda los siguientes procedimientos de limpieza,
en orden de preferencia:
2-1.3.5 LIMPIEZA CON SOLVENTE

Utilice un solvente sin cloro para limpiar la cadena. El cloro causará una corrosión
rápida en la cadena y los cojinetes al formar capas perjudiciales de cloruro de
hierro y óxido. Puede rociar el solvente y cepillarlo, o puede verterlo en un tanque
de inmersión (se obtienen mejores resultados cuando la cadena está
completamente inmersa). Los limpiadores más efectivos son aquellos que
incorporan una química alcalina fuerte (p. ej., Super Kleen, con base de hidróxido
de potasio y de alta alcalinidad, fabricado por Diversey Lever Corporation, es un
excelente limpiador residuos de alimentos). El limpiador de base alcalina debe
mezclarse con agua (generalmente es una mezcla de 10 % de limpiador y 90 %
de agua, por peso) y luego debe calentarse hasta casi alcanzar la temperatura de
cocción (≤ 200° F [93° C] o la temperatura de agua más caliente disponible; no
caliente el agua a más de 200 ° F). Normalmente, el agua puede calentarse
mediante una inyección de vapor desde los tubos de cobre hasta el tanque. La
inyección de vapor también permite la agitación favorable de la solución química,
lo que aumenta su potencial de limpieza (se realza la acción de “espuma” del
químico alcalino y la turbulencia en aumento mejora el potencial de limpieza). Sin
embargo, debe tener precaución con la activación del vapor para asegurarse de
que el biocida de la caldera (o cualquier otro químico que esté en la caldera de
agua) esté libre de cloro y que la temperatura del líquido o sobrepase los 200° F
(93° C). La cadena se deja sumergida por completo en la solución de limpieza
entre 10 y 15 minutos, o hasta que los residuos se hayan disuelto. Después de
sacar la cadena de la solución de limpieza, debe enjuagarla con una lavadora de
alta presión para eliminar cualquier residuo restante. Antes de almacenar la
cadena, debe aplicarle una fina capa de aceite (aprobado por Stewart systems)
después de que se haya secado.
ADVERTENCIA: Debe tener cuidado al utilizar estos tipos de limpiadores de base
alcalina para evitar daños personales, ya que éstos son extremadamente cáusticos.
2-1.3.6 LIMPIEZA CON CHORRO

Utilice un equipo similar al de chorro de arena, excepto que debe utilizar hielo
seco (CO2-) o pelotillas de bicarbonato de sodio industrial. Debe minimizar la
presión para prevenir daños internos a los cojinetes de bolas (la fuerza de alto
impacto podría penetrar el conducto interno y reducir significativamente la vida útil
del cojinete). Existen muchos contratistas profesionales que llevan a cabo esta
operación o de quienes puede rentar el equipo adecuado. Si se debe limpiar la
cadena mientras ésta corre por el sistema de fermentación, se recomienda el uso
del chorro de hielo seco, ya que las pelotillas de bicarbonato de sodio se
evaporarán cuando entren en contacto con los residuos. De esta forma, se
minimizarán los residuos depositados en el carril.
¡ ADVERTENCIA! ¡TODO EL PERSONAL DEBE UTILIZAR LOS DEBIDOS
PROTECTORES OCULARES!
¡ADVERTENCIA! ZONAS DE RIESGO: Cuando limpie la cadena mientras permanece
instalada en el sistema de fermentación, todo el personal debe tener en cuenta el
peligro de la cadena en movimiento. Si no hay parada de emergencia cerca del punto
de inspección, entonces debe haber una segunda persona presente, asignada a la
parada de emergencia más cercana. Otra opción es instalar un botón de parada de
emergencia adicional (y/o portátil) en el área donde se llevará a cabo la limpieza de
la cadena.
2-1.3.7 LIMPIEZA CON CHORRO DE AIRE Y CEPILLOS DE ALAMBRE

MOTORIZADOS
Las secciones de la cadena se limpian periódicamente mediante chorros de aire y
un sistema motorizado de cepillos de alambre. Según la operación, tanto los
cepillos de alambre como los sistemas de chorros de aire se encienden
periódicamente. El sistema de cepillos de alambre afloja el exceso de residuos
acumulados y el sistema de chorro de aire elimina esos residuos sueltos de la
cadena. El sistema de cepillos de alambre consiste de dos cepillos de alambre de
acero inoxidable operados por dos motores de caballos de fuerza fraccionados. El
sistema de chorro de aire utiliza aire comprimido de la fábrica. Hay platos de
recogida que sirven para recoger los residuos que caigan.
la cadena.
2-1.3.8 LIMPIEZA MANUAL CON CEPILLO

Se pueden utilizar cepillos limpiadores de alambre (de mano) para limpiar el
exceso endurecido y acumulado en las ruedas verticales.
la cadena.
Paso 1: Instale la rampa en la sección de inspección. Asegúrese de que el área esté
bien iluminada. Extienda sábanas para recoger los residuos que caigan debajo del
área de inspección.
Paso 2: Reduzca la velocidad de la cadena transportadora para que pueda
inspeccionar visualmente cada rueda de la cadena. Si una rueda no rota, debe
detener el sistema transportador, limpiar la rueda con un cepillo de alambre y
aplicarle lubricante. Debe repetir este paso hasta que todas las ruedas roten sin
problemas. Debe inspeccionar ambos lados de la cadena.
Paso 3: Saque la rampa e instale las placas superiores de la sección de inspección.
Ahora, podrá acelerar la cadena transportadora según la velocidad indicada.
NOTA: NUNCA utilice un martillo o un destornillador (ni herramientas ni técnicas
similares) para “cincelar” los depósitos de carbono de los cojinetes, ya que esto
puede causar marcas de deformación y reducir sus vidas útiles drásticamente.
Lamentablemente, este daño no es visible porque ocurre en el interior del cojinete (a
menos que el cojinete reciba un golpe lo suficientemente como para que sus anillos
de rodamiento se agrieten) y, como resultado, podría estar utilizando cojinetes
defectuosos en el sistema de fermentación.
2-1.4 ENSAMBLADO DE REJILLAS/IMANES

La superficie transportadora del sistema de fermentación es un sistema
transportador constante e infinito que consiste de rejillas ensambladas en una
cadena que corre constantemente en un carril cerrado. Las rejillas están hechas
de barras de acero inoxidable que se conforman en la forma indicada para
aguantar las bandejas y transportarlas a lo largo del sistema de fermentación para
permitir un proceso de fermentación uniforme. Las rejillas están equipadas con
medios para aguantar imanes y prevenir el movimiento lateral de las bandejas. Se
suministran guías centrales (de ser necesarias) para ajustar la aplicación de las
bandejas. Las rejillas están ensambladas en la cadena mediante dos pernos
horizontales y tuercas de seguridad. Los imanes están ensamblados en las rejillas
mediante un retenedor magnético. Se suministra un cepillo limpiador motorizado
para limpiar las rejillas. El cepillo debe estar operando cuando las bandas
transportadoras operen para mantener las rejillas y los imanes limpios. El cepillo
rota en la dirección opuesta al movimiento de las rejillas.

Su institución debe seleccionar rejillas que correspondan con las bandejas
tomando en cuenta el tamaño, forma y posición de las bandejas. Si las bandejas
se descargan en el centro, si se sobrecarga el sistema de bandejas, o si las
bandejas que se utilizan están dobladas, podría ocurrir un atasco de bandejas. Se
proporciona un detector de rejillas dobladas para detener el sistema si éste
detecta que una rejilla está doblada. Las rejillas dobladas deben ser reemplazadas
o enderezadas antes de continuar con la operación. Si usted añade bandejas
nuevas en el futuro, puede comunicarse con el equipo de ingeniería Stewart
systems ENGINEERING si le preocupa si estas nuevas bandejas operarán bien
con las rejillas existentes.
2-1.4.3 PARÁMETROS IMPORTANTES

• Requisitos de par motor para el retenedor magnético: 180 ± 20
pulgadas/libras.
• Requisitos de contacto del cepillo de las rejillas: de ¼” a ½” (de 0,64 cm a
1,27 cm).
• El cepillo de las rejillas debe rotar en la dirección opuesta al movimiento de la
cadena.

Debe inspeccionar las rejillas TODAS LAS SEMANAS:
• Verifique todas las rejillas en caso de que falten imanes, retenedores, pernos
y tuercas del montaje de las rejillas. Reemplace cualquiera de estas piezas si
ve que faltan.
• Verifique todos los imanes en caso de que tengan residuos de sucio, aceite
de bandejas o semillas.
• Verifique si hay rejillas dobladas y reemplácelas o enderécelas.
• Verifique que el cepillo de las rejillas haga contacto y rote adecuadamente.
2-1.5 ENSAMBLADO DE LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE LAS BANDAS

TRANSPORTADORAS

El sistema de fermentación mediante bandas transportadoras incluye una serie de
unidades de transmisión de velocidad variable. La cantidad de unidades de
transmisión depende del tipo de sistema de fermentación (tamaño, velocidad,
carga del producto y longitud de las bandas transportadoras). Las unidades de
transmisión están ensambladas en una plataforma elevada. Estas unidades
emplean una serie de tetones de empuje que enganchan la cadena por el frente y
por detrás de las salidas horizontales de los cojinetes para asegurar un enganche
adecuado. El ensamblado consiste de una caja de engranajes de alta resistencia,
un motor de alto deslizamiento en régimen de inversor, cojinetes de alta
resistencia, ensamblado de unidad de tensión para los tetones de la cadena,
protectores para la cadena y drenajes. Las cargas de transmisión se monitorizan
constantemente para ofrecer un medio de apagar la maquinaria en caso de
sobrecarga o mal funcionamiento. Se proporcionan bandejas de recogida de gotas
de aceite alrededor del borde de cada placa de unidad de transmisión para
prevenir que el exceso de lubricante caiga sobre el producto. Los ensamblados de
mangueras conectan las bandejas de recogida a un sistema de recogida. Debe
vaciar el contenido recogido de aceite SEMANALMENTE y NUNCA debe drenarlo
en el sistema de desagüe/alcantarillado.

Las unidades de transmisión del sistema de fermentación incluyen un sistema de
monitorización de energía mediante un mando de control lógico programable. Este
sistema monitoriza constantemente el consumo de energía. La unidad de
transmisión se apagará si el monitor detecta un exceso de carga debido a atascos
de bandejas u otra condición de sobrecarga. Asimismo, se requiere un buen
funcionamiento de las unidades de tensión de la cadena transportadora, de la
cadena para troncos y del enganche de las cadenas para troncos en la unidad de
transmisión para la operación constante de las unidades de transmisión del
sistema de fermentación.

• Consulte la recomendación del fabricante de la caja de engranajes de la
unidad de transmisión para conocer el tipo de aceite de engranajes y los
datos del nivel de aceite.
• Tensión de la cadena de la unidad de transmisión (sección 2-1.5.5)
• Sobrecarga del motor y datos del amperaje nominales del motor
¡ IMPORTANTE! SI SE REQUIERE UN REEMPLAZO DE MOTOR, EL MOTOR
REPUESTO DEBE SER DE ALTO DESLIZAMIENTO, CALIFICADO "D" POR LA NEMA
Y DEL TIPO FABRICADO ORIGINALMENTE POR STEWART SYSTEMS.

Debe inspeccionar las unidades de transmisión DIARIAMENTE:
• Verifique la tensión de la cadena para troncos.
• Verifique si la cadena para troncos necesita ser lubricada.
• Verifique el amperaje/los caballos de fuerza del motor y registre los valores.
• Verifique si los protectores de las unidades de transmisión están dañados.
• Verifique el enganche del retén de transmisión en la cadena transportadora.
Debe inspeccionar las unidades de transmisión SEMANALMENTE:
• Verifique visualmente si los dientes de los pasadores de las unidades de
transmisión están desgastados.
• Limpie el plato de la unidad de transmisión, la bandeja de recogida y verifique
si cualquiera de las piezas ha sufrido desgaste.
Debe inspeccionar las unidades de transmisión MENSUALMENTE:
• Verificar el nivel de aceite en los reductores.
• Engrasar la rueda dentada de la polea.
2-1.5.5 AJUSTES A LA TENSIÓN DE LA CADENA DE LA UNIDAD DE

TRANSMISIÓN Y DE LA CADENA PARA TRONCOS
Figura 2-1.5.5
CADENA DE LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN:
La unidad de transmisión cuenta con una cadena rodadiza ANSI N.º 100 que
conecta la rueda dentada de la caja de engranajes con la rueda dentada de la
cadena para troncos. Si la cadena está suelta, podría causar una falla en el
funcionamiento de la unidad de transmisión. Se recomienda la lubricación con
grasa. La cadena puede apretarse al ajustar los pernos que aguantan la caja de
engranajes y deslizar la caja de engranajes. La cadena de la unidad de
transmisión cuenta con un enlace principal que puede utilizarse tanto para aislar la
caja de engranajes durante una inspección de mantenimiento, como para
reemplazar la cadena.
NOTA: Cuando la cadena no está cargada, su deflexión máxima debe ser menor de
½” (1,27 cm). (Consulte la Figura 2-1.5.5)
CADENA PARA TRONCOS:
La tensión de la cadena para troncos debe ser ajustada ocasionalmente. Si la
tensión de la cadena está demasiado ajustada, causará el desgaste acelerado de
la cadena y de los cojinetes. Si la tensión está demasiado suelta, causará un
retorcimiento excesivo de los dientes de la unidad de transmisión, ya que los
dientes estarán bajo carga. Igualmente, este retorcimiento excesivo puede resultar
en un contacto entre el diente principal y el carril en el lado opuesto de la cadena.
Es posible que el carril se desgaste y se doble. Una cadena suelta también
provocará un atasco en la unidad de transmisión, lo que ocasionará daños al
carril.
Ajuste la cadena según sea necesario para que haya una deflexión de ½” (1,27
cm) en el punto medio del tramo cuando se descargue. (Consulte la Figura 2-
1.5.5). Para ajustar la tensión, suelte tres tuercas en el plato de montaje de la
rueda dentada de la polea, y utilice un tornillo de gato de husillo para ajustar la
tensión. Ambas ruedas dentadas de poleas cuentan con la función de ajuste.
Deben ser ajustadas de manera equitativa para que las ruedas dentadas se
mantengan equidistantes de la línea central de la unidad de transmisión.
NOTA: La barra de repuesta tiene un espaciador. Mantenga un espacio de ½” (1,27
cm) entre la parte inferior del tetón de arrastre y la parte inferior del pasador
rodadizo.
2-1.6 SISTEMA DE LUBRICACIÓN

La lubricación de la cadena principal del sistema de fermentación es suministrada
mediante un sistema de lubricación automático. Este sistema está programado
para comenzar la lubricación automáticamente en intervalos predeterminados para
una revolución completa.
Los puntos de lubricación de la cadena son (consulte la figura):
• Rueda vertical izquierda
• Rueda vertical derecha
• Rueda horizontal
• Pasador de enlace de bisagra horizontal
• Pasador de enlace giratorio vertical
La manera en que el ambiente del sistema de fermentación está diseñado es tal

que los residuos de aceite se acumulan en la cadena y el carril con el paso del
tiempo. La aplicación correcta de aceite puede minimizar la acumulación de
residuos. En general, la aplicación de aceite en pequeñas cantidades y en
intervalos frecuentes crea menos residuos que las grandes cantidades de aceite
aplicadas en intervalos más esporádicos. En todo caso, debe eliminar los residuos
de aceite de la cadena y del carril SEMANALMENTE para asegurar la larga vida
útil del carril y de la cadena. El consumo de aceite variará según el tipo de sistema
de fermentación, su longitud, temperatura de operación, tipo de aceite y velocidad
de sus bandas transportadoras. Sin embargo, el consumo general es de entre 8 y
14 galones (de 30 a 53 litros) al mes. Tenga en cuenta que para lograr una
lubricación “adecuada”, únicamente debe lubricar las partes internas de los anillos
de rodamiento y las superficies de las bolas. Esto no requiere el uso de
demasiado lubricante, ya que el interior de los cojinetes es pequeño. La
lubricación excesiva de la cadena produce una acumulación de carbono en la
cadena (lo que también se conoce como “gelación”). Esto puede aumentar el
amperaje (la carga) del motor y causar goteo significativo de aceite que puede
contaminar el carril y el producto (lo que sería una preocupación mayor si se
utilizan aceites H2 que pueden entrar en contacto imprevisto con el pan; tenga en
cuenta que casi todos son H2). Igualmente, la lubricación excesiva del cojinete
puede causar pérdida de agitación (lo que es perjudicial al desempeño porque
aumenta el requisito de par motor debido a la fuera requerida para mover el flujo
incompresible en el lado del conducto). La cadena no debe tener una apariencia
demasiado mojada. Monitorice y lleve registros; incluya en los registros la fecha,
hora, caballos de fuerza, temperatura y horarios de fermentación. Los cambios
significativos en los caballos de fuerza/amperios indican un problema que debe
ser investigado y corregido. Contacte con el equipo de operaciones de servicio de
Stewart systems si necesita asistencia.

El aceite del sistema de fermentación debe ser de grado H-1, apto para usar en
alimentos y apto para resistir aplicaciones en altas temperaturas. Consulte el
volumen 2 de este manual para conocer el tipo de aceite, fuente de energía,
requisitos atmosféricos y otras configuraciones.

Debe inspeccionar el lubricante DIARIAMENTE:
• Verifique el nivel de aceite en la reserva.
• Verifique que el sistema de lubricación cuente con el suministro de aire
adecuado según las recomendaciones del fabricante (consulte el MANUAL
PARA LA LUBRICACIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN MEDIANTE
BANDAS TRANSPORTADORAS de STEWART SYSTEMS).
• Verifique que las boquillas inyectoras del sistema de lubricación automática
no estén tapadas y que apunten hacia los lugares correctos (ninguna puede
estar tapada, desalineada o dañada). Las ubicaciones adecuadas
aproximadas se muestran en la figura anterior. Tenga en cuenta que las
boquillas inyectoras deben estar aproximadamente rectas (no pueden estar
muy dobladas, sino ajustadas finamente en posición) y que el conmutador
(SS1 en el lado derecho del panel del lubricante) debe utilizarse para cambiar
los puntos de contacto a las ubicaciones adecuadas de la cadena (ajuste la
posición de rociado hacia el frente o hacia atrás en la cadena al alargar o
acortar el tiempo de espera). Igualmente, podría ser necesario hacer
pequeños ajustes entre los diversos productos en caso de que haya un
cambio significativo en el tiempo de fermentación (velocidad de la cadena).
• Se debe mantener un registro de datos del consumo de aceite.
• Los inyectores del sistema de lubricación tienen una vida útil de

aproximadamente un millón de ciclos. Mantenga un conjunto de kits de
reparación de inyectores o un conjunto de inyectores (estándares de
repuesto). Son baratos y relativamente fáciles de cambiar. La mayoría de los
fabricantes de sistemas de lubricación también recomiendan cambiar
periódicamente los anillos tóricos Viton para prevenir filtraciones. Stewart
systems recomienda cambiar o reconstruir los inyectores cada seis meses o
antes, de acuerdo con la frecuencia del ciclo de operación de la unidad, para
garantizar una operación sin problemas.
• Verifique que el sensor de foto-ojo del sistema automático de lubricación esté
operando y apuntando hacia el lugar correcto en la rueda vertical. Tenga en
cuenta que para tener un conteo correcto de enlaces, el sensor de foto-ojo
debe apuntar hacia la porción sólida inferior del anillo del rodamiento exterior
(no en la ranura de la bola). La figura a continuación muestra la ubicación
correcta aproximada.
2-1.6.4 LITERATURA Y/O DIAGRAMAS

Consulte el volumen 2 de este manual para ver en detalle el sistema de
lubricación.
2-1.7 ENSAMBLADO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN

La cadena del sistema de fermentación es una cadena larga y continua que se
expande cuando se lo exige el curso de la operación. Si no elimina la holgura de la
cadena, ésta podría quedar suelta y causar atascos en las bandas transportadoras
del sistema de fermentación. Para evitar esto, las bandas transportadoras incluyen
una sección de tensión en el bucle interno de la curva inferior. Puede eliminar la
holgura de la cadena al halar la sección curvada con cables. Un cilindro de aire
aplica la fuerza para halarla. La sección curvada se desliza en una junta especial
del carril. El cilindro de aire se ensambla dentro del sistema de fermentación con
los cables adjuntos a la sección curvada de tensión. El trayecto de la tensión se
limita a una carrera de 12” (30,5 cm) del cilindro. El cilindro incluye un interruptor
de fin de carrera en cada extremo de la carrera del cilindro monitorizado por un
mando de control lógico programable. Si el cilindro de retrae por completo, la
señal del sensor de proximidad detendrá el sistema de fermentación hasta que la
cadena se acorte.
Si el cilindro se extiende por completo, el sistema de fermentación también se
detendrá. La causa de la extensión completa debe ser investigada y corregida.
Tenga en cuenta que hay un tercer interruptor de proximidad situado a una o dos
pulgadas de distancia de la posición de retracción completa. Este interruptor
causará que el mando de control lógico programable envíe una advertencia de
que la cadena se ha estirado y se debe eliminar un enlace.
Los controles neumáticos para la tensión incluyen dos funciones: una es la
configuración de presión corriente; la otra es la configuración de presión pulsante.
La configuración de presión corriente es la cantidad de presión de aire requerida
para tensar la holgura de la cadena mientras el sistema de fermentación está
operando. Esta presión debe estar en la configuración más baja posible para
asegurar una operación uniforme. Este valor es generalmente de 30 a 40 PSI. La
configuración de presión pulsante se utiliza en ocasiones para aflojar un poco la
tensión. Esta secuencia cíclica de plazo fijo se ofrece para reducir la posibilidad de
atar el ensamblado de tensión. Esta presión mayor, que no debe exceder los 60 a
80 PSI, se aplica e inmediatamente se libera para prevenir carga y desgaste
innecesarios en la cadena.

• La presión de entrada normal no debe exceder los 100 PSI.
• La presión baja de entrada de aire suministrado a la unidad de tensión se
limita a 60 PSI.
• El aire comprimido debe estar limpio de cualquier residuo, aceite y agua.
• La configuración de presión pulsante normal es de 60 PSI (regulador N.º 1).
• El intervalo de la presión pulsante es controlado por el mando de control
lógico programable.
• La configuración de presión pulsante normal es de 20 a 30 PSI (regulador

N.º 2).

Debe inspeccionar el sistema de tensión DIARIAMENTE:
• Verifique las configuraciones de presión.
• Verifique la curva de tensión para asegurarse de que se mueve sin
problemas.
• Verifique la operación de presión pulsante.
Debe inspeccionar el sistema de tensión SEMANALMENTE:
• Lubrique la rueda de la polea para que el cable conectado se pueda mover
sin problemas.
• Verifique la presión baja — debe estar a 30 PSI de operación.
• Verifique que la unidad de tensión se pueda mover sin problemas dentro del
• Limpie y vacíe el plato de recogida de gotas de aceite debajo de la unidad de
tensión.
Para poner a prueba el interruptor de proximidad de la unidad de tensión, apague
la presión de aire, saque el pasador de horquilla y empuje la barra del cilindro
hasta lograr una posición de retracción completa. Al apagar la presión de aire,
debe ver una señal de baja presión para la unidad de tensión. Asegúrese de
volver a conectar el cable al cilindro y de reconfigurar la presión de aire a su
configuración original. Cuando ponga a prueba el interruptor de proximidad del
cilindro, inspeccione y verifique el movimiento físico dentro del sistema de
fermentación. Si la posición actual del cilindro es un tramo de seis pulgadas (15,2
cm) antes de activar el interruptor de proximidad, el despejo mínimo de todas las
piezas movibles de la unidad de tensión también debe ser de seis pulgadas. Debe
permitir un despejo adicional para el movimiento de la unidad de tensión durante
la expansión.
2-1.7.4 LITERATURA Y/O DIAGRAMAS

El ensamblado de unidad de tensión de la cadena se muestra en la Figura 2-1.7.
2-1.8 DETECTOR DE REJILLAS DOBLADAS

El detector de rejillas dobladas está situado generalmente antes de la unidad de
transmisión y después del área de descarga. Si una rejilla se daña al punto de una
posible obstrucción, sonará una alarma y la cadena del sistema de fermentación
se detendrá. Repare o reemplace la rejilla dañada y reinicie el sistema de
fermentación. El detector de rejillas dañadas tiene dos placas movibles rotatorias,
una ensamblada sobre el carril y la otra por debajo del carril. Normalmente, la
placa rotatoria entrará en contacto con el interruptor de proximidad. Cuando la
rejilla dañada pasa por el ensamblado de rejillas dobladas, dependiendo del daño,
ésta empujará la placa rotatoria lejos del interruptor de proximidad y abrirá el
contacto que activa la alarma.

Se requieren protectores adecuados alrededor del área de las rejillas dobladas
para evitar la activación accidental de la placa rotatoria.

El interruptor de proximidad tiene un margen de detección que puede ser ajustado
para recibir una buena señal durante una operación normal.

Debe inspeccionar el ensamblado del detector de rejillas dobladas
SEMANALMENTE para asegurar el funcionamiento adecuado. Haga esta
inspección de manera manual al mover la placa rotatoria lejos del interruptor de
proximidad, lo que suspenderá el contacto, apagará el sistema y activará una
alarma audible. Después de la prueba, debe bajar la placa rotatoria y colocarla en
su posición original. Asegúrese de poner a prueba tanto las placas superiores
como inferiores.
2-1.9 CEPILLO LIMPIADOR DE REJILLAS/IMANES

Un cepillo limpiador motorizado está instalado en la sección del carril, fuera del
sistema de fermentación. El propósito de este cepillo es remover la acumulación de
residuos de los imanes y rejillas. El cepillo está ajustado para tocar la rejilla,
desviando las cerdas aproximadamente ¼ de pulg. (0,6 cm) y rotando en la
dirección opuesta al movimiento de la cadena. El cepillo debe correr cuando la
banda transportadora principal esté corriendo. El cepillo se ensuciará y desgastará,
por lo que tendrá que ser reemplazado. Limpie la bandeja de recogida de residuos
según los programas sanitarios que su institución siga. Los imanes sucios tendrán
menos capacidad para atraer y aguantar bandejas, y esto podría causar que las
bandejas se suelten o se atasquen.
2-1.10 CONTROLES DE SEGURIDAD
2-1.11 INTERRUPTORES DE PARADAS DE EMERGENCIA

El sistema de fermentación está equipado con cuatro interruptores de paradas de
emergencia. Uno de ellos se ubica en el panel de control, otro está situado dentro
del sistema de fermentación y los otros dos se encuentran en las compuertas, uno
en cada una.
Al presionar uno de estos interruptores de paradas de emergencia apagará las
bandas transportadoras y activará una alarma audible.
Debe poner a prueba estos interruptores SEMANALMENTE y nunca se deben
pasar por alto.
2-2 SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO

El objetivo de la unidad de acondicionamiento es proveer y mantener la temperatura
y las condiciones de humedad típicas que se requieren para que la masa se
fermente. Existen varios diseños que se están aplicando a los sistemas de
fermentación; a continuación leerá sobre los diseños más comunes. El sistema de
acondicionamiento actual que se provee para cada proyecto en específico se
detallará en el volumen 2 de este manual. Uno de dos tipos de sensores se utiliza
con el acondicionador: puede ser un par de termopares/sensores de disparidad de
temperatura relativa (uno para medir la temperatura seca del aire y otro que incluya
un receptáculo/mecha para medir la temperatura húmeda del aire); o bien un sensor
de humedad capacitivo (comúnmente conocido como un higrómetro) junto con un
sensor de precisión de disparidad de temperatura relativa hecho de platino. No
importa el sensor que utilice, el algoritmo de control para el acondicionador es el
mismo. La condensación en la superficie del sensor de humedad capacitivo, o la
saturación completa, no daña el sensor; sin embargo, esto producirá una lectura de
sobreflujo (una señal de salida mayor que el 100 % de humedad relativa) mientras
haya condensación en el sensor. Por lo general, un sensor completamente saturado
que está expuesto a un flujo de aire moderado (que, dentro del sistema
fermentación, no utilice un rociador de aire comprimido, ya que esto podría dañar el
sensor) podrá operar en menos de 10 minutos.
2-2.1 SISTEMA DE LAVADO CON AGUA CON INYECCIÓN DE VAPOR Y

BOBINAS CALENTADORAS DE VAPOR
DESCRIPCIÓN GENERAL:
Tipo de sistema:
Sistema de acondicionamiento con inyección de vapor a presión para humedad,
lavado con agua y bobinas calentadoras de radiadores de vapor para el calor seco.
Ubicación:
Normalmente, el acondicionador está instalado dentro del bucle interno del
cerramiento del sistema de fermentación. El acondicionador tiene un flujo horizontal
o vertical, y cuenta con uno o dos ventiladores de circulación. La cantidad de
ventiladores depende del tamaño del sistema.
El sistema de acondicionamiento está diseñado para operar:
Temperaturas secas del aire De 90° a 120° F (de 32° a 49° C)
Humedad Hasta 95 % de humedad relativa
Vapor Presión del sistema - de 10 a 15 PSI
Operación del sistema:
El aire entra al acondicionador desde la parte superior del cerramiento del sistema
de fermentación mediante el conducto del aire de retorno.
Luego, el aire viaja hasta el acondicionador. Durante el trayecto, el aire recirculado
se combina con el aire de la toma de aire fresco.
Luego, la corriente de aire pasa a través de un banco de boquillas inyectoras que
rocían un patrón disperso de agua muy fino. En este punto, la corriente de aire se
lava.
Luego, el aire pasa por un eliminador de atomización para eliminar las gotas de
agua de la corriente de aire.
La corriente de aire luego pasa por un banco de radiadores de calentamiento de
vapor, donde se calienta a su temperatura seca requerida.
A continuación, al aire pasa por un banco de boquillas inyectoras/tubos de vapor a
presión, donde recoge la mayor parte del contenido de vapor de agua (humedad). El
vapor debe estar saturado, pero no sobrecalentado.
Luego, el aire pasa por un ventilador de recirculación, que dirige el aire al conducto
de suministro (en la parte inferior del sistema de fermentación). El conducto de
suministro luego descarga el aire acondicionado al interior del sistema de
fermentación.
El aire en la parte inferior del sistema de fermentación luego pasa por el conducto
de aire de retorno en la parte superior del sistema de fermentación, lo cual crea una
corriente de aire en dirección ascendente en el sistema de fermentación. El sistema
de fermentación también está equipado con dos ventiladores de extracción para
limpiar la caja del sistema de fermentación.
La temperatura seca del aire se mantiene al controlar la cantidad de vapor a presión

inyectada a los radiadores de vapor. Un termopar (o un sensor de precisión de
disparidad de temperatura relativa) detecta constantemente la temperatura seca del
aire y está monitorizado por el controlador de temperatura. El controlador de
temperatura envía una señal proporcional de 4-20 mA a la válvula de modulación de
vapor, la cual abre y cierra la válvula según el caso, y proporciona vapor a los
radiadores de vapor. Al controlar esta válvula, el acondicionador mantiene la
temperatura seca del aire dentro de su punto configurado. Debe inspeccionar los
sensores de temperatura (y el sensor de humedad) SEMANALMENTE para
asegurarse que estén limpios. (Puede limpiar manualmente el filtro de polvo
mediante un cepillo fino; si esto no es suficiente, debe reemplazar el filtro. Consulte
el Capítulo 6 para obtener más detalles.)
Toma de aire fresco:
El acondicionador incluye un conducto de toma y un regulador de ajuste manual que
está conectado fuera del cerramiento del sistema de fermentación. La toma está
conectada al lado de succión del sistema de acondicionamiento.
La temperatura húmeda del aire (humedad relativa) se mantiene al controlar la
cantidad de vapor a presión inyectada a la corriente de aire. Un termopar (o un
sensor de disparidad de temperatura relativa, o un sensor de humedad capacitivo)
detecta constantemente la temperatura húmeda de aire (o humedad relativa) y está
monitorizado por el controlador de temperatura (o por el controlador de humedad).
El controlador de temperatura envía una señal proporcional de 4-20 mA a la válvula
de modulación de vapor, la cual abre y cierra la válvula según el caso, e inyecta
vapor a la corriente de aire. Al controlar esta válvula, el acondicionador mantendrá
la temperatura húmeda del aire (o la humedad relativa) dentro de su punto
configurado. El sensor de humedad debe estar recalibrado ENTRE CADA SEIS
MESES Y UN AÑO para garantizar la precisión máxima y la estabilidad a largo
plazo (consulte el Capítulo 6 para obtener más detalles).
El tamaño del ventilador de recirculación se ajusta para ofrecer un mínimo de 30
cambios de aire por hora. El ventilador incluye motores de alta resistencia a
químicos/peligros, un protector de bandas, una unidad de transmisión de correa en
V, una polea de paso variable, una base de motor ajustable y un protector de la
unidad transmisión. El ventilador está hecho de material anticorrosivo.
Ventiladores de extracción:
El cerramiento del sistema de fermentación incluye dos ventiladores de extracción.
El objetivo de estos ventiladores es eliminar rápidamente la humedad en caso de
persistencia de humedad en el sistema (o después de que el sistema se apague
normalmente). Los ventiladores incluyen reguladores operados por aire, conductos
de conexión de acero inoxidables, filtro de salida y una bandeja de recogido de
gotas con tapones de drenaje. La operación se controla manualmente. La
capacidad de los ventiladores es de aproximadamente 20 cambios de aire por hora.
El acondicionador incluye un sistema de lavado con agua que consiste de:
Compuerta de acceso:
Las compuertas de acceso incluyen el tanque y la cámara de rociado para
propósitos de limpieza. La cantidad y el tamaño de la(s) puerta(s) dependen del
tamaño y diseño del sistema.
El sistema de inyección de vapor a presión consiste de bancos de tubos de latón
con agujeros perforados. El tamaño y el patrón están diseñados para ofrecer una
distribución uniforme de vapor. El vapor debe estar saturado, pero no
sobrecalentado.
Llenado rápido:
El tanque incluye una válvula de llenado rápido de agua.
Tanque de sentina:
El tanque de sentina se encuentra en la parte inferior de la unidad de
acondicionamiento para atrapar el agua que caiga de la cámara de rociado. El
tanque cuenta con el soporte de patas estructurales que resisten el peso de todo el
sistema. El tanque está construido de acero inoxidable de calibre 14 a 16 con
soportes estructurales.
Control del nivel de agua:
El tanque tiene un control automático del nivel de agua.
Filtro de agua:
La toma de la bomba incluye in sistema de filtración para prevenir que la bomba se
tape. Debe limpiar el filtro SEMANALMENTE.
Bomba de agua:
La bomba de agua está diseñada para operar en un ambiente húmedo. Los motores
están diseñados con alta resistencia a los químicos/peligros. La bomba y las poleas
están fabricadas con materiales anticorrosivos. La capacidad de la bomba está
diseñada para el margen de flujo de aire y está elevada sobre el piso.
Flujo de control:
El sistema de circulación de agua incluye una válvula de control manual de flujo
para ajustar el margen de flujo de agua.
Indicador de presión:
El lado de descarga de la bomba incluye un indicador de presión.
Boquillas de rociado:
Las boquillas de rociado de acero inoxidable se ensamblan en cabezales de tubos
de acero inoxidable. El patrón está diseñado para ofrecer un lavado con agua
completo a la corriente de aire. Las boquillas se sacan fácilmente para limpiarlas
MENSUALMENTE.
Eliminador de atomización:
El eliminador de atomización es removible y está hecho de acero inoxidable. Debe
limpiarse cada TRES MESES.
Radiadores de vapor:
Las bobinas de radiadores de vapor están hechas de tubería de cobre, aletas de
cobre y armazones anticorrosivos. Los radiadores están diseñados para una caída
de presión mínima tanto en el lado del aire como en el de vapor.
Drenaje constante:
El tanque está diseñado para drenar constantemente (1/3 galones por minuto) y
mantener el agua limpia.
Drenaje manual:
El tanque incluye una válvula de drenaje manual. Debe drenar el tanque
SEMANALMENTE y llenarlo con agua fresca.
Conductos de suministro y retorno:
Los conductos están hechos de acero inoxidable soldado. Incluyen soportes, bridas
de conexión y reguladores ajustables. Los conductos están instalados para ofrecer
un flujo de aire, una temperatura y una humedad uniformes en todo el sistema.
Válvulas de vapor:
Todas las válvulas de vapor son de materiales anticorrosivos.
Las líneas de vapor incluyen indicadores de temperatura y presión.
El sistema normalmente alcanza las condiciones de humedad y temperatura
operativas una hora después de su puesta en marcha.
2-2.2 SISTEMA DE INYECCIÓN DE VAPOR CON BOBINAS CALENTADORAS

DE VAPOR
Tipo de sistema:
Sistema de acondicionamiento con inyección de vapor a presión para humedad y
bobinas calentadoras de radiadores de vapor para el calor seco.
Ubicación:
cerramiento del sistema de fermentación. El acondicionador tiene un flujo vertical y
cuenta con uno o dos ventiladores de circulación. La cantidad de ventiladores
depende del tamaño del sistema.
Humedad Hasta 95 % de humedad relativa
Vapor Presión del sistema - de 10 a 15 PSI
El aire entra al conducto del aire de retorno (en la parte superior del sistema de
fermentación) desde el aire que se encuentra dentro del sistema de fermentación. El
aire fresco también entra al conducto del aire de retorno desde el aire que se
encuentra fuera del sistema de fermentación.
Luego, el aire fluye a través de un conducto hasta el acondicionador.
La corriente de aire luego se divide en dos y pasa por radiadores de calentamiento
de vapor (donde se calienta a su temperatura seca requerida).
A continuación, al aire pasa por un banco de boquillas inyectoras/tubos de vapor a
presión, donde recoge la mayor parte del contenido de vapor de agua (humedad). El
vapor debe estar saturado, pero no sobrecalentado.
Luego, el aire entra a los ventiladores de recirculación (ventiladores axiales) y se
descarga en la caja que se ubica debajo del sistema de fermentación.
El aire descargado en la parte inferior del sistema de fermentación luego entra al
conducto del aire de retorno en la parte superior del sistema de fermentación. Por lo
tanto, una corriente en dirección ascendente se mantiene en el sistema de
fermentación. El sistema también incluye dos ventiladores de extracción para limpiar
la caja del sistema de fermentación.
de conexión, reguladores ajustables y hay conductos instalados para ofrecer un flujo
de aire, temperatura y humedad uniformes a través del sistema.
El acondicionador incluye un conducto de toma y un regulador de ajuste manual que
está fuera del cerramiento del sistema de fermentación. La toma está conectada al
lado de succión del sistema de acondicionamiento.
La temperatura seca del aire se mantiene al controlar la cantidad de vapor a presión
temperatura envía una señal proporcional de 4-20 mA a la válvula de modulación de
vapor, la cual abre y cierra la válvula según el caso, e inyecta vapor a los radiadores
de vapor. Al controlar esta válvula, el acondicionador mantendrá la temperatura
seca del aire dentro de su punto configurado (±2° F o ± -16,6° C). Debe
inspeccionar los sensores de temperatura (y el sensor de humedad)
SEMANALMENTE para asegurarse que estén limpios. (Puede limpiar manualmente
el filtro de polvo mediante un cepillo fino; si esto no es suficiente, debe reemplazar
el filtro. Consulte el Capítulo 6 para obtener más detalles.)
El sistema de inyección de vapor a presión consiste de bancos de tubos de latón
con agujeros perforados. El tamaño y el patrón están diseñados para ofrecer una
distribución uniforme de vapor. El vapor debe estar saturado, pero no
sobrecalentado.
Acceso:
Las compuertas de acceso incluyen la cámara de rociado de vapor para propósitos
de limpieza. La cantidad y el tamaño de la(s) puerta(s) dependen del tamaño y
diseño del sistema.
Radiadores de vapor:
Las bobinas de radiadores de vapor están hechas de tubería de cobre, aletas de
cobre y armazones anticorrosivos. Los radiadores están diseñados para una caída
de presión mínima tanto en el lado del aire como en el de vapor.
Los indicadores están diseñados para el ambiente. Las líneas de vapor incluyen
indicadores de temperatura y presión.
Válvulas de vapor:
Todas las válvulas de vapor son de materiales anticorrosivos.
cantidad de vapor a presión inyectada a la corriente de aire. Un termopar (o un
sensor de disparidad de temperatura relativa, o un sensor de humedad capacitivo)
detecta constantemente la temperatura húmeda de aire (o humedad relativa) y está
de modulación de vapor, la cual abre y cierra la válvula según el caso, e inyecta
vapor a la corriente de aire. Al controlar esta válvula, el acondicionador mantendrá
la temperatura húmeda (o la humedad relativa) del aire dentro de su punto
configurado (±2° F o ± -16,6° C). El sensor de humedad debe estar recalibrado
ENTRE CADA SEIS MESES Y UN AÑO para garantizar la precisión máxima y la
estabilidad a largo plazo (consulte el Capítulo 6 para obtener más detalles).
El ventilador de recirculación está diseñado para ofrecer un mínimo de 30 cambios
de aire por hora. El ventilador incluye motores de alta resistencia a
polea de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus
siglas en inglés). El ventilador está hecho de material anticorrosivo.
El cerramiento del sistema de fermentación incluye dos ventiladores de extracción.
El objetivo de estos ventiladores es enviar rápidamente la humedad hacia afuera en
caso de persistencia de humedad en el sistema o después de que el sistema se
apague normalmente. Los ventiladores incluyen reguladores operados por aire,
conductos de conexión de acero inoxidables, filtro de salida y una bandeja de
recogido de gotas con tapones de drenaje. La operación se controla manualmente.
La capacidad de los ventiladores es de aproximadamente 20 cambios de aire por
hora.
2-2.3 SISTEMA DE ROCIADO DE AGUA CALIENTE CON BOBINAS

