Auditoria y Gestion Energética

Cuarta Session

09/04/2023

09/04/2023
Primera Unidad
SISTEMAS DE VAPOR
 El Vapor
Existen tres formas principales de energía utilizada en procesos
industriales: electricidad, calor directo y vapor.

La electricidad es utilizada en varias formas diferentes,

incluyendo accionamiento mecánico, calor, y reacciones
electroquímicas.

El calor directo transfiere directamente el calor de la

combustión al proceso.

El vapor proporciona calor de proceso, control de presión,

accionamiento mecánico, y separación de componentes, y
es una fuente de agua para varias reacciones de los
procesos.
 El Vapor
El vapor tiene varias ventajas de rendimiento que lo hacen
indispensable como medio de transporte de energía. Estas
ventajas incluyen baja toxicidad, facilidad de transporte,
alta eficiencia, alta capacidad de calor, y bajo costo con
respecto a otras alternativas. El vapor retiene una cantidad
significativa de energía por unidad de masa (entre 1000 y
1250 Btu/lb) que puede ser extraída como trabajo mecánico
a través de una turbina o como calor para uso del proceso.

Puesto que la mayoría del contenido de energía de calor del

vapor es almacenado como calor latente, grandes cantidades
de calor pueden ser transferidos eficientemente a una
temperatura constante, lo cual es un atributo útil en muchos
procesos de aplicaciones de calor.
 Generación

El vapor es generado en una caldera o un generador de vapor

con recuperación de calor mediante transferencia de calor
de los gases de combustión al agua (GVRC). Cuando el
agua absorbe suficiente calor, cambia de fase de líquido a
vapor. En algunas calderas, un sobrecalentador incrementa
aún más el contenido de energía del vapor. Con esa presión,
el vapor luego fluye de la caldera o generador de vapor
hacia el sistema de distribución.
 Distribución

El sistema de distribución transporta el vapor desde la caldera o generador a

los puntos de uso final.
Diversos sistemas de distribución tienen varias líneas de salida que operan a
diferente presión.
Estas líneas de distribución están separadas por varios tipos de válvulas de
aislamiento, válvulas reguladoras de presión, y algunas veces, turbinas de
contrapresión.
A sistema de distribución con rendimiento apropiado proporciona cantidades
suficientes de vapor de alta calidad a la presión y temperaturas correctas
para los usos finales.
El rendimiento efectivo del sistema de distribución requiere de un balance
apropiado de presión de vapor, buen drenaje de condensado, aislamiento
adecuado, y regulación efectiva de la presión.
 Uso Final

Existen múltiples usos finales del vapor. Ejemplos de diversos usos

de vapor incluyen procesos de calor, accionamiento mecánico,
moderación de reacciones químicas, y fraccionamiento de
componentes de hidrocarburos.
Los equipos comunes de uso final de sistemas de vapor incluyen
intercambiadores de calor, turbinas, torres de fraccionamiento,
separadores, contenedores de reacción química.
En un intercambiador de calor, el vapor transfiere su calor latente a
un fluido del proceso. El vapor es retenido en el intercambiador
de calor por una trampa de vapor hasta que se condensa, en cuyo
momento la trampa pasa el condensado al sistema de retorno de
condensado.
 Uso Final

En una turbina, el vapor transforma su energía en trabajo mecánico para accionar

máquinas rotativas tales como bombas, compresores, o generadores eléctricos.
En torres de fraccionamiento, el vapor facilita la separación de varios componentes de
un fluido de proceso.
En aplicaciones de separación, el vapor jala los contaminantes fuera del fluido de
proceso.
El vapor es también utilizado como una fuente de agua para ciertas reacciones
químicas.
En el reformado de metano a vapor, el vapor es una fuente de hidrógeno.
 Retorno

El sistema de retorno de condensado envia el condensado de regreso a la

caldera.
El condensado es retornado al tanque de recolección.
Algunas veces el agua de reposición y los químicos son añadidos aquí
mientras que otras veces es realizado en el desaereador.
Del tanque de recolección, el condensando es bombeado al desaereador,
el cual separa oxígeno y gases no-condensables.
La bombas de alimentación de la caldera incrementan la presión del agua
de alimentación por encima de la presión de la caldera para
completar el ciclo.
Sistema de Vapor
Usos finales del vapor
 Oportunidades para Mejora del 
Rendimiento
La mejora del rendimiento del sistema de vapor requiere de evaluación del sistema
integral, identificando oportunidades, y seleccionando e implementando los
proyectos más factibles. A su vez, esto requiere de un enfoque de sistema.

