INTEGRANTES:

JHON GUTARRA HUAMANÍ – jhonguhu@gmail.com

I.- Presentación de la empresa

16 de junio de 1903 en Detroit, Míchigan.

La empresa Ford Motor Company, es una organización multinacional fundada en Estados

Unidos la cual se dedica a la construcción de automóviles con base en Michigan, Estados
Unidos. Fue constituida el por Henry Ford.

en 1906,

el joven Henry Ford, que se convierte en presidente, dirige un programa integral de desarrollo y
producción. La marca, ante la inmensa cantidad de pedidos de su Ford T, decide cambiar su
manera de trabajar: pasa a crear la denominada producción en serie. La Clave del Éxito:
Producción en Cadena.

en 1916,

Ford admite a mujeres trabajadoras en sus fábricas.

en 1917

Ford construyera un inmenso complejo en Dearborn (Michigan), pasando de tan solo producir
coches a crear camiones, tractores, barcos y, en un futuro, aviones.

Desde 1921 hasta 1936

la evolución de Ford es estratosférica. Ya no solo compiten con otros coches utilitarios, sino que
al comprar la marca Lincoln (8 millones de dólares), comenzar a construir aviones y gestar un
nuevo modelo tan exitoso como el T (Ford Modelo A), la marca pasa a otro nivel.

en 1936

debido a la II Guerra Mundial deciden dejar de producir y ayudar al ejército. En 3 años

construyeron 8.600 bombarderos, 57.000 propulsores de avión y al menos 500.000 tanques,
destructores y todo tipo de maquinaria bélica. Tras el fin de la guerra, el nieto de Henry Ford se
hace con el control de la empresa tras la muerte de Edsel Ford, por lo que Ford II tuvo que
encargarse de “reconstruir” la marca tras la guerra.

A partir de 1945

Ford volvió a coger vuelo.

hasta 1954,

con la salida del Ford Thunderbird, fue cuando decidieron salir a la bolsa de valores.

en 1961

también crearon el archiconocido Mustang, un coche que siempre quedará para el recuerdo.

En 1978
la marca ya tenía más de 40 plantas de fabricación fuera de Estados Unidos y su infraestructura
crecía cada vez más. Se sucedían presidentes como Robert McNamara, Lee Laroca o Phillip
Ladwell, mientras que a su vez se construyen coches míticos como el Ford Fiesta, Escort o
Taurus.

en el 2004

En los siguientes años expandieron el mercado introduciendo vehículos como el Explorer, el

Mondeo, la introducción del Lincoln Navigator y el Ford GT.

a partir del 2008 y en el 2009

Así mismo invirtiendo más en tecnología asociándose con Microsoft para ofrecer SYNC en sus
vehículos comienza a ofrecer su línea de motores EcoBoost. (es una Tecnología Ford que extrae
toda la potencia de cada gota de combustible, reduciendo el consumo y lograr entregar el
máximo poder.

Hasta la fecha, Ford continua con su compromiso es ser la compañía más confiable en términos
de movilidad y diseño de vehículos inteligentes que ayuden a las personas a transportarse de
manera libre y segura.

II.- Análisis situacional de Ford Motor Company (entre las décadas de los setentas y los dos mil).

II.1. Factores competitivos externos.

 Fuerte expansión de rivales japoneses (Toyota y Honda) y rivales emergentes en

países en vías de desarrollo.
 Alta difusión de la tecnología de la información (TI) para llevar a cabo planes de
restructuración, facilitar las relaciones comerciales entre proveedores y clientes; y
mejorar la eficiencia global de la cadena de suministro (aumento del flujo de
materiales y reducción de inventarios).
 Alta fragmentación de proveedores de materiales de producción.
 Lento desarrollo en TI para facilitar los procesos comerciales, por parte de los
proveedores.
 Fuerte competencia en el canal de distribución.

II.2. Factores competitivos internos.

 El flujo de comunicación entre el departamento de compras y el departamento de

desarrollo del producto, no es efectivo.
 El factor discriminante clave en la gestión del aprovisionamiento es el costo, sin
tener en cuenta los costos globales a través de toda la cadena de suministros.
 Cuellos de botella en toda la cadena de suministro, incluyendo el marketing; la
planificación de los materiales para la producción y los métodos de transporte.

III.- Identificación del problema.

Uno de los principales problemas fue la competencia que empezó a tener Ford por los
años 70, producto de la globalización, sus mercados se empezaron reducirse al igual que
las empresas General Motors (GM), y Chrysler, debido a que Toyota y Honda expandían su
mercado, llegando a expandirse por estadounidense.
 El exceso de capacidad de producción (20 millones de vehículos) en inventario.
Manejando así grandes volúmenes de almacenaje.

Las limitaciones que normalmente imponía la geografía en el flujo de la información, por

escases de tecnología.

Ford manejaba miles de proveedores, se enfocaba sólo en costos, dejando de lado los
costos generales de la cadena de suministro, incluyendo la gran complejidad que suponía
operar con una red tan extensa de proveedores.

Demoras en el tiempo de entrega de los productos 45 – 65 días.

Cuellos de botella en toda la cadena de suministro de Ford, incluyendo el marketing; la

planificación del material para la producción de vehículos y los métodos de transporte

IV.- Implementación de la solución.

La iniciativa Ford 2000 produjo 5 principales proyectos de reingeniería a nivel de toda la

empresa, con objetivos marcados, por ejemplo, reducir el tiempo del proceso de 60 a 15
días.