CALENTADORAS DE VAPOR
* No toda la información aplica a su sistema
Tipo de sistema:
Sistema de acondicionamiento seco de agua caliente con inyección de agua
caliente para humedad y bobinas calentadoras de radiadores de vapor para el calor
seco.
Ubicación:
cerramiento del sistema de fermentación. El acondicionador tiene un flujo vertical y
cuenta con uno o dos ventiladores de circulación. La cantidad de ventiladores
depende del tamaño del sistema.
Humedad Hasta 95 % de humedad
Agua caliente Diseño del sistema – 180° F (82,2° C) de agua
caliente
El aire entra al conducto del aire de retorno desde la caja del sistema de
fermentación. El aire fresco que se encuentra fuera del sistema de fermentación
también entra al conducto del aire de retorno.
Luego, el aire pasa a través de otro conducto hasta el acondicionador.
El aire luego se divide en dos corrientes. Cada corriente pasa por el mismo proceso.
A continuación, al aire pasa por boquillas inyectoras/tubos de agua caliente, donde
recoge la mayor parte del contenido de vapor de agua (humedad).
Luego, el aire pasa a través de un banco de radiadores calentadores de agua
caliente, en los cuales la corriente de aire se calienta hasta alcanzar la temperatura
seca requerida.
Luego, el aire entra al ventilador de recirculación que lo descarga en la caja que se
ubica debajo del sistema de fermentación.
El aire descargado hacia la parte inferior del sistema de fermentación luego sube
por el conducto de recirculación. De este modo, siempre se mantiene una corriente
en dirección ascendente en el sistema de fermentación. El sistema de fermentación
también está equipado con dos ventiladores de extracción para limpiar la caja del

de conexión, reguladores ajustables y están instalados para ofrecer un flujo de aire,
temperatura y humedad uniformes a través del sistema.
El acondicionador incluye un conducto de toma conectado al cerramiento del
sistema de fermentación con un regulador de ajuste manual. La toma está
conectada al lado de succión del sistema de acondicionamiento.
cantidad de agua caliente inyectada a la corriente de aire. Un termopar (o un sensor
de disparidad de temperatura relativa, o un sensor de humedad capacitivo) detecta
constantemente la temperatura húmeda de aire (o humedad relativa) y está
de modulación, la cual abre y cierra la válvula según el caso, e inyecta agua caliente
a la corriente de aire. Al controlar esta válvula, el acondicionador mantendrá la
temperatura húmeda del aire dentro de su punto configurado (±2° F o ± -16,6° C). El
sensor de humedad debe estar recalibrado ENTRE CADA SEIS MESES Y UN AÑO
para garantizar la precisión máxima y la estabilidad a largo plazo (consulte el
Capítulo 6 para obtener más detalles).
La temperatura seca del aire se mantiene al controlar la cantidad de agua caliente
temperatura envía una señal proporcional de 4-20 mA a la válvula de modulación, la
cual abre y cierra la válvula según el caso, e inyecta agua caliente a los radiadores.
Al controlar esta válvula, el acondicionador mantendrá la temperatura seca del aire
dentro de su punto configurado (±2° F o ± -16,6° C). Debe inspeccionar los
sensores de temperatura (y el sensor de humedad) SEMANALMENTE para
asegurarse que estén limpios. (Puede limpiar manualmente el filtro de polvo
mediante un cepillo fino; si esto no es suficiente, debe reemplazar el filtro. Consulte
el Capítulo 6 para obtener más detalles.)
Los indicadores están diseñados para el ambiente. Las líneas de agua caliente
incluyen indicadores de temperatura y presión.
Válvulas:
Todas las válvulas son de materiales anticorrosivos.
El sistema de rociado de agua caliente consiste de bancos de tubos de acero
inoxidable o de latón con agujeros perforados. El tamaño y el patrón están
diseñados para ofrecer una distribución uniforme.
Acceso:
La cámara de rociado incluye compuertas que se utilizan para propósitos de
limpieza. La cantidad y el tamaño de la(s) puerta(s) dependen del tamaño y diseño
del sistema.
Eliminador de atomización:
El acondicionador incluye un eliminador de atomización removible hecho de acero
inoxidable. Debe limpiar el eliminador MENSUALMENTE.
Radiadores de agua caliente:
Las bobinas de radiadores están hechas de tubería de cobre, aletas de cobre y
armazones anticorrosivos. Los radiadores están diseñados para una caída de
presión mínima tanto en el lado del aire como en el del agua caliente.
Los ventiladores de recirculación están diseñados para ofrecer un mínimo de 30
cambios de aire por hora. Los ventiladores incluyen motores de alta resistencia a
polea de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus
siglas en inglés). Los ventiladores están hechos de material anticorrosivo.
El cerramiento del sistema de fermentación contiene dos ventiladores de extracción.
El objetivo de estos ventiladores es eliminar rápidamente la humedad en caso de
persistencia de humedad en el sistema (o después de que el sistema se apague
normalmente). Los ventiladores incluyen reguladores operados por aire, conductos
de conexión de acero inoxidables, filtro de salida y una bandeja de recogido de
gotas con tapones de drenaje. La operación se controla manualmente. La
capacidad de los ventiladores es de un mínimo de 20 cambios de aire por hora.
2-2.4 REGULADOR DEL VAPOR DE ENTRADA (SI APLICA)

El regulador del vapor de entrada, provisto por el propietario, controla la presión de
vapor que se suministra al acondicionador. De acuerdo con el tipo de regulador,
podría requerir un drenaje fuera del edificio. El regulador es ajustable e incluye un
resorte ajustable. El margen deseado de la presión de salida es de 10 PSI a 15 PSI.
El regulador debe estar diseñado para la tasa de flujo específico con una capacidad
excesiva de al menos 25 %, y debe estar ensamblado a 15 pies (4,6 metros) del
sistema de fermentación. El regulador debe estar instalado de modo que pueda
aislarse mediante una válvula manual de fin de marcha y que pueda sacarse
fácilmente sin necesidad de desarmar la tubería.
NOTA: El regulador es provisto por el dueño y debe cumplir con todos los códigos
de normativas locales del edificio. Stewart systems suministrará al cliente con los
requisitos de capacidad de flujo. El vapor suministrado al acondicionador debe estar
saturado, pero no sobrecalentado.
2-2.5 VÁLVULA DE VAPOR PRINCIPAL DE CIERRE (VÁLVULA MANUAL)

La válvula principal de cierre, la cual opera independientemente de cualquier otra
válvula automática, se suministra para poder cerrar el paso de vapor en caso de
una emergencia. Esta válvula se sitúa al inicio de la tubería de vapor.
2-2.5.1 INFORMACIÓN DEL FABRICANTE DEL COMPONENTE

Consulte los documentos adjuntos del fabricante del acondicionador.
2-2.5.2 REQUISITOS DE MANTENIMIENTO

INSPECCIÓN SEMANAL:
Debería poder abrir y cerrar la válvula principal de cierre sin problemas, y debe
verificarla SEMANALMENTE.
2-2.5.3 INDICADOR DE PRESIÓN

Los indicadores de presión de vapor están instalados en la entrada de la tubería
de vapor para monitorizar la presión de vapor.
2-2.5.3.1 Requisitos de mantenimiento
INSPECCIÓN SEMANAL:
Debe registrar SEMANALMENTE las lecturas del indicador de presión del vapor
de entrada en un diario de operaciones. Debe reemplazar los indicadores rotos o
dañados. Si la presión de vapor excede la presión deseada, debe verificar el
regulador principal.
2-2.5.3.2 Configuraciones (típicas)
La presión de vapor mínima debe ser de 10 PSI. La presión de vapor máxima
debe ser de 15 PSI.
2-2.5.4 MANGUERAS FLEXIBLES, AJUSTADORES Y ACOPLAMIENTOS DE

TUBERÍAS DE REMOCIÓN FÁCIL
Los ajustadores, tuberías de conexión, mangueras flexibles y acoplamientos están
diseñados para ofrecer un flujo de vapor ilimitado cuando hay caídas de presión
baja en todo el sistema. Los tamaños de los tubos están diseñados para la tasa de
flujo adecuada mediante los ajustadores aprobados. Se requiere la inspección
SEMANAL para verificar si hay cualquier fuga de vapor.
2-2.5.5 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS COMUNES

2-2.5.5.1 Nivel bajo de calor (incapacidad para mantener el punto establecido de las
temperaturas configuradas)
El nivel bajo de calor es el resultado de:
• Baja o ninguna presión de vapor
• Un filtro de vapor tapado en la línea de suministro
• Una válvula reductora de tamaño inadecuado, tapada o regulada
incorrectamente
• Trampa de radiador sucia, agujeros tapados
• Controlador de temperatura seca del aire defectuoso
• Válvula de control de vapor fuera de servicio
• Sensor de temperatura seca del aire defectuoso, drenaje de la trampa
cerrado o contrapresión
• Circulación reducida de aire debido a que el motor está operando por debajo
de su velocidad, está operando al revés
• Banda suelta, aspa del ventilador o aletas del radiador sucias, bajo voltaje,
etc.
2-2.5.5.2 Nivel alto de calor (la temperatura actual excede el punto establecido por 5°
o más)
El nivel alto de calor es el resultado de:
• Válvula de vapor que permanece abierta
• Controlador de temperatura seca del aire defectuoso
• Sensor de temperatura defectuoso
• Bandejas que entran cuya temperatura es demasiado caliente, lo que causa
un alza en la temperatura
• Una fuga de vapor en la bobina del radiador
• Tubos de vapor expuestos y no aislados dentro del sistema de fermentación
2-2.5.5.3 Nivel alto de humedad (la humedad actual excede el punto establecido por 5 %
o más)
El nivel alto de humedad es el resultado de:
• Válvula de vapor que permanece abierta
• Controlador de temperatura húmeda del aire defectuoso
• Una fuga de vapor en la bobina del radiador
• Presión de vapor demasiado alta
• Receptáculo mojado (falta la mecha del sensor, o ésta no tiene agua en la
reserva)
2-2.5.5.4 Nivel bajo de humedad (la humedad actual está por debajo del punto establecido
por 5 % o más)
El nivel bajo de humedad es el resultado de:
• Válvula de vapor que permanece cerrada
• Controlador de temperatura húmeda del aire defectuoso
• Presión de vapor demasiado baja
2-3 SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE AIRE

Un sistema de convección forzada de aire elimina el aire de la parte superior del
sistema de fermentación y lo distribuye a través del sistema de acondicionamiento
para recoger el calor y la humedad. El calor y la humedad pasan por la parte inferior
del sistema de fermentación a través del conducto de suministro. Normalmente, el
ventilador está diseñado para una tasa de flujo de 40 cambios de aire por hora.
Podría utilizar uno o dos ventiladores operados por bandas, según el tamaño del
sistema. Los ventiladores están ensamblados en una base firme de acero
inoxidable, con protectores en todas las piezas movibles. El ventilador incluye
puntos de lubricación.
2-3.1 MANTENIMIENTO
Debe inspeccionar el ventilador SEMANALMENTE en caso de vibración, ruido y si
faltan protectores. Debe llenar las hojas de datos del motor para incluir la
información de las revoluciones por minuto y el amperaje del motor.
Consulte los diagramas específicos del trabajo para obtener más información sobre
el diseño. Debe seguir las recomendaciones del fabricante del ventilador en todo
momento para asegurar la garantía correspondiente a la tensión de las bandas, la
lubricación, etc.
2-4 SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AIRE

El sistema de extracción de aire consiste de dos ventiladores de extracción que ya
vienen ensamblados, los cuales están situados estratégicamente para ofrecer un
sistema de evacuación uniforme. Los ventiladores de extracción incluyen motores
de C/A, reguladores de resortes de retorno operados por aire o por motor, y filtros.
El flujo de aire de extracción es de aproximadamente 20 cambios de aire por hora y
está diseñado para reducir rápidamente la humedad.
Consulte los detalles del diseño del sistema de ventilación.
2-4.1 OPERACIÓN
Los ventiladores de extracción se utilizan para eliminar la humedad y el calor del
sistema de fermentación en caso de una parada de emergencia, o para secar el
sistema de fermentación después de que el sistema se apaga para recibir
mantenimiento. Tenga en cuenta que la humedad será eliminada con bastante
rapidez, mientras que tomará más tiempo para que la temperatura baje. Por esta
razón, no se recomienda el uso de los ventiladores de extracción para desacelerar o
retrasar el proceso de fermentación. El resultado inevitable es la sobrefermentación
del producto con una capa resecada. Mediante el uso de las teclas de la pantalla
táctil, el operador controla los ventiladores de extracción manualmente. Durante la
operación de extracción, los reguladores de resortes de retorno operados por aire o
por motor se activan para abrirse. El ventilador de extracción chupa el aire de la
caja del sistema de fermentación, eliminando así la humedad y el calor de la caja.
2-4.2 MANTENIMIENTO
El sistema incluye dos ventiladores de operación directa colgados del techo y
ensamblados en el lado del sistema de fermentación en una base firme de acero,
con protectores en todas las piezas movibles. El ventilador incluye puntos de
lubricación.
Consulte los diagramas específicos del trabajo para obtener más información sobre
el diseño (se encuentra en el volumen 2). Debe seguir las recomendaciones del
fabricante del ventilador en todo momento para asegurar la garantía (tensión de las
bandas, lubricación, etc.).
Debe inspeccionar los ventiladores SEMANALMENTE en caso de vibración, ruido y
si faltan protectores. Debe llenar las hojas de datos del motor para incluir la
información de las revoluciones por minuto y el amperaje del motor.
2-5 SISTEMA DE CONTROL LÓGICO DE LA TEMPERATURA Y

LA HUMEDAD
La temperatura y la humedad están controladas por un sensor de disparidad de
temperatura seca del aire relativa y por un higrómetro o sensor de humedad
relativa, ambos ubicados en una de las paredes del sistema de fermentación o en el
conducto del aire de retorno del sistema de recirculación (o por un sensor de
disparidad de temperatura seca del aire relativa y un sensor de disparidad de
temperatura húmeda del aire relativa). La humedad relativa (o la temperatura
húmeda del aire) y las temperaturas secas del aire podrían ser programadas
mediante un mando de control lógico programable para cada código del producto.
El acondicionar del sistema de fermentación generalmente se pone en marcha
aproximadamente una hora antes de poner en marcha el resto de sistema. Cuando
se enciende el acondicionador, primero envía calor seco para permitir que el
sistema de fermentación se caliente hasta alcanzar la temperatura de operación
deseada. Una vez que el sistema de fermentación se haya calentado lo suficiente,
la válvula de vapor añadirá humedad y la configurará al punto establecido. La
humedad y temperatura requeridas podrían estar preconfiguradas en el programa
para un producto en específico, o bien podrían ser configuradas manualmente por el
operador en la pantalla táctil. El sensor de disparidad de temperatura seca del aire
relativa detecta constantemente la temperatura del aire y envía la señal a la tarjeta
de entrada analógica de temperatura en el panel de control. Según la temperatura
actual y el punto establecido, un bloque de control proporcional-integral-derivativo
(PID) en el mando de control lógico programable calcula y envía una señal de salida
al motor de modulación para que éste abra o cierre la válvula de vapor o de agua
caliente. La posición de esta válvula determina la cantidad de vapor o de agua
caliente que se envía a las bobinas del radiador. A su vez, esto controla la
temperatura seca de la corriente de aire. Inicialmente, sólo el bucle de control de la
temperatura seca del aire está activo hasta que la temperatura del sistema de
fermentación esté muy por encima de la temperatura de condensación
(normalmente, 90° F [32,2° C]). El sensor de humedad capacitivo o higrómetro (o el
sensor de disparidad de temperatura húmeda del aire relativa) monitoriza la
humedad. El sensor de humedad capacitivo o higrómetro envía la señal a la tarjeta
de entrada analógica de humedad en el panel de control. Según la humedad actual
y el punto establecido, un bloque de control proporcional-integral-derivativo (PID) en
el mando de control lógico programable calcula y envía una señal de salida al motor
de modulación para que éste abra o cierre la válvula de vapor o de agua caliente.
La posición de esta válvula determina la cantidad de vapor o de agua caliente que
se envía a los pivotes. A su vez, esto controla la humedad (o la temperatura
húmeda) de la corriente de aire.
2-5.1 SISTEMA DE CONTROL LÓGICO DE ENFRIAMIENTO (OPCIONAL)

Se pueden añadir bobinas de enfriamiento al acondicionador para enfriar la
corriente de aire. Esto se podría requerir si las bandejas o las temperaturas del
ambiente son muy altas, lo que podría causar que el sistema de fermentación se
sobrecaliente. El sensor de disparidad de temperatura seca del aire relativa detecta
constantemente la temperatura del aire y envía la señal a la tarjeta de entrada
analógica de temperatura en el panel de control. Según la temperatura actual y el
punto establecido, un bloque de control proporcional-integral-derivativo (PID) en el
mando de control lógico programable calcula y envía una señal de salida al motor
de modulación para que éste abra o cierre la válvula de enfriamiento. La posición de
esta válvula determina la cantidad de refrigerante que se envía a las bobinas del
radiador. A su vez, esto controla la temperatura seca de la corriente de aire.
2-6 SISTEMA DE CERRAMIENTO DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
2-6.1. CERRAMIENTO
Tipo: Construcción de SEGURO DE LEVA machihembrada.
Los paneles de las paredes se apoyan en sí mismos. El techo se apoya sobre las
paredes y los soportes de aluminio.
Los paneles de las paredes y del techo son 4 pulg. (10 cm) de ancho, con sensores
pasivos infrarrojos sólidos y mecanizados, y un aislamiento de celda cerrada de
uretano. Los paneles están diseñados para operar a temperaturas de hasta 120° F
(48,9° C) y a una humedad relativa 100 %. Los paneles están hechos de acero
inoxidable (acabado 2-B) tanto por adentro como por afuera. El cerramiento del
sistema de fermentación incluye ventadas preformadas, esquinas verticales, puertas
de acceso, aberturas de las bandas transportadoras y entrada de aire fresco.
El piso del área de horneado está equipada con drenajes y bordes instalados por el
dueño, y se utiliza como el área de fermentación. Las ventanas incluyen ventanas
de cristal de doble panel sellado y marcos con un acabado de aluminio.
Dos puertas abatibles laterales, con dimensiones estándar de 78 pulg. (2 metros) de
alto x 34 pulg (0,8 metros) de ancho, incluyen bisagras de alta resistencia, manijas y
cerrojos. Las puertas están diseñadas para abrirse desde adentro con muy poco
esfuerzo. Las puertas vienen completamente ensambladas de fábrica en un
armazón de alta resistencia y se envían por correo como una sola pieza para que su
instalación en el campo sea fácil.
Se provee una o más escotillas para tener acceso a las unidades de transmisión
Estas escotillas son puertas abatibles dobles laterales que incluyen bisagras,
manijas y cerrojos. Las puertas vienen completamente ensambladas de fábrica en
un armazón de alta resistencia y se envían por correo como una sola pieza para
que su instalación en el campo sea fácil.
Aberturas de las bandas transportadoras:
El diseño del sistema ofrece al menos dos aberturas.
Abertura del ventilador de extracción:
Las paredes laterales incluyen dos cortes de aberturas para los ventiladores de
extracción.
El sistema incluye un corte de abertura para la toma de aire fresco. El
acondicionador incluye el filtro, el regulador y el conducto de la toma de aire fresco.
Componentes varios: El sistema de fermentación incluye canales de piso,
empaquetaduras, materiales para la desintegración polvo, materiales de
ensamblado y soportes de acero para el techo.
2-6.2. INTERRUPTOR DE SEGURIDAD DE LAS COMPUERTAS, INTERRUPTOR

DE PARADA DE EMERGENCIA Y ADVERTENCIAS
El interior del cerramiento del sistema de fermentación contiene varias zonas de
riesgo que son graves cuando la unidad está en operación. Ninguna persona puede
entrar al cerramiento mientras el sistema de fermentación está operando. Se
proveen interruptores de seguridad de las puertas en cada puerta de acceso del
personal para que automáticamente apaguen la cadena de las rejillas cuando se
abra una de las puertas.
Las puertas incluyen botones de seguridad que invalidan funciones automáticas
(contacto momentáneo) para facilitar la inspección visual del interior del sistema de
fermentación mientras opera.
Bajo ninguna circunstancia se permite la entrada de una persona al sistema
de fermentación mientras éste opere.
Debe inspeccionar el interruptor de las puertas de acceso DIARIAMENTE al abrirlo
y activarlo.
2-6.3 LUCES
El sistema de fermentación incluye varios accesorios de iluminación ensamblados
dentro del cerramiento. Las bombillas podrían estar calientes, por lo que se debe
tener cuidado y no entrar en contacto con ellas. Las luces deben estar conectadas
al sistema de energía del edificio para que puedan prenderse y apagarse aun
cuando el panel de control del sistema de fermentación esté apagado.
2-7 BANDA ESPACIADORA

La banda espaciadora se debe instalar antes de las bandas transportadoras de
carga y normalmente corre a una velocidad sólida para cumplir con la tasa de
producción, pero corre más lento que la banda transportadora de carga y que la
banda transportadora principal. La diferencia en velocidad entre la banda
espaciadora y la banda transportadora principal crea un espacio entre bandejas
necesario para que las bandejas recorran el interior curvado del sistema de
fermentación sin atascarse. La banda espaciadora incluye una unidad de
transmisión de frecuencia variable y está controlada por el mando principal de
control lógico programable. Una camilla deslizable magnética se incluye debajo de
la banda para aguantar y lanzar las bandejas a la velocidad designada de la banda.
2-7.1 MANTENIMIENTO DE LA BANDA ESPACIADORA

Debe inspeccionar los siguientes componentes SEMANALMENTE:
• Verificar la caja de engranajes y su conexión al eje motor (caja de engranajes
ensamblada en el eje motor).
• Verificar y limpiar la bandeja de recolección de gotas de aceite.
• Verificar que no hayan filtraciones de aceite en la caja de engranajes.
• Verificar la banda para ver si se ha dañado y reemplazar las secciones
dañadas, de ser necesario.
Debe inspeccionar los siguientes componentes MENSUALMENTE
• Verificar y cambiar el aceite del sistema de engranajes según las
especificaciones del fabricante.
• Ajustar todos los tornillos de fijación.
• Verificar el desgaste en las ruedas dentadas.
2-8 BANDA TRANSPORTADORA DE CARGA

La banda transportadora de carga coloca las bandejas en las rejillas de las bandas
transportadoras. Esta banda transportadora consiste en una cadena de sobremesa
doble que corre a la misma velocidad que la banda transportadora principal del
sistema de fermentación. La unidad de transmisión de carga consiste de un motor
de alto deslizamiento en régimen de inversor y de una caja de engranajes reductora
ensamblada en el eje motor. La cadena transportadora de sobremesa tiene una
camilla magnética que evita que las bandejas se deslicen y que el espacio entre
bandejas se cierre.
La carga opera mediante un mando de control lógico automático de espacio entre
bandejas y cuenta con un inversor por separado.
2-8.1 GUÍAS
Como en cualquier otro equipo, la posición y orientación de las bandejas son
importantes. La banda transportadora de carga está equipada con un conjunto de
guías ajustables para centrar las bandejas en las rejillas del sistema de
fermentación. Si sus bandejas varían de tamaño, será necesario que el operador
ajuste las guías de las bandejas según el ancho adecuado para cada bandeja.
2-8.2 DETECTOR DE ESPACIO Y ANCHO ENTRE BANDEJAS

Hay un conjunto de sensores de foto-ojo en el lado de descarga de la banda
transportadora de carga, antes de llegar a la entrada del sistema de fermentación.
Estos sensores de foto-ojo se utilizan para asegurar el espacio entre las bandejas
mientras viajan por las áreas curvadas del sistema de fermentación. Este espacio
está preconfigurado para los tamaños de sus bandejas. Si se detecta un espacio
pequeño entre bandejas o una bandeja desviada, sonará una alarma y el sistema
de fermentación se detendrá. Debe aumentar el espacio entre estas dos bandejas,
o enderezar la bandeja desviada inmediatamente. Los sensores también detectan si
hay dos bandejas pegadas. Al presionar el botón de FAULT RESET
(Reconfiguración de la falla), se reiniciará el sistema de fermentación. Consulte la
hoja de especificaciones para conocer el espacio adecuado entre bandejas.
2-8.2.1 CÓMO PONER A PRUEBA EL SENSOR DE BANDEJAS DESVIADAS

Abra completamente las guías de carga. Cuando la banda transportadora esté en
movimiento, coloque una bandeja desviada a 45° o más sobre ella.
NOTA: La bandeja debe corresponder con la bandeja seleccionada por el ordenador.
Si la bandeja desviada pasa por un detector de ancho o de espacio entre bandejas,
debería sonar una alarma, se debería detener la banda transportadora y debería
mostrarse una falla en la pantalla. Igualmente, si bloquea los sensores de foto-ojo
con su mano, debería sonar la alarma y se debería detener la banda transportadora.
Después de poner a prueba el sensor, saque la bandeja de la banda transportadora.
2-8.2.2 CÓMO PONER A PRUEBA EL ESPACIO PEQUEÑO ENTRE BANDEJAS

Coloque dos bandejas en la banda transportadora de carga y permita que pasen a
la cadena del sistema de fermentación con un espacio menor de 4 pulg. (10 cm).
Debería sonar una alarma, se debería detener la banda transportadora y debería
mostrarse una falla en la pantalla. Simplemente saque la bandeja del lugar,
reconfigure la alarma y reinicie la banda transportadora.
2-8.3 MANTENIMIENTO
Debe inspeccionar los siguientes componentes SEMANALMENTE
• Verificar la holgura de la cadena de sobremesa (en el extremo tensor) y
hacer los ajustes necesarios.
• Limpiar la cadena de sobremesa.
Debe inspeccionar los siguientes componentes MENSUALMENTE:
2-9 BANDAS TRANSPORTADORAS DE DESCARGA

La banda transportadora de descarga recoge las bandejas de las rejillas de las
bandas transportadoras. Esta banda transportadora consiste en una cadena de
sobremesa doble que corre a la misma velocidad que la banda transportadora
principal del sistema de fermentación. La unidad de transmisión de descarga
consiste de un motor de alto deslizamiento en régimen de inversor y de una caja de
engranajes reductora ensamblada en el eje motor. La banda transportadora de
descarga incluye una unidad de transmisión de frecuencia variable y está controlada
por el mando principal de control lógico programable.
2-9.1 BANDAS TRANSPORTADORAS DE DESCARGA (SENSOR DE

DESCARGA DE BANDEJAS)
El sensor está ensamblado debajo de la banda transportadora de descarga para
detectar bandejas cuya descarga pueda fallar y pasen por debajo del área de
descarga.
2-9.1.1 CÓMO PONER A PRUEBA EL SENSOR DE DESCARGA DE BANDEJAS

Puede poner a prueba el sensor al bloquear su foto-ojo con su mano. Debería
sonar una alarma, se debería detener la banda transportadora y debería
mostrarse una falla en la pantalla.
2-9.2 SENSORES DE ATASCOS DE BANDEJAS A LA SALIDA

Hay un ojo sensor que detecta atascos de bandejas ubicado al principio de la banda
transportadora de descarga. Este ojo detectará una condición de atasco de
bandejas en la banda transportadora de descarga y apagará tanto la cadena de
rejillas como la banda transportadora de descarga para evitar daños a las rejillas e
imanes del sistema de fermentación. Por ejemplo, puede ocurrir un atasco de
bandejas si se detiene la banda transportadora de descarga o si se detiene la
transportación en dirección descendente. En estos casos, el sistema de
fermentación seguirá operando la descarga de bandejas hasta que se active el
detector de atascos de bandejas.
2-9.3 MANTENIMIENTO
Debe inspeccionar los siguientes componentes SEMANALMENTE:
• Verificar la holgura de la cadena de sobremesa (en el extremo tensor) y
hacer los ajustes necesarios.
• Limpiar la cadena de sobremesa.
Debe inspeccionar los siguientes componentes MENSUALMENTE:

2-10 LAVADO DE REJILLAS (SI APLICA)

Podría haber depósitos de exceso de aceite de las bandejas en el ensamblado de
las rejillas, lo que constituye un problema de higiene. Se recomienda el uso de un
lavado de rejillas cuando hay una acumulación excesiva de aceite de las bandejas
en las rejillas.
Por lo general, este sistema de lavado de rejillas consiste de tres fases:
1. Aplicación de un detergente o limpiador
2. Enjuague con agua caliente
3. Secado con ventiladores de aire
La temperatura del agua caliente que se utilizará para el enjuague debe ser 160° F
(71° C) o menor. Las temperaturas de agua mayores de 160° F (71° C) dañarán las
juntas de la bomba del lavado de rejillas. El epoxi del imán se suavizará a una
temperatura de 200° F (93° C). El detergente o químico utilizado debe ser apto para
alimentos y debe estar hecho de piezas anticorrosivas y de aluminio. Para leer una
descripción detallada y el procedimiento de operación del lavado de rejillas, consulte
los manuales de trabajo específicos.
3. ÍNDICE DE FALLAS Y ADVERTENCIAS
STEWART SYSTEMS ÍNDICE DE FALLAS Y ADVERTENCIAS
3-1 FALLAS DE TRANSPORTACIÓN

Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con el sistema de
transportación.
Los componentes para este sistema están cubiertos en detalle en la sección 2.1 de
este manual.
3-1.1 ADVERTENCIA DE NIVEL BAJO DE ACEITE EN EL ÁREA DE

LUBRICACIÓN DE LA CADENA DEL HORNO
Descripción:
El nivel de aceite en el área de lubricación de la cadena está bajo.
Detección/Equipo:
El interruptor del nivel de aceite ha detectado un nivel bajo. Tenga en cuenta que
esta alarma sólo puede ocurrir si la unidad de transmisión del horno y el área de
lubricación están operando.
Resultado:
Un mensaje de advertencia se mostrará en la pantalla táctil y el botón de presión de
FAULT RESET (RECONFIGURAR FALLA) en la pantalla se iluminará
intermitentemente.
Acción correctiva:
El operador debe rellenar la reserva de aceite de la cadena hasta el nivel adecuado.
Acción de reconfiguración:
Una vez que el nivel de aceite esté en la posición normal, presione el botón de
FAULT RESET para reconfigurar el sistema.
3-1.2 FALLA DE LOS CABALLOS DE FUERZA DE LAS UNIDADES DE

TRANSMISIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN (1, 2, 3, 4, 5 ó 6)
PUESTAS EN MAR
Descripción:
El nivel de caballos de fuerza generados por una de las unidades de transmisión
puesta en marcha excede el límite máximo establecido en el mando de control
Detección/Equipo:
El nivel de caballos de fuerza registrada por el monitor de energía ha excedido el
límite establecido en el mando de control lógico programable. Este valor podría ser
ajustado desde la pantalla táctil.
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
El operador debe tener en cuenta el valor registrado en la pantalla táctil y, tan
pronto le sea posible, debe inspeccionar la cadena para determinar por qué la
unidad de transmisión está generando un nivel mayor de caballos de fuerza.
Presione el botón de FAULT RESET para reconfigurar la falla. Después de
reconfigurar la falla, presione el botón de PROOFER START (PUESTA EN
MARCHA DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN) en la pantalla táctil para reiniciar el
sistema.
3-1.3 FALLA DE LOS CABALLOS DE FUERZA DE LAS UNIDADES DE

TRANSMISIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN (1, 2, 3, 4, 5 ó 6)
OPERATIVAS
Descripción:
El nivel de caballos de fuerza generados por una de las unidades de transmisión
mientras opera excede el límite máximo establecido en el mando de control lógico
programable.
Detección/Equipo:
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
El operador debe tener en cuenta el valor registrado en la pantalla táctil y, tan
pronto le sea posible, debe inspeccionar la cadena para determinar por qué la
unidad de transmisión está generando un nivel mayor de caballos de fuerza.
sistema.
3-1.4 FALLA DE NIVELES ALTOS DE CABALLOS DE FUERZA EN LAS

UNIDADES DE TRANSMISIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN (1, 2,
3, 4, 5 ó 6)
Descripción:
El nivel de caballos de fuerza de la unidad principal de transmisión ha aumentado
drásticamente.
Detección/Equipo:
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
El operador debe observar la cadena y determinar si el nivel de caballos de fuerza
aumenta en intervalos reglares. El operador debe establecer la causa del alza en el
nivel de caballos de fuerza y debe corregirla.
sistema.
3-1.5 FALLA DE BAJA PRESIÓN EN EL TENSOR DE LA CADENA DEL

Descripción:
La presión de aire utilizada para mantener tensión en la cadena ha caído por debajo
de los niveles aceptados.
Detección/Equipo:
El interruptor de presión de aire del tensor se ha abierto.
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
El operador debe verificar que la presión de aire necesaria está disponible. De
estarlo, el operador debe inspeccionar el cableado del interruptor para asegurarse
de que el interruptor no se desconecte.
Presione el botón de FAULT RESET para reconfigurar la falla.
3-1.6 FALLA DE REJILLA DOBLADA EN EL SISTEMA DE FERMENTACIÓN

Descripción:
Se ha detectado una rejilla doblada.
Detección/Equipo:
Uno de los detectores de rejillas dobladas ubicado en el área de descarga del
sistema de fermentación ha sido activado (se ha abierto), lo que implica que ha
detectado una rejilla doblada.
Resultado:
LOAD-ON RESET (RECONFIGURAR CARGA) en la pantalla se iluminará
intermitentemente. El sistema de fermentación se detendrá.
Acción correctiva:
El operador debe reemplazar la rejilla doblada.
Presione el botón de LOAD-ON RESET por unos momentos para silenciar la
alarma. Mantenga presionado el botón de LOAD-ON RESET por tres segundos
para reiniciar el sistema de fermentación.
3-1.7 FALLA DEL CILINDRO TENSOR EN EL EXTREMO FRONTAL

Descripción:
El cilindro tensor ubicado en el extremo frontal del sistema de fermentación está
completamente extendido.
Detección/Equipo:
El sensor de proximidad ubicado en el extremo frontal del cilindro tensor se ha
activado, lo que significa que el cilindro no puede extenderse más.
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
Examine el horno en caso de que la cadena esté atascada. Repare la condición del
atasco y añada un enlace a la cadena de ser necesario.
sistema.
3-1.8 FALLA DEL CILINDRO TENSOR EN EL EXTREMO TRASERO

Descripción:
El cilindro tensor ubicado en el extremo trasero del sistema de fermentación está
completamente retraído.
Detección/Equipo:
El sensor de proximidad ubicado en el extremo trasero del cilindro tensor se ha
activado, lo que significa que el cilindro no puede retraerse más.
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
Se debe eliminar un enlace de la cadena.
sistema.
3-1.9 ADVERTENCIA DEL CILINDRO TENSOR EN EL EXTREMO TRASERO

Descripción:
El cilindro tensor ubicado en el extremo trasero del sistema de fermentación está
casi retraído por completo.
Detección/Equipo:
El sensor de proximidad ubicado cerca del extremo trasero del cilindro tensor se ha
activado, lo que significa que el cilindro está a punto de retraerse por completo.
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
Se debe eliminar un enlace de la cadena la próxima vez que la máquina esté
apagada.
Presione el botón de FAULT RESET para reconfigurar la falla.
3-1.10 FALLA DEL INVERSOR DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE TRANSMISIÓN

Descripción:
El inversor utilizado para impulsar la cadena transportadora principal del sistema
de fermentación tiene una falla interna.
Detección/Equipo:
El inversor ha enviado una señal de falla al mando de control lógico programable.
Resultado:
Un mensaje de advertencia se mostrará en la pantalla táctil y el botón de presión
de FAULT RESET (RECONFIGURAR FALLA) en la pantalla se iluminará
intermitentemente. El inversor se apagará.
Acción correctiva:
Consulte el manual de operación del inversor y determina la causa de la activación
del inversor. Corrija las condiciones que causaron la activación de la unidad y
reconfigure el inversor según las instrucciones del manual.
MARCHA DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN) en la pantalla táctil para reiniciar
el sistema.
3-2 FALLAS DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN

Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con el sistema de
recirculación.
este manual.
3-2.1 FALLA DE SOBRECARGA DE LOS VENTILADORES DEL

ACONDICIONADOR DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
Descripción:
Se configuró el ventilador del acondicionador del sistema de fermentación para que
operara y éste no está corriendo.
Detección/Equipo:
La sobrecarga en el ventilador activó y desconectó el aparato de inicio/puesta en
marcha. El mando de control lógico programable no está recibiendo la señal de
retroalimentación.
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
Corrija la condición y reconfigure la sobrecarga del ventilador de recirculación.
Después de reconfigurar la sobrecarga, presione el botón de FAULT RESET para
reconfigurar la falla. Después de reconfigurar la falla, presione el botón de
CONDITIONER START (PUESTA EN MARCHA DEL ACONDICIONADOR) en la
pantalla táctil para reiniciar el acondicionador.
3-3 FALLAS DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN

Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con el sistema de extracción.
este manual.
3-3.1 FALLA DE SOBRECARGA EN EL VENTILADOR DE EXTRACCIÓN (1 ó 2)

Descripción:
Se activó una sobrecarga en el ventilador de extracción (1 ó 2).
Detección/Equipo:
Se activó la falla por sobrecarga en el ventilador de extracción y envió una señal al
mando de control lógico programable. La sobrecarga está conectada de modo que
el circuito del ventilador se apaga cuando ésta se activa.
Resultado:
intermitentemente.
Acción correctiva:
Corrija la causa de la sobrecarga y reconfigure la sobrecarga del ventilador de
extracción.
EXHAUST START (PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN) en la
pantalla táctil para reiniciar el sistema.
3-4 FALLAS DEL CONTROL DE TEMPERATURA

Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con el sistema de control de
temperatura. Los componentes para este sistema están cubiertos en detalle en la
sección 2.5 de este manual.
3-4.1 ALARMA DE ALTA TEMPERATURA SECA DEL AIRE EN EL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
Descripción:
La temperatura seca del aire ha excedido el nivel máximo de advertencia del mando
de control lógico programable.
Detección/Equipo:
La temperatura indicada al mando de control lógico programable por el termómetro
de detección en tiempo real sobrepasó el nivel de advertencia (punto de ajuste +
ajuste).
Resultado:
Un mensaje de alarma se muestra en la pantalla táctil.
Acción correctiva:
No se requiere la acción del operador.
No se requiere la acción del operador para reconfigurar esta condición.
3-4.2 ALARMA DE BAJA TEMPERATURA SECA DEL AIRE EN EL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
Descripción:
La temperatura seca del aire ha caído por debajo del nivel mínimo de advertencia
del mando de control lógico programable.
Detección/Equipo:
La temperatura indicada al mando de control lógico programable por el sensor de
disparidad de temperatura relativa cayó por debajo del nivel de advertencia (punto
de ajuste - ajuste).
Resultado:
Acción correctiva:
3-4.3 ALARMA DE ALTA TEMPERATURA HÚMEDA EN EL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
Descripción:
La temperatura húmeda del aire ha excedido el nivel máximo de advertencia del
mando de control lógico programable.
Detección/Equipo:
La temperatura indicada al mando de control lógico programable por el higrómetro
sensor de humedad relativa sobrepasó el nivel de advertencia (punto de ajuste +
ajuste).
Resultado:
Acción correctiva:
3-4.4 ALARMA DE BAJA TEMPERATURA HÚMEDA DEL AIRE EN EL SISTEMA

DE FERMENTACIÓN
Descripción:
La temperatura húmeda del aire ha caído por debajo del nivel mínimo de
advertencia del mando de control lógico programable.
Detección/Equipo:
La temperatura indicada al mando de control lógico programable por el higrómetro
sensor de humedad relativa cayó por debajo del nivel de advertencia (punto de
ajuste - ajuste).
Resultado:
Acción correctiva:
3-5 FALLAS DEL CERRAMIENTO DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con el cerramiento del sistema
de fermentación. Los componentes para este sistema están cubiertos en detalle en
la sección 2.6 de este manual.
3-5.1 FALLA DE COMPUERTA LATERAL ABIERTA EN EL ÁREA DE CARGA

DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
Descripción:
La compuerta lateral del área de carga está abierta mientras el sistema de
fermentación está operando.
Detección/Equipo:
El interruptor de fin de carrera de la compuerta lateral del área de carga del sistema
de fermentación está abierto y no está enviando una señal al mando de control
Resultado:
Un mensaje de advertencia de muestra en la pantalla táctil y el sistema de
fermentación de apagará.
Acción correctiva:
Cierre la compuerta lateral del área de carga del sistema de fermentación.
sistema.
3-5.2 FALLA DE COMPUERTA LATERAL ABIERTA EN EL ÁREA DE

DESCARGA DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
Descripción:
La compuerta lateral del área de descarga está abierta mientras el sistema de
fermentación está operando.
Detección/Equipo:
El interruptor de fin de carrera de la compuerta lateral del área de descarga del
sistema de fermentación está abierto y no está enviando una señal al mando de
control lógico programable.
Resultado:
Acción correctiva:
Cierre la compuerta lateral del área de descarga del sistema de fermentación.
sistema.
3-5.3 FALLA DE COMPUERTA DE ACCESO (1, 2 ó 3) ABIERTA

Descripción:
Una de las compuertas de acceso de las unidades de transmisión está abierta
mientras el sistema de fermentación está operando.
Detección/Equipo:
El interruptor de fin de carrera de la compuerta de acceso está abierto y no está
enviando una señal al mando de control lógico programable.
Resultado:
Acción correctiva:
Cierre la compuerta de acceso de la unidad de transmisión.
sistema.
3-6 FALLAS DE LA BANDA ESPACIADORA

Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con la banda espaciadora. Los
componentes para este sistema están cubiertos en detalle en la sección 2.7 de este
manual.
3-6.1 FALLA DEL INVERSOR DE LA BANDA ESPACIADORA DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
Descripción:
El inversor utilizado para impulsar la banda transportadora espaciadora tiene una
falla interna.
Detección/Equipo:
Resultado:
Acción correctiva:
sistema.
3-7 FALLAS DEL SISTEMA DE CARGA

Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con la banda transportadora
del área de carga. Los componentes para este sistema están cubiertos en detalle en
la sección 2.8 de este manual.
3-7.1 FALLA DE POCO ESPACIO ENTRE BANDEJAS DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN
Descripción:
Hay muy poco espacio entre dos bandejas que entran el sistema de fermentación.
Detección/Equipo:
El detector de alineación de bandejas se despejó y luego volvió a bloquearse en un
período más corto que el del espacio calculado por el mando de control lógico
programable.
Resultado:
intermitentemente. El horno se detendrá.
Acción correctiva:
Corrija la alineación de las bandejas.
3-7.2 FALLA DE FALTA DE ESPACIO O DE BANDEJAS EN POSICIÓN

LATERAL
Descripción:
Una bandeja que entra al sistema de fermentación está de lado o fijada a la bandeja
que está frente a ésta.
Detección/Equipo:
El detector de alineación de bandejas lleva mucho tiempo bloqueado, lo que
significa que la bandeja está de lado o que dos bandejas pegadas están entrando al
horno.
Resultado:
intermitentemente. Se activará el mando que detendrá el sistema de fermentación.
Acción correctiva:
Corrija la alineación de las bandejas o sepárelas.
3-7.3 FALLA DE BANDEJAS DESVIADAS

Descripción:
Una bandeja que entra al sistema de fermentación no está en posición
perpendicular a la dirección del trayecto.
Detección/Equipo:
Un lado del detector de alineación de bandejas se bloqueó antes de que se
bloqueara el otro lado. El tiempo de ajuste de la desviación puede ser ajustado en la
pantalla táctil.
Resultado:
intermitentemente. Se activará el mando que detendrá el sistema de fermentación.
Acción correctiva:
Corrija la alineación de las bandejas.
3-8 FALLAS DEL SISTEMA DE DESCARGA

Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con la banda transportadora
del área de descarga. Los componentes para este sistema están cubiertos en
detalle en la sección 2.9 de este manual.
3-8.1 FALLA DEL INVERSOR DEL ÁREA DE DESCARGA

Descripción:
El inversor utilizado para impulsar la banda transportadora de descarga tiene una
falla interna.
Detección/Equipo:
Resultado:
Acción correctiva:
sistema.
3-8.2 ATASCO EN EL ÁREA DE SALIDA DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN

Descripción:
Una bandeja tarda mucho en ser descargada del sistema de fermentación, lo que
probablemente se debe a que la banda transportadora que opera en dirección
descendente tiene alguna obstrucción en el horno.
Detección/Equipo:
El ojo sensor de la descarga de bandejas del sistema de fermentación lleva mucho
tiempo bloqueado. Esto señala que la bandeja no está siendo descargada del
Resultado:
LOAD-OFF RESET (RECONFIGURAR DESCARGA) en la pantalla se iluminará
intermitentemente. Se activará el mando que apagará el sistema de fermentación.
Acción correctiva:
Despeje la obstrucción en la salida del horno.
Presione el botón de LOAD-OFF RESET por unos momentos para silenciar la
alarma. Mantenga presionado el botón de LOAD-OFF RESET por tres segundos
3-8.3 DESCARGA INCORRECTA DE BANDEJA DE LA BANDA

TRANSPORTADORA
Descripción:
Una bandeja fue descargada de manera incorrecta del sistema de fermentación.
Detección/Equipo:
Una bandeja ha bloqueado en ojo sensor del área de descarga de bandejas.
Resultado:
LOAD-OFF RESET (RECONFIGURAR DESCARGA) en la pantalla se iluminará
intermitentemente. Se activará el mando que apagará el sistema de fermentación.
Acción correctiva:
Despeje la bandeja en la salida del horno.
Presione el botón de LOAD-OFF RESET por unos momentos para silenciar la
alarma. Mantenga presionado el botón de LOAD-OFF RESET por tres segundos

DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con las bandas
transportadoras de alimentación del sistema de fermentación. Los componentes
para este sistema están cubiertos en detalle en la sección 2.10 de este manual.
3-9.1 FALLA DE SOBRECARGA EN LAS BANDAS TRANSPORTADORAS DE

ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
Descripción:
Se ha activado la sobrecarga de las bandas transportadoras de alimentación del
Detección/Equipo:
Una sobrecarga de las bandas transportadoras de alimentación del sistema de
fermentación activó y desconectó el aparato de inicio/puesta en marcha, y la señal
de operación de alimentación del sistema ya no es enviada al mando de control
Resultado:
intermitentemente. Los motores están conectados mediante cables para detener
esta condición.
Acción correctiva:
Revise la condición del sistema transportador para determinar la causa de la
sobrecarga. Despeje la condición que causó la sobrecarga.
PROOFER FEED START (PUESTA EN MARCHA DEL ÁREA DE ALIMENTACIÓN
DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN) en la pantalla táctil para reiniciar el sistema.
3-9.2 ÁREA DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN LLENA

Descripción:
El área de alimentación del sistema de fermentación está repleta de bandejas.
Detección/Equipo:
El ojo sensor del área de alimentación llena lleva tiempo bloqueado, lo que indica
que el área de alimentación del sistema de fermentación está llena.
Resultado:
PROOFER FEED START (PUESTA EN MARCHA DEL ÁREA DE ALIMENTACIÓN
DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN) en la pantalla se iluminará intermitentemente.
El mando de control lógico programable enviará la señal para que las bandas
transportadoras de alimentación se detengan.
Acción correctiva:
Despeje por completo la condición de atasco en el área de alimentación del sistema
de fermentación.
Apague la alarma al presionar el botón de FAULT RESET (RECONFIGURACIÓN
DE FALLAS).

DE DESCARGA DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN
Las fallas cubiertas en esta sección están asociadas con las bandas
transportadoras de descarga del sistema de fermentación. Los componentes para
este sistema están cubiertos en detalle en la sección 2.11 de este manual.
3-10.1 LAS BANDAS TRANSPORTADORAS DE DESCARGA DEL SISTEMA DE

FERMENTACIÓN NO ESTÁN CORRIENDO
Descripción:
El operador intentó poner en marcha el sistema de fermentación mientras que las
bandas transportadoras de descarga no están corriendo o se detienen
inesperadamente.
Detección/Equipo:
El mando de control lógico programable ha detectado que el aparato de
inicio/puesta en marcha de las bandas transportadoras de descarga no tiene
corriente y que las bandas transportadoras de descarga no están corriendo.
Resultado:
Un mensaje de advertencia se mostrará en la pantalla táctil y el botón de presión
de FAULT RESET (RECONFIGURAR FALLA) en la pantalla se iluminará
intermitentemente. No se puede poner en marcha el sistema de fermentación
hasta que las bandas transportadoras de descarga estén corriendo.
Acción correctiva:
Ponga en marcha las bandas transportadoras de descarga del sistema de
fermentación.
Si el sistema de transportación estaba corriendo, debe reiniciar automáticamente a
los 3 segundos de haber recibido el mensaje de “OK TO RUN” (listo para correr)
de las bandas transportadoras de descarga que operan en dirección descendente.
3-11 FALLAS DE PARADAS DE EMERGENCIA

3-11.1 FALLAS POR PARADAS DE EMERGENCIA (1, 2 ó 3) ACTIVADAS EN EL
Descripción:
Alguien ha activado uno de los botones de parada de emergencia del sistema de
fermentación.
Detección/Equipo:
El mando de control lógico programable y el mando de control lógico de seguridad
interconectado han detectado la activación de una parada de emergencia.
Resultado:
Un mensaje de advertencia se mostrará en pantalla, sonará una fuerte alarma y el
sistema se apagará. No se puede poner en marcha el sistema de fermentación
hasta que se reconfigure la alarma.
Acción correctiva:
Reconfigure el botón de parada de emergencia. Presione el botón de POWER ON
(ENCENDIDO). Apague la alarma al presionar el botón de FAULT RESET
(RECONFIGURACIÓN DE FALLAS). Reinicie todas las bandas transportadoras y
acondicionadores.
NOTA: La alarma es una advertencia audible para indicar que ha ocurrido una falla, o
bien se muestra un mensaje de advertencia en la pantalla táctil. Presione el botón de
ALARM SILENCE (SILENCIAR ALARMA) en la pantalla táctil para silenciar la alarma.
A pesar de que la alarma se ha silenciado, el botón de ALARM SILENCE continuará
iluminando intermitentemente hasta que la falla se corrija y el botón de FAULT
RESET se haya presionado.
¡ADVERTENCIA! No presione el botón de FAULT RESET antes de corregir la falla.
4. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
STEWART SYSTEMS CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
Las tareas de mantenimiento e inspección de su sistema transportador de fermentación

variarán de diarias a mensuales. Esta sección del manual incluye una lista recomendada
de mantenimiento e inspección.
El mantenimiento del sistema transportador de fermentación puede ser tan sencillo como
rellenar la reserva de aceite, o tan complicado como reconstruir la unidad de lubricación.
La inspección de la mayoría de los componentes para comprobar la operación adecuada
requerirá cambiar las preconfiguraciones para propósitos de la prueba y luego reconfigurar
estos dispositivos a sus valores originales..
Nota: Consulte la sección adecuada del manual para ver las instrucciones
detalladas
4-1 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO – DIARIO

Nombre/Ubicación de la panadería:____________________________________
Fecha del mantenimiento: _______________

N.º de tarea DESCRIPCIÓN SECCIÓN COMENTARIOS
Poner a prueba los interruptores
1. 2-6.1.2
de las compuertas
2. Ventilador del acondicionador 2-3.1
Vibración
Ruido
Protectores
3. Ventilador de extracción 2-4.2
Vibración
Ruido
Protectores
Bomba de agua del
4. 2-2.1
acondicionador
Vibración
Filtraciones
Protectores
5. Unidad tensora 2-1.7.3
Configuraciones de presión
Movimiento libre del cable y del
carril
Operación de presión pulsante
6. Unidades de transmisión 2-1.5.4
Lubricación de la cadena para
troncos
Desgaste de los dientes de la
unidad de transmisión
Activación de los dientes de la
Tensión de la cadena (cadena
para troncos y unidad de
transmisión)
Caballos de fuerza (HP) del motor
Protectores
7. Lubricación de la cadena 2-1.6.3
Operación
Función y posición de la boquilla
inyectora
Presión de aire al dispositivo de
N.º de tarea DESCRIPCIÓN SECCIÓN COMENTARIOS

lubricación
Nivel de aceite
Mantener un registro de datos del
consumo de aceite
8. CONDICIONES GENERALES Y COMENTARIOS:
Inspector: _______________________ Fecha: ________________

4-2 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

Nombre/Ubicación de la panadería: ____________________________________

N.º de DESCRIPCIÓN SECCIÓN COMENTARIOS
tarea
COMPONENTES
1. COMPONENTES DE SEGURIDAD
GENERALES
Poner a prueba el sensor de 2-8.2.1
desviación de bandejas
Poner a prueba el detector de 2-1.8.4
rejillas dobladas
Poner a prueba el sensor de 2-9.1.1
descarga de bandejas
Poner a prueba el sensor detector 2-8.2.2
de espacio entre bandejas
Poner a prueba los interruptores de 2-1.10.1
paradas de emergencia
2. COMPONENTES ELÉCTRICOS
Verificar las cubiertas de las cajas
de conductos
Verificar si hay agua en las cajas de
los interruptores
Verificar visualmente los puentes
de derivación
Iluminación del sistema de 2-6.1.3
fermentación
Limpiar el filtro del acondicionador
de aire
Limpiar el panel de control
Limpiar con un trapo la pantalla
táctil del panel
Limpiar todos los reflectores y
sensores de foto-ojo
Limpiar con un trapo el exceso de
aceite
VENTILADOR DEL 2-2.2
3.
ACONDICIONADOR
Datos del
Verificar la lubricación
vendedor
Verificar la tensión de las bandas Datos del
transportadoras vendedor
Amperios del motor
Revoluciones por minuto del
ventilador
Revoluciones por minuto del motor

tarea
4. VENTILADOR DE EXTRACCIÓN 2-3.1
Verificar la lubricación Vendor data
Verificar la tensión de las bandas Vendor data
transportadoras
Amperios del motor
Revoluciones por minuto del
ventilador
BOMBA DE AGUA DEL
5.
ACONDICIONADOR
Verificar la lubricación Vendor data
Amperios del motor
Limpiar el filtro de agua 2-2.1
Cambiar el agua del tanque 2-2.1
6. UNIDAD TENSORA 2-1.7.3
Lubricar la rueda de la polea
Poner a prueba las lecturas
pulsantes de alta presión
Poner a prueba las lecturas
pulsantes de baja presión
Limpiar y vaciar el plato de
recolección de gotas de aceite
Distancia disponible de la unidad
tensora
7. UNIDADES DE TRANSMISIÓN 2-1.5.4
Desgaste de los dientes de la
Limpiar los platos de la unidad de
transmisión
Limpiar las bandejas y platos de 2-1.5.1
8. SISTEMA DE LUBRICACIÓN 2-1.6.3
Verificar la humedad en la
superficie de las ruedas
Verificar el nivel de aceite en el
tambor/base
TANQUE DE SENTINA/SISTEMA
9.
DE CÁMARAS DE ROCIADO
Boquillas de rociado
Drenaje
Verificar y limpiar el tanque
Verificar las condiciones del agua y
rellenar con agua fresca
Fugas de vapor
Verificar las bobinas del radiador
para ver el flujo del aire

tarea
Control del flujo de agua
Nivel de flotación
Receptáculo mojado (sensor de
disparidad de temperatura relativa)
Vínculo del motor Modutrol
Función de los indicadores de
presión
10. REJILLAS 2-1.4.4
Reemplazar las rejillas dobladas
Reemplazar las piezas que faltan
Verificar los imanes para
acumulación
Contacto y rotación del cepillo de
las rejillas
11. CADENA 2-1.3.3
Rotación despejada de las ruedas
Verificar si hay desgaste excesivo
Verificar la acumulación de
residuos
Piezas dañadas o que faltan
12. CARRILES 2-1.1.3
Poner en marcha el limpiador del
carril
Inspeccionar el desgaste en el carril
Inspeccionar la soldadura de las
juntas
Verificar el carril mediante la
apertura superior
13. CEPILLO PARA REJILLA
Verificar que esté despejado y
funcionando
Verificar la manguera de aire
14. CERRAMIENTO 2-6
Paneles del techo
Paneles de las paredes
Selladores de la compuertas
Paneles de las ventanas
Ventanas por donde pasa la luz
Aperturas de las bandas
transportadoras
Túneles
Protectores de carriles
Señales de advertencia
15. COMPONENTES DE SOPORTE
Verificar si están dañados

tarea
Verificar para asegurarse de que la
banda transportadora corre a través
del centro del carril
Protectores de carriles
Señales de advertencia
16. BANDA TRANSPORTADORA 2-7.1
ESPACIADORA
Verificar que la caja de engranaje
esté bien ajustada al eje
Verificar y limpiar la bandeja de
Verificar que no hayan filtraciones
de aceite en la caja de engranaje
Encarrilar la banda transportadora y
la grapa de la interfaz, de ser
necesario
17. BANDA TRANSPORTADORA DE 2-8.3
CARGA
Verificar la holgura de la cadena
TableTop (en el extremo tensor) y
hacer los ajustes necesarios
Limpiar la cadena TableTop
DESCARGA
Verificar la holgura de la cadena
TableTop (en el extremo tensor) y
hacer los ajustes necesarios
Limpiar la cadena TableTop
19 COMPONENTES DEL SISTEMA
DE VAPOR
Verificar la operación de la válvula
2-2.5.2
principal de corte de vapor
Registrar la lectura del indicador de 2-2.5.3.1

tarea
presión de vapor
Inspeccionar si hay fugas de vapor 2-2.5.4
20. Higiene general: ______________________________________________________
21. GENERAL CONDITIONS AND REMARKS:
Inspector: _______________________ Fecha: ________________

4.3 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO – MENSUAL


N.º de
DESCRIPCIÓN SECCIÓN COMENTARIOS
tarea
1. COMPONENTES DE SOPORTE
Verificar si están dañados
Verificar para asegurarse de que la
banda transportadora corre a través
del centro del carril
Verificar los protectores del carril
Verificar todas las señales de
advertencia
2. UNIDAD DE TRANSMISIÓN 2-1.5.4
Verificar el nivel de aceite en el/los
reductor(es)
Engrasar la rueda dentada de la
polea
3. BOMBA DE AGUA DEL 2-2.1
ACONDICIONADOR LAVADO
Limpiar las boquillas de rociado
Limpiar el eliminador de atomización
(una vez cada tres meses)
4. BANDA TRANSPORTADORA 2-7.1
ESPACIADORA
Verificar y cambiar el aceite del
sistema de engranaje (según las
especificaciones del fabricante)
Apretar todos los tornillos de fijación
Verificar el desgaste en las ruedas
dentadas
CARGA
dentadas
6. BANDA TRANSPORTADORA DE 2-9-3
DESCARGA
N.º de
DESCRIPCIÓN SECCIÓN COMENTARIOS
tarea
dentadas
7. LIMPIEZA DE LA CADENA 2-1.3.4
8. CONDICIONES GENERALES Y COMENTARIOS:
Inspector: _______________________ Fecha: ________________

4-4 REGISTRO ACTUAL DEL MOTOR

MOTOR 1 DEL VENTILADOR DEL
1.
ACONDICIONADOR
Fuente de energía Voltios Hercios Fase
Caballos de fuerza (HP) del motor HP
Corriente nominal de carga completa Amperios
Datos medidos T1 T2 T3 Amperios
Revoluciones por minuto (RPM)
RPM Actual RPM
nominales del motor
Revoluciones por minuto (RPM) del
Actual RPM
ventilador
MOTOR 2 DEL VENTILADOR DEL
2.
ACONDICIONADOR
RPM Actual RPM
nominales del motor
Actual RPM
ventilador
MOTORES 1 Y 2 DEL
3.
VENTILADOR DE EXTRACCIÓN
RPM Actual RPM
nominales del motor
Actual RPM
ventilador
MOTOR DE LA UNIDAD DE
4.
TRANSMISIÓN PRINCIPAL
MOTOR DE LA UNIDAD DE
5. TRANSMISIÓN DE CARGA Y
DESCARGA
4-5 REGISTRO DE LUBRICACIÓN Y LIMPIEZA DE LA CADENA


Debe anotar cualquier cambio en la configuración, presión de aire, temporizador,
etc., junto con los datos de rellenado de aceite.
FECHA DESCRIPCIÓN COMENTARIOS
4-6 REGISTRO DE REEMPLAZO DE EQUIPO


Debe anotar cualquier cambio hecho al equipo original (p. ej., filtro, motor, cajas de
engranaje, rejillas, etc.)

4-7 REGISTRO DE EVENTOS MUY POCO COMUNES


Debe anotar cualquier evento poco común que haya ocurrido (p. ej., atascos
masivos, etc.)
5. GLOSARIO
STEWART SYSTEMS GLOSARIO
A continuación verá una lista selecta de algunos términos técnicos que aparecen en este
manual. Para buscar información de palabras que son más específicas a un sistema en
particular (p. ej., componentes del acondicionador), consulte las secciones
correspondientes del manual.
ALARMA
Una condición en el sistema de control que indica al operador que un evento
posiblemente peligroso ha ocurrido en el sistema.
AMBIENTE
Esta palabra se refiere a las inmediaciones del sistema de fermentación.
SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE AIRE

Los componentes que crean la corriente de aire dentro del cerramiento.
SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AIRE

Los componentes que reemplazan los contenidos del cerramiento del sistema de
fermentación con el aire del ambiente.
COJINETE (CADENA)
Los cojinetes de bolas que son parte de una cadena y que permiten que la cadena
funcione como una banda transportadora (dentro del carril).
DETECTOR DE REJILLAS DOBLADAS

El dispositivo que detecta si las rejillas están deformadas en la vista de elevación.
BISSC
The Baking Industry Sanitation Standards Committee,
401 N. Michigan Avenue,
Chicago,
IL 60611, (312) 644-6610,
FAX (312) 321-6869
FERMENTACIÓN, ARMARIO DE
Consulte ARMARIO DE FERMENTACIÓN
SEGURO DE LEVA
En la industria de cerramiento, esta palabra se refiere al dispositivo de enganche
que sostiene juntas las piezas del cerramiento. Es similar a los enganches que se
usan en las puertas corredizas de cristal en algunas viviendas. No está relacionado
con el SEGURO DE LEVA del acoplamiento de tuberías.
BOBINA
Un intercambiador térmico que opera según un líquido que pasa a través de un
banco de tubos aleteados (p. ej., un radiador automotriz).
ACONDICIONADOR
El sistema que mantiene la temperatura y humedad dentro del cerramiento a
determinadas condiciones.
BANDA TRANSPORTADORA
El dispositivo se usa para transportar el producto a través del cerramiento del
sistema de fermentación. Esto incluye la cadena y las rejillas.
TRANSPORTADOR
Esta palabra implica que el dispositivo es un sistema constante que emplea un
componente transportador compatible con bandas transportadoras.
BORDE
Por lo general, esto se refiere a la base debajo del sistema de transportación.
También puede referirse al borde específico de 6 pulg. [15 cm] de alto x 6 pulg. [15
cm] de ancho sobre el cual descansa el cerramiento.
CERRAMIENTO
El dispositivo que aísla térmica y visualmente el sistema de fermentación del
ambiente.
FALLA
Una condición en el sistema de control mediante la cual un evento requiere el fin de
marcha inmediato del sistema de fermentación.
PROTECTOR
Un dispositivo o estructura que ayuda a proteger a los humanos de la maquinaria
que podría representar peligros para su salud.
REJILLA
La estructura del transportador sobre la cual descansa el producto directamente.
CEPILLO PARA REJILLA

Un dispositivo que cepilla el exceso de residuos o partículas de la rejilla.
COJINETE HORIZONTAL
El cojinete de la cadena cuyo eje de rotación es normal desde un punto de vista
plano. Este cojinete permite que la cadena ruede alrededor de las curvas (rote en el
plano).
INVERSOR
Un dispositivo que cambia la frecuencia de la señal de energía mediante C/A. En el
sistema de fermentación, los inversores se usan normalmente en unidades de
transmisión de C/A de velocidad variable. A menudo, los inversores se usan en la
industria para rectificar una señal de C/A a una de D/C.
BANDA TRANSPORTADORA DE CARGA

El dispositivo que transporta el producto desde la banda transportadora espaciadora
hasta la banda transportadora del sistema de fermentación.
BANDA TRANSPORTADORA DE DESCARGA

El dispositivo que transporta el producto desde la banda transportadora del sistema
de fermentación hasta otra banda transportadora para distribuir el producto.
LUBRICANTE
El dispositivo que aplica lubricación a la cadena transportadora.
IMÁN
El dispositivo magnético que forma parte de la rejilla. El imán ayuda a que la rejilla
sostenga las bandejas, las cuales casi siempre son magnéticas.
BANDA TRANSPORTADORA ESPACIADORA

El dispositivo transportador que recibe el producto de la banda transportadora de
alimentación y lo envía al sistema de fermentación (a través de la banda
transportadora de carga) a un ritmo medido y consistente.
SOBRECARGA
Una falla eléctrica que indica que demasiada corriente pasó a través de un
dispositivo.
PLATAFORMA
Constituye lo mismo que el “borde”.
BANDEJA
La estructura que generalmente carga el producto que pasa a través del sistema de
transportación. No forma parte de este sistema, por lo que se considera parte del
producto.
DETECTOR DE ESPACIO ENTRE BANDEJA

Un dispositivo sensor que detecta condiciones críticas en el espacio que hay entre
las bandejas que cargan el producto.
PLC
Siglas en inglés para Mando de control lógico programable. Es el dispositivo
principal utilizado para controlar el sistema de fermentación.
Un dispositivo que permite el paso de los productos de panes (y bollos) por
condiciones de temperatura y humedad consistentes durante un período, a modo de
que la levadura se levante. Las condiciones normales son una temperatura de
100 °F (38° C), 85 % de humedad relativa y tiempo de fermentación de 60 minutos.
ARMARIO DE FERMENTACIÓN
El área de un sistema de fermentación ubicada dentro del cerramiento
PULSO
La técnica tensora que emplea un pulso periódico de aire para impulsar brevemente
el tensor. El pulso de aire contiene normalmente el doble de la presión de aire
constante que se suministra al tensor.
STEWART SYSTEMS
Stewart Systems,
808 Stewart Avenue,
Plano,
TX 75074,
TELÉFONO (972) 422-5808, FAX (972) 424-5041.
DEBER
Indica que el cumplimiento con una aseveración es obligatorio.
DEBERÍA
Indica que el cumplimiento con una aseveración es altamente recomendado por
Stewart systems, pero no es obligatorio.
PANTALLA TÁCTIL
La interfaz primaria entre el operador del sistema y el sistema transportador de
fermentación.
CARRIL
La estructura de metal en la cual corre la cadena transportadora. Es similar a un
conducto cuadrado con una hendidura de apertura en la parte superior.
SOPORTE DEL CARRIL

Las estructuras que brindan soporte al carril.
SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN
El transportador y todos los componentes que fomentan y soportan su
funcionamiento
COJINETE VERTICAL
El cojinete de la cadena cuyo eje de rotación es normal desde un punto de vista
elevado. Este cojinete lleva el peso de la carga del producto.
RUEDAS
Constituye lo mismo que “cojinete (cadena)”.
6. INFORMACIÓN DE LOS VENDEDORES
STEWART SYSTEMS INFORMACIÓN DE LOS VENDEDORES
Ventiladores industriales y comerciales AMCA

Interruptor de presión Fesci – CPE
Sensor con mini haz de luz Banner
Motor engranado SEW Eurodrive (también se usan motores Ohio, Dodge y Boston)
Sensor de proximidad General Equipment
Inyector Lincoln
Filtro en línea Lincoln
Bomba Lincoln
Válvula de solenoide Festo MH2/MH3
Sensor de vacío del interruptor de presión Festo SDE1
Cadena TableTop® y ruedas dentadas Rexnord
Transmisor de humedad y de temperatura Vaisala HMD60Y
Diagrama de cableado del transmisor de humedad y de temperatura Vaisala
Transmisor de humedad y de temperatura Vaisala HMD/W60/70
Programa de lubricación estándar para el sistema de fermentación o el horno
7. HOJAS ESPECÍFICAS DE TAREAS
STEWART SYSTEMS HOJAS ESPECÍFICAS DE TAREAS
7-1 HOJA DE DATOS DE DISEÑO DE ESPECIFICACIONES

Nombre del cliente: Bimbo
Emplazamiento de planta: BIMBO – PILAR, ARGENTINA
Número de trabajo: CPB7130212A
Producto: Pan
7-1.1 HOJA DE ESPECIFICACIONES
ÍNDICES DE PRODUCCIÓN:
Separación
Piezas Piezas Tiempo Medida de molde Moldes mín. de
Producto
/ min. / Molde (min.) (L x A) / min. molde
(pulg.)
Chico 175.00 5 60 27.000” x 9.125” 35.00 2.339
Oro-wheat 135.00 4 60 26.219” x 9.375” 33.75 2.326
Familiar 13.25 131.70 5 60 27.000” x 13.938” 26.34 2.959
Familiar 16.2589.00 5 60 26.875” x 17.000” 17.80 8.000
El producto de "diseño" es el producto de referencia contractual de este
fermentador.
Medida de cubierta: 36’-1” W x 51’-4” L x 19’-2.5” H

Recorrido de cinta
transportadora: 51"
Número de capas: 10.5 capas rotación a izquierda
(ampliable a 14,5 capas)
Longitud activa de cadena: 2226”
Longitud total de cadena: 2272”
Número de impulsiones: 6
Fuente de calor: Vapor
Requisitos de vapor: 1169 Lbs/hr
Presión de vapor: Regulable – 10 PSI to 15 PSI
Suministro: Por panadería de cliente según códigos locales
Voltaje:
Alimentación eléctrica principal 380 Volt/3 Phase/60 Hz
Control Power: Outputs 24 VDC
Control Power: Inputs 24 VDC
Utilidades:
Medida de
Descripción Cant Caudal Presión
tubo
Aire lubricador cámara 5.0 CFM 55 PSIG
1 .25" NPTF
de fermentación (A-1) (.1416 CMM) (379.2 KPA)
Aire Tensor cámara de 0.5 CFM 55 PSIG
1 .50" NPTF
fermentación (A-2) (.0142 CMM) (379.2 KPA)
Vapor: entrada de alimentación principal de 3,00 pulg. NPTF con salida de 1,50 pulg.
NPTF para línea de humedad (válvula de 1,50 pulg.) y salida de 3,00 pulg. NPTF para
línea de calor (válvula de 2,00 pulg.)
753 Lbs/Hr 15 PSIG 3.00" NPTF
Serpentín de vapor (S-1) 1
(341.6 kg/hr) (103.4 KPA)
416 lbs/hr 15 PSIG 1.50” NPTF
Rociador de vapor (S-2) 1
(188.7 kg/hr) (103.4 KPA)
DRENAJE
Drenaje suelo cámara de
2 Especificado para 212°F(100°C) 3.00"
fermentación (D-1)
Drenaje ventilador
2 Temperatura ambiente 0.75" NPTF
extractor (D-2
Acondicionador principal
1 Especificado para 212°F(100°C) 0.75" NPTF
(D-3)
Retorno de
2 Especificado para 212°F(100°C) 2.00" NPTF
condensación (D-4)
Nota: Si la panadería prefiere la condensación de serpentines de vapor puede ser
devuelta a la caldera. El sistema de retorno de condensación es por cuenta de la
panadería.
Acondicionador : Tipo seco
Tipo de acondicionador : Calefacción por vapor con humedad de vapor
directo
Calor seco: Intercambio de calor de vapor a aire - Cantidad 2
Humedad: Inyección de vapor directo
Refrigeración: Ninguno
Controles: Bulbo seco RTD / RH sensor capacitivo Sensor a
través de la cubierta, control PID vía PLC
Flujo: Flujo transversal vertical
Retorno superior – Descarga inferior
7-1.2 REGLAJES RECOMENDADOS

Tiempo mínimo de calentamiento: 1/2 hora
Conmutador de presión de aire de tensor: 60 PSI
Presión normal de aire de tensor: 25 a 30 PSI
Lubricador de cadena: 1 hora tiempo ON / 36 horas
tiempo OFF inicial.
NOTA: el tiempo OFF puede
aumentarse hasta 60 horas
dependiendo de la operación.
Ciclo de secado: La cámara de fermentación
es venteada con calor ON y
sin humedad durante un
mínimo de 1 hora, regulable,
hasta que la caja de la
cámara de fermentación esté
seca después del apagado.
Lubricante de cadena: Stewart System Proofer
Lube 100
Presión de aire de impulso de tensor: 60 PSI
Impulsión principal: 1,5 HP, 49,46 FPM @ 50 Hz
cantidad 6
Con carga: 1,0 HP, 49,27 FPM @ 60 Hz
Sin carga: 1,0 HP, 49,27FPM @ 60 Hz
Tiempo de fermentación: 60 minutos
Aventador de escape: 1,5 HP, cantidad 2
Aventador de recirculación: 15,0 HP, cantidad 2
8. MANUAL DE LUBRICACIÓN
STEWART SYSTEMS MANUAL DE LUBRICACIÓN
8.1 MANUAL DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN

DESCRIPCIÓN
El lubricador de horno y vía de cámara de fermentación Stewart System Inc.
proporciona una aplicación de lubricante fiable y precisa a la cadena de la cinta
transportadora. El lubricador está diseñado para suministrar lubricante dentro de los
cojinetes verticales y horizontales y a los eslabones de la cadena.
El sistema de lubricación comprende:
• Conjunto de vía con hileras de inyectores, boquillas, sensor fotoeléctrico y
conmutador de presión
• Conjunto de bomba con un depósito y controles neumáticos
• Panel de control eléctrico con PLC y sistema de alarma
CONJUNTO DE VÍA
El conjunto de vía comprende:
• Una sección de vía de 22 pulg. de largo con placas de montaje para
boquillas, sensor fotoeléctrico y conmutador de presión
• Se proporcionan seis inyectores de alta presión. La salida de los inyectores
es regulable, lo que permite el ajuste manual de la cantidad de lubricante que
se descarga. Un vástago indicador visible permite realizar una comprobación
visual del funcionamiento de los inyectores. Los inyectores son del tipo de
cuerpo de colectores doble (un total de 3 colectores con 2 inyectores en cada
uno). Los inyectores Individuales de un colector pueden desmontarse para su
inspección o reparación sin necesidad de desmontar la línea de suministro de
lubricante ni alterar otros inyectores del colector
• En la sección de la vía hay montado mediante un soporte un sensor
fotoeléctrico. Este sensor fotoeléctrico es un sensor reflejante difuso que
funciona haciendo brillar un haz de luz infrarroja a través de la óptica.
Cuando la sección inferior de una rueda vertical entra en el campo de visión
del sensor, refleja parte de este haz de luz hacia el sensor provocando que
éste indique al lubricador que debe descargar
• En la línea con los inyectores hay montado un conmutador de presión para
detectar la presión de aceite e indicar si dicha presión disminuye
CONJUNTO DE BOMBA
El conjunto de bomba comprende:
• La bomba Lincoln (modelo 83667) se utiliza como la unidad de bombeo para
este sistema de lubricación centralizado que dispone de un único circuito de
líneas de inyectores SL-32. Se trata de una bomba de retorno por muelle de
una sola carrera que descarga 0,450 pulgadas cúbicas dentro del circuito
para cada ciclo de la bomba. La unidad de la bomba incluye un amplio
depósito transparente con un tapón de llenado con carga de muelle y un filtro
para el llenado manual. La capacidad del depósito es de 2,25 litros (4,5
pintas)
• Un kit de alarma de nivel bajo del depósito proporciona una alarma audible y
visual cuando el nivel de lubricante dentro del depósito cae por debajo de un
nivel predeterminado
• Los controles de aire consisten en un filtro de aire, regulador, medidor y
lubricador, junto con una válvula solenoide eléctrica. Esta válvula solenoide
controla el aire a la carrera de expansión de la bomba Lincoln accionada por
aire
PANEL DE CONTROL ELÉCTRICO CON PLC Y SISTEMA DE ALARMA
El panel de control eléctrico comprende:
• Procesador Micro logic - El procesador Micro logic está preprogramado para
controlar el funcionamiento de la bomba de aceite, teniendo en cuenta la
velocidad de la cinta transportadora. El tiempo de activación y de
desactivación del lubricador también se controla a través de este procesador.
Además, el panel de control dispone de una alarma audible y visual en caso
de fallo del sensor fotoeléctrico, nivel de aceite bajo dentro de depósito y
depósito vacío. Hay disponibles unidades Allen Bradley, Mitsubishi y
Siemens
ESPECIFICACIONES
NÚMEROS DE PIEZAS STEWART SYSTEMS PARA SISTEMAS DE LUBRICACIÓN
PROCESADOR MICRO LOGIC

Allen Bradley – Vía de acero inoxidable 57A-DO-857-1
Mitsubishi - Vía de acero inoxidable 57A-DO-857-2
Siemens - Vía de acero inoxidable 57A-DO-857-3
Allen Bradley - Vía de acero carbono 57A-DO-852-1
Mitsubishi - Vía de acero carbono 57A-DO-852-2
Siemens - Vía de acero carbono 57A-DO-852-3
Requisitos de energía: 100-240 VCA 50/60Hz, o 24 VCC
Requisitos de aire: Conexión de ¼ NPT
80 a 100 PSIG
5 CFM
Rango de viscosidad de lubricante: 35 a 150 SSU @ 100°F
Volumen de descarga de lubricante: Regulable en los inyectores
Llenado: Llenado manual
Se ofrece llenado automático de modo
opcional
Filtro: Colador de lubricante en la boca del depósito
Capacidad del depósito: 4,5 pintas (2,25 litros)
Temperatura de funcionamiento: 60°F a 170°F
Peso: 75 onzas (3 secciones)
SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO
El lubricador cuenta con un diseño que le permite ser programado para lubricar la
cadena en un ciclo específico. Una vez establecidos los reglajes la función de
lubricación se convierte en automática, exceptuando el mantenimiento estándar
• El lubricador contará los eslabones individuales de la cadena (cojinetes
verticales) mediante el sensor fotoeléctrico para determinar la velocidad de la
cinta transportadora y para determinar un ciclo completo de la cadena de la
cinta transportadora
• Basándose en la velocidad de la cinta transportadora, se introduce un tiempo
de retardo predeterminado entre el tiempo en que se detecta la rueda y se
excita la válvula de control de aceite
• Cuando comienza el ciclo de lubricación, la unidad cuenta los eslabones de
la cadena hasta que se haya lubricado la longitud total de la cadena. En ese
momento finalizará el ciclo de lubricación y comenzará el ciclo de tiempo de
desactivación. El tiempo de desactivación puede regularse en incrementos
de 30 minutos
• La unidad de la bomba debe estar conectada por cable a una fuente de

alimentación eléctrica que siempre esté activa
• Durante cada puesta en marcha después de un día de inactividad, el sistema
también iniciará el ciclo de activación de la lubricación
• Después de una parada motivada por un depósito vacío, el lubricador iniciará
el ciclo de activación de la lubricación
REGLAJES DEL LUBRICADOR