De manera similar, la selección apropiada de los mejores proyectos requiere de la

cuantificación de los beneficios y los costos de cada proyecto.
La implementación exitosa de estos proyectos requiere de la participación de todos los
actores del sistema, incluyendo producción, mantenimiento, y la gerencia.
Generalmente, obtener la participación de la gerencia requiere de comunicación de los
análisis en términos económicos.
Oportunidades para Mejora del 
Rendimiento

- El enfoque de sistema

- Las oportunidades típicas de mejora de rendimiento

- Recursos que pueden ayudar a identificar y asesorar

oportunidades

- La economía relacionada con las mejoras del sistema de vapor

 Enfoque de Sistema

En vista de los múltiples usos industriales del vapor, existen amplios rangos de
tamaños de sistemas de vapor, configuraciones, aplicaciones de uso final, y
prácticas de operación.
Como resultado de ello, existen múltiples formas de mejorar el rendimiento del
sistema de vapor e identificar oportunidades de mejora.
En general, el rendimiento es optimizado de manera más efectiva cuando se
utiliza un enfoque sistémico.
 Enfoque de Sistema

Un enfoque sistémico analiza tanto el lado del suministro como de la demanda y

la manera en que interactúan, cambiando esencialmente el enfoque de los
componentes individuales a rendimiento del sistema total.
Con frecuencia, los operadores están tan concentrados en las demandas
inmediatas de los equipos que tienden a omitir el tema global de como los
parámetros del sistema afectan al equipo.
 Enfoque
de
Sistema
Similarmente, un enfoque típico de ingeniería es desagregar el sistema en sus
componentes o módulos básicos, optimizar la selección o el diseño de estos
componentes, y luego ensamblar estos componentes para formar el sistema.
Una ventaja de este enfoque es que simplifica los problemas.
Sin embargo, una desventaja es que con frecuencia se omite la interacción de los
componentes.
En contraste, un enfoque sistémico evalúa el sistema integral para determinar
como los requerimientos de uso final pueden ser atendidos más efectiva y
eficientemente.
Enfoque de Sistema

Un enfoque sistémico reconoce también que la eficiencia del sistema,

confiabilidad, y rendimiento están estrechamente relacionados.
Por ejemplo, una pérdida de eficiencia tal como pérdida de calor a lo
largo de la superficie de una tubería no aislada reduce la energía
disponible para los usuarios finales y requiere que las calderas
operen más para satisfacer la demanda dada.
Con frecuencia, las pérdidas de energía crean esfuerzos adicionales en el
sistema que aceleran el desgaste y que pueden crear cargas para las
cuales el sistema no fue originalmente diseñado.
 Oportunidades Típicas de Mejora del Sistema

Varias oportunidades de mejora en los sistemas de vapor son típicas en múltiples

instalaciones industriales.
Estas oportunidades pueden ser categorizadas de acuerdo a la parte del sistema en
la cual serán implementadas.
Las oportunidades de rendimiento típicas para la generación, distribución, y áreas
de recuperación de un sistema de vapor se muestran a continuación.
 El Uso Final
Oportunidades de Mejores en el Uso Final

Existen varias oportunidades de optimizar el uso de vapor dependiendo del proceso y

del equipo.
En algunos casos, equipos pueden ser instalados para hacer el proceso mas eficiente;
por ejemplo, los secadores multi-etapa son con frecuencia más eficientes que los
secadores de una etapa.
Sin embargo, en general, optimizar la eficiencia de los usos finales de vapor
suministrado requiere de un análisis caso por caso.
1. Inspeccionar y Reparar Trampas de 
Vapor
En sistemas de vapor que no han recibido mantenimiento durante 3 a 5 años,
entre 15% y 30% de las trampas de vapor instaladas han sufrido fallas, por
tanto están permitiendo que el vapor vivo escape al sistema de retorno de
condensado.
En sistemas con un programa de mantenimiento programado, las trampas con
fugas deben representar menos del 5% del total.
Si su sistema de distribución incluye más de 500 trampas, una revisión de las
trampas de vapor probablemente revele gran cantidad de pérdida de vapor.
Las trampas de vapor son evaluadas para determinar si están operando
apropiadamente y no están inactivas o fallando en una posición abierta y permitiendo
que el vapor vivo escape al retorno de condensado.
Existen cuatro tipos básicos de ensayos para evaluar las trampas de vapor:
temperatura, sonido, visual y electrónico.
 Aislar Líneas de Vapor y Condensado