IV.1.- Sistema de producción de Ford (FPS)

El cual perseguía que las operaciones de manufactura de Ford no tuvieses desperdicios,

tuvieran mayor rapidez de respuesta, y fueran más eficientes. Aspirando a nivel la
producción y moverla hacia un sistema “jalar”, con producción sincronizada, flujo
continuo, y estabilidad a lo largo de todo el proceso.

IV.2.- Flujo sincronizado de material (SMF)

Un proceso que produce continuamente materiales, en secuencia y nivelado utilizando

conceptos de manufactura flexible y sin desperdicios.

IV.3.- Secuencia de vehículos en línea (IL VS)

Sistema que utilizaba técnicas de almacenaje de vehículos en proceso (tales como

“bancos” y “ASRS”) y programas de cómputo para asegurar que los vehículos fueran
ensamblados en la secuencia de órdenes. Al asegurar el ensamblaje según la secuencia de
órdenes, Ford podía decirles a sus proveedores exactamente cuándo y dónde
determinados componentes se necesitarían con días de anticipación, y los inventarios de
seguridad podían reducirse dramáticamente. Si tal secuencia de ensamblaje se pudiese
mantener al mismo nivel y si las unidades a producir estuviesen bien proyectadas, los
beneficios se percibirían en toda la cadena de suministros. La visión contemplaba
camiones en constante movimiento y en circuitos continuos entre proveedores y Ford,
parando únicamente para reponer combustible o cambiar conductores, alimentando un
proceso que trabajaba suavemente como un instrumento preciso muy bien afinado.

IV.4.- Desde el pedido hasta la entrega (OTD)

 El objetivo de reducir el tiempo que transcurría desde que un cliente presentaba el pedido
hasta que se le entregaba el producto acabado. Ford adoptó un enfoque holístico para
llevar a cabo la reestructuración. En 1997 y 1998 se identificó cuellos de botella a lo largo
de la cadena de suministro, el plan de Ford era aplicar procesos que se basaban en;

 Previsión continua de la demanda de los clientes por medio de los distribuidores,

para hacer estimaciones de demanda.
 Registro de cada vehículo en el banco de pedidos de la planta de montaje durante
un mínimo de 15 días, para aumentar la estabilidad de la producción, los huecos
de banco de pedidos se rellenaban con pedidos sugeridos de distribuidores que se
basaban en pautas de compra de años anteriores.
 Centros de mezcla regionales que optimizaban la planificación y las entregas de
vehículos acabados por medio del transporte ferroviario.
 Un proceso sólido de cambios en las órdenes para permitir que los vehículos
pudiesen tener pequeñas variaciones de color o accesorios sin tener que enviar
una nueva orden.

La visión era crear un proceso libre de desperdicios, flexible y predecible que armonizara con
los demás esfuerzos de Ford por proveer a los consumidores el producto correcto, en el lugar
correcto, en el momento correcto.

IV.5.- Red de venta al público FORD (FRN)

Era la red de distribución minorista, teniendo 2 objetivos principales:

 Servir como centro de pruebas para establecer las mejores prácticas a aplicarse en
la distribución minorista e impulsar esas prácticas a lo largo de la red de dealers
 Crear un canal alternativo de distribución para competir con nuevas cadenas de
venta minorista con acciones negociadas en la bolsa tales como AutoNation. La
propiedad de FRN variaba de mercado a mercado; en algunos casos Ford era el
dueño mayoritario y en otros el minoritario. Ford creía, asimismo, que la FRN
proveería una oportunidad para incrementar el negocio no sólo de vehículos
nuevos y usados, sino también de partes y servicio mecánico, operaciones de
taller (choques, etc.), y de financiamiento.

V.- Conclusiones

 La empresa Ford maneja miles de proveedores, lo cual era una desventaja al tener
varios proveedores ya que sus compras a cada uno serían más pequeñas que si le
compraras todo a uno solo, lo que hará que seas menos importante para tus
proveedores.

 Para hacerle frente a los nuevos competidores en el sector automovilístico, la

estrategia de Ford debía contemplar tres grandes objetivos: integrar las tecnologías de
la información a través de toda la cadena de suministros, desarrollar una red unificada
de proveedores y distribuidores principales; y adoptar un sistema de producción que
mejorar la sincronización del flujo de materiales e información, desde los proveedores
hasta los clientes finales.
 Una empresa constructora es eficaz cuando logra la consecución de sus metas. Si hace
un uso racional de los recursos es eficiente. El éxito en el cumplimiento de los objetivos
internos de una empresa constructora está en función del desempeño de sus
operaciones.

 Sería necesario que la organización implementara en forma de taller, para poder

determinar qué tipo de proceso se plasmará; ya sea como un proceso de producción
repetitiva (mecanismo de control del proceso de producción en donde varios artículos
con rutas similares, se fabrican a través del mismo proceso) o como proceso de
producción continua (cuando su línea de producción no se detiene en ningún
momento durante un período de tiempo concreto).

 Se tiene que determinar un sistema de producción (insumos, procesos, productos y

flujos de información, que lo conectan con los clientes y el ambiente externo) para
adoptar en sus operaciones tanto el enfoque de manufactura como el de servicio.

 Actualmente se debería procurar que además de los parámetros de tiempo y costo se

incluyeran otros tales como la calidad, sustentabilidad y constructibilidad, siendo
siempre el gerente de las operaciones el responsable de tomar las decisiones que
conduzcan a lograrlos.

 La IL VS, o secuencia de vehículos en línea, actualmente es aplicada en la mayoría de

empresas de manufactura y consumo masivo, es importante la trazabilidad de la
información, debemos conocer el estado y stock de nuestros ítems. Esto nos ayudará
mucho a reducir nuestros inventarios de seguridad, los beneficios se percibirán en toda
la cadena de suminsitro.