REGLAJES DEL PANEL DE CONTROL
TIEMPO DE ACTIVACIÓN DEL LUBRICADOR
Horno De 2 minutos a 240 minutos.
Establecido en fábrica en 120 minutos.
Cámara de
De 2 horas a 60 horas
fermentación
Establecido en fábrica en 36 horas
Tiempo de activación de la lubricación
Programado en fábrica basándose en los eslabones/longitud total de la cadena
Control de aire 80 PSIG – establecido una vez
Conmutador de
1200 PSIG – establecido en fábrica
presión de aire
Reglajes de El caudal puede regularse en el inyector. Acatar las
inyectores recomendaciones del fabricante.
Posición de la
Establecido en fábrica según la ilustración. NO CAMBIAR.
boquilla
CICLO DE LUBRICACIÓN CARACTERÍSTICO
Tiempo de
activación de Una vuelta completa
horno
Bollo - 7 a 12 minutos
Pan - 17 a 30 minutos
Tiempo de
desactivación de 2 horas
horno
Tiempo de
activación de
Una vuelta completa
cámara de
fermentación
50 a 60 minutos
Tiempo de
desactivación de
3 a 6 horas
cámara de
fermentación
Nota:
Cada horno y cámara de fermentación tiene índices de producción, velocidades,
tiempo de cocción, etc. exclusivos. Por lo tanto, el tiempo de desactivación puede
ser reducido a 90 minutos para el horno y a 24 horas para la cámara de
fermentación.
ACEITE DE HORNO
NOMBRE:
JAX MAGNA-KOTE 990, lubricante de cadena de horno sintético para alta
temperatura, Petrochem HT-2000, lubricante de cadena de horno sintético.
Nº DE PIEZA STEWART SYSTEMS:
94P-00-338 (Jax Magna-Kote 990)
94P-00-445 (Petrochem HT-2000)
TIEMPO “ON” (activación):
Un ciclo de cocción completo
Bollos/Panecillos característicos - 8 a 10 minutos
Pan característico - 18 a 25 minutos
TIEMPO “OFF” (desactivación):
Tiempo de desactivación inicial de 1,5 horas – puede aumentarse hasta un tiempo
de desactivación de 4 horas en función de la velocidad, la carga y la temperatura de
funcionamiento. Una temperatura de funcionamiento baja (por debajo de 425ºF)
reduce el índice de evaporación y puede aumentar el tiempo de desactivación
(hasta 4 horas). Una temperatura de funcionamiento alta (500ºF) aumenta el índice
de evaporación y el tiempo de desactivación debería ser de aproximadamente 2
horas.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO NORMAL:
400ºF a 475ºF
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO MÁXIMA:
510ºF
CONSUMO CARACTERÍSTICO:
Horno 400’ 0,083 galones/ ciclo
Unas temperaturas de funcionamiento más altas provocan oxidación y acumulación
de carbón, lo que obliga a una limpieza y un mantenimiento más frecuentes de la
cadena.
CADENA CARACTERÍSTICA
Procedimiento de limpieza:
Hielo seco - cada 4 a 6 meses
Una acumulación excesiva de impurezas sobre la vía puede requerir una limpieza
semanal o bisemanal empleando limpiador de vías.
Inspección de la cadena:
Como mínimo una vez a la semana con una inspección visual diaria
Limpieza de colector de drenaje:
Como mínimo una vez a la semana
ACEITE DE LA CÁMARA DE FERMENTACIÓN

NOMBRE:
JAX MAGNA PLATE 66 PROOFER OIL (SAE 30 – aceite de grado alimentario para
humedad alta antidesgaste) Aceite de cámara de fermentación Petrochem PR-500
(especificado SAE 30, USDA H-2, sintético, totalmente formulado con ésteres y
aditivos antidesgaste y anticorrosión para ambientes con humedad alta)
Nº DE PIEZA STEWART SYSTEMS:
94P-00-333 (Jax Magna Plate)
94P-00-447 (Petro Chem PR-500)
TIEMPO “ON”:
Un ciclo completo de la cámara de fermentación
50 a 60 minutos dependiendo del tiempo de fermentación
TIEMPO “OFF”:
Tiempo de desactivación inicial de 12 horas – puede aumentarse hasta 36 horas
El tiempo de desactivación depende de la velocidad, la carga, la temperatura de
funcionamiento a través del proceso, y del ambiente
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO NORMAL:
100ºF a 120ºF
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO MÁXIMA:
125ºF
CONSUMO CARACTERÍSTICO:
Cámara de fermentación 2000’ 0.414 galones / ciclo
Una humedad más alta provoca la contaminación del aceite por agua y requiere una
lubricación y un vaciado del aceite usado frecuentes.
COMPROBACIÓN DE MUESTRA DE ACEITE:

Cada 6 meses la muestra de aceite de la cadena debe ser comprobada por el
proveedor del aceite o en laboratorios reputados. Es posible que sea necesario
cambiar los ciclos de aceite en función de los resultados de las pruebas para evitar
averías en la vía y la cadena.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE LA CADENA CARACTERÍSTICO:
Limpieza de la cadena con hielo seco – una vez cada 4 a 6 meses debe eliminarse
todo exceso de aceite de la vía empleando limpiador de vías con la frecuencia
necesaria – generalmente una vez al mes.
INSPECCIÓN DE LA CADENA:
Como mínimo una vez a la semana con inspección visual diaria.
LIMPIEZA DE COLECTOR DE DRENAJE:
Como mínimo una vez a la semana.
FALLOS, ADVERTENCIAS Y LOCALIZACIÓN Y RESOLUCIÓN DE

PROBLEMAS
FALLO DE NIVEL BAJO DE LUBRICADOR:
Si el nivel de aceite en el depósito es bajo, se iniciará una advertencia sonora
constante y una alarma visual. Llene de aceite el depósito y restablezca la alarma.
FALLO DE LUBRICADOR VACÍO:
Si el depósito de aceite está vacío el horno se apagará. Se iniciará una advertencia
sonora constante y una alarma visual. Llene de aceite el depósito y restablezca la
alarma.
FALLO DE SENSOR FOTOELÉCTRICO:
Si la cinta transportadora está funcionando y el sensor fotoeléctrico no detecta las
ruedas, se iniciará una alarma. Compruebe y corrija el sensor y restablezca la
alarma.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
1. Aunque su lubricador prácticamente no requiere mantenimiento, es
importante realizar una comprobación diaria para ver si el lubricante
descargado se dirige a los puntos correctos. Si no es así, compruebe y corrija
los inyectores y boquillas.
2. Limpie las puntas de las boquillas como mínimo una vez al mes o según sea
necesario.
3. Compruebe si existen daños visibles provocados por la cinta transportadora o
impurezas que pudieran haber sido arrastradas por la cinta transportadora a
través de las boquillas del lubricador y el sensor.
4. Mantenga lleno el depósito de lubricante. Un rellenado rutinario del depósito
previene paradas automáticas motivadas por un depósito vacío.
5. Compruebe visualmente si existen fugas de aceite en la tubería y las

conexiones.
6. Los inyectores tienen una vida útil de 1 millón de ciclos. Tenga a disposición
un juego de kits de reparación de inyectores o un juego de inyectores. No
son caros y se cambian con relativa facilidad. El fabricante recomienda
cambiar periódicamente los anillos tóricos Viton para evitar fugas.
Stewart systems recomienda cambiar los inyectores cada seis meses o antes,
dependiendo del funcionamiento de la unidad, a fin de obtener un funcionamiento
sin problemas y de cumplir con los requisitos de la garantía.
LISTA DE PIEZAS DE RECAMBIO DE INYECTORES Y LUBRICADOR

Conmutador de presión 600 PSI - conmutador de alta presión para sistema de lubricación
de aceite – especificado para 4.000 PSI – preestablecido en 600 PSI (42P-08-287).
Conjunto de cables (42P-08-288)
Kit de inyector de lubricador Lincoln – comprende los elementos siguientes (35P-03-348)
(4) 31137 junta
(4) 34499-V anillo tórico Viton
(2) 55303 muelle
(1) 237883
(1) 247850
(1) 247855
(1) 247942
Kit de bomba de lubricador Lincoln - comprende los elementos siguientes (35P-02-964)
(1) 31020 junta
(1) 31086 junta
(1) 34174-V anillo tórico
(1) 34274 junta
(1) 34445 junta wit
INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

Es sumamente importante escoger un emplazamiento apropiado para el sistema de
lubricación. La sección de vía es unidireccional y debe instalarse correctamente
según la ilustración; la bomba y la unidad de control deben situarse a una distancia
máxima de 120 cm (4 pies) de la sección de vía y la bomba debe estar conectada
por tubos a los inyectores. La línea de suministro de aire también debe estar
conectada por tubos.
La sección de vía debe instalarse entre la impulsión principal del horno y la carga
activada.
Sitúe los controles y el conjunto de la bomba en un lugar donde tenga acceso fácil,
aunque apartado de la circulación de personas. Un emplazamiento característico es
el interior del bucle externo de la vía.
1. Suelde la sección de vía del lubricador dentro de la vía de la cinta
transportadora del horno. Las soldaduras deben ser estancas al aceite y
deben quedar lisas en el interior.
2. La línea de alimentación eléctrica entrante (100VCA a 240VCA 50/60 Hz
dependiendo del sistema proporcionado) debe conectarse al panel de control
como se muestra en el diagrama de la sección VIII. La alimentación eléctrica
suministrada debe ser de una calidad adecuada para alimentar el PLC y no
debe ser interrumpida por el funcionamiento o parada de otro equipo.
3. Conecte por cables los elementos siguientes desde el lubricador al panel de
control del mismo:
• interruptor de corte de nivel bajo
• interruptor de presión baja
• válvula solenoide de bomba de aceite
• interbloqueo de funcionamiento de impulsión con panel de control
principal del horno.
4. Conecte la línea de aire comprimido entrante (80 PSIG mínimo) al sistema de
control de aire.
5. Todas las tuberías de conexión deben ser conectadas por tubos y ser aptas
para presión alta. Aire para 250 PSIG y aceite para 3.000 PSIG.
PROGRAMA DE LUBRICADOR ESTÁNDAR PARA CÁMARA DE

FERMENTACIÓN Y HORNO, ROCKWELL LOGIX 5000
9. DIAGRAMAS DE TRABAJO
EXISTING BUILDING COLUMN
(COROSION PROTECTION BY OTHERS)
NOTES:
17 21
03 02
13 21 14 29 1. ALL ELEVATIONS ARE REFERENCED FROM BAKERY FLOOR.
12
30.00
2. EXHAUST BLOWERS ARE PART OF THE CONDITIONING
762.0
UNIT AND CAN BE RELOCATED, IF NECESSARY.
33.00
838.2
LOAD-ON 43 3. THE BENT GRID DETECTOR, GRID BRUSH AND LUBE CAN
METER BELT 45 BE RELOCATED, IF NECESSARY, PROVIDED THAT THE
BENT GRID DETECTOR IS ALWAYS PLACED UP-STREAM
OF THE GRID BRUSH AND LUBE.
4. MAIN POWER : 380V/3PH/50Hz

CONTROL POWER : 24VDC
5. SHEETS 1 THRU 3 FOR CURRENT PHASE (10.5 TIERS),

16.00
SHEETS 4 THRU 6 FOR EXPANDED PHASE (14.5 TIERS).
406.4 11
CONTROL PANEL
25 15
16
433.00 WIDTH
10998.2
45 REF METER BELT CONVEYOR 130212B-P31
09 *** REF METER BELT CPB7130212B1

16.00
406.4
21 26 43 1 LOAD ON CONVEYOR 130212-D613
10 *** 1 PROOFER LOAD ON CPB7130212C
28 41 1 LOAD OFF CONVEYOR 130212-D614
*** 1 PROOFER LOAD OFF CPB7130212D
31 3 EXTERIOR DOOR SWITCH KIT 57A-CO-044
30 1 TRACK SUPPORT FRAMING 130212-D690

29 REF PROOFER CURB DETAIL 130212-D699
33.00 LOAD-OFF 41 28 1 PROOFER GRID GUARD 130212-D695
838.2
27
30.00 26 1 DUAL GRID BRUSH ASSEMBLY (380/3/50) 57AD1438-2P
762.0
25 1 CHAIN LUBE (55 GAL PRF’R LUBE ISO 100, H-2) 94P-00-970
07 21 24
30 01 31 11 17 21 23
31 11 31 11
22
170.00 616.00 LENGTH
4318 15646.4 21 1 PROOFER DISCONNECT KIT 57AB2993-1202
20
PLAN VIEW 19 2 STEWART SILVER TOUCH-UP PAINT PAINT SP-05
18
17 2 PROOFER EXHAUST SYSTEM 57AD1464-R50
16 REF PROOFER ENCLOSURE SUPPORT INST SEE ITEM 14

15 1 PROOFER CHAIN LUBRICATION (BDI), 24 VDC 57A-D1-659-1DC
14 1 ENCLOSURE - (SEE DRG.130212-D605) 130212-P61
13 1 CONDITIONING UNIT 130212-P62
12 1 LIGHTING INSTALLATION 130212-D611
11 1 SIGNS AND NAMEPLATES (SPANISH) 57A-DO-617-4
10 1 BENT GRID DETECTOR, 24 VDC 57A-CO-567
09 1 LOW PRESSURE TAKE-UP INSTL’N, 24 VDC 130212-D681
08
07 1 PROOFER DRIVE INSTALLATION 130212-D606-1
236.50
06
6007.1
05
04
03 1 PROOFER CHAIN/GRID ASSEMBLY 130212-B603-1
02 1 PROOFER TRACK ASSEMBLY 130212-D604-1
01 1 PROOFER TRACK SUPPORT ASSEMBLY 130212-D601

30" GRID
33" GRID *** 1 PROOFER CPB7130212A
ELEV.
ELEV. 14 ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
16" GRID
ELEV. 29 TOLERANCES-
Stewart Systems, Inc. UNLESS OTHERWISE
SPECIFIED:
DECIMAL X.XX = ¨0.030

BAKERY FLOOR BAKERY FLOOR
808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
FRACTION ¨1/32
Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
FRONT VIEW
CONVEYORIZED BREAD PROOFER
BIMBO - PILAR, ARGENTINA
51" PAN PATH - 115" CENTERLINE RADIUS CURVES MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION 10.5 TIERS EXPANDABLE TO 14.5 TIERS

THIS DOCUMENT CONTAINS STEWART SYSTEMS, INC. PROPRIETARY
SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED
PURPOSES ONLY AND REMAINS THE PROPERTY OF STEWART SYSTEMS,
A SEE SHT 3 5/5/14 SCM SCM 1:50 MG SCM 04APR14 SCM 04APR14
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF
04/04/14
STEWART SYSTEMS, INC. THE DOCUMENT IS TO BE RETURNED TO DWG. SHT. REV.
STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE NO:
130212-D600 NO:
1 6 A
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED. NO REVISION DATE BY APP’D
CURRENT OF
CONVEYOR AND MOTOR SCHEDULE
TAKE-UP
TAG DESCRIPTION CODE LENGTH PATH SPEED @ 60 HZ HP INVERTOR VOLTAGE
A2
P31 METER BELT CONVEYOR CPB7-B1 4’-0" (1.219 M) 37" (940 MM) 37.54 FPM (11.44 MPM) 1.0 (0.75 KW) - VS 380/3/50
P32 LOAD-ON CONVEYOR CPB7-C 8’-0" (2.438 M) 37" (940 MM) 49.27 FPM (15.02 MPM) 1.0 (0.75 KW) - VS 380/3/50
LOAD-ON P32 PX
P33 PROOFER DRIVE 1 CPB7-A 51" (1295 MM) 49.46 FPM (15.08 MPM) 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
FAULT RESET R PX CONDITIONER DRIVE TOWER (INNER)
2271.46’
AUTO-PAN-GAP EYE PX R’CRC. FAN 1 P41 DRIVE 4 TIER 10 P36 692.341 M
EXHAUST FAN 2 P44
P35 PROOFER DRIVE 3 CPB7-A TOTAL 51" (1295 MM) 49.46 FPM (15.08 MPM) 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
SKW’D-PAN EYE (2) PS R’CRC. FAN 2 P42 DRIVE 3 TIER 7 P35 2225.94’
DAMPER 2 P48 P36 PROOFER DRIVE 4 CPB7-A 51" (1295 MM) 49.46 FPM (15.08 MPM) 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
678.467 M
E-STOP R DRIVE 2 TIER 4 P34 WINDOW
DRAIN D2 WH ACTIVE
HEATER P37 FUTURE PROOFER DRIVE 5
DRAINS D3 D4 DRIVE 1 TIER 1 P33
P38 FUTURE PROOFER DRIVE 6
WINDOW
WH
HEATER P39 PROOFER DRIVE 7 CPB7-A 51" (1295 MM) 49.46 FPM (15.08 MPM) 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
METER BELT
P51 LOAD-OFF CONVEYOR CPB7-D 8’-0" (2.438 M) 37" (940 MM) 49.27 FPM (15.02 MPM) 1.0 (0.75 KW) - VS 380/3/50
P31
P41 RECIRCULATION FAN #1 CPB7-A 15.0 (11.3 KW) - VS 380/3/50

CHAIN OILER
PX
PS P43 EXHAUST FAN #1 CPB7-A 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
P44 EXHAUST FAN #2 CPB7-A 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
A1 P45 GRID BRUSH MOTOR (TOP) CPB7-A 115 RPM 0.16 (0.14 KW) 380/3/50
CONTROL PANEL
P46 GRID BRUSH MOTOR (BOTTOM) CPB7-A 115 RPM 0.16 (0.14 KW) 380/3/50
T RH
D
CLIMATE SENSORS P47 DAMPER MOTOR #1 CPB7-A 1/250 (3 W) 230/1/50
DRY BULB RTD AND

P48 DAMPER MOTOR #2 CPB7-A 1/250 (3 W) 230/1/50
CAPACITIVE RH PROBE D1 D1
LOCATE PROBE ON WALL SYMBOL LEGEND
1/3 DOWN FROM TOP
R SOLENOID SPRING RETURN LS LIMIT SWITCH

GRID E-STOP
BRUSH SOLENOID SPRING RETURN AIR CYLINDER

P45 P46 B DOOR BY-PASS PS PRESSURE SWITCH
E1
T DRY BULB TEMPERATURE PROBE RTD PROXIMITY SWITCH

WH WINDOW HEATER 120 VAC D PX
BENT GRID
PX PX
DETECTOR
RH RH CAPACITIVE PROBE RTD (24 VDC) MOTOR
LIGHTING
PHOTO RELAY
CONTROL VALVE (24 VAC)
XX UTILITY, SEE UTILITY CHART
(MODULATING 4-20 mA)
LOAD-OFF P51
E1 MAIN POWER: 380V/3PH/50Hz / CONTROL POWER: 24 VDC
FAULT RESET R
PAN-JAM EYE
PERSONNEL DOOR
PAN-UNDER EYE
DRIVE TOWER (OUTER) R E-STOP

DOOR P43 EXHAUST FAN 1
LS
SAFETY
DRIVE 7 TIER 9 P37 DOOR BY-PASS
P47 DAMPER 1 B
STEAM PROVIDED
DRIVE 8 TIER 5 P38
D2 DRAIN BY BAKERY LS DOOR SAFETY
PERSONNEL DOOR
WH WINDOW HEATER
R E-STOP
HUMIDITY LINE
S1
B DOOR BY-PASS
DRY HEATING LINE
S2
LS DOOR SAFETY
CONDITIONER CONTROLS
A2 ALL VALVES 24 VAC
WH WINDOW HEATER
A1 AIR PROVIDED
BY BAKERY
UTILITIES ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
TAG DESCRIPTION QTY FLOW RATE PRESSURE PIPE SIZE TOLERANCES-
A-1 AIR: PROOFER OILER 1 5.0 CFM (.1416 CMM) 55 PSIG (379.2 KPA) 0.25 IN. NPTF
SPECIFIED:

A-2 AIR: PROOFER TAKE UP 1 0.5 CFM (.0142 CMM) 55 PSIG (379.2 KPA) 0.50 IN. NPTF 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
FRACTION ¨1/32
STEAM: 3.00" NPTF MAIN FEED INLET WITH 1.50" NPTF OUTLET FOR HUMIDITY LINE (1.50" VALVE) AND 3.00" NPTF OUTLET FOR HEAT LINE (2.00" VALVE) Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
S-1 STEAM COIL 1 753 LB/HR (341.6 KG/HR) 15 PSIG (103.4 KPA) 3.00 IN. NPTF INLET
S-2 STEAM SPRAGER 1 416 LB/HR (188.7 KG/HR) 15 PSIG (103.4 KPA) 1.50 IN. NPTF INLET CONVEYORIZED BREAD PROOFER
STEAM REGULATOR WITH GAUGES, SHUT-OFF VALVE, AND QUICK DISCONNECTS, 0 - 15 PSI (0 - 103.4 KPA), TO BE PROVIDED BY THE
CUSTOMER ACCORDING TO LOCAL CODES WITHIN 25 FEET (7.62 M) OF THE PROOFER
DRAIN
PROPRIETARY INFORMATION
10.5 TIERS EXPANDABLE - SEE NOTE 5 (SHT 1)
D-1 DRAIN - PROOFER FLOOR 2 RATED FOR 212 DEG. F (100 DEG. C) 3.00 IN. (7.62 CM)
PURPOSES ONLY AND REMAINS THE PROPERTY OF STEWART SYSTEMS, D-2 DRAIN- EXHAUST PAN 2 ROOM TEMPERATURE 0.75 IN. NPTF A SEE SHT 3 5/5/14 SCM SCM
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR 1:50 BMN 04/04/14 SCM 04APR14 SCM 04APR14
STEWART SYSTEMS, INC. THE DOCUMENT IS TO BE RETURNED TO
D-3 MAIN CONDITIONER 1 RATED FOR 212 DEG. F (100 DEG. C) 1.50 IN. NPTF (TO D-1) DWG. SHT. REV.
STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED. D-4 CONDENSATE RETURN 2 RATED FOR 212 DEG. F (100 DEG. C) 2.00 IN. NPTM (TO D-1 OR RETURN TO BOILER) NO REVISION DATE BY APP’D
CURRENT NO:
130212-D600
NO:
2 OF 6 A
CPB7130212A - CONVEYORIZED BREAD PROOFER
I. MAJOR OBJECTIVES:
A. PANS WILL BE RECEIVED FROM THE PROOFER LOAD-ON METER BELT 4 THE EXHAUST FANS AND DRY HEAT SHOULD BE OPERATED AFTER A
4 NO GAP OR LONG GAP: REGULAR SHUT DOWN TO DRY THE PROOFER BOX. THIS IS A MANUAL
THE HARD WAY, WITH THE SHORT DIMENSION OF THE PAN PARALLEL
TO THE DIRECTION OF TRAVEL. THE PANS WILL BE METERED ON TO THE OPERATION AND THE DURATION OF TIME DEPENDS ON THE SITE AND
THIS CONDITION OCCURS WHEN THE PAN EYE BLOCKS FOR A TIME OPERATING CONDITIONS (DRY CYCLE, TIME CAN BE ADJUSTED IN
PROOFER LOAD-ON CONVEYOR. THE METER BELT IS VARIABLE SPEED
LONGER THAN NECESSARY FOR A PAN OF THE TYPE THAT IS THE PROGRAM).
AND IS CONTROLLED WITH RESPECT TO THE PROOFER TO ENSURE THAT
RUNNING TO PASS. IN ORDER TO RESTART THE PROOFER THE PAN MUST
A MINIMUM GAP DISTANCE IS MAINTAINED BETWEEN ANY TWO PANS.
BE REMOVED, PUSH THE BUTTON AND HOLD FOR 3 SECONDS. MOMENTARILY
PUSHING THE BUTTON WILL ONLY SILENCE THE ALARM. G. TAKE-UP
B. THE PROOFER LOAD-ON CONVEYOR FEEDS PANS ONTO THE PROOFER
AT A SPEED THAT IS SYNCHRONIZED TO THE PROOFER CHAIN. THE
C. THE PROOFER LOAD-ON CONVEYOR P32 WILL START AND STOP WITH THE THE PROOFER CONVEYOR IS PROVIDED WITH A PNEUMATICALLY
LOAD-ON CONVEYOR DRIVE HAS A SEPARATE INVERTOR AND AN
PROOFER CHAIN. IT WILL RUN AT A SYNCHRONOUS SPEED WITH THE OPERATED TAKE-UP SYSTEM. DURING START-UP AND AT REGULAR
AUTOMATIC PAN GAP ADJUSTMENT LOGIC IN THE PLC SYSTEM.
PROOFER CHAIN FOR SMOOTH TRANSFER OF PANS ONTO THE PROOFER INTERVALS, A HIGH PRESSURE PULSE (AT 55 PSI, 379.2 KPA)
CHAIN. IS GENERATED TO FREE UP THE CHAIN. DURING NORMAL OPERATIONS
C. THE PANS WILL BE CONVEYED THROUGH THE PROOFER FOR A
PREDETERMINED LENGTH OF TIME AND AT A PREDETERMINED A 25 PSI PRESSURE (172.4 KPA) IS MAINTAINED TO TAKE THE
D. NOTE: THE P31 METER BELT IS A VARIABLE SPEED CONVEYOR WHOSE SLACK FROM THE CHAIN.
HUMIDITY AND TEMPERATURE. THE TIME, HUMIDITY AND
SPEED IS RELATIVE TO THE PROOFER CHAIN SPEED AND IS AUTOMATICALLY
TEMPERATURE ARE OPERATOR ADJUSTABLE (VALUES ARE STORED IN
THE PRODUCT DEFAULTS). ADJUSTED BY THE PLC TO MAINTAIN A MINIMUM SIZE GAP BETWEEN PANS. H. LUBRICATION:
THE PROOFER CHAIN/METER BELT SPEED RATIO WILL BE DIFFERENT FOR
EACH PAN SIZE. THE PROOFER CHAIN IS PROVIDED WITH A LUBRICATION SYSTEM.
D. THE PANS ARE DISCHARGED FROM THE PROOFER AND FED TO THE
OVEN FEED CONVEYORS BY THE PROOFER LOAD-OFF CONVEYORS. ONCE EVERY 24 HOURS OF OPERATION THE CHAIN IS LUBRICATED
E. THE "CONDITIONER" START AND STOP BUTTONS WILL ACTIVATE THE PROOFER FOR ONE FULL CYCLE (1 HOUR TYPICAL). NOTE THAT THE
CONDITIONER. THE CONDITIONER IS A STEAM DRIVEN CONDITIONER WITH LUBRICATION INTERVAL CAN BE ADJUSTED AT THE OILER.
II. GENERAL:
MOTORIZED MODULATING VALVES. THIS CONDITIONER OPERATES AS
FOLLOWS: I. BENT GRID DETECTOR:
A. MAIN POWER: 380V/3PH/50Hz
CONTROL POWER: 24VDC
1 AIR IS DRAWN INTO THE CONDITIONER FROM THE TOP OF THE PROOFER THIS SENSOR DETECTS THE PRESENCE OF BENT GRIDS AND STOPS ALL THE
B. IN THE MAIN CONTROL PANEL A DISCONNECT SWITCH, VIA A ENCLOSURE VIA THE RETURN AIR DUCT, AND FROM OUTSIDE THE PROOFER CONVEYORS. THE OPERATOR HAS TO FIX OR CHANGE THE BENT GRIDS
MECHANICAL DOOR INTERLOCK, ISOLATES THE CIRCUITS FROM THE VIA THE FRESH AIR INTAKE. AND RESET THE ALARM. IN ORDER TO RESTART THE SYSTEM, PUSH THE
ELECTRICAL POWER SOURCE. BUTTON AND HOLD FOR 3 SECONDS. MOMENTARILY PUSHING THE BUTTON
2 THE AIR STREAM PASSES THROUGH THE AIR CIRCULATION FAN WILL ONLY SILENCE THE ALARM.
C. THE PANS TO BE HANDLED ON THE SYSTEM ARE: AFTER CONDITIONING AND IS DISCHARGED INTO THE BOTTOM OF THE
PROOFER BOX. J: GRID BRUSH CLEANER:
PRODUCT PAN SIZE PAN RATE PROOF TIME PAN GAP
3 FIRST THE AIR STREAM PASSES THROUGH A BANK OF LIQUID COOLING THE BRUSH ROTATES IN THE OPPOSITE DIRECTION OF THE CONVEYOR
1. A
PAN CHICO 9.13 x 27.00 35.00 PANS/MIN 60.0 MIN 2.339
COILS [NOT INCLUDED] BY A BANK OF STEAM HEATING COILS.
AND CLEANS THE MAGNETS. THE BRUSH IS ADJUSTABLE IN A VERTICAL
2. OROWHEAT 9.38 x 26.22 33.75 PANS/MIN 60.0 MIN 2.326
AT THIS POINT THE AIR STREAM IS HEATED/COOLED TO ITS REQUIRED DRY BULB MOTION AND SHOULD BE ADJUSTED SO THE BRUSH COMES IN CONTACT
(DESIGN) 3. FAMILIAR 13.25 13.94 x 27.00 26.34 PANS/MIN 60.0 MIN 2.959 TEMPERATURE. WITH THE MAGNETS BY APPROXIMATELY 0.25" (0.635 CM).
4. FAMILIAR 16.25 17.00 x 26.88 17.80 PANS/MIN 60.0 MIN 8.000 SYNC LOADED
4 NEXT THE AIR STREAM PASSES THROUGH STEAM SPARGERS (SPRAYING A
FINELY DISPERSED PATTERN OF STEAM). AT THIS POINT THE AIR
D. A START-UP WARNING ALARM WILL SOUND FOR 3 SECONDS DURING STREAM PICKS UP THE WATER VAPOR CONTENT (HUMIDITY).
ACTIVATION OF A START-BUTTON BEFORE ANY CONVEYORS ACTUALLY

START RUNNING. 5 THE HUMIDITY IS HELD AT SET POINT BY CONTROLLING THE AMOUNT
OF STEAM INJECTED INTO THE AIR STREAM. IF THE ACTUAL
III. SEQUENCE OF OPERATION: HUMIDITY FALLS BELOW THE SET POINT, THE HUMIDITY VALVE WILL
MODULATE TO THE OPEN POSITION AND ALLOW MORE STEAM TO FLOW.
A. THE "PROOFER" START AND STOP BUTTONS ACTIVATE AND IF THE ACTUAL HUMIDITY RISES ABOVE THE SET POINT, THE HUMIDITY
DE-ACTIVATE CONVEYORS P31, P32, P33-P40 & P51. VALVE WILL MODULATE TO THE CLOSED POSITION AND REDUCE THE STEAM
FLOW. BY CONTROLLING THIS VALVE, THE CONDITIONER WILL
1 P33-P40 PROOFER CONVEYOR IS DRIVEN BY A NUMBER OF LOAD MAINTAIN THE HUMIDITY AT SET POINT, PLUS OR MINUS 3% RELATIVE
SHARING DRIVES AND THEY ARE CONTROLLED BY ONE COMMON HUMIDITY. THE SPRAYED STEAM WILL BE COLLECTED IN THE
VARIABLE FREQUENCY INVERTOR DRIVE. THE (LOAD-OFF) P51 BOTTOM DRAIN PAN AND DISCHARGED TO THE PROOFER FLOOR.
IS ON ITS OWN VARABLE FREQUENCY INVERTOR DRIVE THAT

WILL MATCH THE MAIN SPEED. 6 THE DRY BULB TEMPERATURE IS MAINTAINED BY CONTROLLING THE
AMOUNT OF STEAM INJECTED INTO THE HEATING COILS, IF THE ACTUAL
2 P31 AND P32, METER BELT CONVEYOR AND LOAD ON CONVEYOR, TEMPERATURE FALLS BELOW THE SET POINT, THE DRY HEAT STEAM COIL
RESPECTIVELY, HAVE INDIVIDUAL VARIABLE FREQUENCY VALVE MODULATES TO THE OPEN POSITION AND ALLOWS MORE STEAM
INVERTOR DRIVES. TO FLOW. IF THE ACTUAL TEMPERATURE RISES ABOVE THE SET POINT
THE DRY HEAT STEAM COIL VALVE WILL MODULATE TO THE CLOSED
B. ACTIVATED CONVEYORS P31, P32, P33-P40 & P51 RUN UNTIL ONE OF THE FOLLOWING POSITION TO REDUCE TO STEAM FLOW; AND AFTER A DEADBAND
CONDITIONS STOPS THEM: TEMPERATURE DELAY, THE COOLING VALVE WILL MODULATE OPEN TO
INCREASE COOLANT FLOW. BY CONTROLLING THESE VALVES THE
1 CONVEYOR P51 STOPS. CONDITIONER WILL KEEP THE DRY BULB TEMPERATURE AT THE SET
POINT TEMPERATURE, PLUS OR MINUS 3^F.
P31, P32, P33-P40 & P51 WILL RUN UNTIL THE LOAD-OFF JAM EYE
BLOCKS AND TIMES OUT OR IF THE PAN UNDER LOAD-OFF EYE IS 7 THE DRY BULB TEMPERATURE AND RELATIVE HUMIDITY ARE
BLOCKED. AT THIS TIME ALL CONVEYORS WILL STOP WITH NO SENSED BY THE DRY BULB TEMPERATURE / HUMIDITY PROBE (PLACED
DELAY. AFTER THE JAM IS CLEARED PUSH THE BUTTON AND HOLD IN THE RETURN AIR STREAM, OR ON THE ENCLOSURE WALL).
FOR 3 SECONDS TO RESTART CONVEYORS. MOMENTARILY PUSHING

THE BUTTON WILL ONLY SILENCE THE ALARM. 8 A CITY WATER CONNECTION SHOULD BE PROVIDED CLOSE TO THE
CONDITIONER FOR CLEANING PURPOSES.
2 AUTO PAN GAP SYSTEM:

F. THE EXHAUST START AND STOP BUTTONS WILL ACTIVATE AND DE-ACTIVATE
THE PAN GAPS ARE MONITORED BY THE FIRST PAN GAP EYE. IF THE PROOFER EXHAUST SYSTEM.
THE PAN GAP IS SMALLER THAN THE PREDETERMINED PAN GAP

THE LOAD-ON CONVEYOR WILL PAUSE TO CREATE THE REQUIRED PAN 1 WHEN THE EXHAUST SYSTEM IS ACTIVATED THE CONDITIONER WILL
GAP FOR THE PANS LOADING ON TO THE PROOFER CONVEYOR. STOP. ALSO, THE HUMIDITY VALVE WILL CLOSE. THE EXHAUST
FANS WILL EVACUATE THE PROOFER.
ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO

2 IT WILL TAKE APPROXIMATELY 3 MINUTES TO EXHAUST THE PROOFER
3 SMALL PAN GAP CONDITION:
BOX (SIGNIFICANTLY REDUCES HUMIDITY, BUT NOT TEMPERATURE).
TOLERANCES-
THE CONDITION OCCURS WHEN THE GAP BETWEEN ANY TWO
SPECIFIED:
3 WHEN THE EXHAUST SYSTEM IS DE-ACTIVATED THE EXHAUST FAN DECIMAL X.XX = ¨0.030
PANS IS LESS THAN THE MINIMUM GAP ALLOWED FOR THAT PAN
DAMPER WILL CLOSE. THE MAIN CONDITIONER CAN BE STARTED, 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
TYPE. THE GAP IS THE MEASURED AVERAGE GAP BETWEEN ANY FRACTION ¨1/32
THE ELECTRIC HEAT AND HUMIDITY VALVES WILL RETURN Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
TWO PANS SEEN BY THE FINAL PAN GAP EYES. IN ORDER TO
TO NORMAL OPERATION.
RESTART THE PROOFER, PUSH THE BUTTON AND HOLD FOR 3 SECONDS.
MOMENTARILY PUSHING THE BUTTON WILL ONLY SILENCE THE ALARM. CONVEYORIZED PROOFER
BIMBO - PILAR ARGENTINA
10.5 TIER EXPANDABLE - SEE NOTE 5 (SHT 1)
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR A CHG’D CHICO RATE TO 35 PPM 5/5/14 SCM SCM N/A MG 04/04/14 SCM 04APR14
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF SCM 04APR14
DWG. SHT. REV.
CURRENT
NO:
130212-D600
NO:
3 OF 6 A
EXISTING BUILDING COLUMN
(COROSION PROTECTION BY OTHERS)
NOTES:
17 21
03 02
13 21 14 29 1. ALL ELEVATIONS ARE REFERENCED FROM BAKERY FLOOR.
12
30.00
2. EXHAUST BLOWERS ARE PART OF THE CONDITIONING
762.0
UNIT AND CAN BE RELOCATED, IF NECESSARY.
33.00
838.2
LOAD-ON 43 3. THE BENT GRID DETECTOR, GRID BRUSH AND LUBE CAN
METER BELT 45 BE RELOCATED, IF NECESSARY, PROVIDED THAT THE
BENT GRID DETECTOR IS ALWAYS PLACED UP-STREAM
OF THE GRID BRUSH AND LUBE.
4. MAIN POWER : 380V/3PH/50Hz

CONTROL POWER : 24VDC
5. SHEETS 1 THRU 3 FOR CURRENT PHASE (10.5 TIERS),

16.00
SHEETS 4 THRU 6 FOR EXPANDED PHASE (14.5 TIERS).
406.4 11
CONTROL PANEL
25 15
16
433.00 WIDTH
10998.2
45 REF METER BELT CONVEYOR 130212B-P31
09 *** REF METER BELT CPB7130212B1

16.00
406.4
21 26 43 REF LOAD ON CONVEYOR 130212-D613
10 *** REF PROOFER LOAD ON CPB7130212C
04
28 41 REF LOAD OFF CONVEYOR 130212-D614
*** REF PROOFER LOAD OFF CPB7130212D
31 REF EXTERIOR DOOR SWITCH KIT 57A-CO-044
30 REF TRACK SUPPORT FRAMING 130212-D690

29 REF PROOFER CURB DETAIL 130212-D699
33.00 LOAD-OFF 41 28 REF PROOFER GRID GUARD 130212-D695
838.2
27
05
30.00 26 REF DUAL GRID BRUSH ASSEMBLY (380/3/50) 57AD1438-2P
762.0
25 1 CHAIN LUBE (55 GAL PRF’R LUBE ISO 100, H-2) 94P-00-970
07 21 24
30 01 31 11 17 21 23
31 11 31 11
22
170.00 616.00 LENGTH
4318 15646.4 21 1 PROOFER DISCONNECT KIT 57AB2993-0200
20
PLAN VIEW 19 2 STEWART SILVER TOUCH-UP PAINT PAINT SP-05
18
17 REF PROOFER EXHAUST SYSTEM 57AD1464-R50
16 REF PROOFER ENCLOSURE SUPPORT INST SEE ITEM 14