Las líneas de distribución de vapor y retorno de condensado sin aislamiento son una
fuente constante de pérdida de energía.
En la tabla se muestra la pérdida de calor típica en líneas de distribución de vapor no
aisladas.
El aislamiento puede normalmente reducir las pérdidas de energía en 90% y ayudar a
garantizar la presión de vapor apropiada en el equipo de la planta.
 Aislar Líneas de Vapor y Condensado
Toda superficie por encima de los 48.9°C debería estar aislada, incluyendo
superficies de las calderas, tuberías de vapor y retorno de condensado, y
accesorios.
El aislamiento frecuentemente llega a dañarse o es retirado (y no reemplazado)
durante una reparación del sistema de vapor.
El aislamiento dañado o humedecido debería ser reparado o inmediatamente
reemplazado para evitar perjudicar el valor de aislamiento.
Aislar Líneas de Vapor y Condensado

Eliminar fuentes de humedad antes de reemplazar el aislamiento.

Causas de aislamiento húmedo incluyen fugas en tuberías, o fugas de

equipos adyacentes.

Luego de que las líneas de vapor han sido aisladas, los cambios en el
flujo de calor puede influenciar otras partes del sistema de vapor.
 Economizador

Un economizador de agua de alimentación reduce los requerimientos de

combustible de las calderas de vapor mediante la transferencia de calor de los
gases de escape al ingreso del agua de alimentación.
Los gases de escape de la caldera son normalmente expulsados a la chimenea a
temperaturas con 100°F - 150°F superiores a la temperatura del vapor
generado.
Generalmente, la eficiencia de la caldera puede ser incrementada en 1% por cada
40°F de reducción en la temperatura de los gases de escape.
Mediante la recuperación del calor residual, un economizador puede reducir los
requerimientos en 5% - 10% y recuperar su inversión en menos de 2 años.
La tabla proporciona ejemplos de potencial de recuperación de calor.
- Determinar la temperatura de chimenea luego de que el boiler ha sido calibrado de
acuerdo a especificaciones de fábrica. La caldera debería estar operando a niveles de exceso
de aire “cercanos al óptimo” con todas las superficies de transferencia de calor limpias.
- Determinar la temperatura mínima para la cual los gases de escape pueden ser enfriados
sujeto a criterios como punto de rocio, corrosión en el extremo frio, superficie económica
de transferencia de calor.
- Estudiar el costo-beneficio de instalar un economizador para el agua de alimentación o el
aire del precalentador en la caldera.
 Mejorar la Eficiencia de Combustión

Eficiencia de la Combustión

Operar la caldera con una cantidad óptima de exceso de aire minimizará la

pérdida de calor en la chimenea y mejorará la eficiencia de combustión. La
eficiencia de combustión es una medida de cuán efectiva es la transferencia
del contenido de calor del combustible hacia calor utilizable. La temperatura
de chimenea y las concentraciones de oxígeno (o dioxido de carbono) en los
gases de escape son indicadores principales de la eficiencia de combustión.
Dada una mezcla completa, se requiere de una cantidad de aire precisa o
estequiométrica para reacionar completamente con el combustible. En la
práctica, las condiciones de combustión nunca son ideales, y aire adicional o
“exceso” debe ser suministrado para quemar completamente el combustible.
La cantidad correcta de exceso de aire es determinada mediante en análisis de
las concentraciones de oxígeno o dióxido de carbono en los gases de
escape. Un exceso de aire inadecuado ocasiona combustible inquemado
(combustible, hollín, humo, y monóxido de carbono) mientras que
demasiado ocasiona pérdidas de calor debido al incremento de flujo de
gases de escape, y por tanto disminuye la eficiencia global combustible-
vapor de la caldera.
La Tabla relaciona lecturas de chimenea con el rendimiento de la caldera. En
sistemas a gas natural bien diseñados, un nivel de exceso de aire de 10% es
obtenible.
Una regla práctica es que la eficiencia de la caldera se puede incrementar en
1% por cada 15% de reducción en la temperatura de los gases de escape.
Limpiar las superficies de transferencia de 
calor