15 REF PROOFER CHAIN LUBRICATION (BDI), 24 VDC 57A-D1-659-1DC
14 REF ENCLOSURE - (SEE DRG.130212-D605) 130212-P61
13 REF CONDITIONING UNIT 130212-P62
12 REF LIGHTING INSTALLATION 130212-D611
11 REF SIGNS AND NAMEPLATES (SPANISH) 57A-DO-617-4
10 REF BENT GRID DETECTOR, 24 VDC 57A-CO-567
09 REF LOW PRESSURE TAKE-UP INSTL’N, 24 VDC 130212-D681
08
07 1 PROOFER DRIVE INSTALLATION 130212-D606-2
236.50
06
6007.1
05 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (INNER) #661 130212-D661-2
04 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (OUTER) #643 130212-D643-2
03 1 PROOFER CHAIN/GRID ASSEMBLY 130212-B603-2
02 1 PROOFER TRACK ASSEMBLY 130212-D604-2
01 REF PROOFER TRACK SUPPORT ASSEMBLY 130212-D601

30" GRID
33" GRID *** REF PROOFER CPB7130212A
ELEV.
ELEV. 14 ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
16" GRID
ELEV. 29 TOLERANCES-
SPECIFIED:

BAKERY FLOOR BAKERY FLOOR
FRACTION ¨1/32
FRONT VIEW
PROPRIETARY INFORMATION 10.5 TIERS EXPANDABLE TO 14.5 TIERS

INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR 1:50 BMN 04/07/14
STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE NO:
130212-D600 NO:
4 6
EXPANDED OF
CONVEYOR AND MOTOR SCHEDULE
TAKE-UP
TAG DESCRIPTION CODE LENGTH PATH SPEED @ 60 HZ HP INVERTOR VOLTAGE
A2
P31 METER BELT CONVEYOR CPB7-B1 4’-0" (1.219 M) 37" (940 MM) 37.54 FPM (11.44 MPM) 1.0 (0.75 KW) - VS 380/3/50
P32 LOAD-ON CONVEYOR CPB7-C 8’-0" (2.438 M) 37" (940 MM) 49.27 FPM (15.02 MPM) 1.0 (0.75 KW) - VS 380/3/50
LOAD-ON P32 PX DRIVE TOWER (INNER)
FAULT RESET R PX CONDITIONER DRIVE 5 TIER 13 P37
3121.17’
AUTO-PAN-GAP EYE PX R’CRC. FAN 1 P41 DRIVE 4 TIER 10 P36 951.333 M
EXHAUST FAN 2 P44
P35 PROOFER DRIVE 3 CPB7-A TOTAL 51" (1295 MM) 49.46 FPM (15.08 MPM) 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
SKW’D-PAN EYE (2) PS R’CRC. FAN 2 P42 DRIVE 3 TIER 7 P35 3075.65’
DAMPER 2 P48 P36 PROOFER DRIVE 4 CPB7-A 51" (1295 MM) 49.46 FPM (15.08 MPM) 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
937.458 M
E-STOP R DRIVE 2 TIER 4 P34 WINDOW
DRAIN D2 WH ACTIVE
DRAINS D3 D4 DRIVE 1 TIER 1 P33
WINDOW
WH
METER BELT
P51 LOAD-OFF CONVEYOR CPB7-D 8’-0" (2.438 M) 37" (940 MM) 49.27 FPM (15.02 MPM) 1.0 (0.75 KW) - VS 380/3/50
P31

CHAIN OILER
PX
PS P43 EXHAUST FAN #1 CPB7-A 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
P44 EXHAUST FAN #2 CPB7-A 1.5 (1.10 KW) - VS 380/3/50
A1 P45 GRID BRUSH MOTOR (TOP) CPB7-A 115 RPM 0.16 (0.14 KW) 380/3/50
CONTROL PANEL
P46 GRID BRUSH MOTOR (BOTTOM) CPB7-A 115 RPM 0.16 (0.14 KW) 380/3/50
T RH
D
CLIMATE SENSORS P47 DAMPER MOTOR #1 CPB7-A 1/250 (3 W) 230/1/50
DRY BULB RTD AND

P48 DAMPER MOTOR #2 CPB7-A 1/250 (3 W) 230/1/50
CAPACITIVE RH PROBE D1 D1
LOCATE PROBE ON WALL SYMBOL LEGEND
1/3 DOWN FROM TOP
R SOLENOID SPRING RETURN LS LIMIT SWITCH

GRID E-STOP
BRUSH SOLENOID SPRING RETURN AIR CYLINDER

P45 P46 B DOOR BY-PASS PS PRESSURE SWITCH
E1
T DRY BULB TEMPERATURE PROBE RTD PROXIMITY SWITCH

WH WINDOW HEATER 24 VAC D PX
BENT GRID
CHILLED WATER FEED

PX PX
DETECTOR
RH RH CAPACITIVE PROBE RTD (24 VDC) MOTOR
LIGHTING
PHOTO RELAY
CONTROL VALVE (24 VAC)
XX UTILITY, SEE UTILITY CHART
(MODULATING 4-20 mA)
LOAD-OFF P51
E1 MAIN POWER: 380V/3PH/50Hz / CONTROL POWER: 24 VDC
FAULT RESET R
PAN-JAM EYE
PERSONNEL DOOR
PAN-UNDER EYE
P43 EXHAUST FAN 1
CHILLED WATER RETURN
DRIVE TOWER (OUTER) R E-STOP

DOOR
LS P47 DAMPER 1
SAFETY
PERSONNEL DOOR DRIVE 6 TIER 14 P38 DOOR BY-PASS
B
D2 DRAIN STEAM PROVIDED
R E-STOP DRIVE 7 TIER 9 P39
BY BAKERY LS DOOR SAFETY
DOOR BY-PASS DRIVE 8 TIER 5 P40

B
W1 CHILLED WATER WH WINDOW HEATER
A2
BY BAKERY
LS DOOR SAFETY HUMIDITY LINE
S1
DRY HEATING LINE
WH WINDOW HEATER S2
CONDITIONER CONTROLS
A1 AIR PROVIDED
ALL VALVES 24 VAC
BY BAKERY
UTILITIES
TAG DESCRIPTION QTY FLOW RATE PRESSURE PIPE SIZE
A-1 AIR: PROOFER OILER 1 5.0 CFM (.1416 CMM) 55 PSIG (379.2 KPA) 0.25 IN. NPTF ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
A-2 AIR: PROOFER TAKE UP 1 0.5 CFM (.0142 CMM) 55 PSIG (379.2 KPA) 0.50 IN. NPTF
TOLERANCES-
STEAM: 3.00" NPTF MAIN FEED INLET WITH 1.50" NPTF OUTLET FOR HUMIDITY LINE (1.50" VALVE) AND 3.00" NPTF OUTLET FOR HEAT LINE (2.00" VALVE) Stewart Systems, Inc. UNLESS OTHERWISE
SPECIFIED:

S-1 STEAM COIL 1 753 LB/HR (341.6 KG/HR) 15 PSIG (103.4 KPA) 3.00 IN. NPTF INLET
S-2 STEAM SPRAGER 1 416 LB/HR (188.7 KG/HR) 15 PSIG (103.4 KPA) 1.50 IN. NPTF INLET FRACTION ¨1/32
STEAM REGULATOR WITH GAUGES, SHUT-OFF VALVE, AND QUICK DISCONNECTS, 0 - 15 PSI (0 - 103.4 KPA), TO BE PROVIDED BY THE
CUSTOMER ACCORDING TO LOCAL CODES WITHIN 25 FEET (7.62 M) OF THE PROOFER

DRAIN
D-1 DRAIN - PROOFER FLOOR 2 RATED FOR 212 DEG. F (100 DEG. C) 3.00 IN. (7.62 CM) BIMBO - PILAR, ARGENTINA
D-2 DRAIN- EXHAUST PAN 2 ROOM TEMPERATURE 0.75 IN. NPTF
D-3 MAIN CONDITIONER 1 RATED FOR 212 DEG. F (100 DEG. C) 1.50 IN. NPTF (TO D-1)
10.5 TIERS EXPANDABLE - SEE NOTE 5 (SHT 1)
THIS DOCUMENT CONTAINS STEWART SYSTEMS, INC. PROPRIETARY D-4 CONDENSATE RETURN 2 RATED FOR 212 DEG. F (100 DEG. C) 2.00 IN. NPTM (TO D-1 OR RETURN TO BOILER) SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR WATER: 1:50 BMN 04/07/14
STEWART SYSTEMS, INC. THE DOCUMENT IS TO BE RETURNED TO W-1 COOLING COILS 1 50.0 GPM AT 28%%dF(202,577 Btu/hr) 40 PSIG (275.79 KPA) 1.50 IN. NPTM INLET & OUTLET DWG. SHT. REV.
EXPANDED NO:
130212-D600
NO:
5 OF 6
(CHILLED WATER) (189.27 LPM AT -2.22%%dC) WATER RETURN AT 36%%dF PRESSURE DROP = 2.6 PSIG
CPB7130212A - CONVEYORIZED BREAD PROOFER
I. MAJOR OBJECTIVES:
A. PANS WILL BE RECEIVED FROM THE PROOFER LOAD-ON METER BELT 4 THE EXHAUST FANS AND DRY HEAT SHOULD BE OPERATED AFTER A
4 NO GAP OR LONG GAP: REGULAR SHUT DOWN TO DRY THE PROOFER BOX. THIS IS A MANUAL
THE HARD WAY, WITH THE SHORT DIMENSION OF THE PAN PARALLEL
TO THE DIRECTION OF TRAVEL. THE PANS WILL BE METERED ON TO THE OPERATION AND THE DURATION OF TIME DEPENDS ON THE SITE AND
THIS CONDITION OCCURS WHEN THE PAN EYE BLOCKS FOR A TIME OPERATING CONDITIONS (DRY CYCLE, TIME CAN BE ADJUSTED IN
PROOFER LOAD-ON CONVEYOR. THE METER BELT IS VARIABLE SPEED
LONGER THAN NECESSARY FOR A PAN OF THE TYPE THAT IS THE PROGRAM).
AND IS CONTROLLED WITH RESPECT TO THE PROOFER TO ENSURE THAT
RUNNING TO PASS. IN ORDER TO RESTART THE PROOFER THE PAN MUST
A MINIMUM GAP DISTANCE IS MAINTAINED BETWEEN ANY TWO PANS.
BE REMOVED, PUSH THE BUTTON AND HOLD FOR 3 SECONDS. MOMENTARILY
PUSHING THE BUTTON WILL ONLY SILENCE THE ALARM. G. TAKE-UP
B. THE PROOFER LOAD-ON CONVEYOR FEEDS PANS ONTO THE PROOFER
AT A SPEED THAT IS SYNCHRONIZED TO THE PROOFER CHAIN. THE
C. THE PROOFER LOAD-ON CONVEYOR P32 WILL START AND STOP WITH THE THE PROOFER CONVEYOR IS PROVIDED WITH A PNEUMATICALLY
LOAD-ON CONVEYOR DRIVE HAS A SEPARATE INVERTOR AND AN
PROOFER CHAIN. IT WILL RUN AT A SYNCHRONOUS SPEED WITH THE OPERATED TAKE-UP SYSTEM. DURING START-UP AND AT REGULAR
AUTOMATIC PAN GAP ADJUSTMENT LOGIC IN THE PLC SYSTEM.
PROOFER CHAIN FOR SMOOTH TRANSFER OF PANS ONTO THE PROOFER INTERVALS, A HIGH PRESSURE PULSE (AT 55 PSI, 379.2 KPA)
CHAIN. IS GENERATED TO FREE UP THE CHAIN. DURING NORMAL OPERATIONS
C. THE PANS WILL BE CONVEYED THROUGH THE PROOFER FOR A
PREDETERMINED LENGTH OF TIME AND AT A PREDETERMINED A 25 PSI PRESSURE (172.4 KPA) IS MAINTAINED TO TAKE THE
D. NOTE: THE P31 METER BELT IS A VARIABLE SPEED CONVEYOR WHOSE SLACK FROM THE CHAIN.
HUMIDITY AND TEMPERATURE. THE TIME, HUMIDITY AND
SPEED IS RELATIVE TO THE PROOFER CHAIN SPEED AND IS AUTOMATICALLY
TEMPERATURE ARE OPERATOR ADJUSTABLE (VALUES ARE STORED IN
THE PRODUCT DEFAULTS). ADJUSTED BY THE PLC TO MAINTAIN A MINIMUM SIZE GAP BETWEEN PANS. H. LUBRICATION:
THE PROOFER CHAIN/METER BELT SPEED RATIO WILL BE DIFFERENT FOR
EACH PAN SIZE. THE PROOFER CHAIN IS PROVIDED WITH A LUBRICATION SYSTEM.
D. THE PANS ARE DISCHARGED FROM THE PROOFER AND FED TO THE
OVEN FEED CONVEYORS BY THE PROOFER LOAD-OFF CONVEYORS. ONCE EVERY 24 HOURS OF OPERATION THE CHAIN IS LUBRICATED
E. THE "CONDITIONER" START AND STOP BUTTONS WILL ACTIVATE THE PROOFER FOR ONE FULL CYCLE (1 HOUR TYPICAL). NOTE THAT THE
CONDITIONER. THE CONDITIONER IS A STEAM DRIVEN CONDITIONER WITH LUBRICATION INTERVAL CAN BE ADJUSTED AT THE OILER.
II. GENERAL:
MOTORIZED MODULATING VALVES. THIS CONDITIONER OPERATES AS
FOLLOWS: I. BENT GRID DETECTOR:
A. MAIN POWER: 380V/3PH/50Hz
CONTROL POWER: 24VDC
1 AIR IS DRAWN INTO THE CONDITIONER FROM THE TOP OF THE PROOFER THIS SENSOR DETECTS THE PRESENCE OF BENT GRIDS AND STOPS ALL THE
B. IN THE MAIN CONTROL PANEL A DISCONNECT SWITCH, VIA A ENCLOSURE VIA THE RETURN AIR DUCT, AND FROM OUTSIDE THE PROOFER CONVEYORS. THE OPERATOR HAS TO FIX OR CHANGE THE BENT GRIDS
MECHANICAL DOOR INTERLOCK, ISOLATES THE CIRCUITS FROM THE VIA THE FRESH AIR INTAKE. AND RESET THE ALARM. IN ORDER TO RESTART THE SYSTEM, PUSH THE
ELECTRICAL POWER SOURCE. BUTTON AND HOLD FOR 3 SECONDS. MOMENTARILY PUSHING THE BUTTON
2 THE AIR STREAM PASSES THROUGH THE AIR CIRCULATION FAN WILL ONLY SILENCE THE ALARM.
C. THE PANS TO BE HANDLED ON THE SYSTEM ARE: AFTER CONDITIONING AND IS DISCHARGED INTO THE BOTTOM OF THE
PROOFER BOX. J: GRID BRUSH CLEANER:
PRODUCT PAN SIZE PAN RATE PROOF TIME PAN GAP
3 FIRST THE AIR STREAM PASSES THROUGH A BANK OF LIQUID COOLING THE BRUSH ROTATES IN THE OPPOSITE DIRECTION OF THE CONVEYOR
1. PAN CHICO 9.13 x 27.00 46.66 PANS/MIN 60.0 MIN 2.339
COILS BY A BANK OF STEAM HEATING COILS. AT THIS POINT THE AIR
AND CLEANS THE MAGNETS. THE BRUSH IS ADJUSTABLE IN A VERTICAL
2. OROWHEAT 9.38 x 26.22 47.25 PANS/MIN 60.0 MIN 2.326
STREAM IS HEATED/COOLED TO ITS REQUIRED DRY BULB TEMPERATURE. MOTION AND SHOULD BE ADJUSTED SO THE BRUSH COMES IN CONTACT
(DESIGN) 3. FAMILIAR 13.25 13.94 x 27.00 36.40 PANS/MIN 60.0 MIN 2.959
WITH THE MAGNETS BY APPROXIMATELY 0.25" (0.635 CM).
4. FAMILIAR 16.25 17.00 x 26.88 24.60 PANS/MIN 60.0 MIN 8.000 SYNC LOADED
4 NEXT THE AIR STREAM PASSES THROUGH STEAM SPARGERS (SPRAYING A
FINELY DISPERSED PATTERN OF STEAM). AT THIS POINT THE AIR
D. A START-UP WARNING ALARM WILL SOUND FOR 3 SECONDS DURING STREAM PICKS UP THE WATER VAPOR CONTENT (HUMIDITY).
ACTIVATION OF A START-BUTTON BEFORE ANY CONVEYORS ACTUALLY

START RUNNING. 5 THE HUMIDITY IS HELD AT SET POINT BY CONTROLLING THE AMOUNT
OF STEAM INJECTED INTO THE AIR STREAM. IF THE ACTUAL
III. SEQUENCE OF OPERATION: HUMIDITY FALLS BELOW THE SET POINT, THE HUMIDITY VALVE WILL
MODULATE TO THE OPEN POSITION AND ALLOW MORE STEAM TO FLOW.
A. THE "PROOFER" START AND STOP BUTTONS ACTIVATE AND IF THE ACTUAL HUMIDITY RISES ABOVE THE SET POINT, THE HUMIDITY
DE-ACTIVATE CONVEYORS P31, P32, P33-P40 & P51. VALVE WILL MODULATE TO THE CLOSED POSITION AND REDUCE THE STEAM
FLOW. BY CONTROLLING THIS VALVE, THE CONDITIONER WILL
1 P33-P40 PROOFER CONVEYOR IS DRIVEN BY A NUMBER OF LOAD MAINTAIN THE HUMIDITY AT SET POINT, PLUS OR MINUS 3% RELATIVE
SHARING DRIVES AND THEY ARE CONTROLLED BY ONE COMMON HUMIDITY. THE SPRAYED STEAM WILL BE COLLECTED IN THE
VARIABLE FREQUENCY INVERTOR DRIVE. THE (LOAD-OFF) P51 BOTTOM DRAIN PAN AND DISCHARGED TO THE PROOFER FLOOR.
IS ON ITS OWN VARABLE FREQUENCY INVERTOR DRIVE THAT

WILL MATCH THE MAIN SPEED. 6 THE DRY BULB TEMPERATURE IS MAINTAINED BY CONTROLLING THE
AMOUNT OF STEAM INJECTED INTO THE HEATING COILS, IF THE ACTUAL
2 P31 AND P32, METER BELT CONVEYOR AND LOAD ON CONVEYOR, TEMPERATURE FALLS BELOW THE SET POINT, THE DRY HEAT STEAM COIL
RESPECTIVELY, HAVE INDIVIDUAL VARIABLE FREQUENCY VALVE MODULATES TO THE OPEN POSITION AND ALLOWS MORE STEAM
INVERTOR DRIVES. TO FLOW. IF THE ACTUAL TEMPERATURE RISES ABOVE THE SET POINT
THE DRY HEAT STEAM COIL VALVE WILL MODULATE TO THE CLOSED
B. ACTIVATED CONVEYORS P31, P32, P33-P40 & P51 RUN UNTIL ONE OF THE FOLLOWING POSITION TO REDUCE TO STEAM FLOW; AND AFTER A DEADBAND
CONDITIONS STOPS THEM: TEMPERATURE DELAY, THE COOLING VALVE WILL MODULATE OPEN TO
INCREASE COOLANT FLOW. BY CONTROLLING THESE VALVES THE
1 CONVEYOR P51 STOPS. CONDITIONER WILL KEEP THE DRY BULB TEMPERATURE AT THE SET
POINT TEMPERATURE, PLUS OR MINUS 3^F.
P31, P32, P33-P40 & P51 WILL RUN UNTIL THE LOAD-OFF JAM EYE
BLOCKS AND TIMES OUT OR IF THE PAN UNDER LOAD-OFF EYE IS 7 THE DRY BULB TEMPERATURE AND RELATIVE HUMIDITY ARE
BLOCKED. AT THIS TIME ALL CONVEYORS WILL STOP WITH NO SENSED BY THE DRY BULB TEMPERATURE / HUMIDITY PROBE (PLACED
DELAY. AFTER THE JAM IS CLEARED PUSH THE BUTTON AND HOLD IN THE RETURN AIR STREAM, OR ON THE ENCLOSURE WALL).
FOR 3 SECONDS TO RESTART CONVEYORS. MOMENTARILY PUSHING

THE BUTTON WILL ONLY SILENCE THE ALARM. 8 A CITY WATER CONNECTION SHOULD BE PROVIDED CLOSE TO THE
CONDITIONER FOR CLEANING PURPOSES.
2 AUTO PAN GAP SYSTEM:

F. THE EXHAUST START AND STOP BUTTONS WILL ACTIVATE AND DE-ACTIVATE
THE PAN GAPS ARE MONITORED BY THE FIRST PAN GAP EYE. IF THE PROOFER EXHAUST SYSTEM.
THE PAN GAP IS SMALLER THAN THE PREDETERMINED PAN GAP

THE LOAD-ON CONVEYOR WILL PAUSE TO CREATE THE REQUIRED PAN 1 WHEN THE EXHAUST SYSTEM IS ACTIVATED THE CONDITIONER WILL
GAP FOR THE PANS LOADING ON TO THE PROOFER CONVEYOR. STOP. ALSO, THE HUMIDITY VALVE WILL CLOSE. THE EXHAUST
FANS WILL EVACUATE THE PROOFER.

2 IT WILL TAKE APPROXIMATELY 3 MINUTES TO EXHAUST THE PROOFER
3 SMALL PAN GAP CONDITION:
BOX (SIGNIFICANTLY REDUCES HUMIDITY, BUT NOT TEMPERATURE).
TOLERANCES-
THE CONDITION OCCURS WHEN THE GAP BETWEEN ANY TWO
SPECIFIED:
3 WHEN THE EXHAUST SYSTEM IS DE-ACTIVATED THE EXHAUST FAN DECIMAL X.XX = ¨0.030
PANS IS LESS THAN THE MINIMUM GAP ALLOWED FOR THAT PAN
DAMPER WILL CLOSE. THE MAIN CONDITIONER CAN BE STARTED, 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
TYPE. THE GAP IS THE MEASURED AVERAGE GAP BETWEEN ANY FRACTION ¨1/32
THE ELECTRIC HEAT AND HUMIDITY VALVES WILL RETURN Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
TWO PANS SEEN BY THE FINAL PAN GAP EYES. IN ORDER TO
TO NORMAL OPERATION.
RESTART THE PROOFER, PUSH THE BUTTON AND HOLD FOR 3 SECONDS.
MOMENTARILY PUSHING THE BUTTON WILL ONLY SILENCE THE ALARM. CONVEYORIZED PROOFER
BIMBO - PILAR ARGENTINA
10.5 TIER EXPANDABLE - SEE NOTE 5 (SHT 1)
N/A BMN 04/07/14
DWG. SHT. REV.
EXPANDED
NO:
130212-D600
NO:
6 OF 6
03
04
07
LOCATE & DRILL 2 HOLES

0.406 DIA AT FIELD
07 06 05 02
03 TYP
07 TYP LOCATE & DRILL 2 HOLES

A
0.406 DIA AT FIELD
03 TYP 07 06 05
04 TYP
01 02 TYP
DETAIL ’A’ (TYP)
(SCALE 1:9)
TRACK SUPPORT (REF)

TRACK SUPPORT (REF)
PLAN VIEW
01 01
FRONT VIEW
07 20 HEX NUT 0.38"-16 04P-00-067

06 8 WSHR FLAT .38 TYPE AN SST 63P-00-047
05 4 BOLT .38-16X 1.50 HEX HD SST 45P-00-009
04 8 ALL-THREAD 0.38"-16 x 4.25" LG 40PAO031-00425
03 2 MOUNTING PLATE 130212-B680

02 2 CROSS BRACE WELDMENT FOR MOUNTING 130212-B682
01 1 LOW PRESSURE TAKE-UP INST. 57A-D1-494-6
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
LOW PRESSURE TAKE-UP INST. (19’-2" WIDE)

FESTO: 24 VDC
MFG: DATE:
1:18 BMN 01/07/14 SCM 10JAN14 SCM 10JAN14
DWG. SHT. REV.
NO: NO:
1 1
130212-D681 OF
TAKE-UP CURVE BRKT REF.
06
16.00 NOM. REF.
115" RAD TAKE-UP CURVE REF

04
(57A-B1-889)
05 2.00 MIN.
03
03 09 10 TYP
07 TYP 01 FIELD LOCATE AT LADDER SUPPORTS
DETAIL A
02 09 TYP
LADDER SUPPORTS (REF)
PLAN VIEW
DRAWING NO MANUFACTURER VOLTAGE ITEM 01 ITEM 8
57A-D1-494-1 NUMATICS 110V-50/60HZ 57A-D1-495-1 57A-B1-579-1
57A-D1-494-2 NUMATICS 220V-50/60HZ 57A-D1-495-1 57A-B1-579-2

01
57A-D1-494-3 NUMATICS 24 VDC 57A-D1-495-1 57A-B1-579-3
57A-D1-494-4 FESTO 110V-50/60HZ 57A-D1-495-2 57A-B1-579-4 FRONT VIEW

10 4 MOUNTING BAR 57A-BO-408
57A-D1-494-5 FESTO 220V-50/60HZ 57A-D1-495-2 57A-B1-579-5
09 16 HEX NUT 0.38"-16 04P-00-067
57A-D1-494-6 FESTO 24 VDC 57A-D1-495-2 57A-B1-579-6 08 1 TAKE-UP CONTROL ASSEMBLY SEE CHART
07 8 ALL-THREAD 0.38"-16 x 11.25" LG 40PAO031-01125
06 2 TURNBUCKLE 0.38" SIZE STN STL 85P-00-148

05 5 ROPE CLIP FOR 0.25" WIRE ROPE 90P-00-129
04 3 THIMBLE FOR 0.25" WIRE ROPE 90P-00-130
03 636" WIRE ROPE 0.25" OD 7 x 19 90P-00-128
02 2 MOUNTING PLATE 58M-BO-238
01 1 LOW PRESSURE TAKE-UP MECHANISM ASSEMBLY SEE CHART
INSTALLATION NOTES :
1. INSTALL WIRE ROPE PER PLAN VIEW, ROUTING DETAIL, AND SECURE TO TAKE-UP CURVE PER DETAIL A.
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
LOW PRESSURE TAKE-UP INST. (19’-2" WIDE)
(-1 THRU -3) NUMATICS: 110 V, 220V, 24 VDC

MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION (-4 THRU -6) FESTO: 110 V, 220V, 24 VDC

1:18 SCM 09MAY12
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-494 -1 THRU -6 NO:
1 OF 2
06 06 05 06 10 11 TYP
08 04 07 01
AIR PRESSURE INLET
DRAWING NO 57A-D1-495-1 57A-D1-495-2
MANUFACTURER NUMATICS FESTO
ITEM 4 35P-01-987 35P-03-452
ITEM 5 35P-04-627 35P-04-626
ITEM 6 35P-02-493 35P-04-652 A
ITEM 7 35P-00-549 35P-03-453
ITEM 8 35P-03-121 35P-03-121
01
12
03
13 13 3 SPACER 1.25 OD X 0.50 ID X 0.38 LG NYL
21PAO122-00038
12 3 HX HD BOLT 0.38-16 X 4.50" SST 09-101745

11 4 LOCKWASHER 0.50 SST 64P-00-063
10 4 HX HD BOLT 0.50-13 X 1.50" SST 45P-00-008
09 6 HX NUT 0.38-16 SST 04P-00-067
08 1 MUFFLER SEE CHART
02 07 1 PISTON ROD CLEVIS 0.75-16 SEE CHART
A 06 3 MAGNETIC REED SWITCH SEE CHART
05 1 AIR CYL. 4.00" BORE X 12" STROKE W/MAG P SEE CHART
04 1 PIVOT PIN SEE CHART
03 3 SHEAVE ALUM. 00M-B0-073
09 02 3 SPACER 1.25 OD X 0.50 ID X 1.75 LG NYLON 21PAO122-00175
01 1 LOW PRESSURE TAKE-UP FRAME WELDMENT

57A-D1-496
TOLERANCES-
SPECIFIED:
SECTION A-A 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
FRACTION ¨1/32
SCALE 1:2 Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
LOW PRESSURE TAKE-UP MECHANISM ASSEMBLY

(19’ - 2" CENTER TO CENTER)
MFG: DATE:
(-1) NUMATICS (-2) FESTO
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A CHG’D REED SWITCH ECN#41727 09MAY13 SCM SCM 1:10 SCM 10MAY12
DWG. SHT. REV.
NO: -1 NO:
57A-D1-495 -2 1 OF
1 A
TO AIR
CYLINDER
04
AIR IN 03
TO AIR
CYLINDER
02
AIR IN
01 ASSEMBLE BEFORE SHIPPING.

PACKAGE SECURELY, THEN
TO AIR 05 SHIP IN SAME CRATE AS
CYLINDER TAKE-UP ASSEMBLY.
05 4 HILTI ANCHOR BOLT 0.50" x 2.75" 53P-00-121

04 2 LOCK NUT 0.25"-20 ESNA 60P-00-002
03 2 HX HD BOLT 0.25"-20 x 1.00" 03P-00-031
DRAWING NO MANUFACTURER VOLTAGE ITEM 02 02 1 TAKE-UP CONTROL ASSEMBLY SEE CHART
57A-B1-579-1 NUMATICS 110V-50/60HZ 57A-B1-436-1 01 1 TAKE-UP CONTROL FLOOR SUPPORT 57A-CO-516
57A-B1-579-2 NUMATICS 220V-50/60HZ 57A-B1-436-2 ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
57A-B1-579-3 NUMATICS 24 VDC 57A-B1-436-3 TOLERANCES-
57A-B1-579-4 FESTO 110V-50/60HZ 57A-B2-470-1

SPECIFIED:

57A-B1-579-5 FESTO 220V-50/60HZ 57A-B2-470-2
A Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 FRACTION ¨1/32
ANGULAR ¨1/2 DEG.
57A-B1-579-6 FESTO 24 VDC 57A-B2-470-3
TAKE-UP CONTROL ASSEMBLY

POST MOUNTED
SEE CHART FOR DASH EXPLANATION MFG: DATE:

INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A ECN 33851: CHG. ITEM 02 06/14/05 AJK NTS WES 24-JUN-97 RAVI 6-30-97 RAVI 6-30-97
STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE DWG. SHT. REV.
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED. NO REVISION DATE BY APP’D NO:
57A-B1-579-1 thru -6 NO: 1 OF 1 A
A SHUT-OFF VALVE FESTO #170682 C D
A
B PARTICULATE FILTER-REGULATOR FESTO #173784
04 05 11 15 18 19
02 07 08 09 10 14 16 17
C PRESSURE SWITCH-GAUGE FESTO #161760 4 6 4 6
XXX XXX
60 60
90 90
YYY YYY
2 30 8 2 30 8
120 120
psi psi
XXXXXX
TO AIR
XXXXXX QQQ
bar bar
YYYY YYYY
D DISTRIBUTOR BLOCK FESTO #170685

0 1bar=0,1MPa 10 0 1bar=0,1MPa 10
QQQ
LOW HIGH
BORE XX YY
CYLINDER G
XX PSI YY PSI E DOUBLE PRESSURE REGULATOR W/GAUGES FESTO #528958
3.25" 40 80 0.50" NPTM
4.00" 25 55 E
F DOUBLE ELBOW FESTO #190769 W/ ADAPTER FESTO 9396 F
AIR IN B
0.50’ NPTF G PORT BLOCK FESTO #372033 AND BRACKET 525030
4 6 4 6
XXX XXX
60 60
90 90
YYY YYY
2 30 8 2 30 8
BOLT #8-32 X 0.50" HEX HD ZP

120 120
XXXXXX
YYYY
QQQ
XXXXXX
YYYY
QQQ
0
psi
bar
1bar=0,1MPa 10 0
psi
bar
1bar=0,1MPa 10 20 4 03P-00-523
19 2 HEX NUT #3-48 04P-00-136
18 2 SCREW #3-48 X 0.50" FLAT HD ZP 47P-00-146
06
17 3 BOLT #8-32 X 1.13" HEX HD ZP 03P-00-522
16 03
16 7 HEX NUT #8-32 04P-00-045
20 15 1 0.38" TUBE HOLDER 35P-03-520
12 13
14 3 CONNECTOR 0.25" X 0.38 TBG" 35P-03-521
MIN. BEND 01 MIN. BEND
13 14 FT TUBING 0.38" x 0.25" POLYU (BLUE) 35P-02-760
NOTES: RADIUS = 0.47" RADIUS = 1.0"
12 3 FT TUBING 0.25" x 0.16" POLYU (BLUE) 35P-03-519
1) CONNECT ITEM 2 AS FOLLOWS: PRESSURE REGULATORS TO PORTS 2 AND 4 (0.38" OD TUBE) 11 1 PIPE COUPLING 0.25" X 0.25" 35P-03-512
REQUIRES ITEM 14, OUTLET PORT 1 TO AIR CYLINDER (0.38" OD TUBE) REQUIRES ITEM
10 1 SILENCER M5 35P-03-518
14, ITEM 10 TO PORT 84, ITEM 08 TO PLUG PORTS 3 AND 5, PILOT LINE FROM
DISTRIBUTOR BLOCK TO PORTS 12 AND 14 (0.25" OD TUBE) REQUIRES ITEM 07 (DETAIL A). 09 1 STANDARD SOCKET FESTO #151687 35P-03-469
08 2 PLUG 0.25 NPTM 35P-03-517
2) TWO OF THE HOLDERS MUST BE CUT OF ITEM 15 AND INSTALLED ON BOTH SIDES OF ITEM 4
07 2 CONNECTOR M5 X 0.25" TBG 35P-03-514
3) ASSEMBLE BEFORE SHIPPING, PACKAGE SECURELY, THEN SHIP IN SAME CRATE AS TAKE-UP
06 1 90^ELL 0.50" NPTM x 0.38" TBG 35P-03-515
ASSEMBLY. DO NOT OVER TIGHTEN HARDWARE AS IT CAN CAUSE THE SOLENOID VALVE TO STICK.
05 1 PRESSURE GAUGE FESTO #162838 35P-03-510
DRAWING NO VOLTAGE ITEM 02 04 1 T 0.25" NPTM X 0.38" TBG 35P-03-511
PORT 12 57A-B2-470-1 110V-50/60HZ 35P-03-503 FESTO FILTER/REGULATOR ASSEMBLY

03 1 35P-03-905
PORT 3 (REF COMPONENT LIST ABOVE)
57A-B2-470-2 220V-50/60HZ 35P-03-504
PORT 2 02 1 SOL VALVE FESTO SEE CHART
57A-B2-470-3 24 VOLT DC 35P-03-505
PORT 1
01 1 MOUNTING PLATE 57A-B2-186
PORT 4
PORT 5
PORT 14 TOLERANCES-
SPECIFIED:
PORT 84 DECIMAL X.XX = ¨0.030

Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 FRACTION ¨1/32

ANGULAR ¨1/2 DEG.
TAKE-UP CONTROL ASSEMBLY, FESTO

DETAIL A EXTERIOR TAKE-UP
(-1) 110 VOLT ; (-2) 220 VOLT ; (-3) 24 VOLT DC MFG: DATE:

DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF NTS AJK 06/14/05 AJK 06/14/05 AJK 06/14/05
STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE DWG. -1 SHT. REV.
57A-B2-470 -2
-3
NO: 1 OF 1
01 2.54
115 R
C REF
REF
.52
TYP
15%%d TYP 04
04 3 SIDES
D
04
TYP
.03 MIN
71 A B TYP
SECTION A-A DETAIL B SECTION C-C
22 REF
C
A 03 02 03
230
01
04 2 WIRE ROPE EYE 58M-A0-046

03 2 TRACK SECTION - 22" LG 08MB4870-022
02 1 STRUT ASSEMBLY 57A-B1-890
01 2 90^ CURVE SECTION - 115" RAD 57A-B1-542
02 DISASSEMBLE BRACKET FOR WELDING
TOLERANCES-
WELD BRACKET
SPECIFIED:

WITH SLOT FACING UP
ANGULAR ¨1/2 DEG.
DETAIL D
180^ TAKE-UP CURVE

115" RADIUS
CHORD LOCATED STRUT
MFG: DATE:

DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF 1/2 "=1’-0" PJG 9/16/99
57A-B1-889 NO:
1 1OF
TRACK SECT REF
TAKE-UP CURVE REF
A
26.00 3.09
ITEM 01
4.00 SET UP 16.00 TAKE-UP 6.00 REF 3.03

TRACK REF
3.00 0.43
APPROX 0.03
REF
02
05 04
03 01
1-2 01 02 04 05
24.00
04
05
TAKE-UP SPT FRAME REF
NOTE :
ITEM 03 TO BE WIRED TO TAKE-UP ASSEMBLY AND

SHIPPED LOOSE. FIELD WELD TO ITEM 01 AT AS-
SEMBLY AS SHOWN.
05 11 LOCK NUT .31-18 S/S 60P-00-052

04 11 HX HD CAP SCREW .31-18 x .75 S/S 45P-00-054
03 1 MOUNTING ANGLE 58M-A0-076
02 2 HOLD DOWN 57A-B1-515
01 1 BASE, TRACK TAKE-UP 57A-B1-514
TOLERANCES-
SPECIFIED:

FRACTION ¨1/32
Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041
ANGULAR ¨1/2 DEG.
TRACK, TAKE-UP ASSEMBLY (16" TAKE-UP)

STAINLESS STEEL ASTM A262-93A, TYPE 304 REF
PROOFER MFG: DATE:

A ECN 26251 CHG TRACK WIDTH 17APR1998 GABE NTS WES 22-APR-97 RAVI 4-28-97 RAVI 4-28-97
57A-CO-513 NO: 1 OF 1 A
AAA.BB"
STAMP PART NO.
02 4.00 01
SET UP
26.00
XXX.YY"
NOTE:
1. XXX.YY = OVERALL LENGTH IN INCHES
2. AAA.BB" = XXX.YY" - 22.00"
3. FINISH : NONE
4. TAG OR PAINT MARK WITH
PART NO.
02 1 TRACK TAKE-UP ASSEMBLY 57A-C0-513
15%%d SEE NOTE 2: 01 1 STRAIGHT SECTION TRACK AAA.BB" LG. 08MB5442-AAA.BB
TOLERANCES-
SPECIFIED:

0.03 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010

ANGULAR ¨1/2 DEG.
TRACK SECTION W/TENSIONER SLIDE

201LN
MFG: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF NONE BNG 11/16/09 KAD 1/21/10 KAD 1/21/10
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED. NO REVISION DATE BY APP’D NO: 57AB3400-XXX.YY NO:
1 OF
1
AAA.BB"
STAMP PART NO.
02 4.00 8.00 01
SET UP
MAKE 1/16" SAWCUT FROM TOP

TO BOTTOM WEB, BUT NOT
THRU BOTTOM WEB, 2 PLACES.
26.00
XXX.YY"
NOTE:
1. XXX.YY = OVERALL LENGTH IN INCHES
2. AAA.BB" = XXX.YY" - 22.00"
3. FINISH : NONE
4. TAG OR PAINT MARK WITH
PART NO.
02 1 TRACK TAKE-UP ASSEMBLY 57A-C0-513
15%%d SEE NOTE 2: 01 1 STRAIGHT SECTION TRACK AAA.BB" LG. 08MB5442-AAA.BB
TOLERANCES-
SPECIFIED:


ANGULAR ¨1/2 DEG.
TRACK SECTION W/TENSIONER SLIDE
WITH BREAK-UP
201LN MFG: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF NONE BNG 11/16/09 KAD 1/21/10 KAD 1/21/10
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED. NO REVISION DATE BY APP’D NO: 57AB3401-XXX.YY NO:
1 OF
1
08 11 09 14 15 14 16 13 07 11
0.06 0.06
GAP GAP
A
12 17
01
FLOW
06 05 05
03 N.S.
04 F.S.
10
02
11
A 14 15
0.06 0.06
GAP GAP
01 15 14
14 16
08
14 15 07 17 12 0.25"-20 HX NUT - M/F ZP 04P-00-085

16 4 0.31"-18 HX HD BOLT x 1.00" ZP 03P-00-315
15 12 0.31"-18 HX HD BOLT x 0.75" ZP 03P-00-314
09
14 20 0.31"-18 HX NUT - M/F ZP 04P-00-057
13 2 PROX SWITCH 42P-08-000
12 6 U-BOLT 0.25"-20 47P-00-112
A 11 4 0.5" I.D. SET COLLAR 69P-00-007

12 17 10 2 STUB SHAFT - 0.5" DIA CRS x 9" 17P-00-007
09 2 TRIGGER 58M-BO-270
08 1 SHAFT WELDMENT 57A-BO-844
07 1 PIVOT WELDMENT 57A-BO-843
06 1 TRIGGER - BOTTOM R.H. 58M-BO-269-2
05 1 TRIGGER - BOTTOM L.H. 58M-BO-269-1
04 1 PIVOT BRACKET - BOTTOM R.H. 58M-BO-268-2
03 03 1 PIVOT BRACKET - BOTTOM L.H. 58M-BO-268-1

02 1 TIE BAR 58M-BO-267
14 16 01 1 FRAME WELDMENT 57A-BO-842

TOLERANCES-
SECTION A-A Stewart Systems, Inc. UNLESS OTHERWISE
SPECIFIED:

FRACTION ¨1/32
Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041
ANGULAR ¨1/2 DEG.
BENT GRID DETECTOR

FOR BENT UP & BENT DOWN GRIDS
THIS DOCUMENT CONTAINS STEWART SYSTEMS, INC. PROPRIETARY 24 VDC PROXIMITY SWITCHESMFG: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A ECN 38430 ADDED (2) IT. 11 14NOV08 WES AJK NTS AJK 10/27/03 AJK 11/04/03 KAD 11/04/03
57A-CO-567 NO: 1 OF 1 A
SAFETY SIGN LIST-PORTUGUESE TRANSLATION-57A-DO-617-12 SAFETY SIGN LIST - ITALIAN TRANSLATION - 57A-DO-617-8 SAFETY SIGN LIST - SPANISH TRANSLATION - 57A-DO-617-4
16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-01-062 16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-943 16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-939
- - B 15 - - - B A 15 - - -
B 15 -
B 14 - - - B A 14 - - -
B 14 - - -
13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450 13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450
13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450
12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474 12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474
12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474
11 2 GLOW DOT 23P-00-476 11 2 GLOW DOT 23P-00-476
11 2 GLOW DOT 23P-00-476
10 2 GLOW EXIT 23P-00-935 A 10 2 GLOW EXIT 23P-00-915
10 2 GLOW EXIT 23P-01-063
09 2 PUSH 23P-00-936 A 09 2 PUSH 23P-00-909
09 2 PUSH 23P-01-064 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470
B B A
B 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470 07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-898 07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-774
07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-01-065 06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-933 06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-773
06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-01-066 05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-934 05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-772
05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-01-067 04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-900 04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-770
03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-841 03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-758
04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-01-058
02 11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-00-840 02 11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-00-760
03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-01-051
01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-00-896 01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-00-771
02 11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-01-052
01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-01-057
SAFETY SIGN LIST - GERMAN TRANSLATION - 57A-DO-617-3
ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO SAFETY SIGN LIST - CHINESE (MAN) TRANSLATION - 57A-DO-617-7 16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-938
16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-942 B A 15 - - -

SAFETY SIGN LIST-POLISH TRANSLATION-57A-DO-617-11 15 - - - 14 - - -
B B A
16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-999 B 14 - - - 13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450
B 15 - - - 13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450 12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474
B 14 - - - 12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474 11 2 GLOW DOT 23P-00-476
13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450 11 2 GLOW DOT 23P-00-476 10 2 GLOW EXIT 23P-00-914
12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474 10 2 GLOW EXIT 23P-00-916 09 2 PUSH 23P-00-908
09 2 PUSH 23P-00-910 B A 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470

11 2 GLOW DOT 23P-00-476
B 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470 07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-886
10 2 GLOW EXIT 23P-00-994
07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-832 06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-906
09 2 PUSH 23P-00-998
06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-831 05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-904
B 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470
05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-830 04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-883
07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-01-002
04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-833 03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-882
06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-997 03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-835 02 11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-00-881
05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-996 02 11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-00-829 01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-00-880
04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-991 01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-00-826
SAFETY SIGN LIST - FRENCH TRANSLATION - 57A-DO-617-2
03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-995 ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-937
SAFETY SIGN LIST - JAPANESE TRANSLATION - 57A-DO-617-6 B A 15 - - -
16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-941 B A 14 - - -
B 15 - - - 13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450
B 14 - - - 12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474

SAFETY SIGN LIST-TURKISH TRANSLATION-57A-DO-617-10
13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450 11 2 GLOW DOT 23P-00-476
12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474 10 2 GLOW EXIT 23P-00-913
B 15 - - -
11 2 GLOW DOT 23P-00-476 09 2 PUSH 23P-00-907
B 14 - - - 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470
10 2 GLOW EXIT 23P-00-917 B A
13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450 09 2 PUSH 23P-00-911 07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-878
12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474 B 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470 06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-905
11 2 GLOW DOT 23P-00-476 07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-808 05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-903
10 2 GLOW EXIT 23P-00-967 06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-807 04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-875
05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-806 03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-874
09 2 PUSH 23P-00-969
04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-804 02 11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-00-873
03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-792 01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-00-872
07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-971
06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-970 SAFETY SIGN LIST - ENGLISH TRANSLATION - 57A-DO-617-1
05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-972 16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-871
04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-974 B A 15 - - -
03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-975 B A 14 - - -

SAFETY SIGN LIST - KOREAN TRANSLATION - 57A-DO-617-5
02 13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450
11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-00-976 16 REF HAZARDOUS VOLTAGE, MULTIPLE POWER SOURCES 23P-00-940
15 - - - 12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474
01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-00-973 B A
14 - - - 11 2 GLOW DOT 23P-00-476

ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO B A
13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450 10 2 GLOW EXIT 23P-00-473
12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474 09 2 PUSH 23P-00-468

SAFETY SIGN LIST - RUSSIAN TRANSLATION - 57A-DO-617-9
11 2 GLOW DOT 23P-00-476 B A 08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470
10 2 GLOW EXIT 23P-00-918 07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-757
B 15 - - - A
09 2 PUSH 23P-00-912 06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-756

B 14 - - - A
08 2 "STEWART SYSTEMS" STAINLESS LOGO 23P-00-470 05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-751
13 2 WARNING STRIPE 23P-00-450 B A
07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-791 04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-749

12 2 WARNING STRIPE GLOW 23P-00-474
06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-790 03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-725
11 2 GLOW DOT 23P-00-476
05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-789 02 11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-00-728
10 2 GLOW EXIT 23P-00-931
04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-787 01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-00-750
09 2 PUSH 23P-00-932
03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-775 ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
07 2 LABEL "TRIP HAZARD" 23P-00-927 02 11 LABEL "MOVING PARTS CAN CRUSH AND CUT" 23P-00-777
TOLERANCES-
06 2 LABEL "SLIP HAZARD" 23P-00-930 01 13 LABEL "STAY CLEAR - MACHINE STARTS AUTOMATICALLY" 23P-00-788 Stewart Systems, Inc. UNLESS OTHERWISE
SPECIFIED:

05 2 LABEL "DO NOT ENTER AUTHORIZED PERSONNEL ONLY" 23P-00-929 ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
FRACTION ¨1/32
04 2 LABEL "READ OPERATORS MANUAL" 23P-00-924
03 13 LABEL "HAZARDOUS VOLTAGE" 23P-00-923

PROOFER SAFETY SIGN LIST
(-1) ENGLISH, (-2) FRENCH, (-3) GERMAN, (-4) SPANISH, (-5) KOREAN, (-6) JAPANESE, (-7) CHINESE
ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO (8) ITALIAN, (9) RUSSIAN, (10) TURKISH, (11) POLISH, (12) PORTUGUESE
MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION INSTALLATION LOCATIONS

AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED B ECN 41572: IT 08 WAS 23P-00-860 2/26/13 KAD KAD SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A ECN 31701: CHG LABELS 03/31/03 AJK KAD NTS WES 12-JUN-97 KAD 4/7/03 KAD 4/7/03
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D0-617 (-1 THRU -12) NO:
1 OF 2 B
CONDITIONER
RECIRCULATION FAN TYPICAL
1 2 3
TYPICAL ON ALL DOORS
DOOR FRONT OUTSIDE
LOCATE IN OPTIMUM VISIBLE LOCATION 1 5 6 7
8
B
DOOR INSIDE AT EYE LEVEL
9 10 11 12 13
LOCATE IN OPTIMUM VISIBLE LOCATION

1 2 3
8
B
TYPICAL ON ALL DRIVES
1 2 3
3 4 TYPICAL ON ALL EXHAUST FAN
1 2 3
1 2
1 2 3 ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
NOTES: - ALL LABELS AT OPTIMUM PROOFER SAFETY SIGN LIST

VISIBLE LOCATION.
(-1) ENGLISH, (-2) FRENCH, (-3) GERMAN, (-4) SPANISH, (-5) KOREAN, (-6) JAPANESE, (-7) CHINESE
- MAIN CONTROL PANEL 4 16 (8) ITALIAN, (9) RUSSIAN, (10) TURKISH, (11) POLISH, (12) PORTUGUESE
A
MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION - STEWART LOGO ITEM8 14 15 INSTALLATION LOCATIONS

AT OPTIMUM VISIBLE LOCATION
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED B ECN 41572: IT 08 WAS 23P-00-860 2/26/13 KAD KAD SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A ECN 31701: CHG LABELS 03/31/03 AJK KAD NTS WES 12-JUN-97 KAD 4/7/03 KAD 4/7/03
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D0-617 (-1 THRU -12) NO:
2 OF 2 B
57A-D1-659-3CE ELECTRICAL PANEL - SIEMENS, 24VDC INTERLOCKS CE 57A-B1-928-3CE
57A-D1-659-3DC ELECTRICAL PANEL - SIEMENS, 24VDC INTERLOCKS 57A-B1-928-3DC
57A-D1-659-3AC ELECTRICAL PANEL - SIEMENS, 110VAC INTERLOCKS 57A-B1-928-3AC
57A-D1-659-2CE ELECTRICAL PANEL - MITSUBISHI, 24VDC INTERLOCKS CE 57A-B1-928-2CE
57A-D1-659-2DC ELECTRICAL PANEL - MITSUBISHI, 24VDC INTERLOCKS 57A-B1-928-2DC
57A-D1-659-2AC ELECTRICAL PANEL - MITSUBISHI, 110VAC INTERLOCKS 57A-B1-928-2AC
57A-D1-659-1CE ELECTRICAL PANEL - ALLEN BRADLEY, 24VDC INTERLOCKS CE 57A-B1-928-1CE
03
57A-D1-659-1DC ELECTRICAL PANEL - ALLEN BRADLEY, 24VDC INTERLOCKS 57A-B1-928-1DC
57A-D1-659-1AC ELECTRICAL PANEL - ALLEN BRADLEY, 110VAC INTERLOCKS 57A-B1-928-1AC
DWG NO DESCRIPTION CODE NO
ITEM 03 SELECTION CHART
02
48.00 MAX
1219.2
UTILITY NOTE: 55 PSI MAX 01
CHAIN TRAVEL 40 PSI MIN
04
32.75 REF
UNIVERSAL INPUT VOLTAGE
831.9
100 - 240 VAC, 50/60 Hz, OR 24VDC
04 1 CATCH PAN - OVEN / PROOFER LUBE 57A-B1-919

03 1 ELECTRICAL PANEL W/FLOOR SUPPORT SEE CHART
02 1 PUMP ASSEMBLY 57A-D1-656
01 1 LUBRICATOR TRACK ASSEMBLY 57A-D1-658
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
PROOFER CHAIN LUBRICATION SYSTEM INSTALLATION

LUBE SYSTEM 2014, FESTO / BDI - STAINLESS STEEL CONSTRUCTION
(-1YY) = ALLEN BRADLEY; (-2YY) = MITSUBISHI; (-3YY) = SIEMENS

MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION (-XAC) = 110VAC; (-XDC) = 24VDC

NTS WES 2/18/14 SCM 21FEB14 SCM 21FEB14
DWG. SHT. REV.
NO: NO:
1 1
57A-D1-659-XYY OF
08
NOZZLE 4
NOZZLE 2
NOZZLES 1, 2, 5, & 6
NOT TO EXTEND INSIDE
VERTICAL LIP OF TRACK
01
02 NOZZLES
0.75
3 & 4
FLOW
1.25 NOM.
04 PHOTO EYE FACE

ISOMETRIC ASSEMBLED DETAIL
12
14
13
NOZZLE 6
NOZZLE 3
NOZZLE 5
NOZZLE 1
O.A.L.
PHOTO
11
EYE
EXPLODED DETAIL
22.00
16.50
14.00
9.69
8.00
6.38
0.00
INDICATOR ON TOP
CABLE ON BOTTOM
DETAIL A - PLAN VIEW
FINAL ADJUSTMENTS TO NOZZLES TO BE MADE AT INSTALLATION
FOR MAXIMUM ACCURACY TO EACH LUBE POINT ON THE CHAIN
PHOTO EYE POSITION
NOZZLE 4
NOZZLE 2
07
N PHOTO EYE C
O L
ZZ
LE 08
2 TRACK BOTTOM
0.35 NOM.
PHOTO EYE LOCATION DETAIL FLOW

N
O
ZZ
LE 10
4
PHOTO EYE
NOZZLE 6
NOZZLE 3
NOZZLE 5
NOZZLE 1
N
O
ZZ
LE REF LUBE POINTS
5 07
15
N P
06 O M 08 14 1 NIPPLE 0.25" SCH 40 x 6.00" 09-500353
ZZ
LE PU
M 13 1 PHOTO EYE 42P-08-294
1 O
N FR 12 2 LOCK NUT 0.25"-20 ESNA 60P-00-002
O 10
Z IN
Z E 11 2 HX HD BOLT 0.25"-20 x 1.00" 03P-00-031
L IN
E L
02 6
10 6 FEEDER LINE WITH NOZZLE 57A-B1-368
09
08 6 FLEX LOCK NUT 60P-00-059
N 07 6 TUBING CHUCK BOLT 58M-BO-249

O
ZZ 06 2 PIPE PLUG 0.25" NPT 35P-01-879
LE 04
3 0.88 NOZZLES 1, 2, 5, & 6 05
04 1 FITTING, 0.25" NPT TO 0.25" TUBE 35P-01-866
1.38 NOZZLES 3 & 4
14 03 1 TEE, MALE RUN AEROQUIP #2256-4-4S 35P-01-840
10
07 02 3 INJECTOR BANK BDI #27166-2 35P-04-748
02
01 1 TRACK SECTION WELDMENT 57A-DO-858
03
TOLERANCES-
13
UTILITY NOTE: MAX 55 PSI
SPECIFIED:
MIN 40 PSI 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
FRACTION ¨1/32
08 Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041
NOZZLE ASSEMBLY DETAIL ANGULAR ¨1/2 DEG.
DIMENSIONS SHOWN IN THIS VIEW ARE NOMINAL

CABLE TO PLC NOZZLES TO BE SET AT ASSEMBLY AS SHOWN IN DETAIL A LUBRICATOR TRACK ASSEMBLY
06 02
LUBE SYSTEM 2014 (BDI)
STAINLESS STEEL CONSTRUCTION MFG: DATE:

PURPOSES ONLY AND REMAINS THE PROPERTY OF STEWART SYSTEMS, PIPING DETAIL SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:

NTS WES 17FEB14 SCM 21FEB14 SCM 21FEB14
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-658 NO:
1 OF 1
ITEM 02 0.13" NPS INLET
HOSE REF ITEM 01
18 23 24
19
02
0.25" NPT FITTING

REF ITEM 01
A 16
14 13 NPT TO NPS
ADAPTER
14 13
21 20
01 A FLOAT SWITCH 1/2" CONDUIT

CONNECTION
07
TO
02
14 13
16
A
05
ISOMETRIC ASSEMBED DETAIL
TO PLC
02
12
04
07 25 - MUFFLER-FILTER 1/4" PLASTIC (FESTO #165004) 35P-00-450

24 1 SEE-THRU PROTECTIVE COVER 42P-08-355
23 1 MOUNTING CLAMP 42P-08-354
11 09
22 1 TEE 0.25" NPTF 35P-01-867
22 21 2 FLATWASHER M5 REGULAR ZP 63PM-00-010

20 2 NUT M5 x .8 HEX ZP 04PM-00-011
07 19 1 CABLE ASSEMBLY 42P-08-288

18 1 PRESSURE SWITCH W/ CLAMP 42P-09-806
EXPLODED DETAIL
17 3 ANCHOR BOLT 0.50" x 2.75" 53P-00-121
05 A 16 1 ADAPTER 0.25" NPTF x 0.13" NPSM STL 35P-04-764

15
14 8 FLATWASHER 0.25" 63P-00-005
13 8 LOCKNUT 0.25"-20 ESNA 60P-00-002
TO INJECTOR BANK 12 4 HX HD BOLT 0.25"-20 x 0.75" 03P-00-029
A 11 1 NIPPLE 0.25" NPTM x 0.25 STL 35P-01-887

10 - QUICK EXHAUST VALVE HUMPHRIES #SQE2 35P-00-407
A 09 1 ADAPTER 0.25" NPTF x 0.25" NPSM 35P-04-751

08 - IN-LINE-FILTER ARROW #9052-10 35P-02-320
07 3 FITTING 0.25" NPT TO 0.25" TUBE 35P-01-866
GENERAL ASSEMBLED DETAILS
06 - 90^ ELBOW 0.25" NPT MALE 35P-03-073
SEE NOTE 1 05 144" TUBING 0.25" O.D. STEEL 35P-03-072

04 1 FLOOR SUPPORT 57A-CO-643
03 -
02 1 PUMP - BDI #18147C 35P-04-749
01 1 FLR/VALVE ASSEMBLY 57A-CO-579
TOLERANCES-
UTILITY NOTE: MAX 55 PSI SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
MIN 40 PSI Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
NOTE 1: ITEM 05 TO BE CUT TO LENGTHS REQUIRED FOR ASSEMBLY.

REMAINING TUBING TO BE COILED AND CRATED WITH PUMP
FOR USE AT INSTALLATION.
PUMP STATION ASSEMBLY - FESTO
LUBE SYSTEM 2014 (BDI) (24 VOLT DC)
NOTE 2: RECOMENDED OIL FOR ITEM 01 IS MOBIL DTE 24 OR
MFG: DATE:
SHELL HYDROL DO32
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED NOTE 3: BAG AND SHIP FITTINGS ITEM 07, 22, AND SECURE TO ITEM 04 SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF FOR SHIPPING. A AS BUILT ECN #42355 16MAY14 SCM SCM NTS WES 17FEB14 SCM 21FEB14 SCM 21FEB14
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-656 NO:
1 OF 1 A
01
04
x4 11 10
AIR IN
06
02
05 04
IN
R
AI
08 OM
TT
BO MP
TO PU
F
O
3 (E) 1 (P)
10 09
2
12 82
07
AIR OUT
TO PUMP
03
04 05
06
NOTE: CUT HOSE LENGTHS TO SUIT (ITEM 06)
11 4 BOLT #8-32 x .50" HX HD ZP 03P-00-523
10 6 NUT #8-32 ESNA ZP 60P-00-017
09 2 BOLT #8-32 x 1.13" HX HD ZP 03P-00-522
A 08 1 SILENCER 35P-00-450
07 1 MSSD-EB SOCKET 35P-03-469
06 3 FT HOSE 0.25" ID PUSHLOCK - RED 35P-00-958
05 2 0.25" BRASS STREET ELBOW x 90^ 35P-00-802
04 4 FITTING ’PUSHLOCK’ 0.25" HOSE TO 0.25" NPT 35P-00-777

PRESSURE SETTING - 60 PSI (MIN) TO 100 PSI (MAX) 03 1 SOL. VALVE FESTO CPE18 35P-03-661
02 1 F-L-R- 0.25 NPT 150 PSI 35P-03-666
01 1 MOUNTING PLATE 57A-CO-578

RECCOMENDED OIL FOR ITEM 02 IS MOBIL DTE 24 OR SHELL HYDROL DO32
TOLERANCES-
UNLESS OTHERWISE
SPECIFIED:
DECIMAL X.XX = %%2000.030

X.XXX= %%2000.010
FRACTION %%2001/32
ANGULAR %%2001/2 DEG.
F.L.R. / VALVE ASSEMBLY - FESTO

LUBE SYSTEM 2000 (24VOLT DC)

A ECN 34233R: CHG ITEM 08 10/03/05 AJK KAD NTS AJK 06/07/04 AJK 06/07/04 KAD 06/22/04
DWG. SHT. REV.
NO REVISION DATE BY APP’D NO:
57A-CO-579 NO: 1 OF 1 A
03 02
57A-B1-928-3CE ELECTRICAL PANEL - SIEMENS, 24VDC INTERLOCKS CE 42A-BO-711
57A-B1-928-3DC ELECTRICAL PANEL - SIEMENS, 24VDC INTERLOCKS 42A-B0-474
57A-B1-928-3AC ELECTRICAL PANEL - SIEMENS, 110VAC INTERLOCKS 42A-B0-710
57A-B1-928-2CE ELECTRICAL PANEL - MITSUBISHI, 24VDC INTERLOCKS CE 42A-BO-716

05
57A-B1-928-2DC ELECTRICAL PANEL - MITSUBISHI, 24VDC INTERLOCKS 42A-B0-473
57A-B1-928-2AC ELECTRICAL PANEL - MITSUBISHI, 110VAC INTERLOCKS 42A-B0-715
57A-B1-928-1CE ELECTRICAL PANEL - ALLEN BRADLEY, 24VDC INTERLOCKS CE 42A-BO-616
57A-B1-928-1DC ELECTRICAL PANEL - ALLEN BRADLEY, 24VDC INTERLOCKS 42A-B0-608
57A-B1-928-1AC ELECTRICAL PANEL - ALLEN BRADLEY, 110VAC INTERLOCKS 42A-B0-472

DWG NO DESCRIPTION CODE NO
ITEM 05 SELECTION CHART
01
04
05 1 ELECTRICAL PANEL SEE CHART

04 4 HILTI ANCHOR BOLT 0.50" x 2.75" 53P-00-121
03 4 LOCK NUT 0.25"-20 ESNA 60P-00-002
02 4 HX HD BOLT 0.25"-20 x 1.00" 03P-00-031
01 1 FLOOR SUPPORT 57A-CO-552
TOLERANCES-
SPECIFIED:


ANGULAR ¨1/2 DEG.
ELECTRICAL PANEL W/FLOOR SUPPORT

LUBE SYSTEM
MFG: DATE:
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED (SEE CHART FOR DASH NUMBER SELECTION)
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF NTS WES 05-JUN-96 RAVI 4-25-00 RAVI 4-25-00
57A-B1-928-XXX NO: 1 OF 1
NOTES:
1.) BRUSH(S) SHOULD ROTATE OPPOSITE THE CONVEYOR DIRECTION.

2.) BRUSH(S) SHOULD BE ADJUSTED TO A MAX CONTACT DEPTH OF 1/4"
3.) PERIODICALLY BRUSH CONTACT SHOULD BE ADJUSTED AS NEEDED
DUE TO WEAR.
C 24 06 05 04 03 03 04 05 06 24 C
4.) THE CATCH PAN SHOULD BE CLEANED WEEKLY. EXPECT SOME
BRUSH SHEDDING DURING WEAR IN PERIOD
5.) BRUSH(S) SHOULD BE REPLACED IF WORN TO THE POINT OF BEING
INEFFECTIVE AT REMOVING DEBRIS.
6.) NEVER MAKE ADJUSTMENTS TO THE MACHINE WHILE IN OPERATION
7.) NEVER OPERATE THIS MACHINE WITHOUT THE GUARDS IN PLACE.
13 12
01
01 TOP VIEW 02
C 11 10 09 08 02 UTILITIES
NORD SK0182NBAFH RATIO 11.66:1, 50/60 HZ, 1/6 HP MOTOR
0.12 kW 50HZ 400 0.55 1335 115

C 24 06 05 04 03 B 24 23 22 18 03 EA 24P-03-133
0.14 kW 60HZ 460 0.54 1635 140
ITEM QUAN P F V FLA RPM-IN RPM-OUT CODE NO
18 22 23 24 B
BRUSH CHART
OPTION (Y) = B (BRONZE) STD. OVENS
16 0 2 BOTTOM BRUSH - 13.25" OD x 9" LG 87P-00-041
15 1 1 TOP BRUSH - 6" OD x 24" LG 87P-00-040

03 04 05 06 24 C OPTION (Y) = P (POLYMER) STD. PROOFERS
16 0 2 BOTTOM BRUSH - 13.25" OD x 9" LG 87P-00-039
15 1 1 TOP BRUSH - 6" OD x 24" LG 87P-00-038

GRID ELEVATION
16.00 - 22.00
B 24 23 22 19 (1) (2)
ITEM QUAN QUAN DESCRIPTION CODE NO
19 22 23 24 B
C B 24 24 28 WSHR FLAT .31 ZP 63P-00-006
B 23 20 20 WSHR SPR .31 MEDIUM ZP 64P-00-010
B 22 20 20 BOLT .31-18X .75 HEX HD ZP 03P-00-039

13 12
21 1 1 CATCH PAN 57A-B3-676
20 2 2 PAN SUPPORT 57A-B3-675

08 09 10 11
19 2 2 SIDE GUARD 57A-B3-674
18 1 1 TOP GUARD 57A-B3-673
17 2 6 COLLAR 2 PC 1.00 ZP 69P-00-129
16 0 2 BOTTOM BRUSH - 13.25" OD x 9" LG SEE BRUSH CHART
15 1 1 TOP BRUSH - 6" OD x 24" LG SEE BRUSH CHART
B 24 23 22 21 20
LEFT VIEW FRONT VIEW RIGHT VIEW 14
13
1
1
2
2
KEYSTOCK .188 x .188 1018 CR
SHAFT - BRUSH
41PAO002-00175
57A-AO-407
12 4 4 LEVELING FOOT .75-10X 10.69 LG 85P-00-164
11 2 4 NUT .44-14 HEX ESNA ZP 60P-00-031
16 16 C 10 4 8 WSHR FLAT .44 ZP 63P-00-008

15 OR 16
B 09 2 4 BOLT .44-16 x 2-1/2" HEX ZP 03P-00-075
08 1 2 FLANGE BEARING - DODGE SC 1" BORE 02P-00-005
C A 07 - - WSHR FLAT .31 POLYURETHANE 63P-00-094

17
17 17 15 OR 16 15
06 4 8 NUT .31-18 HEX ESNA ZP 60P-00-006
05 4 8 BOLT .31-18 x 1-1/2" HEX ZP 03P-00-042

B C 04 1 2 RDC’R STANDOFF RING - HR 57A-B3-672
A 03 1 2 NORD SK0182NBAFH 11.66:1 0.16HP 24P-03-133
02 1 1 BRUSH SIDE FRAME (RH) 57A-B3-671
01 1 1 BRUSH SIDE FRAME (LH) 57A-B3-670
(1) (2)
13 13 14 A 14 ITEM QUAN QUAN DESCRIPTION CODE NO

13
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
SECTION A-A DETAIL B TOP BRUSH DETAIL

SCALE 1:1 SCALE 1:2 SCALE 1:4 BOTTOM BRUSH DETAIL GRID BRUSH ASSY (2011)
SCALE 1:4
ADJUSTABLE(15.00" - 22.00")
OPTION (X) - SINGLE BRUSH (1), DUAL BRUSH (2) MFG: DATE:
C CHG’D MATL ECN #42169 10JAN14 SCM SCM
PROPRIETARY INFORMATION 2011 DESIGN w/ NORD DRIVE (50/60Hz)
THIS DOCUMENT CONTAINS STEWART SYSTEMS, INC. PROPRIETARY B CHG’D TO THRD’D ECN #40353 22AUG11 SCM SCM
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR A CHG’D P/N ECN #40314 01AUG11 SCM SCM 1:4 SCM 26APR11
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED. NO REVISION DATE BY APP’D (Y) - B OR P NO:
57AD1438-XY NO:
1 OF 1 C
7
7
2
1 3
DOOR SWITCH MOUNTING LOCATION DOOR SWITCH MOUNTING LOCATION

AS SHOWN, DOOR HINGES RIGHT SIDE AS SHOWN, DOOR HINGES LEFT SIDE
OF DOOR. DOOR SWINGING FROM LEFT OF DOOR. DOOR SWINGING FROM RIGHT
TO RIGHT ALONG HINGE VERTICAL AXIS. TO LEFT ALONG HINGE VERTICAL AXIS.
4 C.C.W. ROTATION C.W. ROTATION
EDGE OF DOOR
2 7
5 NOTE:
SWITCHES CAN BE MOUNTED IN EITHER
OF THESE POSITIONS SINCE THE SWITCH
HAS A UNIVERAL MOVEMENT.
1 DASH DIAGRAM SHOW OPPOSITE MOUNTING
POSITION THAT IS AVAILABLE.
7 6 SCREW, SELF TAPPING (#12 x 1" Lg. S.S.T. 59P-00-034

ELEC IN FROM BOTTOM
6 1 LIMIT SWITCH ARM (A.B. #802T-W2B) 42P-06-266
5 2 LOCK NUT, #10-32 ESNA 60P-00-026
4 2 SCREW, #10-32 x 2" Lg. Z.P. 58P-00-060
C 3 1 LIMIT SWITCH (A.B. #802R-HF) 42P-08-770

2 1 BRACKET, ACTUATOR 08M-B3-946
1 1 BRACKET, LIMIT SWITCH 08M-B3-945
TOLERANCES-
SPECIFIED:

FRACTION ¨1/32
Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041
ANGULAR ¨1/2 DEG.
C ECN 30112 WAS 42P-05-714 27SEP01 WES KIT DOOR SWITCH

THIS DOCUMENT CONTAINS STEWART SYSTEMS, INC. PROPRIETARY B ECN #24108, SWITCH TO UNIVERSAL & TO CAD. 14-NOV-96 RDW (OUTSIDE) MFG: DATE:
A REVISED & REDRAWN 04-FEB-92 MAUST
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF 1/16 = 1 R.WELLS 14-NOV-96
57A-C0-044 NO:
1 OF1 C
TRAVEL
SEE DETAIL A
05
NOTE:
CLEVIS PIN & COTTER PIN SHOWN
FOR REF. ARE SUPPLIED AS PART
TRACK CHANNEL (REF ONLY) OF ITEM 01, CHAIN SECTION.
01
06
TRAVEL
100%%d 100%%d
END VIEW 45%%d 45%%d
GRID - CHAIN ASSEMBLY
MAXIMUM ANGLE MINIMUM ANGLE
DETAIL A
COTTER PIN EXPANSION CRITERIA
09 1 1 RETAINER TOOL - IMPACT 58M-BO-488-2

08 1 1 RETAINER TOOL - HAND HELD 58M-BO-488-1
TOP VIEW
GRID - CHAIN ASSEMBLY 07
EXTRA 06 100 100 COTTER PIN 1/8 x 3/4 LG. 70P-00-046
05 2190 816 "H" GRID, (4) MAGNETS, FLUSH 57A-DO-644-2
04 4430 1682 LOCKNUT 3/8-16 ESNA LOCK S.S. 60P-00-051
50 EXTRA
03 4430 1682 BOLT, SOC HD 3/8-16 x 1 3/4 S.S. 45P-00-088
02 1 1 KIT, TRACK CLEANER 57A-B1-170
A 1 EXTRA 01 365 136 CHAIN SECTION (EACH SECTION 6’-3" LG.) 57AB3126-P-EHJE
03 04 05 01
CURRENT XPND’D
TRAVEL TOLERANCES-
SPECIFIED:


ANGULAR ¨1/2 DEG.
06
SIDE VIEW
GRID - CHAIN ASSEMBLY
TRACK CHANNEL (REF ONLY)
PROOFER CHAIN ASSEMBLY
GRUPO BIMBO - PILAR, ARGENTINA
CURRENT 2272’ TOTAL CHAIN LENGTH
MFG: DATE:
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED EXPANDED 3122’ TOTAL CHAIN LENGTH (ADD’L 850’ OF CHAIN)
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A ECN #42387 CHG’D CHAIN TO EN PLT’D 12JUN14 SCM SCM NTS SCM 03APR14 SCM 03APR14 SCM 03APR14
DWG. SHT. REV.
STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE (-1) CURRENT -1
(-2) EXPANDED
NO:
130212-B603 -2
NO: 1 OF 1 A
ASSEMBLY 57A-D0-644-1 ASSEMBLY 57A-D0-644-2
TWO MAGNET ASSEMBLY FOUR MAGNET ASSEMBLY
ASSEMBLY 57A-D0-644-3 ASSEMBLY 57A-D0-644-4

TWO MAGNET ASSEMBLY THREE MAGNET ASSEMBLY
13.00
BILL OF MATERIAL FOR -4

05
04 3 WSHR STAR .38 EXT TOOTH STN STL 66P-00-022
9.56
03 3 MAGNET RETAINER ASSY SS 3/8-16 57A-A0-082
02 3 MAGNET ASSEMBLY (PROOFER) 3/8"-16 57A-B0-943
01 1 PAN GRID 4-MAGNETS ’H’ SHAPE (FLAT) 57A-DO-646
4.34 MAX
3.63 CENTERED
NOTES: BILL OF MATERIAL FOR -2

2.94 MIN
05
1. ALL DIMENSIONS ARE IN INCHES UNLESS
C MAGNET @ NOTED OTHERWISE NOTED. 04 4 WSHR STAR .38 EXT TOOTH STN STL 66P-00-022
L
POSITIONS
2. MAGNET RETAINER, ITEM 03, SHOULD BE
INSTALLED WITH STAR LOCK WASHER, ITEM
C GRID
L 04, AND TORQUED WITH TORQUE WRENCH TO 01 1 PAN GRID 4-MAGNETS ’H’ SHAPE (FLAT) 57A-DO-646
+
180 20
-
INCH POUNDS.
BILL OF MATERIAL FOR -1 & -3

05
04 2 WSHR STAR .38 EXT TOOTH STN STL 66P-00-022
01 1 PAN GRID 4-MAGNETS ’H’ SHAPE (FLAT) 57A-DO-646
TOLERANCES-
4.63 MIN Stewart Systems, Inc. UNLESS OTHERWISE
SPECIFIED:
5.34 CENTERED FRACTION ¨1/32
6.06 MAX
PROOFER PAN GRID ASSEMBLY (FLAT)

(-1 & -3) TWO MAGNET ASSEMBLY, (-2) FOUR MAGNET ASSEMBLY
MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION C
THIS DOCUMENT CONTAINS STEWART SYSTEMS, INC. PROPRIETARY L GRID
NTS WES 21DEC00 KAD 5/8/08 KAD 5/8/08
TYPICAL MAGNET TRAVEL ALLOWANCE DWG. SHT. REV.
NO REVISION DATE BY APP’D
NO: NO:
1 OF 1
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED.
57A-DO-644 (-1,-2,-3,-4)
DIRECTION OF TRAVEL
ITEM 02
ITEM 01
04 1 TRACK CLEANER - TOOL #3 94P-00-401

03 1 TRACK CLEANER - TOOL #2 94P-00-400
ITEM 03 02 1 TRACK CLEANER - TOOL #1 94P-00-399

01 1 TRACK CLEANER ASSEMBLY 94P-00-398
TOLERANCES-
SPECIFIED:


ANGULAR ¨1/2 DEG.
ITEM 04 TRACK CLEANER KIT
MFG: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF NTS WES 21-JUL-94 JMO 21-JUL-94 RR 21-JUL-94
57A-B1-170 NO: 1 OF 1
689 40 KITS EPOXY GROUT - UNISORB # V-100 94P-00-305
NOTE: SUPPORTS 667 AND 652 WELDED B B 688 76 ANCHOR BOLT-HILTI #333171 .5x10 53P-00-173
TO SUPPORT FRAME STRUCTURE 628 IN THE FIELD 121.00 687 26 ANCHOR BOLT-HILTI #00229232 .5x2.5 53P-00-123
3073.4
TRACK CLIP 686 76 ANCHOR BOLT ADHESIVE-HILTI #256693 53P-00-174
60.00 REF 61.00
1524 1549.4 685 - - -
177.8
7.00
683 - - -
667
STRAIGHT SECT TRACK CURVED SECT TRACK 682 - - -
681 - - -
XXX
NOTE: 680 - - -
AT CURVE/STRAIGHT TRACK JOINTS, PLACE 679 - - -
TRACK SUPPORT AS SHOWN WITH TRACK CLIPS 678 - - -
FACING THE STRAIGHT SECTIONS. >
>
677 6 TRACK SUPPORT - SINGLE STEEL(18.25-30") 57A-B2-288-2
50.00
1270
676 5 TRACK SUPPORT - SINGLE STEEL(12.25-18") 57A-B2-288-1
XXX IS SHOWN ON CLIP SIDE OF SUPPORT.
ITEM NUMBER 667
2184.4
628
86.00
652 628 675 1 TRACK SUPPORT - SINGLE ALUM (ELEV. =25.00") 57ACO569-20.50
DETAIL C 652
SCALE 1:25
674 2 TRACK SUPPORT - SINGLE ALUM (ELEV. =28.00") 57ACO569-23.50
673 - - -
VIEW B-B (EXPLODED) 672 - - -
SCALE 1:25 671 - - -
670 - - -
TYP
669 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (INNER) 130212-D669
616.00 OUTSIDE ENCLOSURE (REF) 667 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (INNER) 130212-D667
15646.4
608.00 INSIDE ENCLOSURE (REF)
DETAIL A 665 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (INNER) 130212-D665
15443.2
SCALE 1:25 664 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (INNER) 130212-D664

E 661 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (INNER) 130212-D661
30" GRID ELEV 647 648 660 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (INNER) 130212-D660
646 649 659 - - -
21.00
21" GRID ELEV 28" GRID ELEV 533.4 658 - - -
129.00
657 - - -
3276.6
101.6
4.00
650 FRAME 656 - - -
645 #620 51.00 REF 655 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (OUTER) 130212-D655
624 (REF) 1295.4 TRACK SUPPORT - SINGLE (OUTER)
621 654 1 130212-D654
620
664 665 TRACK SUPPORT - SINGLE (OUTER) 130212-D653
653 1
433.00 OUTSIDE ENCLOSURE (REF)

425.00 INSIDE ENCLOSURE (REF)

E
165.1
6.50
663 674 666
644 651
"H" = 236.50 OVERALL HEIGHT

230.50 ENCLOSURE HEIGHT
667 647 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (OUTER) 130212-D647
10998.2
662
10795
16" GRID
676 DETAIL A 675
ELEV.
"V" = 221.50
5854.7
643 652 643 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (OUTER) 130212-D643
25" GRID ELEV 628
6007
5626

661
674
639 - - -
660 669 638 - - -
623 622
625 637 - - -
642
636 - - -
28" GRID ELEV 653 635
DETAIL D - - -
634 - - -
655 633 - - -
641 654 632 - - -
21" GRID ELEV
640 631 - - -
BAKERY FLOOR 630 - - -
30" GRID ELEV
629 - - -
F 628 1 TRACK SUPPORT FRAME STRUCTURE 130212-D628
SHEET 2
627 - - -
626 - - -
PLAN VIEW DETAIL C
SECTION E-E 625 1 TRACK SUPPORT - SINGLE (OUTER) 130212-D625
SCALE 1:50
SCALE 1:40
TOP OF GRID
623 1 TRACK SUPPORT - DOUBLE 130212-D623
622 1 TRACK SUPPORT - DOUBLE 130212-D622
WELD @ INSTALLATION 621 1 TRACK SUPPORT - DOUBLE 130212-D621
SUPPORT FRAME
GRID ELEVATION
(ONE ANC’R / BASE PLATE) 620 1 TRACK SUPPORT - DOUBLE 130212-D620

FIXED SINGLE SUPPORT STAND ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
(TWO ANC’Rs / BASE PLATE)
TOLERANCES-
Stewart Systems, Inc.
2.50 MAX
688 UNLESS OTHERWISE