Aún en calderas pequeñas, la prevención de formación de incrustaciones puede producir

ahorros de energía sustanciales. Los depósitos de incrustaciones ocurren cuando el
calcio, magnesio, y sílice, normalmente encontrados en la mayoría de suministros de
agua, reaccionan para formar capas contínuas de material en el “lado del agua” de
los tubos de intercambio de calor de la caldera.
Las incrustaciones crean un problema porque típicamente poseen una conductividad
térmica con orden de magnitud menor que la correspondiente al acero descubierto.
Aún capas delgadas de incrustaciones sirven como un aislante efectivo y retardan la
transferencia de calor.
El resultado es el sobrecalentamiento del metal del tubo de la caldera, fallas de tubos, y
pérdida de eficiencia energética.
La pérdida de combustible debida a las incrustaciones en la
caldera pueden ser 2% para calderas acuo tubulares y hasta
5% en piro tubulares.
Las pérdidas de energía como una función del espesor de
incrustación y composición se muestran en la Tabla.
 Retornar condensado a la Caldera

Cuando el vapor transfiere su calor en un proceso de manufactura,

intercambiador de calor, o serpentin de calor, revierte a una fase líquida
denominada condensado. Un método atractivo de mejorar la eficiencia
energética de su planta es incrementr el retorno de condensado a la caldera.
Retornar el condensado caliente a la caldera tiene sentido por varias razones.
A medida que mayor condensado retorna, se requiere menos agua de
reposición, y costos de químicos y tratamiento. Menor condensado
descargado al sistema de drenaje reduce costos de disposición. El retorno de
condensado de alta pureza reduce también pérdidas de energía debido a las
purgas de la caldera. Ahorros de combustible significativos ocurren a medida
que la mayoría del condensado retornado es relativamente caliente (130°F a
225°F), reduciendo la cantidad de agua de reposición fria (50°F a 60°F) que
debe ser calentada.
Un cálculo rápido indica que la energía en el condensado puede
ser mayor a 10% del contenido total de energía del vapor de
un sistema típico. El gráfico muestra que el calor remanente
en el condensado a diferentes temperaturas de condensado,
para un sistema de vapor operando a 100 psig, con agua de
reposición a 55°F.
 Minimizar Purgas de la Caldera

Minimizar los ratios de purgas puede reducir sustancialmente

pérdidas de energía, en la medida que la temperatura del líquido de la
purga es la misma que la del vapor generado en la caldera. Minimizar
las purgas también reduce el agua de reposición y los costos de
tratamiento químico.
Cuando el agua se evapora en el domo de vapor de la caldera, los
sólidos presentes en el agua de reposición se quedan atras. Los
sólidos suspendidos forman lodos o sedimentos en la caldera, lo cual
degrada la transferencia de calor. Los sólidos disueltos promueven la
espuma y el traspaso de agua del caldero en el vapor. Para reducir los
niveles de sólidos suspendidos y totales disueltos (TDS) a límites
aceptables, el agua es periódicamente descargado o purgado de la
caldera.
Purga de lodos o de base es usualmente un procedimiento manual
realizado durante unos segundos en intervalos de varias horas. Está
diseñado para remover sólidos suspendidos que se asienta del agua
de la caldera y forman un lodo pesado.
La purga de superficie o al ras, está diseñada para remover los sólidos
que se concentran cerca de la superficie del líquido. La purga de
superficie es frecuentemente un proceso contínuo.
La purga insuficiente puede conducir a traspasar el agua del caldero en
el vapor, o a la formación de depósitos. La purga excesiva produce
pérdidas de energía, agua, y químicos. El ratio de purga óptimo es
determinado por varios factores incluyendo el tipo de caldera,
presión de operación, tratamiento de agua, y calidad de agua de
reposición. Los ratios de purga típicamente varían de 4% a 8% del
flujo de agua de alimentación, pero pueden ser tan altos como 10%
cuando el agua de reposición tiene un alto contenido de sólidos.
Recuperar calor de purgas del caldero