SPECIFIED:
63.5
687 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
689 FRACTION ¨1/32
WELD @ INSTALLATION
686
BAKERY FLOOR
PROOFER TRACK SUPPORT INSTALLATION
MFG: DATE:
OUTSIDE PROOFER INSIDE PROOFER
1:50 KMN 03/10/14 SCM 03APR14 SCM 03APR14
STEWART SYSTEMS, INC. THE DOCUMENT IS TO BE RETURNED TO DETAIL D (TYP. ANCHOR) DWG. SHT. REV.
NO:
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED. SCALE: N.T.S. NO REVISION DATE BY APP’D
130212-D601 NO:
1 OF 2
15646.4
10928.4
12604.8
13303.3
13563.6
430.25
523.75
496.25
534.00
14628.1
449.50
616.00
9347.2
2228.2
248.00
368.00
3904.6
595.00
6299.2
11417.3
575.91
153.72
3041.6
87.72
119.75
1526.3
15113
60.09
1018.3
40.09
533.4
24.59
624.6
21.00
0.00
0
0.00
0
10.00
22.00
254
558.8
40.09
1018.3
152.43
3871.6
87.90
57.61 2232.5
1463.3
75.00
91.65 1905
2328 92.25 87.72
12951.7
509.91
109.23 2343.1 2228.2
93.09
2774.4 101.50 92.25
2364.5
170.00
119.10 2578.1 2343.2
4318 119.75
3025 140.25
128.00 3041.7
3562.4
3251.2
140.72 145.25
151.65 3689.3
3574.3
3852
166.50
4229.1
3606.8
142.00
172.75
4387.8
209.50
216.50 216.50 5321.3
5499.1 5499.1
217.08
5513.9
540.00
14243.5
12039.6
474.00
560.77
260.25
13716
6610.4
266.50
6769.1
281.35
292.75 295.50
7146.2
7435.8 7505.7
292.28 305.00 301.63

7423.8 7747 7661.3
313.90
7973.2 313.25
345.10 331.50 7956.5
8765.7 339.91
323.77 8420.1
8633.7 340.75
8223.8 345.28
341.35 8655.1
8670.2 340.75 8770
358.00
8655.1
9093.2
375.39
2590.8
102.00
1422.4
56.00
9534.9
392.91
9979.9
411.00
10439.4
433.00
10998.2
241.50
1930.4
2343.2
2474.7
3943.3
4229.1
185.75
6134.1
166.50
155.25
457.75
462.28
76.00
11626.9
11741.8
92.25
97.43
13418.2
13562.1
533.94
528.28
4718
PLAN VIEW
SCALE 1:40
PLAN DIMENSIONS
ARE TO CENTER
OF FOOT
4.00 (REF)
101.6 1.00 (REF)
25.4
CONCRETE NOTE:
NOTE PROOFER FLOOR
SEE DRAWING NUMBER 130212-D699 (NOTE 3)
SLOPE TO DRAIN 4.50 (TYP) 1.50 (TYP) FOR MIN. LOAD BEARING DESIGN
(REF DWG. 130212-D699)
114.3 38.1
TOLERANCES-
4.00
SPECIFIED:
2.00 6.00 2.00 DECIMAL X.XX = ¨0.030

50.8 152.4 50.8 FRACTION ¨1/32

18.00 (REF)
C
L Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
457.2
3" FLOOR
71.00 (REF)
1803.4
PROOFER TRACK SUPPORT INSTALLATION
DRAIN
124.00 (REF)
3149.6
INSIDE ENCLOSURE
MFG: DATE:
DETAIL F
SCALE NTS SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR 1:40 KMN 03/11/14 SCM 03APR14 SCM 03APR14
NO:
130212-D601 NO:
2 OF
2
TOP MERGE TRACK AFTER FRAME #622 9.38 OVERLAP (TYP)
SEE NOTE #1 TRACK SUPPORT
TOP OF GRID (REF) (REF) 238.2
EXPANSION RELOCATION (FRAME #620 REF)
CODE NO. 13
57A-B1-543-1 (REF)
4.57 G 8.00 C
0.75 116 203.2
01
B 8.00 (REF)
19.1 EXPANSION 203.2
> 02
4.00
101.6 EXPANSION
C
EXPANSION
3.00 4.00 SEE NOTE #1
215.71 (EXPANSION)
76.2 101.6
37.68
(2) FIELD LOCATE AND DRILL
957.1
10 11 09 03 EXPANSION
DIA. 0.28" (7.1 mm) THRU EXPANSION
5479.0
EXPANSION
EXPANSION
TOP MERGE TRACK, CODE NO. EXPANSION

TOP OF GRID (REF) 57A-B1-543-1 (REF) 01
TOP MERGE TRACK
CURRENT LOCATION
>
CODE NO.
57A-B1-543-1 (REF) VIEW C-C
162.24 (CURRENT)
4.57 SCALE 1:5
0.75 116
19.1 09 FIELD LOCATE
4121.0
03
13
01 06
3.00
G D
76.2
(2) FIELD LOCATE AND DRILL
10 11 09 03
DIA. 0.28" (7.1 mm) THRU
12
SECTION G-G
BAKERY FLOOR E E
SCALE 1:5 DETAIL F
SCALE 1:5
02
A
02 01 02 01
108.75
04 04 2762.3
DETAIL D
SCALE 1:5
05 05
01
01
12 12 02
07 08
06
13
A 13
TO BOTTOM OF BASE-
PLATE (SEE NOTE #2)
DETAIL-F TRACK SUPPORT

03
(REF)
SECTION A-A
03 03 03 SCALE 1:20
SECTION E-E
SCALE 1:5
13 8 CHANNEL SUPPORT - INNER LOOP, INNER CURVE 57A-B3-738

12 8 CHANNEL SUPPORT - INNER LOOP, OUTER CURVE 57A-B3-739
11 4 NUT .25-20 HEX ESNA SST 60P-00-029
13 13 10 4 BOLT .25-20 X .75 HEX HD SST 45P-00-042
9 2 TRACK SUPPORT CLIP - STRAIGHT BAR 58M-B0-529
8 380 NUT .38-16 HEX ESNA SST 60P-00-051
12 12
01 7 380 BOLT .38-16 X 3.00 HEX HD SST 45P-00-061
6 190 MOUNTING BAR (5% ADDED) 57A-B0-408
05 05 5 8 CHANNEL SUPPORT - OUTER LOOP, INNER CURVE 57A-B2-214

FIELD LOCATE ABOVE 4 8 CHANNEL SUPPORT - OUTER LOOP, OUTER CURVE 57A-B2-211
OR BELOW PAN PATH
3 8 CHANNEL SUPPORT - STRAIGHT (L = 109.38") 58MBO527-100.00
04 04
GRID ELEV. (REF)
PAN PATH (REF) ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
02 01 02 12 TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
NOTES:
TRACK SUPPORT FRAMING
PLAN VIEW 1.) VERTICALLY STACK OR STAGGER CHANNELS AT TRACK SUPPORT FRAMES
DETAIL B BIMBO - PILAR, ARGENTINA
SUCH THAT THEY OVERLAP OVER AND UNDER EACH OTHER (VIEW C-C). MFG: DATE:
FIELD ADJUST AS NECESSARY TO MOUNT AROUND SCALE 1:5

THIS DOCUMENT CONTAINS STEWART SYSTEMS, INC. PROPRIETARY SUPPORT MEMBERS AND CLEAR OF PAN PATHWAY.
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF 2.) LOCATE THE SECOND SET OF CHANNELS APPROXIMATELY
AT THE CENTER OF THE TRACK SUPPORTS.
NO:
130212-D690 NO:
1 OF 1
C C
01
Y P
END CAP (REF)
A
P
G
T
0
.5
.7
01
0
2
02
1
TRACK (REF)
DETAIL A (TYP)
GRID PATH (REF)
SCALE 1:4
DETAIL B
SCALE 1:4
GRID (REF)
GRID / GUARD
ELEVATION
406.4
16.00
>
11.87
301.6
DETAIL ’A’
23.75 (REF)
603.2 BAKERY FLOOR
VIEW C-C
SCALE 1:4
DETAIL ’B’
01
07
02
06
02
08
01
VIEW C-C (EXPLODED)
SCALE 1:4
08 26 NUT .31-18 HEX MF 04P-00-057

07 26 BOLT .31-18 X 1.25 HEX HD MF 03P-00-362
06 13 PLATE .375 X 2 X 6 16M-A1-801
05
04
03
02 1 GRID GUARD - DUAL STRAIGHT x 95.00" LG 57AD1033-95.00
01 4 GRID GUARD FOR 60"R CURVE x 45^ 57A-D0-973
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
PLAN VIEW GRID GUARDS

MFG: DATE:
1:40 KMN 03/13/14 SCM 08APR14 SCM 08APR14
DWG. SHT. REV.
NO: NO:
130212-D695 1 OF
1
15646.4
14414.5
12738.1
11493.5
567.50
452.50
616.00
5829.3
229.50
2908.3
386.50
501.50
104.00
4152.9
114.50
2641.6
170.00
163.50
9817.1
1231.9
48.50
4318
0.00
0
0.00
0
48.50
1231.9
91.65
2328
101.50
2578.1
157.65
4004.4 A
163.50
4152.9
216.50
5499.1
A
269.50
6845.3
275.35
6993.8
331.50
8420.1
341.35
8670.2
384.50
9766.3
433.00
10998.2
PLAN VIEW
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
PROOFER TRACK ASSEMBLY

CURRENT: CHAIN - ACTIVE: 2226’ / TOTAL: 2272’ (10.5 TIERS) MFG: DATE:
EXPANDED: CHAIN - ACTIVE: 3076’ / TOTAL: 3122’ (14.5 TIERS)
NO: NO:
1 4
(-2) EXPANDED 130212-D604 -2
OF
LOAD-OFF, LOAD-ON, INNER LOOP INNER LOOP
01 MERGE TO INNER LOOP 02 (880.57" ACTIVE) 03 (678.78" ACTIVE)
* NOTE:
1. ITEM #56 TO BE FIELD LOCATED
WITH T/U & DRIVE #1 OUTER LOOP OUTER LOOP (1) INSIDE THE PROOFER
(1) OUTSIDE THE PROOFER
(1585.41" ACTIVE, (1212.02" ACTIVE) (1222.07" ACTIVE)
530.19" INACTIVE) (16.00" INACTIVE) 2. 662 (1) FRAME No. (TIER No.)
28.00 GRID ELEVATION

TANG’T 6.00 175.50 90.50 108.00 90.50
288.00 +/- 0 DISTANCE SHIFTED (in)
152.4 4457.7 2298.7 2743.2 2298.7
7315.2 115.00 (+) AWAY FROM CENTER
92.00 R
B2 2921 (-) TOWARDS CENTER
2336.8 90%%d B2 B3
19 07 19
14 42 158.50
90%%d 15
4025.9
16 A1 01 115.00 01 01
A2 A1
03 R A2
TANG’T 6.00 115.00 2921 01
60.00 R
R 157.50 2921
152.4 02 1524
22
4000.5 115.00
01 R 644(2) 01 * 56 2 CLEAN-OUT SECTION 26" LG 57A-D1-381
2921
01 44.69
-0.50 55
662 (1) 662 (2) 667 (2)
117.69 106.00 667 (3)
28.00 04 44.52 38.00 30 54
2989.4 18 2692.4 30 51.00 30
+/- 0 +0.50 +0.50
+1.00 53
652(1)
06 01 652(2)
58.00 37.83
1473.2
115.00 51.19 52 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-291.00
01 R -0.50
02 60.00 2921 01 -1.00
R 115.00
TANG’T 6.00 1524 15 R 51 2 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-290.50
2921 21
152.4 03 23
DRIVE #1
B1 B1 158.00 01 A3 50 1 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-290.00
90%%d 49.50 13 38 49.50 01 01
1257.3 1257.3 4013.2 159.00
92.00 17 4038.6
49 1 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-289.50
157.00
2336.8 115.00
3987.8 R
175.50 43 2921 48 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-115.00
TANG’T 6.00 288.50
287.50
44
4457.7 7327.9
152.4 7302.5 47 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-115.50
INNER LOOP
INNER LOOP 45 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-287.00
04 (881.07" ACTIVE)
INNER LOOP
06
OUTER LOOP
05 (676.78" ACTIVE) (879.57" ACTIVE) 44 3 STRAIGHT TRACK 08MB5442-287.50
OUTER LOOP OUTER LOOP 43 2 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-288.50

(1041.79" ACTIVE) 42 3 STRAIGHT TRACK
(1222.57" ACTIVE) (1044.79" ACTIVE) 08MB5442-288.00
288.00 41 2 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-289.00
7315.2
289.00 40
287.00 7340.6
42
7289.8
45 B6 39 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-116.50
B3
158.50 41
157.50 38 1 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-049.50
4025.9 4000.5
24 24 01 A6 A5 01
01 A5 37 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-024.25
01
26
07
01 36 2 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-091.00
25.25 108.00 25.25 644(4) 01
644(3)
01
641.4 2743.2 641.3
70.69 35 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-024.75
57.69 01 01 -0.50
-1.00 662 (5) 667 (5) 34 1 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-155.50
662 (4)
662 (3) 667 (4) 83.52 77.00 30
30 70.52 30
30 57.52 64.00 +/- 0 +/- 0 33 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-090.00
+0.50
+1.00 +0.50 652(4)
58.00 652(3) 32 2 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-048.50
157.00 77.19
1473.2 64.19
01 01 01 +/-0.00
3987.8 31 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-023.75
-0.50
01 01 50.00 50.00
1270 25 25 1270 27
01
DRIVE #2 A4
A3 A4 01 01 29 2 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-156.00
01 43
44 158.00 B5 28 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-156.50
B5 B4
B4 4013.2 288.50
287.50 7328 27 2 1 STRAIGHT TRACK 08MB5442-157.00
7302.5
25 4 STRAIGHT TRACK 08MB5442-050.00

INNER LOOP 20
INNER LOOP INNER LOOP 09 (671.78" ACTIVE) 19 2 STRAIGHT TRACK 08MB5442-090.50
07 (673.78" ACTIVE) 08 (878.06" ACTIVE) 18 1 08MB5442-117.69
OUTER LOOP STRAIGHT TRACK
OUTER LOOP OUTER LOOP 17 1 OFFSET "S" TRACK (115" RADIUS) 57A-B4-131-1
(1225.57" ACTIVE)
(1224.07" ACTIVE) (1047.79" ACTIVE) 16 1 OFFSET "S" TRACK (115" RADIUS) 57A-B4-131-2
91.00 108.00 91.00
2311.4
291.00 15 2 TAKE-UP DRIP PAN 44.50" 57A-BO-558
2743.2 2311.4
7391.4
14 1 TRACK W/TENSIONER SLIDE (BREAK) 57AB3401-157.50
36 07 36
B6 B7 52
B7 13 1 TRACK W/TENSIONER SLIDE (LEVEL) 57AB3400-049.50
156.50
23.75 108.00 23.75 01
3975.1 A9 01
603.3 2743.2 603.2 12
01 A6 01 34
01 155.50 11
28 31 07 644(7) 01 3949.7
31
644(5) 01 109.69 10
83.69
644(6) 01 155.50 01 +1.00
96.69 3949.7
+/- 0 662 (7) 09
+0.50
667 (6) 30 109.52 30
90.00
662 (6) 667 (7)
-1.00
08 1 MAINT. INSPECTION RAMP (MOBILE INSERT) 57A-DO-515
30 30
30 96.52 103.00
-0.50 58.00 652(6)
-0.50 -1.00 07 6 2 TRACK INSPECTION SECTION 9’-0" LG. 57A-B3-402
652(5) 1473.2 103.19
01 48.50
90.19 48.50 +1.00 06 1 CURVE-MERGING - R 115" - REINF - BTM. 57A-B1-543-2
156.00 +0.50 1231.9 1231.9
01 32 32
01 01 05 1 CURVE-MERGING - R 115" - REINF - TOP 57A-B1-543-1
3962.4
29 DRIVE #3 A8 01
01
01 A7 01 04 1 180^ TAKE-UP CURVE - R 115" - REINF 57A-B1-889
115.50 58.00 116.00 01 A7 A8
155.00
2933.7 1473.2 2946.4 290.50
B9 B8
03 2 VERTICAL BREAK TRACK (x = 92" y = 9") 57A-B3-399
7378.7 3937
DRIVE #8
B8 02 2 90^ CURVE - R 60" - w/TANG - REINF 57A-B1-502
47 46
289.50
7353.3
51 01 78 32 90^ CURVE - R 115" - NO TANG - REINF 57A-B1-542
CUR’NT EXP’D
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32

(-1) CURRENT NO:
-1 NO:
(-2) EXPANDED 130212-D604 -2
2 OF 4
INNER LOOP INNER LOOP INNER LOOP INNER LOOP
10 (878.57" ACTIVE) 11 (674.78" ACTIVE)
12 (880.07" ACTIVE) 13 (677.78" ACTIVE)
OUTER LOOP OUTER LOOP OUTER LOOP OUTER LOOP
(1047.78" ACTIVE) (1224.07" ACTIVE) (1044.79" ACTIVE) (1222.57" ACTIVE)
289.00 90.00 108.00 90.00
7340.6 2286 2743.2 2286
50 33 07 33
41
B10 B11
B10 B11
290.00 24.75 108.00 24.75 288.00
7366 628.6 2743.2 628.7 7315.2
28 01 01
A10 A9 01 01 A13
01 01
A10
35 07 35 22
156.50 158.50
01 3975.1 644(9) 01 01 644(10) 4025.9
644(8) 01
01 01 135.69 157.50
148.69
122.69 4000.5
+/- 0 -0.50
+0.50
662 (8) 667 (8) 662 (9) 667(10) 662(10)
667 (9)
122.52 116.00 30 30 135.52 142.00 30 148.52 30
129.00
-0.50 -0.50 30 30 +/- 0 +0.50 +0.50
+/- 0
652(7) 652(9)
652(8) 158.00
116.19 142.19
129.19 4013.2
01 156.00
01 +0.50 01 01 -0.50
01 +/-0.00 01
157.00
3962.4
29 3987.8
27
01 A11 A12 01 DRIVE #4 A12
A11 01 115.50 58.00 115.00 01
01 01 25 25
2933.7 1473.2 2921 58.00
51 49
B9 1473.2
DRIVE #7 B12 B12 B13
290.50 47 48 50.00 50.00
289.50 288.50
7378.7 1270 1270
7353.4 7327.9
INNER LOOP INNER LOOP INNER LOOP

INNER LOOP
14 01E (361.28" ACTIVE) 03E
(791.03" ACTIVE) 02E (675.78" ACTIVE) (879.07" ACTIVE)
OUTER LOOP OUTER LOOP OUTER LOOP
OUTER LOOP
(1223.43" ACTIVE) (1042.42" ACTIVE) (1224.57" ACTIVE)
(1045.79" ACTIVE) 290.00
7366
288.00
7315.2
ENDING POINT OF EXP’N 289.00
50
EB1 7340.6
CONNECT AT EXISTING
EB1
TIER 11 LOCATION 24.25 108.00 24.25
42 41 616 2743.2 615.9
EA1
01 A13 01 01
01 EA1 01 01
37 07 37
157.50
644(11) 01 644(13) 01 01
01 644(12) 4000.5 01 156.50
161.69 187.69
174.69 26 3975.1
+/- 0 +1.00
662(11) +0.50
667(11) 662(12) 667(13)
161.52 667(12)
155.00 30 30 30 30 174.52 181.00 30
+/- 0 30 168.00
+1.00 -0.50 +/- 0
652(11) +0.50
652(10) 652(12)
168.19
05 155.19 181.19
01 01 -0.50
-1.00
01 01 +/-0.00
158.00 157.00
01
4013.2 3987.8
01 43 01 27
01 EA2 EA3 01
EA2 01
21 288.50
01
7327.9
CUT AND RELOCATE 49
B13 EB3 EB2
EB2
TOP MERGE (ITEM 05) 287.50
44
289.50
7302.5 7353.4
TO TIER 15 DURING
EXPANSION STARTING POINT OF EXP’N
(SEE LOOP "06E")
EXPANSION
INNER LOOP INNER LOOP
INNER LOOP
04E (672.78" ACTIVE) 05E 06E (944.54" ACTIVE)
(878.57" ACTIVE)
OUTER LOOP OUTER LOOP
OUTER LOOP
(1047.78" ACTIVE) (470.64" ACTIVE)
(1225.07" ACTIVE) 91.00 108.00 91.00
2311.4 2743.2 2311.4
290.00 07
36 36
7366
EB4 EB5
EB4 EB5 290.00
50
7366
EA4 01 01 EA5
01 EA5 EA4 01
34 34
155.50 155.50
3949.7 644(15)
3949.7
01 644(14) 01 218.00
01
200.69 01 +/- 0
+0.50 667(15)
662(13)
187.52 662(14) 667(14) 652(14) 207.00
30
-1.00 200.52 194.00 30 209.19 -1.00
30
-0.50 -0.50 +1.00
652(13)
58.00
01 194.19
1473.2 05
48.50 49.50 +0.50
01 ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
1231.9 1257.3 01 156.00 01
32 38 3962.4 29
29 TOLERANCES-
DRIVE #5
156.00
EA3 01
01
116.00 58.00 116.50
01
156.00
SPECIFIED:
3962.4 3962.4 DECIMAL X.XX = ¨0.030

2946.4 1473.2 2959.1
EB3 TOP MERGE RELOCATED 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
51 DRIVE #6
FRACTION ¨1/32
290.50
46 39 FROM TIER 11
7378.7
290.50 Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
7378.7 (LOOP "14")

STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE (-1) CURRENT NO:
-1 NO:
130212-D604 3 OF 4
(-2) EXPANDED -2
616.00 (L)
15646.4
236.50
6007.1
232.50
5905.5
644 662
(15) 218.00
5537.2 667 652
-0.00 +0.00
209.19 (14)
(15) 207.00 5313.4
5257.8 +1.00
(14) 200.69 200.52 (14)
-1.00
5097.5 5093.2
+0.50 -0.50 194.19 (13)
(14) 194.00
4927.6 4932.4
(13) 187.69
-0.50 +0.50
187.52 (13)
4767.3 4763
+1.00 -1.00 181.19 (12)
(13) 181.00
4597.4 4602.2
(12) 174.69
+0.00 -0.00 +0.00 -0.00
174.52 (12)
4437.1 4432.8
EXPANSION LINE +0.50 -0.50 168.19 (11)
(12) 168.00
4267.2 4272
+0.50 -0.50
(11) 161.69 161.52 (11) EXPANSION LINE
4106.9 4102.6
-0.00 +0.00 -0.00 +0.00 155.19 (10)
(11) 155.00
3937 3941.8
(10) 148.69
+1.00 -1.00
148.52 (10)
3776.7 3772.4
-0.50 +0.50 142.19 (9)
(10) 142.00
3606.8 3611.6
(9) 135.69
+0.50 -0.50
135.52 (9)
3446.5 3442.2
-0.00 +0.00 -0.00 +0.00 129.19 (8)
(9) 129.00
3276.6 3281.4
(8) 122.69
+0.00 -0.00 +0.00 -0.00
122.52 (8)
3116.3 3112
+0.50 -0.50 116.19 (7)
(8) 116.00
2946.4 2951.2
(7) 109.69
-0.50 +0.50
109.52 (7)
2786.1 2781.8
+1.00 -1.00 103.19 (6)
(7) 103.00
2616.2 2621
(6) 96.69
-1.00 +1.00
96.52 (6)
2455.9 2451.6
+0.50 -0.50 90.19 (5)
(6) 90.00
2286 2290.8
(5) 83.69
-0.50 +0.50
83.52 (5)
2125.7 2121.4
-0.00 +0.00 -0.00 +0.00 77.19 (4)
(5) 77.00
1955.8 1960.6
(4) 70.69
+0.00 -0.00 +0.00 -0.00
70.52 (4)
1795.5 1791.2
-0.50 +0.50 64.19 (3)
(4) 64.00
1625.6 1630.4
(3) 57.69
+0.50 -0.50
57.52 (3)
1465.3 1461
-1.00 +1.00 51.19 (2)
(3) 51.00
1295.4 1300.2
(2) 44.69
+1.00 -1.00
44.52 (2)
1135.1 1130.8
-0.50 +0.50 (2) 38.00 37.83 (1)
965.2 960.9
+0.50 -0.50
28.00 (1)
711.2
-0.00 +0.00
C
L C
L C
L C
L
0.00 0.00 0.00 0.00
0 0 0 0
SECTION A-A
SCALE 1:20 (STRAIGHT TRACK STAGGER DETAIL)
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32

17
(-1) CURRENT DWG.
NO:
-1 SHT.
NO:
REV.
(-2) EXPANDED 130212-D604 -2
4 OF 4
616.00 OUTSIDE (L)
15646.4
HEATED WINDOW
A/2 12-1/2" X 22-1/2" A/2
17" X 27" R.O.
D/2 B/2
36.00
914.4
1680.3
66.15
HEATED WINDOW 25" SQ CUT ROUGH OPENING 40.00

12-1/2" X 22-1/2"
CONVEYOR
REF DWG 57A-D1-464 FOR 1016

OPENING
1295.4
17" X 27" R.O. INSTALLATION TYP 2 OPENINGS

51.00
E/2 E/2
ROOF PANEL JOINTS BUILDING SUPPORT COLUMN (8) ROOF SUPPORT COLUMNS
15.35 REQUIRES FIELD CUT AND FLASHING
390
1152.9
45.39
425.00 INSIDE (REF)

433.00 OUTSIDE (W)
16.54
420
10795
10998.2
130.00
3302
>
72.22
1834.5
CONVEYOR
OPENING
1295.4
51.00
3746.5
147.50
40.00
1016
1680.3
66.15
DRIVE ACCESS
36.00
MAN DOOR 34" X 78"
914.4
HATCH
W/ HEATED WINDOW
DOUBLE DOOR
12-1/2" X 22-1/2"
48" X 144"
D/2 B/2
C/2 C/2
MAN DOOR 34" X 78"
W/ HEATED WINDOW
12-1/2" X 22-1/2"
5.50 TYP 202.50 192.00 202.50 TOLERANCES-

139.7 5143.5 4876.8 5143.5 Stewart Systems, Inc. UNLESS OTHERWISE
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
608.00 INSIDE (REF)

15443.2
PROOFER ENCLOSURE
PLAN VIEW 616" L x 433" W x 230.5" H MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION SCALE 1:30

INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR 1:30 SCM 03APR14 SCM 03APR14 SCM 03APR14
STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE NO: NO:
130212-D605 1 OF 2
616.00 (L) 433 (W)
15646.4 10998.2
REF DWG 57A-D1-464 FOR EXHUAST FAN
INSTALLATION, TYP 2
230.50 (H)
236.5
5854.7
6007.1
35
HEATED WINDOW
889
12-1/2" x 22-1/2"
59
1498.6
6.00 CURB TYP.

VIEW A-A VIEW B-B
152.4 SCALE 1:50
SCALE 1:50
616.00 (L)
15646.4
308.00 433 (W)
7823.2 10998.2
DRIVE ACCESS DOOR (DBL)

48" x 144"
>
144
3657.6
230.50 (H) MAN DOOR (TYP)
236.5
5854.7 34" x 78"
6007.1
35 35 35
w/ HEATED WINDOW HEATED WINDOW
889 889 889
12-1/2" x 22-1/2" 12-1/2" x 22-1/2"
48 ENTRANCE EXIT
1219.2 OPENING OPENING
72 59
1828.8 1498.6
30 GRID 30 GRID
13 762 ELEV. 762 ELEV. 13

330.2 330.2
18.5 18.5
6.00 CURB TYP.
469.9 469.9
152.4
VIEW C-C VIEW D-D
SCALE 1:50 66.15 51 SCALE 1:50 51 66.15
1680.3 1295.4 1295.4 1680.3
4.00 PANEL
101.6
1.00
25.4
6.00 TYP. CURB

2.00 152.4
2.00 50.8
3" DRAIN (REF) 50.8
>
6.00 CURB
152.4
BAKERY FLOOR
TOLERANCES-
SPECIFIED:
EXISTING
SLAB 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010
FRACTION ¨1/32
PROOFER ENCLOSURE
SECTION E-E (TYP. PERIMETER) GRUPO BIMBO - PILAR, ARGENTINA
SCALE 1:10
MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION 616" L x 433" W x 230.5" H

1:50 SCM 03APR14 SCM 03APR14 SCM 03APR14
DWG. SHT. REV.
NO: NO:
130212-D605 2 OF 2
IMPORTANT INFORMATION REGARDING THE PROOFER PAD:
1. THE PROOFER PAD SHOULD BE CONCRETE WITH OR WITHOUT TILE.
2. THE CURB IS 6" (15.24 CM) HIGH BY 6" (15.24 CM) WIDE
(INCLUDING THE TILE HEIGHT). THE PROOFER ENCLOSURE
PANELS ARE INSTALLED ON TOP OF THE CURB.
31’-9.00"
9677.4mm 3. THE PAD SHOULD BE CAPABLE OF SUPPORTING A MINIMUM
EXISTING BLDG. CLMN. 400 LB./FT. (595.27 KG/M) PERIMETER LOAD, A FLOOR
LOADING OF 600 LB/SQFT (2929.5 KG/SQM), AND A POINT
CONCENTRATED LOAD OF 3000 LB./POINT (4" X 7"), 1360.8
KG/POINT (10.16 CM X 17.78 CM). THE POINT LOADS ARE
CONVEYOR LADDER SUPPORTS AND CONDITIONER SKID LEGS
THAT ARE ANCHORED TO THE CONCRETE FLOOR.
SLOPE TO DRAIN SLOPE TO DRAIN
14’-5.00" 4. PROOFER PAD SHOULD BE ABLE TO WITHSTAND A TEMPERATURE
4394.2mm
OF 120 TO 200^F (48.9 TO 93.3^C).
5. PROOFER PAD SHOULD BE 1" (2.54 CM) LARGER ALL AROUND
THE PROOFER ENCLOSURE FOOTPRINT (AROUND THE PERIMETER
A A
OR PERIPHERY OF THE ENCLOSURE).
6. PLEASE CONSULT WITH ENGINEERING IF THE CUSTOMER WISHES
11049.0mm
36’-3.00"
TO EXTEND THE PAD BEYOND THE ABOVE FOOTPRINT.

3" DRAIN
10744.2mm
35’-3.00"
7. THE FLOOR SHALL BE CAPABLE OF ACCEPTING EXPANSION TYPE
SLOPE TO SLOPE TO SLOPE TO SLOPE TO ANCHOR BOLTS.

DRAIN DRAIN DRAIN DRAIN
8. PLEASE CONSULT WITH LOCAL BUILDING ARCHITECT FOR
3" DRAIN DETAILED DESIGN, WHICH MAY DEPEND ON THE SOIL CONDITION.
9. THE FLOOR SHOULD BE PROVIDED WITH AT LEAST TWO 3"
(7.62 CM) DRAINS CAPABLE OF HANDLING 212^F (100^C).
CONDENSATION FROM THE STEAM COILS.
17’-7.50"
5372.1mm
10. DRAINS SHOULD BE PROVIDED WITH CLEAN OUT FILTERS TO

MEET BISSC SANITATION REQUIREMENTS AND "P" TRAP.
11. FLOOR CAN BE FINISHED WITH BISSC APPROVED TILES. THE
SLOPE TO DRAIN SLOPE TO DRAIN

GAPS BETWEEN THE TILES SHOULD BE GROUTED SMOOTHLY TO
MEET SANITARY REQUIREMENTS.
12. ONE OR TWO SUMP PUMPS MAY HAVE TO BE INSTALLED DEPENDING
ON THE FLOOR ELEVATION. COLLECTING DRAIN AND PROVISION
FOR SUMP PUMP MAY HAVE TO BE PROVIDED.
13. THE CURB TOP SHOULD BE FLAT AND LEVEL +/- 1/16 "
(+/- 0.0625", +/- 1.59 MM).
6.00" TYP 12’-7.50" 12’-7.50" 12’-7.50"
152.4mm 3848.1mm 3848.1mm 3848.1mm
14. THE PROOFER CURB SHOULD BE SQUARE.
( +/- 0.25" DIAGONAL FOR THE PROOFER ENCLOSURE, +/- 6.35 MM)
50’-6.00"
15392.4mm 15. PLEASE CONSULT WITH OUR ENGINEERING DEPARTMENT FOR FURTHER
51’-6.00" INFORMATION.
15697.2mm
B SECTION A-A
4.00" TYP
101.6mm
WALL PANEL REF.
1.00" ALL AROUND

25.4mm 1.00" ALL AROUND
25.4mm
6.00" ALL AROUND
152.4mm TOLERANCES-
2.00" ALL AROUND Stewart Systems, Inc. UNLESS OTHERWISE
SPECIFIED:
50.8mm DECIMAL X.XX = ¨0.030
FRACTION ¨1/32
6.00" ALL AROUND

152.4mm
BAKERY FLOOR PROOFER CURB DETAIL
2.00"
50.8mm 2.00"
MFG: DATE:
50.8mm
AT DRAINS
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED SLOPE SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
DETAIL B TO DRAINS
NTS SCM 03APR14 SCM 03APR14 SCM 03APR14
DWG. SHT. REV.
NO:
130212-D699 NO:
1 OF 1 A
D D
FIELD LOCATE AND WELD A DRIP KEY, (PART OF ITEM 03), TO ITEMS ADJOINING
TRACK (REF) THE TOP OF THE DRIVE PLATE, (I.E. TRACK, SUPPORT STRUCTURE).KEY TO BE
POSITIONED NOMINALLY CENTERED OVER DRIVE DRIP CHANNEL AND CENTERED ON
ITEM IT IS TO BE WELDED TO.
DRIP CHANNEL REF
KEYS SUPPLIED WITH ITEM (03) DRIP KEY LOCATION DETAIL (TYP @ ALL DRIVES)
07
07
DETAIL C
SCALE 1:5
23.50 73.00 23.50

596.9 1854.2 596.9 FIELD WELD TO STN STL
384.7
PLATE ON DRIVE ASSY
15.14
03 01
DRIP CHANNEL REF
VIEW D-D
SCALE 1:5
DETAIL-C
A A
TRACK SPT REF
07
07 (CENTER VERT
MEMBERS)
08
B B
384.7
15.14
02 03
NOTES: 23.50 73.00 23.50

596.9 1854.2 597
1. GRID ELEVATIONS SHOWN IN SECTIONS A-A AND B-B ARE FROM BAKERY
FLOOR TO TOP OF GRID AT CENTERLINE OF DRIVE. 08
FUTURE
03 DRIVE 6
2. SHIP KNOCKED DOWN, NOT ASSEMBLED.
3. WELD ITEM 07 AT INSTALLATION. SHIP LOOSE.