Se puede recuperar calor de las purgas de la caldera utilizando un

intercambiador de calor para precalentar el agua de reposición a la caldera.
Toda caldera con purga continua que excede al 5% de la cantidad de vapor
es un buen candidato para la introducción de recuperación de pérdida de
calor por purga. Grandes ahorros de energía ocurren con calderas de alta
presión. La siguiente tabla muestra el potencial de recuperación de calor de
purgas de calderas.
 Costos de Generación de Vapor

Análisis comparativo del costo de combustible de la generación de vapor ($/1000 lbs

de vapor) es una forma efectiva de evaluar la eficiencia de su sistema de vapor.
Este costo depende del tipo de combustible, costo unitario del combustible,
eficiencia de la caldera, temperatura del agua de alimentación, y presión del vapor.
Este cálculo proporciona una buena primera aproximación para los costos de
generación de vapor y sirve como un instrumento de seguimiento que permite
monitorear el rendimiento de la caldera. La Tabla 1 muestra el requerimiento de
calor para producir una libra de vapor saturado a diferentes presiones de operación
y varias temperaturas del agua de alimentación.
La Tabla 2 muestra el contenido de energía típico y la eficiencia de combustión de la
caldera para varios combustibles comunes.
La data de las tablas mostradas puede ser usada para determinar el costo del calor
utilizable de una caldera u otra unidad de combustión. Los cálculos pueden también
incluir costos de operación de accesorios tales como bombas de retroalimentación,
ventiladores, calentadores de combustible, vapor para atomizadores de combustible
o purga de hollín, químicos para tratamiento, y costos ambientales y de
mantenimiento.

Ej. Una caldera opera con gas natural a $0.30/Therm, produce 450 psig de vapor
saturado y es abastecida con agua de reposición a 230°F. Utilizando valores de las
tablas, calcular el costo del vapor producido.

(0.30 $/therm/100000) x 1000 x 1006 (Btu/lb) x (100 / 81.7)

= $3.69 / 1000 lb.
 Minimizar ciclos cortos en la caldera

El “ciclado corto” en la caldera ocurre cuando una caldera

sobredimensionada rápidamente satisface al proceso o a las
demandas de calefacción de ambientes, y luego se apaga
hasta que el calor sea requerido otra vez.
Las demandas de calor de proceso pueden cambiar con el
tiempo. Las calderas pueden haber sido sobredimensionadas
para adiciones o expansiones que nunca ocurrieron.
Instalando medidas de conservación de energía o
recuperación de calor puede también reducir la demanda de
calor. Como resultado, una instalación puede tener
múltiples calderas, cada una con capacidad bastante mayor
a la máxima carga esperada.
Las calderas utilizadas para calentar ambientes son
frecuentemente sobredimensionadas, con su capacidad
seleccionada para satisfacer las pérdidas de calor total de la
edificación además del calor de la ventilación e infiltración
de aire bajo condiciones de temperatura extremas o de
diseño
No se otorga crédito a las contribuciones térmicas de las luces,
equipos o personas. El exceso de capacidad es también
adicionado para poner la edificación a las condiciones de
seteo rápidamente luego de un periodo nocturno.
Pérdidas por Ciclado
Un ciclo de caldera consiste de un intervalo de fuego, una post-purga, y
un retorno al fuego.
La eficiencia de la caldera es el calor útil proporcionado por la caldera
dividida entre el suministro de energía (calor útil más pérdidas) en un
período de un ciclo.
Esta eficiencia disminuye cuando ocurre el ciclado corto o cuando
múltiples calderas están operando a baja carga.
Pérdidas por Ciclado
Esta disminución en la eficiencia ocurre, en parte, debido a las
pérdidas fijas que son magnificadas bajo condiciones de carga mínimas.
Por ejemplo, si la pérdida de radiación de la cubierta de la caldera es 1%
del total de calor suministrado a plena carga, a media carga las pérdidas
se incrementan a 2%, mientras que a un cuarto de carga la pérdida es
4%. En adición a las pérdidas de radiación, ocurren pérdidas pre y post-
purga. En la pre-purga, el ventilador opera para forzar el aire a traves de
la caldera para drenar alguna mixtura de gas combustible que pueda
haberse acumulado. La post-purga realiza una función similar. Durante
la purga, el calor es removido de la caldera a medida que el aire purgado
es calentado.