FUTURE
03 DRIVE 5
HARDWARE SUPPLIED WITH ITEM (03)
03 DRIVE 4
03 DRIVE 7 01 OR 02
TYPICAL ASSEMBLY DETAIL
03 DRIVE 3
08 6 2 ANGLE, DRIVE SUPPORT 57AB2988-120.00
205.36
5216.1
07 12 4 ANG 1.50X 1.50X .25 304 SST 19PAO067-02600
01 02
4680.2
06
184.26
03 DRIVE 8
05
04
03 6 2 DRIVE ASSEMBLY 130212-D607
3689.6
145.26
3539.7
139.36
03 DRIVE 2 02 1 - DRIVE FRAME WELDMENT - OUTER LOOP 130212-D689
>
01 1 - DRIVE FRAME WELDMENT - INNER LOOP 130212-D688
CURRENT XPND’D
106.26
2699

2218.9
87.36
TOLERANCES-
1708.4
67.26
SPECIFIED:

03 DRIVE 1
FRACTION ¨1/32

26.54
674.1
> PROOFER DRIVE INSTALLATION

BAKERY
BIMBO PILAR, ARGENTINA
114.3
4.50
MFG: DATE:
FLOOR (REF)
PROPRIETARY INFORMATION 10.5 TIERS EXPANXDABLE TO 14.5 TIERS
VIEW A-A VIEW B-B SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR SCALE 1:25 SCALE 1:25 1:50 KMN 03/13/14 SCM 08APR14 SCM 08APR14
1 1
130212-D606
NO: NO:
USE FOR WHICH IT IS LOANED. ALL RIGHTS RESERVED. NO REVISION DATE BY APP’D OF
(-2) EXPANDED [XPND’D] -2
PLACE LABELS (ITEM 10) AT
VISIBLE LOCATION ON TOP OF
DRIVE GUARDS (ITEM 02)
REMOVE THIS GUARD FOR DRIVE SPROCKET/CHAIN ACCESS
10
02
THIS SECTION OF GUARD CAN BE SLID BACK OR REMOVED

FOR INSPECTION, MAINTENANCE, REPAIR, ETC.
03
DETAIL A
05 58.00 TRACK LENGTH
04
ASSEMBLED DETAIL ACCESS DETAIL
01
04 05
09
01
08
SPECIFICATIONS :
05 04 11 TO DRAIN PAN
1. SPEED - 49.46 F.P.M. @ 50 HERTZ
(BY CUSTOMER)
04 05
NOTE: BAG ITEMS 04 AND 05, DRAIN HOSE INSTALLATION 2. VOLTAGE - 380 VOLTS / 3 PHASE / 50 HERTZ
THEN SECURE TO ITEM 02 TYPICAL (2) PLACES
FOR SHIPMENT
3. MOTOR - 1.5 H.P., 1375 R.P.M., 145 TC FRAME
4. REDUCER - SEW EURODRIVE SF77AM145, 49.38:1 RATIO

TRACK REF
5. DRIVE CHAIN ROTATION - C.W - INNER DRIVE
C.C.W - OUTER DRIVE
DETAIL A
DRIP CHANNEL REF
11
NOTE: BAG ITEMS 05, 08, 09, AND 11, AND SECURE TO DRIVE UNIT FOR SHIPPING.
11 4 SQ 0.25" 304 SS KEYSTOCK 19PAO038-00350

10 3 LABEL - "NO STEP" *** SPANISH *** 23P-00-919
09 2 HOSE CLAMP #54155K16, SST 35P-04-039
08 240" TUBE, POLY U 1.13" OD x 0.88" ID 35P-02-889
07 - - -
06 - - -
05 6 HEX HD BOLT 0.38"-16 x 1.25" SS 09-100351
DRIP CHANNEL REF 04 6 LOCKWASHER 0.38", SS 64P-00-032
03 1 MOTOR/GEARBOX ASSEMBLY 130212-D673
REFER TO NEXT HIGHER ASSEMBLY DRAWING 02 1 DRIVE GUARD INSTALLATION 57A-D1-124
FOR PROOFER DRIVE INSTALLATION.
01 1 DRIVE PLATE ASSEMBLY 57A-D1-145
DRIP KEY LOCATION DETAIL ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
FIELD LOCATE AND WELD A DRIP KEY, (ITEM 11), TO ITEMS ADJOINING
TOLERANCES-
THE TOP OF THE DRIVE PLATE, (I.E. TRACK, SUPPORT STRUCTURE).KEY
TO BE POSITIONED NOMINALLY CENTERED OVER DRIVE DRIP CHANNEL AND
SPECIFIED:
CENTERED ON ITEM IT IS TO BE WELDED TO. DECIMAL X.XX = ¨0.030
FRACTION ¨1/32
PROOFER DRIVE UNIT ASSEMBLY

2007 DRIVE - 51" PAN PATH
MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION BIMBO PILLER, ARGENTINA

NTS KMN 03/10/14 SCM 08APR14 SCM 08APR14
DWG. SHT. REV.
NO:
130212-D607 NO:
1 OF 1
M:/STD_MACH/Ovens Proofers & Cooling Loops/Master Drawings/Drives/Proofer/EUROBALDOR51.607

SUGGESTED INSTALLATION SEQUENCE FOR DRIVE GUARDS 05
05
FOLLOWING THE SEQUENCE SHOWN BELOW WILL GREATLY REDUCE INSTALLATION DIFFICULTIES
NOTE THAT THE GUARDS ARE TO BE PLACED AFTER THE DRIVE HAS BEEN COMPLETELY ASSEM-
BLED, INCLUDING THE MOTOR/GEARBOX ASSEMBLY AND DRIVE BASE.
04
04
03 02
DRIVE ASSY REF
03
01
11
01
04
10 06 10 11
GUARD PLACEMENT - PLAN VIEW SIDE VIEW
09 08 07 06
06 10 11
01
STEP 1 STEP 2 STEP 3

ITEMS 01 AND 03 TO BE PLACED FIRST. SECURE ITEM 01 WITH ITEM 06 AS SHOWN. ITEM 03
ITEM 04 WILL REST ATOP STAND-OFFS AND ITEM 03
WILL REST ATOP STAND-OFFS AND MOTOR/REDUCER PLATE.
SECURE USING ITEMS 06, 07 AND 08
05
11 10 06
09 08 07
B 11 10 FLATWASHER 0.25" STN STL 64P-00-039
B 10 10 FLATWASHER 0.25" STN STL 63P-00-057
B 09 5 LOCKWASHER 0.31" STN STL 64P-00-045

08 5 FLATWASHER 0.31" STN STL 63P-00-052
07 5 HX HD BOLT 0.31"-18 x 0.75" STN STL 45P-00-054
B 06 10 HX HD BOLT 0.25"-20 x 0.75" STN STL 45P-00-042

05 1 DRIVE IDLER SPROCKET GUARD 57A-D1-123
04 1 DRIVE GUARD- WELDMENT 57A-D1-122
03 1 DRIVE GUARD 57A-D1-121
A 02 - - -
01 1 MOTOR-GEARBOX & JACKSHAFT SPROCKET GUARD 57A-DO-848
STEP 4 STEP 5 STEP 6
TOLERANCES-
SECURE ITEM 04 TO MOTOR/REDUCER PLATE WITH ITEM 06. THE IDLER SPROCKET GUARD, ITEM 05 IS LAST TO BE
PLACED. IT WILL REST ON ITEM 04 AND STANDOFFS.
SECURE ITEMS 04 AND 05 WITH ITEMS 07 AND 08
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
DRIVE GUARD INSTALLATION

2005 DRIVE
51" PAN PATH MFG: DATE:

AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED B ECN 37666 ADD ITEM 6,9,10,11 28FEB08 JEL AJK SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A ECN 35999 DELETE ITEM 02 08NOV06 WES KAD NTS WES 10OCT05 AJK 10-17-05 KAD 10/18/05
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-124 NO:
1 OF 1 B
23
10 25 30 37 11 14 23
14 30
03 27
02
01
40
B B 06 25
06
SECTION B-B
33
33
16 28 29 02 03 27 29 28 16
A A
15 15
28 28
04 04
35 35
45 - - -
36 36 44 - - -
43 3 DRIVE GUARD STAND-OFF 57A-B1-628
01
42 - - -
41 - - -
40 1 GUIDE BAR WELDMENT 57A-B1-626
43
39 - - -
18
38 - - -
37 7 WSHR FLAT 0.38" TYPE AN SST 63P-00-047
36 4 SCREW FLTHD SOC 0.38"-16 x 1.25" LG 47P-00-154
18 35 2 GUIDE BAR 58M-BO-531

34 4 NUT 0.44"-14 HEX ESNA SST 60P-00-030
08
24 33 2 RING RTNG EXT #5160-156 84P-00-082
21 32 6 WSHR FLAT 0.38" FENDER SST 63P-00-091

31 - - -
13
30 15 NUT 0.38"-16 HEX ESNA SST 60P-00-051
NOTES: 29 2 NUT 0.38"-16 HEX JAM SST 62P-00-165
28 4 NUT 0.38"-16 HEX SST 04P-00-067
1. SET MACLEAN FOGG BOLTS
07 27 1 SHIM CONTOUR PLATE 46M-BO-571
08 18 INTO DRIVE PLATE USING PIPE
DOPE ON THREADS IN THE PLATE. 26 - - -
TORQUE WITH IMPACT WRENCH 25 15 BOLT 0.38"-16 x 1.75" HEXHD MF SST 45P-00-121
TO SET HEAD SERRATIONS INTO 24 - - -
PLATE SURFACE.
23 3 BOLT 0.38"-16 x 1.75" HEXHD SST 45P-00-013
22 - - -
18 08
2. SEAL ALL SEAMS UNDER 21 4 BOLT 0.44"-18 x 1.50" HEXHD MF SST 45P-00-120
BASE PLATE WITH SILICONE
20 - - -
SEALER TO PREVENT LEAKAGE
19 - - -
18 9 BOLT 0.50"-13 x 1.00" HEXHD MF SST 45P-00-119
17 - - -
16 2 BOLT .38-16 X 4.50" HEX HD, SST 09-101745
C BOLT .38-16 X 2.00" HEX HD, SST 45P-00-014
15 2
14 3 SPACER 57A-AO-117
13 1 FLGBLK 4BLT 1.44 02P-00-037
12 - - -
B 11 1 SECTION - BACKUP - DRIVE TRACK 57A-B0-269
06
04 33 10 1 TRACK - DRIVE 57A-D0-649
TAKE UP NOTE: A
09 - - -
WHEN REMOVING EXCESS SLACK FROM CHAIN, CENTER DISTANCES 08 4 STANDOFF 13M-AO-114
BETWEEN DRIVE AND IDLER SPROCKETS TO BE EQUAL.
07 1 DRIVE CHAIN 57A-CO-194
06 2 IDLER SPROCKET ASSY 57A-AO-069
INSTALLATION OF ITEM #06.
05 - - -
SLIP BEARINGS OVER POST ON
04 2 BASE ASSY IDLER SPRKT 57A-B2-557
ITEM #04 TO SEAT.
30 32 03 1 BAR - CONTOUR (CUTOUT) 46M-BO-494
BEARINGS SHOULD NOT NEED TO
BE PRESSED - TIGHT SLIP IS 02 1 BASE CONTOUR BAR 57A-B2-559
SUFFICIENT. 01 1 DRIVE BASE PLATE WELDMENT 57A-D1-126
THEN INSTALL SNAP RING. ITEM QUAN DESCRIPTION CODE NO
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
PROOFER DRIVE PLATE ASSEMBLY

2005 DESIGN - FOR PROOFERS AND PAN COOLING LOOPS ONLY (SST)
25 01
SECTION A-A C ECN #35714M: ITEM# 15 & 16 CHANGED 08/10/06 KAR KAD 51" PAN PATH MFG: DATE:
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED B ECN 35652E: CHG ITEM 11 07/25/06 AJK KAD SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
A ECN 35572E: CHG ITEM 10 07/10/06 AJK AJK NTS AJK 03/29/06 AJK 03/29/06 KAD 4/26/06
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-145 NO:
1 OF 2 C
37 30
37 30
11
30 32
04
40 23
35 14
33
25 25 25 25 25 25 25 23
06
37 30 14
15 28
10
30
25 25 10
03
04
33
25 25 02
FROM BOTTOM
36
OF PLATE 27
01
29 28 16
18 32 30
06
18
02
34
18
04
13
04
36
35
FROM BOTTOM
18 OF PLATE
18 21 18 01
PLATE "STUD" PLACEMENT DETAIL
REFER TO "MOTOR/GEARBOX ASSEMBLY" DRAWING

BASE COMPONENT PLACEMENT DETAIL SECONDARY COMPONENT PLACEMENT DETAIL
FOR UNUSED HOLE DESIGNATION AND HARDWARE
REQUIRED TO PLUG THEM.
08
43
06 03 40
2.44 NOM. 2.41 NOM.
0.00 0.00
07
SECTION D-D
NOTE : TOP SURFACES OF ITEMS 03 AND 06
TO BE FLUSH. TOP SURFACE OF ITEM 40 TO
BE APPROX 0.03" LOWER. 08
STAND-OFF PLACEMENT DETAIL COMPLETED ASSEMBLY
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
NOTE: DRIP TRAY HAS BEEN OMITTED FROM THESE VIEWS FOR CLARITY
PROOFER DRIVE PLATE ASSEMBLY

2005 DESIGN - FOR PROOFERS AND PAN COOLING LOOPS ONLY (SST)
C ECN #35714M: ITEM# 15 & 16 CHANGED 08/10/06 KAR KAD 51" PAN PATH MFG: DATE:

AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED B ECN 35652E: CHG ITEM 11 07/25/06 AJK KAD SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
A ECN 35572E: CHG ITEM 10 07/10/06 AJK AJK NTS AJK 03/29/06 AJK 03/29/06 KAD 4/26/06
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-145 NO:
2 OF 2 C
T
NOTE: ITEM 18 USED FOR DRIVE

18 19
GUARD INSTALLATION B
25
BOLT LOCATION DETAIL
29 10
SET M/F BOLTS INTO DRIVE PLATE USING PIPE DOPE
08
B = DRIVE BOLT IN FROM THE BOTTOM OF THE DRIVE PLATE
T = DRIVE BOLTS IN FROM THE TOP OF THE DRIVE PLATE
BOLT THREADS UP
06 24
20 02
05 11 23
21 01
04 22
22
32 1 SPLIT COLLAR 1.75" I.D., SST 69P-00-121
21
31 1 RETAINING RING TRUARC # 5160-193 84P-00-132
30 - - -
07
29 4 HX HD BOLT 3/8"-16 x 15/16" SST 45P-00-110
28 1 SPKT 100-1B 18H 1.938 B K&2SS 01P-01-988
27 - - -
19 T 18 T 26 1 KEY 3/8" SQ. 41PAO004-00200

25 1 SCREW .50-13 x 1.00 FLT HD 58P-00-264
12 24 4 NUT .50-13 HEX ESNA ST STL 60P-00-056
26 14 23T MAX
17 23 4 BOLT .50-13 x 2.25 HEX HD ST STL 45P-00-072
32 22 9 WSHR SPR .50 MEDIUM ST STL 64P-00-063

28
21 9 1/2" FLATWASHER ST STL 63P-00-058
20 5 BOLT .50-13 x 1.25 HEX ST STL 09-100362
19 2 BOLT .50-13 x 1.00 HEX HD STN STL 45P-00-073
18 2 DRIVE GUARD STANDOFF 57A-B1-628
13 15 17 1 STANDOFF 1" X 6.25" 58M-BO-188

16 1 KEY .50" SQ. 41PAO005-00275
19 15 1 CONN LINK 100-1 27P-00-009

14 1 SPKT 100-1B 18H 1.750 B K&2SS 01P-02-608
13 6’ 100-1 CHAIN 27P-00-107
12 1 SPKT 100-1B 19H 1.938 B K&2SS 01P-02-609
02 11 1 FLGBLK 4BLT 1.44" 02P-00-037

10 1 BAL MTR 1.5 HP, 1375RPM, 145TC, HIGH SLIP, 380-3-50 25P-01-460
09 - - -
31 08 1 EURO GEARBOX SF77AM 49.38:1 RATIO 24P-02-563

1.13 NOM. 07 1 REDUCER STANDOFF RING 15M-B0-399
06 4 WSHR SPR .44 MEDIUM STN STL 64P-00-064
05 4 WSHR FLAT .44 STN STL 09-101356
04 4 BOLT .44-14 x 1.25 HEX HD STN STL 45P-00-127
KEY NOT TO 1.62 REF. (100-1B 19H - 28H SPKT) 12
03 - - -
PROTRUDE OUTSIDE
16 02 1 SHAFT JACK, PROOFER DRIVE 20M-BO-077
COMBINED SPROCKET
01 1 DRIVE MOTOR MOUNTING PLATE 13M-CO-140
WIDTHS
1.75 REF. (100-1B 18H SPKT) 28

TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
2.44 NOM. Phone (972) 422-5808, Fax (972) 424-5041 ANGULAR ¨1/2 DEG.
MOTOR/GEARBOX ASSEMBLY - PROOFER

49.46 F.P.M. @ 50 HZ, VOLTAGE: 380V - 3 PH
MTR: 1.5H.P. 1375 R.P.M. MFG: DATE:
THIS DOCUMENT CONTAINS STEWART SYSTEMS, INC. PROPRIETARY G/B: EURODRIVE #SF77AM, 49.38:1 RATIO
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR NTS KMN 03/10/14 SCM 08APR14 SCM 08APR14
ASSEMBLY DETAIL DWG.
NO:
SHT.
NO:
REV.
130212-D673 1 OF 1
NOTES:
1. INSTALLATION MATERIALS (CONDUIT, WIRE, SWITCHES, ETC.) TO BE PROVIDED BY
INSTALLATION CONTRACTOR. CONDUIT SIZE TO BE NO LESS THAN 3/4" DIA. CONDUIT
MATERIAL TO BE STAINLESS STEEL OR ALUMINUM.
2. ALL CONDUIT TO BE INTERNALLY MOUNTED.
3. CAULK ALL OPENINGS WHERE CONDUIT PASSES THRU PROOFER ENCLOSURE PANELS
USING RTV 109, DOW 999A, OR EQUIVALENT SILICON CAULK.
4. ALL CONDUIT MATERIAL TO BE SUPPORTED AT LEAST EVERY 10 FT. & WITHIN
3 FT. OF EACH FITTING. ALL MOUNTING HARDWARE TO BE ST. STL.
5. NO PRE-FABRICATED HANGING MEMBERS KNOWN AS "UNI-STRUT" WILL BE PERMITTED.
6. ALL FITTINGS, JUNCTION BOXES & SWITCHES ARE TO BE LIQUID-TIGHT.
7. ALL WIRE TO BE COPPER STRANDED THHN
8. LIGHTS MAY BE FIELD LOCATED WHEN OBSTRUCTION REQUIRES THUS.
616.00 REF
15646.4
5232.4
2.00 DRILL THRU ENCL
206.00
410.00
10414
50.8
0.00
0
5.50
139.7
1
182.9
7.20
0.00
0
INSTALLATION:
3.60
91.4
FIXTURES CAN BE ROOF OR WALL
MOUNTED USING 4X 7/32" DIA. 11.00
PRE-DRILLED HOLES FOR FASTENERS AND 279.4
ONE 2" DIA HOLE FOR CONDUIT ENTRY.

2 3
SEAL ALL HOLES WITH DOW 999A CAULK. 0.22 (4) DRILL THRU ENCL
5.6
5 4
ROOF/CEILING MOUNTED FIXTURE

TYP 4 PLCS INSIDE INNER LOOP 1
1
DETAIL B
SCALE 1:10
140.00
3556
A A TOP OF ROOF
113.25 MAX
2876.6
230.50 ENCLOSURE HT. (REF)
5854.7
293.00
7442.2
WALL MOUNTED FIXTURE

TYP 8 PLCS AROUND
PERIMETER
TOP OF CURB
433.00 REF
10998.2
VIEW A-A
SCALE 1:40
05 50 NUT #10 SST 04P-00-111

04 50 WSHR SPR #10 SST 64P-00-046
2 EXTRA
03 50 WSHR FLAT #10 TYPE AN SST 63P-00-059
02 50 SCR 10-24X 5.00" LG RND HD SST 45P-00-134
01 12 LED FIXTURE 100-277V (50/60 Hz) 122W EACH 94P-01-082
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
PROOFER DIMMABLE LED LIGHTING

MFG: DATE:
INC. IT IS NOT TO BE REPRODUCED IN WHOLE OR IN PART OR A CHANGED FIXTURES ECN #42374 4JUN14 SCM SCM 1:40 SCM 03APR14 SCM 08APR14 SCM 08APR14
STEWART SYSTEMS, INC. IN ANY EVENT UPON COMPLETION OF THE NO: NO:
1 1
130212-D611 OF
A
A A
1/8
02 04 05 06
AT ASSEMBLY
07 LOCATE & WELD
02 04 05 06
19
1/8
10 11 12 13
1/8
35 37.00
31.50 939.8
MOTOR MOUNT DETAIL VIEW A-A
800.1
DIRECTION 18.50
OF TRAVEL 469.9
40 _ LOAD OFF ELECTRONICS 57A-__-___

39 _ MOUNTING BRACKET FOR PHOTOEYE 57A-B3-184
38 _ MOUNTING BRACKET FOR REFLECTOR 57A-B3-185
10 11 12 13 37 _ BOLT, .25-20 x .75 LG HEX HD ZP 03P-00-029
36 _ NUT .25-20 HEX ESNA ZP 60P-00-002
35 1 AUTO PAN GAP INSTALLATION (24 VDC) 57A-B2-221
34 1 GAP & WIDTH PAN DETECTOR (24 VDC) 57A-D1-387
33 - - -
23 01 32 - - -
31 - - -
30 40FT T/T CHAIN 74P-00-721
29 - - -
20 20
34 28 - - -
27 - - -
96.00 26 - - -
2438.3 25 - CROSSOVER WELDMENT 57A-B1-706-_
24 - CENTER GUIDE INSTALLATION SEE CHART
23 1 SIDE GUIDE INSTALLATION KIT 57A-D1-382-1
22 - POCKET CHAIN PULLEY KIT 57A-B2-326
21 - HAND WHEEL KIT 57A-B2-328
20 2 HAND CRANK KIT 57A-B2-327
19 1 WSHR FLT .62" AW ZP 63P-00-010
SET GUIDES HIGH FOR BREAD
18 - END CAP 2" TUBE BLK PLS SQR 09P-00-234
17 4 CONVEYOR SUPPORT LEG KIT 57A-B2-330
34 35
16 4 BOLT, ANCHOR - 0.38 x 3.00 LG 53P-00-109
15 4 HX HD NUT #10-24 x LOCK ESNA ZP 60P-00-001
14 4 HX HD BOLT #10-24 x 0.63" ZP 03P-00-300
13 8 FLAT WASHER 0.31" I.D. TYPE AN ZP 63P-00-006
12 4 HEX NUT 0.31"-18 ESNA ZP 60P-00-003
11 4 HX HD BOLT 0.31"-18 x 1.00" ZP 03P-00-040
10 2 TIE BRACKET 57AB2244-2.56
09 1 SQUARE-D DISCONNECT SWITCH KIT 42A-BO-685
08 1 DISCONNECT BRKT KATKO KEM-325UL 57A-AO-421

07 1 MOTOR BRACKET LOAD ON/OFF SA47 57A-AO-104
15 14 09 06 1 NUT 0.38-16 HEX ESNA ZP 60P-00-004

05 1 BOLT 0.38-16X 2.50" HEX HD ZP 03P-00-064
04 2 WASHER 0.38 TYPE NA ZP 63P-00-007
33.00
03 - RETAINING RING TRU-ARC 5100-125, 1.25" 84P-00-050
30.00 838.2
762
GEARMOTOR, EUODRIVE SEW #ST47TDRE80M4
1.00 HP, OUTPUT 37.5 RPM @ 50 HZ,
02 1 MOUNTING M2, CABLE BOX 90 DEGREE, CE 2, 24P-03-760
1/8 08 HOLLOW OUTPUT 1.25", SYMMETRIC,
RATIO 38.23:1, 380V-3PH-50HZ
MANUFACTURING NOTE: BOLT LEG KIT TOGETHER, DO NOT WELD.
16 17 WELDING TO TAKE PLACE IN FIELD AFTER FINAL ELEVATION HAS
01 1 CONVEYOR ASSY - SHAFT MNT DRIVE x 8’-0" 57A-D1-034-2
BEEN ESTABLISHED AND VERIFIED.
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
LOAD-ON CONVEYOR x 8’-0" LG - PAINTED

CONVEYOR SPEED: 49.27 FPM @ 50 Hz MAIN POWER: 380V/3 PH/50Hz
STD GRID PATH, DRIVE RIGHT, EL= 33.00" @ DRIVE END, EL= 30.00" @ T/U END
MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION BIMBO - PILAR, ARGENTINA

NTS BMN 03/13/14 SCM 08APR14 SCM 08APR14
DWG. SHT. REV.
NO:
130212-D613 NO:
1 OF 1
A 21 22
11
21 22
25
09
11
25
19 19 01
19 18.50 26.50
01
01 08
10
07
14
25
12 3
11
09
5
21 22 25
11
A 21 22
SECTION A-A
STD GRID PATH
(-1), (-2)
SECTION A-A
WIDE GRID PATH
BILL OF MATERIAL - SELECTION CHART (-3) & (-4)
DWG NUMBER ITEM 01 ITEM 08 ITEM 19
57A-D1-034-1 57A-DO-553-1 804-B1-136 57A-CO-580
57A-D1-034-2 57A-DO-553-1 804-B1-136 57A-CO-580
57A-D1-034-3 57A-DO-553-2 804-B1-137 57A-CO-581
57A-D1-034-4 57A-DO-553-2 804-B1-137 57A-CO-581
A B
15 6
28
27
E 26 20 FLAT WASHER 0.25" ZP 63P-00-005

13 16 4 25 2 MAGNETIC STRIP x 81.50" 15P-00-109
24 2 MAGNET END CAP 57A-B1-378-2
01 23 2 MAGNET END CAP 57A-B1-378-1
22 2 RUNNER STRIP 57A-B1-377
21 2 RUNNER STRIP SHIM 57A-B1-379
C 20 4 SHIM - MAGNET END CAP 57A-B2-551

19 1 WEB CLOSURE SEE CHART
E 18 20 HEX NUT 0.25"-20 ESNA ZP 60P-00-002

17 20 HX SOC HD CAP SCREW 0.25"-20 x 1.00" ZP 56P-00-003
NOTE:
16 6 H/H BOLT 3/8-16 x 1.25 LG M/F, ZP 03P-00-363
1. DASH NO. EXPLANATION: 32.00" 15 4 3/8-16 ALL THREAD ROD x 8.00 LG, ZP 40P-00-004
14 2 DRIVE SPKT - REX SEMI-STL #820-21 1.25" B, K&2SS 01P-01-032
-1 STD GRID PATH, SHAFT EXTENDED AS SHOWN IN DETAIL B 13 2 SEALMASTER BEARING #FB-20R 1.25" B. 02P-00-371
12 2 IDLER WHEEL 815/820-23 01P-02-301
-2 STD GRID PATH, SHAFT EXTENDED AS SHOWN IN DETAIL C
368.00" 11 4 SPIRATEX x 92.00" LG 09P-00-071
-3 WIDE GRID PATH, SHAFT EXTENDED AS SHOWN IN DETAIL B 10 2 GUIDE RING FOR 815-21 SPKT (WILL FIT 820-21) 01P-00-307
D
09 2 TIE PLATE 57A-B2-128
-4 WIDE GRID PATH, SHAFT EXTENDED AS SHOWN IN DETAIL C
A 08 1 DRIVE SHAFT - S/S SEE CHART
DRIVE SHAFT A 07 2 TAIL SHAFT - S/S 58M-BO-524

2. REFERENCE MOTOR DATA SHEET FOR ASSEMBLY DASH NUMBER
06 16 HEX NUT 3/8-16, ZP 04P-00-015
05 4 SET COLLAR 1.25" B., ZP 69P-00-015
04 6 LOCKNUT 3/8-16 ESNA, ZP 60P-00-004
3.00" 03 2 KEY 5/16 SQ x 1.50 LG 41P-00-003

02 - - -
TOTAL QUAN 01 1 CONVEYOR FRAME WELDMENT SEE CHART
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
DETAIL B DRIVE SHAFT DETAIL C

CONV ASSY - SHAFT MOUNT DRIVE - PAINTED
E ECN 39327 FLAGGED ITEMS 1/21/10 WES KAD
SHAFT EXTENTION FOR ASSEMBLIES -1, -3 SHAFT EXTENTION FOR ASSEMBLIES -2, -4 LOAD-ON/OFF CONVEYOR, ADJUST STD OR WIDE GRID PATH x 8’-0" LG.
D ECN 37706 CHG ITEM 10 3/11/08 DFG AJK
WITH SEW ST47 GEARMOTOR (TORQLOC)
MFG: DATE:
C ECN 34697 ADD ITEM 20 31JAN06 WES KAD
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED B ECN 32723 FLAGGED ITEMS 12AUG04 WES KAD SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A ECN 32573 FLAGGED ITEMS 06JUL04 WES KAD NTS AJK 05/26/04 AJK 05/26/04 KAD 6/15/04
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-034 -1 thru -4 NO:
1 OF 2 E
20 23 17 18 26 25 25 26 17 18 24 20
07
05
12
14 03 10
05
08
DO NOT OVER TIGHTEN. ALLOW

FOR EXPANSION OF ITEM 22, TYP 26 18 17 22 01 22 18
DO NOT OVER TIGHTEN. ALLOW

21 21 17
FOR EXPANSION OF ITEM 22, TYP
26 04
16 13
07
2.70 NOM
REF
15 06
01
SECTION D-D SECTION E-E
22 21
24 20 23 20
25
23 20 24 20
25 23
0.13 NOM
REF
TOLERANCES-
SPECIFIED:
D D E E DECIMAL X.XX = ¨0.030

22 21 FRACTION ¨1/32
RUNNER/MAGNET STRIP PLACEMENT

CONV ASSY - SHAFT MOUNT DRIVE - PAINTED
E SEE SHEET 1 1-21-10 WES KAD
LOAD-ON/OFF CONVEYOR, ADJUST STD OR WIDE GRID PATH x 8’-0" LG.
D ECN 37706 CHG ITEM 10 3/11/08 DFG AJK
C ECN 34697 ADD ITEM 20 31JAN06 WES KAD WITH SEW ST47 GEARMOTOR (TORQLOC)
MFG: DATE:
AND CONFIDENTIAL INFORMATION. IT IS LOANED FOR LIMITED B SEE SHEET 1 12AUG04 WES KAD SCALE: DRN: DATE: CHK’D: DATE: APP’D: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A SEE SHEET 1 06JUL04 WES KAD NTS AJK 05/26/04 AJK 05/26/04 KAD 6/15/04
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-034 -1 THRU -4
NO:
2 OF 2 E
43.00
PRODUCT FLOW
21.50
12 13 14 15 16 CROSSOVER WELDMENT
(57A-B2-329)
REF
12 13 14 15 16 12 13 14 15 16
CABLE END
09
01
05 06
A MATCH DRILL WITH

CROSSOVER WELDMENT (57A-B2-329) IN FIELD
ADJUSTABLE
SCALE = 8:1
08 SECTION A-A
02
POINT PHOTOEYE TOWARDS PAN
SENSOR TO BE LOCATED 5-6" 10
ABOVE PAN
C
L DETECTOR & LOAD-ON
ASSEMBLY DETAIL
ENCL WALL REF
10.50
07 03 12 13 14 15 16
02 05 06
16 3 WSHR SPR .25 MEDIUM ZP 64P-00-009

15 3 WSHR FLAT .25 TYPE AN ZP 63P-00-005
02
01 04 14 3 WSHR BEVEL .25 ZP 65P-00-021
13 3 NUT .25-20 HEX ZP 04P-00-013
12 3 SCR .25-20X 1.50 HEXSOC ZP 56P-00-091
PRODUCT FLOW 11 2 PHOTOELEC CABLE QUICK DISC 42P-09-147
10 2 CLAMP, RND CROSS 57M-AO-027
09 2 PHOTOELEC SENSOR PERFECT PROX 42P-09-146
07 08 2 HEX HD BOLT 5/16-18 M/F x 1.00" LG 03P-00-315
12.50 REF 07 4 HOLE PLUG 09P-00-166

06 4 SUPPORT FITTING 00P-23-003
05 4 U-BOLT 47P-00-004
17.47 REF
04 2 PIPE 1.25 SS SCH 40 x 15.80" LG 19PAO214-01580
03 1 TIE BRACKET 57A-B3-472
02 2 ANGLE BRACKET 57A-B2-562
01 1 SPACER 0.75" DIA. 15MAO3654950
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
GAP & WIDTH PAN DETECTOR - PAINTED

PHOTOELEC SENSOR DESIGN (24VDC)
MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION OVEN & PROOFER

NTS WES 09DEC09 KAD 1/22/10 KAD 1/22/10
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-D1-387 NO:
1 OF 1
SENSOR TO BE LOCATED @ X" UPSTREAM
OF THE INTERSECTION POINT OF THE LOAD-ON
CONVEYOR AND THE GRID PATH MERGE POINT.
THE VALUE OF X = (MINIMUM PAN LENGTH)/2 + 1"
ITEM 3 MOUNTING HOLES SHOULD
BE EQUIDISTANT FROM CONVEYOR CL
MARK HOLE LOCATIONS AND USE #16 DRILL BIT
FOR STARTER HOLE
X"
CENTERLINE OF CONVEYOR
LOAD-ON FLOW LINE
ADJUSTABLE
***FACE MOUNT / NOT TOP MOUNT***
ADJUSTABLE
GRID FLOW LINE
PRODUCT FLOW
ADJUSTABLE
1 DIRECTION
2
DETAIL A B
L
Y
M
E
S
S
A
E
Y
E N
O IO
T T
O C
H E
P
D IR
N D
E IS
T H
X T
E
IN
LOAD-ON CONVEYOR
5
PLANVIEW
CABLE END 6 1 SENSOR CABLE QUICK DISC 16.4’ 42P-09-147
5 2 SCREW, SLFDRL #12-11 X 1.0-0 ZP 59P-00-034

4 1 PHOTO SENSOR PERFECT PROX 24VDC 42P-09-146
A 3 1 CLAMP. PARAL MOD 57M-A0-026

6 2
2 2 BAR, .750 DIA x 13.00" 6061-T6 20P-00-087

4
1 2 CLAMP, RND CROSS 57M-A0-027
TOLERANCES-
1
SPECIFIED:

ADJUSTABLE 808 Stewart Avenue, USA, Plano, TX 75074-8101 X.XXX= ¨0.010

ANGULAR ¨1/2 DEG.
POINT PHOTOEYE TOWARDS PAN.

SENSOR TO BE LOCATED 5-6"
ABOVE PAN
AUTO PAN GAP PHOTOEYE KIT
PROPRIETARY INFORMATION CUTLER-HAMMER 24VDC
MFG: DATE:
DISCLOSED TO THIRD PARTIES WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF A ECN 41021 ITEM 03 WAS 57M-AO-025 3MAY12 WES KAD NTS KAD 10-23-03 KAD 10-23-03 KAD 10-23-03
57A-B2-221 NO:
1 1OF
A
20 20
1/8 1/8
40 39 38 37 36 23
40
19
1/8
07 LOCATE & WELD
10 11 12 13 AT ASSEMBLY
02 04 05 06
A A
37.00
31.50 939.8
MOTOR MOUNT DETAIL VIEW A-A
800.1
DIRECTION 18.50
OF TRAVEL 469.9
40 1 LOAD OFF ELECTRONICS(24 VDC) 57A-D0-980

39 1 MOUNTING BRACKET FOR PHOTOEYE 57A-B3-184
38 1 MOUNTING BRACKET FOR REFLECTOR 57A-B3-185
37 8 BOLT, .25-20 x .75 LG HEX HD ZP 03P-00-029
36 8 NUT .25-20 HEX ESNA ZP 60P-00-002
10 11 12 13 35 _ AUTO PAN GAP INSTALLATION 57A-B2-___

34 - GAP & WIDTH PAN DETECTOR 57A-D1-___
33 - - -
01
02 04 05 06
32 - - -
31 - - -
30 40FT T/T CHAIN 74P-00-721
29 - - -
28 - - -
27 - - -
96.00 26 - - -
2438.3 25 - CROSSOVER WELDMENT 57A-B1-706-_
24 - CENTER GUIDE INSTALLATION SEE CHART
NOTE: ATTACH PAN JAM ELECTRONICS (INCLUDED IN ITEM 40) TO BRACKETS 38 AND 39 USING HARDWARE 23 1 SIDE GUIDE INSTALLATION KIT 57A-D1-382-1
36 AND 37. MATCH DRILL THE ADJUSTABLE CROSSOVER ASSEMBLY (INCLUDED IN ITEM 23) PER
22 - POCKET CHAIN PULLEY KIT 57A-B2-326
DRAWING 57A-D0-980 (APPROXIMATELY) AND ATTACH BRACKETS 38 AND 39 USING HARDWARE 36
21 - HAND WHEEL KIT 57A-B2-328
AND 37. THE PAN JAM PHOTOEYE AND REFLECTOR CAN BE RELOCATED IN THE FIELD IF REQUIRED.
20 2 HAND CRANK KIT 57A-B2-327
19 1 WSHR FLT .62" AW ZP 63P-00-010
18 - END CAP 2" TUBE BLK PLS SQR 09P-00-234
SET GUIDES HIGH FOR BREAD
17 4 CONVEYOR SUPPORT LEG KIT 57A-B2-330
16 4 BOLT, ANCHOR - 0.38 x 3.00 LG 53P-00-109
15 4 HX HD NUT #10-24 x LOCK ESNA ZP 60P-00-001
14 4 HX HD BOLT #10-24 x 0.63" ZP 03P-00-300
13 8 FLAT WASHER 0.31" I.D. TYPE AN ZP 63P-00-006
12 4 HEX NUT 0.31"-18 ESNA ZP 60P-00-003
11 4 HX HD BOLT 0.31"-18 x 1.00" ZP 03P-00-040
10 2 TIE BRACKET 57AB2244-2.56
09 1 SQUARE-D DISCONNECT SWITCH KIT 42A-BO-685
08 1 DISCONNECTBRKT KATKO KEM-325UL 57A-AO-421

07 1 MOTOR BRACKET LOAD ON/OFF SA47 57A-AO-104
15 14 09 06 1 NUT 0.38-16 HEX ESNA ZP 60P-00-004

05 1 BOLT 0.38-16X 2.50" HEX HD ZP 03P-00-064
04 2 WASHER 0.38 TYPE NA ZP 63P-00-007
33.00
03 - RETAINING RING TRU-ARC 5100-125, 1.25" 84P-00-050
30.00 838.2
762
GEARMOTOR, EUODRIVE SEW #ST47TDRE80M4
1.00 HP, OUTPUT 37.5 RPM @ 50 HZ,
02 1 MOUNTING M2, CABLE BOX 90 DEGREE, CE 2, 24P-03-760
1/8 08 HOLLOW OUTPUT 1.25", SYMMETRIC,
RATIO 38.23:1, 380V-3PH-50HZ
MANUFACTURING NOTE: BOLT LEG KIT TOGETHER, DO NOT WELD.
16 17 WELDING TO TAKE PLACE IN FIELD AFTER FINAL ELEVATION HAS
01 1 CONVEYOR ASSY - SHAFT MNT DRIVE x 8’-0" 57A-D1-034-1
BEEN ESTABLISHED AND VERIFIED.
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
LOAD-OFF CONVEYOR x 8’-0" LG - PAINTED

CONVEYOR SPEED: 49.27 FPM @ 50 Hz MAIN POWER: 380V/3 PH/50Hz
STD GRID PATH, DRIVE RIGHT, EL= 33.00" @ DRIVE END, EL= 30.00" @ T/U END
MFG: DATE:
PROPRIETARY INFORMATION BIMBO - PILAR, ARGENTINA

NTS BMN 03/13/14 SCM 08APR14 SCM 08APR14
DWG. SHT. REV.
NO:
130212-D614 NO:
1 OF 1
M:/STD_MACH/Ovens Proofers & Cooling Loops/Master Drawings/Load On_Off Masters/8ft_paint_lonoff_mstr.001

02
02
DIRECTION OF TRAVEL
01
01
PHOTO RELAYS TO BE LOCATED AND INSTALLED IN FIELD TO INSURE

PROPER POSITIONING DUE TO VARIENCES IN APPLICATIONS FROM
BAKERY TO BAKERY.
PAN UNDER CONVEYOR EYE

PAN JAM EYE
02 2 1.5" DIA REFLECTOR MOUNT ASSY 16M-A1-884

01 2 WORLD-BEAM PHOTO RELAY (24 VDC) 42A-BO-583
TOLERANCES-
SPECIFIED:
FRACTION ¨1/32
LOAD-OFF ELECTRONICS - 24 VDC

PAN JAM EYE & PAN UNDER LOAD-OFF EYE
MFG: DATE:
1/8 WES 28OCT03 AJK 28OCT03 KAD 28OCT03
DWG. SHT. REV.
NO:
57A-DO-980 NO:
1 OF 1

ConveyorizedProofer 130212 SPANISH

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BIMBO - PILAR

808 Stewart Ave., Plano, TX 75074 Ph: (972) 422-5808

1-1 ASPECTOS GENERALES

1-1.1 FLOOR PREPARACIÓN DEL PISO:

• Consulte con el equipo de ingeniería de Stewart systems si el dueño desea

1-1.2 ACONDICIONADOR, SISTEMAS DE TRANSMISIÓN CÍCLICA Y

1-1.3 INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN

1-1.3.1 COMPONENTES DE SOPORTE DEL CARRIL

1-1.4 INSTALACIÓN DEL CERRAMIENTO DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN

1-1.5 INSTALACIÓN DE LA CADENA

1-1.6 INSTALACIÓN DE LA REJILLA

1-1.7 VERIFICAR FUGAS DE VAPOR

1-1.8 COMPONENTES PREENSAMBLADOS

1-1.9 INSPECCIÓN FINAL DEL SISTEMA DE FERMENTACIÓN ANTES DE LA

1-2 SECUENCIA DE PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE

1-2.2 PRESIONE EL BOTÓN DE ENCENDIDO (“POWER ON”) DEL PANEL

1-2.3 PRESIONE EL BOTÓN DE INICIO DEL ACONDICIONADOR

1-2.4 PRESIONE EL BOTÓN DE INICIO DE DESCARGA DEL SISTEMA DE

1-2-6 PRESIONE EL BOTÓN DE INICIO DE LAS BANDAS

LAS BANDAS TRANSPORTADORAS DE ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

1-3 SECUENCIA DE FIN DE MARCHA DEL SISTEMA DE

1-3.2 PRESIONE EL BOTÓN DE PARADA DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

1-3.3 PRESIONE EL BOTÓN DE PARADA DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

1-3.4 PRESIONE EL BOTÓN DE PARADA DEL ACONDICIONADOR

1-3.5 PRESIONE EL BOTÓN DE COMIENZO DE CICLO DE SECADO (“DRY

1-3.6 PRESIONE EL BOTÓN DE APAGADO (“POWER OFF”) DEL PANEL

1-3.7 APAGUE EL PANEL PRINCIPAL (POSICIÓN “OFF”)

2-1 SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN

2-1.1.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES OPERATIVAS

2-1.1.2 PROBLEMAS OPERATIVOS SIGNIFICATIVOS

¡ IMPORTANTE! Si no se despeja una obstrucción antes de intentar reiniciar la

2-1.1.3 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

2-1.1.4 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL CARRIL

2-1.2 COMPONENTES DE SOPORTE DEL CARRIL

2-1.2.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES OPERATIVAS

2-1.2.2 PROBLEMAS OPERATIVOS SIGNIFICATIVOS

2-1.2.3 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

2-1.3.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES OPERATIVAS

2-1.3.2 PROBLEMAS OPERATIVOS SIGNIFICATIVOS

2-1.3.3 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

2-1.3.4 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE LA CADENA

El uso de la sección de inspección también debe minimizar los residuos que se

2-1.3.5 LIMPIEZA CON SOLVENTE

2-1.3.6 LIMPIEZA CON CHORRO

2-1.3.7 LIMPIEZA CON CHORRO DE AIRE Y CEPILLOS DE ALAMBRE

2-1.3.8 LIMPIEZA MANUAL CON CEPILLO

2-1.4 ENSAMBLADO DE REJILLAS/IMANES

2-1.4.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES OPERATIVAS

2-1.4.2 PROBLEMAS OPERATIVOS SIGNIFICATIVOS

2-1.4.3 PARÁMETROS IMPORTANTES

2-1.4.4 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

2-1.5 ENSAMBLADO DE LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE LAS BANDAS

2-1.5.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES OPERATIVAS

2-1.5.2 PROBLEMAS OPERATIVOS SIGNIFICATIVOS

2-1.5.3 PARÁMETROS IMPORTANTES

2-1.5.4 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

2-1.5.5 AJUSTES A LA TENSIÓN DE LA CADENA DE LA UNIDAD DE

2-1.6 SISTEMA DE LUBRICACIÓN

2-1.6.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES OPERATIVAS

La manera en que el ambiente del sistema de fermentación está diseñado es tal

2-1.6.2 PROBLEMAS OPERATIVOS SIGNIFICATIVOS

2-1.6.3 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

• Los inyectores del sistema de lubricación tienen una vida útil de